Ancisco Juan Vaquero Acevedo

Trabajo de Fin de Grado
Grado en Ingeniera Qumica
Ingeniera Conceptual de una Planta de Produccin

de Acetona
Autor: Francisco Juan Vaquero Acevedo

Tutor: Pedro Antonio Ollero de Castro
Equation Chapter 1 Section 1
Dep. Ingeniera Qumica y Ambiental

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2016
I
Ingeniera Conceptual de una Planta de Produccin de Acetona
II
Trabajo de Fin de Grado

Grado en Ingeniera Qumica
Ingeniera Conceptual de una Planta de Produccin

de Acetona
Autor:
Francisco Juan Vaquero Acevedo
Tutor:
Pedro Antonio Ollero de Castro
Profesor titular
Dep. de Ingeniera Qumica y Ambiental

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2016
III
IV
Resumen
En este trabajo se realiza una ingeniera conceptual de una planta de produccin de acetona mediante cumeno,
que atraviesa etapas de oxidacin y descomposicin para producir fenol y acetona como subproducto. Se
selecciona este mtodo entre las distintas alternativas existentes para la produccin de acetona la que resulte
ms atractiva siguiendo criterios tcnicos y econmicos.
Para el diseo de la planta de acetona, se realiza una simulacin de la misma en Aspen Plus para obtener
resultados de diseo y produccin. Se han tomado las condiciones de operacin de la bibliografa disponible
para el mtodo del cumeno.
Cuando la planta se encuentra simulada se estudia una propuesta de integracin energtica y la controlabilidad
del proceso.
Finalmente, se realiza un anlisis econmico para evaluar la rentabilidad de la planta y su viabilidad.
V
VI
Abstract
This paper presents a conceptual engineering of a production plant acetone using cumene, which passes through
stages of oxidation and decomposition to produce phenol and acetone as a byproduct. This method is selected
among the various alternatives for the production of Acetone that is attractive again following technical and
economic criteria.
For the design of the plant acetone, a simulation of the Same in Aspen Plus it is performed to obtain results design
and production. The operating conditions are taken from the literature available for cumene method.
Once the simulation is done, a proposal for energy integration process and controllability is studied.
Finally, an economic analysis is performed to evaluate the profitability viability of the plant.
VII
VIII
ndice
Resumen ....................................................................................................................................................... V
Abstract ...................................................................................................................................................... VII
ndice ........................................................................................................................................................... IX
ndice de Tablas ........................................................................................................................................... XI
ndice de Figuras ........................................................................................................................................ XIII
1 Alcance y Objetivo del Proyecto ............................................................................................................ 1
2 Introduccin .......................................................................................................................................... 3
2.1. Propiedades y Usos de la Acetona.............................................................................................................. 3
2.2. Mercado Mundial de la Acetona ................................................................................................................ 6
2.3. Tecnologa Actual de Produccin de Acetona ........................................................................................... 8
2.3.1 Destilacin de la Madera .................................................................................................................... 9
2.3.2 Fermentacin ....................................................................................................................................... 9
2.3.3 Mtodo del Propileno ......................................................................................................................... 9
2.3.4 Mtodo del cido Actico................................................................................................................... 9
2.3.5 Mtodo de Isopropil Alcohol ............................................................................................................10
2.3.6 Mtodo del acetileno ........................................................................................................................10
2.4. Tecnologa Seleccionada ...........................................................................................................................10
3 Cintica y Termodinmica de la Reaccin ............................................................................................ 13
3.1 Oxidacin....................................................................................................................................................13
3.2 Escisin .......................................................................................................................................................16
3.3 Hidrogenacin............................................................................................................................................18
4 Sntesis del Proceso ............................................................................................................................. 21
4.1 Estructura de Entrada-Salida ....................................................................................................................21
4.2 Sistema de Reaccin y de Recirculacin ...................................................................................................25
4.2.1 Eleccin del Tipo de Reactor, Conversin por Paso ........................................................................25
4.2.1.1 Oxidacin ....................................................................................................................................25
4.2.1.2 Evaporador .................................................................................................................................26
4.2.1.3 Escisin .......................................................................................................................................28
4.2.2 Estructura de Recirculacin ..............................................................................................................30
4.3 Sistema de Separacin ..............................................................................................................................32
4.4 Simulacin en Aspen del Proceso Completo Sin Integracin Energtica ...............................................37
5 Integracin Energtica (Propuesta de Integracin Energtica) ............................................................ 41
6 Control de Proceso............................................................................................................................... 52
IX
7 Anlisis Econmico .............................................................................................................................. 59

7.1 Inversin inicial...........................................................................................................................................59
7.2 Coste de la produccin ..............................................................................................................................64
7.3 Anlisis de la rentabilidad del proyecto ...................................................................................................67
Referencias ................................................................................................................................................. 70
X
NDICE DE TABLAS
Tabla 2-1. Propiedades Fsicas de la Acetona 4

Tabla 22. Propiedades fsicas del Cumeno. 5
Tabla 23. Propiedades fsicas del Hidroperxido de Cumeno. 5
Tabla 24. Propiedades fsicas del Fenol. 6
Tabla 25. Importaciones 2008. 6
Tabla 26. Exportaciones 2008. 7
Tabla 27. Caractersticas comerciales del Fenol. 11
Tabla 28. Caractersticas comerciales de la Acetona. 11
Tabla 31. Propiedades termodinmicas de los componentes principales. 15
Tabla 32. Constante de equilibrio para la reaccin de oxidacin. 15
Tabla 33. Constante de equilibrio para la reaccin de escisin. 18
Tabla 34. Parmetros de la cintica. 19
Tabla 41. Clasificacin de los componentes. 22
Tabla 42. Rango de variacin para el anlisis de sensibilidad. 23
Tabla 43. Precios de compra y venta. 23
Tabla 44. Ingresos y costes. 23
Tabla 45. Precios de compra y venta disminuidos. 24
Tabla 46. Ingresos y costes disminuidos. 24
Tabla 47. Precios de compra y venta aumentados. 24
Tabla 48. Ingresos y costes aumentados. 24
Tabla 49. Reactor de Oxidacin. 26
Tabla 410. Reactor de Escisin MP. 29
Tabla 411. Reactor de Escisin FP. 30
Tabla 412. Componentes de salida de la oxidacin. 31
Tabla 413. Componentes de salida de la escisin. 31
Tabla 414. Componentes a la entrada de la columna de acetona. 34
Tabla 415. Columnas de Separacin. 37
Tabla 416. Propiedades de las Corrientes de la Planta. 40
Tabla 51. Necesidades calorficas del proceso. 41
Tabla 52. Corrientes del proceso. 43
Tabla 53. Curva compuesta caliente. Tabla 54. Curva compuesta fra. 46
Tabla 55. HEP y HDP del proceso. 47
XI
Tabla 56. Intercambiadores en el proceso. 51

Tabla 71. Categoras de estimacin de inversin inicial. 60
Tabla 72. Factores de correccin por material, presin y temperatura. 61
Tabla 73. Coste de los platos de Columnas de Destilacin. 62
Tabla 74. Tamao Condensadores//Hervidores. 62
Tabla 75. Columnas de Separacin. 62
Tabla 76. Coste de las Bombas. 63
Tabla 77. Coste de los intercambiadores. 63
Tabla 78. Coste de los equipos principales. 64
Tabla 79. Valores tpicos de Produccin. 65
Tabla 710. Operarios en la planta. 66
Tabla 711. Costes de Produccin. 67
Tabla 712. Flujos de Caja. 69
XII
NDICE DE FIGURAS
Figura 2-1. Consumo de acetona en 2013. 7

Figura 2-2. Reaccin del Propileno. 9
Figura 2-3. Reaccin del cido Actico. 9
Figura 2-4. Reaccin del Isopropil Alcohol. 10
Figura 2-5. Reaccin del Mtodo Hock. 10
Figura 3-1. Reaccin de Oxidacin. 13
Figura 3-2. Velocidad de oxidacin del cumeno. 13
Figura 3-3. Radicalizacin del cumeno. 13
Figura 3-4. Formacin de HPC. 14
Figura 3-5. Reaccin de DMBA. 14
Figura 3-6. Reaccin de la acetofenona mediante oxidacin. 14
Figura 3-7. Reaccin de Escisin. 16
Figura 3-8. Velocidad de reaccin de la escisin. 16
Figura 3-9. Variacin de k con respecto de la concentracin de agua y fenol. 16
Figura 3-10. Relacin de k con el medio cido. 17
Figura 3-11. Reaccin de AMS. 17
Figura 3-12. Reaccin de la Acetofenona mediante descomposicin. 17
Figura 3-13. Reaccin del DCP. 17
Figura 3-14. Reaccin de hidrogenacin. 18
Figura 3-15. Velocidad de reaccin de hidrogenacin. 18
Figura 4-1. Estructura entrada-salida global. 21
Figura 4-2. Estructura entrada-salida detallada. 22
Figura 4-3. Esquema evaporador. 27
Figura 4-4. Conversin a la salida del reactor MP. 28
Figura 4-5. Conversin frente a volumen en un reactor MP. 29
Figura 4-6. Conversin a la salida en un reactor FP. 30
Figura 4-7. Diagrama de bloques con recirculaciones. 32
Figura 4-8. Nmero terico de sistemas de separacin. 32
Figura 4-9. Menor Coeficiente de Dificultad. 34
Figura 4-10. Diagrama de Procesos. 39
XIII
Figura 5-1. Intercambio de calor en un reactor agitado. 42

Figura 5-2. Diagrama de temperatura. 44
Figura 5-3. Diagrama de cascada. 45
Figura 5-4. Diagrama de curva compuesta. 46
Figura 5-5. Diagrama de curva compuesta. 47
Figura 5-6. Diagrama de procesos con integracin energtica. 49
Figura 5-7. Absorcin por refrigeracin. 50
Figura 5-8. Rendimiento absorcin. 50
Figura 6-1. Control del reactor de oxidacin. 53
Figura 6-2. Control del reactor de escisin MP. 54
Figura 6-3. Control del reactor de escisin FP. 54
Figura 6-4. Control del evaporador. 55
Figura 6-5. Control columna acetona. 56
Figura 6-6. Control columna fenol. 57
Figura 6-7. Control intercambiador de agua. 57
Figura 6-8. Control intercambiador de vapor. 58
Figura 6-9. Control compresor. 58
XIV
1 ALCANCE Y OBJETIVO DEL PROYECTO
E
L objetivo de este proyecto es el estudio de la viabilidad econmica y tcnica de una planta de
produccin de acetona mediante un proceso escogido en funcin de su rentabilidad y su uso en la
actualidad.
En el proyecto se analiza la situacin de la acetona en el mercado mundial, se analizan los diferentes mtodos
de obtencin de acetona y se escoge el ms adecuado, analizando la termodinmica del mismo.
Se utiliza Aspen Plus como herramienta de simulacin con las condiciones de operacin elegidas de acuerdo
con el estado del arte estudiado; obteniendo el balance de materia y energa completo de la planta, lo cual
permite el diseo bsico de los equipos principales del proceso y una estimacin del requerimiento de los
servicios auxiliares de la planta.
Posteriormente se estudian diferentes propuestas de integracin energtica en la planta y su posible
implantacin. Adems del tipo de control de los equipos principales de la planta.
Por ltimo se lleva a cabo un anlisis econmico de la planta para evaluar su rentabilidad.
1
2
2 INTRODUCCIN
L
a acetona es el compuesto ms simple y ms importante del grupo de las cetonas. Es un excelente
disolvente y tambin un precursor de muchos otros productos qumicos. La produccin de acetona en
2015 fue de 6 millones de toneladas. La mayora de la acetona viene de la coproduccin con el fenol a
partir del cumeno.
En este captulo se vern las propiedades de la acetona, sus usos mayoritarios, el mercado actual de la acetona
y las distintas formas que existen para producir este producto qumico tan valioso en la industria qumica.
2.1. Propiedades y Usos de la Acetona

La acetona es uno de los disolventes ms utilizado en la industria, ya que posee unas excelentes propiedades
disolventes. El acetileno se envasa a presin sin peligro disolvindolo previamente en acetona. El rayn de
acetato se hila a partir de una disolucin en acetona. Los barnices a base de steres de celulosa y nitrato de
celulosa se emplean en disolucin con una mezcla de disolventes que contienen acetona. Ms all de las
aplicaciones industriales, a nivel de particular, tiene un gran uso como como disolvente y es muy utilizado
como quita esmaltes de las uas.
Tambin se utiliza en la industria farmacutica como desnaturalizante en el alcohol desnaturalizado y adems
es un excipiente de algunas medicinas.
La mayor aplicacin de la acetona es la produccin de otros compuestos, el ms importante es la sntesis de
metacrilato de metilo (MMA), se consume como cianohidrina de acetona para conseguir metacrilato de metilo;
esto es debido al uso del polimetilmetacrilato (PMMA), que es un material antifragmentacin que se usa en la
industria de la construccin en lugar del vidrio. Originalmente se utilizaba en la industria dental para hacer
coronas y puentes. En los 70s algunos expertos en uas usaban MMA para hacer uas acrlicas que era ms
barato que otras opciones.
Al MMA le sigue el bisfenol A, como segunda mayor aplicacin de la acetona como producto intermedio. Es
una sustancia industrial que se usa para producir resinas de policarbonato y resinas epoxi. Los recibos de venta
brillantes de los agentes de facturacin pueden contener bisfenol A como un componente de recubrimiento
sensible al calor que permite la impresin sin tinta. Las resinas epoxi tienen aplicacin en el envase de
alimentos y su almacenaje que es esencial para mantener y mejorar la seguridad de los alimentos. Muchos
dispositivos mdicos estn hechos con bisfenol A que previenen de la presencia de burbujas de aire y otros
inconvenientes durante los procedimientos mdicos.
Otra aplicacin es la pirolisis de la acetona en estado vapor a 700 oC para conseguir cetena que reacciona con
cido actico para dar anhdrido actico. Tambin se le aplica la condensacin de tipo aldlica con Ba(OH)2
para producir Diacetonalcohol, xido de mesitilo y forona, la hidrogenacin cataltica del xido de mesitilo
produce metilisobutil cetona. Todos estos productos se utilizan como disolventes o como productos
intermedios.
A continuacin, se exponen las propiedades fsicas (Tabla 2-1) y qumicas ms importantes de la acetona
sacadas de [1] y de [2], respectivamente.
3
Tabla 2-1. Propiedades Fsicas de la Acetona
Nombre Acetona
Frmula CH3-C0-CH3
Estado Lquido incoloro
Olor Dulce y aromtico
Peso molecular 58,08 g/mol
Presin crtica 46,40 atm
Temperatura crtica 235 C
Punto de ebullicin 56,2 C
Punto de fusin -94,8 C
Densidad 791 kg/m3
Presin de vapor 0,237 atm a 20 C
Viscosidad 0,32 cP a 20 C
Punto inflamabilidad -20 C
Temperatura de
738 K
autoignicin
Calor especfico
92,1
Vapor (102C, J/molK)
Entalpa de formacin A 25 C y 1 atm.

Gas (kJ/mol) -216,5
Lquido (kJ/mol) -248
Entropa A 25 C y 1 atm.
Gas ideal (J/molK) 200,1
Lquido (J/molK) 295,349
Lmite de explosividad 2,55-12,8 %
Completamente soluble en agua,
Solubilidad muy soluble en alcohol etlico,
dietil ter, cloroformo y benceno.
La acetona muestra reacciones de cetonas alifticas saturadas. Forma compuestos cristalinos como el bisulfito
sdico de acetona. Agentes reductores convierten la acetona en pinacol, isopropil alcohol o propano. La
acetona es estable a los agentes oxidantes ms normales como el nitrato de plata o el cido ntrico fro, pero se
puede oxidar en presencia de algunos agentes oxidantes fuertes como el permanganato alcalino, cido crmico
y cido ntrico caliente.
Con aldehdos, los alcoholes primarios forman acetales La acetona tambin forma acetales, con una reaccin
exotrmica, pero la concentracin en el equilibrio es pequea a temperatura ambiente. Sin embargo el metil
acetal de acetona fue comerciado a partir de metanol a baja temperatura para usarse como aditivo de la
gasolina. El isopropenil metil ter, til como un agente hidroxilo bloqueante en uretano y la qumica de
polmeros epoxi, se obtiene a partir del metil acetal de acetona, mediante pirolisis trmica con un buen
rendimiento. Con otros alcoholes primarios, secundarios y terciarios el equilibrio es menos favorable
progresivamente, en ese orden, en la formacin de acetales.
La acetona se ha usado durante mucho tiempo como agente para bloquear la reaccin de grupos hidroxilos en
1,2 y 1,3-diol, especialmente en la qumica de los carbohidratos. El equilibrio para la formacin de acetales
4
con hidroxilos en estos compuestos es ms favorable porque los productos son anillos de 5 y 6 miembros. Con
el glicerol, la constante de equilibrio para la formacin de dioxalano es 0,5 a 23 C y 0,29 a 48 C en una
mezcla resultante de la acidificacin de volmenes iguales de acetona y glicerol a temperatura ambiente.
Adems de la acetona tambin se ver (Tabla 2-2 a tabla 2-4) las propiedades de otros compuestos principales
en la produccin de la misma, obtenidos de [1], [3] y [4].
Tabla 22. Propiedades fsicas del Cumeno.
Nombre Cumeno
Frmula C6H5-CH(CH3)2
Temperatura crtica 631 K
Punto de ebullicin 152 C
Punto de fusin -96 C
Densidad 862 kg/m3
Presin de vapor 0,01 atm a 20 C
Punto inflamabilidad 31 C
Lmites explosividad 0,9-6,5 %
Tabla 23. Propiedades fsicas del Hidroperxido de Cumeno.

Nombre Hidroperxido de Cumeno
Frmula C6H5-COOH(CH3)2
Punto de fusin -10 C
Temperatura crtica 605 K
Densidad 1050 kg/m3
Presin de vapor 3,61E-04 atm a 20 C
Lmites explosividad 0,9-6,5 %
5
Tabla 24. Propiedades fsicas del Fenol.

Nombre Fenol
Frmula C6H5-OH
Estado Slido cristalino blanco-incoloro
Temperatura crtica 694,2 K
Punto de fusin 43 C
Densidad 1070 kg/m3
Presin de vapor 4,64E-04 atm a 20 C
Lmites explosividad 1,36-10 %
2.2. Mercado Mundial de la Acetona

El consumo de acetona ha ido creciendo a lo largo de los aos desde la Primera Guerra Mundial, debido al
incremento de demanda se han ido perfeccionando los mtodos de produccin de la misma, permitiendo cubrir
la demanda y seguir creciendo. La demanda de la acetona para MMA, bisfenol A y como disolvente est
influenciada en gran medida por las condiciones econmicas generales.
Se observa que la demanda de acetona va ligada a las diferentes situaciones econmicas, buenas y malas, de
las principales economas del mundo.
En 2008, tomando los datos de [5], el importe por el intercambio mundial de acetona fue de 1889 M USD
(millones de dlares estadounidenses), un 11,3 % mayor con respecto del ao anterior.
Tabla 25. Importaciones 2008.
Importaciones Importe Evolucin

China 355 M USD -16,9 %
Pases Bajos 254 M USD 29,0 %
Alemania 233 M USD 48,4 %
Reino Unido 170 M USD 8,1 %
Blgica 129 M USD 101,11 %
Como se ve (Tabla 2-5), el principal pas importador de acetona es China con 355 M USD, el cual haba
disminuido sus importaciones un 16,9 %, esto no es debido a que disminuyera el consumo de acetona en
China, sino que la produccin nacional haba aumentado debido al aumento de demanda interna; esta
produccin nacional tiene tendencia a crecer hasta llegar a un punto en el que la produccin de acetona supere
la demanda.
6
Tabla 26. Exportaciones 2008.
Exportaciones Importe Evolucin

Espaa 258 M USD 42,6 %
Estados Unidos 252 M USD 5,6 %
Blgica 212 M USD 38,5 %
Como se observa (Tabla 2-6), Espaa es el pas con el mayor importe de exportacin, esto es debido, en su
mayor parte, a la presencia de la fbrica de Cepsa en Huelva, que produce 600.000 Tm/ao de fenol y con ello
370.000 Tm/ao de acetona.
En 2013, segn una publicacin del IHS Chemical Economics Handbooks [6] de 2014, la mayor parte del
mercado de la acetona estaba repartido en sus aplicaciones como disolventes, con un 35 % del consumo global
de acetona, en la produccin de MMA, con un 25%, y en la produccin de bisfenol-A, con un 24 %. Le segua
el mercado de los productos qumicos aldlicos, con un 9 % aproximadamente.
CONSUMO MUNDIAL DE ACETONA -

2013
Oriente frica
Otros
Mexico Estados
Medio
Rusia Unidos
India
Brazil
Oceania
Corea del Sur
Taiwan
Europa
Japn Occidental
China
Figura 2-1. Consumo de acetona en 2013.
La demanda de acetona principalmente la componen Estados Unidos, Europa Occidental y China (Figura 2-1),
aunque Asia es con diferencia el mayor consumidor mundial. Tambin se observa, comparado con lo visto
anteriormente, que China sigue siendo de los mayores consumidores del mundo y que su tasa de crecimiento
anual es casi de un 8 %, y se espera que siga siendo as.
El consumo de acetona para MMA muestra ms variacin regional que el bisfenol A. En Estados Unidos, un
aumento de la demanda de MMA y la reanudacin de Lucites MMA da lugar a un aumento anual de la
demanda de acetona para MMA de un 3,5 %. En Europa Occidental se prev que siga siendo la misma durante
los siguientes aos. Al contrario, en Asia (excluyendo Japn), el consumo seguir creciendo en altos nmeros.
La demanda global de MMA se espera que crezca anualmente un 3,5 % en los prximos aos.
El consumo de acetona para bisfenol A viene condicionado por el crecimiento del mercado de Asia y Oriente
medio; el incremento de la demanda y de la capacidad para bisfenol A tendr como consecuencia una gran
demanda de acetona en estas regiones. A nivel mundial, el incremento de la demanda de acetona para bisfenol
7
A se espera que crezca anualmente un 4 % en los prximos aos.

Asia seguir siendo un gran consumidor del mercado mundial de acetona. Un incremento de la demanda de
acetona y la falta de acetona proveniente de Asia se traduce en un incremento de la produccin de fenol y
acetona en los pases desarrollados para exportarlos a Asia. A pesar de esto, como se ha visto en los estudios
de 2008, las importaciones de Asia han bajado considerablemente y la capacidad y produccin han ido
incrementndose rpidamente, debido a la creciente demanda de bisfenol A y de resinas fenlicas. A esto se le
suma la apertura de una nueva planta de Cepsa en Shanghi, China, con una capacidad de produccin de
250.000 Tm/ao fenol y 150.000 Tm/ao de acetona, la produccin de fenol y de acetona de esta planta estar
destinada a cubrir el desfase que existe entre oferta y demanda en China, cuyas importaciones son
excesivamente grandes. A la luz de estos datos, se puede apuntar a que Asia pasar a convertirse en una
exportadora neta en pocos aos.
Sacado de un artculo de El Confidencial Qumico [7], al proyecto de Cepsa en Shanghi, que la convierte en
el segundo productor mundial de fenol y acetona; hay que aadirle el proyecto iniciado por Petro Rabigh a
orillas del Mar Rojo en la Pennsula Arbiga, Arabia Saud. Es una planta de fenol y acetona formada entre
Aramco y Sumitomo Chemical al 50 %, que tiene una inversin de 8.500 M USD y una capacidad de 275.000
Tm/ao de fenol y 160.000 Tm/ao de acetona.
Se prev que casi toda la produccin de esta nueva planta est destinada a cubrir la demanda de Asia y Oriente
Medio; pero por la proximidad a Europa se cree que pueda afectar al equilibrio que existe en el continente en
cuanto a oferta.
Segn otra publicacin del FMI (Future Market Insights) [8] de 2015, en la que se ha realizado un estudio del
mercado de la acetona en 2020; en 2014 se consumieron 5,92 millones de toneladas de acetona y se espera que
se consuman aproximadamente 7 millones de toneladas, creciendo con una tasa compuesta de crecimiento
anual del 3 % hasta 2020.
El 31 % de la acetona producida mundialmente se destinaba para producir bisfenol A y se espera que siga este
tendencia hasta 2020, aproximadamente solo el 26 % de la acetona es usada como disolvente industrial. Se
espera que el uso de acetona para bisfenol A sobrepase a las dems aplicaciones creciendo anualmente un 3 %
hasta 2020.
El MMA represent el 28,3 % del consumo mundial de acetona. Se espera un gran crecimiento de la demanda
de acetona para MMA debido a la demanda por parte de industrias como la electrnica y la qumica.
APAC (Asia Pacific Acetone Industry) ha consumido el 41 % de la acetona producida en 2014, seguida de
Amrica del Norte con un 21 %. El incremento del nivel de vida y los ingresos ha sido consecuencia del
crecimiento de la industria automovilstica y farmacutica en APAC, lo que se ha traducido en un incremento
de la demanda de acetona. Se espera que la demanda crezca significativamente en Amrica Latina, Oriente
Medio y frica del Norte. En Oriente Medio debido al incremento del sector de la construccin y farmacutica
se espera que crezca la demanda un 3 % anualmente hasta 2020.
China, el mayor consumidor y productor mundial de acetona se espera que baje sus importaciones; esto es
debido al incremento de la capacidad de la acetona nacional y de la puesta en marcha de nuevas plantas,
adems de la planta de Cepsa en Shanghi estn Shanghi Sinopec Mitsui Chemicals y Formosa Chemicals &
Fibre Corp.; que producen 800.000 toneladas de acetona al ao. Las importaciones de acetona por parte de
China acabarn si los dems competidores en el mundo de la acetona no lidian con los precios impuestos por
China.
Aunque algunos de los documentos expuestos discrepan en algunos aspectos, no hay lugar a duda de que Asia,
principalmente China, se est haciendo con el mercado de la acetona; pasando de ser uno de los mayores
importadores para acabar siendo un exportador neto de acetona.
2.3. Tecnologa Actual de Produccin de Acetona

Los procesos de produccin de acetona empezaron a surgir a partir de la Primera Guerra Mundial debido a su
creciente demanda. Actualmente el proceso ms utilizado en la produccin de acetona es el proceso va
8
cumeno, ha sido el proceso seleccionado y se describir ms adelante. Todos los procesos han sido
consultados en [2] y [9].
2.3.1 Destilacin de la Madera

Hasta la Primera Guerra Mundial la acetona era producida por destilacin de madera. Consiste en calentar la
madera en un recipiente cerrado y recoger los lquidos y gases producidos. Los gases pueden condensarse para
obtener ciertos productos qumicos.
Una tonelada de madera seca tratada produce 300 kg de carbn vegetal, 140 m3 de gas combustible, 14 litros
de alcohol metlico, 52 litros de cido actico, 8 litros de steres, 3 litros de acetona, 76 litros de aceite de
madera y de alquitrn ligero, 12 litros de aceite de creosota y 30 kg de brea.
2.3.2 Fermentacin
Debido a la alta demanda de acetona en la Primera Guerra Mundial para la gelatinizacin de altos explosivos y
la produccin de barnices para el revestimiento de la tela de los aeroplanos y la poca eficiencia de la
destilacin para la obtencin de acetona, se cre la necesidad de desarrollar nuevos procesos ms eficientes, lo
cual dio lugar al proceso de fermentacin.
El proceso de fermentacin fue desarrollada por Chaim Weizmann basada en la fermentacin de almidn de
maz o melaza por enzimas especiales, se produca dos o tres partes de alcohol butlico por cada parte de
acetona. Se compona de cuatro operaciones: Preparacin de la harina y el mosto, produccin de cultivos,
fermentacin y destilacin.
Su importancia disminuy mucho debido al desarrollo de otros mtodos de produccin, como el del alcohol
butlico, y a la aparicin de otro proceso de menor coste a partir del propileno.
2.3.3 Mtodo del Propileno

Uno de los procesos ms importantes es a partir del propileno, obtenido del craqueo del petrleo. Con la
adicin de cido sulfrico al propileno se obtiene sulfato de cido de isopropilo. Posteriormente mediante
hidrlisis se produce alcohol isoproplico. Finalmente mediante oxidacin, o deshidrogenacin, en presencia
de catalizadores metlicos, como el cobre, a temperaturas entre 300-400 C se transforma el cido en acetona.
3 = 2 (3 )2 2 (3 )2 3 3
2 4 2 + +
Figura 2-2. Reaccin del Propileno.
2.3.4 Mtodo del cido Actico

Mtodo atribuido a Squibb en 1986, consiste en una descomposicin cataltica de cido actico con
catalizadores como carbn de madera, almina a 340-400 C, xidos de torio y uranio, cobre a 390-410 C,
xidos y polvos de zinc; que proporcionan selectividad a la reaccin principal.
2 3 3 3 + 2 + 2
3 2 + 4
Figura 2-3. Reaccin del cido Actico.
9
2.3.5 Mtodo de Isopropil Alcohol

Se puede obtener acetona mediante la deshidrogenacin cataltica de alcohol isoproplico vaporizado,
calentado e introducido en un reactor multitubular a 250-270 C. Los vapores de acetona son parcialmente
condensados y pasan a un separador lquido-vapor. La acetona es separada del hidrgeno y extrada en una
planta de enfriamiento.
El hidrgeno obtenido tiene una pureza del 99 % y la acetona se purifica con 3 columnas rectificadoras
obtenindose con una pureza del 99,5 %.
3 3 + 3 3 + 2
Figura 2-4. Reaccin del Isopropil Alcohol.
2.3.6 Mtodo del acetileno

Este proceso consiste en pasar vapor de agua y acetileno sobre catalizadores como limonita parcialmente
reducida por hidrgeno, xido de torio o una sal doble de torio con sales alcalinotrreas.
2.4. Tecnologa Seleccionada

La tecnologa seleccionada para el proceso de obtencin de acetona es el proceso va cumeno, o tambin
llamado el mtodo Hock, denominado as por quien la descubri, Heinrich Hock en Alemania.
Se ha escogido este proceso porque es el proceso ms extendido mundialmente, consultando en [2], [10] y
[11].
Todas las grandes entidades en la produccin de productos qumicos utilizan este mtodo principalmente para
producir fenol de alta calidad, obteniendo como subproducto acetona de calidad. El proceso se puede dividir
en dos etapas, una primera etapa de oxidacin en la que el cumeno reacciona con oxgeno para dar
hidroperxido de cumeno (HPC), y otra etapa de escisin en un medio cido, en la que el HPC se divide en
fenol y acetona.
9 12 + 2 9 12 2 6 5 + (3 )2
2 4
Figura 2-5. Reaccin del Mtodo Hock.
Por cada kilogramo de fenol se obtienen 0,6 kg de acetona, aproximadamente. En primer lugar se realiza una
oxidacin del cumeno a HPC con aire desecado y libre de gas carbnico, tambin puede ser aire enriquecido
con oxgeno.
El oxgeno a la salida que no ha reaccionado se le denomina aire gastado, junto con el nitrgeno. El porcentaje
de este oxgeno se mantiene entre un 2 y un 3 %, tomando como lmite superior un 4 %, para evitar as que se
creen atmosferas explosivas con el HPC.
Al salir de la etapa de oxidacin, el HPC lleva a una etapa de concentracin en un evaporador con el fin de
separar el HPC de los reactivos y devolverlos a la etapa de oxidacin.
Luego de la etapa de concentracin, llega la etapa de escisin del HPC en la que se descompone en acetona y
fenol en un medio cido. Tras la escisin queda una mezcla de acetona, fenol y otros compuestos, es necesario
neutralizar la mezcla para eliminar la acidez.
Por ltimo el producto llega a la etapa de separacin, en la que los productos finales, acetona y fenol, se
obtienen con una calidad alta y se separan de los dems productos no deseados formados durante el proceso.
10
Una de sus grandes ventajas y de sus razones de eleccin, es que es un proceso muy estudiado y mejorado para
hacerlo ms eficiente, aprovechando la materia prima y sin malgastar otros productos de gran valor, como el
cido sulfrico.
Con el uso de tecnologa avanzada en el proceso se minimiza la produccin de productos no deseados y
maximizando la conversin de fenol y acetona, y junto a un sistema de control avanzado se optimiza la mejora
de la eficiencia de los equipos y aumenta la calidad de los productos. Adems tiene un bajo impacto ambiental
y un reducido coste de tratamiento.
A continuacin se muestran algunas de las caractersticas de fenol (Tabla 2-7) y acetona (Tabla 2-8)
comerciales tpicas respectivamente, sacadas de [12]:
Tabla 27. Caractersticas comerciales del Fenol.
Nombre Fenol
Pureza 99,99 % en peso

Color 5 mximo
Punto congelacin 40,8 C mnimo
Carbonilos 25 ppm mximo
2-metilbenzofurano 5 ppm
Agua 150 ppm
Tabla 28. Caractersticas comerciales de la Acetona.

Nombre Acetona
Pureza 99,7 % en peso

Color, Pt-Co 5 mximo
Rango destilacin 0,5 C (1 atm)
Aldehdos 20 ppm
Benceno 1 ppm
Agua 0,2 % en peso
11
12
3 CINTICA Y TERMODINMICA DE LA
REACCIN
E
l proceso de obtencin de acetona a partir de cumeno puede dividirse en tres partes: oxidacin, escisin
y separacin.
Habra que aadir una etapa de reaccin secundaria que corresponde a la hidrogenacin del AMS
recirculado para devolverlo como cumeno al inicio del proceso, la parte de oxidacin.
Las especificaciones del proceso, as como las condiciones de operacin se han desarrollado a partir [2] y de
[10].
3.1 Oxidacin
En la etapa de oxidacin se oxida cumeno lquido para formar HPC en una reaccin gas-lquido. La oxidacin
se rige por la siguiente reaccin (Figura 3-1), con la posterior velocidad de reaccin (Figura 3-2):
6 5 (3 )2 + 2 6 5 (3 )2
Figura 3-1. Reaccin de Oxidacin.
()
= = []0,5 []

Figura 3-2. Velocidad de oxidacin del cumeno.
En la oxidacin del cumeno a HPC existen varios pasos intermedios. En el primer paso de la oxidacin se crea
un radical en el carbono principal del cumeno en el radical isopropil (Figura 3-3).
Figura 3-3. Radicalizacin del cumeno.
13
Luego de la radicalizacin, el cumeno con un radical libre se une a una molcula de oxgeno para formar
cumeno con un radical perxido que se transforma en HPC unindose a un hidrgeno liberado por una
molcula de cumeno que se ha radicalizado (Figura 3-4).
Figura 3-4. Formacin de HPC.
Existen an ms pasos intermedios en la oxidacin; cada uno con una constante cintica propia, por lo que no
existe una cintica sencilla y especfica para este proceso
Esta reaccin es un ejemplo de una reaccin autocatalizada, como se observa (Figura 3-1), el propio producto,
HPC, contribuye a una mayor velocidad de reaccin cuanto mayor es la concentracin de HPC.
Aunque en este aspecto sea muy positivo en cuanto a velocidad de reaccin, una mayor concentracin de HCP
lleva a una mayor formacin de subproductos, siendo el principal el dimetilfenilcarbinol (DMBA), que se
forma a partir del cumeno, siguiendo la siguiente reaccin (Figura 3-5):
6 5 (3 )2 + 12 2 6 5 (3 )2
Figura 3-5. Reaccin de DMBA.
Tambin se produce cierta cantidad de acetofenona segn la reaccin indicada a continuacin (Figura 3-6),
pero no se tiene en cuenta en la oxidacin debido a que la produccin suele estar por debajo del 0,5 % y no se
considera significante.
6 5 (3 )2 + 12 2 6 5 (3 ) = + 4
Figura 3-6. Reaccin de la acetofenona mediante oxidacin.
Los subproductos pueden volver a ser convertidos en cumeno o utilizarlos como una corriente de combustibles
(TAR).
Adems de evitar la formacin de subproductos manteniendo la concentracin de HPC controlada, se lleva a
cabo la reaccin de oxidacin en una emulsin acuosa con hidrxido sdico con el fin de mantener el pH de la
reaccin alto y estable, para evitar que el HCP se descomponga durante la oxidacin formando fenol (esto se
da en medios cidos) que inhibe la formacin de HCP, por lo que no es conveniente que estn presentes el
fenol u otros compuestos insaturados y cidos durante la oxidacin.
Esto lleva a que la selectividad de la reaccin sea muy alta y que la formacin de subproductos sea mnima y
muy controlada.
La oxidacin se puede llevar a cabo sin presencia de agua, pero a una mayor temperatura y utilizando sales
solubles de metales pesados como el manganeso, el cobalto o el cobre que actan como promotores.
Otro aspecto a tener en cuenta, segn [13], es la temperatura, aparte de favorecer la cintica, cuando la
oxidacin se produce a temperaturas altas puede provocar la descomposicin trmica del HPC.
Adems de reducir el rendimiento del proceso, muchos picos de temperatura y explosiones son debidos a la
14
descomposicin de los perxidos orgnicos, por su dbil enlace oxgeno-oxgeno que es la base de su
reactividad y tendencia a descomposiciones espontneas y violentas. Este suceso es ms comn en la etapa de
escisin, pero tambin hay que vigilarlo en la etapa de oxidacin.
Es necesario comprobar si la oxidacin est limitada por el equilibrio, por lo que se va a realizar un anlisis
termodinmico, calculando la constante de equilibrio estndar y ver cmo es esta en las condiciones del
proceso.
Para empezar se vern las entalpas de formacin y las energas libres de Gibbs de formacin (Tabla 3-1) en
condiciones estndar, 25 C y 1 atm.
Tabla 31. Propiedades termodinmicas de los componentes principales.
Compuesto Estado Hf (kJ/mol) Hv (kJ/mol) Gf (kJ/mol) Cp (kJ/molK)

Gas 3,93 137,05
Cumeno 45,17 0,214
Lquido -41,23 124,37
Oxgeno Gas 0 0 0 0,0294
Gas -78,40 -139,30
HPC 69,90 0,286
Lquido -148,30 -160,30
Gas -216,5 -152,79
Acetona 31,52 0,126
Lquido -248 -155,80
Gas -90,88 -26,20
Fenol 67,35 0,127
Lquido -158,23 -46,13
Todos los datos se han obtenido de [14], excepto del HPC, del cual las entalpias se han obtenido de [15], la
energa libre de Gibbs en estado gaseoso de [16] y de [2].
La constante de equilibrio se ha obtenido utilizando ASPEN [17], utilizando el reactor REQUIL, el cual lleva a
cabo la reaccin llevndola hacia el equilibrio.
Para un valor de temperatura de 298 K y una presin de 1 atm, se obtiene una Keq = 2,1912*10+07, un valor
muy alto, pero puede ser susceptible con la temperatura, por lo que se habr que estudiar cmo evoluciona la
constante en el rango de temperatura en el que se produce la oxidacin (Tabla 3-2).
Tabla 32. Constante de equilibrio para la reaccin de oxidacin.
Keq T (C)
58023 90
40145 95
19797 105
10132 115
La constante de equilibrio disminuye con la temperatura, lo que es normal. A pesar de que disminuye, se
mantiene en valores altos como para considerar la reaccin de oxidacin irreversible.
Las condiciones de operacin normales, segn [2], son los siguientes: La temperatura en el reactor suele estar
entre los 80-130 C, dependiendo si la emulsin es acuosa o no. La oxidacin es una reaccin fuertemente
exotrmica, con un calor de reaccin de: Hr=-107,07 kJ/mol (segn los valores de [14]), por lo que tendr
que estar refrigerado. La presin es mayor que la atmosfrica, en torno a los 5 bares. El tiempo de residencia
depende del nmero de reactores; para el caso de 4 reactores el tiempo de residencia es de 3-6 h.
Tras salir del reactor de oxidacin y antes de llegar a la etapa de escisin, hay que concentrar el HPC formado
durante la oxidacin y as evitar que componentes como el cumeno alteren la reaccin de escisin, en esta
parte no hay involucrado ningn proceso qumico.
15
3.2 Escisin
El proceso de escisin del HPC en fenol y acetona se lleva a cabo en un medio cido, siguiendo la siguiente
reaccin (Figura 3-7):
6 5 (3 )2 3 3 + 6 5
Figura 3-7. Reaccin de Escisin.
()
= = [] [2 4 ]

Figura 3-8. Velocidad de reaccin de la escisin.
El catalizador ms usado es cido sulfrico muy diluido, manteniendo un bajo contenido global en cido para
evitar reacciones secundarias que se puedan dar a partir de la acetona y a bajas temperaturas para evitar la
descomposicin trmica del HPC que lleva a productos indeseables como aldehdos y cetonas aromticas.
Hay que asegurarse de que casi todo el HCP reaccione a la salida del reactor, ya que pueden darse lugar una
serie de reacciones en cadena que pueden provocar explosiones. El medio se homogeneiza para evitar puntos
calientes y acumulaciones de HPC.
La escisin sigue una velocidad de reaccin (Figura 3-8) tpica en la descomposicin de hidroperxidos
orgnicos, generalmente para aquellos que contienen un ncleo aromtico enlazado al tomo de carbn que
contiene el grupo hidroperxido de acuerdo con [18].
La constante cintica de pseudo-primer orden de descomposicin del HPC, depende de la temperatura y de la
concentracin de agua y fenol, por lo que no se le puede dar un valor fijo para toda la reaccin, ya que esos
parmetros van cambiando, conforme avanza la reaccin.
Observando las grficas (Figura 3-9) de [19], se puede sacar en claro que hay una disminucin importante de
la constante cintica con el incremento de la concentracin de agua, al mismo tiempo que hay un incremento
de la energa de activacin, sin embargo con la concentracin de fenol ocurre todo lo contrario. Se observa que
la energa de activacin crece de 13 kcal/mol a 26 kcal/mol.
Figura 3-9. Variacin de k con respecto de la concentracin de agua y fenol.

ko representa la constante cintica en condiciones de referencia (25 C y
1 atm).
Fue Burtzlaff quien lo hizo, mediante el decremento de la funcin de acidez de Hammet, H0. Para explicar
estos efectos, se realiz experimento para definir H0 para una solucin cida de agua-fenol-acetona-sulfrico
16
(Figura 3-10). Se determin que (-H0) disminuye con el aumento de la concentracin de agua, al contrario que
con la concentracin de fenol.
3 60 C
45 C
2
30 C
1
log k
0
-1
-2
-3
-3 -2 - (Ho+logCA) -1 0
Figura 3-10. Relacin de k con el medio cido.
CA es la moralidad del cido sulfrico.
La selectividad de la escisin con cido sulfrico es muy alta, segn bibliografa, pero no puede evitarse la
formacin de subproductos, el principal es el AMS, que puede recuperarse en forma de cumeno mediante una
hidrogenacin o puede utilizarse en copolimerizaciones con estireno. Adems se puede formar acetofenona y
metanol que se tratan como TAR, y agua que se forma se lleva tratamiento.
Tambin existe un producto intermedio que se produce durante la escisin y prcticamente reacciona
completamente en esta misma etapa, es el Perxido de dicumilo (DCP) que se forma a partir del HPC y del
DMBA y se descompone en fenol, acetona y AMS. Las reacciones secundarias se rigen por las siguientes
reacciones (Figura 3-11, Figura 3-12, Figura 3-13):
6 5 (3 )2 6 5 (3 ) = 2 + 2
Figura 3-11. Reaccin de AMS.
6 5 (3 )2 6 5 3 + 3
Figura 3-12. Reaccin de la Acetofenona mediante descomposicin.
6 5 (3 )2 + 6 5 (3 )2 6 5 (3 )2 (3 )2 6 5 + 2
3 3 + 6 5 + 6 5 (3 ) = 2
Figura 3-13. Reaccin del DCP.
Igual que se ha hecho en la oxidacin, hay que comprobar si la reaccin est limitada por el equilibrio.
Utilizando ASPEN [17] se obtiene como vara la constante de equilibrio con la temperatura (Tabla 3-3).
17
Tabla 33. Constante de equilibrio para la reaccin de escisin.

Keq T (C)
7,5*1045 50
5,58*1038 125
En este caso ms que en el anterior se puede considerar que la reaccin ser irreversible; adems es muy
probable que se cumpla la condicin de que la concentracin de HPC a la salida sea muy baja.
Las condiciones de operacin normales, segn [2], son los siguientes: La temperatura en el reactor suele ser
baja, estando entre los 50-90 C. La escisin tambin es una reaccin fuertemente exotrmica, con un calor de
reaccin de: Hr=-258,24 kJ/mol (segn los valores de [14]), as que tambin estar refrigerado. La presin
ser mayor que la anterior, operando a 8 bares.
La concentracin del cido sulfrico ser baja, entre un 10-25 %, con un contenido global en cido menor del
2%. Normalmente se utilizan dos formas de introducir el cido en el reactor, inyectndolo directamente en el
reactor o bien mediante la refrigeracin, en caso de que se use un intercambiador externo, utilizando la
corriente a enfriar para inyectarle el cido antes de entrar en el intercambiador y devolverlo al reactor.
3.3 Hidrogenacin
El proceso de hidrogenacin del AMS se realiza con el AMS producido durante el proceso. El proceso tiene
un buen rendimiento, incluso a bajas temperaturas y una presin parcial del hidrgeno baja. La hidrogenacin
es una reaccin gas-lquido que sigue el siguiente mecanismo de reaccin (Figura 3-14), con la siguiente
velocidad de reaccin (Figura 3-15).
6 5 (3 ) = 2 + 2 6 5 (3 )2
/2 3
Figura 3-14. Reaccin de hidrogenacin.

= 2 = exp ( ) 2 ( ) ; 3
(1+ ) (1+ )
Figura 3-15. Velocidad de reaccin de hidrogenacin.
El mecanismo de reaccin (Figura 3-15) se ha obtenido de [20]. Hay disponibles varios catalizadores
disponibles para llevar a cabo la reaccin, por ejemplo el nquel. El problema que existe con los catalizadores
de nquel es que se produce una polimerizacin. Sin embargo, utilizando catalizadores de paladio solo se
produce la reaccin de hidrogenacin, producindose cumeno.
La reaccin de hidrogenacin tiene una constante de equilibrio de 2,28*1012 a 50 C por lo que se puede
considerar una reaccin irreversible.
La reaccin se da en la superficie del catalizador donde prcticamente no existen efectos difusionales. Para
evaluar el efecto de la concentracin de AMS, se han realizado experimentos con soluciones de AMS en un
rango de 10-0,5 %. Llevando a cabo las reacciones con las mismas condiciones de operacin se detecta una
diferencia de un 30 % y es debida a la solubilidad del hidrgeno en AMS puro y destilado. Los resultados
indican que la reaccin es de orden cero con respecto del AMS en concentraciones de 0,5 a 100 %.
El mecanismo de reaccin (Figura 3-15) est basado en ciertas suposiciones: La absorcin del hidrgeno y del
AMS no son competitivas, considerando cero el orden con respecto del AMS y asumiendo la proporcionalidad
del nmero de huecos con la masa del paladio y que no hay limitaciones por transferencia de masa externa.
18
Visto todo esto, existen unos valores de los parmetros de la cintica estimados que se detallan a continuacin
(Tabla 3-4):
Tabla 34. Parmetros de la cintica.
Intervalo de confianza (95 %)
Parmetro estimado
mnimo mximo
ko
8,5*106 3,4*106 21*106
(mol/gs)
Ea
38,7 37,2 40,3
(kJ/mol)
KH
1,4*10-2 0,6*10-2 2,2*10-2
(m3/mol)
19
20
4 SNTESIS DEL PROCESO
L
a sntesis de un proceso consiste en determinar las partes que componen un proceso, diseo y
caractersticas, de forma ptima. Para realizar la sntesis de forma ptima se recurre a una serie de
instrucciones detalladas de cada seccin tal y como viene indicado en [21].
Es necesario aadir que se va a disear el proceso de produccin de acetona sin tener en cuenta la formacin
de productos secundarios, es decir, se va a formar HPC a partir de cumeno y este se va a descomponer en
acetona y fenol. Se ha realizado as debido a que la formacin de azetropos con los productos secundarios
lleva a una separacin muy compleja de los productos.
4.1 Estructura de Entrada-Salida

En la estructura entrada-salida se analiza el volumen de control del proceso completo. Solo se tienen en cuenta
las corrientes de entrada y salida. Las corrientes intermedias del proceso, como el HPC, se asumen que
reaccionan completamente. Se asume que el cumeno que sale por la evaporacin se separa idealmente
asumindose una separacin ideal de fenol y acetona.
A continuacin se representa una entrada-salida (Figura 4-1) para las condiciones expuestas. Para terminar de
definir la estructura entrada-salida hay que realizar algunas decisiones que hay que considerar y que se
muestran a continuacin:
Figura 4-1. Estructura entrada-salida global.
21
Es necesario comprobar que todos los productos abandonan el proceso en corrientes de salida, con excepcin
de un producto intermedio que se recupera hasta agotarse dentro del proceso, en este caso ese es el HCP. Para
comprobar esto se comprueban las entradas y salidas del proceso (Tabla 4-1). El nmero de corrientes de
salida ser el nmero de grupos menos el nmero de corrientes de recirculacin.
Tabla 41. Clasificacin de los componentes.
Componente Destino
Cumeno Materia prima
Aire Materia prima
Aire (N2) Purga
Acetona Producto A
Fenol Producto B
Cumeno Recirculacin
Se tiene 4 grupos con distinto destino, incluyendo una recirculacin. Con estos resultados vemos que el
nmero de corrientes de salida ser 4-1=3 corrientes de salida. El nmero de corrientes de salida coincide con
la estructura entrada-salida realizada (Figura 4-1).
Una vez vista la estructura entrada-salida global, se mira un poco ms de cerca y se distinguen sus diferentes
etapas (Figura 4-2).
Figura 4-2. Estructura entrada-salida detallada.
Para calcular el potencial econmico, como el proceso an no est definido en profundidad, se calcula como la
diferencia entre los ingresos estimados por la venta de los productos y subproductos y los gastos originados
por la compra de materias primas.
En este caso la acetona sera el producto principal, al igual que el fenol; el cumeno y el aire seran las materias
primas. Como se est analizando el beneficio suponiendo que los costes de operacin y de amortizacin de la
inversin fuesen nulos, el potencial econmico debe ser suficientemente alto.
Hay que aadir que las materias primas normalmente representan ms del 60 % de los costes de operacin y
que la incertidumbre en el precio de las materias primas y de los productos suele ser amplia; por lo que se
suele observar que el cociente entre los ingresos estimados por venta de productos menos los gastos de materia
prima y los gastos de por compra de materias primas debe ser positivo para que haya beneficios.
Tambin se aconseja efectuar un anlisis de sensibilidad del potencial econmico debido a la incertidumbre, el
libro [21] provee un rango de variacin (Tabla 4-2) para efectuar el anlisis de sensibilidad.
22
Tabla 42. Rango de variacin para el anlisis de sensibilidad.

Objeto a variar Disminuir en (%) Aumentar en (%)
Precios de productos 5 5
Coste de materias 2 5
primas
Costes de inversin 15 20
Volumen de 5 2
produccin
Una vez expuesto el mtodo, se procede a calcular el potencial econmico. Primero hay que tener en cuenta el
precio de todos los componentes envueltos en el potencial econmico (Tabla 4-3), los precios de los productos
principales se han obtenido de [22] y [23].
Utilizando los resultados de la simulacin se puede saber cuntos kilogramos se tiene de materia prima y de
producto por cada kg de acetona. Por cada kilogramo de acetona se tienen 1,64 kilogramos de fenol y 2,10 kg
de cumeno. Por estequiometra se tienen 0,56 kilogramos de oxgeno.
Con esto se pueden calcular los costes e ingresos de los componentes (Tabla 4-4).
Tabla 43. Precios de compra y venta.
Componente Precio (/kg)
Cumeno 0,81
O2 0
Fenol 1,10
Acetona 0,87
Tabla 44. Ingresos y costes.
Componente Masa (kg/kg acetona) Precio ()

Cumeno 2,10 1,69
O2 0,56 0
Fenol 1,64 1,80
Acetona 1,00 0,87
Una vez tenemos todo esto, podemos proceder a calcular el potencial econmico:
( ) (1,80 + 0,87 1,69) (4-1)

= = 0,99
1
El potencial econmico es positivo y el ratio entre ingresos y gastos es de 0,58. El ratio no est por encima de
2, da a entender que el proceso no va a tener mucho margen de beneficio, por lo que los costes de operacin no
pueden ser grandes.
Estos valores dependen mucho de los precios y pueden variar muy fcilmente, por ello es conveniente realizar
un anlisis de sensibilidad variando los valores en los rangos vistos anteriormente (Tabla 4-2).
Se va a calcular el potencial econmico en los dos casos:
23
Disminuir los valores:

Disminuyendo los valores se obtienen los valores de precios de los componentes (Tabla 4-5) e ingresos (Tabla
4-6) mostrados a continuacin:
Tabla 45. Precios de compra y venta disminuidos.
Cumeno 0,79
O2 0
Fenol 1,05
Acetona 0,83
Tabla 46. Ingresos y costes disminuidos.

Cumeno 2,10 1,65
O2 0,56 0
Fenol 1,64 1,71
Acetona 1,00 0,83
Con todos los precios ya cambiados se procede a calcular el potencial econmico disminuido:
( ) (1,71 + 0,83 1,65) (4-2)

= = 0,89
1
El ratio es 0,54.
Aumentar los valores:

Siguiendo el mismo procedimiento anterior:
Tabla 47. Precios de compra y venta aumentados.
Cumeno 0,85
O2 0
Fenol 1,16
Acetona 0,91
Tabla 48. Ingresos y costes aumentados.

Cumeno 2,10 1,77
O2 0,56 0
Fenol 1,64 1,89
Acetona 1,00 0,91
24
Con todos los precios ya cambiados se procede a calcular el potencial econmico disminuido:
( ) (1,89 + 0,91 1,77) (4-3)

= = 1,03
1
El ratio es 0,58.
Analizando los potenciales econmicos y los ratios obtenidos en el anlisis de sensibilidad, se puede decir que
los valores no varan mucho, un 10 % a la baja y un 4 % al alta, mantenindose en valores altos y el ratio solo
vara a la baja. Estos valores son muy tericos y no parecen prometedores, hay que tener en cuenta costes de
inversin y de operacin.
4.2 Sistema de Reaccin y de Recirculacin

4.2.1 Eleccin del Tipo de Reactor, Conversin por Paso
Se va a realizar un diseo conceptual de los reactores para el posterior clculo del coste de los reactores.
El diseo de los reactores se ha realizado de diferentes formas dependiendo del tipo de reactor. Para los
reactores de oxidacin se ha utilizado el tiempo de residencia de [2] y el caudal volumtrico de Aspen Plus.
Para los reactores escisin se ha sacado el volumen de las grficas, tanto los MP como el FP. Cuando se
trabaja a presin menor de 17 bares se utiliza una relacin longitud/dimetro de 3 [24] tanto MP como FP.
Una vez definido el volumen de los equipos, hay que especificar el tipo de reactor que se va a utilizar y evaluar
sus caractersticas principales; para la eleccin del tipo de reactor junto a sus caractersticas se ha acudido a
[25].
El diseo aproximado del reactor debe incluir las siguientes especificaciones:
1. Volumen del reactor.
2. Geometra del reactor.
3. Superficie para la transmisin de calor.
4. Tipo y grado de agitacin.
5. Materiales de construccin
4.2.1.1 Oxidacin
En la etapa de oxidacin, se tiene que la cintica de esta reaccin es desconocida, por lo que no se puede
determinar una conversin en funcin del volumen del reactor, aun as se va a profundizar lo ms que se pueda
en el reactor.
Es una reaccin heterognea no cataltica (el hidrxido de sodio no se considera catalizador, solo se utiliza
para mantener en niveles altos el pH en el reactor), en la que reacciona una fase lquida, cumeno, con una fase
gaseosa, oxgeno.
Existen dos mtodos de oxidacin, el mtodo seco y el hmedo. En el mtodo seco se introducen en el reactor
la solucin de cumeno y el aire; el mtodo hmedo aade adems una solucin acuosa bsica, normalmente
hidrxido sdico, que controla el pH de la reaccin.
Existen ventajas del mtodo hmedo respecto al seco: La transferencia de masa de los compuestos bsicos es
ms efectiva debido que al estar disueltas tienen ms rea de transferencia, el agua hace que sea un medio ms
seguro y la reaccin est ms controlada porque reduce el calor de reaccin y la inversin de capital es menor.
Al tener ms de una fase reaccionando, se tiene que esta es una reaccin heterognea fluido-fluido, hay que
elegir el tipo de reactor adecuado para este tipo de reacciones. Es necesario tener en cuenta la solubilidad del
25
oxgeno en el cumeno, la cual es bastante alta.

En la oxidacin, el oxgeno disuelto en la fase lquida acta como un fuerte oxidante que lleva a la formacin
de subproductos, al contrario que ocurre en la burbuja de gas dentro del reactor. Por esta razn es necesario
escoger un equipo en el que se limite la circulacin del gas al lquido, el que cumple con estas especificaciones
es un tanque de borboteo, aumentando la selectividad.
De acuerdo con la bibliografa [2], es tpico en la industria que exista ms de un reactor de oxidacin, de esta
manera se consigue que la selectividad en la reaccin sea lo ms alta posible, minimizando la posible
descomposicin trmica del HPC.
Esto es debido a que la temperatura de cada reactor va disminuyendo conforme se avanza en cada reactor,
usualmente se usan tres o cuatro reactores, comenzando con una temperatura de 115 C y acabando en el
ltimo de una serie de cuatro reactores con una temperatura de 90 C, operando a 5 bares.
La concentracin de HPC a la salida de cada reactor va aumentando, siendo de 9-12 % en el primero, 15-20 %
en el segundo, 24-29 % en el tercero y 32-39 % en el cuarto, haciendo esto se consigue una selectividad del
90-95%. El ratio de oxgeno tambin es mayor en los ltimos reactores.
Englobando todo esto, se ve que la conversin por paso del primer reactor es de 9-12 %, 6-8 % en el segundo,
9 % en el tercero y 8-10 % en el cuarto, teniendo una conversin global en la etapa de reaccin de 32-39 %.
Todas las concentraciones son en peso.
Cada reactor tiene un calor de reaccin de -107,07 kJ/mol. En el caso de oxidacin, el cumeno y el HPC no
tienen problemas de compatibilidad de metales, en cambio, el hidrxido sdico si tiene incompatibilidad con el
aluminio, el magnesio el estao y el zinc, por lo que para los reactores de oxidacin se va a utilizar acero al
carbono como material de construccin. La bibliografa consultada para la eleccin de los materiales a usar en
los equipos ha sido [26] y [27].
Una vez expuestas las especificaciones del reactor de oxidacin, se procede al diseo aproximado del mismo.
La reaccin es heterognea lquido-gas as que, siguiendo las indicaciones de [25], se utilizan tanques agitados
con cortacorrientes y agitacin con turbina. La turbina tiene una potencia de 1,97 kW/m3 y una velocidad de
0,02 m/s, elegida para este caso en el que los gases no se absorben en su mayor parte. Se tiene un coeficiente
de trasferencia de calor (U), de 0,57 kW/(m2*K)
Ya definidas las caractersticas, se renen todas las especificaciones de los cuatro reactores (Tabla 4-9):
Tabla 49. Reactor de Oxidacin.
Especificaciones Reactor 1 Reactor 2 Reactor 3 Reactor 4
3
Volumen (m ) 149 158 155 152
Longitud (m) 12 12 12 12
Dimetro (m) 4 4 4 4
Acero al Acero al Acero al Acero al
Material
carbono carbono carbono carbono
Agitacin
Potencia (kW) 294 312 305 299
Velocidad (m/s) 0,02 0,02 0,02 0,02
U (kW/(m2*K)) 0,57 0,57 0,57 0,57
4.2.1.2 Evaporador
El evaporador que se ha elegido para el proceso de acuerdo con [28] es un evaporador de pelcula delgada que
trabaja a vaco. Estos evaporadores forman una pelcula fina a travs de la superficie de transferencia de calor
que maximiza la velocidad de transferencia de calor al lquido y con ello reducir al mnimo el tiempo de
residencia; es el adecuado porque en el evaporador se busca un tiempo de residencia no superior a 15 minutos,
de acuerdo con [29].
26
En la concentracin se tiene un evaporador de pelcula ascendente, en el que la alimentacin entra por la parte
inferior de una serie de tubos verticales de 50 mm de dimetro y forma una pelcula de lquido en el interior
del tubo. La pelcula se mantiene por el arrastre que ejerce el vapor en la superficie del lquido. El vapor y
parte del lquido arrastrado se recoge en la parte superior y la corriente concentrada se recoge en la parte
inferior.
Para el dimensionado del evaporador se siguen las indicaciones de [28] (Figura 4-3), con los datos obtenidos
en la simulacin y utilizando las ecuaciones de transferencia de calor (4-4 y 4-5), se puede calcular el rea de
transferencia, el cual es una especificacin para poder calcular el coste del evaporador.
Figura 4-3. Esquema evaporador.
+ = + (4-4)
= (4-5)
F, L y V son la alimentacin, la corriente concentrada y el vapor con el lquido de arrastre respectivamente. Q

es el calor a aportar, U es el coeficiente global de transferencia de calor que, de acuerdo con [25], tiene un
valor de 1,42 kW/(m2*K), y por ltimo T (T-To) es el gradiente de temperatura con respecto de la
temperatura del vapor y la temperatura de ebullicin del fluido a la presin de operacin, asumiendo que no
hay incremento del punto de ebullicin. Se utiliza vapor a 134 C y la temperatura de ebullicin es 112,6 C.
Resolviendo las ecuaciones, se tiene que el evaporador tiene un rea de transferencia de 80 m2.
27
4.2.1.3 Escisin
En la etapa de escisin existe el mismo problema que en la oxidacin, no se conoce la cintica, por lo que no
se puede calcular la conversin por paso del reactor por ese mtodo.
En esta etapa, al contrario que la oxidacin, no existen dos fases reaccionantes distintas; en la escisin se tiene
HPC en un medio cido muy diluido, lo cual lo convierte en una reaccin homognea.
De acuerdo con [30], el proceso de escisin se compone de dos partes; en la primera se produce una escisin
parcial del HPC, una deshidratacin del DMBA para dar AMS, la formacin de acetofenona a partir de HPC y
la formacin de DCP a partir de HPC y DMBA. La reaccin se produce a 90 C con una conversin del HPC a
la salida del ltimo reactor en torno al 85 %.
Aunque no se conoce la cintica, se sabe que usualmente en la escisin se utiliza una combinacin de reactores
MP seguido de un reactor FP. Se realiza de esta manera porque para alcanzar una conversin casi completa del
HPC en un MP es necesario un volumen de reactor demasiado grande (Figura 4-4) [31]. Solo para alcanzar
una concentracin del 10 % es necesario casi 1000 m3.
11000
10000
9000
8000
Volumen, m3
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10
XHPC Salida
Figura 4-4. Conversin a la salida del reactor MP.
En la industria se suelen utilizar tres reactores MP en serie buscando una conversin a la salida de cada reactor
de 43-50 %, 67-73 % y 78-82 %, en orden, en base al HPC de la entrada.
Conociendo cmo evoluciona la conversin en funcin del volumen (Figura 4-5) [31], con una cantidad de
99,51 kmol/h, sacada de la simulacin de Aspen, es necesario tres reactores con una conversin por paso cada
uno del 43 % aproximadamente. Para conseguir esa conversin el volumen de cada reactor debe de ser de unos
10 m3.
En el caso de la escisin, el HPC no tiene problemas de compatibilidad de metales, en cambio, el fenol tiene
incompatibilidad con fundiciones de hierro y el cido sulfrico es incompatible con metales ligeros,
fundiciones de hierro y aceros al carbono; por lo que para los reactores de escisin se va a utilizar acero
inoxidable austentico con una capa de proteccin andica o con un 5-6 % de silicio como material de
construccin. La bibliografa para esta seccin ha sido [32].
El reactor es un recipiente con agitador de turbina y cortacorriente, tiene una potencia de 0,09 kW/m3. Se
asume completamente mezclado y un valor de U para el encamisado o el serpentn de 0,85 kW/(m2*K)
28
120
100
80
Volumen, m3 60
40
20
0
40 50 60 70 80 90
Conversin, %
Figura 4-5. Conversin frente a volumen en un reactor MP.
A continuacin se muestra las especificaciones de los reactores de MP (Tabla 4-10):

Tabla 410. Reactor de Escisin MP.
Especificacin
Volumen (m3) 10
Longitud (m) 5
Dimetro (m) 2
Acero
Material
inoxidable
Potencia (kW) 4
U (kW/(m2*K)) 0,85
En el reactor FP el HPC residual termina de descomponerse en fenol y acetona, al igual que el DCP se
descompone en fenol, acetona y AMS selectivamente aumentando la temperatura, aumentando el rendimiento
en fenol y AMS, con un bajo consumo de cumeno y una baja formacin de compuestos destinados a TAR. La
reaccin se da a 125-140 C, la temperatura es mayor debido a que ya existe poco HPC y hay menor riesgo de
explosin y de descomposicin trmica. Ambas partes operan a 8 bares para prevenir la vaporizacin de la
acetona. La presin de vapor de la acetona es de 7 bares.
Se busca que la concentracin del HPC no supere el 0,1 % a la salida del reactor; utilizando la grfica de la
conversin de salida en funcin del volumen de un reactor FP (Figura 4-6) [31]. No existe precalentamiento, la
corriente entra a la temperatura de salida de la etapa anterior, 90 C, y sale con una temperatura de 125 C
29
100
90
80
Volumen, m3 70
60
50
40
30
20
10
0
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012
XHPC Salida
Figura 4-6. Conversin a la salida en un reactor FP.
Para conseguir un 0,1 %, el reactor debe de tener unos 50 m3.

El cido sulfrico utilizado en la escisin se inyecta directamente en el reactor, controlndolo en funcin del
caudal de la corriente de entrada del reactor.
A continuacin se muestra las especificaciones del reactor FP (Tabla 4-11):
Tabla 411. Reactor de Escisin FP.
Especificacin
Volumen (m3) 50
Longitud (m) 8
Dimetro (m) 3
Acero
Material
inoxidable
2
U (kW/(m *K)) 0,14
Como se mencion antes, no se va a tener en cuenta los productos secundarios en la simulacin, solo los
principales.
4.2.2 Estructura de Recirculacin

Una vez seleccionada la estructura entrada-salida y el tipo de reactor para cada etapa del proceso, es necesario
decidir la estructura de recirculacin que se dar en el proceso.
La estructura de recirculacin est condicionada por el nmero de sistemas de reaccin que contenga el
proceso, en el caso del mtodo de Hock, existen dos sistemas de reaccin, la oxidacin y la escisin. El
rendimiento de un reactor est condicionado por la cintica o por otro tipo de circunstancias, como es este
caso.
En la oxidacin del cumeno la produccin de HPC se limita por seguridad y economa, si no se recirculara el
cumeno se perdera mucha materia prima y por tanto sera un gasto considerable. Por el contrario recirculando
el cumeno se puede conseguir una conversin global muy alta, acercndose a la unidad.
Para realizar esta estructura de recirculacin hay que separar los productos a la salida de los reactivos sin
30
reaccionar y devolverlos a la alimentacin fresca y mezclarlos, sin embargo, an no se entra en detalle en la

separacin, por lo que se considera que se produce una separacin ideal.
Con los sistemas de reaccin ya identificados hay que realizar una lista de componentes que salen de cada
reactor ordenados segn su punto de ebullicin y agrupar los componentes de similar punto de ebullicin si
tienen el mismo destino final.
Tabla 412. Componentes de salida de la oxidacin.
Componente Punto de Destino
ebullicin (C)
Cumeno 152 Recirculacin
HPC 153 Producto Principal
El nmero de corrientes de recirculacin equivale al nmero de grupos con el nombre de recirculacin, en este
caso solo hay uno (Tabla 4-12). El cumeno no reaccionado se recircula para devolverlo al reactor, esto es as
debido a la baja conversin que se da en la oxidacin para mantener la selectividad del cumeno al HPC alta. El
aire que sale por la cabeza del reactor contiene cumeno debido a los grandes caudales de nitrgeno, el cual se
separa y se recircula.
La concentracin se realiza en un evaporador a vaco debido a la proximidad de los puntos de ebullicin y
adems, segn [29], la temperatura para concentrar debe ser controlada ya que se producira la descomposicin
trmica del HPC, la mxima temperatura a la cual puede permanecer el HPC sin sufrir una descomposicin
apreciable es 116 C. Debido a esto, la concentracin se lleva a cabo en un rango de 92 C-102 C a presiones
muy bajas, con un tiempo de residencia muy pequeo, no superando los 15 minutos.
Para devolver el cumeno al proceso tanto la corriente de aire como la de salida del evaporador se recuperan
utilizando el mismo mtodo. La corriente gaseosa se lleva a un intercambiador en el que se llevan a
temperaturas cercanas a los 0 C para condensar el producto y as separarlo de los gases que llevarn algo de
producto, traducindose como prdidas.
El aire, mayormente nitrgeno, que se separa del cumeno se lleva a tratamiento para eliminar las trazas de
contaminantes con el fin de cumplir con la legislacin medioambiental.
Una vez definida la estructura de recirculacin del sistema de reaccin de oxidacin, se define el siguiente la
estructura de recirculacin del sistema de reaccin de la escisin.
Tabla 413. Componentes de salida de la escisin.
Componente Punto de Destino
ebullicin (C)
Acetona 56,2 Producto final
Cumeno 152 Recirculacin
Fenol 182 Producto final
En el sistema de reaccin de la escisin hay 3 productos (Tabla 4-13). Los productos, acetona y fenol, son
productos finales destinados a su venta, pero el cumeno se recircula de vuelta al proceso.
A continuacin se muestra el diagrama de bloques (Figura 4-7) de cmo sera el proceso en este punto:
31
Figura 4-7. Diagrama de bloques con recirculaciones.
4.3 Sistema de Separacin

Una vez decidido las recirculaciones y los productos del proceso, hay que encontrar la secuencia de
separaciones y mtodos de separacin para obtener estas corrientes con un gasto mnimo.
Continuando con las indicaciones dadas por [33], puede llegarse a varios diseos de sistemas de separacin.
En primer lugar, antes de entrar en la materia de separacin, es necesario decir que hay un pretratamiento antes
del tren de separacin en el que se eliminan los residuos de cido sulfrico provenientes de la etapa de
escisin, esto puede llevarse a cabo en unas cmaras de intercambio inico cargadas con resinas inicas o
neutralizarlo con hidrxido sdico.
El nmero terico de sistemas de separacin diferentes que pueden plantearse viene dado por el nmero de
corrientes separadas que se quiera obtener (P) y por los mtodos aplicables para separar estos productos (M) y
se calcula con la siguiente expresin (Figura 4-8):
[2( 1)]! 1
=
! ( 1)!
Figura 4-8. Nmero terico de sistemas de separacin.
Para ver el nmero de mtodos de separacin que se pueden realizar, en primer lugar hay que definir las fases
que tienen lugar en la corriente de salida de la escisin a separar, en la salida del reactor de escisin existe una
mezcla que consiste en fenol, acetona y otros subproductos, pero ninguno de estos componentes son gaseosos,
por lo que no habr que realizar una separacin de fases y se pasa directamente a la separacin de mezclas
lquidas.
Para la separacin, de acuerdo con [21], hay disponibles hasta 8 mtodos de separacin disponibles
dependiendo de las propiedades de los productos, aunque se recomienda realizarla de la forma ms simple
posible y realizar una destilacin simple, siempre que sea posible; aunque existan otros mtodos, este es el ms
econmico. Por eso, para este anlisis se van a obviar aquellos procesos de separacin que incluyan la adicin
de compuestos extractivos adicionales. Teniendo en cuenta esto, quedan disponibles 3 mtodos de separacin
disponibles: destilacin simple, destilacin azeotrpica y cristalizacin.
Una vez definidos los mtodos de separacin, se identifican los productos a separar, hay 3 productos a la salida
de la escisin, los cuales son: acetona, fenol y cumeno.
Una vez definido los mtodos de separacin y los productos, se puede proceder a calcular el nmero terico de
sistemas de separacin:
32
[2( 1)]! 1 [2(3 1)]! 31 (4-3)

= = 3 = 18
! ( 1)! 3! (3 1)!
Existen 18 alternativas de separacin, no son demasiadas pero es necesario reducir el nmero de posibilidades.
Seleccionando la primera separacin, se reduce muchsimo las alternativas de separacin, pero como son
tantas las posibilidades para el sistema de separacin, incluso eligiendo la primera, en [21] existe una estrategia
jerrquica de sntesis haciendo el problema ms sencillo. El primer paso sera una separacin de fases, la cual
se ha obviado debido a que solo existe fase lquida, as que se pasa directamente a la separacin de mezclas
lquidas.
Siguiendo la estrategia de [21], que favorece la utilizacin de la destilacin frente a los dems mtodos y lo
ms pronto posible en la separacin, dejando para el final separaciones que requieren un agente msico o una
cristalizacin. Los pasos a seguir son los siguientes:
1. Identificar los productos a separar y sus especificaciones. Listar los componentes utilizando alguna
caracterstica importante para la separacin, los puntos de ebullicin. Analizar la mezcla identificando los
azetropos que puedan interferir en los productos.
2. Identificar posibles separaciones o cortes de acuerdo con los productos deseados.
3. Determinar el mtodo de separacin ms adecuado para los cortes identificados en el paso anterior. La
destilacin simple tendr preferencia. La destilacin azeotrpica es ms complicada y conviene hacerla en
ausencia de otros componentes si fuera posible.
4. Decidir la siguiente separacin usando reglas existentes para ello.
5. Comprobar mediante simulacin si la separacin decidida en el paso 4 es posible. Si no fuera posible,

volver al paso 4 y si fuera posible, obtener la composicin de las corrientes producto de la separacin
(submezclas).
6. Las submezclas generadas se analizan para comprobar si cumplen las especificaciones de alguno de los
productos. Las que requieran una separacin adicional se incorporan a la agenda de mezclas lquidas a
procesar.
Estas reglas se aplican cada vez que se quiera separar una mezcla hasta obtener los productos con la calidad
deseada.
Las reglas de secuenciacin de separaciones que se presentan deben aplicarse tambin de forma secuencial, si
una regla no es aplicable se aplica la siguiente de la lista.
- Separar en primer lugar los componentes problemticos; los aspectos econmicos, de seguridad y
medioambientales tienen prioridad. La separacin de los componentes corrosivos evita tener que
emplear materiales de construccin costosos en el resto de equipos de la cadena. Los reactivos alteran
el problema de separacin y deben eliminarse cuanto antes.
- Dejar para el final la separacin de los azetropos.
- Los productos de alta pureza deben generar como destilado. Igual para los reactivos a recircular
cuando el sistema de reaccin es sensible a impurezas.
- Cuando la separacin es difcil, es decir, que la volatilidad relativa es baja, se dejan para el final de la
secuencia, pero siempre antes que las separaciones azeotrpicas.
- Separar los componentes en orden de porcentaje decreciente en la alimentacin. Si la volatilidad
relativa es razonable, la eliminacin de un componente mayoritario de la alimentacin reducir el
tamao de las siguientes unidades en la secuencia.
33
- Favorecer separaciones en las que las dos corrientes que salen sean del mismo orden.
- A igualdad de todas las condiciones , realizar la separacin con el menor coeficiente de dificultad
(MCD) (Figura 4-9):

[1
1 ]

= [ ] [1 + | |]
+ +
Figura 4-9. Menor Coeficiente de Dificultad.
El primer trmino es el nmero mnimo de etapas en una destilacin simple, el segundo penaliza separaciones
con destilados muy elevados y el tercero, separaciones con corrientes de productos muy diferentes.
Estas reglas slo son realmente aplicables a separaciones que se lleven a cabo mediante destilacin simple.
Una vez definidas todas las reglas y pasos a seguir para elegir un sistema de separacin, es hora de atacar el
sistema de separacin de la planta, comenzando por el primer paso e identificar todos los productos (Tabla 4 -
14) con sus respectivas propiedades.
Anlisis del tren de separacin

Tabla 414. Componentes a la entrada de la columna de acetona.
Fraccin Peso Punto Punto Presin de vapor Volatilidad
Producto D/B
molar (%) Molecular Ebullicin (C) Congelacin (C) (atm) (20 C) relativa
Acetona 42,00 58 56,2 -95 0,237 510,78 0,72
Cumeno 42,00 120 152 -96 0,01 21,55 5,25
Fenol 16,00 94 182 43 0,000464 1,00
Los valores de composicin molar se han obtenido de la simulacin en Aspen.

Para el clculo de las volatilidades relativas de los componentes, se ha partido de la definicin de volatilidad:
(4-4)
= =

Donde P es la presin total del sistema, yA es la fraccin molar del producto en fase gaseosa y xA es la fraccin
molar en fase lquida. Se define ahora la ley de Raoult (4-5); asumiendo solucin ideal y que la fugacidad del
lquido no vara con respecto de la presin:
: = (4-5)
Donde PA es la presin de vapor del producto en estado puro. Con la volatilidad y la ley de Raoult definida, se
procede a unirlas y definir la volatilidad relativa de un producto A con respecto de otro (4-6):
(4-6)

= = =

El compuesto B es el producto de referencia, suele ser el ms pesado que hay en la mezcla y coincide
normalmente con el producto con el mayor punto de ebullicin. La presin de vapor utilizada para el clculo
34
de la volatilidad relativa se ha escogido a 20 C.

Para poder aplicar las reglas que se han visto antes no debe de haber azetropos en la mezclas, por ello se va a
realizar un anlisis de los azetropos en la mezcla.
En la mezcla solo existe un azetropo, cumeno y fenol. El azetropo que se forma a presin atmosfrica es el
siguiente:
El cumeno y el fenol forman un azetropo del 96,72 % de cumeno a 152,37 C.
El azetropo desaparece por debajo de los 0,6 bares. Por esta razn se lleva a cabo la destilacin a vaco con el
fin de eliminar el azetropo; adems se aumenta la volatilidad relativa a presiones bajas, lo que lleva a una
separacin ms fcil.
Los azetropos se han consultado en ASPEN [17].
Observando los productos deseados, se detectan dos cortes principales, la acetona y el fenol, que hay que
separarlos del cumeno para llevarlos a la pureza deseada. La separacin de la acetona puede llevarse a cabo a
presin atmosfrica, incluso un poco mayor, ya que no existen azetropos, pero la columna con el corte de
fenol se lleva a cabo a vaci para eliminar el azetropo, como mnimo a 0,6 bares.
Una vez visto los cortes y el mtodo de separacin, seran necesarias 2 columnas, una por cada corte; hay que
decidir la secuencia de separacin, es decir, el orden en el que se van a separar los productos. El nmero de
secuencias posibles viene dado por la ecuacin (4-3), con 3 productos y un mtodo de separacin:
[2( 1)]! 1 [2(3 1)]! 31 (4-3)

= = 1 =2
! ( 1)! 3! (3 1)!
Solo existen dos secuencias de destilacin. [21] provee de una serie de reglas para sistemas de columnas de
destilacin para mezclas casi ideales que reducen al mximo la carga a las columnas aguas abajo, dan
preferencia a las separaciones fciles y favorecen las separaciones directas, producto deseado como destilado,
frente a las separaciones indirectas, producto deseado como fondo. Son seis reglas que hay que seguir
secuencialmente:
1. Si en una mezcla hay nicamente dos productos y todos los componentes de uno de ellos con ms ligeros
que todos los del otro, entonces la siguiente etapa deber separar los componentes en esos dos productos
puros.
2. Si un componente es problemtico, en la siguiente etapa deber ser separado del resto.
3. Separar como destilado el producto ms voltil en la alimentacin en la siguiente etapa cuando se cumplan
las siguientes condiciones:
3.1. Su concentracin molar es superior al 20 %.
3.2. Es el producto mayoritario.
3.3. El siguiente producto tiene una fraccin molar menor del 90 % de la del componente ms voltil.
3.4. Esa separacin es una de las ms sensibles de las que restan por hacer.
4. Separar como fondo el producto ms pesado de la alimentacin en la siguiente separacin cuando se
cumplan las siguientes condiciones:
4.1. Su concentracin molar es superior al 20%.
4.2. Es el producto mayoritario.
4.3. El siguiente producto en concentracin tiene una fraccin molar menor del 90 % de la del
componente ms pesado.
4.4. Esa separacin es una de las ms sencillas que restan por hacer.
5. La siguiente separacin debe ser la que tenga la relacin molar destilado a fondo (D/B) ms prxima a
50/50, siempre que adems sea una de las ms fciles de las que restan por hacer.
35
6. Si ninguna de las reglas anteriores es aplicable, entonces las siguiente separacin deber ser la ms
sencilla, es decir, la que tenga el mayor coeficiente de separacin, S, definido como:
( 1)(/) / < 1 (4-7)

{
( 1)(/) / > 1
Para determinar la dificultad de una separacin, se debe considerar la volatilidad relativa de la siguiente forma:
- Si para la separacin considerada 1,5 es una de las ms sencillas.
- Si para la separacin considerada 1,1 1,5 y no hay ninguna con 1,5, ser una de las ms
sencillas.
- Si 1,1 y no hay ninguna con 1,1, entonces es una de las ms sencillas.
Se puede asumir que es una mezcla casi ideal porque los productos tienen una estructura qumica parecida y
no hay diferencias en el carcter problemtico de los productos.
Eleccin de la secuencia de separacin.
Con las reglas a seguir explicadas, se procede al anlisis de las columnas de destilacin siguiendo estas
mismas reglas y con los datos de composicin mostrados anteriormente (Tabla 4-11).
Columna de acetona:
- Hay ms de dos productos, no procede.
- No hay componentes problemticos, no procede.
- La tercera regla no procede, aunque la acetona es el componente ms voltil, es uno de los
componentes mayoritarios y su fraccin molar est por encima del 20, el siguiente
componente en fraccin molar tiene una fraccin molar mayor del 90 % que la acetona, que
sera el fenol
- La cuarta no procede, el componente ms pesado es el fenol, pero ocurre exactamente lo
mismo que con la acetona.
- La cuarta regla si procede, se busca la separacin que tenga la relacin molar destilado a
fondo ms prxima a 50/50, es decir que D/B sea lo ms prximo a 1; el corte que mejor lo
cumple es la acetona, obteniendo el cumeno como componente llave pesado en el destilado y
el acetona como el llave ligero en el producto de fondo.
A partir de aqu solo existe una nica separacin posible al solo existir, el cumeno de reciclo y el fenol como
producto. Es necesario comprobar la cantidad de fenol que se devuelve al proceso, ya que pequeas trazas de
fenol puede llevar a la inhibicin de la oxidacin del cumeno. La concentracin de fenol en el cumeno a la
entrada de la oxidacin puede estar en valores por debajo de los 100 ppm para que no produzca efecto en la
reaccin [34].
Para el dimensionamiento de las columnas de destilacin se ha recurrido a Aspen Plus. Aspen Plus provee el
dimetro de columna, el nmero de etapas tericas y el calor necesario a aportar o extraer del hervidor y del
condensador respectivamente.
Lo nico que hay que indicar es la separacin entre platos de la columna; esto afecta directamente a la altura
de columna por lo que habr que reducir el espacio tanto como sea posible. De acuerdo con [25], en la prctica
el espacio entre platos est entre 1,5 y 2 ft, se ha escogido 1,5 ft que equivalen a 0,457 m.
El nmero de etapas reales de las columnas se han obtenido a partir de las etapas tericas y de una eficiencia
global tpica para una columna de destilacin, 0,8 [35].
A continuacin se muestran las caractersticas (Tabla 4-15) de las columnas de destilacin implicadas en el
proceso:
36
Tabla 415. Columnas de Separacin.

Columna Etapas tericas Etapas reales Altura (m) Dimetro (m) Volumen (m3)
Acetona 18 23 10,29 1,10 9,78
Fenol 38 48 21,73 2,69 123,23
4.4 Simulacin en Aspen del Proceso Completo Sin Integracin Energtica

La simulacin en Aspen se ha llevado a cabo en Aspen Plus, utilizando el modelo termodinmico para NRTL.
Se ha escogido el modelo NRTL debido a que interpreta bien los procesos en los que estn implicados
hidrocarburos aromticos y en este proceso, casi en toda su totalidad, se tiene hidrocarburos aromticos
presentes. Es necesario decir que se ha asumido que no hay cada de presin en ninguno de los equipos
utilizados.
Oxidacin
En primer lugar, en la etapa de oxidacin, se han escogido reactores REquil para simular, ya que representa
bien los tanques de borboteo al tener una corriente de salida por cabeza de gas. En cada reactor la extensin de
la reaccin est fijada, ya que al ser una reaccin prcticamente irreversible, todo el cumeno reaccionara en el
primer reactor. Como se ha dicho se buscan conversiones bajas en cada reactor por problemas de seguridad y
de selectividad.
Las condiciones de cada reactor se han escogido siguiendo la bibliografa, [2] y [29], tanto temperatura,
bajando de 115 C en el primero hasta 90 C en el ltimo. Se utiliza una presin de 5 bares.
Realizando la simulacin se alcanzan valores muy parecidos a los que se ha consultado en bibliografa con un
13 %, un 20,3 %, un 29,9 % y un 38,8 % a la salida de cada reactor en orden; los valores que se buscaban eran
12 %, 20 %, 29 % y 39 %.
Se utiliza un condensador para recuperar el cumeno que arrastra el aire que entra en el reactor. El contenido de
oxgeno en la salida es de un 2 %, mantenindose entre los niveles estables de seguridad para evitar atmosferas
explosivas.
Evaporacin
Para el evaporador se ha utilizado una serie de equipos Flash 2 que se utilizan para simular el comportamiento
real de un evaporador. En un evaporador conforme se va avanzando en la pelcula la temperatura aumenta,
pero en los vapores que ascienden la concentracin de cumeno va descendiendo por que disminuye la cantidad
de cumeno en la corriente. El evaporador opera a vaco a muy bajas presiones y en un rango de temperaturas
de 92-102 C, el punto ptimo de evaporacin se ha encontrado 102 C y 0,07 bares.
Se buscan concentraciones de HPC en torno al 80 % en peso, se alcanza una concentracin en la simulacin
del 76,9 %, muy cercano al valor buscado.
La corriente de cabeza de los evaporadores se somete al mismo procedimiento que se someten las corrientes
de aire de los oxidadores; se condensa la corriente de cabeza a temperaturas de 0 C y se separan de los
productos gaseosos posteriormente. Para obtener los 0 C se utiliza agua con glicol en un 30 % para evitar
problemas de congelacin, con un punto de fusin de -14 C [36]. La bomba que hace el vaco en el
evaporador se encuentra al final de esta lnea, antes del tratamiento de gases. Aqu se encuentra exenta de que
exista condensados y de llevar prdidas en el aire absorbido.
Escisin
La escisin que se compone de cuatro reactores tipo RStoic. Los tres primeros operan a 90 C y el cuarto a 125
37
C, ambos a 8 bares. En los tres primeros, segn bibliografa, la reaccin tiene lugar hasta que el HPC alcanza
una conversin del 85-90 %. En la simulacin se alcanza una conversin de la reaccin del 82 %, siendo en el
primero 50 % y en el segundo 73 %, siendo estos resultados los buscados.
Separacin
La simulacin de la separacin se ha llevado a cabo utilizando columnas Rad-Frac. Pero para poder dar
propiedades a las columnas Rad-Frac, en primer lugar hay que utilizar columnas DSTWU, que son menos
rigurosas pero dan una idea aproximada de las propiedades de las columnas.
La columna de acetona opera a presin un poco mayor que la atmosfrica, 1,2 bares, ya que el azetropo no
afecta a esta columna.
Para la columna de fenol se ha tomado como base los datos de la columna DSTWU, pero luego se han variado
las diferentes propiedades de la columna para poder alcanzar las especificaciones de fenol, las cuales no
pueden superar los 100 ppm en la etapa de oxidacin.
Para alcanzar las especificaciones de fenol se han variado nmero de etapas, etapa de alimentacin, reflujo y
presin en la columna, en ese orden. Finalmente la columna opera a 0,1 bares.
Se logran 38 ppm a la entrada de la etapa de oxidacin.
Las columnas dispones de un condensador total y de un hervidor tipo kettle.
Para operar en primer lugar con las columnas DSTWU, hay que indicarles presin de operacin, reflujo o
nmero de etapas y los compuestos llave ligero (compuesto ms ligero presente en el fondo de la torre) y llave
pesado (compuesto ms pesado presente en la cabeza de la torre), con su respectiva composicin.
La presin es la indicada y se asume que la presin en el condensador y en el reboiler es la misma. Se elige
como caracterstica representativa el reflujo, indicando que sea 1,2 veces el reflujo mnimo, que es una
condicin de trabajo normal para las torres de destilacin.
Una vez arrancada la simulacin con estas condiciones, se toman los resultados de las columnas DSTWU,
nmero de etapas, reflujo, etapa de alimentacin, y se especfica las columnas de Rad-Frac con estas
propiedades y se simula, los resultados no son los mismos con las columnas DSTWU, pero bastante
aproximados.
De acuerdo con [30] hay unos ratios de cumeno/fenol y de acetona/fenol que se suelen cumplir; los valores son
1,396 y 0,605, en la simulacin se han conseguido 1,279 y 0,61 respectivamente. Se alcanzan valores muy
parecidos.
El valor de cumeno/fenol es menor debido a que no se ha simulado la formacin de productos secundarios.
Los resultados llevan a pensar que la simulacin se ha realizado correctamente.
A continuacin se muestra el diagrama de procesos de la planta simplificado (Figura 4-10) y las propiedades
de las corrientes principales del proceso (Tabla 4-16) con la numeracin de las corrientes de acuerdo con el
diagrama de procesos.
38
Figura 4-10. Diagrama de Procesos.

39
Tabla 416. Propiedades de las Corrientes de la Planta.

Fraccin Peso Punto Punto Presin de vapor Volatilidad
Producto D/B
molar (%) Molecular Ebullicin (C) Congelacin (C) (atm) (20 C) relativa
Acetona 42,00 58 56,2 -95 0,237 510,78 0,72
Cumeno 42,00 120 152 -96 0,01 21,55 5,25
Fenol 16,00 94 182 43 0,000464 1,00
40
5 INTEGRACIN ENERGTICA (PROPUESTA DE

INTEGRACIN ENERGTICA)
P
ara evaluar una propuesta de integracin energtica es necesario analizar las necesidades calorficas del
proceso y evaluar si es posible realizar una integracin energtica.
A continuacin se exponen los equipos que necesitan aportacin o extraccin de calor en el proceso
(Tabla 5-1):
Tabla 51. Necesidades calorficas del proceso.
Caudal a recircular Caudal
Reactores Q (kW) T reactor (C) Utility T salida (C)
(kmol/h) (kmol/h)
Vapor 3 bares
Oxidacin 1 928,33 2.618 115 134 68,13
(134 C)
Oxidacin 2 -828,62 305 105 Agua 25 C 40 2.638,92
Oxidacin 3 -1.053,67 401 95 Agua 25 C 40 3.355,64
Oxidacin 4 -929,10 359 90 Agua 25 C 40 2.958,92
Escisin 1 -3.580,49 1.576 90 Agua 25 C 40 11.402,83
Escisin 2 -1.625,71 739 90 Agua 25 C 40 5.177,42
Escisin 3 -638,57 281 90 Agua 25 C 40 2.033,66
Escisin 4 -818,04 - 125 Agua 25 C 40 2.605,22
Evaporador Q (kW) Caudal (kmol/h) T evaporacin (C) Utility T salida (C)
Vapor 3 bares
2.438,25 331,46 102 134 178,93
(134 C)
Intercambiadores Q (kW) T entrada (C) T salida (C) Utility T salida (C)
Cumeno Agua (30 % glicol)
-3.361,20 94 0 40 2.707,61
evaporado -10 C
Agua (30 % glicol)
Aire (N2) -633,58 101,4 0 40 510,38
-10 C
Reboilers Q (kW) Caudal (kmol/h) T reboiler (C) Utility T salida (C)
Vapor 20 bares
Acetona 1.466,26 119,67 168 212 104,75
(212 C)
Vapor 3 bares
Fenol 1.403,96 97,15 113 134 103,03
(134 C)
Condensadores Q (kW) Caudal (kmol/h) T condensador (C) Utility T salida (C)
Acetona -1.120,99 137,67 61 Agua 25 C 40 3.570,03
Fenol -2.052,44 155,25 53 Agua 25 C 40 6.536,43
Compresor Q (kW) T entrada (C) T salida (C) Utility T salida (C)
Etapa 1 -271,23 131 67 Agua 25 C 40 863,80
Etapa 2 -310,56 187 113 Agua 25 C 40 989,04
41
Los reactores de oxidacin y los tres primeros reactores de escisin son reactores agitados que intercambian
calor mediante intercambiadores de calor externos. Su funcionamiento se explica a continuacin utilizando
como ejemplo el primer reactor de oxidacin (Figura 5-1).
Figura 5-1. Intercambio de calor en un reactor agitado.
El producto sale del reactor a 115 C, parte avanza al siguiente reactor y otra parte se lleva a un intercambiador
de calor.
En el primer reactor de oxidacin, la salida del reactor solo se calienta hasta 120 C por problemas de
seguridad con el HPC.
En el caso de la refrigeracin de los reactores de agitacin, para decidir cul es el salto trmico que se produce
en el intercambiador externo se ha realizado un anlisis econmico teniendo en cuenta el coste de los
intercambiadores externos y el coste de las bombas dispuestas en cada reactor.
Para un salto mnimo de 5 C el coste total es de 2.034.004 y en el caso de un salto mximo de 40 C el coste
es de 1.222.086 . Se han consultado los costes en [37], los cuales se explican con ms detalle ms adelante.
La diferencia de los costes es considerable teniendo claramente como caso ms favorable el salto de 40 C.
Esto se debe a que los costes de las bombas son mayores que los costes de los intercambiadores. Las bombas
se ven muy afectadas cuando se aumenta el salto trmico porque disminuye considerablemente el caudal a
recircular; sin embargo el rea de los intercambiadores apenas aumenta.
Para el reactor de flujo pistn, escisin 4, no se calcula el caudal a circular por un intercambiador externo
puesto que se refrigera con una camisa de refrigeracin.
42
El aporte de calor se realiza utilizando vapor de baja presin (3 bares) que se encuentra a 134 C, excepto para
el reboiler de la columna de acetona que se utiliza vapor de media presin (20 bares) que se encuentra a 212
C.
La extraccin de calor se realiza con agua a 25 C, excepto cuando se enfran las corrientes de aire que salen de
los reactores y el producto de cabeza del evaporador para recuperar todo el cumeno posible. En este caso se
utiliza agua con un 30 % de glicol a -10 C [36].
Para una posible integracin energtica, se siguen las instrucciones de [33] y se plantea la sntesis de redes de
intercambio de calor (HENS) (Tabla 5-2). Para solucionar el problema de HENS primero se divide las
corrientes en fras y calientes con sus capacidades calorficas y caudales correspondientes para establecer una
red de intercambiadores con un coste mnimo. Solo se tiene en cuenta las corrientes susceptibles de utilizarlas
en una integracin, excluyendo los condensadores y reboilers de las columnas de destilacin, el evaporador y
el reactor de flujo pistn en la etapa de escisin.
Tabla 52. Corrientes del proceso.

Corriente Tipo T entrada T salida C (kW/K) Q (kW)
1 Oxidacin 2 Caliente 105 65 20,73 -829
4 Escisin 1 Caliente 90 50 89,50 -3580
Cumeno
7 Caliente 95 0 35,38 -3361
evaporado
8 Aire (N2) Caliente 100 0 6,34 -634
9 Etapa 1 Caliente 130 67 4,17 -271
10 Etapa 2 Caliente 187 115 4,32 -311
11 Oxidacin 1 Fra 115 120 185,60 928
Para evaluar la red de intercambiadores se sigue el mtodo del punto de pliegue (pinch) que tiene gran
aceptacin en la industria qumica. Es un mtodo de anlisis secuencial que divide el problema de HENS en
varios intervalos de temperaturas.
El primer paso para el clculo de la red de intercambiadores es el clculo de los requerimientos mnimos de
calor y fro (MER). Para ello se realizan dos pasos, el clculo de un diagrama de intervalos de temperaturas y
otro de un diagrama de cascada.
Para realizar el diagrama de intervalos de temperaturas se elige una diferencia mnima de temperatura Tmin
que acta como fuerza impulsora. Un valor tpico de la industria qumica es de 10 C [33]. A continuacin se
realiza un grfico de doble escala con un deslizamiento de Tmin entre ambas (Figura 5-2). En el grfico se
indican los extremos de temperatura de cada intervalo. En cada intervalo es posible el intercambio de calor,
restringiendo el intercambio a cada intervalo, la siguiente ecuacin (5-1) determina el calor que se puede
transferir.
43
= [() () ] (5-1)
Figura 5-2. Diagrama de temperatura.
Con el diagrama de temperaturas realizado se procede al diagrama de cascada que proporciona los MER. Para
realizarlo existen una serie de pasos:
En primer lugar a la temperatura ms elevada no se suministra calor.
Representar los intervalos a una escala promedio de temperaturas:
- Temperaturas de las corrientes fras + Tmin/2.
- Temperaturas de las corrientes calientes - Tmin/2.
Determinar H: = [() () ]
Hallar el calor acumulado despus de cada intervalo.
Identificar el mximo dficit de calor y aadirlo al origen de la cascada.
Los MER se identifican al principio, calor, y al final, fro, de la cascada. La temperatura del pinch se halla en el
punto en el que el calor es 0. El diagrama de cascada se muestra a continuacin (Figura 5-3).
44
Figura 5-3. Diagrama de cascada.
Con los MER calculado y el punto del pinch identificados se procede al diagrama de curva compuesta. Se
representa por separado el perfil compuesto de las corrientes calientes y fras en un diagrama temperatura-
entalpa. Para realizar la curva caliente se atribuye a la temperatura ms baja un valor de entalpa nulo, y a
partir de aqu se va acumulando la entalpa en cada intervalo de temperatura. En el caso de la curva fra se le
atribuye a la temperatura ms baja un valor de entalpa igual al consumo mnimo de fro, en este caso
12942,31 kW. A continuacin se muestran los datos de las curvas compuestas (Tabla 5-3 y Tabla 5-4) y el
diagrama de curva compuesta (Figura 5-4).
45
Tabla 53. Curva compuesta caliente. Tabla 54. Curva compuesta fra.
Temperatura (C) H (kW) Hacum (kW) Temperatura (C) H (kW) Hacum (kW)
0 0 0 115 12942,31 12942,31
50 2085,95 2085,95 120 928,00 13870,31
55 1054,97 3140,92
65 2373,44 5514,36
90 6555,95 12070,31
95 464,82 12535,13
100 156,17 12691,30
105 124,47 12815,77
115 41,69 12857,46
130 127,27 12984,73
187 245,99 13230,72
200
190
180
170
160
150
140
130
Temperatura (C)
120
110
100
Caliente
90
80 Fra
70
60
50
40
30
20
10
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
H (kW)
Figura 5-4. Diagrama de curva compuesta.
Como se observa el pinch de la grfica coincide con el calculado en el diagrama de cascada. Los MER
tambin coinciden con los calculados 12942,31 kW de requerimientos fros y 639,59 de requerimientos de
calor. Solo es posible el intercambio de calor por encima del pinch, ya que no existen corrientes fras por
debajo del pinch.
46
Una vez hecha la curva compuesta se procede a realizar el diagrama de la Gran Curva Compuesta (GCC)
porque aporta ms informacin para la integracin energtica.
GCC (Figura 5-5) muestra las dos curvas compuestas, fra y calor, en una misma curva utilizando los valores
de entalpa calculados en el diagrama de cascada,
190
175
160
145
130
Temperaura (C)
115
100
85
70
55
40
25
10
-5
0 1500 3000 4500 6000 7500 9000 10500 12000
H (kW)
Figura 5-5. Diagrama de curva compuesta.
Como se observa, a la temperatura del pinch la entalpa es 0, esto quiere que en este punto no existe
intercambio de calor.
Con las curvas ya realizadas, se procede al diseo de la red de intercambiadores. Para ello hay que calcular las
entalpas por encima, HEP, y por debajo, HDP, del pinch (Tabla 5-5).
Tabla 55. HEP y HDP del proceso.

Corriente HEP (kW) HDP (kW)
1 20,73*(105-65) 829,2
2 26,35*(95-55) 1054
3 23,15*(95-50) 1041,75
4 89,50*(95-50) 4027,5
5 40,65*(95-50) 1829,25
6 15,98*(90-50) 639,2
7 35,38*(95-0) 3361,1
8 6,34*(100-0) 634
9 4,17*(130-125) 20,85 4,17*(125-65) 250,2
10 4,32*(187-125) 267,84 4,32*(125-115) 43,2
11 185,6*(120-115) 928
Antes de comenzar el diseo, existen ciertas reglas antes de utilizar parejas de corrientes al azar. Por debajo del
pinch el valor de C en las corrientes calientes tiene que ser mayor que el C de las corrientes fras y el nmero
47
de las corrientes calientes tiene que ser mayor que el de las corrientes fras; por encima del pinch es todo lo
contrario.
Como se dijo antes solo se puede realizar intercambio de calor por encima del pinch pero el nmero de
corrientes calientes es menor que el nmero de corrientes fras por lo que hay que dividir la corriente 11 en dos
quedndose con un C de 92,8 kW/K.
La corriente 11 dividida se calienta hasta que las corrientes calientes se llevan a 125 C, el resto del
calentamiento se realiza con utilidades. Tras este proceso las utilidades necesarias para el proceso coinciden
con los MER calculados.
Realizando esta propuesta de integracin energtica se reduce el rea de los intercambiadores necesarios, pero
es necesario instalar dos intercambiadores ms. Adems de esto se ahorra el utilities necesarias para el proceso,
21,25 kg/h de vapor de caldera y 16,18 m3/h de agua de corriente. Para saber si esta propuesta es rentable se
evaluar econmicamente en el posterior anlisis econmico.
A continuacin se muestra el diagrama de procesos de la planta con la integracin energtica realizada (Figura
5-6). Para simplificar solo se representa el intercambiador externo del reactor de oxidacin 1 porque es el
nico que interviene en la integracin.
48
Figura 5-6. Diagrama de procesos con integracin energtica.
Del reactor de oxidacin 1 sale una corriente que se divide y pasa por la etapa de compresin enfriando las
corrientes de compresin hasta 125 C. Posteriormente se vuelven a unir las corrientes del reactor, se calientan
hasta 120 C y se devuelve al reactor. Las corrientes de compresin se enfran hasta la temperatura deseada
con agua a 25 C.
Otra opcin viable a tener en cuenta para aprovechar el calor residual de las corrientes sera implementar un
sistema de refrigeracin por absorcin.
El sistema de refrigeracin por absorcin sustituye el compresor del sistema de refrigeracin por compresin
por una etapa de absorcin, una bomba que impulse el solvente con el refrigerante absorbido y una etapa de
regeneracin en el que se recupera el refrigerante a altas presiones y se enva de nuevo a las etapas de
refrigeracin (Figura 5-7).
49
Figura 5-7. Absorcin por refrigeracin.
Existen varias combinaciones de refrigerante y solvente, pero para alcanzar temperaturas muy bajas, de hasta -
40 C, se utiliza amonaco como refrigerante y agua como solvente.
La particularidad de este proceso es que elimina el compresor al no tener que comprimir un gas. En su lugar se
tiene un absorbedor y un regenerador, con una bomba de impulsin intermedia que, en comparacin, el trabajo
requerido es nfimo.
El calor necesario para el regenerador proviene de fuentes de calor a temperaturas moderadas. En este proceso
se tienen fuentes de calor como las que se buscan en la refrigeracin, por ello se estudia su viabilidad.
El rendimiento del proceso o coeficiente de operatividad (COP) se determina como el calor intercambiado en
el evaporador (QL) y la energa requerida (Qgen y Wbomba). Como el trabajo de la bomba no suele ser
significativo no se tiene en cuenta en el rendimiento (Figura 5-8).

=
+
Figura 5-8. Rendimiento absorcin.
Utilizando directamente amonaco como refrigerante para las corrientes 7 y 8, en las que se busca condensar
cumeno y otros componentes y separarlos del N2 proveniente del aire, es necesario un calor QL de 3994,78
kW.
50
Tomando un valor tpico de rendimiento para este proceso de 0,7 [38], sera necesario un calor Qgen de 5706,83
kW. Las corrientes disponibles en la planta no tienen la capacidad de cubrir el calor necesario en Qgen.
Utilizando un fluido caloportador como paso intermedio, agua con glicol, se reduce mucho el calor necesario
en QL necesitando ahora 1412 kW y un Qgen de 2017,14 kW. Aun as no se puede cubrir con las corrientes
disponibles.
Cada corriente de agua de refrigeracin sale del proceso a 40 C para evitar tener que realizar ningn tipo de
tratamiento.
Las corrientes de vapor condensado se devuelven al ciclo de generacin de vapor.
Finalmente se muestran los intercambiadores que intervienen en el proceso con su rea correspondiente (Tabla
5-6)
Tabla 56. Intercambiadores en el proceso.

Intercambiadores Q (kW) rea (m2)
Oxidacin 1 638,81 27,91
Oxidacin 2 -828,62 57,47
Oxidacin 3 -1.053,67 91,24
Oxidacin 4 -929,10 92
Escisin 1 -3.580,49 354,54
Escisin 2 -1.625,71 160,98
Escisin 3 -638,57 63,23
Escisin 4 -818,04 39,19
Cumeno evaporado -3.361,20 460,09
Aire (N2) -633,58 79,89
Compresor
Etapa 1 -247,66 14,56
Etapa 2 -51,84 2,135
Intercambiador 11-9 21,35 12,23
Intercambiador 11-10 267,84 30,58
51
6 CONTROL DE PROCESO
E
l control de un proceso es una parte muy importante en una planta qumica. Con el paso del tiempo las
exigencias han ido en aumento, ya sea por razones medioambientales, econmicas, aumento de la
produccin o seguridad. La capacidad de control tambin se ha perfeccionado, llegando a controles y
automatizaciones de planta muy eficientes.
En la planta de acetona existen cinco tipos de equipos diferentes: reactores, columnas de destilacin,
intercambiadores, bombas y compresores. En este apartado se va a modelar el apartado de control para cada
tipo de equipo, puesto que el comportamiento es muy parecido entre ellos, empezando por los reactores.
Reactores:
Los reactores de oxidacin son de tipo agitado y refrigerados, la temperatura en estos equipos es muy
importante por razones expuestas anteriormente, la temperatura afecta al HPC provocando su descomposicin
trmica y aumentando el riesgo por explosin. El modelo ms utilizado es un reactor refrigerado utilizando un
intercambiador externo que enfra el propio fluido del reactor.
En este caso se busca un control rpido y eficaz para mantener la temperatura en valores estables, por lo que se
elige un controlador utilizando un intercambiador externo (Figura 6-1). El control del reactor tiene 3 vlvulas
para controlar cada reactor y una ltima comn para todos con el fin de controlar la presin en los reactores
con un lazo de presin.
El caudal de entrada de aire se controla en funcin de la concentracin de oxgeno en la cabeza del reactor
utilizando un control en cascada que cambia el set point de la vlvula de control de caudal. Hay que controlar
el nivel del reactor, utilizando un lazo simple con una vlvula que controle la salida del lquido. La
refrigeracin se controla con una vlvula para controlar el agua de refrigeracin dependiendo de la temperatura
de salida del intercambiador.
52
Figura 6-1. Control del reactor de oxidacin.
Para los reactores agitados de escisin la refrigeracin y el control de refrigeracin se similar, tambin tiene un
controlador de nivel y el cambio est en que controla el caudal de cido sulfrico que entra al reactor en
funcin del caudal de HPC con un controlador que calcula la cantidad de cido en proporcin al caudal de
HPC entrante (Figura 6-2).
53
Figura 6-2. Control del reactor de escisin MP.
Para el control del reactor tubular de la segunda etapa de la escisin se utiliza un control del caudal del agua de
refrigeracin en funcin de la temperatura de salida del producto. Al haber poco HPC no hay riesgo de pico de
temperatura, y por lo tanto tampoco de explosin; por ello un control simple de la temperatura es suficiente
(Figura 6-3).
Figura 6-3. Control del reactor de escisin FP.
Evaporador:
El control del evaporador se realiza controlando el caudal de vapor aportado en funcin de la temperatura de
salida del producto con un controlador en cascada adems tiene un controlador de nivel conectado a una
vlvula en el producto concentrado (Figura 6-4).
54
Figura 6-4. Control del evaporador.
Columnas de destilacin:
En el caso de las columnas de destilacin el control es ms complicado. Existen tres fines en el control de una
columna; por orden de prioridad: Operacin segura y estable, control de la pureza de uno o de los dos
productos u operacin ptima de la columna.
Se controlan los niveles en el tanque de reflujo y el de fondo, la pureza de los productos o la presin de la
columna manipulando los caudales de destilado (D) y fondo (B), el calor del condensador y del hervidor (V) y
el caudal de reflujo (L). Las perturbaciones que pueden afectar al control son la alimentacin (F), caudal y
composicin; y la entalpa de V, F y el fluido refrigerante.
Hay varias alternativas de control de columna dependiendo de las calidades controladas. En el caso de la
columna de acetona, solo es necesario controlar la pureza de la acetona en la cabeza, ya que el fondo se destina
a otra columna.
Existen diferentes alternativas para el control de balance de materia, directo o indirecto, en funcin de L/D. En
este caso L/D < 1, por lo que es favorable un control indirecto del balance de materia.
Para realizar el control indirecto se utiliza L/D. Se mide la pureza del destilado y esta controla el caudal de
reflujo con un control en cascada.
Adems de los controladores ya mencionados en la columna hay dos controladores de nivel controlando el
nivel del tanque de reflujo y el de la columna (Figura 6-5).
55
Figura 6-5. Control columna acetona.
Para el control de la columna de fenol se recurre a controlar ambas calidades, la de destilado para controlar la
cantidad de fenol que se devuelve al proceso y la de fondo para no perder cumeno adems de controlar la
calidad de fenol como producto final.
El control ms usual es un control indirecto del balance de materia en ambos casos. Controlando la calidad del
destilado con el caudal de reflujo y la calidad de fondo con el caudal de vapor del serpentn. Tambin se
controla los niveles del tanque de reflujo y de la columna (Figura 6-6).
56
Figura 6-6. Control columna fenol.
Intercambiadores:
Existen dos tipos de intercambiadores en el proceso: intercambiadores que enfran utilizando agua e
intercambiadores que calientan utilizando vapor que condensa.
Para el control de los intercambiadores que enfran con agua utilizan un lazo de control simple que controla el
caudal de agua en funcin de la temperatura de salida (Figura 6-7).
Figura 6-7. Control intercambiador de agua.
57
Es posible que se d un ciclo lmite no sinusoidal en el lazo de temperatura; para evitar este problema se
sintoniza el lazo para el menor caudal esperado de caudal de corriente haciendo que la ganancia del
controlador sea baja. Cuando la el caudal sea elevado la respuesta del lazo ser lenta. Tambin se puede
instalar un by-pass reduciendo el tiempo muerto y hacindolo ms estable.
Para el caso del intercambiador utilizando vapor el control es ms sencillo que con fluido caliente. Se puede
realizar con un lazo sencillo de temperatura, existen problemas como la necesidad sintonizar con ganancia baja
que hace que la respuesta sea lenta; adems requiere una vlvula con amplio campo de control e isoporcentual
(Figura 6-8).
Figura 6-8. Control intercambiador de vapor.
Compresores:
El control en los compresores es muy parecido al de las bombas. Se puede realizar con una estrangulacin en
la succin o en la descarga, utilizando recirculacin o regulando los labes; esta solucin es poco eficiente,
llevando a grandes prdidas energticas. Para evitar estos problemas se recurre a la solucin que permita el
menor consumo energtico; se lleva a cabo controlando la velocidad del compresor de manera similar a las
bombas (Figura 6-9).
Figura 6-9. Control compresor.
58
7 ANLISIS ECONMICO
E
l anlisis econmico de un proceso tiene como objetivo definir la rentabilidad de un proyecto en funcin
de la inversin inicial de la planta, Capex, y una estimacin de los costes de operacin, Opex. La
rentabilidad del proceso tambin depende de diferentes factores como el precio de la materia prima y de
los productos. Para el clculo del anlisis econmico, al igual que en la sntesis del proceso, se ha seguido las
indicaciones de [33].
7.1 Inversin inicial

La inversin inicial de una planta qumica es la inversin necesaria para la compra e instalacin de todos los
equipos e instalaciones necesarias para llevar a cabo un proceso qumico, en este caso, una planta de acetona
mediante el mtodo de Hock en la que la materia prima directa es el cumeno.
La inversin inicial puede ser estimada por medio de diferentes caminos, dependiendo del camino que se elija
para la estimacin, la precisin de la estimacin ser diferente. La eleccin de un camino u otro depende del
conocimiento que se tenga del proceso o del esfuerzo que se quiera realizar para llevar a cabo la estimacin.
La American Association of Cost Engineers (AACE) reconoce cinco caminos para la estimacin de costes
segn el nivel de detalle:
Estimacin del orden de magnitud: Se basa en la informacin del coste de una planta completa
construida previamente que se ajusta en cada caso aplicando factores de escala por capacidad de
produccin e inflacin. La precisin puede ser del 30 %.
Estimacin de estudio o factorizada: Se basa en la relacin de equipos principales de la planta. Para la
estimacin del coste de los equipos existen diferentes mtodos:
- Presupuesto de un suministrador del equipo.
- Coste de un equipo igual o similar adquirido con anterioridad.
- A partir de grficas o correlaciones de costes publicados para distintos equipos.
El coste obtenido ser corregido por una serie de factores dependiendo del material utilizado, entre
otras cosas. La precisin puede ser del 30 %.
Estimacin de diseo preliminar: Esta basado en un dimensionado ms preciso de los equipos que se
acompaa de su implantacin aproximada y de la evaluacin de las tuberas, la instrumentacin y la
instalacin elctrica. Requiere planos de planta y alzado. La precisin puede ser del 20 %.
Estimacin definitiva o de control del proyecto: Se basa ya en especificaciones tcnicas preliminares
de todos los equipos, los servicios, la instrumentacin, la instalacin elctrica y los off-sites. Requiere
el diagrama de flujos definitivos del proceso, planos de los equipos y de la implantacin y el diagrama
preliminar de tuberas e instrumentos. La precisin puede ser del 10 %.
Estimacin detallada o de contratista: requiere la ingeniera completa del proceso incluyendo los off-
sites asociados y los servicios, y se basa en presupuestos de los suministradores de todos los equipos
caros que haya que adquirir o construir. Todos los planos necesarios para la construccin de la planta
59
estn disponibles y por tanto se puede comenzar la construccin. La precisin puede ser del 5 %.
La precisin esperada para cada uno de los mtodos de estimacin viene indicado en la siguiente tabla (Tabla
7-1) en la que se indican el grado de definicin del proyecto, la precisin de la estimacin y el esfuerzo
econmico de cada mtodo. Como apunte, se espera que para estudios de categora 5 se tenga una precisin de
-4 a +6 %, para cualquier otra categora hay que multiplicar este rango por la precisin esperada.
Tabla 71. Categoras de estimacin de inversin inicial.
Grado de definicin Precisin esperada Esfuerzo econmico
Categora
del proyecto de la estimacin requerido
1 0-2 % 4 a 20 1
2 1-15 % 3 a 12 2a4
3 10-40 % 2a6 3 a 10
4 30-70 % 1a3 5 a 20
5 50-100 % 1 10 a 100
Llevando todo lo dicho anteriormente al proceso que se trata en este proyecto, la categora ms adecuada sera
la segunda categora, establecer la inversin inicial del proyecto a partir del coste de los equipos principales.
Es necesario aadir que los costes de los equipos principales no representan todos los costes de la inversin
inicial. En la inversin inicial adems de los costes de los equipos principales, existen costes directos
(instalacin, instrumentacin y control, etc.) y costes indirectos (ingeniera y supervisin, gastos generales,
etc.). Existen mtodos factoriales para evaluar todos estos costes adicionales; en este caso se va a utilizar el
mtodo factorial de Lang que contabiliza todos los costes en funcin del tipo de planta (Fluido, slido o slido
y fluido).
Una vez definido el tipo de categora a utilizar para estimar la inversin inicial, se procede a enumerar los
equipos en funcin del tipo que sean y sus costes.
Reactores:
- Oxidacin:
Con las especificaciones que se tienen se puede realizar una estimacin del coste de los reactores de
oxidacin. Recurriendo a [37], se tiene un precio de reactor de 271.100 US $, este precio incluye el coste del
agitador. Este coste hay que actualizarlos con el tiempo, adems se han considerado para acero al carbono y
a presin atmosfrica, estos costes se van a corregir ms adelante.
Debido a la inflacin los precios varan con el tiempo, por eso, ya que los precios obtenidos anteriormente
son de 2014, es necesario actualizarlos a 2016; para ello se utilizan ndices de coste especfico del sector
qumico, en este caso los Chemical Engineering Plant Cost Index (CEPCI) [39]. Para 2014 y 2016 (febrero)
son, respectivamente, 575,7 y 533,9. Una vez se tiene los ndices y el coste de referencia, utilizando la
siguiente ecuacin (7-1) se obtiene el coste actualizado a 2016, pero sin especificar material y condiciones
de operacin.
(7-
= ( ) 1)

El resultado a 2016 es de 222.252 . Una vez se tiene el precio del equipo a condiciones estndar (acero al
carbono, temperatura y presiones moderadas) hay que corregirlo en funcin de las propiedades ya dichas (7-
2) ajustndolo a las condiciones del proceso.
(7-
=
2)
60
Para las condiciones del proceso, acero al carbono, 5 bares y 115 C; se tiene, respectivamente y en orden a
los valores anteriores (7-2) 1, 1 y 1. El valor no cambia ya que las propiedades entran dentro de las
condiciones estndar. Los valores de F se han sacado de [33] y se exponen a continuacin (Tabla 7-2):
Tabla 72. Factores de correccin por material, presin y temperatura.
Presin
Temperatura
Material FM abs. FP FT
(C)
(atm)
Acero al 1,0 0,005 1,3 -60-600
carbono 1,3
Bronce 1,05 0,015 1,2 0-30 1
Aluminio 1,075 0,05 1,1 100-200 1,05
Hierro Colado 1,11 0,5-5 1 600 1,1
Acero 1,28- 50 1,1 2.000
Inoxidable 1,50 1,2
Hastelloy C 1,54 200 1,2 2.000 1,0
Monel 1,65 400 1,3 2.000 1,0
Nquel/Inconel 1,71 400 1,3 1.000 1,0
Titanio 2,0 400 1,4 2.500 1,0
- Escisin:
Para los reactores de la etapa de escisin se va a seguir el mismo procedimiento que en la oxidacin.
Partiendo de las referencias de [37], un reactor agitado tiene un coste de reactor de 63.600 US $. El reactor
tubular tiene un coste de 58.300 US $.
Actualizando el coste al igual que en la oxidacin se tiene que para 2016 el coste es 52.140 y 47.795 .
El reactor trabaja en unas condiciones de acero inoxidable, temperaturas moderadas y una presin de 8
bares, por lo que solo hay que corregir el coste en funcin del material, con un factor FM de 1,50 (caso ms
desfavorable), quedando un coste final de 78.210 y 71.693 .
- Evaporador:
Realizando el mismo procedimiento seguido en los reactores, el evaporador tiene un coste de 85.100 US $,
actualizando el valor a 2016, el coste es de 69.766 .
Corrigiendo el evaporador con los factores de material, temperatura y presin; teniendo en cuenta que el
evaporador es de acero al carbono, trabaja a temperaturas moderadas y a vaco, hay que corregirlo con un
factor de 1,1 para la presin y de 1,05 para la temperatura, quedando un coste final para el evaporador de
80.580 .
Separacin:
La evaluacin del coste de una columna de destilacin es ms complejo de los que se ha visto anteriormente.
Para realizarla se ha recurrido a evaluar el coste de cada elemento de la columna individualmente, tal como
indica [33]. Los elementos de la columna a evaluar son la columna vaca, los platos, el hervidor y el
condensador. El coste de los platos se puede calcular a partir de una correlacin (Tabla 7-3) que viene dada en
[33] y el coste de la columna vaca se calcula a partir de [37] como con los reactores. De acuerdo con [25],
para presiones bajas se deben utilizar platos perforados.
61
Tabla 73. Coste de los platos de Columnas de Destilacin.

Tipo de plato Coste en , 2002. X Dimetro (m).
Perforado C = 214,53*X2-111,26*X+299,53
Campanas C = 660,88*X2-393,47*X+795,22
Vlvula C = 375,45*X2-335,84*X+524,59
Por ltimo queda calcular el coste de los hervidores y de los condensadores, para ello se van a calcular de
distinta manera. El coste del condensador a partir de una correlacin del BOEHM [40] y el coste del hervidor
tambin de otra correlacin de un libro de Coulson & Richardson [41]. El coste del condensador se conoce en
funcin del calor intercambiado y el hervidor en funcin del vapor que produzca; ambas correlaciones se
presentan a continuacin (7-3 y 7-4 respectivamente) y el tamao de los hervidores y condensadores de cada
columna (Tabla 7-4):

= ( ) ; = 3000 $; = 10 ; = 0,55 (1978) (7-3)

(7-4)
= () ; = 43,17 $; = / ; = 0,8 (1992)
Tabla 74. Tamao Condensadores//Hervidores.

Columna Tamao (kW // kg/h)
Condensador 1120,99
Acetona
Hervidor 12074,76
Condensador 2052,44
Fenol
Hervidor 9150,76
Con todos los elementos de las columnas de destilacin evaluados se procede a calcular el coste de las
columnas. A continuacin se exponen los costes de las columnas (Tabla 7-5) ya actualizados y corregidos en
funcin del material y de las condiciones de operacin en :
Tabla 75. Columnas de Separacin.
Columna Columna vaca Platos Condensador Hervidor Total ()
Acetona 59.307 11.670 86.357 290.069 447.403
Fenol 430.713 87.411 120.438 232.361 870.924
Bombas:
Para el clculo del coste de las bombas se ha recurrido a [37].
A continuacin se muestran los costes (Tabla 7-6) ya actualizados y corregidos:
62
Tabla 76. Coste de las Bombas.

Bomba Caudal (m3/h) Coste ()
Cumeno Fresco 15,427 16.289
Cumeno Concentrado 26,434 24.752
Cumeno Separado 5,496 11.648
HPC concentrado 21,562 21.112
Bomba de vaco 346,576 83.720
Oxidacin 2 305 71.298
Oxidacin 3 401 80.825
Oxidacin 4 359 76.861
Escisin 1 1.576 151.736
Escisin 2 739 107.095
Escisin 3 281 68.619
Intercambiadores:
El coste de los intercambiadores se calcula con el rea de transferencia y coste correspondiente. A
continuacin se muestran los costes actualizados a 2016 y corregido segn las propiedades (Tabla 7-7). Los
costes de los intercambiadores de los reactores de escisin se han corregido teniendo en cuenta que por ellos
pasa cido sulfrico y es necesario utilizar acero inoxidable y multiplicar por un factor de Los costes se han
sacado de [37]:
Tabla 77. Coste de los intercambiadores.
A (m2) Coste ()
Intercambiador oxi 1 30,39 58.523
Intercambiador esci 1 233,14 169.951
Intercambiador cumeno 460,09 161.260
Intercambiador aire 79,89 74.294
Etapa 1 compresor 15,56 53.440
Etapa 2 compresor 2,14 9.897
Intercambiador 11-9 12,23 43.548
Intercambiador 11-10 30,58 96.009
La propuesta de integracin energtica supone un aumento de la inversin inicial de 90.371 pero el ahorro de
los utilities supone un ahorro de 76.548 al ao. La propuesta de integracin energtica es viable desde un
punto de vista econmico.
Compresor
Para el coste del compresor se recurre a [37]. El compresor tiene un coste de 312.678 .
63
Con todos los costes de los equipos principales calculados, ya se puede proceder al clculo del coste total de la
inversin inicial.
Inversin Inicial
Primero se calcula el coste total de todos los equipos en euros, se exponen a continuacin (Tabla 7-8):
Tabla 78. Coste de los equipos principales.
Equipo Coste ()
Reactor:
Oxidacin 889.008
Escisin 306.323
Evaporador 80.580
Destilacin 1.318.327
Bombas 713.955
Compresor 312.678
Intercambiadores 1.224.245
El coste total de todos los equipos asciende a 4.845.115 . La planta de acetona es una planta que opera con
fluidos, por lo que el factor de Lang dado por [33] es de 5,04 (excluyendo el capital circulante).
Con el factor de Lang la inversin inicial de la planta queda en 24.419.381 para una planta de acetona que
tiene una capacidad de 46.037 toneladas al ao de acetona; es la produccin que se tiene cuando se introducen
en el proceso 100 kmol/h. Teniendo en cuenta el capital circulante la inversin inicial es de 28.731.534 .
7.2 Coste de la produccin

Los costes de produccin, o de operacin, son otra parte importante del anlisis econmico, suele presentar un
valor an ms grande que la inversin inicial. [33] Proporciona un cuadro (Tabla 7-9) en el que detalla los
costes de operacin dividindolos en costes de fabricacin y gastos generales, u Overheads; junto con
estimaciones del valor de cada parte de los costes de operacin.
64
Tabla 79. Valores tpicos de Produccin.

Costes Valores tpicos
I) Costes de fabricacin (CP)= Costes Directos + Costes Fijos (CF) + Gastos Generales de la Planta
A) Costes Directos
Materias Primas (MP) 10-80 % de los CP
Mano de Obra (MO) 10-20 % de los CP
Mano de Obra de Supervisin 10-20 % de la MO
Servicios (U) 10-20 % de los CP
Mantenimiento y Reparaciones 2-10 % de la inversin inicial
Suministro de Operacin 2-10 % del Mantenimiento
Laboratorio 10-20 % de la MO
Patentes y Licencias 0-6 % de los CP
Costes Directos Totales 66 % de los CP
B) Costes Fijos
Depreciacin Incluidos en los flujos de caja
Impuestos Locales 1-4 % de la inversin inicial
Seguros 0,4-1 % de la inversin inicial
Alquileres 8-12 % del terreno y edificios alquilados
Intereses Financieros 0-10 % de la inversin inicial
Costes Fijos Totales 10-20 % CP
C) Gastos Generales de la planta
Servicios mdicos y de seguridad, etc. 5-10 % CTP
I) CP= 80-90 % de los CTP
II) Gastos Generales (GG)
Administracin 20 % MO o 2-5 % de los CTP
Distribucin y Ventas 2-20 % de los CTP
Investigacin y Desarrollo 2-5 % de los ingresos o 5 % de los CTP
GG 10-20 % de los CTP o 2,5 % de los ingresos
Costes Totales de Produccin (CTP)= CP + GG
Antes de comenzar con los clculos, es necesario detallar ciertas partes de los costes. El coste de la materia
prima ya se vio en el captulo 4.1 (Tabla 4-3).
Los servicios a partir del balance de energa y sus precios a partir de los que proporciona [33] que son agua de
refrigeracin, 0,15 /m3, y vapor de caldera, 16.5 /ton. La electricidad tiene un coste de 0,14 /kWh
La mano de obra se va a contabilizar de manera que para cada equipo principal de la planta se le asigna un
nmero de operarios. [33] Proporciona una tabla (Tabla 7-10) con cuantos operarios por cada turno y con el
respectivo salario dependiendo del pas. Lo ms eficiente es contar con 4 o 5 turnos en vez de 3 por cada
puesto debido a vacaciones, bajas y otro tipo de circunstancias que limita el nmero de trabajadores, en turnos
de 8 horas. Cada trabajador trabaja una media de 22 das mensualmente, con un sueldo medio que ronda los
1.634 mensuales en 2014 de acuerdo con El Mundo [42], por lo que cada operario cobra por hora 9,28 .
Para calcular la mano de obra se supone que son 5 turnos y siempre el mayor nmero de operarios.
65
Tabla 710. Operarios en la planta.

Equipo Hombres por turno N equipos Operarios
Columna de destilacin 1/3 a 1/2 c 2 0,67
Reactores continuos 1/2 b 5 2,5
Centrfugas 1/4 a 1/2 c 5 2,5
Intercambiadores 1/10 c 14 1,9
Compresores 1/10 a 1/5 1 0,2
Evaporadores 1/4 c 1 0,25
Contando todos los operarios hay 8 operarios por cada turno. Cada operario trabaja 8 horas as que hay un total
de 64 horas de mano de obra por cada turno.
Con estos detalles definidos ya se puede proceder a calcular los costes de operacin (Tabla 7-11):
66
Tabla 711. Costes de Produccin.

I) Costes de fabricacin (CP)
A) Costes Directos
Materias Primas (MP) 84.762.636
Mano de Obra (MO) 650.342
Mano de Obra de Supervisin 97.551
Servicios (U) Vapor: 1.128.089
Agua: 1.003.405
Agua subenfriada: 419.346
Electricidad: 1.166.845
Mantenimiento y Reparaciones 2.011.207
Suministro de Operacin 301.681
Laboratorio 97.551
Patentes y Licencias 3.035.772
Costes Directos Totales 94.288.360
B) Costes Fijos
Impuestos Locales 574.631
Seguros 201.121
Costes Fijos Totales 775.751
C) Gastos Generales de la planta
Servicios mdicos y de seguridad, etc. 6.029.648
I) CP = 101.479.827
II) Gastos Generales (GG)
Administracin 4.178.581
Distribucin y Ventas 8.879.485
Investigacin y Desarrollo 6.342.489
GG 19.400.555
Costes Totales de Produccin (CTP) = 120.880.382
7.3 Anlisis de la rentabilidad del proyecto

Antes de ver los mtodos de anlisis de rentabilidad, es necesario definir ciertos conceptos.
El flujo de caja neto es la suma de los beneficios netos, de la amortizacin y de cualquier otro ingreso o
desembolso. Los elementos que determinan el flujo de caja neto son:
- Beneficio Bruto (BB) (7-5):
Es la diferencia entre los ingresos por las ventas del producto (V) y el coste total de produccin (CTP)
excluyendo la depreciacin (D):
= (7-5)
67
El BB de la planta es de 15.783.049 /ao.
- Beneficio Neto Antes de los Impuestos (BNAI):

El BNAI es el BB al que se le ha sustrado la depreciacin (7-6):
= (7-6)
La D y la amortizacin son conceptos muy parecidos, quiere decir que los equipos y edificios tienen una
vida til limitada y a cada ao que pasa el valor original que pudieran tener disminuye. Esta disminucin
del valor se tiene en cuenta en la economa de una empresa, no es un desembolso en s, pero tiene un
valor negativo en los beneficios que se traduce en una disminucin de los impuestos, debido a esto es
algo controlado por el Gobierno y la forma de depreciacin cambia de pas a otro. En este proyecto va a
ser una depreciacin lineal con el tiempo, es decir, todos los aos se deprecia la misma cantidad (7-7).
( )
= (7-7)

El CD es la inversin inicial depreciable, sin incluir terrenos ni capital circulante, que en este caso sera
12.570.304 . El CR es el valor residual que tiene un equipo al final de su vida til, valor por el que se
podra vender, por eso no entra en la depreciacin; y n son los aos de vida til del equipo.
En el caso de una planta qumica, lo ms usual es que el valor residual sea muy pequeo, prcticamente
0 y 10 los aos de vida que permite la Agencia de Recaudacin (IRS) de acuerdo con [25], esto deja la
depreciacin en 0,1 de la inversin inicial. La vida til est limitada debido a que en la industria qumica
continuamente se avanza en cuanto a tecnologa y los equipos son menos sensibles en cuanto a
seguridad conforme pasa el tiempo.
El BNAI tiene un valor de 12.909.896 /ao.
- Beneficio Neto Despus de los Impuestos (BNDI):

Para obtener el BNDI es necesario quitarle los impuestos al BNAI (7-8)
= (1 ) (7-8)
En el BNDI, t es la tasa legal impositiva que se aplica a los beneficios y vara dependiendo del sector en
el que se estn calculando los impuestos. En este caso se tiene una t general del 25 %, sacada de la
Agencia Tributaria [43].
El BNDI tiene un valor de 9.682.422 /ao.
- Flujo de Caja (FC):

El FC es el BNDI al que se le aade D (7-9).
= + (7-9)
El FC tiene un valor de 12.555.575 /ao.
68
Existen diferentes caminos para realizar un anlisis de rentabilidad de un proyecto, existen mtodos
convencionales, Tasa de Retorno (ROI) y Perodo de Retorno (Payback). No son mtodos muy precisos
debido a sus mltiples interpretaciones y diferentes maneras de calcularlos, pues no existe una definicin
precisa, existen varias y se contradicen.
Tambin existen otros mtodos modernos como lo son el VAN y el TIR.
El VAN (Valor Actual Neto) es la suma de los flujos de caja netos actualizados y depende del inters del -
prstamo que se haya solicitado (7-10).

= + (7-10)
(1 + )
=1
FC es el flujo de caja, n son los aos de la inversin, i es el inters e I es la inversin inicial. El VAN es la
suma de los flujos de caja actualizados con el tiempo, si el VAN es positivo, la inversin es rentable
El TIR (Tasa Interna de Rentabilidad) calcula el valor del inters para que el cual el VAN es 0 (7-11).

0 = + (7-13)
(1 + )
=1
r es el inters mximo para el cual la inversin se considera rentable. Es necesario decir que en el ltimo ao al
flujo de caja hay que aadirle el CC.
Se ha calculado el TIR para esta inversin, a 10 aos, recuperando un CC de 4.312.153 . Para el ao 0 se ha
tomado como flujo de caja el desembolso de la inversin inicial. Los FC para el cual el VAN es igual a 0 son
los siguientes (Tabla 7-12):
Tabla 712. Flujos de Caja.
Aos FC ()
0 -28.731.534
1 -20.392.131
2 -14.853.107
3 -2.297.532
4 10.258.043
5 22.813.619
6 35.369.194
7 47.924.769
8 60.480.345
9 73.035.920
10 89.903.648
El TIR de la inversin es del 50,56 %. Es un valor muy alto, lo que quiere decir que la planta ser muy
rentable a valores tpicos de inters como lo son del 10 al 15 %.
69
REFERENCIAS
[1] Ministerio de Empleo y Seguridad Social, Gobierno de Espaa, Instituto Nacional de Seguridad y Salud
en el Trabajo, Abril 2009. [En lnea]. Available: http://www.insht.es/InshtWeb/.
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de_gravamen_aplicable_a_periodos_impositivos_iniciados_en_el_ano.
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Trabajo de Fin de Grado

Grado en Ingeniera Qumica

Ingeniera Conceptual de una Planta de Produccin

Autor: Francisco Juan Vaquero Acevedo

Equation Chapter 1 Section 1

Dep. Ingeniera Qumica y Ambiental

Trabajo de Fin de Grado

Ingeniera Conceptual de una Planta de Produccin

Dep. de Ingeniera Qumica y Ambiental

7 Anlisis Econmico .............................................................................................................................. 59

Tabla 2-1. Propiedades Fsicas de la Acetona 4

Tabla 56. Intercambiadores en el proceso. 51

Figura 2-1. Consumo de acetona en 2013. 7

Figura 5-1. Intercambio de calor en un reactor agitado. 42

2.1. Propiedades y Usos de la Acetona

Tabla 2-1. Propiedades Fsicas de la Acetona

Entalpa de formacin A 25 C y 1 atm.

Tabla 23. Propiedades fsicas del Hidroperxido de Cumeno.

Tabla 24. Propiedades fsicas del Fenol.

2.2. Mercado Mundial de la Acetona

Importaciones Importe Evolucin

Tabla 26. Exportaciones 2008.

Exportaciones Importe Evolucin

CONSUMO MUNDIAL DE ACETONA -

Corea del Sur

Figura 2-1. Consumo de acetona en 2013.

A se espera que crezca anualmente un 4 % en los prximos aos.

2.3. Tecnologa Actual de Produccin de Acetona

2.3.1 Destilacin de la Madera

2.3.3 Mtodo del Propileno

Figura 2-2. Reaccin del Propileno.

2.3.4 Mtodo del cido Actico

Figura 2-3. Reaccin del cido Actico.

2.3.5 Mtodo de Isopropil Alcohol

Figura 2-4. Reaccin del Isopropil Alcohol.

2.3.6 Mtodo del acetileno

2.4. Tecnologa Seleccionada

Figura 2-5. Reaccin del Mtodo Hock.

Pureza 99,99 % en peso

Tabla 28. Caractersticas comerciales de la Acetona.

Pureza 99,7 % en peso

Figura 3-1. Reaccin de Oxidacin.

Figura 3-3. Radicalizacin del cumeno.

Figura 3-4. Formacin de HPC.

Figura 3-5. Reaccin de DMBA.

Figura 3-6. Reaccin de la acetofenona mediante oxidacin.

Compuesto Estado Hf (kJ/mol) Hv (kJ/mol) Gf (kJ/mol) Cp (kJ/molK)

Figura 3-7. Reaccin de Escisin.

Figura 3-9. Variacin de k con respecto de la concentracin de agua y fenol.

Figura 3-11. Reaccin de AMS.

Figura 3-12. Reaccin de la Acetofenona mediante descomposicin.

Figura 3-13. Reaccin del DCP.

Tabla 33. Constante de equilibrio para la reaccin de escisin.

Figura 3-14. Reaccin de hidrogenacin.

Figura 3-15. Velocidad de reaccin de hidrogenacin.

4.1 Estructura de Entrada-Salida

Figura 4-1. Estructura entrada-salida global.

Figura 4-2. Estructura entrada-salida detallada.

Tabla 42. Rango de variacin para el anlisis de sensibilidad.

Tabla 44. Ingresos y costes.

Componente Masa (kg/kg acetona) Precio ()

( ) (1,80 + 0,87 1,69) (4-1)

Disminuir los valores: