Anda di halaman 1dari 47

TUGAS PERANCANGAN PABRIK KIMIA

PRA RANCANGAN PABRIK


p-AMINOPHENOL DARI BENZENA
DENGAN RUTE NITROBENZENA
KAPASITAS 20.000 TON PER TAHUN

Oleh :

Nama : Ririn Mahmudati NIM : 5213412043


Nama : Indah Purnamasari NIM : 5213412046

JURUSAN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG
2016
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING

PRA RANCANGAN PABRIK p-AMINOPHENOL DARI BENZENA

DENGAN RUTE NITROBENZENA KAPASITAS 20.000 TON PER TAHUN

RIRIN MAHMUDATI (5213412043)

INDAH PURNAMASARI (5213412046)

Semarang, 25 Oktober 2016

Pembimbing,

Bayu Triwibowo, S.T., M.T.


NIP. 198811222014041001

b
LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI

PRA RANCANGAN PABRIK p-AMINOPHENOL DARI BENZENA


DENGAN RUTE NITROBENZENA KAPASITAS 20.000 TON PER TAHUN

Ririn Mahmudati (5213412043)


Indah Purnamasari (5213412046)

Telah Dipertahankan di Depan Sidang Penguji sebagai Salah Satu Syarat


untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Negeri Semarang

Semarang, 25 Oktober 2016

Tim Penguji,

Bayu Triwibowo, S.T., M.T. ____________


NIP. 198811222014041001
Pembimbing

Dr. Wara Dyah Pita Rengga, S.T., M.T. ____________


NIP. 197405191999032001
Penguji I

Radenrara Dewi Artanti Putri, S.T., M.T. ____________


NIP. 198711192014042002
Penguji II

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Universitas Negeri Semarang

Dr. Wara Dyah Pita Rengga, S.T., M.T.


NIP. 197405191999032001

c
KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena atas rahmat dan
ridho-Nya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul Pra Rancangan
Pabrik p-Aminophenol dari Benzena dengan Rute Nitrobenzena Kapasitas 20.000
Ton per Tahun. Tugas Akhir ini disusun sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan
Jurusan Strata I untuk memperoleh gelar Sarjana Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Negeri Semarang.
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Dr. Nur Qudus, M.T., Dekan Fakultas Teknik Universitas Negeri
Semarang.
2. Ibu Dr. Wara Dyah Pita Rengga, S.T., M.T., Ketua Jurusan Teknik Kimia
Universitas Negeri Semarang.
3. Bapak Bayu Triwibowo, S.T., M.T., Dosen Pembimbing yang selalu
memberikan bimbingan, motivasi dan pengarahan dalam penyusunan Skripsi.
4. Ibu Dr. Wara Dyah Pitarengga, S.T., M.T., dan Ibu Radenrara Dewi Artanti
Putri, S.T., M.T., Dosen Penguji yang telah memberi masukan dan
pengarahan dalam penyempurnaan Skripsi.
5. Orang tua penulis yang telah memberikan dukungan baik secara moral
maupun material.
6. Serta semua pihak yang telah membantu dalam penelitian dan penyusunan
Skripsi.

Akhir kata penulis berharap semoga Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi semua
pihak.

Semarang, 25 Oktober 2016

Penulis

d
DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. a


LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING ......................................................... b
LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI .................................................................. c
KATA PENGANTAR ........................................................................................... d
DAFTAR ISI .......................................................................................................... e
DAFTAR TABEL .................................................................................................. g
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. i
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................... j
INTISARI ............................................................................................................... k
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................. 1
1.2 Pemilihan Lokasi Pabrik .................................................................................. 3
1.3 Kapasitas Pabrik ............................................................................................... 7
1.4 Tinjauan Pustaka ............................................................................................ 10
1.5 Uraian Proses ................................................................................................. 14
1.6 Spesifikasi Bahan ........................................................................................... 19
BAB II NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI ....................................... 22
2.1 Neraca Massa ................................................................................................. 22
2.2 Neraca Energi ................................................................................................. 32
2.3 Diagram Alir Proses ....................................................................................... 36
BAB III SPESIFIKASI ALAT ............................................................................. 37
BAB IV UTILITAS ............................................................................................. 64
BAB V LAYOUT PABRIK ................................................................................. 79
5.1 Tata Letak Pabrik ........................................................................................... 79
5.2 Tata Letak Alat Proses ................................................................................... 82
BAB VI MANAJEMEN PERUSAHAAN .......................................................... 85
BAB VII EVALUASI EKONOMI ...................................................................... 99

e
BAB VIII KESIMPULAN ................................................................................. 119
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 120
LAMPIRAN ........................................................................................................... 1

f
DAFTAR TABEL

Tabel 1.1. Perkiraan Penganggur Terbuka Menurut Golongan Umur Kabupaten


Karawang Tahun 2014-2018 .................................................................................... 5
Tabel 1.2. Perkiraan Penganggur Terbuka Menurut Tingkat Pendidikan Kabupaten
Karawang Tahun 2014-2018 .................................................................................... 6
Tabel 1.3. Data Impor p-Aminophenol di Indonesia dari Tahun 2009-2015 ..................... 7
Tabel 1.4. Kapasitas Produksi Benzene di Indonesia......................................................... 9
Tabel 1.5. Kapasitas Produksi p-Aminophenol di Dunia.................................................. 10
Tabel 1.6. Perbandingan Rute Pembuatan p-Aminophenol.............................................. 13
Tabel 2.1. Properti dan Kode Komponen ......................................................................... 22
Tabel 4.1. Karakteristik Air Bersih .................................................................................. 65
Tabel 4.2. Konsumsi Listrik untuk ................................................................................... 72
Tabel 5.1 Luas Bangunan Pabrik ......................................................................... 80
Tabel 6.1 Jumlah Karyawan menurut Jabatannya ................................................ 96
Tabel 6.2 Perincian Golongan dan Gaji Karyawan .............................................. 97
Tabel 7.1 Indeks CEP ......................................................................................... 100
Tabel 7.2 Harga Pembelian Alat (PEC) ............................................................. 102
Tabel 7.3 Purchased Equipment Cost (PEC) ..................................................... 103
Tabel 7.4 Biaya Instalasi .................................................................................... 103
Tabel 7.5 Biaya Pemipaan .................................................................................. 104
Tabel 7.6 Biaya Instrumentasi ............................................................................ 104
Tabel 7.7 Biaya Insulasi ..................................................................................... 105
Tabel 7.8 Biaya Listrik ....................................................................................... 105
Tabel 7.9 Physical Plant Cost (PPC) .................................................................. 106
Tabel 7.10 Fixed Capital Investment (FCI) ....................................................... 107
Tabel 7.11 Raw Material Inventory 1 Bulan ...................................................... 107
Tabel 7.12 Working Capital (WC) ..................................................................... 108
Tabel 7.13 Total Capital Investment (TCI) ........................................................ 109
Tabel 7.14 Raw Material Inventory 1 Tahun ..................................................... 109

g
Tabel 7.15 Labor Cost ........................................................................................ 110
Tabel 7.16 Supervisi ........................................................................................... 110
Tabel 7.17 Total Direct Manufacturing Cost (DMC) ........................................ 111
Tabel 7.18 Total Indirect Manufacturing Cost ................................................... 112
Tabel 7.19 Fixed Manufactoring Cost ............................................................... 113
Tabel 7.20 Manufacturing Cost (MC) ................................................................ 113
Tabel 7.21 Management Salaries ....................................................................... 113
Tabel 7.22 Total Biaya Administrasi ................................................................. 114
Tabel 7.23 General Expense .............................................................................. 114
Tabel 7.24 Total Production Cost ...................................................................... 115
Tabel 7.25 Fixed Manufactoring Cost (Fa) ........................................................ 116
Tabel 7.26 Variable Cost (Va) ........................................................................... 116
Tabel 7.27 Regulated Cost (Ra) ......................................................................... 117

h
DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Daerah Kawasan Lokasi Pabrik ........................................................ 7


Gambar 1.2. Kebutuhan p-aminophenol di Indonesia ........................................... 8
Gambar 1.3 p-Aminophenol ................................................................................. 11
Gambar 1.4 Pembuatan Nitrobenzena dari Benzena ............................................ 14
Gambar 1.5 Proses Pembuatan PAP dari Nitrobenzena ....................................... 17
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Produksi p-Aminophenol dari Benzena ......... 36
Gambar 5.1 Tata Letak Pabrik ............................................................................. 81
Gambar 5.2 Tata Letak Peralatan ........................................................................ 84
Gambar 6.1 Struktur Organisasi Pabrik p-Aminophenol ..................................... 88
Gambar 7.1 Grafik Indeks CEP Tahun 2000 2014 ......................................... 100

i
DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran A Perhitungan Neraca Massa ................................................................. l


Lampiran B Perhitungan Neraca Energi ................................................................ jj
Lampiran C Perhitungan Spesifikasi Alat .......................................................... ggg

j
INTISARI

Ririn Mahmudati dan Indah Purnamasari, 2016, Pra Rancangan Pabrik p-


Aminophenol dari Benzena dengan Rute Nitrobenzena Kapasitas 20.000 Ton per
Tahun, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Negeri Semarang,
Semarang.

p-Aminophenol dibuat dengan cara mereaksikan nitrobenzena dengan


hidrogen pada suhu 80oC dan tekanan 3 atm di dalam suatu reaktor fluidized bed
pada kondisi isothermal. Perbandingan mol nitrobenzena : mol hidrogen adalah 1 :
3. Reaksi yang terjadi bersifat eksotermis, sehingga untuk mempertahankan suhu
reaktor digunakan pendingin yang mengalir pada koil dan jaket pendingin.
Pabrik p-Aminophenol ini dirancang dengan kapasitas 20.000 ton/tahun.
Bahan baku yang dibutuhkan adalah benzena 2.167,759 ton/tahun, asam nitrat
1.764 ton/tahun, dan asam sulfat 6.884,859 ton/tahun untuk menghasilkan
nitrobenzena sebanyak 3.099,6 ton/tahun serta hidrogen murni sebanyak 110,88
ton/tahun. Produk yang dihasilkan berupa p-Aminophenol dengan kemurnian
dengan kemurnian 99,9% dan anilin sebagai produk samping sebesar 3.275,578
ton/tahun. Lokasi pabrik direncanakan di Karawang, Jawa Barat dan dibangun di
atas tanah dengan luas 30.000 m2. Pabrik beroperasi 24 jam selama 330 hari per
tahun. Jumlah kebutuhan tenaga kerja sebanyak 210 orang. Peralatan proses yang
ada antara lain nitrator, ekstraktor, dekanter, pompa, scrubber, menara distilasi,
adsorber, centrifuge, crystallyzer, fluidized bed reactor,cooler, dan heat
exchanger.
Unit pendukung proses didirikan untuk menunjang proses produksi yang
terdiri dari unit penyediaan air, steam, tenaga listrik, penyediaan bahan bakar,
serta unit pengolahan limbah. Agar mutu bahan baku dan kualitas produk tetap
terkendali, maka keberadaan laboratorium sangat diperlukan.
Bentuk perusahaan adalah PT (Perseroan Terbatas) dengan struktur
organisasi line and staff. Sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian jam kerja
yang terdiri dari karyawan shift dan non shift.
Hasil analisa ekonomi terhadap prarancangan pabrik p-Aminophenol
diperoleh bahwa total investasi (TCI) sebesar US$ 62935483,66 dan total biaya
produksi (Production Cost) sebesar US$ 106206094,9. Dari analisa kelayakan
diperoleh hasil ROI sebelum pajak 12,16% dan setelah pajak 9,12%. POT
sebelum pajak 4,9 tahun dan setelah pajak 5,8 tahun. BEP 66,82%, SDP 35,69%
dan DCF sebesar 12,87%. Dari analisis ekonomi yang telah dilakukan, dapat
diambil kesimpulan bahwa pendirian pabrik Anilin dengan kapasitas 20.000
ton/tahun layak dipertimbangkan untuk direalisasikan pembangunannya.

k
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Bisnis farmasi merupakan bisnis yang berpeluang besar dalam
menghasilkan keuntungan, karena selain komoditi yang diperdagangkan memiliki
posisi vital dan menyangkut hajat hidup masyarakat banyak, juga memiliki pasar
yang sangat luas. Hal ini didukung dengan data yang menyebutkan bahwa
perkembangan pasar farmasi dunia mengalami peningkatan setiap tahunnya. Pasar
farmasi dunia mencapai sekitar US$1.200 miliar pada tahun 2015. Sementara
industri farmasi nasional membutuhkan bahan baku impor senilai US$1,2 miliar
pada tahun 2015 (Bisnis.com, 2015).
Peningkatan penggunaan obat, pasti akan mengakibatkan peningkatan
jumlah bahan baku obat yang digunakan di Indonesia. Komponen bahan baku
obat baik bahan aktif maupun bahan tambahan diperkirakan sebesar 25-30% dari
seluruh total biaya produksi obat. Sampai saat ini sebagian besar perusahaan
farmasi di Indonesia hanya melakukan formulasi produk akhir menjadi sediaan
farmasi, sedangkan bahan aktif (active pharmaceutical ingredients ; API) maupun
bahan pembantu (excipient) masih didatangkan dari luar negeri (Permenkes,
2013).
Pada tahun 2014, nilai ekspor produk farmasi nasional mencapai US$ 532
juta atau tumbuh 16,98% dibanding 2013 yang nilainya US$ 455 juta. Meskipun
demikian, produk farmasi di Indonesia masih dikuasai produk impor, yang
ditunjukkan dengan melajunya nilai impor pada tahun 2014 yakni sebesar US$
959 juta atau naik 6,68% dibanding pada tahun 2013 yang nilainya mencapai US$
899 juta. Sebesar 90% bahan baku obat di Indonesia masih diimpor dari sejumlah
negara seperti China (60%) dan India (30%) (Kemenperin, 2015). Dalam rangka
pengembangan industri bahan baku obat, Kementerian Kesehatan perlu bertindak
sebagai leading sector dan motivator untuk mendorong kemandirian di bidang
bahan baku obat ini (Permenkes, 2013).
Kemandirian bahan baku obat nasional diawali pemerintah dengan
mengembangkan berbagai bahan baku farmasi. Bahan baku prioritas yang
dikembangkan antara lain parasetamol, sediaan herbal, garam farmasi, golongan
cefalosporin, amlodipine, glucose parmaceutical grade, amoxicillin, glimepiride,
produk herbal/natural, dan produk kosmetik. Parasetamol merupakan obat generik
yang sering digunakan untuk mengatasi keluhan sakit kepala, demam, meriang,
migrain, pegal-linu, akibat sifat terapetiknya sebagai analgesik antipiretik.
Parasetamol menduduki peringkat pertama pada Rencana Kebutuhan Obat (RKO)
Nasional Tahun 2015 dan peringkat pertama bahan baku obat yang banyak
dipakai sebagai campuran jamu bahan kimia obat (BKO) (Infarkes, 2015). Oleh
karena itu, parasetamol layak untuk dikembangkan dalam rangka kemandirian
bahan baku obat nasional.
Parasetamol atau asetaminofen adalah obat analgesik dan antipiretik yang
pupuler. Ia aman dalam dosis standar, tetapi karena mudah didapati,
overdosis obat baik sengaja atau tidak sengaja sering terjadi. Berbeda dengan obat
analgesik yang lain seperti aspirin dan ibuprofen, parasetamol tak memiliki sifat
antiradang. Jadi parasetamol tidak tergolong dalam obat jenis NSAID (Non
Steroidal Anti-inflammatory Drugs). Dalam dosis normal, parasetamol tidak
menyakiti permukaan dalam perut atau mengganggu gumpalan darah, ginjal, atau
duktus arteriosus pada janin.
Parasetamol atau asetaminofen sudah digunakan selama lebih dari setengah
abad oleh para klinisi untuk meredakan rasa nyeri. Zat ini bekerja melalui
mekanisme efek anti nyeri di susunan saraf pusat, yaitu dengan menghambat
serotonin, sehingga mengurangi rasa nyeri yang dirasakan. Menurut World Health
Organization atau WHO, parasetamol yang merupakan derivat sintetik dari p-
aminophenol dapat berperan sebagai obat pereda rasa nyeri ( analgesik) dan obat

2
untuk menurunkan demam (antipiretik). Parasetamol bekerja dengan
dimetabolisme didalam hati dan dikeluarkan dari tubuh melalui urine.
Mayoritas industri farmasi mendapatkan bahan baku parasetamol yaitu para
aminophenol atau p-aminophenol (PAP) melalui impor dari China dan India
sebagai produsen bahan baku obat parasetamol terbesar dunia. Kebutuhan bahan
baku parasetamol untuk industri di Indonesia sekitar 4.500 ton/tahun di 2013
(Infarkes, 2015). Dengan didirikannya pabrik p-aminophenol diharapkan dapat
mengembangkan pembangunan di sektor industri farmasi khususnya industri
parasetamol dan industri benzena sebagai bahan baku pembuatan p-aminophenol.
Berdasarkan pertimbangan beberapa hal di atas dengan berdirinya pabrik p-
aminophenol di Indonesia berarti memacu pertumbuhan industri kimia lainnya
yang ada di Indonesia, disamping itu pendirian pabrik p-aminophenol di Indonesia
membuka lapangan kerja baru yang jelas akan menyerap tenaga kerja produktif
Indonesia yang akhirnya dapat meningkatkan taraf kesejahteraan rakyat.

1.2 Pemilihan Lokasi Pabrik (Plant Location)


Pemilihan lokasi pabrik sangat penting dalam menentukan keberhasilan dan
kemajuan suatu pabrik. Terdapat dua faktor yang menentukan lokasi pabrik, yaitu:
1. Faktor primer yang terdiri dari :
a. Letak pabrik terhadap pasar dan bahan baku
Pabrik didirikan dekat dengan sumber bahan baku agar suplai bahan baku
terjamin, sehingga dapat menekan biaya transportasi.
b. Tersedianya tenaga kerja
c. Utilitas memadai (dekat sumber air dan tenaga listrik)
2. Faktor sekunder yang terdiri dari :
a. Harga tanah dan gedung,
b. Kemungkinan ekspansi pabrik
c. Iklim

3
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka lokasi pabrik yang dipilih
didirikan di Kecamatan Ciampel, Karawang, Jawa Barat dengan pertimbangan
sebagai berikut:
1. Letak Bahan Baku
Suatu pabrik dapat beroperasi dengan baik apabila tersedianya bahan baku
yang memadai. Bahan baku utama pada pembuatan p-aminophenolterdiri dari
benzena yang diperoleh dari PT. Chandra Asri Petrochemical Center yang
terletak di Cilegon sekitar 300 km dari lokasi pabrik, sedangkan asam nitrat
diperoleh dari PT. Multi Nitrotama Kimia yang terletak di Cikampek sekitar
115 km dari lokasi pabrik.
2. Pemasaran
Produk p-aminophenol diproduksi dengan tujuan memenuhi kebutuhan bahan
baku obat dalam negeri dan diekspor bila memungkinkan. Oleh karena itu,
Karawang merupakan daerah yang cukup strategis karena dekat dengan
kawasan Ibukota Jakarta sehingga memudahkan pemasaran produk. Produk p-
aminophenol dapat diekspor ke negara-negara yang memproduksi paracetamol
terbesar seperti India dan China.
3. Transportasi dan telekomunikasi
Sebagai salah satu kawasan industri di Indonesia, maka Karawang memiliki
sarana transportasi dan telekomunikasi yang cukup memadai dalam menunjang
keberlangsungan pabrik. Sarana trasnportasi yang tersedia berupa transportasi
darat dan laut, transportasi laut akan ditunjang dengan adanya rencana
pembangunan pelabuhan internasional di wilayah perbatasan Karawang yaitu
Subang.
4. Utilitas
Kebutuhan air dan listrik untuk unit utilitas akan diambil dari Waduk Jatiluhur
yang terletak kira-kira 7,5 km dari lokasi pabrik dengan debit 5,254 milyar
m3/tahun (Rohmat, 2010). Waduk Jatiluhur yang berada dalam kawasan
Daerah Aliran Sungai (DAS) Citarum memiliki luas wilayah 8.300 Ha

4
(Machbub, 2010). Sesuai hasil studi proyeksi pemanfaatan air Sungai Citarum
pada tahun 2020, potensi air akan digunakan sekitar 12,5% untuk keperluan
industri (Rohmat, 2010). Sementara kebutuhan listrik diperoleh dari PLTA
Jatiluhur dengan kapasitas 150 MW.
5. Tenaga kerja
Faktor tenaga kerja di setiap lokasi memiliki potensi yang hampir sama.
Dengan berdirinya pabrik p-aminophenol diharapkan mampu menyediakan
lapangan kerja di kawasan tersebut. Berdasarkan data pada Tabel 1.1 dari
Dinas Tenaga Kerja Kabupaten Karawang, jumlah penggangguran terbuka
menurut golongan umur dapat dilihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1 Perkiraan Penganggur Terbuka Menurut Golongan Umur Kabupaten


Karawang, Tahun 2014-2018

Perkiraan Jumlah Pengangguran


Golongan Umur
2014 2015 2016 2017 2018
15 19 49.581 48.975 48.556 47.474 47.041
20 24 17.467 16.930 15.767 14.046 13.824
25 29 11.285 9.605 9.459 8.497 8.413
30 34 10.758 9.518 9.317 8.312 8.258
35 39 6.704 6.630 6.532 6.203 6.170
40 44 3.423 3.288 3.079 2.892 2.854
45 49 2.391 2.284 2.172 1.998 1.925
50 54 4.258 3.999 3.605 3.512 2.704
55 59 1.374 1.288 1.180 1.069 941
60 + 1.356 1.293 1.174 1.055 973
Jumlah 108.597 103.806 100.841 95.057 93.104
(Sumber : Disnaker, 2013)

Dari Tabel 1.2, dapat dilihat bahwa tingkat pengangguran di Kabupaten


Karawang menurut tingkat pendidikan tergolong cukup tinggi, dengan adanya
pendirian pabrik akan turut menyerap tenaga kerja di Kabupaten Karawang.

5
Tabel 1.2 Perkiraan Penganggur Terbuka Menurut Tingkat Pendidikan
Kabupaten Karawang, Tahun 2014-2018
Perkiraan Jumlah Pengangguran
Tingkat Pendidikan
2014 2015 2016 2017 2018
SD 26.704 26.450 26.102 25.589 25.138
SLTP 28.557 26.692 25.854 23.114 23.077
SLTA Umum 8.065 7.197 6.816 6.711 6.501
SLTA Kejuruan 36.662 35.657 35.195 34.811 34.427
Diploma 937 895 807 713 677
Universitas 7.671 6.914 6.068 4.089 3.284
Jumlah 108.597 103.806 100.841 95.057 93.104
(Sumber : Disnaker, 2013)

6. Kebijaksanaan pemerintah
Pendirian suatu pabrik perlu memperhatikan faktor kepentingan yang terkait
seperti kebijaksanaan pembangunan industri, pemerataan kesempatan kerja dan
pemerataan pembangunan yang berlaku di kawasan tersebut.
7. Perluasan pabrik
Kecamatan Ciampel yang berada di Kabupaten Karawang masih memiliki
lahan kosongseluas 264 ha yang dapat dilihat pada Gambar 1.1. yang
memungkinkan untuk ekspansi pabrik dalam rangka meningkatkan kapasitas
produk.

6
Lokasi pendirian
pabrik

Waduk jatiluhur

Gambar 1.1. Daerah Kawasan Lokasi Pabrik

1.3 Kapasitas Pabrik


Dari data Badan Pusat Statistik diperoleh bahwa impor p-aminophenol
Indonesia dari tahun ke tahun cenderung naik turun, namun diprediksi pada tahun
2019 akan mengalami peningkatan. Besarnya impor p-aminophenoldapat dilihat
pada Tabel 1.3. dan hasil regresi kebutuhan p-aminophenol dapat dilihat pada
Gambar 1.2. berikut.

Tabel 1.3. Data Impor p-aminophenol di Indonesia dari Tahun 2009-2015


Tahun ke- Kebutuhan (kg/tahun impor)
1 559709
2 422854
3 805291
4 624229
5 419309
6 527489
7 219010
(Badan Pusat Statistik, 2016)

7
Dari data tersebut dapat dibuat grafik regresi linier :

Trend Import PAP


900000
800000
y = -1648,7x3 - 7324,5x2 + 106459x + 416435
700000 R = 0,5584
600000
Jumlah (kg)

500000
400000
Poly. (Trend Import
300000 PAP)
200000
100000
0
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Tahun ke-

Gambar 1.2. Kebutuhan p-aminophenol di Indonesia


Dari grafik diperoleh persamaan regresi :
Y = -1648x3 7324x2 + 10645x + 41643
Dimana :
Y = kebutuhan (kg)
X = tahun ke-n
Diperkirakan kebutuhan pada tahun 2019
Y = -1648(11)3 7324(11)2 + 10645(11) 41643
Y = -1,359e+13 << 0 kg
Dari hasil regresi tersebut dapat dilihat bahwa jumlah impor untuk tahun
2019 tidak dapat digunakan sebagai acuan kapasitas dikarenakan data yang
terbatas. Dalam menentukan kapasitas, dibutuhkan beberapa data penting lainnya
seperti jumlah konsumsi p-aminophenol per tahun, dimana pada tahun 2019
diperkirakan jumlah parasetamol sebanyak 26.900 ton (Infarkes, 2013). Data
lainnya yaitu jumlah produksi yang bernilai 0 (nol) karena Indonesia belum
memproduksi p-aminophenol, begitu pula data ekspor bernilai 0 (nol). Hubungan
tersebut dapat dirumuskan pada persamaan berikut.

8
Peluang kapasitas = (konsumsi produksi) + (impor - ekspor)
Peluang kapasitas = (26.900 0) + (0 0)
Peluang kapasitas = 26.900 ton (secara perhitungan)
Terdapat beberapa pertimbangan yang perlu diperhatikan dalam pemilihan
kapasitas pabrik p-aminophenol antara lain :
a. Proyeksi kebutuhan p-aminophenol di Indonesia
Proyeksi permintaan p-aminophenol di Indonesia dalam tahun-tahun
mendatang diperkirakan masih akan terus meningkat, sehingga permintaan p-
aminophenol pada saat pabrik didirikan tahun 2019 diproyeksikan sebesar
26.900 ton. p-Aminophenol merupakan produk antara dari proses produksi
parasetamol, maka pasar produk tersebut adalah pabrik parasetamol baik dari
dalam maupun luar negeri.
b. Ketersediaan bahan baku
Bahan baku benzena untuk pembuatan p-aminophenol dapat diperoleh dari
PT. Chandra Asri yang memiliki kapasitas 260.000 per tahun. Berikut Tabel
1.4. menampilkan data kapasitas produksi benzena di Indonesia. Sedangkan
asam nitrat diperoleh dari PT. Multi Nitrotama Kimia yang mampu
memproduksi 55.000 ton per tahunnya (PT. MNK, 2012).

Tabel 1.4. Kapasitas Produksi Benzena di Indonesia


Produsen Kapasitas (ton/th) Sumber
PT. Chandra Asri 260.000 www.chandra-asri.com
Pertamina Unit IV 120.000 www.pertamina.com
PT. Humpuss Aromatik 260.000 www.humpus.co.id
Styrindo Mono 110.000 www.barito.co.id
Indonesia (SMI)
PT. Trans Pasific 360.000 www.tubanpetro.com
Petrochemical Indotama
(TPPI)
Tuban Petrochemical 300.000 www.tubanpetro.com
(Sumber : diolah dari berbagai sumber)

9
c. Kapasitas minimal
Sebuah pabrik harus mampu memperhitungkan kapasitas produksi yang
paling maksimal agar pabrik memperoleh keuntungan. Berikut adalah Tabel
1.5. yang menunjukkan beberapa kapasitas pabrik p-aminophenolyang ada
didunia.

Tabel 1.5. Kapasitas Produksi p-Aminophenol di Dunia


Nama Pabrik Lokasi Pabrik Kapasitas Sumber
(ton/th)
Taixing YangZi Pharm Cina 35.000 www.yzyyhg.com
Chemical
Anhui Bayi Chemical Cina 60.000 www.bayichem.com
Industry
Farmson Pharmaceutical India 19.200 www.farmson.com
Gujarat
(Sumber : diolah dari berbagai sumber)

Berdasarkan data kapasitas produksi di atas dapat memberikan gambaran


mengenai kebutuhan dalam negeri dan kapasitas pabrik minimal yang sudah
ada, maka dalam perancangan pabrik ini dipilih kapasitas 20.000 ton per
tahun dengan pertimbangan :
Dapat ikut serta memenuhi kebutuhan p-aminophenol dalam negeri yang
diperkirakan pada tahun 2019 mencapai 29.408 ton.
Dapat mengurangi impor, sehingga kebutuhan p-aminophenol tidak
terlalu bergantung pada negara lain.
Mendukung gerakan kemandirian bahan baku obat nasional yang
dicanangkan pemerintah.

1.4 Tinjauan Pustaka


1. p-Aminophenol
p-Aminophenol merupakan senyawa yang mengandung gugus amina dan
hidroksi yang terikat pada inti benzena pada posisi para. Senyawa ini memiliki
rumus molekul HOC6H5NH2 dan stuktur molekul dapat dilihat pada Gambar 1.3.

10
p-Aminophenol memiliki beberapa nama lain, yaitu p-hidroksianilin, 4-amino-1-
hidroksibenzena, Rodinal, dan lain-lain. Bentuk kristalnya adalah ortorombik
plate, yang dapat rusak karena pengaruh udara dan cahaya. p-Aminophenol
digunakan pada minyak, pelumas, dan sebagai agen redoks fotografi (Widajati,
2012).

Gambar 1.3 p-Aminophenol


(Sumber : Bean dan Rochester, 1950)

a. Sifat fisik
p-Aminophenol mempunyai kelarutan yang berbeda-beda dalam berbagai
suhu dan pelarut. Senyawa p-aminophenol sedikit larut dalam air, larut
dalam metil etil keton, larut dalam etanol absolut, dan tidak larut dalam
benzena serta kloroform. Titik didihnya adalah 284oC dengan mengalami
peruaian. Senyawa ini dapat meleleh pada 189,0oC190oC. p-Aminophenol
yang diperdagangkan mempunyai warna merah muda yang meleleh pada
186oC.

b. Sifat kimia
1) Berat molekul dari p-aminophenol adalah 109,12 g/mol dan
mempunyai kb pada 15oC yaitu 6,6x10-9. Senyawa ini dapat
memberikan reaksi yang spesifik seperti pada arilamin dan fenol.
Karena sifatnya yang amfoter, maka p-aminophenol dapat membentuk
garam, baik dengan asam maupun basa. Bentuk garam dari p-

11
aminophenol lebih mudah larut dalam air bila dibandingkan dengan p-
aminophenol asalnya.
2) p-Aminophenol mempunyai sifat daya reduksi yang kuat dan warnanya
akan cepat berubah, baik dalam larutan netral maupun alkali. Bentuk
larutan dari garam natriumnya sangat mudah dioksidasi, selain itu
oksidasi juga dapat terjadi dengan penambahan perak oksida (Ag2O)
membentuk kuinonimin. Bentuk ini tidak stabil, sehingga mudah
mengalami hidrolisa dalam suatu larutan asam membentuk 1,4
benzokuinon.
3) p-Aminophenol dapat bereaksi dengan kalsium klorida atau natrium
hipoklorit dalam asam klorida membentuk p-kuinon 4 kloroimin. Pada
reaksi ini zat yang aktif adalah Cl2 yang didapat dari reaksi antara
hipoklorit dan HCl.
4) p-Aminophenol juga dapat mengalami raksi asetilasi dan alkilasi
membentuk fenasetin.
(Widajati, 2012)
2. Proses Produksi
p-Aminophenol merupakan intermediet sintesis parasetamol dari
nitrobenzena dengan hidrogenasi pada larutan asam sulfat atau secara
langsung oleh reaksi penyusunan kembali Bamberger dengan Pt/C. p-
Aminophenol dapat dibuat dengan beberapa proses dengan bahan baku
benzene. Namun, dari bahan baku benzena harus diturunkan menjadi produk
lain untuk diubah menjadi p-aminophenol. Proses produksi p-aminophenol
dapat ditempuh dengan rute sebagai berikut:
a. Pembuatan p-Aminophenol dari Nitrobenzena
Pada proses ini, p-aminophenol diperoleh dengan cara catalytic
hydrogenation dalam reaktor seri dengan suhu 70100C dan tekanan 1-3
bar. Reaksi ini bersifat eksotermis, sehingga diperlukan pendingin pada
setiap reaktor untuk mengontrol suhu tetap pada kondisi stabil. Hasil

12
samping yang dihasilkan pada proses ini adalah anilin dengan rasio 0.22
0.24 mol anilin/mol PAP.

b. Pembuatan p-Aminophenol dari p-Nitrochloro Benzene (PNCB)


Sintesis dari PNCB yang direaksikan dengan soda kaustik pada tekanan
7-8 bar dan suhu 150C selama 8 jam pada autoklaf untuk menghasilkan p-
nitrophenol (PNP) yang kemudian dapat dipisahkan melalui kristalisasi dan
filtrasi. PNP dapat disintesis lanjut menggunakan asam asetat pada pH 3
untuk kemudian direduksi menjadi p-aminophenol.

Masing-masing rute memiliki kelebihan serta kekurangan yang dapat


dianalisis sesuai tujuan, sehingga dapat dipilih rute pembuatan p-
aminophenol yang sesuai. Perbandingan kelebihan dan kekurangan rute-rute
pembuatan p-aminophenol dapat dilihan pada Tabel 1.6 berikut.

Tabel 1.6 Perbandingan Rute Pembuatan p-Aminophenol

No. Keterangan Rute PNCB Rute Nitrobenzena


1 Tipe Proses Batch Kontinyu
2 Yield High High
3 Kontrol Manual/ Automatic
Operasi Semi Automatic
4 Keuntungan - Kemudahan - Prosesnya kontinyu
pengoperasian
5 Biaya produksi Tinggi Tinggi
6 Ketersediaan Mudah Susah
Teknologi

Dengan membandingkan keuntungan dan kerugian dari dua macam proses


di atas, maka dalam perancangan ini dipilih proses produksi p-aminophenol
dari benzena menggunakan rute nitrobenzena. Alasan pemilihan proses ini
karena diIndonesia belum berdiri pabrik p-aminophenol, sehingga

13
didasarkan pada faktor tersebut maka dirancang pabrik yang cocok dengan
tipeproses yang kontinyu. Proses kontinyu lebih cepat proses reaksinya,
perbandingan produk yang dihasilkan dalam waktu yang sama lebih banyak
daripada proses yang lain, sehingga kebutuhan p-aminophenol dalam negeri
dapat terpenuhi.

1.5 Uraian Proses


a. Pembuatan Nitrobenzena dari Benzena

Gambar 1.4 Pembuatan Nitrobenzena dari Benzena


(Sumber : Buchanan dan Woodburry, 1958)

Proses produksi nitrobenzena dari benzena dapat dilihat pada Gambar


1.4. Komposisi asam campuran (asam nitrat, asam sulfat, dan air) dari
tangki A dimasukkan ke dalam nitrator C dengan suhu 50oC dan tekanan 1
atm bersama dengan benzena dari tangki penyimpanan B. Reaksi nitrasi
yang terjadi di dalam nitrator adalah :

66() + 3() 652() + 2()


24

Asam sulfat dalam asam campuran bertindak sebagai katalis pada


reaksi nitrasi dan tidak masuk secara langsung pada persamaan stoikiometri.
Asam sulfat memiliki dua fungsi, yaitu bertindak sebagai dehydrating agent

14
untuk mengabsopsi air yang terbentuk pada reaksi nitrasi dan juga berfungsi
membentuk ion nitronium.
Nitrator C dilengkapi dengan pengaduk yang bertujuan untuk
memastikan pencampuran reaktan sempurna. Nitrator juga dilengkapi jaket
pendingin untuk mempertahankan suhu reaksi. Produk reaksi dari nitrator
yang diangkut ke tangki pengendapan D di mana dua lapisan yang berbeda
terbentuk. Lapisan atas organik terdiri dari nitrobenzena dengan asam nitrat
terlarut dalam jumlah kecil dan lapisan bawah terdiri dari asam sulfat dan
air dengan asam nitrat dalam jumlah kecil serta nitrobenzena.
Lapisan organik terus mengalir ke vessel ekstraksi E di mana
dikontakkan dengan asam bekas denitrasi, yang terakhir datang dari
denitrator F di mana asam nitrat sisa dalam komposisi asam bekas telah
dihilangkan dengan mengontakkan dengan benzena segar dari tangki B.
Asam bekas denitrasi dalam ekstrakstor berfungsi untuk menghilangkan
asam nitrat yang terlarut dari nitrobenzena mentah maupun asam bekas
denitrasi. Pembentukan kembali asam nitrat dalam jumlah kecil pada
ekstraktor kemudian diarahkan kembali ke denitrator F. Kemudian asam
nitrat akan dikontakkan dengan benzena segar dari tangki penyimpanan B
dengan cara yang sama seperti awal aliran asam bekas dari tangki
pengendapan D.
Pada kebanyakan kasus, sebagian dari asam bekas denitrasi aliran 11
akan dipisahkan, seperti pada 13, dan dikirim ke peralatan konsentrator
yang sesuai. Nitrobenzena dibentuk dalam denitrator F sebagai hasil dari
reaksi benzena segar dengan jumlah kecil dari asam nitrat yang dibawa ke
denitrator melalui aliran 8 dan 10. Produk nitrobenzene dialirkan menuju
tanki pengendapan G untuk menghilangkan sejumlah kecil asam nitrat. Lalu
aliran digabungkan dalam larutan benzena (karena kelebihan benzena)
dengan aliran benzena segar 3 yang diumpankan ke dalam nitrator C. Aliran
nitrobenzena relatif murni yang muncul dari vessel ekstraksi E hanya berisi

15
jumlah yang sangat kecil dari asam nitrat yang tidak bereaksi dimasukkan
ke scrubber H untuk menghilangkan bekas terakhir asam.
Air bekas pencucian yang berisi sedikit bekas asam nitrat, seperti yang
ditunjukkan di aliran 16, dan nitrobenzena yang dikirim ke penyimpanan
seperti yang ditunjukkan di aliran 17. Sebelum dikirim ke penyimpanan,
nitrobenzena selanjutnya dimurnikan melalui proses distilasi dengan kondisi
operasi suhu 100oC dan tekanan 1 atm. Hasil atas dari distilasi adalah air
dan hasil bawah adalah nitrobenzena yang kemudian disimpan ke tangki
penyimpanan.

b. Pembuatan PAP dari Nitrobenzena


Nitrobenzena yang telah terbentuk selanjutnya akan diproses dengan
reaksi catalytic hydrogenation untuk menghasilkan produk p-aminophenol.
Untuk mereduksi anilin secara sempurna, nitrobenzena direaksikan dengan
tiga mol hidrogen. Meskipun begitu, intermediet phenylhydroxylamine
dihasilkan dari reaksi nitrobenzena dengan dua mol hidrogen, dengan cepat
diubah dari zona reaksi oleh absorpsi dalam fase asam sulfat di mana akan
diubah menjadi p-aminophenol.

Nitrobenzena + Hidrogen Anilin + Air

Nitrobenzena + Hidrogen Phenylhydroxylamine PAP

16
Berikut merupakan proses pembuatan p-aminophenol yang dapat dilihat
pada Gambar 1.5.

Gambar 1.5 Proses Pembuatan PAP dari Nitrobenzena

Nitrobenzena, cairan asam sulfat, air, senyawa sulfur, dan katalis (di
dalam reaktor) diisikan ke dalam reaktor hidrogenasi pertama bersama
dengan aliran recycle nitrobenzena dan katalis yang tidak bereaksi.
Hidrogen dimasukkan ke dalam reaktor pertama melalui saluran suplai
hidrogen 23 dan reaksi hidrogenasi dilakukan dibawah tekanan hidrogen 3
atm dengan pengadukan campuran yang diisikan dalam vessel pada
temperatur 80oC. Nitrobenzena siap direduksi ke phenylhydroxylamine
tetapi kehadiran senyawa sulfur menghambat konversi phenylhydroxylamine
ke anilin dan ketika phenylhydroxylamine terbentuk, phenylhydroxylamine
diabsorbsi ke dalam fase aquous. Dalam suasana asam dengan adanya
penambahan asam sulfat, phenylhydroxylamine diubah menjadi p-
aminophenol. Panas reaksi eksotermis dari reduksi dan reaksi penggantian
dihilangkan dan temperatur reaksi diatur dengan air pendingin melewati
jaket dan koil internal dihubungkan dengan reaktor.

17
Campuran bereaksi secara kontinyu memenuhi reaktor pertama
melalui saluran discharge 26 ke reaktor kedua di mana juga diaduk dibawah
tekanan hidrogen pada temperatur yang telah disebutkan. Reduksi
nitrobenzena dan pembentukan PAP dilanjutkan di reaktor R-04 dan panas
reaksi eksotermis dihilangkan dengan cara yang sama seperti reaktor R-03.
Karena reaksi lebih besar terjadi di reaktor R-03, muatan pendingin pada
reaktor R-04 secara signifikan lebih rendah dari reaktor R-03. Campuran
reaktor R-04 mengalir melalui saluran alir 27 ke dalam reaktor R-05 di
mana reaksi berlanjut pada kondisi sama yang terjadi di reaktor R-04.
Temperatur dikontrol seperti pada reaktor R-03 dan R-04. Kontrol
temperatur yang ditentukan sangat utama sama dengan perlakuan seperti
reaktor lain tetapi tergantung pada derajat konversi di dua reaktor pertama,
pendinginan yang relatif kecil mungkin dibutuhkan pada reaktor ketiga.
Dengan kontrol yang terkoordinasi dari tingkat laju umpan
nitrobenzena segar, katalis, tekanan hidrogen, dan suhu, konversi
nitrobenzena dalam sistem reaktor 80%. Campuran reaksi mengalir terus
menerus dari reaktor R-05 melalui pipa 28 ke dalam dekanter. Dalam
dekanter, fase terpisah, dengan fase organik nitrobenzena yang tidak
bereaksi mengandung katalis yang mengendap ke bawah dan fase air yang
mengandung p-aminophenol dan asam naik ke atas. Nitrobenzena dan
katalis terus ditarik dari bagian bawah dekanter dan kembali ke reaktor
pertama. Cairan p-aminophenol (fase cair) mengalir terus menerus dari atas
dekanter dan selanjutnya mengalami carbon treatment konvensional pada
adsorber dan langkah presipitasi pada crystallizer dilanjutkan ke centrifuge
untuk pemurnian dan recovery dari produk akhir berupa p-aminophenol
kristal.

18
1.6 Spesifikasi Bahan
a. bahan baku
1. bahan utama
a. Benzena
Rumus Kimia : C6H6
Berat molekul (g/mol) : 78,114
Bentuk (30oC, 1 atm) : cair
Warna : tidak berwarna
Titik didih (1 atm, oC) : 80,1
Densitas (20oC, g/cm3) : 0,885
Viskositas (cp) : 0,5312
Kemurnian (%) : 99,96
Komposisi Bahan : 99,96% C6H6
400 ppm H2O

b. Asam Nitrat
Rumus Kimia : HNO3
Berat molekul (g/mol) : 63,012
Titik didih (1 atm, oC) : 83,4
Bentuk (30oC, 1 atm) : cair
Warna : tidak berwarna
Densitas (g/cm3) : 1,353
Kemurnian (%) : 60
Komposisi Bahan : 60% HNO3
40% H2O

c. Asam Sulfat
Rumus Kimia : H2SO4
Berat molekul (g/mol) : 98,01

19
Titik didih (1 atm, oC) : 274
Bentuk (30oC, 1 atm) : cair
Warna : tidak berwarna sampai sedikit kuning
Densitas (g/cm3) : 1,84
Kemurnian (%) : 98
Komposisi Bahan : 98% H2SO4
2% H2O

d. Hidrogen
Rumus Kimia : H2
Berat molekul (g/mol) : 2,0159
Bentuk : cair
Densitas (1,013 bar pada titik didih, g/cm3) : 0,07085
Titik Didih (1,013 bar, oC) : -252,78
Kemurnian (%) : 100
Komposisi Bahan : 100% H2

2. bahan pembantu
a. Pt/C
Bentuk : serbuk
Warna : hitam
Kemurnian : 99,95%

b. Produk
1. produk utama
a. p-Aminophenol
Rumus Kimia : HOC6H5NH2
Berat molekul (g/mol) : 109.1259
Bentuk : serbuk
Warna : putih

20
Densitas (25C, g/cm3) : 1,290
Titik Didih (1 atm, oC) : 282
Kemurnian (%) : 99,9
Komposisi Bahan : 99,9% HOC6H5NH2
0,01% H2O

2. produk samping
a. Air
b. Anilin
Rumus Kimia : C6H7N
Berat molekul (g/mol) : 93,129
Bentuk : cair
Densitas (20C, g/cm3) : 1,022
Titik Didih (1 atm, oC) : 184
Kemurnian (%) : 98

3. produk antara
a. Nitrobenzena
Rumus Kimia : C6H5NO2
Berat molekul (g/mol) : 123
Titik didih (1 atm, oC) : 210.9
Bentuk (30oC, 1 atm) : cair
Densitas (25oC/4oC air) , g/ml : 1,199
Kemurnian (%) : 99%

21
BAB II
NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI

2.1. Neraca Massa


Kapasitas produksi = 20.000 ton/tahun
= 2525.2525 kg/jam
Kemurnian produk PAP = 99,9% x 2525.2525 kg/jam = 2520.2045 kg/jam
Waktu Operasi = 1 tahun = 330 hari
= 1 hari = 24 jam
Kondisi Operasi
Suhu = 50 oC
Tekanan = 1 atm
Basis Perhitungan = Umpan 1 kmol asam campuran pada feed

Kondisi Komponen
Tabel Properti dan Kode Komponen

Rumus Komponen Kode BM (kg/kmol) Titik Didih (oC)


C6H6 A 78 80,1
HNO3 B 63 86
H2SO4 C 98 337
H2O D 18 100
C6H5NO2 E 123 210,9

1 NERACA MASSA NITRATOR (R-01)


HNO3 0,26
H2SO4 0,58
F6 H2O 0,16

R-01
F7

F5 C6H6
C6H5NO2
H2O

22
Neraca Massa Nitrator (R-01)

Komponen Input Output


F5 F6 F7
C6H6 2.730 0 0
HNO3 0 245 245
H2SO4 0 8.923,07 8.923,07
H2O 21,633 4.332,05 4.983,684
C6H5NO2 0 0 4.305
2.751,633 15.705,12 18.456,761
Total
18.456,761 18.456,761

2 NERACA MASSA DECANTER (C-01)


HNO3
H2O
C6H5NO2
C-01
F7 F8

HNO3 0,01
F9 H2SO4 0,85
H2O 0,14

Neraca Massa Decanter (C-01)

Komponen Input Output


F7 F8 F9
C6H6 0 0 0
HNO3 245 104,9777 140,022
H2SO4 8.923,0769 8.923,0769 0
H2O 4.983,6844 1.469,683 3.514,0019
C6H5NO2 4.305 0 4305
18.456,761 10.497,737 7.959,023
Total
18.456,761 18.456,761

23
3 NERACA MASSA EKSTRAKTOR (EX-01)
HNO3 0,0064
H2O 0,17
C6H5NO2 0,791
H2SO4 0,032
EX-01
F9 F14

H2SO4 0,77 F10 HNO3 0,025


H2O 0,23 F12 H2SO4 0,625
2 H2O 0,35

Neraca Massa Ekstraktor (EX-01)

Komponen Input Output


F9 F12 F10 F14
C6H6 0 0 0 0
HNO3 140,0226 0 104,9777 140,022
H2SO4 0 1.301,334 8.923,0769 0
H2O 3.514,0019 387,70379 1.469,683 3.514,0019
C6H5NO2 4.305 0 0 4.305
7.959,0238 1.689,038 10.497,737 7.959,023
Total
9.648,0619 18.456,761

4 NERACA MASSA SCRUBBER (S-01)

H2O
HNO3 0,0064 F15
HNO3 0,0064
H2O 0,17
H2SO4 0,032
C6H5NO2 0,719 H2O
H2SO4 0,0322 S-01
F14 F16

C6H5NO2 0,85
F17 H2O 0,15
2

24
Neraca Massa Scrubber (S-01)

Komponen Input Output


F14 F15 F16 F17
C6H6 0 0 0 0
HNO3 34,8142 0 34,8142 0
H2SO4 175,159 0 175,159 0
H2O 924,7536 870,3563 1.035,404 759,7058
C6H5NO2 4.305 0 0 4305
5.439,727 870,3563 1.245,377 5.064,7958
Total
6.310,083 6.310,083

5 NERACA MASSA KOLOM DISTILASI (D-01)

C6H5NO2 0,85
H2SO4 0,15 H2O
D-01
F17 F18

C6H5NO2 0,99
F19 H2O 0,01
2
Neraca Massa Kolom Distilasi (D-01)

Komponen Input Output


F17 F18 F19
C6H6 0 0 0
HNO3 0 0 0
H2SO4 0 0 0
H2O 759,70588 761,2210 43,48485
C6H5NO2 4.305 0 4305
5.064,7058 761,2210 4.348,485
Total
5.064,7058 5.064,7058

25
6 NERACA MASSA DENITRATOR (R-02)

HNO3 0,26
H2SO4 0,58
C6H5NO2 F6 H2O 0,16
C6H6 F2 H2SO4 0,8
H2O 0,2

R-02
C6H6 F7
H2O F1
F5 HNO3
H2SO4
H2O

Neraca Massa Denitrator (R-02)

Komponen Input Output


F1 F8 F10 F2 F11
C6H6 289,144 0 0 28,9144 0
HNO3 0 104,9773 105.2083712 0 0
H2SO4 0 8.923,0769 2630.20928 0 11.553,286
H2O 0,115704 1.469,683 1472.917197 0 3.002,769
C6H5NO2 0 0 0 410,3626 0
289,144 10.479,737 4208.334848 439,27709 14.556,055
Total
14.995,332 14.995,332

7 NERACA MASSA DECANTER (C-02)

C6H6
F2 C6H5NO2

C-02
F3 F20

HNO3 0,01
F36 H2SO4 0,85
H2O 0,14

26
Neraca Massa Decanter (C-02)

Komponen Input Output


F2 F3 F20 F36
C6H6 28,9144 28,91156 0 0,0028914
HNO3 0 0 0 0
H2SO4 0 0 0 0
H2O 0 0 0 0
C6H5NO2 410,36264 0 410,32161 0,0410362
439,27708 28,91156 410,32161 0,0439277
Total
439,27708 439,27708

8 NERACA MASSA AKUMULATOR (U-01)

C6H6
F5 H2O

C6H6
U-01
F3

C6H6
F4 0,9996
H2O
Neraca Massa Akumulator (U-01)

Komponen Input Output


F3 F4 F5
C6H6 28,911549 2.721,6325 2.730
HNO3 0 0 0
H2SO4 0 0 0
H2O 0 1,089088 21,63316
C6H5NO2 0 0 0
28,911549 2.722,7216 2.751,63316
Total
2.751,63316 2.751,63316

27
9. NERACA MASSA AKUMULATOR (U-02)
C6H5NO2
F19 H2O

C6H6
U-02
F20 F21

C6H5NO2
F30 H2O
H2O
Neraca Massa Akumulator (U-02)

Komponen Input Output


F19 F20 F30 F F21
H2O 43.4848 0 181.2632 181.263 43.48484848
C6H5NO2 4305 410.332 34.44 444.762 4305
4348.48 410.332 215.7032 626.025 4348.484848
Total
4974.509619 4974.509619

10. NERACA MASSA REAKTOR FLUIDIZED BED (R-03)

F22

R-03
F21 F26

F23

Neraca Massa Reaktor Fluidized Bed (R-03)

Input Output
Komponen
F21 F23 F22 F26
H2SO4 0 0 639.2272727 639.2272727
H2O 43.48484848 0 13.04545455 661.330303
C6H5NO2 4305 0 0 861
H2 0 154 0 30.8
C6H5NHOH 0 0 0 2441.6
C6H7N 0 0 0 520.8
4348.484848 154 652.2727273 5154.757576
total
5154.757576 5154.757576

28
11. NERACA MASSA REAKTOR FLUIDIZED BED (R-04)

R-04
F26 F27

F24

Neraca Massa Reaktor Fluidized Bed (R-04)

Input Output
Komponen
F24 F26 F27
H2SO4 0 639.2272727 639.2272727
H2O 0 661.330303 782.290303
C6H5NO2 0 861 172.2
H2 0 30.8 6.16
C6H5NHOH 0 2441.6 2929.92
C6H7N 0 520.8 624.96
0 5154.757576 5154.757576
total
5154.757576 5154.757576

12. NERACA MASSA REAKTOR FLUIDIZED BED (R-05)

R-05
F27 F28

F25

Neraca Massa Reaktor Fluidized Bed (R-05)

Input Output
Komponen
F25 F27 F28
H2SO4 0 639.2272727 639.2272727
H2O 0 782.290303 806.482303
C6H5NO2 0 172.2 34.44
H2 0 6.16 1.232
C6H5NHOH 0 2929.92 3027.584
C6H7N 0 624.96 645.792
0 5154.757576 5154.757576
Total
5154.757576 5154.757576

29
13. NERACA MASSA DECANTER (C-03)

F28 C-03

F28
F30

Neraca Massa Decanter (C-03)

Input Output
Komponen
F28 F30 F29
H2SO4 639.2272727 0 639.2272727
H2O 806.482303 181.2631579 625.2191451
C6H5NO2 34.44 34.44 0
H2 1.232 0 1.232
C6H5NHOH 3027.584 0 3027.584
C6H7N 645.792 0 645.792
5154.757576 215.7031579 4939.054418
Total
5154.757576 5154.757576

14. NERACA MASSA ADSORBER (D-02)

D-02
F28 F28

Neraca Massa Adsorber (D-02)

Input Output
Komponen
F29 F31 Adsorben
H2SO4 639.2272727 0 639.2272727
H2O 625.2191451 0 625.2191451
H2 1.232 0 1.232
C6H5NHOH 3027.584 2997.30816 30.27584
C6H7N 645.792 639.33408 6.45792
4939.054418 3636.64224 1302.412178
total
4939.054418 4939.054418

30
15. NERACA MASSA CRISTALIZER (K-01)

F31

K-01
F32

F33

Neraca Massa Cristalizer (K-01)

Input Output
Komponen
F31 F32 F33
C6H5NHOH (l) 2997.30816 0 466.6066353
C6H5NHOH (s) 0 0 2530.701525
C6H7N 639.33408 109.0992672 530.2348128
3636.64224 109.0992672 3527.542973
total
3636.64224 3636.64224

16. NERACA MASSA CENTRIFUGE (FF-01)

F33

FF-01
F34

F35

Neraca Massa Centrifuge ()

Input Output
Komponen
F33 F34 F35
C6H5NHOH (l) 466.6066353 466.6066353 0
C6H5NHOH (s) 2530.701525 0 2530.701525
C6H7N 530.2348128 413.583154 116.6516588
3527.542973 880.1897892 2647.353184
total
3527.542973 3527.542973

31
2.2. Neraca Energi
Basis Perhitungan : 1 jam
Satuan : kJ/jam
Suhu Referensi : 298 K

1. Heater (E-01)

in (kJ/jam) out (kJ/jam)


Komponen
Q5 Q5
C6H6 24196.8678 122477.045
H2O 453.698925 2263.1668
Steam 100089.645 -
Total 124740.212 124740.212

2. Heater (E-02)

in (kJ/jam) out (kJ/jam)


Komponen
Q6 Q6
HNO3 21543.1236 108381.94
H2SO4 63876.9224 322668.303
H2O 90853.4158 453200.179
Steam 707976.961 -
Total 884250.423 884250.423

3. Nitrator (R-01)

in (kJ/jam) out (kJ/jam)


Komponen
Q5 Q6 Q7
C6H6 122477.045 - -
H2O 2263.1668 453200.179 521371.179
HNO3 - 108381.94 10838.194
H2SO4 322668.303 322668.303
C6H5NO2 - - 157166.188
Qr - - 2905000
Qc 2908053.23 -
Total 3917043.865 3917043.865

32
4. Denitrator (R-02)

in (kJ/jam) out (kJ/jam)


Komponen
Q Q
C6H6 - 1276.23327
H2O 307854.041 309145.393
HNO3 9298.09756 -
H2SO4 417779.572 411046.42
C6H5NO2 - 14739.8969
Total 734931.71 734931.71

5. Ekstraktor (EX-01)

in (kJ/jam) out (kJ/jam)


Komponen
Q9 Q12 Q10 Q14
H2O 367619.371 602916.756 337582.728 211947.314
HNO3 6194.25457 - 10360.6358 3428.41349
H2SO4 - 5063.37254 211572.182 14089.6836
C6H5NO2 157166.188 - - 349978.987
Total 1138959.943 1138959.943

6. Scrubber (S-01)

in (kJ/jam) out (kJ/jam)


Komponen
Q14 Q15 Q16 Q17
H2O 211947.314 -42747.509 193079.492 47736.371
HNO3 3428.41349 - 2773.07323 -
H2SO4 14089.6836 - 11409.3633 -
C6H5NO2 349978.987 - - 283265.254
Total 536696.8889 538263.5535

7. Heater (E-03)

in (kJ/jam) out (kJ/jam)


Komponen
Q17 Q17
H2O 47736.371 174581.611
C6H5NO2 93818.0205 350933.083
Steam 383960.303 -
Total 525514.694 525514.694

33
8. Kolom Distilasi (D-01)

in (kJ/jam) out (kJ/jam)


Komponen
Q17 Q18 Q19
H2O 174500.274 225424.418 37440.3938
C6H5NO2 360290.266 - 1389229.79
Qvl - 117878.0452
Qc 117878.045 -
Steam 1117304.06 -
Total 1769972.64 1769972.64

9. Cooler (E 04)

in (kJ/jam) out (kJ/jam)


Komponen
Q19 Q19
C6H6 1021289.94 274428.294
H2O 17185.926 4971.33567
Qs - 759076.233
Total 1038475.86 1038475.86

10. Reaktor Fluidized Bed (R-03)

in (kJ/jam) out (kJ/jam)


Komponen
Q21 Q23 Q26
H2O 9992.88685 - 151974.748
H2SO4 - - 51558.7662
C6H5NO2 350933.083 - 70186.6166
H2 - 586555.62 117311.124
C6H7NO - - 294906.931
C6H7N - - 61452.0843
Qr - 12286064
Qs 12085972.68 -
Total 13033454.27 13033454.27

34
11. Reaktor Fluidized Bed (R-04)

in (kJ/jam) out (kJ/jam)


Komponen
Q26 Q24 Q27
H2O 151974.748 - 179771.547
H2SO4 51558.7662 - 51558.7662
C6H5NO2 70186.6166 - 14037.3233
H2 117311.124 - 23462.2248
C6H7NO 294906.931 - 353888.317
C6H7N 61452.0843 - 73742.5012
Qr - 2457212.8
Qs 2406283.21 -
Total 3153673.48 3153673.48

12. Reaktor Fluidized Bed (R-05)

in (kJ/jam) out (kJ/jam)


Komponen
Q27 Q25 Q28
H2O 179771.547 - 185330.907
H2SO4 51558.7662 - 51558.7662
C6H5NO2 14037.3233 - 2807.46466
H2 23462.2248 - 4692.44496
C6H7NO 353888.317 - 365684.595
C6H7N 73742.5012 - 76200.5846
Qr - 491442.56
Qs 481256.642 -
Total 1177717.322 1177717.322

13. Cristallizer (K-01)

in (kJ/jam) out (kJ/jam)


Komponen
Q31 Q32 Q33
C6H7NOl 1094580.86 - 170399.127
C6H7NOs 223656.652 - 5987541.5
C6H7N - 38165.9255 185490.727
Qs 5063360 -
Total 6381597.28 6381597.285

35
2.3. Diagram Alir Proses

Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Produksi p-Aminophenol dari Benzena