PENGUJIAN DENGAN CARA TIDAK MERUSAK / NDT

Tujuan dan peranan pengujian yaitu:

Untuk menjamin mutu (kualitas) dan kepercayaan terhadap kontruksi (produk,
material), yaitu dengan cara memisahkan produk yang gagal.
Penekanan biaya dengan mengetahui lebih dulu produk yang cacat, yaitu
penerimaan bahan baku dan bahan yang diproses dari proses awal sampai
akhir bahwa produk yang cacat diketahui seawal mungkin.
Penyempurnaan teknik, yaitu menyisihkan produk yang cacat dilakukan lebih
awal dan langkah selanjutnya tingkat kualitas dapat dipelihara dengan
memeriksa data secara kolektif, sehingga kualitas dan teknik pembuatan dapat
disempurnakan.
Non destructive test (NDT) merupakan bentuk pengujian terhadap suatu
material untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa merusak
spesimen yang akan diuji inspeksi. Pada dasarnya, tes ini dilakukan untuk menjamin
bahwa material yang kita gunakan masih aman dan belum melewati toleransi
kerusakan. NDT juga dilakukan setelah komponen digunakan dalam jangka waktu
tertentu.

A. Uji Kerusakan Permukaan

1. Uji visual (VT)
Inspeksi visual umum dilakukan sebelum melakukan inspeksi lainnya. Uji
visual tidak memerlukan peralatan tertentu dan oleh karenanya relatif murah selain
juga cepat dan mudah dilaksanakan.
Sasaran pengujian yang dilaksanakan meliputi:
a. Sebelum dan selama dilakukannya pengelasan yaitu jenis dan bentuk material,
bentuk sambungan, pemanasan sebelum pengelasan, pemanasan setelah
pengelasan serta temperatur antar lapisan.
b. Setelah pengelasan adalah ketepatan ukuran hasil pengelasan, selain itu juga
tampilan rigi-rigi, penembusan, perlakuan terhadap lubang-lubang dan
 kerusakan pada bagian luar, misalnya retakan pada permukaan dan potongan
bawah, dari logam las.

2. Liquid Penetrant Testing (LPT)

Liquid Penetrant Testing (LPT) merupakan salah satu metode NDT yang
bertujuan untuk menemukan cacat di permukaan. Penggunaan uji liquid penetrant
tidak terbatas pada logam ferrous dan non ferrous saja tetapi juga pada ceramics,
plastic, gelas, dan benda-benda hasil powder metalurgi (roda gigi, sprocket, bearing).
LPT digunakan untuk mendeteksi cacat casting dan tempa, retak, dan kebocoran
dalam produk baru, daerah hasil las dan retakan komponen pada logam.
Pengujian penetrant adalah metode uji tak rusak yang dibangun di atas prinsip
Inspeksi Visual. Pengujian Penetrant meningkatkan kemampuan mata dari
diskontinuitas kecil yang tidak mungkin dapat mendeteksi mata manusia.

Prinsip Liquid Penetrant Test:

Cairan penetrant akan masuk kedalam defect di permukaan berdasarkan aksi
kapilaritas. Cairan yang tertinggal di dalam defect akan ditarik oleh developer.
Setelah waktu penetrasi yang cukup, penetran dihilangkan, develpoer digunakan.
Developer membantu untuk menarik penetrant dari cacat menjadi terlihat oleh
inspektor. Pemeriksaan dilakukan di bawah sinar ultraviolet atau cahaya putih,
tergantung pada jenis pewarna yang digunakan, fluorescent atau non-fluorescent.

Tahap uji dye penetrant:

1. Pembersihan awal dengan cairan cleaner
Setiap bagian harus bebas dari kotoran, debu, karat, minyak,
lemak, dsb. Agar hasil inspeksi terpercaya.

2. Penggunaan cairan penetrant

Berdasarkan metode pembersihan penetrantnya:
 Solvent Removable dapat dihilangkan dengan mengusap
dengan kain yang telah di basahkan dengan solvent.
Water Washable dapat dibersihkan dengan air.
Post-Emulsifiable dapat dibersihkan dengan air hanya setelah
mereka bereaksi dengan larutan emulsifier.
3. Menghilangkan cairan penetrant dipermukaan dengan cairan
cleaner
4. Menggunakan cairan developer (putih)
Peran dari developer untuk menarik penetrant yang terjebak pada defects
dan untuk mengembangkannya agar menyebar pada permukaan sehingga
dapat terlihat, juga menyediakan cahaya latar untuk meningkatkan kontras
ketika yang digunakan adalah visible penetrant
5. Inspeksi
Dalam step ini, inspektor mengevaluasi indikasi penetrant terhadap kriteria
spesifik tertentu apakah lolos atau reject dan mencoba mencaritahu asal
indikasi cacatnya. Indikasi cacat tersebut harus juga dicaritau lagi apakah
relevan,tidak relevan atau palsu.
6. Post Clean Component
Step terakhir dalam proses Liquid Penetrant Test adalah membersihkan
menyeluruh bagian yang telah diuji untuk membersihkan semua material
penetrant. Material yang tersisa dapat mempengaruhi performa ataupun
mempengaruhi tampilan fisik komponen tersebut jika tidak dibersihkan.
Penggunaan uji liquid penetrant ini sangat terbatas, misalnya:
Keretakan atau kekeroposan yang ada dapat dideteksi jika keretakan tersebut
merembat hingga ke permukaan benda. Sedangkan keretakan yang ada
dibawah permukaan benda, tidak akan terdeteksi dengan menggunakan
metoda pengujian ini.
Pada permukaan yang terlalu kasar atau berpori-pori juga dapat
mengakibatkan indikasi palsu.
 Metoda pengujian ini tidak dianjurkan untuk menyelidiki benda-benda hasil
hasil metallurgy yang kurang padat.

3. Uji Magnetik Partikel (Magnetic Particle Test)

Pengujian ini bertujuan untuk mendeteksi surface dan sub surface
discontinuity dengan cara memagnetisasi 2 pemberian medium pada feromagnetic
steel. Magnet merupakan suatu logam yang dapat menarik besi, dan selalu memiliki
dua kutub yaitu kutub utara dan kutub selatan. Dimana arah medan magnet disetiap
titik bersumber dari kutub utara menuju ke selatan dan mengarah dari kutub selatan
ke utara di dalam magnet.

Prinsip kerja dari pengujian magnetik partikel adalah dengan memagnetisasi

bahan yang akan diuji. Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan
menyebabkan kebocoran medan magnet. Kebocoran medan magnet ini
mengindikasikan adanya cacat pada material. Cara yang digunakan untuk mendeteksi
adanya kebocoran medan magnet adalah dengan menaburkan partikel magnetik
dipermukaan. Partikel-partikel tersebuat akan berkumpul pada daerah kebocoran
medan magnet.

Pengujian dengan Serbuk Magnet (Magnetic Particle Inspection)

Logam yang mempunyai cacat diletakkan dalam medan magnet, akan terjadi
kebocoran magnet.
 Bila pada cacat ditaburkan serbuk besi, maka serbuk besi akan mengikuti
pola medan magnet.
Kepekaan menurun bila cacat berbentuk bulat atau sejajar dengan arah
medan magnet.
Bila arah cacat tidak diketahui, perlu diadakan pengujian dari dua arah.

Metode Magnetisasi
Pemilihan metode magnetisasi dan arus untuk magnetisasi bergantung
pada geometri dari komponen dan pada tipe dari kerusakan permukaan yang
dideteksi (Crack, inclusions) yang terbuka pada permukaan atau inclusion
tertutup yang terletak pada permukaan.
Magnetisasi longitudinal:
Dihasilkan dari arus listrik yang dialirkan dalam koil.
Magnetisasi Yoke
Magnetisasi dengan menggunakan yoke. Dengan cara ujung kaki yoke
ditempelkan pada material yang akan dimagnetisasi.

Langkah kerja
Adapun langkah-langkah kerja untuk pengujian magnetik partikel adalah
sebagai berikut :
1. Surface Preparation
 Yaitu melakukan pembersihan bagian permukaan.
2. Pre - cleaning
Yaitu melakukan pembersihan bagian dalam benda kerja dengan
menggunakan cleaner.
3. Penyemprotan White Contrast Paint (WCP)
Penyemprotan WCP dilakukan untuk memudahkan mendeteksi
adanya discontinuity. Karena warna dari WCP kontras dengan serbuk
feromagnetik.
4. Magnetisasi Benda Uji + Pengaplikasian Serbuk Magnet.
5. Inspeksi.
6. Evaluasi.
7. Indikasi dibandingkan dengan kriteria penerimaan.
8. Post-cleaning.
9. Demagnetisasi.
Demagnetisasi dilakukan untuk mengurangi sisa medan magnet.
Demagnetisasi tidak harus dilakukan, dilakukan hanya bila sisa magnet dapat
membahayakan peralatan lain di sekitarnya.

Kelebihan dan Kekurangan Uji Magnetik Partikel

Kelebihan metode ini antara lain:
Dapat mendeteksi cacat yang sangat kecil.
Mendeteksi cacat pada benda-benda yang kompleks.
Dapat memeriksa cacat surface dan sub-surface.
Dapat memeriksa benda yang berbentuk ring maupun pipa.
Portabel.
Kelemahannya, metode ini hanya bisa diterapkan untuk material
ferromagnetik. Selain itu, medan magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus
atau memotong daerah retak serta diperlukan demagnetisasi di akhir inspeksi.

4. Eddy Current
Pengujian Arus Eddy saat ini sangat cocok untuk mendeteksi retak permukaan
tapi juga dapat digunakan untuk mengukur konduktivitas listrik dan pengukuran
ketebalan lapisan. Eddy Current biasanya digunakan untuk:
Mendeteksi retak
Mengukur ketebalan material
Mengukur ketebalan lapisan
 Mengukur konduktifitas bahan

Prinsip Dasar Pemeriksaan Eddy Current

Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya, arus listrik
dialirkan pada kumparan untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika
medan magnet ini dikenakan pada benda logam yang akan diinspeksi, maka akan
terbangkit arus Eddy. Arus eddy kemudian menginduksi adanya medan magnet.
Medan magnet pada benda akan berinteraksi dengan medan magnet pada kumparan
dan mengubah impedansi bila ada cacat.

Arus eddy diciptakan melalui proses yang disebut induksi elektromagnetik.

Ketika arus bolak balik diterapkan ke konduktor, seperti kawat tembaga,
sebuah medan magnet berkembang di dalam dan sekitar konduktor.

Jika konduktor listrik lain dibawa ke dekat medan magnet ini, arus akan
diinduksikan ke konduktor kedua.
Pengujian dengan menggunakan teknik Eddy Current pada dasarnya
memanfaatkan daya listrik dengan bantuan probe (yaitu salah satu bagian dari alat
Eddy Current yang bersentuhan langsung dengan benda uji). Eddy Current
merupakan arus bolak-balik yang diinduksi kedalam bahan induktif oleh medan
magnetik bolak-balik. Beberapa modifikasi arus induksi didalam material dapat
dianalisa secara elektrik dan menunjukkan penyebab kemungkinan modifikasi
tersebut.

Keuntungan Inspeksi Arus Eddy:

Sensitif terhadap crack kecil dan cacat lainnya
 Memberikan hasil yang cepat
Peralatan ini sangat portabel
Test probe tidak perlu terhubung ke benda
menginspeksi bentuk kompleks dan ukuran dari bahan konduktif

Keterbatasan Arus Eddy:

Hanya material konduktif dapat diinspeksi
Permukaan harus dapat diakses oleh probe
Keterampilan dan pelatihan yang dibutuhkan adalah lebih luas daripada teknik
yang lain
Kedalaman penetrasi terbatas

B. Pengujian Kerusakan Dalam

1. Uji ultrasonic (UT)
Sistem deteksi yang digunakan dalam Ultrasonic Test adalah getaran dengan
frekuensi tinggi. Ultrasonic Test dapat menentukan kedalaman, letak dan besarnya
cacat. Di dalam pengujian Ultrasonic Test di butuhkan juga perlengkapan lainnya
seperti probe sebagai sumber getaran untuk mendeteksi cacat bahan. Kemudian
dibutuhkan pula Couplant yaitu Liquid untuk Pelapis antara probe dengan benda uji .
Uji ultrasonik memanfaatkan sifat gelombang ultrasonik untuk mendeteksi
kerusakan las dibagian dalam. Frekuensi gelombang ultrasonik yang digunakan untuk
mendeteksi kerusakan pada logam secara umum adalah antara 0.25 sampai 10 MHz.

Prinsip Pemeriksaan Ultrasonik

Gelombang ultrasonik disorotkan pada permukaan dengan garis lurus dan
pada kecepatan konstan sampai ke permukaan.
Pada antarmuka permukaan sebagian dari energi gelombang dipantulkan dan
sebagian ditransmisikan. Jumlah energi yang dipantulkan atau ditransmisikan
dapat dideteksi dan memberikan informasi tentang ukuran reflektor.
 Waktu perjalanan suara dapat diukur dan ini memberikan informasi tentang
jarak yang telah melakukan perjalanan suara.

Prinsip kerja dari Ultrasonic Test adalah dengan menembakkan gelombang

suara dengan frekuensi tinggi sekitar 0.25 sampai 10 Mhz pada material melalui jalur
yang bisa diprediksi. Gelombang suara yang ditembakkan akan merambat melalui
material dan akan dipantulkan apabila mengenai sisi lain material atau cacat yang ada
di dalam material.
Pantulan yang terjadi merupakan pantulan acak, bergantung pada bidang yang
dikenai. Apabila gelombang suara mengenai bidang yang tegak lurus dengan arah
datang gelombang, maka gelombang tersebut akan dipantulkan kembali ke sumber
gelombang. Jarak cacat atau bidang tersebut diprediksi melalui waktu yang
dibutuhkan mulai dari gelombang tersebut dikirimkan hingga diterima kembali.

Jenis-jenis UT adalah sebagai berikut :

UT Wall Thickness (W.T.) digunakan untuk mengetahui ketebalan material
yang diuji. Pada UT jenis ini data yang ditampilkan pada alat merupakan
data digital berupa angka ketebalan dari metari yang diuji.
 UT Flaw Detector (F.D.) adalah instrumen untuk pengujian bahan yang
digunakan untuk mendeteksi cacat yang ada di dalam material uji. Jenis
cacat yang bisa dideteksi oleh UT ini antara lain adalah crack, incomplete
fusion, incomplete penetration (kecuali yang dekat dengan permukaan
material), slag, dan porosity. Data yang ditampilkan oleh alat UT F.D.
berupa pulsa.

Kelebihan dari Ultrasonic:

Hanya perlu 1 sisi objek yang diuji
Metode ultrasonic memiliki penetrasi yang lebih dalam daripada
metode yang lainnya untuk mendeteksi cacat pada material yang diuji
Metode ini juga bisa digunakan untuk mengukur tebal material atau
objek
Hasil pengujian langsung terekam oleh layar CRT, sehingga data hasil
pengujian bisa langsung diterima
Kekurangan Ultrasonic
Sangat beresiko jika digunakan untuk material atau objek yang tipis
Butuh keahlian khusus untuk membaca daya yang ada di layar CRT
Tidak ada record yang dihasilkan dari pengujian
Kekasaran pada permukaan sangat mempengaruhi hasil inspeksi
sehingga lapisan permukaan juga harus diteliti terlebih dahulu

2. Uji radiografi (RT)

Metode NDT ini dapat untuk menemukan cacat pada material dengan
menggunakan sinar X dan sinar gamma. Dengan menggunakan sinar X untuk
mendapatkan gambaran terhadap material. Prinsipnya sama dengan sinar X yang
digunakan untuk tubuh manusia, tetapi panjang gelombang yang digunakan berbeda
(lebih pendek).
 Prinsipnya, sinar X dipancarkan menembus material yang diperiksa. Saat
menembus objek, sebagian sinar akan diserap sehingga intensitasnya berkurang.
Intensitas akhir kemudaian direkam pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada
material maka intensitas yang terekam pada film tentu akan bervariasi. Hasil rekaman
pada film ini lah yang akan memeprlihatkan bagian material yang mengalami cacat.
Pengujian radiografi memiliki sensitivitas yang tinggi, untuk hampir semua
pendeteksian kecacatan sebagian besar, tapi akibatnya adalah prosedur inspeksi yang
lebih mahal daripada metode NDT alternatif. Ada juga bahaya radiasi ketika
menggunakan metode ini, dan beberaparetakan yang normal berorientasi ke sumber
radiasi menjalankan risiko tidak terdeteksi. Kebutuhan untuk radiografi atau x-ray
pemeriksaan mencakup berbagai produk dari peralatan kamar gelap untuk
penetrameters.
Tahapan yang perlu dilakukan dan hal-hal penting yang harus diperhatikan
meliputi:
1. Memeriksa penetrameter yang di gunakan. Periksa apakah penetrameter
yang digunakan untuk test itu sudah sesuai dengan kondisi/syarat seperti
yang ditunjukkan table berikut.
a. Periksa apakah penetrameter diatur dengan benar.
b. Periksa apakah sensitivitas penetrameter yang didapat dari nomor garis-
garis
meter yang diidentifikasi pada film sinar-X kualitas gambar yang diminta
sudah memuaskan.
Jenis Penetrameter dan Penerapannya pada ketebalan Las
2. Mengukur kepekatan bagian test fotografi.
Table Ketebalan Las dan Batasan Kepekaan Fotografi

3. Mengecek kepekatan kontrasmeter

Table Tipe Kontrasmeter yang Dapat Dipakai
 Table Perbedaan Kepekatan Kontrasmeter

4. Menentukan apakah radiograpnya bagus/tidak

Table Lembar Pemeriksaan Persyaratan Radiografi

 5. Pemeriksaan keberadaan dan jenis cacat pengelasan

6. Mengkonfirmasi syarat-syarat radiograf

Kualitas gambar pada radiograf harus cukup bagus untuk menunjukkan

kondisi pengelasan dengan jelas. Untuk mengetahui sejauh mana kemampuan
radiograf untuk pemeriksaan cacat/kerusakan pada hasil pengelasan, beberapa hal
harus diperiksa antara lain diameter garis penetrameter, kepekatan radiografik dan
perbedaan kepekatan kontrasmeter.

7. Sensitifitas/kepekaan penetrameter

Table. Sensitifitas Penetrameter

 Radiasi yang digunakan dalam pengujian radiografi adalah energi yang lebih
tinggi (panjang gelombang lebih pendek) versi dari gelombang elektromagnetik yang
kita lihat sebagai cahaya tampak. Radiasi dapat berasal dari generator X-ray atau
sumber radioaktif.
Keuntungan dari metode radiographic adalah:

Faktor ketebalan benda uji tidak mempengaruhi. Hal ini mengingat daya
tembus sinar sangat besar;
Mampu menggambarkan ( Record ) bentuk cacat dengan baik;
Kekurangan dari metode radiographic yaitu:
Memerlukan operator yang benar-benar berpengalaman;
Setiap operator atau pekerja harus berlisensi;
Efek radiasi sinar (gamma) berbahaya bagi manusia dan lingkungan;