MATERIAL BASE

A RECUPERAR

IDENTIFICACION DEL
TIPO DEL DESGASTE
COSTODE EL TIPO DE ROTURA
REPARACION
REPARACION DE
PIEZAS POR
SOLDADURAS

ELECCION DEL PROCESO

PROCEDIMIENTO Y DEL MATERIAL DE APORTE
DE SOLDADURA
 COMPOSICION QUIMICA
ESPESOR
CARACTERISTICAS MECANICAS
HISTORIA TERMICA
CONDICIONES DE SERVICIO
GRADO DE EMBRIDAMIENTO
GRADO DE SOLDABILIDAD
ACEROS AL CARBONO
Bajo Carbono
Mediano Carbono
Alto Carbono

ACEROS ALEADOS
Aceros de baja aleacin
Aceros de alta aleacin
Aceros inoxidables
Austenticos
Martensticos
Ferrticos
Aceros al Manganeso 12-14%
 FIERRO FUNDIDO GRIS
FIERRO FUNDIDO MALEABLE

FIERRO FUNDIDO BLANCO

FIERRO FUNDIDO NODULAR
 DIAGRAMA DE B.A. GRAVILLE
0.5

0.4

%C ZONA II ZONA
0.3 III

0.2

0.1
ZONA I

0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 C.E.%

C.E. Zona I : Acero de poca susceptibilidad a la fisura

= %C+1/6(%Mn+%Si)+1/15(%Ni+%Cu)+1/5(%Cr+%Mo+%V)
Zona II : Acero de alta templabilidad
Zona III : Acero cuya microestructura resultante por efecto del
calor es susceptible de fisuracin bajo cualquier condicin
 Aceros de mediano carbono y baja aleacin de
alta resistencia
AISI4340 AISI 4140
VCN 150 VCL 140
ANALISIS QUIMICO
%C 0.38 0.41
%Mn 0.50 0.70
%P y S 0.03 0.03
%Si 0.30 0.30
%Cr 1.50 1.10
%Ni 1.50 -----
%Mo 0.20 0.20
C.E.% 0.953 0.873
CARACTERISTICAS MECANICAS
Lmite elstico N/mm2 560 614
Resistencia a la traccin 730 774
N/mm2
Elongacin % 11 9
Impacto (Joules) -20 C > 130 > 90
Soldabilidad Especial Especial
Tratamiento trmico Bonificado Bonificado
 DIAGRAMA DE B.A. GRAVILLE
0.5

4140
0.4
4340
%C ZONA II
0.3
ZONA
III
0.2

0.1
ZONA I

0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 C.E.%

Zona I : Acero de poca susceptibilidad a la fisura

Zona II : Acero de alta templabilidad
Zona III : Acero cuya microestructura resultante por
efecto del calor es susceptible de fisuracin bajo cualquier
condicin
 DIAGRAMA DE B.A. GRAVILLE
0.5
CONTROLES
0.4 T Precalentamiento
T Interpase
%C ZONA II T Post-calentamiento
0.3
Velocidad de
enfriamiento
0.2 Entrada de calor

0.1
ZONA I

0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 C.E.%

Zona I : Acero de poca susceptibilidad a la fisura

Zona II : Acero de alta templabilidad
Zona III : Acero cuya microestructura resultante por efecto del calor es
susceptible de fisuracin bajo cualquier condicin
 BAJA ALTA

RESISTENCIA A LA ABRASION

CARBUROS de W
CARBUROS DE
ACERO 13%Mn ACEROS ALEADOS +Ni
TUGNSTENO
ACERO 13%Cr - 13%Mn MARTENSITICOS CARBUROS de W
COBALTO
+ Co

ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS

ACEROS FIERROS FUNDIDOS

ACEROS RAPIDOS ALEADOS
INOXIDABLES
0,6-1,0%C, Cr,W,Mo MARTENSITICO/
3XX AUSTENITICOS

ALEACIONES DE COBALTO Y NIQUEL

RESISTENCIA AL IMPACTO
ALTA BAJA
DESGASTE ABRASIVO
Abrasin cortante
Abrasin por desconchado
Abrasin por labrado
DESGASTE POR IMPACTO - FATIGA
DESGASTE CORROSIVO
DESGASTE POR FRICCION METALICA
DESGASTE EROSIVO
VARIABLES METALURGICAS
Dureza
Micro estructura
Composicin Qumica
Tenacidad
VARIABLES DE SERVICIO
Materiales en contacto
Presin - Velocidad
Temperatura - Acabado
OTROS
Efectos de la lubricacin
Corrosin
TIPO DE DESGASTE % EJEMPLO
ABRASIVO 50 Contacto con polvo
ADHESIVOS 15 Contacto de dos
superficies
metlicas
EROSIVOS 8 Contacto de 2
superficies
metlicas
IMPACTO 8 Contacto de metal
con rocas
CORROSION 5 Oxidacin por
70
60
50
40 EUROPA
30 USA
JAPON
20
10
0
E. REVEST MIG/MAG FCAW SAW
 Se requiere alta tasa de deposicin ya
que el tiempo de reparacin es importante
?
Es soldadura en taller a campo abierto ?
Se puede emplear los equipos
convencionales se requiere otros ?
Existen la variedad de materiales de
aporte con el proceso seleccionado ?
Existe garanta en los suministros de
materiales de aporte ?
Es importante la reduccin de costos ?
PROCESO DILUCION % DEPOSICION(kg/h)
OXIACET 0-5 0,5 - 2,3
TIG 15 0,8 - 2,3
E.REVEST 30 0,8 - 2,5
MIG/MAG 20 2,0 - 11,0
ALAMB TUB 20 2,0 - 13,0
ARC SUM 40 5,0 - 44,0
GRUPO 1: ALEACIONES EN BASE A
HIERRO
GRUPO 2: ALEACIONES NO
FERROSAS
GRUPO 3: ALEACIONES CON
CARBUROS COMPLEJOS
GRUPO 1A: Aleaciones Base Hierro con
< 20% de aleacin.

GRUPO 1B: Aleaciones Base Hierro con

> 20% de aleacin.

GRUPO 1C: Aceros al Manganeso

Austenticos
ALTA
RESISTENCIA AL DESGASTE
IMPACTO VS ABRASION
CARBUROS DE
TUGNSTENO

CARBUROS DE
CROMO
TIPO SEMI AUSTENITICO
5-15%Cr

ACERO al Mn 13%
ACERO INOXIDABLE
18/8
BAJA

BAJA ALTA

RESISTENCIA A IMPACTO ESFUERZO DE COMPRESION

%CARBUROS CROMO = 12,33 (%C) + 0,55(%Cr)

FACTOR DE DESGASTE =
(%Cx%C) + (%C x 12,33) + (5,2x%Ti) +
(4,7x%Nb) + (3,5x%V) + (3,3x%Mo) +
(2,5x%W) +(1,3x%Mn) + (0,55x%Cr)
TIPO DE CARBURO DUREZA (HV)
CARBURO DE Ti ( TiC ) 3,250
CARBURO DE V ( VC ) 2,800
CARBURO DE Cb ( CbC) 2,400
CARBURO DE W ( WC ) 2,500
( W2C ) 2,100
CARBURO DE Mo ( Mo2C ) 1,800
CARBURO DE Cr (Cr7C ) 1,600
CARBURO DE Fe ( Fe3C ) 1,100
 C Mn Cr Mo V W
C 350 0,2 0,2 2,9 - - -
C 600 0,5 0,3 7,0 0,5 0,5 -
C 1000 4,0 1,1 36,0 - - -
EX 43 5,5 1,1 22,0 Nb: 8,0
CITOMANGAN 1,0 12,0 - - - -
TOOLCORD 0,9 0,5 4,2 4,5 0,9 1,1
 DUREZA % CARBUROS DE Cr fd

CITODUR 350 30 4,07 4,33

CITODUR 600 55 10,02 14,06
CITODUR 1000 60 69,12 86,55
EXSADUR 43 60 79,91 149,2
CITOMANGAN 22/55 -
TOOLCORD 13,3
62 13,41 11,9
 FRICCION METALICA
CITODUR 350 30 Rc
CITORIEL 801 22 Rc Di 50 Rc Df
ABRASION SEVERA
CITODUR 1000 60 Rc
EXADUR 43 60 Rc
TOOLCORD 62 Rc
GOLPE SEVERO+ABRASION SEVERA
CITOMANGAN 22 Rc Di 52 Rc Df
TOOLCORD 62 Rc
ABRASION SEVERA + GOLPE MODERADO
CITODUR 600 52 Rc
 BASE NIQUEL: INCONEL / MONEL
Elevadas durezas y excelente resistencia a
la corrosin y oxidacin a altas
temperaturas.
Ni- Cr - Ti
BASE NIQUEL - FIERRO: 25 a 45% Ni / 15 a 60% Fe
BASE COBALTO: Cr - Co - W
Mantiene dureza a elevadas temperatura
CARBUROS COMPLEJOS DE W-V-Ti-B
DUREZAS: 8,5 y 9,5 Mohs
( La dureza del diamante es 10 Mohs )

ALEACIONES DE MAXIMA RESISTENCIA A LA

ABRASION PURA

LA TENACIDAD DE LOS CARBUROS ES CERO

 MARIO LOZADA /EXSA
 ELABORACION DE PROCEDIMIENTO
( WPS )
CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO
( PQR )
CALIFICACION DEL SOLADADOR
INSPECCION
 MATERIAL BASE. Soldabilidad
TIPO DE DESGASTE
MATERIALES DE APORTE: Tipos, N pases y
PARAMETROS DE SOLDADURA
PREPARACION DE MATERIAL Y LIMPIEZA
PRE y POST-CALENTAMIENTO
TIPO DE INSPECCION
MAQUINADO
METODO DE ZEFERIAN

Tp = 350 x c - 0.25

Donde:

c = Cq + Ce

Cq = C + Mn + Cr + Ni + Mo ..............................C. Qumico
9 18 13
Ce = 0.005 x e (mm) x Cq.....................................C. Espesor
Dureza en depsitos N Capa
62 - 70 Rc 1
55 - 62 Rc 2
50 - 55 Rc 3
40 - 50 Rc 4
20 - 40 Rc 5
 RECOMENDACIONES
Solo se permiten
fisuras transversales
no longitudinales
NO asociadas
La abertura no debe
superar 1,6mm.
En recubrimientos con
dureza mayor a 60 Rc
se recomienda base
Patrn normal de fisuracin, de inoxidable.
son pequeas, abundantes y no asociadas
 DILUCION

METAL DE APORTE
A
B
METAL BASE
A METAL de APORTE
B METAL BASE FUNDIDO

DILUCION = B x 100%
A+B
 Espesor a reconstruir
Dureza del recubrimiento duro posterior
Naturaleza del desgaste: IMPACTO
ABRASION ?
Soldabilidad del metal base.
 Soportar las tensiones de contraccin del
recubrimiento protector
Aportar tenacidad
Debe amortiguar los golpes o impactos evitando
que se desprenda el RD
Evita las propagacin de fisuras al
material base
Obtener una buena liga cuando el metal
base es de difcil soldabilidad
 SUPERCITO Para aceros fundidos
de fcil soldabilidad
TENACITO 80 Cojn de alta tenacidad, para
TENACITO 110 solda aceros con mediana soldabilidad
CITODUR 350
INOX AW COJIN PARA PIEZAS DE DIFICIL

CITORIEL 801
SOLDABILIDAD ECONOMICOS.
ESPECIAL PARA ACEROS AL Manganeso 13%

INOX 29/9
EXSA 106
PARA ACEROS DE
DIFICIL SOLDABILIDAD
ESPECIAL COJIN PARA GOLPE SEVERO
 CALCULO COMPARATIVO ELECTRODO
REVESTIDOS/ALAMBRE TUBULAR
ELECTRODO REVESTIDO ALAMBRE TUBULAR
E 7018 5,0mm. E 71 T11 2,0mm.
SUPERCITO EXSA TUB 71 T 11
FACTOR DE DEPOSICION DEL 0,65 0,90
PROCESO
( Rendimiento )
100 KILOS DE MD, CUANTO 100/0,65 100/0,90
DE MATERIAL DE APORTE SE
REQUIERE: 153,85 Kilos de electrodo 111,11 Kilos de alambre tubular
COSTO DEL METAL DE 1,65 3,5
APORTE $/Kg
COSTO DE LOS 100 KILOS DE 153,8 x 1,65 111,11 x 3,5
MD.
253,77 $ 388,89 $
VELOCIDAD DE FUSION 1,5 Kg/hora 5,0 Kg/hora
Kg/HORA
TIEMPO EFECTIVO DE 100 kilos de MD 100 Kilos de MD
TRABAJO. Horas 1,5 Kg/hora 5,0 Kg/hora

66,67 HORAS 20,00 horas

COSTO DE MANO DE OBRA 66,67 horas x 6,0 $/horas 20,00 horas x 6,00 $/horas
1,400 $/mes
( 6,00 $/hora ) 400,02 $ 120,00 $
TOTAL DE COSTO DE MD+ 253,77 + 400,02 388,89 + 120,00
MANO DE OBRA
653,79 $ 508,89 $
COSTOS COMPARATIVOS ELECTRODO REVESTIDO/MIG
ELECTRODO REVESTIDO ALAMBRE SOLIDO
E 7018 5,0mm. ER 70 S-6 1,2mm.
SUPERCITO CARBOFIL PS 6 GC
+ ( 80%Ar+20%CO2)
FACTOR DE DEPOSICION DEL 0,65 0,95
PROCESO
( Rendimiento )
100 KILOS DE MD, CUANTO 100/0,65 100/0,95
DE MATERIAL DE APORTE
( alambre) SE REQUIERE:
153,85 Kilos de electrodo 105,23 Kilos de alambre
COSTO DEL METAL DE 1,65 1,35
APORTE (electrodo/ alambre)
$/Kg
COSTO DEL ELECTRODO/ 153,8 x 1,65 105,23 x 1,35
ALAMBRES PARA 100 KILOS
DE MD. 253,77 $ 142,11 $
VELOCIDAD DE FUSION 1,5 Kg/hora 2,7 Kg/hora
Kg/HORA
TIEMPO EFECTIVO DE 100 kilos de MD 100 Kilos de MD
TRABAJO. Horas 1,5 Kg/hora 2,7 Kg/hora

66,67 HORAS 37,04 horas

COSTO DEL GAS
. Flujo de gas ( litro/min) 10,0
. Tiempo empleado en soldar 100 37,04horas x 60min/1hora
kg de MD (min)
2,222.4 minutos
. Consumo de gas ( m3 ) 10,0 x 2,222.4
1,000
FLUJO GAS ( lt/min) X TIEMPO( min )
1,000
22.22 m3
. Costo del gas en $/m3 4,13
COSTO TOTAL DEL GAS PARA 22.22 m3 x 4,13 $/m3
EL USO DE 100 Kg MD.
91,79 $
COSTO DE MANO DE OBRA 66,67 horas x 6,0 $/horas 37,04 horas x 6,0 $/horas
800 $/mes
400,02 222,24 $
( 6,0 $/hora )
TOTAL DE COSTO DE MD+ 253,77 + 400,02 142,11 + 91,79 + 222,24
MANO DE OBRA
653,79 $ 456,14 $
COSTOS EN RECUPERACION DE PIEZAS
COMPONENTE COMPONENTE COMPONENTE
NUEVA DESGASTADO RECUPERADO
CON SOLDADURA
COSTO DE C($) C ($)
ADQUISICION DE
UN COMPONENTE
NUEVO
VALOR COMO CH ($) CH ($)
CHATARRA DEL
COMPONENTE
GASTADO
PESO DEL P ( Kg )
COMPONENTE
PESO DEL METAL Pa (Kg) Pa (Kg)
APROVECHADO O
PESO DEL METAL
RECUPERADO POR
SOLDADURA
COSTO DE LA Cs ($)
RECUPERACION
DURACION D ( horas ) Ds (horas)
COSTO UNITARIO COSTO DE METAL COSTO DE METAL
(Cu) $/Kg APROVECHADO REPUESTO
(Ca) $/Kg (Cr) $/Kg
Cu= C - CH Ca = C CH Cr = Cs
P Pa Pa
Ca Cu

FACTOR DE RECUPERACION ( R ) = Ca x Ds
Cr D
R < 1 Conviene adquirir un componente nuevo
R = 1 Es indiferente
R > 1 Indiscutiblemente es conveniente recuperar por soldadura
l componente
 Cual es el problema de desgaste ?
Abrasin, impacto, corrosin, calor, friccin ?
Cual es el ms importante ?
Que se supone que hace la pieza del
equipo al que se le aplicara el recubrimiento
duro ? Cual es la naturaleza del trabajo que
realiza ?
Cual es la composicin qumica del
material base: acero al manganeso, al
carbono, de baja aleacin? Que
procedimiento de soldadura es el ms
recomendables ? Precalentamiento ?
Enfriamiento lento ?
 Cual es la condicin del metal base ?
Existe rajaduras, huecos, desgaste, reas
erosionadas, metal endurecido durante el
trabajo ? Se a dejado algo de
recubrimiento duro antiguo en la superficie ?
Se requiere reconstruccin por soldadura
antes de aplicar el RD ?
En que posicin se realizar la soldadura ?
Cuales son las reas que tienen que ser
recubiertas ? Cual es la secuencia a seguir
?
Que proceso de soldadura se aplicara ?
Que equipo se requiere? Que habilidad
tiene que tener el soldador ?
 Debe el depsito cumplir con dureza otra
especificacin? Debe ser maquinado?
Que material para la reconstruccin y
recubrimiento duro se requiere ?
Que dimetro de electrodo se requiere ?
Que cantidades sern usadas ?
Es conveniente recuperarlas en funcin del
costo de la reparacin ?