BAB I

MEKANISME KOROSI

I.1. Pengertian dan Mekanisme Korosi

Korosi dapat dikatakan sebagai suatu peristiwa elektrokimia antara logam dengan
lingkungannya, dengan beberapa komponen sebagai syarat terjadinya, yaitu:
a. anoda, sebagai tempat terjadinya reaksi oksidasi,
b. katoda, sebagai tempat terjadinya reaksi reduksi,
c. media elektrolit, sebagai penghantar arus listrik, dan
d. adanya hubungan arus listrik antara anoda dengan katoda.

Mekanisme korosi dalam elektrokimia dapat ditinjau dari potensial standar (reduksi),
di mana suatu logam yang memiliki potensial reduksi lebih rendah dibandingkan dengan
potensial reduksi sistem memiliki kecenderungan spontan untuk beroksidasi. Sebagai
contoh logam Zn yang dicelupkan dalam larutan asam akan teroksidasi, karena potensial
reduksi Zn lebih rendah dibandingkan potensial reduksi H2.
Zn Zn2+ + 2e- (1.1)

Setiap atom Zn akan kehilangan 2 elektron dan melepas ion positif (kation) Zn2+, di
mana kation terlepas dari logam dan terlarut sedangkan elektron akan tetap berada dalam
logam. Lingkungan asam kaya akan H+ terlarut yang memiliki kecenderungan sebagai
akseptor elektron, sehingga membatasi akumulasi elektron dalam logam dengan cara
bereaksi pada permukaan logam dengan membentuk gas H2.
2H+ + 2e- H2 (1.2)

Jika melihat dalam berbagai sudut pandang dari keseluruhan proses oksidasi dan
reduksi, peristiwa korosi dapat digolongkan menjadi beberapa reaksi umum seperti di
bawah ini :

1
 n
Anoda : M M + + ne- (1.3)

Katoda :
a. evolusi hidrogen (asam) : 2H+ + 2e- H2
b. reduksi air (netral/basa) : H2O + 2e- H2 + 2OH- (1.4)
c. reduksi oksigen (asam) : O2 + 4H+ + 2e- 2H2O (1.5)
d. reduksi oksigen (netral/basa) : O2 + 2H2O + 4e- 4OH- (1.6)
e. reduksi ion logam : M3+ + e- M2+ (1.7)
+ -
f. deposisi logam : M +e M (1.8)

Gambar 1.1. Sel korosi

2
 Tabel 1.1. Potensial standar emf (electromotive force) pada temperatur 25C.

Potensial Potensial
Standar Standar
Reaksi Reaksi
(Volt vs. (Volt vs.
SHE) SHE)
Au3+ + 3e- Au +1,498 Ni2+ + 2e- Ni -0,250
Cl2 + 2e- 2Cl- +1,358 Co2+ + 2e- Co -0,277
O2 + 4H+ +4e-
+1,229 Ti+ + e- Ti -0,336
2H2O
Pt3+ + 3e- Pt +1,200 In3+ + 3e- In -0,340
O2 + 2H2O + 4e-
+0,820 Cd2+ + 2e- Cd -0,403
4OH-
Ag+ + e- Ag +0,799 Fe2+ + 2e- Fe -0,440
Hg22+ +2e- 2Hg +0,799 Cr3+ + 3e- Cr -0,744
Fe3+ + e- Fe2+ +0,771 Zn2+ + 2e- Zn -0,763
2H2O + 2e- H2 +
Cu2= + 2e- Cu +0,337 -0,828
2OH-
Sn4+ + 2e- Sn2+ +0,150 Al3+ + 3e- Al -1,662
2H+ + 2e- H2 0,000 Mg2+ + 2e- Mg -2,363
Pb2+ + 2e- Pb -0,126 Na+ + e- Na -2,714
Sn2+ + 2e- Sn -0,136 K+ + e- K -2,925

Reaksi anodik dalam setiap proses korosi adalah oksidasi logam menjadi ionnya,
sedangkan reaksi katodik dapat terjadi dalam berbagai bentuk. Evolusi hidrogen terjadi
dalam asam atau media asam dan sebagai akibat dari elektrolisis air, reduksi oksigen
sangat umum terjadi pada setiap larutan cair yang mengandung banyak oksigen terlarut
(aerated), sedangkan reduksi ion logam dan deposisi logam hanya terjadi dalam proses
kimia.

3
I.2. Polarisasi
Logam dalam larutan akan mencapai potensial kesetimbangan yang tergantung
pada pertukaran elektron oleh reaksi anodik dan katodik. Suatu logam tidak berada dalam
kesetimbangan dengan larutan yang mengandung ion-ionnya, sehingga potensial elektroda
akan berbeda dari potensial korosinya, dan selisih keduanya disebut overpotensial () atau
polarisasi.
Polarisasi dapat diklasifikasikan menjadi dua tipe, aktivasi dan konsentrasi.
Polarisasi aktivasi terjadi saat aliran elektron dipengaruhi oleh suatu tahapan dalam reaksi
tersebut. Evolusi hidrogen pada permukaan logam misalnya, terdiri dari 3 tahapan utama.
Pertama, H+ bereaksi dengan sebuah elektron dari dalam logam,

H+ + e- Hads (1.9)

untuk membentuk sebuah atom hidrogen teradsorbsi (Hads) pada permukaan. Kedua, dua
buah atom ini harus bereaksi membentuk molekul hidrogen,

Hads + Hads H2 (1.10)

Kemudian tahap ketiga membutuhkan sejumlah molekul untuk menyatu lalu bernukleasi
membentuk gelembung H2 pada permukaan. Hubungan antara polarisasi/overpotensial
dengan laju reaksi yang diwakilkan oleh rapat arus, ia atau ic, adalah :
ia
a = a log (1.11)
io
untuk polarisasi anodik, dan polarisasi katodiknya adalah :
ic
c = c log (1.12)
io

dengan i0 adalah exchange current density, a dan c sebagai tetapan anoda dan katoda
Tafel.
Persamaan (1.11) dan (1.12) dapat diplot ke dalam kurva polarisasi terhadap rapat
arus secara teoritis, namun tidak akan sama dengan kurva hasil pengujian. Oleh karena itu
kurva hasil pengujian harus diekstrapolasikan pada bagian linier sehingga dapat mendekati
kurva Tafel teoritis.

4
 Gambar 1.2. Kurva Tafel praktis yang diidealkan

Dari gambar di atas, kecepatan korosi material dapat dikalkulasi dalam bentuk mpy
(mils per year; 1 mil = 0,001 inchi), dengan rumusan :

i cor M
mpy = 0 ,129 (1.13)
D

di mana : D = berat jenis (g/cm3)

icor = rapat arus korosi (A/cm2)
M = berat ekivalen (g/mol.equ)

Polarisasi konsentrasi terjadi akibat ketergantungan reaksi terhadap koefisien

difusi ion terlarut (Dz) dan konsentrasinya pada larutan (CB). Hal ini berakibat semakin
cepat reaksi yang melibatkan ion tersebut pada permukaan, konsentrasi ion akan semakin
menipis sehingga terjadi pembatasan kecepatan reaksi itu sendiri. Hubungan yang terjadi
antara koefisien difusi, konsentrasi larutan dengan kecepatan reaksi yang diwakilkan oleh
rapat arus batas (iL) adalah:

Dz nFCB
iL = (1.14)

5
dengan adalah ketebalan gradien konsentrasi dalam larutan.
Jika diasumsikan sebuah elektroda tidak mengalami polarisasi aktivasi, maka
persamaan untuk polarisasi konsentrasi adalah :

RT i
k = 2,3 log 1 (1.15)
nF iL

di mana : R : konstanta gas (8,314 J/mol.K)

T : temperatur absolut (273 K)
Polarisasi konsentrasi terutama terjadi pada reaksi katodik dalam korosi, karena
pada reaksi anodik terdapat suplai atom logam yang tak terbatas pada permukaannya.

I.3.Pasivasi
Pasivasi dihasilkan saat logam atau paduan tertentu membentuk lapisan pelindung
yang tipis pada permukaannya dalam larutan korosif. Pasivasi dapat didefinisikan sebagai
sebuah bentuk ketahanan korosi akibat pembentukan lapisan pelindung di bawah kondisi
teroksidasi dengan polarisasi anodik yang tinggi.

Epit

Gambar 1.3. Kurva disolusi anodik dari logam aktif-pasif

Kurva pada Gambar 1.3 mengilustrasikan perilaku dari sebuah logam aktif-pasif.
Awalnya logam tersebut menunjukkan perilaku umum dari logam nonpasivasi, di mana
saat potensial makin positif laju disolusi logam meningkat secara ekponensial, menyerupai
perilaku Tafel. Lalu pada potensial yang lebih tinggi (Epp), laju disolusi menurun sampai

6
nilai yang sangat kecil dan bertahan tidak terpengaruh oleh kenaikkan potensial, saat inilah
logam dikatakan mengalami pasivasi. Akhirnya pada potensial yang lebih tinggi (Epit), laju
disolusi meningkat kembali seiring peningkatan potensial.
Reaksi yang terjadi pada logam aktif-pasif berubah dengan pertambahan potensial.
Pada lingkungan netral dengan kandungan oksigen terlarut yang cukup, di bawah potensial
korosi (Eo) evolusi hidrogen merupakan reaksi dominan yang terjadi. Lalu setelah
memasuki daerah aktif, terjadi disosiasi logam seperti pada Reaksi (2.3) hingga potensial
pasivasi primer (Epp). Dalam daerah pasivasi terjadi reaksi antara ion logam terdisosiasi
dengan ion hidroksida hasil reduksi air :

M + nH2O M(OH)n + nH+ +ne- (1.16)

yang membentuk lapisan pasif hingga mencapai potensial pitting (Epit), setelah itu logam
akan terdisosiasi kembali dengan cepat. Kadangkala terjadi evolusi oksigen pada daerah
ini.

Gambar 1.4. Diagram Pourbaix untuk Fe dalam larutan cair

7
 Diagram Pourbaix menunjukkan kestabilan lapisan oksida logam pada potensial
yang lebih mulia dalam larutan pengoksidasi, misalnya logam Fe membentuk presipitat
hidroksida Fe(OH)3 atau Fe(OH)2, yang dihasilkan dari reaksi berikut :

Fe + 2H2O Fe(OH)2 + 2H+ + 2e- (1.17)

Lapisan pasif ini dipengaruhi oleh keasaman, temperatur, dan kandungan ion Cl-
terlarut, serta untuk kurva polarisasi anodik secara keseluruhan dipengaruhi pula oleh laju
polarisasi (untuk daerah pasivasi) dan komposisi logam paduan.

8
 BAB II
JENIS KOROSI

Setiap jenis korosi yang terjadi akan memiliki bentuk yang berbeda pula. Berbagai
bentuk korosi akibat terjadinya proses mekanisme korosi dapat dilihat pada gambar 2.1.
Untuk mengetahui lebih lanjut megenai jenis-jenis korosi, akan diterangkan pada subbab-
subbab berikut.

Gambar 2.1. Jenis-jenis korosi

9
II.1. Korosi Sumuran (pitting)
Korosi bisa ditemukan dalam berbagai bentuk, namun yang umum terjadi
pada lingkungan air laut dibagi menjadi korosi merata dan lokal (korosi galvanik dan
sumuran/pitting). Korosi merata merupakan jenis yang paling banyak mengkonsumsi
logam, namun jenis korosi lokal lebih berbahaya serta sukar untuk diprediksi dan
dikendalikan. Walaupun korosi lokal tidak mengkonsumsi banyak material, penetrasi
dan kegagalan yang terjadi lebih cepat dibandingkan dengan yang merata.
Kecepatan korosi dapat dilihat sebagai penipisan ketebalan per satuan waktu
dengan rumus berikut :

534W
mpy = (2.1)
DAT

di mana : D = densitas (g/cm3)

W = massa yang hilang (mg)
A = luas permukaan (in2)
T = waktu penetrasi (jam)

Korosi jenis ini hasil dari rusaknya lapisan pasif pada permukaan logam,
umumnya berada dalam media yang mengandung klor (Cl). Korosi sumuran sukar
untuk diprediksi, khususnya dalam bentuk yang curam dengan penampang inisiasi
yang kecil/sempit.

Gambar 2.2. Bentuk-bentuk korosi sumuran :

(a) narrow,deep, (b )eliptical, (c) wide, shallow, (d) subsurface, (e) undercutting, (f)
orizontal, (g) vertical
Gambar 2.2 merupakan bentuk-bentuk umum dari korosi sumuran.
Mekanisme sumuran terbagi menjadi tahap inisiasi dan propagasi. Inisiasi dimulai
ketika lapisan pasif pada permukaan logam mengalami kegagalan (break down) yang

10
lebih cepat akibat konsentrasi ion Cl- terlarut pada daerah tersebut dalam bentuk
endapan garam Cl yang terakumulasi, karena adanya gaya elektrostatik antara anion
Cl- dengan permukaan logam yang bermuatan positif. Reaksi hidrolisis dan hasil
oksidasi logam yang terjadi di bawah endapan garam tersebut membentuk
lingkungan klorin yang asam :
Fe2+ + 2H2O + 2Cl- Fe(OH)2 + 2HCl (2.2)
sehingga dalam kondisi pH yang rendah akan mempercepat reaksi oksidasi logam di
bawahnya dan menyebabkan terbentuknya lapisan yang sukar terurai, Fe(OH)3, pada
permukaan endapan, dari lapisan Fe(OH)2 yang tidak stabil dengan reaksi sebagai
berikut :
Fe(OH)2 HFeO2- + H+ (2.3)

HFeO2- + H2O Fe(OH)3 + e- (2.4)

Pada tahap propagasi terjadi mekanisme autokatalitik yang memperdalam

daerah tersebut dalam bentuk lubang yang mulutnya turtutup oleh lapisan
semipermeabel, Fe(OH)3, sehingga Fe2+ hasil oksidasi akan keluar dari daerah
tersebut untuk kemudian membentuk endapan netral dan sebagian teroksidasi
menjadi Fe3+, sedangkan ion-ion Cl- dapat bebas bermigrasi ke dalam lubang dan
menjaga keasaman dan konsentrasi klor di dalamnya.

Gambar 2.3. Skematis proses pertumbuhan pit pada besi.

11
II.2. Korosi Merata
Korosi jenis ini tergantung pada faktor kecepatan reaksi oksidasi pada
permukaan logam, di mana kecepatan oksidasi yang terjadi relatif sama pada seluruh
permukaan yang terserang sehingga terjadi kehilangan logam secara progresif .
Produk korosi yang terjadi akan mempengaruhi laju korosi selanjutnya. Lapisan
produk korosi yang protektif akan melindungi logam dasar sehingga laju korosi akan
menurun.
Korosi jenis ini dapat diamati pada logam Al dalam larutan basa, Zn dalam
asam sulfat, atau baja tulangan dalam beton.

Gambar 2.4. Korosi merata pada pipa bawah tanah.

II.3. Korosi Galvanik

Korosi galvanik terjadi jika dua buah logam/paduan yang tidak sejenis
terhubung secara elektrik dalam suatu elektrolit korosif, salah satu di antaranya
terkorosi sedangkan lainnya tidak. Hal ini disebabkan potensial reduksi setiap logam
berbeda-beda.
Deret emf dapat digunakan untuk memprediksi korosi galvanik, suatu logam
akan terkorosi jika dihubungkan secara galvanik dengan logam lain yang memliki
potensial standar lebih besar. Kecepatan korosi jenis ini ditentukan oleh sifat media
dan besarnya perbedaan potensial standar logam, di mana kecepatan korosi tinggi
pada kondisi resistivitas media kecil, korosif, atau beda potensial standar (E0) besar.

12
 Rangkaian sederhana pada Gambar 2.5 menunjukkan proses korosi galvanik,
antara logam Fe dengan logam Al dalam larutan teraerasi NaCl 3,5% (air laut
sintetis). Logam Al mengalami reaksi oksidasi (korosi) karena potensial standarnya
lebih negatif daripada Fe, sehingga pada elektroda terjadi reaksi :

Katoda (Fe) : O2 + 2H2O + 4e- 4OH-

Anoda (Al) : Al Al3+ + 3e- (2.5)

Gambar 2.5. Galvanic coupling logam Fe dengan Al dalam larutan NaCl.

Pada logam permukaan logam Fe terjadi reaksi reduksi oksigen sebagai akibat
dari penambahan elektron dari Al, sedangkan pada permukaan logam Al terjadi
oksidasi Al menjadi Al3+. Hasil oksidasi Al membentuk lapisan Al2O3 yang bersifat
pasif, namun lapisan tersebut tidak bertahan lama akibat adanya ion-ion Cl- pada
media, sebagai perusak agresif lapisan pasif logam. Reaksi tersebut akan terus
berlangsung hingga logam Al habis.

II.4. Korosi Erosi

Korosi jenis ini merupakan bentuk korosi lokal yang dipengaruhi oleh
korosifitas air, kecepatan aliran dan aliran regim, adanya partikel solid, serta density
dari fluida. Perlu diketahui juga besarnya kecepatan kritis dengan perhirungan
menggunakan rumus empiris sebagai berikut :

13
 Vcr = C / (rm )1/2

Dimana rm = berat jenis fluida

Non corrosive service : C =100 - 130
Dry oil or gas : C > 200
Inhibited corrosive service : C = 150 - 200
Water injection : C = 250
Stainless steel : Vcr = 60 m/s

Gambar 2.6. Critical Velocities

Partikel solid, khususnya pasir, dapat menyebabkan terjadinya korosi erosi

yang berpengaruh failure pada pipa. Hal yang biasa dilakukan untuk mencegah
korosi erosi yang disebabkan oleh pasir adalah dengan pemasangan sand traps atau
sand separation unit.

Gambar 2.7. Mekanisme korosi erosi oleh partikel padat

14
II.5. Korosi Permukaan
Korosi di lingkungan atmosferik berkaitan dengan media korosif yang berupa
oksigen atau gas-gas polutan (O2, SO2, CO2, H2S) yang terlarut dalam air-
terkondensasi pada permukaan logam. Faktor-faktor yang berpengaruh dalam korosi
atmosferik antara lain kelembaban (humidity), kadar polutan, temperatur atau panas
matahari, serta aliran udara.

Gambar 2.8. Korosi logam baja di lingkungan oksigen dan air terkondensasi
yang mengandung gas SO2

Gambar 2.9. Korosi permukaan (atmosferik) logam baja di lingkungan oksigen dan
air terkondensasi

II.6. Korosi Intergranular

Pada proses korosi, batas butir dari suatu logam biasanya akan terkorosi
sedikit lebih cepat daripada matriksnya. Namun pada kasus tertentu, korosi pada
batas butir terjadi jauh lebih cepat daripada matriksnya. Hal ini disebut dengan korosi

15
 intergranular. Korosi intergranular dapat terjadi pada karena adanya impurities,
kelebihan unsur paduan atau malah pengurangan salah satu dari unsur paduan. Pada
stainless steel, kekurangan chrome pada daerah batas butir menyebabkan terjadinya
korosi intergranular.
Pada temperatur sekitar 950 sampai 1450oF, stainless steel akan mengalami
sensitisasi. Bila kadar karbon lebih besar daripada 0,02%, karbon akan terkumpul
pada batas butir dan akan menarik chrome keluar dari baja untuk membentuk krom
karbida. Hal ini menyebabkan rendahnya kadar chrome pada daerah disekitar batas
butir sehingga daerah tersebut akan lebih rentan terhadap serangan korosi. Korosi
intergranular dapat dijelaskan secara skematis pada gambar 2.10.

Gambar 2.10. Korosi intergranular

II.7. Korosi Retak Tegang (Stress Corrosion Cracking / SCC)

Korosi retak tegang atau stress corrossion cracking timbul pada logam yang
diberikan tegangan statis pada lingkungan tertentu. Lapisan pasif pada permukaan
logam harus ada dan tegangan yang diberikan cukup rendah. Mekanisme terjadinya
korosi retak tegang ini belum sepenuhnya dimengerti meskipun korosi jenis ini
merupakan salah satu jenis korosi yang penting untuk diketahui. Hal ini disebabkan
kompleksnya hubungan antara logam, interface, dan lingkungan.

16
 Korosi memainkan peranan penting dalam inisisi dari retakan. Sumuran atau
diskontinuitas pada permukaan akan berfungsi sebagai peningkat tegangan.
Konsentrasi tegangan pada ujung notch akan meningkat drastis seiring dengan
penurunan radius notch. Setelah crack terjadi, konsentrasi tegangan akan
menyebabkan perambatan retakan tersebut.
Tegangan berperan dalam merusak lapisan pasif yang melindungi permukaan
logam. Pecahnya lapisan pasif tersebut akan menyebabkan serangan korosi timbul di
berbagai tempat pada permukaan logam. Hal tersebut merupakan awal dari timbulnya
retakan. Rusaknya lapisan pasif yang diikuti oleh retakan tidak memungkinkan
pemulihan dari lapisan pasif tersebut, sehingga propagasi akan terus berlanjut.
Korosi retak tegang memberikan penampilan seperti perpatahan getas,
sebagai hasil dari proses korosi lokal. Pada korosi retak tegang, terdapat baik
perpatahan intergranular maupun perpatahan transgranular. Perpatahan intergranular
merambat melalui batas butir, sedangkan perpatahan transgranular merambat dengan
membelah butir. Perpatahan intergranular dapat diamati pada gambar 2.11 dan
perpatahan transgranular dapat diamati pada gambar 2.12.

Gambar 2.11. Perpatahan intergranular

17
 Gambar 2.12. Perpatahan transgranular
Peningkatan tegangan menyebabkan menurunnya jumlah waktu yang
diperlukan sampai retakan terjadi. Ada suatu nilai tegangan minimum tertentu
dimana retakan tidak terjadi. Nilai tegangan minimum tersebut tergantung kepada
temperatur, komposisi logam dan komposisi lingkungan. Pada beberapa kasus,
tegangan minimum tersebut bernilai kira-kira 10% dari tegangan luluhnya,
sedangkan pada kasus lain retakan tidak akan terjadi bila tegangan tidak melampaui
70% dari titik luluhnya.
Sumber tegangan dapat terdiri dari berbagai macam sumber seperti tegangan
pakai, residual, termal, atau karena pengelasan. Pada sejumlah kasus, retakan terjadi
meskipun tidak ada tegangan eksternal pada material yang dipakai. As-welded steel
memiliki tegangan sisa yang mendekati titik luluhnya. Sumber lain dari tegangan
disebabkan karena produk dari korosi. Produk korosi tersebut dapat menyebabkan
tegangan sebesar 10.000 lb/in2 pada daerah ujung dari retakan.
Salah satu faktor yang sangat mempengaruhi korosi retak tegang adalah
faktor lingkungan. Korosi retak tegang secara umum timbul pada media aqueous.
Akan tetapi fenomena ini dapat muncul pada logam cair, lelehan garam, dan larutan
inorganik aqueous tertentu. Hadirnya bahan pengoksidasi juga cenderung untuk
mempercepat terjadinya retakan.
Selain oleh lingkungan, korosi retak tegang juga dipengaruhi oleh faktor
metalurgi dari logam yang bersangkutan. Faktor-faktor tesebut antara lain adalah
komposisi, orientasi butir, komposisi dan distribusi dari presipitat, interaksi dilokasi

18
setrta fasa dari logam tersebut. Selain itu proses manufaktur seperti pengerjan dingin
juga mempengaruhi timbulnya korosi retak tegang.
Stress Corrosion Cracking merupakan proses inisiasi retak dan
perambatannya (propagation) yang terjadi pada material logam dan paduannya akibat
dari suatu proses yang melibatkan kombinasi antara tegangan atau tekanan dan
lingkungan yang korosif secara bersamaan. Tegangan tersebut bisa berupa aplikasi
tekanan yang diberikan ataupun tegangan sisa yang ada akibat proses fabrikasi,
ataupun tegangan yang terdapat dalam sistem sambungan (bolt, nut, dan weldment).
Contoh umum dari SCC adalah amine corrosion cracking (kaustik cracking) yang
biasa terjadi pada Carbon Steel dan Stainless Steel dan juga chloride corrosion
cracking yang umumnya hanya terjadi pada Stainless Steel. SCC adalah jenis korosi
internal, proses ini menghasilkan penurunan kekuatan mekanis dengan metal loss
yang rendah. Kerusakan yang terjadi tidak bisa dilihat dengan inspeksi biasa. SCC
mengakibatkan proses perpatahan yang singkat dan jenis patahan yang brittle pada
struktur maupun komponen.

II.7.1. Caustic Stress Corrosion Cracking

Caustic Stress Corrosion Cracking merupakan salah satu jenis dari korosi
antar butir yang umumnya terjadi pada Carbon Steel, dan juga pada Stainless Steel
dibawah tekanan dalam lingkungan kaustik dan temperatur yang tinggi. Korosi jenis
ini tidak terjadi pada temperatur ruang, tetapi biasa ditemui pada temperatur diatas
o
temperatur ruang, biasanya diatas 60 C. Umumnya Caustic stress cracking
merupakan patahan transgranular (brittle) tetapi bisa juga berupa intergranular
apabila material mengalami sensitasi terlebih dahulu. Tegangan yang diperlukan
untuk pembentukan cracking mutlak selalu menyertai pada saat proses terjadi.
Tegangan sisa akibat proses fabrikasi baik itu metal forming, bending, maupun
penyambungan cukup besar untuk terjadinya pembentukan crack.

19
 Gambar 2.13. Jenis patahan intergranular dan transgranular.

Gambar 2.14. Jenis patahan Caustic Stress Corrosion Cracking pada SS 304. Terlihat
retakan yang bercabang.

20
Gambar 2.15. Caustic Corrosion dan Caustic Stress Corrosion Cracking, digambarkan
dalam grafik isocorrosion

Gambar 2.16. Ketahanan Korosi dari Carbon Steel,Stainless Steel dan Nikel Alloy
dalam larutan Kaustik, berdasarkan temperatur dan konsentrasi.

21
II.8. Korosi Celah ( Crevice )
Laju korosi dari suatu logam biasanya lebih besar pada celah yang disebabkan
oleh kontak dengan material lain. Hal ini disebabkan karena adanya beda aerasi
antara celah dengan sekelilingnya. Mekanisme awal dari korosi celah ini dapat dilihat
pada gambar 2.17. Misalkan logam terebut tercelup pada air laut yang teraerasi
dengan pH 7. Reaksi yang terjadi pada awalnya adalah:

M M+ + e- oksidasi
O2 + 2H2O + 4e- 4OH- reduksi

Pada awalnya reaksi korosi akan berjalan secara seragam pada seluruh
permukaan logam. Akan tetapi setelah beberapa lama, daerah celah akan kekurangan
oksigen karena daerah tersebut tidak teraerasi dengan baik dan oksigen terus menerus
bereaksi.

Gambar 2.17. Tahap awal korosi celah

Kekurangan oksigen akan membawa pengaruh yang sangat besar pada

peristiwa korosi ini selanjutnya. Setelah oksigen menipis, tidak ada lagi reduksi
oksigen yang terjadi meskipun logam M terus menerus teroksidasi. Keadaan ini
digambarkan oleh gambar 2.18. Hal ini akan menyebabkan kelebihan ion M+ dalam
celah yang akan diimbangi oleh migrasi ion klorida ke dalam celah. Hal ini akan
meningkatkan konsentrasi ion logam dan klorida dalam celah. Sebagai pengaruh

22
 proses migrasi dan hidrolisis, laju korosi meningkat tajam akibat adanya ion klorida
dan hidrogen. Saat korosi celah terjadi, reduksi oksigen juga terjadi terus menerus di
luar celah tersebut. Hal ini mengakibatkan daerah di luar celah tersebut terproteksi
dari korosi.

Gambar 2.18. Tahap lanjut korosi celah

II.9. Korosi Dealloying (Dezincification)

Paduan yang aktif atau lebih elektronegatif terhadap elemen pelarut utama
aka terkorosi oleh peristiwa dealloying. Peristiwa ini juga sering disebut dengan
selective leaching. Dealloying dari kuningan, yang biasa disebut dezincification,
adalah contoh yang umum dan sering ditemui. Seng yang jauh lebih aktif daripada
tembaga akan segera terkorosi dan meninggalkan kuningan sehingga menjadi
tembaga yang berpori dengan sifat mekanis yang buruk. Dezincification biasanya
terjadi pada daerah yang tersembunyi sehingga kegagalan material sulit diprediksi.
Salah satu contoh lain dari dealloying adalah graphitic corrosion dimana
besi akan terkorosi oleh selective leaching dari besi tuang kelabu. dari besi tuang
kelabu. Yang tertinggal adalah grafit yang berpori dan lunak sehingga bisa dengan
mudah dikerat dengan pisau. Graphitic corrosion terjadi pada pipa dari besi tuang
kelabu yang terkubur dalam tanah dan baru dapat dideteksi setelah bertahun-tahun.
Saat pipa tersebut mengalami kegagalan, kecelakaan yang berakibat fatal sangat
mungkin terjadi.

23
II.10. Korosi Sulfide Stress Cracking (SSC)
Sulfide stress cracking terjadi ketika H2S yang berada dalam reservoir
kontak langsung dengan high strength steel yang biasa digunakan dalam pengeboran,
perlengkapan dan sumur produksi. SSC merupakan fenomena embrittlement dimana
kegagalan (failure) dapat terjadi pada saat tekanan sumur (well) berada dibawah yield
strength dari material. Selain itu SCC juga dipengaruhi oleh konsentrasi sulfida,
temperatur dan pH. Contoh SSC dapat dilihat pada Gambar 2.19.

Gambar 2.19. Sulfide Stress Cracking

II.11. Korosi Fatik

Korosi Fatigue merupakan korosi yang terjadi akibat kombinasi dari tegangan
berulang dan lingkungan yang korosif. Proses fatigue diperkirakan menyebabkan
kerusakan pada lapisan pasif pelindung, sehingga menyebabkan korosi terjadi
semakin cepat. Apabila material logam yang mengalami proses fatigue tersebut
dalam waktu yang bersamaan diekspos dalam lingkungan yang korosif, kegagalan
akan terjadi bahkan pada beban tekanan yang lebih rendah dan dalam waktu yang
lebih singkat.

24
 Dalam lingkungan yang korosif, besarnya tegangan yang bisa diterima
material harganya bisa lebih rendah bahkan tidak ada sekalipun. Berbeda dengan
mekanikal fatigue, dalam korosi fatigue tidak ada batas beban tertentu.

Gambar 2.20. Perbedaan Tegangan Maksimum Fatigue pada berbagai lingkungan

Perpatahan fatigue berbentuk brittle dan retakannya seringkali berbentuk

transgranular, seperti yang terjadi pada SCC, tetapi tidak bercabang. Pada Gambar
2.21 terlihat retakan korosi fatigue primer, dimana sebagian retakan tersebut menjadi
lebih lebar akibat reaksi korosi sekunder (terkorosi lebih lanjut).

Gambar 2.21. Retak yang terjadi akibat korosi fatigue

25
 Lingkungan yang korosif bisa menyebabkan pertumbuhan retak yang semakin cepat
dan atau perambatan retak pada tingkatan tegangan yang lebih rendah dibandingkan
di lingkungan udara.

II.12. Korosi Hydrogen Induced Cracking ( HIC )

Hydrogen induced cracking disebut juga sebagai stepwise cracking atau
blistering cracking dimana umumnya ditemukan pada lower-strength steel khususnya
baja yang memiliki tensile strength kurang dari 500 MPa(80 Ksi). Proses korosi
terjadi pada saat terjadi rekasi antara baja dan H2S yang berada dalam air, atom
hydrogen masuk kedalam baja tetapi HIC berbeda dengan SSC, atom hydrogen
membentuk gas hidrogen pada internal defect. Defect tersebut dapat menjadi tempat
inisiasi crack yang kemudian dapat menjalar secara bertahap. Contoh HIC dapat
dilihat pada Gambar 2.22.

Gambar 2.22. Hydrogen Induced Cracking

26
 BAB III
KOROSI INTERNAL PADA PRODUKSI MINYAK DAN GAS
BUMI

Pada lingkungan produksi minyak dan gas bumi terdapat beberapa faktor yang
bersifat korosif, antara lain oksigen, gas karbondioksida (CO2), hidrogen sulfida (H2S),
asam-asam organik, dan unsur sulfur. Selain itu juga kondisi lingkungan yang
berpengaruh, antara lain temperatur dan tekanan.

III.1. Oksigen
Umumnya oksigen tidak terdapat pada kedalaman lebih dari 100 meter,
sehingga pada daerah tersebut tidak ada pengaruh oksigen pada proses korosi. Akan
tetapi, oksigen dapat mempengaruhi korosi internal bilamana terjadi kontaminasi
dengan udara luar (atmosfer). Oksigen merupakan oksidator kuat sehingga akan
meningkatkan potensial korosi logam di lingkungan air (fluida) yang mengandung
oksigen terlarut. Kelarutan oksigen di dalam air merupakan faktor yang menentukan
laju korosi. Pada temperatur ruang, oksigen yang terlarut dalam air berkisar antara 7
8 ppm. Pada kondisi ini, sebagai contoh laju korosi baja mencapai 10 mpy (larutan
stagnan) dan dapat mencapai 600 mpy (kondisi turbulen). Akan tetapi dengan cara
pengurangan kadar oksigen di dalam larutan (scavenging) sampai dengan 7 8 ppb,
maka laju korosi dapat diturunkan sampai dengan 0,4 mpy. Reaksi yang terjadi
adalah :

reaksi anoda :
Fe Fe++ + 2e

reaksi katoda (dalam air netral/basa) :

O2 + 2H2O + 4e 4OH-

atau, dengan menggabungkan keduanya :

4Fe + 6H2O + 3O2 4Fe(OH)3

27
 Laju korosi dapat meningkat dengan kenaikan kelarutan oksigen seperti
terlihat pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1. Pengaruh kelarutan oksigen terhadap laju korosi

Kelarutan oksigen dipengaruhi oleh kadar klorida pada mana kelarutan

optimumnya terjadi pada konsentrasi 3% Cl-. Dengan demikian laju korosi
maksimum terjadi pada konsentrasi ion Cl tersebut. Hal ini ditunjukkan pada gambar
berikut.

Gambar 3.2. Pengaruh kadar ion Cl- terhadap kelarutan oksigen

28
III.2. Karbondioksida (CO2)
Gas karbondioksida merupakan asam lemah dan bersifat korosif bilamana
terlarut dalam air. Sebelum bersifat asam, CO2 pertama kali harus terhidrasi menjadi
H2CO3. Pada baja proses korosi dikontrol oleh laju pembentukan produk korosi CO2
berupa scale FeCO3 yang bersifat protektif. Pada kondisi turbulen pembentukan scale
FeCO3 ini akan terhambat, sehingga cenderung meningkatkan laju korosi. Oleh
karena itu kecepatan fluida sangat berpengaruh terhadap laju korosi yang diakibatkan
oleh gas CO2. Kecepatan kritis yang menunjukan batas turbulensi ditunjukkan oleh
persamaan berikut :

Critical Velocities, Vcr = K/ (ft/s)

di mana : K = konstanta (100)

= berat jenis fluida (lb/ft3)
jadi bilamana = 1 g/cm3 (62,4 lb/ft3) maka kecepatan kritisnya, Vcr = 12 ft/s (3,6
m/s).

Gambar 3.3. Pengaruh tekanan parsial CO2 terhadap laju korosi

29
III.3. Hidrogen Sulfida (H2S)
Hidrogen sulfida bila terlarut dalam air bersifat asam lemah. Pada kondisi
tekanan 1 atm H2S pH larutan dapat mencapai 4, selain itu H2S dapat bertindak
sebagai katalis penyerapan atom hidrogen ke dalam high-strength steel yang dapat
menimbulkan sulfide stress cracking. Produk korosi H2S pada baja berupa besi
sulfida, di mana pembentukannya tidak dipengaruhi oleh kecepatan alir fluida. Laju
korosi akibat H2S ini sangat dipengaruhi oleh temperatur dan tekanan parsial H2S.
Pada produksi minyak dan gas bumi (effluent) dihasilkan campuran bahan
seperti, hydrokarbon dari C1 sampai C25, gas bersifat asam seperti CO2, H2S dan
asam organik, Nitrogen dan uap air. Temperatur yang dihasilkan dibawah 200 0C.
Korosi internal yang terjadi pada produksi minyak dan gas bumi dapat
diakibatkan oleh gas yang dihasilkan (seperti CO2, H2S dan asam organik), effluent
yang diinjeksikan (seperti : oksigen, bakteri, chlorine) atau fluida yang digunakan.
Pada industri minyak dan gas, kasus internal korosi 50% diakibatkan oleh gas CO2.
Gas CO2 terlarut dalam air akan membentuk asam karbonat. Mekanisme
korosi yang diakibatkan oleh CO2 dan H2S dapat dilihat pada rekasi di bawah ini :

CO2 + H2O H2CO3

H2CO3 H+ + HCO3-

Fe + 2H+ Fe++ + H2
Fe + H2CO3 FeCO3 + H2

Untuk H2S :
H2 S H+ + HS-
Fe + 2H+ Fe++ + H2
Fe + H2S FeS + H2

30
 BAB IV
KOROSI CO2

Dalam produksi gas dan minyak, CO2 selain H2S merupakan salah satu factor
utama penyebab korosi. Gas ini tidak bersifat korosif jika berada dalam keadaan kering dan
tidak terlarut dalam air. Jika terlarut dalam air gas ini akan membentuk suatu asam lemah
H2CO3 yang bersifat korosif.
Laju korosi pada korosi CO2 ditentukan oleh sifat lapisan produk korosi yang terbentuk
pada permukaan logam. Jika lapisan terbentuk pada keadaan yang sesuai maka akan
terbentuk lapisan protektif yang dapat menurunkan laju korosi.

IV.1. MEKANISME KOROSI CO2

Secara umum, CO2 yang terlarut dalam air akan membentuk asam karbonat dengan
reaksi,

CO2 + H2O H2CO3

H2CO3 H+ + HCO3
Korosi CO2 pada intinya merupakan masalah korosi yang disebabkan oleh asam
karbonat. CO2 menjadi bersifat korosif akibat adanya air sehingga akan membentuk asama
karbonat.
CO2 + H2O H2CO3
Dibandingkan dengan oksigen, reaksi tersebut cenderung terjadi akibat daya larut
CO2 yang lebih tinggi dari oksigen. Seperti terlihat pada tabel beikut.

31
 Tabel 4.1. Perbandingan Daya Larut CO2 dan O2

Asam karbonat merupakan asam lemah, dimana pada temperatur kamar kurang dari
0,1 % saja yang terdisosiasi.

Jika korosi CO2 dapat dikategorikan sebagai korosi yang dakibatkan oleh asam
lemah, dimana baja terkorosi akibat reduksi dari H+ dan oksidasi dari Fe, seharusnya dari
reaksi di atas tingkat korosif dari CO2 seharusnya sangat lemah, hal ini dikarenakan tingkat
disosiasi yang rendah.
Nyatanya, tingkat korosif dari asam karbonat adalah lebih tinggi dari nilai dari
reaksi diatas. Fenomena yang diketahui pada tahun 1924, adalah pada pH tertentu , korosi
yang terjadi pada baja lebih banyak disebabkan oleh larutan cair yang mengandung CO2
dibandingkan dengan HCl. Dari hasil eksperimen diketahui bahwa ion hidrogen
merupakan unsur korosif utama dalam korosi CO2.
Dari penelitian yang dilakukan oleh Schwenk, deWaard dan Milliams serta White
dan Ogundele, diperoleh hasil yang berbeda mengenai sumber ion H+ unutk terjadinya
reaksi katodik pembentukan gas hydrogen. Schwenk mengemukakan bahwa H2CO3

32
menyediakan sumber H+ yang berujung pada rekasi evolusi hydrogen normal pada katodik.
Sedangakan deWaard dan Milliams megemukakan bahwa H2CO3 langsung tereduksi pada
permukaan logam.

Lalu Ogundele dan White mengajukan bahwa ion HCO3 langsung tereduksi
menjadi ion CO32-. Mekanisme korosi oleh CO2 dimulai dari pembentukan lapisan pada
permukaan logam, serta diikuti oleh kegagalan pada lapisan tersebut sebagai pemisah
antara permukaan logam dengan lingkungan yang mengandung CO2 terlarut.

IV.2. FAKTOR FAKTOR YANG MEMPENGARUHI KOROSI CO2

Parameter-parameter yang mempengaruhi korosi dapat dibagi menjadi 3 bagian
1. Lingkungan

Supersaturation (Lewat Jenuh)
Nilai supersaturation memegang peranan penting dalam pembentukan dan
stabilitas dari lapisan protektif. Supersaturation didefinisikan sebagai log
[A+] [B-] / Ksp, pada system garam AB yang insoluble dengan reaksi AB =
[A+] + [B-], dimana [A+] dan [B-] dalam bentuk ion dan Ksp sebagai tetapan
kelarutan. Nilai supersaturation yang tinggi akan mendorong terjadinya
pengendapan dan pembentukan lapisan pada permukaan struktur yang
nantinya akan menurunkan laju korosi.

Tekanan Parsial CO2
Tekanan Parsial CO2 akan menentukan pH larutan serta konsentrasi gas
terlarut. Semakin banyak gas CO2 terlarut maka pH larutan akan menurun,
dan akan semakin memungkinkan terjadinya korosi. Dalam pengujian
laboratorium, diperoleh bahwa air tawar ataupun air laut yang dilakukan
pengasaman dengan penambahan konsentrasi CO2 kemudian menghasilkan

33
 larutan yang lebih korosif dibandingkan dengan pengasaman sampai pH
yang sama oleh asam mineral. Hal ini disebabkan oleh sifat H2CO3 yang
merupakan asam lemah dan tidak terdisosiasi sepenuhnya dalam larutan,
dan menyediakan reservoir untuk ion H+. Namun dengan hadirnya ion
pembentuk scale seperti Fe2+ dan Ca2+ pada larutan maka pembentukan
lapisan yang dapat menghambat korosi akan terjadi pada permukaan
struktur.

Efek H2S
H2S dapat meningkatkan laju korosi CO2 dengan berperan sebagai
pembentuk lapisan yang non-protektif pada permukaan logam. Dari bebrapa
penelitian diperoleh bahwa pada kadar H2S di bawah 30 ppm dalam
lingkungan CO2 jenuh, laju korosi akan meningkat, dikarenakan FeS yang
terbentuk mengganggu pembentukan lapisan FeCO3, membentuk cacat pada
lapisan, menyebabkan korosi yang terlokalisir. Begitupun pada kadar H2S
yang ditingkatkan dan pada temperatur di atas 60C, terbentuk lapisan
protektif dan menurunkan laju korosi.

Efek Asam Asetat
Adanya asam organic pada sistem akan menurunkan nilai supersaturation
dari Fe2+. Hal ini akan berakibat pada berkurangnya laju pengendapan pada
permukaan sehingga lapisan yang erbentuk kurang protektif. Asam organic
juga meningkatkan kemampuan oksidasi H+.
Penggantian konsentrasi dari bikarbonat menjadi asetat akan menaikkan
kelarutan Fe. Hal ini akan menurunkan tingkat protektif lapisan tersebut.
2. Fisik

Kandungan Air (Water Cut)
Adanya kandungan air diatas 30% menurut Rule of Thumb,
mengindikasikan kemungkinan terjadinya korosi. Air dalam system gas
berasal dari fluida dari reservoir dalam bentuk bebas maupun dalam bentuk
uap air. Uap air dengan penurunan temperature akan membentuk condensed
water (air terkondensasi). Air terkondensasi merupakan ancaman yang lebih
besar dibandingkan dengan air biasa, dikarenakan tidak mempunyai
kemampuan buffer, dan kandungan pembentuk scale, seperti ion karbonat.

34

Efek Wax
Adanya wax, dapat menyebabkan terbentuknya daerah katoda anoda pada
antara daerah yang tertutupi dan tidak tertutupi wax.

Efek Crude Oil
Tingkat maturity yang berbeda dari hidrokarbon mempengaruhi laju korosi.
Hidrokarbon juga mempunyai efek buruk dalam merusak kestabilan lapisan
protektif yang terbentuk, dan mempercepat terjadinya korosi terlokalisir.

3. Metalurgi
Dari segi metalurgis faktor yang mempengaruhi terjadinya korosi akibat CO2
dipengaruhi oleh
-. Komposisi dan elemen paduan
-. Struktur Mikro
-. Proses dan Manufaktur
1) Komposisi dan Elemen Paduan
Material murni akan lebih susah terserang korosi dibandingkan dengan
material material paduan. Ini dikarenakan tingkat homogenitas yang tinggi
dari material tersebut. Namun dalam pemakaiannya material murni sangat
mahal, sehingga digantikan dengan logam logam paduan.
Pada baja semakin tinggi kadar C, maka laju korosi pada baja tersebut akan
meningkat, dikarenakan semakin banyak fasa karbida yang terbentuk. Fasa
karbida bersifat lebih katodik dibandingkan dengan ferrite. Komposisi logam
logam paduan mempengaruhi ketahanan korosi material tersebut. Pada baja
tahan karat sifat ketahanan korosi diperoleh dari adanya lapisan tipis, padat
dan stabil dari oksida chrome dan nikel di permukaan dengan persentase
minmal chrome sebesar 12 %.
2) Struktur Mikro
Komponen komponen mikrostruktur logam seperti batas butir, cacat dan
dislokasi serta fasa mempengaruhi dalam ketahanan struktur tersebut terhadap
korosi, walapun perbedaan potensial yang ditimbulkannya sangat kecil, dalam
satuan milivolt.

35
 Batas butir memiliki perbedaan tingkat energi dengan butir di sekelilingnya.
Hal ini menyebabkan daerah batas butir dan butir akan bersifat anodic dan
katodik, sehingga proses korosi akan lebih mudah terjadi.
Cacat cacat kristal merupakan daerah dengan tingkat energi yang lebih
tinggi daripada kristal lainnya yang tidak cacat, sehingga bersifat lebih aktif
dan potensial untuk terserang korosi pada kondisi korosif. Demikian juga pada
daerah dengan jumlah dislokasi yang lebih banyak, akan menjadi lebih aktif.
Perbedaan fasa juga mempengaruhi sifat korosi, dimana juga akan terdapat
beda potensial antar fasa.
3) Proses dan Manufaktur
Ketahanan korosi suatu struktur juga dipengaruhi oleh proses yang dilakukan
selama manufaktur. Mulai dari proses melting logam dari bijih harus
diperhatikan agar tidak mengandung impurities yang dapat menghasilkan
cacat cacat yang berakibat pada timbulnya daerah anodic katodik. Selain
itu proses heat treatment yang dilakukan juga harus disesuaikan untuk
memperoleh mikrostruktur yang tahan terhadap korosi. Antara lain dengan
melakukan normalisasi dibandingkan dengan proses Quenching dan
Tempering. Mikrostruktur hasil normalisasi akan memiliki ketahanan korosi
yang lebih baik, karena struktur yang diperoleh lebih homogen, sedangkan
hasil dari proses quenching lebih beresiko terhadap korosi, dan memerlukan
proses tempering untuk menghilangkan tegangan sisa. Semakin tinggi
temperature tempering, maka laju korosi akan semakin turun. Dari hasil
lapisan yang diperoleh, lapisan dari normalisasi lebih tebal dan seragam
dibandingkan dengan hasil quenching dan tempering. Pendinginan yang lebih
lambat menyebabkan pearlite terdistribusi merata dalam matrix logam, dan hal
ini membantu dalam mendorong kristal FeCO3 ke permukaan saat ferit
terkorosi.
Proses heat treatment proses sensitasi atau pengendapan carbida chromium
pada batas butir sebaiknya dihindari. Endapan karbida yang terbentuk bersifat
getas dan memiliki ketahanan korosi yang lebih rendah dibandingkan dengan
lingkungannya. Jika karbida logam yang lebih aktif dipasangkan dengan
lapisan pasif oksida chromium, maka karbida chromium akan terkorosi secara

36
 galvanis, menyebabkan korosi dan retak antar butir yang terjadi pada batas
butir. Proses pengendapan karbida berlangsung pada temperatur antara 415C
hingga 820C. Diatas 820C chrome sudah dapat larut, sedangkan pada 415C
laju difusi karbon tidak mencukupi untuk membentuk karbida. Baja tahan
karat yang mengalami hal diatas disebut tersensitasi. Penaggulanagn dilakukan
dengan pemanasan pada temperature di atas 815C, dimana Cr telah dapat
larut, lalu didinginkan dengan cepat, sehingga tidak ada carbide yang
mengendap di batas butir.
Selain heat treatment, perbedaan persentase canai dingin pada struktur juga
akan menimbulkan adanya daerah katodik aanodik, dimana daerah dengan
persentase yang lebih tinggi akan lebih cepat terkorosi. Adanya canai dingin
juga memungkinkan adanya tegangan sisa, yang potensial terkena stress
corrosion cracking.

IV.3. LAPISAN KOROSI

Laju korosi dapat dihubungkan dengan laju pembentukan dan kestabilan lapisan
film pada permukaan logam. Sifat protektif suatu lapisan tidak ditentukan berdasarkan
ketebalan daril lapisan tersebut, melainkan dari struktur dan morfologi dari lapisan
tersebut. Produk hasil korosi (Corrosion Scale), bila terbentuk dalam kondisi tertentu dapat
memberikan perlindungan yang superior terhadap logam struktur.
1) Pembentukan Lapisan
Dari berbagai penelitian, lapisan korosi yang terbentuk pada temperature 5C
hingga 150C pada lingkungan air yang mengandung CO2 berupa:
Lapisan transparan
Lapisan ini memiliki ketebalan < 1m dan hanya terbentuk pada
temperature kamar. Lapisan ini tidak stabil secara thermodinamik. Lapisan
ini tidak mengandung karbonat, hanya Fe dan O2 dengan perbandingan 1:2.
Lapisan karbida Fe3C
Reaksi anodic pada baja melepaskan ion ion Fe, dan meninggalkan
lapisan Fe3C pada permukaan. Lapisan Fe3C terbentuk pada kondisi dimana
lingkungan air yang mengandung CO2 dan tidak memiliki kemampuan
buffer, serta dengan laju aliran yang tinggi. Lapisan memiliki ketebalan

37
 <100 m dan bersifat getas. Akumulasi Fe3C pada permukaan dapat
menghambat laju korosi dengan adanya pelepasan dan pengumpulan ion
Fe2+ di permukaan, dimana hal ini pada kondisi yang tepat akan membantu
pembentukan lapisan FeCO3 pada permukaan. Gabungan antara lapisan
Fe3C dan FeCO3 lebih meningkatkan ketahanan korosi struktur. Namun
Fe3C juga dapat meningkatkan laju korosi dengan membentuk paduan
galvanis dengan Fe, sehingga mempercepat pengionan Fe.
Lapisan FeCO3
Lapisan ini merupakan yang terpenting dalam mekanisme pengahambatan
laju korosi pada korosi CO2. Pembentukan lapisan protektif menghambat
transport produk reaksi dari permukaan. Lapisan ini juga mengahambat
reaksi difusi yang terjadi pada sel elektrokimia yang terbentuk. Kekuatan
ikatan serta ketebalan lapisan bergantung dari mikrostruktur logam.
Lapisan yang terbentuk pada logam hasil normalisasi akan lebih tebal, padat
dubandingkan dengan hasil quenching dan tempering.

Gambar 4.1. Citra SEM lapisan besi karbonat

Beberapa faktor yang mempengaruhi pembentukan lapisan FeCO3 antara

lain
 Temperatur
Kinetika pembentukan lapisan FeCO3 sangat dipengaruhi oleh temperatur.
Hal ini ditunjukkan sebagai berikut.

Pada kondisi temperatur rendah (<75C), laju pembentukan
lambat, dan keefektifan lapisan rendah.

38

Pada temperatur antara 75C sampai 100C, reaksi pengendapan
mulai mempengaruhi reaksi korosi.

Pada temperatur tinggi, >100C, pengendapan berlangsung dengan
sangat cepat. Fe yang dilepas oleh rekasi korosi dengan cepat
terendapkan kembali pada permukaan, membentuk lapisan
protektif yang rapat melekat.

Gambar 4.2. Hubungan laju korosi dengan temperatur

 pH
pH mempengaruhi tingkat kelarutan dari FeCO3. peningkatan pH
menurunkan tingkat kelarutan FeCO3 yang mendorong terjadinya
pengendapan, lalu kemudian menurunkan laju korosi. Dari berbagai
percobaan diperoleh bahwa lapisan protektif hanya dapat diperoleh pada pH
diatas 5,5.

Gambar 4.3. Hubungan antara laju korosi dan pH

39
 Kandungan Fe2+
Pembentukan FeCO3 terjadi pada keadaan dimana konsentrasi dari Fe2+
melewati jangkauan kelarutan dari FeCO3. Pembentukan FeCO3 sendiri
berasal dari hasil reaksi pada katoda yaitu HCO3- dan hasil dari anoda Fe2+.
Konsentrasi ion Fe2+ yang dibawah kelarutan FeCO3 tidak hanya mencegah
pembentukan lapisan yang mengandung FeCO3, namun juga dapat merusak
lapisan yang sudah ada.

Gambar 4.4. Hubungan laju korosi dengan kandungan Fe

 Laju Aliran
Laju aliran mempunyai dua efek yang bertolak belakang. Di satu pihak
adanya bantuan kecepatan aliran akan memberikan efek stirring pada laju
pengendapan, sehingga mempercepat pengendapan. Di lain pihak, laju
aliran yang terlalu tinggi akan menimbulkan kerusakan pada lapisan atau
film yang porous sehingga akan memungkinkan kontak antara struktur
dengan fluida.

40
 Gambar 4.5. Hubungan laju korosi dengan laju aliran.

Adanya pasir, dapat menyebabkan laju penetrasi oleh erosi-korosi yang

tinggi dibandingkan dengan proses oleh korosi atau erosi saja. Pada elbow,
pada kecepatan rendah, lapisan scale FeCO3 akan terbentuk pada seluruh
permukaan, sehingga laju korosi menjadi sangat rendah. Namun pada
kecepatan yang tinggi, lapisan protektif tidak sempat terbentuk dan laju
korosi yang terjadi sangat tinggi dan seragam. Pada kecepatan sedang,
lapisan protektif terbentuk pada permukaan elbow, kecuali pada lokasi
tertentu dimana sand impingement mencegah pembentukan lapisan
protektif, sehingga pada daerah ini potensial untuk terbentuk pit.

Lapisan FeCO3 plus lapisan karbida Fe3C

Lapisan ini paling sering ditemukan pada permukaan baja karbon dan baja
paduan rendah pada lingkungan CO2. Struktur serta keprotektifan lapisan
ditentukan oleh dimana dan kapan FeCO3 terbentuk. Bila lapisan terbentuk
secara langsung dan berintegrasi di dalam lapisan karbida, maka kemudian
akan terbentuk lapisan yang protektif dan stabil. Namun bila sebelumnya
telah terbentuk lapisan karbida lalu diikuti oleh FeCO3 maka tidak akan
terbentuk lapisan protektif. Sebaliknya jika pembentukan lapisan FeCO3
diikuti oleh pembentukan karbida maka kemudian masih diperoleh lapisan
protektif.

Non Protektif

41
 Protektif

Gambar 4.5. Diagram Pourbaix Logam Fe.

IV.4. BENTUK KERUSAKAN

Kerusakan yang diakibatkan oleh korosi CO2 memiliki pola yang khas. Antara lain
berupa:
1. Uniform Corrosion
Kerusakan yang ditimbulkan korosi CO2berupa adanya bentuk lembah dan bukit
pada struktur, dan hanya menyisakan sedikit area yang tidak terserang.

Gambar 4.6. Korosi Seragam

2. Pitting Corrosion
CO2 yang terlarut dengan air akan membentuk asam karbonat, dan sangat korosif
bagi baja karbon. Namun begitu produk korosi CO2, besi karbonat (FeCO3) akan
membentuk lapisan protektif. Begitupun jika lapisan FeCO3 tersebut pecah,

42
 sumuran-sumuran pada lapisan akan terbentuk dengan cepat dan dapat
menyebabkan kegagalan.

Gambar 4.7. Korosi Sumuran

3. Mesa Attack
Kerusakan ini timbul akibat adanya perbedaan tingkat protektif dari pelapis
(coating) dalam satu area struktur. Struktur yang terserang oleh mesa attack dapat
dilihat pada gambar. Permukaan rata dan cekungan yang dalam di antara
permukaan rata tersebut menjadi ciri kerusakan ini. Mesa attack dapat
ditanggulangi dengan pemberian inhibitor secara merata.

43
 Gambar 4.8. Mesa Attack

4. Raindrop
Bentuk korosi akibat CO2 pada struktur produksi gas, dimana titik - titik dan tetesan
air akan jatuh menurut gravitasi dan perbedaan berat jenis. Tetesan air tersebut
akan membentuk sumuran sumuran yang sangat dalam pada permukaan struktur.

Gambar 4.9. Raindrop Effect

5. Flow Enhanced
Adanya reaksi asam karbonat dengan struktur akan semakin diperparah dengan
adanya tekanan dari arus aliran hidrokarbon, terutama pada daerah tikungan dan
bentuk U, dimana aliran arus akan menghantam dinding struktur, dan tidak
memungkinkan terbentuknya lapisan yang protektif pada dinding struktur.

44
 Gambar 4.10. Flow Enhanced Corrosion

6. Wormhole
Pada wormhole attack, sekumpulan sumuran CO2 terhubungkan dan membentuk
saluran lubang dengan bentuk seperti lubang cacing.

Gambar 4.11. Wormhole

45
 BAB V

PERLINDUNGAN KARAT DENGAN METODA

CATHODIC PROTECTION

V.1. Korosi

Definisi umum:
Degradasi metal untuk kembali ke-bentuk asalnya karena bereaksi dengan
lingkungannya.

V.2. Kondisi terjadinya korosi

Adanya anoda dan katoda

Ada hubungan antara anoda dan katoda
Struktur berada dalam media elektrolit (air sungai, air laut, tanah, dll.)

46
V.3. Konsep pengendalian korosi

Korosi adalah proses alam yang dapat dikendalikan dengan penerapan teknologi yang
tepat.
MEMISAHKAN LOGAM DARI LINGKUNGAN
(Pengecatan, Penerapan Lapis Lindung)
CATHODIC PROTECTION
(Membalikkan arah arus dalam proses korosi)

47
PRINSIP PROTEKSI KATODIK

Memperlakukan logam yang akan diproteksi secara keseluruhan sebagai katoda

KRITERIA PROTEKSI KATODIK

[NACE RP 0169-92 section 6.2.2.1.1]

A negative (cathode) potential of at least 850 mV with the cathodic protection

applied. This potential is measured with respect to a saturated Copper/Copper Sulfate
Reference Electrode contacting the electrolyte.

48
V.4. Sacrificial anode cathodic protection

Metal dengan potensial yang lebih negatif dari struktur yang dilindungi

Jenis-jenis
ZINC [Zn]
ALUMINIUM [Al]
MAGNESIUM [Mg]

V.5. Perbandingan umum jenis-jenis sacrificial anode

V.6. Impressed current cathodic protection +

Cathodic protection dengan menggunakan

Current
flow

energi/arus dari luar

Impressed current anode

K

Platinized
Silicon iron
4.1..3
A

Mixed metal oxide

Etc.
4.1..2
4.1..1

49
V.7. Keuntungan sistem sacrificial anode dan impressed current

V.8. Kerugian sistem sacrificial anode dan impressed current

50
V.9. Keperluan arus proteksi

Data keperluan arus proteksi diperoleh berdasarkan data empiris. Untuk lingkungan
air laut, data arus proteksi yang diperlukan telah dipublikasikan oleh nace dalam
recommendation PRACTICE RP 0176-83:

V.10. Rancang bangun sistem proteksi katodik

Parameter Yang Diperlukan

Struktur Yang Akan Diproteksi

Lapis Lindung Yang Digunakan

Umur Struktur

Kondisi Lingkungan

Struktur Lain Yang Berdekatan

Interferensi (AC/DC)

Usia Proteksi Yang Dikehendaki

Perhitungan Proteksi Katodik

Luas permukaan Area Yang Harus Diproteksi

Jumlah Arus Yang Diperlukan

Jumlah Anoda Yang Diperlukan

51
Contoh Perhitungan:

Data:
Suatu Struktur Tangki Air Yang Berisi Air Laut Memiliki Panjang 10 meter, Lebar 3 meter
dan Tinggi 1 Meter. Bagian dalam dari tangki tidak menggunakan lapis lindung, dan
direncanakan akan diproteksi dengan sistem proteksi katodik selama 2 tahun.
Kerapatan Arus Proteksi untuk air laut 60mAmp/m

Untuk memproteksi tangki tersebut akan digunakan anoda aluminium tipe SRF-A-
14.6 yang mempunyai berat bersih 14 Kilogram. Aluminium anoda ini akan dipasang
dengan cara dilas ke struktur tangki.

Luas Area Yang Harus Dilindungi:

= Panjang * Lebar
+ [ Panjang * Tinggi ] * 2
+ [ Lebar * Tinggi ] * 2
------------------------------------- = 56 m

Jumlah Arus Proteksi Yang Diperlukan

= 56 [m] * Rapat Arus 60 mAmp/m

= 3.360 mAmpere ~ 3.36 Ampere

Berat Anode Aluminium Yang Dibutuhkan:

52
 BAB VI

PROSEDUR PENGUKURAN SURVEY LAPANGAN

VI. 1. Pipeline
a. Pengukuran Pipe to soil potential reading

Gambar 6.1. Skema Pengukuran Pipe to Soil Potensial Reeding

Prosedur Pengukuran:

Elektroda standard diletakkan pada permukaan tanah, tegak lurus terhadap

pipa

Pipa melalui test point dihubungkan dengan kutub (-) voltmeter dan
dihubungkan juga elektroda standard Cu/CuSO4 dengan kutub (+) Volt
meter

Nilai potensial yang terukur pada Volt meter dicatat

53
 b. Pengukuran Soil/ Mud Resistivity

Tampak Atas
a a a

Elektroda Tembaga Elektroda Tembaga Elektroda Tembaga Elektroda Tembaga

C1 P1 P2 C2

Resistivity meter
Gambar 6.2. Skema Pengukuran Soil / Mud Resistivity

Prosedur Pengukuran:

Kondisi baterai Resistivity meter diperiksa

Empat elektroda tembaga masing-masing ditancapkan di tanah/ lumpur

dengan jarak 150 cm

Masing-masing elektroda tembaga dihubungkan dengan terminal

Resistivity meter yaitu : C1,P1 dan C2,P2

Jarum Galvanometer diatur dengan potensio meter hingga ke posisi nol

Nilai tahanan yang terukur pada Resistivity meter (R) () dicatat

Perhitungan Nilai Resistivity:

= 2aR (cm)
a = jarak antar elektroda (cm)

54
c. Pengukuran Coating Thickness

Tampak Atas

Pipa

Probe

Thickness meter

Gambar 6.3 Skema Pengukuran Coating Thickness

Prosedur Pengukuran:

Alat Thickness meter dikalibrasi dahulu sesuai sampel standard

Probe diletakkan pada permukaan pipa yang akan diuji

Nilai ketebalan yang terukur pada Thickness meter dicatat

55
d. Pengukuran Direct Current Voltage Gradient Survey

Tampak Atas

GROUND Elektroda standard

Cu/CuSO4

Pipa

Arah
GROUND Pergerakan

Volt meter

Gambar 6.4. Skema Pengukuran Direct Current Voltage Gradient (DCVG)

Prosedur Pengukuran:

Daerah pipa yang akan diukur ditentukan terlebih dahulu berdasarkan data
dari potential reading yaitu pada daerah yang terproteksi.

Dua buah elektroda Cu/CuSO4 dihubungkan masing-masing ke

permukaan tanah dengan jarak 1m

Masing-masing elektroda tersebut dihubungkan dengan Volt meter

Nilai yang tampak pada Volt meter dicatat dan diamati

Pengujian dilakukan sepanjang garis lurus pipa pada daerah yang

ditentukan

Adanya perubahan gradien potensial (positif dan negatif) menunjukkan

adanya kerusakan lapisan coating pada lokasi pipa tersebut

56
e. Pengukuran pH tanah

Tampak Samping

pH meter

GROUND

Gambar 6.5. Skema Pengukuran pH Tanah

Prosedur Pengukuran:

pH meter ditancapkan pada permukaan tanah

Nilai pH yang terukur pada pH meter dicatat

f. Pengukuran Current Required for CP Design

Tampak Atas

Elektroda Reference Cu/CuSO4 Coupon baja

Elektroda
Elektrodatimbal
timbal
V

Volt meter
Volt meter
A

Ampere
Amperemeter
meter

Sumber arus Tahanan geser

Tahanan geser
Gambar 6.6. Skema Pengukuran Current Required for CP Design

57
 Prosedur Pengukuran:

Coupon baja yang terlapisi coating (coated) dan tidak telapisi coating
(bared) disiapkan dengan luas permukaan tertentu

Antara elektroda Pb dan coupon baja diberikan tegangan

Nilai arus yang terukur pada Ampere meter dicatat untuk setiap perubahan
potensial yang kita atur

VI.2. Tangki Timbun

a. Pengukuran Storage Tank Gas Detection

Selang

Gas Detector

Pompa

Gambar 6.7. Skema Pengukuran Storage Tank Gas Detection

58
 Prosedur Pengukuran:

Peralatan Portable Gas Detector dikalibrasi terlebih dahulu.

Selang gas dimasukkan ke dalam roof nozzle sesuai dengan kedalaman

yang diinginkan.

Selang dihubungkan dengan gas detector dan ke pompa.

Pengambilan data.

b. Pengukuran Laju Korosi pada Tangki Timbun

Probe

Corrosionmeter

Gambar 6.8. Skema Pengukuran Laju Korosi

Prosedur Pengukuran:

ER Probe dimasukkan melalui roof nozzle dan dipasang secara statis.

Secara periodik probe dihubungkan dengan Corrosionmeter

Pengambilan data.

59
VI.3. Prinsip Kerja Corrosionmeter
Corrosionmeter pada prinsipnya merupakan suatu rangkaian listrik yang
terdiri atas sebuah generator dan empat buah resistor, yang membentuk bridge
circuit seperti yang terlihat pada rangkaian berikut:

Gambar 6.9. Bridge Circuit dengan 4 Resistor

Resistor R1 dan R2 yang dihubungkan secara seri, terdapat di dalam

instrumen Corrosionmeter, sedangkan R3 dan R4 yang juga dihubungkan secara
seri terdapat di dalam ER probe. Suatu detektor yang berada di dalam instrumen
dapat menunjukkan null condition (balance) bilamana rasio:
R1 R3
= .
R2 R4
Nilai-nilai R1, R2 diketahui. R4 adalah resistor kompensasi (terproteksi
dari lingkungan) yang nilainya juga diketahui. Karena nilai ketiga resistor

60
tersebut diketahui maka nilai R3 (elemen yang terkorosi terekspos terhadap
lingkungan) dapat ditentukan. Resistor R3 adalah elemen yang terkorosi maka
nilainya dapat berubah terhadap waktu. Dengan demikian pada saat
pengukuran, posisi detektor diatur agar berada pada posisi null (balance) yang
mana pada kondisi ini akan terbaca probe reading yang merepresentasikan
pembacaan besaran korosi. Untuk setiap jenis probe yang digunakan
mempunyai harga faktor koreksi atau disebut dengan multiplier.

Penentuan Metal Loss

Multiplier
Metal Loss ( Mils ) = probe reading X
1000
Contoh: Suatu wire probe dengan diameter 0.04 inchi mempunyai multiplier 10.
Bila probe reading awal 150 dan akhir 250 maka:
10
Metal Loss = (250 150) X
1000
= 1 Mils

Penentuan Laju Korosi

probe reading probe multiplier day

Laju Korosi = X X 365
time 1000 year

61
 LAMPIRAN
SLIDE PRESENTASI

62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110