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NICE INGENIERIA

Consultores: CRISTIAN CAMILO AGUDELO OCAMPO, COD: 1611980373


EDITH AYLIN CARRERO CORREDOR, COD: 1611982649
NORBEY ASHLEY GASCA ALZATE, COD: 1611980373
IVAN CAMILO GORDILLO CLAVIJO, COD: 1611981312

Modelo Conceptual de la Situacin Planteada

Actualmente la compaa McQueen ha presentado inconvenientes en las operaciones de produccin


de autopartes lo que ha generado retrasos en entregas de pedidos a sus clientes, para corregir estos
inconvenientes se ha decidido solicitar cotizacin a dos proveedores las maquinarias de ltima
tecnologa para la produccin de autopartes y para evaluar estas mquinas versus a la maquinaria
actual se va a utilizar la tcnica de simulacin, en donde se plantearan los tres modelos de produccin
y utilizando un software computacional se obtendr los resultados de cada uno de los procesos y
basado en estos resultados se tomara la decisin por la maquinaria ms eficiente y viables
econmicamente para la compaa.

En el proceso actual las autopartes pasan por la maquinaria de cada una de las estaciones en el
siguiente orden, estacin 1, estacin 2, estacin 3, estacin 2, estacin 1 y estacin 3, esta maquinaria
es competitiva en el mercado y los tiempos de mantenimiento son mnimos, por tal razn no se
considera en el proceso

Representacin Grfica

Grfico 1. Representacin grfica del proceso productivo de la compaa de autopartes

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Descripcin construccin modelo sistema actual y proveedores en Arena

A continuacin se describen cada uno de los mdulos utilizados en el software arena para simular el
sistema actual y los sistemas de los proveedores 1 y 2.

Mdulo de Arena
Descripcin del Mdulo Empleado
Empleado

El mdulo crate fue empleado para modelar la llegada de las piezas


en los tres modelos y para ello se tuvo un tiempo entre llegadas que se
distribua exponencial con la siguiente expresin -0.001 + EXPO(12.2)

El mdulo Station fue empleado para modelar cada una de las 3


estaciones existentes en el proceso de simulacin las cuales contaban
Estacin 1 con 1 mquina y dos procesos diferentes que se le realizaban a cada
una de las autopartes.

0 True
El mdulo decide fue empleado para modelar la decisin de que
Decide 1
proceso deba seguir las entidades teniendo en cuenta si pasaban
como primera o segunda vez por cada una de las estaciones 1, 2 y 3.
0 False

El mdulo process fue empleado para modelar los dos procesos


diferentes que ejecutaban cada una de las mquinas 1, 2 3, segn su
estacin respectivamente, en donde seguan las siguientes
especificaciones de cada uno de los sistemas:

Proceso de sistema Actual

- Estacin 1 Proceso 1 Expresin 2 + ERLA(0.331, 9)


- Estacin 1 Proceso 2 Expresin NORM(5, 0.503)
- Estacin 2 Proceso 1 Expresin NORM(5.05, 2.03)
- Estacin 2 Proceso 2 Expresin NORM(5, 0.505)
Mquina 1
Proceso 2 - Estacin 3 Proceso 1 Expresin UNIF(3, 7)
- Estacin 3 Proceso 2 Expresin UNIF(4, 6)
0

Proceso de sistema proveedor 1

- Estacin 1 Expresin GAMM(1.02, 3.89)


- Estacin 2 Expresin GAMM(1, 3.98)
- Estacin 3 Expresin GAMM(1, 3.99)

Proceso de sistema proveedor 2

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Mdulo de Arena
Descripcin del Mdulo Empleado
Empleado

- Estacin 1 Expresin NORM(4, 0.498)


- Estacin 2 Expresin NORM(3.99, 0.608)
- Estacin 3 Expresin NORM(4, 0.709)

El mdulo Assign fue empleado con el objeto de asignar un atributo


Assign 1 con el fin de identificarlo sobre la ruta que debe seguir luego de haber
pasado por primera vez por las estaciones 1, 2 y 3.

El mdulo route fue empleado para modelar cada una de las rutas que
Ruta 4
seguan las entidades con el fin de simular el proceso planteado.

El mdulo Failure fue empleado para modelar los mantenimientos en


los sistemas de los proveedores 1 y 2 en donde seguan las siguientes
especificaciones:

- Mantenimiento Proveedor 1 Expresin NORM(59.5, 5.25)


- Mantenimiento Proveedor 2 Expresin UNIF(90, 110)

El mdulo Dispose fue utilizado para modelar las salidas de las


autopartes luego de culminar el proceso al cumplir las rutas
establecidas por las estaciones 1, 2 y 3.

Tabla 1. Descripcin de los mdulos empleados en la construccin del modelo de simulacin del sistema actual y de los proveedores

Parmetros de corrida del modelo del sistema actual y los de los proveedores en
Arena

Nivel de Nivel de Precisin Longitud de la corrida Nmero de


Modelo
confianza (error mximo) (horas) rplicas
Sistema
95 % 5% 720 10
Actual
Proveedor 1 95 % 5% 720 10

Proveedor 2 95 % 5% 720 10
Tabla 2. Parmetros de corrida de los modelos de simulacin del sistema actual y de los proveedores

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Resultados de los Modelos de Simulacin (Sistema Actual, Proveedor 1 y Proveedor 2)

Sistema Actual Intervalo de Confianza


Indicadores
Promedio Half Width Lim. Inferior Lim. Superior

Nmero de piezas producidas 3514.30 49.10 3465.2 3563.4

Tiempo de Ciclo (Total en el


80.32 3.60 76.72 83.92
sistema)

Tiempo promedio de Espera en el


50.28 3.61 46.67 53.89
Sistema

Nmero promedio de partes en el


6.54 0.36 6.18 6.90
sistema (WIP)
Tabla 3. Resumen resultados del modelo de simulacin sistema actual

Proveedor 1 Intervalo de Confianza


Indicadores
Promedio Half Width Lim. Inferior Lim. Superior

Nmero de piezas producidas 3546.1 21.95 3524.15 3568.05

Tiempo de Ciclo (Total en el


19.89 0.33 19.56 20.22
sistema)

Tiempo promedio de Espera en el


7.96 0.34 7.62 8.30
Sistema

Nmero promedio de partes en el


1.63 0.03 1.60 1.66
sistema (WIP)
Tabla 4. Resumen resultados del modelo de simulacin Proveedor 1

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Proveedor 2 Intervalo de Confianza


Indicadores
Promedio Half Width Lim. Inferior Lim. Superior

Nmero de piezas producidas 3541.2 49.03 3492.17 3590.23

Tiempo de Ciclo (Total en el


20.79 0,3 20.49 21.09
sistema)

Tiempo promedio de Espera en el


8.81 0,3 8.51 9.11
Sistema

Nmero promedio de partes en el


1.70 0,03 1.67 1.73
sistema (WIP)
Tabla 5. Resumen resultados del modelo de simulacin Proveedor 2

Resultados Financieros de las Alternativas (Proveedor 1 y Proveedor 2)


Indicadores Proveedor 1 Proveedor 2

Reduccin Promedio del tiempo


60.43 59.53
de ciclo

Reduccin Promedio del costo de


42.32 41.47
incumplimiento

Reduccin promedio del costo del


4.91 4.84
WIP Improductivo
Tabla 6. Resumen resultados financieros del modelo de simulacin de los proveedores

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Conclusiones

Despus de realizar el anlisis desde el campo de la ingeniera podemos concluir para su proceso
productivo que:

- Haciendo un anlisis paso a paso del proceso productivo de la compaa McQueen se pueden
optimizar los recursos necesarios para eliminar barreras, cuellos de botella, menor velocidad en
las lneas, desperdicios y Re trabajos para as lograr el camino hacia las 0 perdidas.

- Al simular los procesos de la compaa McQueen con software especializados como Arena
podemos ver en tiempo real segn las bases de datos levantadas durante el trabajo en campo,
como es el comportamiento de los procesos con datos estadsticos que sin duda ayudaran a
lograr los objetivos propuestos.

- Para el mejoramiento continuo del proceso se hizo el anlisis de todas las variables del modelo
de produccin con proveedores, mantenimientos y dems variables para as ofrecer una
solucin eficiente y con una optimizacin de recursos que seguramente harn que de la
compaa McQueen tenga mejores resultados sostenibles en el tiempo.

- Se evidencia que con el sistema actual la compaa en promedio produce 3514 piezas, con un
tiempo de ciclo de 80.32 en un tiempo promedio de espera de 50.28 y con un numero de partes
en el sistema de 6.54, en relacin a los proveedores, el numero 1 produce 32 piezas ms que
el sistema actual y 5 piezas ms que el proveedor 2, utilizando en promedio 19.89 de tiempo de
Ciclo (Total en el sistema) por debajo del Tiempo de Ciclo (Total en el sistema) de proveedor 2,
que requiere de 20.79.

- El Nmero promedio de partes en el sistema (WIP) para el proveedor 1 es de 1.63 y el proveedor


2 requiere de 1.70 partes en el sistema. Siendo el primero ms eficiente en el nmero de partes
a utilizar.

- Al analizar el resumen de resultados financieros del modelo de simulacin se evidencia que el


sistema actual no es rentable ya que produce constantemente prdida de tiempo y recursos,
cuellos de botella, menor velocidad en las lneas y menos piezas, que los dos proveedores,
adems el tiempo de Ciclo (Total en el sistema) y el Tiempo promedio de Espera est muy por
encima del requerido por los proveedores, al igual que el nmero promedio de partes en el
sistema.

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Recomendaciones

Como resultado del estudio hecho en la compaa McQueen se hace la siguiente recomendacin

Respecto a los resultados expuesto y al anlisis hecho con el software arena se recomienda trabajar
con el proveedor 1 como preferente ya que segn los resultados nos ofrece una mejor optimizacin
del proceso.

Con la obtencin de los resultados de cada uno de los procesos y basado en estos se analizan los
datos para la toma de decisiones de la compaa, evidenciando cual es el proveedor con la maquinaria
ms eficiente y viable econmicamente. Se recomienda modificar la lnea de produccin que trabaja
con el sistema actual, por el sistema del proveedor 1 que le produce 32 piezas ms que el actual y 5
piezas ms que el proveedor 2, en menos tiempo y con menos cuellos de botella, con una Reduccin
Promedio del tiempo de ciclo, Reduccin Promedio del costo de incumplimiento, y Reduccin promedio
del costo del WIP Improductivo, inferior al proveedor 2.

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Referencias
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- Paragontech, L [Logsis Paragontech]. (2015, marzo 9). Curso de simulacin Arena 2
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