Collection de notes internes

de Ia Direction
des Etudes et Recherches

MATERIAUX DE TURBINES A COMBUSTION - EVOLUTION

DES TENDANCES

.4 LITERATURE SURVEY ON GAS TURBINES MATERIALS

RECENTADVANCES
 Direction des Etudes et Recherches
EDF
Electricit
de France SERVICE RACTEURS NUCLAIRES ETECHANGEURS
Dpartement Etude des Matriaux

'; ^ '.
{

Octobre 1992

GRAS J. M.

MATERIAUX DE TURBINES A COMBUSTION -

EVOLUTION DES TENDANCES

si

A UTERATURE SURVEY ON GAS TURBINES

MATERIALS - RECENT ADVANCES

'h Pages : 53 93NB00097

Diffusion : L-M. Lecuvre

EDF-DER
Service IPN. Dpartement SID Copyright EDF1993
1, avenue du Gnral-de-Gaulk
S" 92141 Clamait Cedex ISSN 1161-0611
Ii
I! J
 A

SYNTHESE :

La turbine combustion 900 IF, mise en service en octobre 1992

i Gennevilliers, fait partie de la nouvelle gnration de machines de forte puissance
(environ 200 MW), qui font progressivement leur apparition sur le march mondial.
Cette turbine combustion (TAC), constitue une des dernires volutions des turbines
>' - ,

de la srie 9000. Elle bnficie des dveloppements et progrs raliss par le

''i constructeur amricain, en particulier pour le choix des matriaux.
Dans le cadre de son programme d'quipement de TAC, il est utile pour EDF
d'apprcier la nature de ces volutions afin de pouvoir juger des choix de matriaux
proposs par les constructeurs. Aprs un rappel des diffrences entre la TAC 9001F de
Gennevilliers et la TAC 9000B 85 MW de Bouchain commande par EDF en 1971,
cette note dcrit tout d'abord quelques aspects des recherches effectues pour
amliorer les proprits mcaniques et la rsistance Ia corrosion des matriaux
rfractaires pour TAC, puis prsente les tendances actuelles et futures de la technologie
pour les machines de forte puissance.

r
h
93NBMW7
 '}

EXECUTIVE SUMMARY :

The 9001F gas turbine which started operating at the Gennevilliers center in
October 1992 belongs to the new generation of high power engines (rating of about
200 MW) gradually appearing on the world market. The 9001F is one of the most
recent versions of the 9000 series, benefitting from the developments and technological
advances achieved by the American manufacturer, notably with regard to structural
materials.
In the context of the EDF gas turbine engineering and construction program,
appreciating the nature of these developments can provide guidance in appraising the
construction materials proposed by other manufacturers. After a brief comparison
between the Gennevilliers 9001F engine and the 85 MW 9000B gas turbine at
Eouchain, ordered by EDF in 1971, we describe a few aspects of research performed to
optimize gas turbine refractory material mechanical properties and corrosion resistance
and then present current and future trends for high power equipment of this type.

1 -"

I- 4-

(1
il
 1 1
>.- ^ - " . ; : ' " "

SOMMAIRE

>
1. OBJET p. 5

2. DE LA TAC 9000B (Bouchain) LA TAC 90001F (Gennevilliers) 5 . i i

2.1. Gnralits 5
i r
i
2.2. Matriaux 10

3. VOLUTION DES MATRIAUX RFRACTAIRES DE TAC 10

1
3.1. Les super-alliages 14
3.1.1. Composition chimique 14 A
1
3.1.2. laboration. Mise en oeuvre 19
3.1.3. Protection contre la corrosion 22
3.1.4. Autres alliages : les composs intermtalliques et les alliages
>
rfractaires 27
!
3.2. Les cramiques monolithiques et composites 28
3.2.1. Cramiques monolithiques 29
3.2.2. Composites cramiques 32

4. TENDANCES DE LA TECHNOLOGIE POUR LES TAC INDUSTRIELLESS 35

35
' &

4.1. La turbine 35
.1 4.1.1. Aubage
4.1.2. Disques
35
40
3$

4.2. Les chambres de combustion 42

4.3. Le compresseuT 44

5. CONCLUSIONS 50

RFRENCES BIBLIOGRAPHIQUES 47

)\
 .._-.* . ^ ei.

>

MATRIAUX D E TURBINES COMBUSTION

VOLUTION DES TENDANCES

1. OBJET

La turbine combustion 9001F, dont le prototype a t command par E D F en 1986

et doit tre mis e n service en octobre 1992 Gennevilliers, fait partie d e la nouvelle
gnration d e machines de forte puissance (environ 2 0 0 M W ) , qui font progressivement
leur apparition sur le march mondial. Cette turbine combustion (TAC), extrapole du
modle 7001F - 6 0 H z d e 150 M W d e General Electric dont se sont quips dj plusieurs
producteurs d'lectricit amricains, constitue une des dernires volutions des turbines de
la srie 9000. Elle bnficie des dveloppements et progrs raliss par le constructeur
amricain, e n particulier pour le choix des matriaux.

: Dans le cadre d e son programme d'quipement d e T A C , il est utile pour E D F

I d'apprcier l a nature de ces volutions afin d e pouvoir juger des choix d e matriaux
'- proposs p a r les constructeurs. Aprs un rappel des diffrences entre la T A C 9001F de
QJj Gennevilliers et la T A C 9000B 85 M W de Bouchain commande par E D F en 1971, cette
A note dcrit tout d'abord quelques aspects des recherches effectues pour amliorer les
y proprits mcaniques et la rsistance la corrosion des matriaux rfractaires pour T A C ,
$ puis prsente les tendances actuelles et futures d e la technologie pour les machines d e forte
Ij puissance.

:; 2. DE LA TAC 9000B (Bouchain) LA TAC 9001F (Gennevilliers)

; 2.1. Gnralits [1-3]

]
; ; La figure 1 prsente l'aspect gnral d'une TAC de forte puissance et la figure 2
montre, de faon plus dtaille, celui de la TAC 9001F de Gennevilliers. La machine est
' . } compose d'un ensemble rotatif comprenant le compresseur, la turbine et, entre les deux et
!
en barillet, les chambres de combustion. Le combustible (gaz naturel, gazoil...) brle avec
un fort excs d'air comprim, produisant un mlange gazeux haute temprature, qui est
ensuite dtendu dans la turbine, elle-mme accouple un alternateur. H existe de
. " nombreuses variantes pour rcuprer la chaleur des gaz s1 chappant de la turbine, une
-^r, temprature encore leve.
 Le mlange des gaz de combustion et d'air en excs constitue un environnement
trs oxydant. Cependant, le milieu peut tre localement rducteur en cas de combustion
incomplte ou sous les dpts de cendres, et les impurets contenues dans le combustible
*
peuvent tre la cause de diverses formes de corrosion [4].

Quelques-unes des principales caractristiques de la TAC 9001F sont donnes

dans le tableau I ; elles sont compares celles de la TAC 9000B qu'EDF avait commande
en 1971 et mise en service Bouchain en novembre 1975. La diffrence de performances i .-

de ces deux modles est due principalement :

- l'augmentation du dbit d'air dans le compresseur, le taux de compression
passant de 10,3 (modle B) 13,5 (modle F),
- l'augmentation de la temprature de combustion, la temprature des gaz
l'entre de la turbine passant de !000 0 C (modle B) 12600C (modle F)*.

TABLEAU I - CARACTRISTIQUES DES TAC 9001F ET 9000B

Modle 9001F 9000B

Fin Dbut
Gnration
annes 80 annes 70
Puissance (MW) 216 85
Vitesse (t/min) 3000 3000
Compresseur
Nombie d'tages 18 17
Taux de compression 13,5 10,3
Dbit d'air (kg/s) 610 340
Turbine
Nombre d'tages 3 3
Temprature entre ( 0 C) 1260 1000
Nombre d'tages refroidis
rotor 2 1
stator 3 2
Temprature chappement ("C) 584 510
Combustion
Nombre de chambres 18 14
Nombre d'injecteurs/chambre 6 1

Sur la TAC 9001F, le rotor du compresseur est form d'un assemblage de 16

1 disques et de 2 arbres, le serrage tant effectu l'aide de 16 tirants ; l'arbre avant supporte
le premier tage et le palier avant, les 16 disques supportent les ailettes des 16 tages
intermdiaires, l'arbre arrire supporte les aubes du dernier tage de compression. Le rotor
de la turbine comprend 2 arbres en avant et en arrire des 3 disques retenus galement par
des tirants d'assemblage (figure 2c).

Les composants les plus exposs aux hautes tempratures, savoir les chambres
de combustion et les aubes des deux premiers tages de la turbine, sont refroidis par
circulation d'air soutir sur le compresseur (figures 2a et d).
il

I>
' Les TAC General Electric de l'actuelle gnration sont parfois appeles 2300F (2300 0 F = 1260 0 C).
 i;

Chambre de
Compresseur Turbine
combustion

fiiiiiiiiiiiiM

Figure 1 Structure d'une turbine combustion industrielle de forte puissance.

&
 Compresseur Chambres de combustion Turbine de dtente

retroidissemeni 1re directrice refroidissement directrces 2 el 3

par air sortie compresseur en provenance au compresseur

soutirage I3eme tage

vets cwectncas 2 ei 3

souarage I 7 n AUg*
vers silnes moMas i ei 2

a. Vue gnrale et circuits d'air de reftoidissement

':?=?.
PlCCf DE IAAIIiIIIOM

b. Chambre de combustion

Figure 2 - La turbine combustion 9001F ; documentation EGT cite par [2-3]

it
 K .

c. Rotor de la turbine de dtente

A l * SMTlE

AIR SORTIE COHMESSEUt

Premire directrice Ailette premier tage

d. Refroidissement des aubages

Figure 2 (suite)- La turbine combustion 9001F ; documentation EGT cite par [2-3]

W
ga
f' " 2.2. Matriaux

"i Le choix des matriaux prend en compte le fait que les parties les plus chaudes v ;
\ de la machine (chambres de combustion et aubages) sont soumises des sollicitations ' ^
. mcaniques et thermiques importantes, et peuvent subir une corrosion importante par les
gaz de combustion. Ces impratifs orientent non seulement le choix des nuances utilises
l\ mais aussi leur mode d'laboration.
k '"
* Les matriaux retenus pour les principaux composants des deux TAC consid-
I res sont rpertoris dans le tableau n [1-2], le tableau HI donnant la composition chimique
nominale des matriaux cits. Il apparat que la TAC 9001F utilise des matriaux qui
bnficient d'une bonne exprience sur les modles antrieurs [5 a-c], et des matriaux plus
rcents dont le comportement dans les turbines combustion de forte puissance est moins
bien connu. Les diffrences les plus significatives portent sur les matriaux d'aubage et de
rotor de la turbine (ailettes mobiles et directrices des trois tages).

Cette comparaison entre deux machines conues par un mme constructeur

(General Electric), prs de 20 ans d'intervalle, montre que les innovations du constructeur
font appel des matriaux a priori prouvs dans le domaine aronautique ou sur les
turbines vapeur. partir de cette comparaison et en actualisant les conclusions d'une
tude antrieure du dpartement EMA sur le sujet [1], on se propose d'analyser l'volution
concernant le choix des matriaux de TAC, principalement pour les composants les plus
"sensibles", et de dgager quelques-unes des orientations prises par les constructeurs et les
fabricants. Le chapitre 3 porte en majeure partie sur les alliages dvelopps comme
matriaux des aubages de la turbine de dtente ; les dveloppements entrepris pour les
^ autres composants (disques, chambres de combustion, aubages du compresseur), a priori
i moins "sensibles", constituent l'essentiel du chapitre 4.
-Jj

: |i 3. VOLUTION DES MATRIAUX RFRACTAIRES DE TAC

Dans les TAC industrielles, on trouve un grand nombre de matriaux rfractaires au

!I contact avec les gaz chauds et refroidis ou non par circulation d'air. Hs constituent d'une
- ! part les pices des chambres de combustion, les pices de transition et les aubages fixes qui
'* subissent avant tout une corrosion haute temprature et des cyclages thermiques, et d'autre
- part les aubages mobiles qui sont soumis en plus des contraintes mcaniques importantes.

I L'volution des matriaux des turbines combustion est historiquement trs lie
l'intrt vident de faire fonctionner ces machines des tempratures les plus leves
possible. En effet, le rendement de la machine augmente avec la temprature des gaz de
combustion rentre de la turbine de dtente. Ce besoin a pouss les constructeurs et les
producteurs d'alliages dvelopper et mettre au point des matriaux toujours plus
performants, rsistant des sollicitations mcaniques et thermiques de plus en plus svres,
ainsi qu' des environnements corrosifs de plus en plus agressifs. Ces recherches sur les
matriaux pour TAC, commences dans les annes 50, ont d'ailleurs port pour une plus
large part sur les turbines aronautiques que sur les grosses turbines industrielles. La figure
3 montre les changements qui sont intervenus depuis quarante ans sur ces deux types de
turbines : la temprature maximale des matriaux d'aubage des TAC industrielles a
augment d'environ 1900C depuis 1950, c'est--dire de prs de 5C/an.
 il

TABLEAU II - MATRIAUX UTILISS POUR LES TAC 9001F et 900OB [2]

Modle

9001F 9000B

Arbre avant Acier alli Cr-Ni Acier alli Cr-Ni

Rotor Disques 1 IS Acier alli Cr-Ni Acier alli Cr-Ni
Disque 16 28 DCV 13 Acier alli Cr-Ni K
Arbre arrire 28 DCV 13 Acier alli Cr-Ni i,
:
Corps d'admission onte grise
5
Stator Corps avant Fonte GS OnIe grise
=
Compresseur Corps arrire Fonte GS onte grise
Corps d'chappement E 26.4 Fonte GS
Aubes d'entre orientation variable (IGV) Custom 450
Aubes stator tages 0 8 Custom 4S0
tages 9 17 AISI403 Cb AiSI 403
aubes fixes sortie AISI403 Cb AISI403
Aubes rotor tages 0 S Custom 450 AISI403
tages 9 17 AISI403 Cb AISI403
Systme de Tubes de flamme Hastelloy X Hastelloy X
combustion Pices de transmission Nimonic 263 Hastelloy X
Albre avant 28 DCV 13 28 DCV 13
Disques (roues turbine) Inconel 706 28 DCV 13
Entretoise inter-roues Inconel 706 28 DCV 13
Rotor Arbre arrire 28 DCV 13 28 DCV 13
Aubage : ailettes 1er tage GTD H l + CoCiAlY Inconel 738 + CrAl
Aubage : ailettes 2b tage GTD 111 + CoCrY Inconel 738 + CrAl
Aubage : ailettes 3 tage GTD 111 + Cr Udimst500
Turbine Corps de turbine E 26.4 Fonte GS
Directrices 1er tage FSX 414 FSX 414
M 1 --.
Directrices 2me tage GTD 222 FSX 414
Directrices 3me tage GTD 222 FSX 414
Diaphragmes : segments Fonte Ni-Resist Fonte Ni-Resist
Stator Segments de protection :
tage l e x t AISI304 AISI 310
.1 tage 1 int
tage2ext
Inconel 738
AISI304
AISI310
AlSI 310

il tage 2 int
tage 3
FSX 414
AISI304
AISI310
AISI403
Cadre d'chappement E 26.4 ASTM 356
Diffuseur d'chappement AISI316 AISI304 L

-_ i

I I
I -
 -M
St

O
U.

Q
S

CQ

H
U
i

U3
8

i
<
ci]

O
U

U
O

a.
3

35

CQ
U

H
<
CQ
Autre

Z
a

<5
Alliage

5"
I Compresseur
i

P

0,45 0,28

Cv
I Rotor 26 NCDV 11-6 1.5 Bal

-
I

1
28 DCV 13 0,5 Bal 1,25 0,28 0,25 V I

Aubuge AISI 403 Bal 0,11
>

AISI 403 Cb Bal 0,2 0,15
3

in

m
0,8 0,03

VO
Bal (75)

n
Custom 450
I Turbine

ASZ'O

l
28 DCV 13 0.5 Bal 1,25 0,28
I Rotor
12

O
OO

pj

Inconel 706 41,5 2,9 0,06 0,006

O
O
O
VS

0,07

in oa
Aubage Udimet 500 Bal (47)
O

< *
Ov

VO Ov VO
S
1,75 0.11 0,01 1,75Ta I

Inconel 738 Bal (60)
O

m
< *

i
Ov

OO
GTDlH Bal 9,5 0,10 O1Ol 2,8Ta I

O
Directrices FSX 414 10,5 Bal (50) 0,25 0,01
O

1
oo

s'zz

Ov
GTD 222 Bal 2,0 0,10 0,008 1,0Ta I
I

Oi

18,5 0,6 0,07

P4
Bal (47)

Hastellov X

S
S
O

"I O
I

N O
PJ
0,06
p

v)

Nimonic 263 Bal (51)

K- v

r.
 13

(J :.500r Cooled turbine for

t - = - = 3 5 , CF6.-50
V"RB211- 52;
il i >-;?-;> -..
'S321-22
= i 2001- S g I g
; I
Non-cooled turbine for_ *-PEV1
5 ! OQO
aeronautical uses
"Cooled turbine for
industrial uses
I ; " _

.945 '50
Year

1^00

1,100

1 l^JOO

I
700
1950 1960 1990

Figure 3 - Dveloppement des TAC aronautiques et industrielles [5-6]

Vit
1
A

xo\
v
F. 0.9- \
Relanve 0.8-
no! corrosion I

0.S-

C3-:

SOO 300 1000 HOO

Temaeraiure caoaatlity "C

Figure 4 - Comparaison de la rsistance mcanique (temprature de tenue au fluage) et

de la rsistance la corrosion des super-alliages de nickel ; d'aprs [7].
 14

Ces changements sont lis non seulement l'amlioration continue de la structure

mtallurgique et des caractristiques mcaniques des alliages, mais aussi divers sauts
quantitatifs. Jusqu' la fin des annes 60, l'augmentation des tempratures s'est effectue en
parallle aux progrs raliss sur les alliages ; les amliorations principales, d'ordre
mtallurgique, consistent accrotre la proportion de phase 7' dans les super-alliages de
nickel (cf. paragraphe 3.1.1) de faon augmenter leur rsistance mcanique et leur
K rsistance au fluage. ce moment, les constructeurs modifient la conception des aubages en
les refroidissant par circulation d'air ; cela permet d'augmenter encore la temprature I". :

d'entre des gaz dans la turbine sans augmenter la temprature de peau du mtal. On voit
alors, au cours des annes 70, l'aspect corrosion devenir un facteur plus limitant que
l'aspect purement mcanique (rsistance au fluage et la fatigue) ; en effet, la recherche
d'une rsistance mcanique des super-alliages de nickel toujours accrue avait conduit, pour
augmenter la proportion de phase 7 1 , diminuer notamment leur teneur en chrome, au
dtriment de la rsistance la corrosion (figure 4). Ds lors, les constructeurs en viennent
sparer les fonctions "rsistance mcanique" et "rsistance la corrosion" : la premire est
assure par le super-alliage, la seconde par un revtement protecteur. Durant cette priode,
le dveloppement des revtements rfractaires va permettre d'amliorer de faon significa-
tive la rsistance l'oxydation et la corrosion des alliages. Puis, au cours des annes 80,
la recherche va s'orienter nouveau vers le dveloppement d'alliages plus performants,
sans sacrifier cependant la rsistance la corrosion. Par ailleurs, les limites l'utilisation
des alliages des tempratures toujours plus leves vont acclrer le dveloppement des
"nouveaux matriaux" (cramiques, composites, composs intermtalliques) dans les
turbines aronautiques.

Les figures 5 et 6 rsument l'histoire du dveloppement des matriaux pour les

turbines combustion.

Les progrs raliss sur les matriaux et l'amlioration du refroidissement des aubages
permettent aujourd'hui aux constructeurs de TAC industrielles de mettre sur le march des
machines fonctionnant des tempratures d'entre turbine voisines de 13000C [9]. Les
super-alliages constituent toujours la classe de matriaux la plus importante pour les
composants-cls des turbines combustion. Hs sont utiliss sous la forme de produits forgs
(disques), lamins (chambres de combustion) ou mouls (aubages de la turbine).

3.1. Les super-alliages

3.1.1. Composition chimique

Dvelopps pour des applications haute temprature*, les super-alliages sont

des alliages de base fer, nickel ou cobalt (lments du grouoe VIDA) prsentant des
caractristiques mcaniques leves chaud et une faible ractivit chimique (inoxydabi-
lit). Les ailettes mobiles de la turbine, du fait des fortes contraintes mcaniques auxquelles
elles sont soumises, sont presque toujours en super-alliage de nickel ; les super-alliages de
cobalt sont plus souvent utiliss pour les aubages fixes.

* Dvelopps tout d'abord pour les turbomachines, certains super-alliages sont aujourd'hui utiliss dans
d'autres domaines : nuclaire, ptrochimie, espace...
 -,A-J

15

, -t

TEMPERATURE

Figure 5 - Dveloppement des matriaux pour les TAC aronautiques et industrielles [7b]

aUoying

Directional
structures
MA6000
CMSXM
-.6 LlOO
SRR99
CMSX-Z

7 M21
MAR-M-a" IXMAR-M^IDS
MM6 _J^ M MAR-M-200 + HfDS IN6Z02

5 1.000 - IN6203

Wrought j oCo *a
Cast-A DSandSC

700
1940 1970 1980

Figure 6 - Temprature conduisant rupture en 100 h sous 140 MPa de diffrents

matriaux d'aubage [8]
 Les super-alliages de nickel ont une structure austnitique et prsentent une
rsistance leve la rupture et en fluage chaud, avec une ductilit pas trop faible. Ils
peuvent tr utiliss jusqu' une temprature de 0,9 T f (chelle Kelvin) pendant des temps
courts, et pendant des dures atteignant 105 heures des tempratures un peu infrieures.
General Electric conoit des composants qui peuvent fonctionner pendant plusieurs milliers
d'heures sous fortes sollicitations mcaniques jusqu' une temprature infrieure de 3350C
I, la temprature de fusion du super-alliage [5].

Ces proprits sont obtenues principalement par durcissement structural

(prcipitation de phases intermtalliques de type Ni3M {M = Al, Ti, Nb)), la matrice
pouvant de plus tre renforce par l'addition d'lments durcissants en solution solide
(molybdne ou tungstne par exemple). Par ailleurs, la prsence de chrome dans ces
alliages est indispensable pour renforcer leur rsistance l'oxydation, grce la formation
d'une couche d'oxyde protectrice de Cr 2 O 3 ; une rsistance optimale l'oxydation est
obtenue avec 15 30 % de chrome. Le tableau IV et la figure 7 donnent la fonction
principale des lments d'addition. Le tableau V donne la composition chimique de
quelques super-alliages de nickel utiliss comme matriaux d'aubage, ainsi que leur date
approximative de premire utilisation* et leur temprature maximale de fonctionnement
(temprature conduisant rupture en 100 ou 10s h sous une contrainte de 140 MPa).

On connat maintenant assez bien les relations entre la microstructure des super-
alliages de nickel et leurs proprits dans le domaine de temprature 650-1000C(par
exemple [13-14]). L'ouvrage de Sims et al [14] constitue une rfrence sur le sujet :

- La matrice austnitique (7) contient une forte concentration d'lments en

solution solide (Co, Cr, Mo, W) ainsi que d'autres lments tels que le fer, le titane et
raluminium. Le cobalt rduit Ia solubilit de l'aluminium et du titane dans la matrice et
aide indirectement maintenir de hautes caractristiques mcaniques haute temprature.
Le durcissement de la solution solide par le tungstne et le molybdne est d leur faible
diffusivit, les autres lments ayant davantage tendance diffuser aux tempratures
suprieures 0,6 T f .

- L a phase 7', principale responsable du durcissement structural des super-

alliages de nickel, est constitue de prcipits intermtalliques de type A3B et de structure
cfc, en cohrence avec la matrice austnitique. D'une bonne ductilit, cette phase a
tendance coalescer ("coarsening") aux tempratures suprieures 0,6 T f , entranant une
diminution de la rsistance au fluage. On retarde le grossissement des prcipits 7 ' et leur
transformation en une phase indsirable grce une teneur suffisante en niobium et en
tantale.
Le durcissement des super-alliages par la phase 7 1 diminue quand la dure et la
temprature d'utilisation du matriau permettent la coalescence ou mme la dissolution de la
phase (10000C environ).

- Carbures : en quantit limite (0,05 0,15 % C), ils ont un effet bnfique sur
ia rsistance la rupture haute temprature, mais leur influence est moindre que celle de
la phase 7 1 .

Les super-alliages ont toujours t plus tardivement utiliss sur les TAC terrrestres que sur les racteurs
d'avion. Pour l'Inconel 738 par exemple, les deux dates se situent respectivement autour de 1975 [121 et 1965
$
[81-
 4Jt 17

TABLEAU IV - FONCTION(S) DES LMENTS SUR LES CARACTRISTIQUES CHAUD DES

SUPER-ALUAGES (1, 10]

Elment Fonction
Chrome Rsistance l'oxydation
Formation de carbures M T 3 C 6 et M7C3
i
* Molybdne Durcissement de la solution solide
Tungstne Formation de carbures MgC et MC K , ,

Titane Formation de carbure TiC

* Formation de Ia phase y' [Ni3(AlTi)] (

Aluminium Formation de la phase 7' [Ni3(AlTi)]

Rsistance l'oxydation
Cobalt Durcissement de la solution solide
Accrot la temprature de dissolution de la phase 7'
Bore Augmentation de la ductilit et de la rsistance au fluage
Zirconium
Niobium Formation de Ni3Nb et de carbure NbC
Carbone Formation de carbures MC, M 6 C, M 23 C 6 , M 7 C 3
Efficace surtout aux tempratures leves

Fonction Cr Al Co, Fe Mo, W Ti, Ta, Nb Hf C, B Zr

Durcissement de Ia solution solide *
Formation de la phase y'
Formation de carbures
Rsistance l'oxydation
Consolidation des joints de grains

\ \GRMK !
\ \ BOUNDARY I
\ \ PHASES /
G

\\1
"'<

H '< T e l Ra \ Rh \ M = 3 , = CkI I In \ So
i\ \ \ \ ss \ \

, G R A I N BOUNDARY
, STRENGTHENING /

Figure 7 - Principale fonction des lments d'addition dans les super-alliages de nickel [7b]
I1

I1
 18

,-.
O n
3 O
CM O S C
S J) Vl * -$ O O
O
!S > O O
VJ in
S
1. H OO
2

Ov
OV O
2
O VJ
n
JO 00
v
VJ
fN
Ov
VPl
Ov o O O OO O
O ' '

<
i
r

980
1980
970

980

1986
960

9861
950

975
978
980

955
973

966

981
955
965
958
3 t

965
" CR

5
-m
D -
3

1 K- X S a.

0,1Hf
X X
S
Autre

M. o
O
U o
H
U N N I
us Vl VJ Vl Vl
&
),C
l'(

-LU - -
O ".
*** * Ci KFt
J
-s
003
015

VJ

,02
OO

m
m
o o O
r o o
1

O O o
B
n O
O o O
f 9
t

i
,05

,07
,07
81'

SI'
Sl'
r r E Vl
2
icalion
iil

O o i
-

o o o o o O o
z VJ
=
o
e OO CO m s VJ e rv] OO t
f- CO OO
CO
Sl
O
C^

J^
*"
VO
VJ
VO
i
1 1 = I

J
Z 1
v i i i
O
e
1 1
s

5,5 I
es del
s de fond

m Ov s
3.0 Z1I

OV VJ O Vl VJ
2,3

VJ VJ
< VJ en vV)
u VJ v v v
a.
3 .S
:%
II

OV Z V( r VI V vt VJ n VJ n C o
r- ^-
CM -" en t*J "- CVl n CM en < CM
Q
EQ <

9 VJ Vl t VJ Vt (M VO VB J=
en en O CM VJ CM O O
O
O
O
OO o
va O en V> m O
O Vl r> O O VJ

Z
O
en CM CM

CM
eM CM CM CM oo OV VO va

H ro Vl O
U. O Ji
g I
i U
V CV in V OV O O VJ OO oo V ) O O OV o
VJ
O
VJ
O VJ
Ov

19.5
22,5

22.5

o e
9.0

m V O CM
9.0

7.9

U
V! Ov Ov V OO O
ov S O
a VJ va
-rt'
S] /S

sa r-
a a.

es
7,5?
7,46

iS
SlI

0
O
RO
Vl t> C- O rM
TT
O s
U U M

I mm
O
s
noni

SPR-99
738

s
71R

6?,0
.919

O
non

C e
r a ( t
E E i CO

< r-
SS
* Z Z -
ai
S Z a. t tU

('
 *. ?

> *
19

. Les carbures de type MC (M = Ti, Ta, Nb, Hf, W), trs durs et trs stables,
apparaissent au cours de la fusion de l'alliage sous la forme de prcipits discrets
intragranulaires. Leur stabilit les empche de se dissoudre dans la matrice, vitant ainsi le
grossissement de grains au cours du traitement thermique en solution. Les carbures MC ont
nanmoins tendance, au cours de ce traitement et en service, se dcomposer en carbures
infrieurs de type M2SC6 et M6C, prcipitant aux joints de grains.
. Les carbures intergranulaires de type M 23 C 6 et M 6 C rduisent le glissement

des joints de grains et contribuent amliorer la rsistance au fluage des super-alliages de

nickel. Les carbures M 6 C sont stables plus haute temprature que les carbures M23C6 ; ils
permettent de contrler le grossissement des grains pendant le forgeage.
. Les carbures de type M 7 C 3 (M = Cr) se transforment lentement en carbures
>'

(
;

a u c o u r s du maintien de l'alliage dans les conditions de service.

- Borures : le bore, des teneurs de 50 500 ppm, est un lment essentiel des
super-alliages. Il amliore la rsistance au fluage et la ductilit des alliages, mais le mca-
nisme de l'action des borures n'est pas encore totalement compris [14].

-Phases fragiles topologiquement compactes, ou TCP (Topologicalty-Close-

Packed) : il s'agit de phases indsirables (cr, y., x), sous la forme de plaquettes, qui se
forment durant les traitements thermiques ou en service, et qui favorisent l'amorage et la
propagation des fissures. On vite leur formation par une dfinition approprie de la
composition de l'alliage.

Les super-alliages de cobalt sont durcis par la prcipitation de carbures, par

durcissement en solution solide et, un degr moindre, par la prcipitation de phases inter-
mtalliques [15]. Ces prcipits intermtalliques ayant un effet moins durcissant que la
phase 7' dans les super-alliages de nickel, les super-alliages de cobalt sont moins rsistants
mcaniquement que les super-alliages de nickel en dessous de 11000C ; ils sont en revanche
plus rsistants au-dessus de cette temprature (dissolution de la phase 7' dans les super-
alliages de nickel au-dessus de 10000C environ). Les super-alliages de cobalt doivent
t contenir plus de chrome (25 30 %) que ceux de nickel pour rsister la corrosion haute
temprature [4, 15].

3.1.2. laboration. Mise en oeuvre

La complexit croissante des super-alliages de nickel a ncessit le dvelop-

pement de mthodes d'laboration et de fabrication de plus en plus soignes. Des progrs
"

continus ont contribu, autant que l'optimisation de la composition chimique,

l'amlioration des super-alliages (plus grande propret, meilleure homognit et in fine
amlioration des proprits mcaniques) [10].

a) La fusion

La fusion par induction sous vide (VIM : vacuum induction melting) a t le

premier pas important, dans les annes 50, de l'histoire des super-alliages ; ce mode
d'laboration, au lieu de la fusion par induction sous air, a permis d'augmenter
considrablement la proportion de phase 7 ' dans ces matriaux. Un progrs important a
encore t ralis au cours des annes 60, d'abord grce la refusion sous vide (VAR :
vacuum arc remehing), puis la refusion sous laitier lectroconducteur (ESR : electroslag
 20

"** 1 remelting). Le procd ESR permet d'laborer des produits plus propres que le procd
VAR, du point de vue des structures de sgrgation, de l'homognit de la composition
chimique et de la puret en lments non mtalliques. Pour amliorer encore la propret des
alliages, en vitant le contact du lingot avec les rfractaires du four, les producteurs
dveloppent actuellement un procd de raffinage par faisceau d'lectrons sur sole froide
(EBCHR : electron-beam cold-hearth refining).

La rsistance mcanique des produits forgs dpend beaucoup de la taille de

grains et de sa relation avec l'paisseur de la pice [14]. En principe, il faut viter les i
structures grains trop fins, dfavorables la rsistance au fluage et la propagation des
fissures de fatigue, et les structures grains trop gros, qui abaissent la limite d'lasticit et
la rsistance l'amorage des fissures de fatigue. Une solution peut tre de chercher
profiter des avantages de ces deux types de structure, en les localisant l o elles optimisent
les caractristiques recherches.

b) La fonderie de prcision

Les super-alliages les plus complexes ayant une grande rsistance chaud et une
faible ductilit sont difficilement forgeables ; ils sont mis en forme par fonderie de prcision
(investment casting). C'est ce changement qui a permis d'introduire des lments
durcissants en solution solide (W, Mo) dans les super-alliages et d'augmenter la proportion
des lments formeurs de la phase 7' (Al, Ti). De plus, cette technique a permis de rendre
nettement plus efficace le refroidissement des aubages [7]. La fonderie de prcision est la
mthode la plus courante pour fabriquer les aubages de turbine et mme de grosses pices
de structure. Des techniques de consolidation comme le pressage isostatique chaud
permettent de diminuer le taux de microporosit et d'amliorer les caractristiques
J mcaniques et la soudabilit.

I c) La solidification dirige et les eutectiques orients

Dans les annes 70, la solidification dirige a permis de faire faire un nouveau
progrs aux super-alliages (figure 8), en amliorant leurs caractristiques mcaniques et en
leur donnant une plus grande tolrance aux hautes tempratures. Cette technique permet en
effet de raliser des produits structure colonnaire, avec les joints de grains orients
paralllement la direction des contraintes principales inertielles et thermiques de l'aube. H
en rsulte une augmentation notable de la ductilit et de la rsistance la fatigue
thermique : les gains obtenus par rapport la solidification quiaxe peuvent tre de 30
500C en fluage [17] et de 3 5 fois en dure de vie en fatigue thermique [18]. Les alliages
se prtant bien la solidification dirige contiennent souvent du hafnium (I 2 %), cet
lment amliorant la ductilit du matriau aux tempratures intermdiaires et diminuant
ainsi la tendance la formation de criques longitudinales entre les grains adjacents. D'abord
utilise sur des racteurs d'avions militaires, la solidification dirige est maintenant assez
rpandue, y compris pour les aubages des grosses turbines combustion.

Dans un stade ultrieur (cf. tableau V)3 on a labor des pices monocristallines,
de faon liminer toute influence du joint. Cette technique a conduit dfinir des alliages
n'ayant plus les additions de bore, hafnium ou zirconium destines amliorer la ductilit
des joints de grains. Ces alliages peuvent avoir ainsi des tempratures de fusion plus leves 1
 21

de 80 1000C et supporter des traitements de mise en solution 1260-13200C, permettant

de mieux "utiliser" la phase 7'. Il peut en rsulter un gain en fluage de 40 50 0 C par
rapport aux meilleurs alliages solidification colonnaire [19]. La SNECMA, Imphy et
1' ONERA ont dvelopp des nuances quivalentes celles mentionnes dans le tableau V :
AMI, AM3, SC16 [20],

Beaucoup de travaux ont galement t entrepris l'tranger et en France sur

des eutectiques orients ; il s'agit d'alliages de nickel ou de cobalt renforcs, au cours de la K

solidification, par un systme de fibres de carbures rfractaires (TaC, NbC) ou par de i:

lamelles alternes de phases intermtalliques [21]. Il s'agit donc de matriaux composites.
Ces matriaux prsentent des caractristiques en fluage et fatigue thermique trs leves
vers 1050-11500C [17, 22], mais la mise en oeuvre des eutectiques orients hautes
performances est difficile.

12DDr-
DIRECTIONAL
STRUCTURES

iiaol / ipjSr SUPERAU.OYS

/ '// '-ODS SUPERAaOYS

S 1
lOOOt ^ / *-S INGLE CRYSTALS

CONVENTIONALLY
CAST MAR-M2D0*Ht
MAR-MZD--W

RENEBO
'--UDIMET 7 X

/ /
800
1950 1960 1970 1980 3D0
YEAR

Figure 8 - Dveloppement des alliages obtenus par fonderie conventionnelle et par

solidification dirige. En ordonne, temprature conduisant rupture en
1000 h sous une contrainte de 150 MPa ; cit par [16].

d) La mtallurgie des poudres

Les annes 70 ont t galement marques par des travaux considrables sur la
mtallurgie des poudres prallies base nickel pour mettre en oeuvre des alliages trs
chargs en lments durcissants, devenus impossibles transformer en mtallurgie
classique. Un des problmes les plus importants rencontrs est celui de la propret des
poudres ; les micro-inclusions ont une rpercussion sur la tenue en fatigue beaucoup plus
importante que pour les matriaux labors de faon classique [17]. Des incidents ont t
rencontrs avec les premires applications de la mtallurgie des poudres la fabrication de
disques de turbine, mais cette technique est aujourd'hui utilise par la SNECMA pour la
fabrication des disques des turbines quipant des avions de combat franais [19, 23].
 22

e) Les alliages phase disperse insoluble (dispersoides)

Les alliages phase disperse insoluble (oxyde de thorium ou d'yttrium)

** X
labors l'tat solide par la mtallurgie des poudres ou mechanical alloying offrent aussi
des caractristiques intressantes vers les hautes tempratures, mais d'un niveau cependant
plus faible que celui des eutectiques orients. Ce type d'laboration est complexe et la
production est trs limite [20]. Divers alliages dits ODS (ODS: Oxide Dispersion
Strengthening) ont t nanmoins dvelopps pour les TAC, mais ils semblent plutt trouver
une application dans les environnements industriels extrmes [24-25].

3.1.3. Protection contre la corrosion [4, 26-27]

Chambres de combustion et ailetages sont en contact direct avec les gaz chauds
de combustion. Dans les turbines d'avion, la corrosion est essentiellement due l'oxydation
des matriaux. Dans les turbines industrielles, les gaz contiennent diverses impurets
provenant essentiellement des combustibles et la corrosion est aggrave par ces produits.
Pour assurer aux matriels concerns des dures de vie de plusieurs milliers d'heures, les
motoristes ont recours l'emploi de revtements protecteurs.

a) Oxydation [28]

des tempratures suprieures ou voisines de 10000C, l'action de l'oxygne est

prpondrante sur la tenue des super-alliages dans les milieux oxydants provenant de la
combustion soit de krosne pour les turbines aronautiques, soit de fiouls lourds ou de gaz
pour les turbines terrestres et marines. L'oxydation peut tre uniforme, intergranulaire ou se
traduire par une dgradation du substrat sous-jacent la surface (oxydation interne) ou
encore par une combinaison de ces trois formes d'attaque. Lorsque les conditions de
fonctionnement ne sont pas trop svres, les couches d'oxyde sont protectrices et leur
cintique de croissance est de type "parabolique" [4].

Dans le cas des super-alliages de nickel, de telles couches se forment si le

matriau, ou tout du moins sa surface, contient en particulier du chrome (20 25 %) ou de
l'aluminium. Les vitesses d'oxydation obtenues avec les alliages chromo- ou alumino-
formeurs correspondent des constantes de vitesse de 5 10*12 10~13 g2.cm"4.s"1 1000cC,
soit une profondeur de mtal oxyd de 5 /un atteinte en 100 ou 4000 h respectivement [28].
L'effet bnfique du chrome (figure 9) correspond la possibilit pour l'alliage de former
une couche continue de Cr2Os (avec un peu de MCr 2 O 4 ). A trs haute temprature et sous
forte pression d'oxygne, Cr 2 O 3 est oxyd en CrO3 ; cet oxyde est volatil au dessus de
11000C et la vitesse d'oxydation/volatilisation peut augmenter considrablement sous
courants gazeux [29-30]. Il est alors prfrable de chercher former une couche protectrice
d'alumine, plus stable aux trs hautes tempratures que les couches de spinelles. Cependant
les couches d'alumine ont une mauvaise adhrence et se dcollent facilement sous chocs
thermiques [4]. L'adhrence des couches d'oxyde et par consquent leur comportement en
cydage thermique sont amliors lorsque les alliages contiennent de faibles additions
d'yttrium ou de terres rares.
 23

5': % jp.a FuEh

Boo SAt."
O J W fui >
1.K1. SUT

S 50
z
O

O
ce
ce.
2 30
_l

o 20

10
8 10 12 U 16 18
CHROMIUM CONTENT, w t - %

Figure 9 - Influence de la teneur en chrome sur la rsistance la corrosion de divers

matriaux de TAC dans une installation brlant du fioul JP4R contamin
entre 700 et 110O0C ; d'aprs [27].

I carresioa

-aoc'c

; : i
CORROSION TYPES; CORROSION TYPE I
IUs ;-: -5ts=5.-:t ;cC-!?:; ; Cas dus aiiiage case Ni)

front di conoaon >

:
riche en sulfures.

Figure 10 -volution de la corrosion chaud des super-alliages en fonction de la

temprature ; d'aprs p6}. fi
r ,

24
J

Aj Corrosion chaud [31]

En dessous de 10000C, l'action de l'oxygne se conjugue celle des contami-

nants prsents dans le combustible (soufre, vanadium) ou dans l'air (NaCl provenant des xs
embruns marins, SO 2 de l'activit industrielle, Ca...)- On admet gnralement que ces
contaminants forment un film liquide la surface des aubes, provoquant "une corrosion en
prsence de phase condense" [32] : en aronautique, la phase fondue est riche en Na 2 SO 4
form partir du soufre du krosne et des embruns salins ; dans les turbines industrielles,
sa composition est beaucoup plus complexe (SO42", SiO2, MgO, Fe 2 Os, C u 2 + , Zn 2 + ...).
Les problmes sont apparus la fin des annes 50 sur les TAC terrestres brlant des (

combustibles impurs [4] et vers 1975 sur les TAC marines brlant du krosne [33].

Dans le domaine de la corrosion chaud des aubes de turbine, on distingue

essentiellement deux modes de dgradation, l'un gnralis (corrosion de type I), l'autre
localis (corrosion de type n ou low-temperature hot corrosion) (figure 10).
La corrosion de type I apparat dans un domaine de tempratures relativement
leves (800-9500C) et concerne principalement les alliages de nickel pauvres en chrome.
Elle est due la prsence d'un dpt de Na 2 SO 4 dans lequel se dveloppent des gradients de
concentration de diverses espces chimiques. Cette corrosion se caractrise par : une couche
externe d'oxydes complexes, une couche intermdiaire constitue d'oxydes et de mtal et un
front de corrosion comportant des sulfures mtalliques plus ou moins globulariss dans une
matrice appauvrie en phase 7'.
La corrosion de type II apparat en dessous de 800C et concerne tous les
alliages, y compris ceux de cobalt [34-36]. Elle est observe dans les milieux riches en
soufre et en NaCl (cas des turbines marines) [37] ; elle se traduit par des piqres remplies
d'oxydes, pntrant dans un substrat ou un revtement dont la composition n'est pas
modifie par ailleurs ; un front de sulfures mtalliques spare les oxydes du matriau non
affect. Les sites d'amorage de la corrosion sont souvent associs de fortes
concentrations d'oxyde d'yttrium (Y2O3) dans les revtements de CoCrAlY [38]. La
corrosion par le vanadium, assez rare de nos jours, peut tre considre comme un cas
particulier de la corrosion de type n : en prsence de vanadium, il se forme des cendres

3 bas point de fusion (la temprature de fusion de V 2 O 5 est de 7100C) qui peuvent dissoudre
les couches protectrices.

Les corrosions les plus frquentes sur les turbines terrestres et marines sont des
corrosions de type n causes par les sulfates et conduisant une sulfuration du matriau
d'aubage [39]. La figure 11 montre en effet que, parmi les diverses causes de la dgradation
des aubages mobiles des TAC, la corrosion par les produits soufrs est, avec la fatigue
thermique, un des principaux facteurs limitants de la dure de vie. Des corrosions de type II
ont t observes rcemment par le Service de la Production Thermique (GDL) sur les TAC
arodrivatives de la centrale de Kourou [41]. Les chargements cyliques (fatigue thermique)
accroissent le risque de sulfuration des super-alliages [42-43].

En considrant que, pour des raisons de rendement, les paramtres pression,

temprature, vitesse sont imposs, les seules mesures permettant de remdier la corrosion
chaud consistent soit modifier les matriaux de turbine, soit agir sur les sources de
i
contamination :
- Le chrome a un effet bnfique sur la corrosion de type n [44-45], d'autres
lments comme le silicium [46], le titane et l'aluminium [4, 40] semblent galement 1
1 i
,'-SSsft^.;

J
25

Creep
Fatigue by external forces
Thermal fatigue
! Oxidation
Sulphidation

:.; ! J"" i -'"" 1.400

Turbine blade temperature. K

Figure 11 -Influence de divers facteurs sur la dure de vie des aubages mobiles des
TAC ; cit par [6\.

. Severe attack by both mixtures

Severe attack by 25% NaO mixture
not by 0-5"ANaCl mixture
= No severe attack by either mixture
., Wimomc 9O-
Nimonic75 Nimonic 8OA

20

"^ Nimcnic 105

10
Nimonic 100

2 4 6 8 10 IZ
Aluminium * 1-5 x titanium

Figure 12 -Influence du chrome, du titane et de l'aluminium sur la corrosion de super-

alliages de nickel (0,3 % Si) dans des mlanges Na2SO4-NaCl 0,5 ou 25
NaQ 9(XFC ; d'aprs [40].
 26

favorables (figure 12). La tendance a t d'abord d'augmenter la teneur en chrome des

super-alliages, mais cet effet est maintenant plus couramment recherch grce un
revtement protecteur (cf. ci-dessous), le mtal de base tant quant lui optimis pour ses
proprits mcaniques [32]. La structure peut galement jouer un rle : les alliages < * !

monocristallins se comportent mieux que leurs homologues structure conventionnelle de

i
composition voisine ; les matriaux renforcs par fibres de carbures Oes eutectiques
orients) sont sensibles la corrosion qui peut cheminer le long des fibres de carbures.
- Action sur les sources de contamination : les motoristes imposent des spcifi- R-
J,
cations concernant les qualits de fioul et des sels organiques mtalliques peuvent tre
ajouts aux carburants pour lutter contre la corrosion et la formation de cendres et de suies.
j.
i
L'lment le plus employ comme additif inhibiteur est le magnsium, qui se combine au
vanadium pour donner une cendre haut point de fusion [47]. La prsence d'imbrls dans
les gaz de combustion est certainement un facteur acclrateur de la corrosion ; une enqute
amricaine a montr qu'outre l'effet des chocs thermiques, c'est pour cette raison que les
avions-taxis en service l'aroport Kennedy ont davantage de problmes que les longs-
courriers. Dans les turbines industrielles et surtout marines, un grand soin est apport la
filtration de l'air (limination de particules solides, diminution de la teneur en embruns
salins). De plus, des protocoles de lavage et rinage sont souvent spcifis de faon
liminer les dpts salins ; cette mesure permet de retarder l'apparition de la corrosion.

c) Protections

Les protections utilises dans les zones chaudes des turbines sont
schmatiquement les suivantes [32] :
- les revtements de diffusion (traitements thermochimiques) : aluminiures
(aluminisation) ou aluminiures modifis (incorporation de platine, chromaluminisation), de
composition et de structure troitement dpendantes de l'alliage protger ; leurs paisseurs
sont limites par les processus de diffusion ;
- les revtements d'alliages : leurs compositions du type MCrAlX (M = Ni,
Co ; X = Y, Si, Ta, Hf, Zr...) et leurs structures sont relativement indpendantes du mtal
de base. Ces revtements, dposs par projection plasma ou par evaporation -procd PVD-
[48-49], combinent l'effet protecteur de plusieurs lments ;
-les revtements d'oxyde, par exemple de zircone compltement ou
partiellement stabilise, utiliss comme barrires thermiques.

Les revtements utiliss pour protger les aubages des TAC se dgradent par
deux types de mcanismes : l'interaction du revtement avec l'environnement (corrosion,
rosion), l'interdiffusion des lments du revtement et du mtal de base.

Les progrs les plus spectaculaires dans la recherche et dveloppement des

revtements protecteurs ont t raliss au cours des annes 70 (figure 13). La tendance a
d'abord t l'utilisation d'aluminiures, puis vers 1980 d'aluminiures modifis (avec ajout
de platine et de chrome). Cette dernire solution a notamment t utilise sur les TAC de
General Electric cette poque [1, 50]. la fin des annes 80, la protection des aubages a
t encore amliore avec l'mergence industrielle des revtements de type MCrAlX
(CoCrAlY en particulier) [6, 48, 52]. Les performances de ces revtements ont t compa-
res dans le cadre de plusieurs tudes de I1EPRI [48, 55]. Les conclusions de ces tudes
peuvent parfois sembler contradictoires ; cela provient probablement des diffrences de
conditions exprimentales utilises pour les essais (corrosivit des sites, fonctionnement de I '
 ' 4

,4 27

la TAC en base ou cyclique...). Les revtements de CoNiCrAlY (Ni-33Co-28Cr-8Al-0,3Y)

sont les plus performants en base [48] ; en fonctionnement de pointe, ils ont tendance se
fissurer et les aluminiures modifis (Pt-Rh-Al) leur seraient suprieurs [55]. Hispano-Suiza
et Alsthom prfrent monter sur les TAC destines au Moyen-Orient des ailettes traites par *l
un dpt de platine aluminis (procd RT 22) que par un revtement de MCrAlY [26].

16.000 T-
1,600F (87TC)
CLAD : MCrAIY used {
o 14.000 - VPS-I : low voltage plasma
CLAD
spraying (early stage)
VPS-2 : low voltage plasma
spraying (improved type)
Pt-Cr-Al : after electroplating Pt./
CrAI diffusion treatment
10.000 EB : electron beam vaporising/
(MCrAIY)
. Cr-Al : Cr .Al diffusion treatment VPS-2
Al : Al diffusion treatment/

EB I VPS-I

2.000 - A l
I Pt-Cr-Al

Cr-Al
ISGO 1965 1970 1975 19S0 1985
Year of development

Figure 13 -Dveloppement des revtements protecteurs pour les TAC ; d'aprs [50-51].

Les barrires thermiques base de zircone stabilise sont utilises, appliques

sur une sous-couche d'accrochage en MCrAlY, dans les chambres de combustion des
turbines. Le systme complet a gnralement une paisseur comprise entre 0,25 et 0,4 mm.
L'utilisation de barrires thermiques dans les tages chauds de la turbine de dtente des
TAC terrestres et maritimes semble avoir poser quelques problmes, notamment du fait de
l'attaque des oxydes stabilisants communment utiliss (Y 2 O 3 , MgO, CaO) par le soufre et
le vanadium contenus dans les combustibles industriels [53].

La rfrence [54] Mt le point de l'tat de l'art sur les revtements et traitements

de surface utiliss aujourd'hui sur les turbomachines.

3.1.4. Autres alliages : les composs intermtalliques et les alliages rfractaires

a) Les composs iatermtaUigues

Une alternative aux super-alliages, si la course aux hautes tempratures se

poursuit ou s'acclre, rside dans l'utilisation potentielle de composs intermtalliques, en
particulier les aluminiures de nickel (NiAl, Ni3Al) [56].
 28

II s'agit d'alliages dont la temprature de fusion est suprieure celle des super-
alliages (1638C pour NiAl), et dont la composition chimique et la microstructure sont
moins complexes. Du fait de leur forte teneur en aluminium, ils ont une excellente
rsistance l'oxydation jusqu' 11000C* et une faible densit (argument de dveloppement
pour les turbines aronautiques). Ils doivent leur rsistance mcanique non pas des phases
prcipites, mais leur structure ordonne ; les traitements thermiques sont de ce fait moins
dlicats que pour les super-alliages. Les aluminiures de nickel ont malheureusement une
faible ductilit temprature ambiante et une rsistance au fluage haute temprature
infrieure celle des super-alliages. Pour amliorer ces proprits, il est ncessaire :
d'ajouter l'alliage de base divers lments d'addition [56-59] :
- le bore renforce la cohsion des joints de grains et rend Ni3Al ductile dans une
large gamme de temprature, jusqu' sa temprature de fusion ;
- le chrome amliore la plasticit de NiAl ;
- le hafnium, le fer ou le titane amliorent la rsistance au fluage.

Un effort trs important de recherche est actuellement men aux tats-Unis et au

Japon. Parmi tous les alliages intermtalliques, l'alliage Ni3Al a t sans doute le plus
tudi et des nuances industrielles sont commercialises par ARMCO (IC 50, IC 221, IC
218, IC 396) [59]. Les amliorations apportes par ces alliages sont faibles compares
celles escomptes avec NiAl. Les recherches actuelles sur NiAl sont encore ralises
l'chelle du laboratoire ; la mtallugie des poudres parat prometteuse pour l'laboration du
matriau et sa mise en forme. Aujourd'hui, la temprature maximale d'utilisation de NiAl
serait d'environ 12000C [60].

Les aluminiures de titane (Ti3Al, TiAl) prsentent une rsistance au fluage

haute temprature infrieure celle des aluminiures de nickel et une tenue l'oxydation
infrieure celle des super-alliages. Nanmoins, leur bonne rsistance mcanique et leur
tnacit permettent d'envisager certaines applications dans les turbines, jusqu' 10000C
environ [60]. .:V

b) Les mtaux rfractaires

Les mtaux rfractaires comme le molybdne, le tungstne, le tantale et le

niobium ont des proprits haute temprature qui ne sont pas significativement suprieures
celles des super-alliages et prsentent une mauvaise rsistance l'oxydation. Toutefois,
des alliages de niobium protgs par un revtement ont t expriments sur des turbines
militaires.

3.2. Les cramiques monolithiques et composites

L'utilisation des matriaux cramiques dans les TAC n'est pas en soi tout fait
nouvelle : il y a 50 ou 90 ans, des machines franaises et allemandes utilisaient dj le SiC
et l'alumine. Cependant, c'est vritablement partir des annes 70 que les matriaux
cramiques se sont dvelopps et que les constructeurs de TAC ont commenc concevoir
de nouveaux types de machines. Au dpart, les constructeurs pensrent purement et
simplement remplacer des composants mtalliques par des composants cramiques

On rappelle que les aluminiures sont un moyen de protection des super-alliages contre l'oxydation (cf. ci-
dessus). i i
m
29

identiques ; des checs spectaculaires furent alors rencontrs. Aprs correction des
premires erreurs de conception, des succs prometteurs vont commencer venir partir de
1985, et la recherche publique va encourager, aux tats-Unis, au Japon et en Europe, les
tudes sur de nouveaux concepts de turbines gaz. Les bnfices attendus du concept
cramique par rapport au concept mtallique sont la consquence des avantages suivants : la
possibilit de fonctionner avec une temprature d'entre turbine plus leve, la suppression
du refroidissement des aubages, la diminution des problmes d'rosion et de corrosion [61].
En revanche, le concept cramique prsente de nombreux alas. K .. -,
:

Aujourd'hui, deux voies sont simultanment considres : l'utilisation des cra-

miques monolithiques et celle des composites cramiques.

3.2.1 Cramiques monolithiques

Les candidats les plus prometteurs pour une application dans les parties les plus
chaudes des TAC sont les cramiques base de silicium, notamment les nitrures (Si3N4) et
les carbures (SiC). Le Si 3 N 4 a t expriment ds 1971 comme matriau d'aubage fixe de
TAC industrielles, mais la rupture fragile des pices tait plus souvent la rgle que
l'exception [60]. Par la suite, une approche trs particulire des calculs mcaniques [62] et
l'amlioration continuelle des produits [63-68] permettront d'enregistrer de nombreux
succs sur de petites TAC [69-72], mais aussi des checs [73].

Au Japon, TEPCO dveloppe, en collaboration avec Toshiba, Mitsubishi et

Hitachi, une turbine gaz lectrogne de puissance 20MW, dont la phase de
dveloppement du prototype est prvue jusqu'en 1995 [74-75]. Cette TAC, dont la
temprature d'entre turbine est de 13000C, utilise les cramiques monolithiques SiC et
Si 3 N 4 comme revtement des pices de transition de la chambre de combustion, comme
matriau des aubages fixes des 1er et 2me tages de la turbine, et comme matriau des
ailettes mobiles du 1er tage (figure 14, tableau VI).

Les avantages de ces matriaux sont leur MbIe cot compar celui des super-
alliages, leur temprature leve d'utilisation (1300 14000C) et leur rsistance l'oxyda-
tion (figure 15). Leur temprature maximale d'utilisation se situe vers 15000C, le film de
SiO 2 n'tant plus protecteur au-del [76-77], alors que les super-alliages commerciaux
peuvent tre aujourd'hui utiliss dans ces conditions s'ils sont refroidis. En revanche, les
cramiques monolithiques sont des matriaux fragiles. Ce manque de ductilit et une faible
tnacit, ainsi qu'une mauvaise tenue aux impacts sont les points les plus critiques vis--vis
de l'utilisation de ces matriaux.

Les pices peuvent tre obtenues soit par pressage chaud, ce qui conduit un
matriau de densification maximale, soit par mise en forme de poudre de silicium suivie
d'une cuisson avec raction chimique permettant de former le compos final. Les caractris-
tiques des produits dpendent videmment des modes de fabrication, mais dans une mme
gamme de produit, il peut exister des dispersions des caractristiques importantes (anisotro-
pie et diffrence entre lots). Le nitrure Si 3 N 4 est aujourd'hui un matriau qui progresse plus
vite que le SiC, et dont les avantages sur ce dernier sont une plus grande rsistance aux
chocs thermiques et une meilleure tnacit.

I '
 30

Box IUT Snl

/ / m Nom 12M Sage)

{

Hes: Insulaw

a) b)

Figure 14 - Composants en matriau cramique monolithique dans la TAC dveloppe

actuellement par TEPCO (a) et dtail montrant le mode d'attache des
ailettes du 1er tage (b) [74].

TABLEAUVI - CONDITIONS D'UTILISATION DES COMPOSANTS CRAMIQUES DANS

LA TAC DVELOPPE PAR TEPCO [74]
3

Chambre de Directrices Ailetage

combustion 1er tage 2eme tage 1er tage

Temprature des gaz ( Q

maximale ISOO 1400 1100 1220
moyenne 1300 1000 1150
Pression des gaz (bar) 15 15 6 10

Dntdesgaz(m/s) >50 >700 >600 >600

Matriau SiC SiC Si3N4 SiC

Si 3 N 4
S- -,

Temprature de peau ( Q 14uu 1380 1080 1200

Contraintes thermiques (MPa' 60 370 200 400

Contrai ,tes centrifuges (MPa) - - - 290

 i * . - *

31

- -I
900 .

ECO -

"OO .
HOT PRESSED

iOO -

{
SCO .

,00 .

:co -
UN1AXIAL TENSILE STRENGTH
"q-PT FLEXURE STRENGTH
"OO

200 00 SOO SOO 1000 1200 1400

TEMPERATURE CC)

a)

1170C /1370 0 C
SiC /
/ / /1370 0 C
Si3N,
/
3 . NICKEL
/ / /

4- 20 -
SUPERALLO1S

/
/
/

/
/
/
/r

/
^ ^10SO0C
/
/
^-

I
IS - -
/ ^
/ / /
S1
/
/
/y ^ - 1315C

' O/
~
/ / . * -

' /
^_______131S1>C

. i

1 I I I
8 12 16
TIME. HR .tv

Figure 15 -Rsistance mcanique (a) et rsistance l'oxydation dans l'air (b) des cra-
miques Si3N4 et SiC compares celles d'un super-alliage ; cit par [7].
I

W
 32

Outre le SiC, le Si3N4 et les sialons (Si-Al-O-N), diverses cramiques oxydes

monolithiques rfractaires (Al2O3, ZrO 2 . 3Al 2 O 3 ^SiO 2 , HfO 2 ...) ont dj t utilises
dans plusieurs types de TAC entre 1200 et 140C [60]. Cependant, ces matriaux ont une
mauvaise tenue au fluage ; il sera ncessaire d'amliorer leur rsistance mcanique et leur '*{
tnacit.

3.2.2 Composites cramiques

K- .',

Au cours des annes 80, les constructeurs de turbines aronautiques semblaient :

attendre beaucoup des composites cramiques renforcs par des fibres d'oxydes ou de
carbures, pensant que ces systmes pourraient atteindre une tnacit et une tenue aux chocs
thermiques acceptables au-del de 1500C, notamment les systmes renforcement par
fibres "proches" de la matrice (SiC-SiC, Al2O3-Al2O3, ...) Les points faibles de ces
systmes sont le vieillissement en temprature des fibres et la stabilit l'oxydation des
interfaces fibre-matrice, qui rendent en fait peu envisageable, moyen terme, une
application continue des tempratures dpassant 12000C. Le tableau VII prsente quelques
composites matrice cramique dont l'utilisation est envisage dans les TAC industrielles ;
leurs points faibles et leurs points forts sont donns pour diffrents critres d'usage.

Les composites matrice cramique ont t principalement dvelopps pour

l'industrie arospatiale, o ils sont utiliss comme composants statiques (tuyres, dflecteurs
en aval des pices tournantes) ; une MbIe dure de vie n'est pas vritablement un
inconvnient et une rupture ventuelle n'est pas problmatique pour les autres composants.
Les progrs raliss durant les annes 80 [79-81] et les succs obtenus conduisent
aujourd'hui les constructeurs [78, 82] valuer les applications potentielles de ces
matriaux dans les grosses TAC terrestres (heavy duty turbines), avec l'objectif particulier
d'apprcier leurs possibilits en terme de dure de vie. Ces constructeurs estiment
nanmoins que plusieurs annes seront ncessaires avant un dveloppement industriel.

Pour General Electric [82], les premires applications des composites matrice
A cramique concerneront le systme de combustion des TAC, le problme majeur tant celui
de la rupture des pices et l'jection dans la turbine de gros dbris, durs et abrasifs. La
figure 16 montre le type de pices que le constructeur envisage, dans un premier temps, de
raliser en matriaux composites. Le tableau Vm indique les solutions industriellement
disponibles aujourd'hui pour raliser les pices les plus simples (figures 16 a et b).

Remarque : Le carbone sous forme de graphite pyrolytique et les composites carbone-

carbone (C/C) sont galement apparus dans les annes 70 comme des matriaux trs
prometteurs, surtout du fait de leur rsistance mcanique trs haute temprature (20000C).
Malheureusement, leur gros inconvnient est de trs mal rsister l'oxydation ; ainsi,
100O0C, la vitesse d'oxydation d'un composite C/C est 4000 fois plus leve que la valeur
acceptable dans une TAC. Pour une telle application, il faudrait donc protger le matriau
par un revtement mince ; les dveloppements n'ont pas encore permis, aujourd'hui,
d'envisager l'utilisation du graphite dans les tages chauds des turbines. Les composites
C/C ne sont utiliss que pour des applications de courte dure (tuyres des moteurs des
propulseurs poudre, boucliers de rentre des missiles) [86].
 :> ." >,..

33

c
1 \o a
-S 3
"3

alter
Fiab

IM Cl Cl c Ci Cl C l Cl

fe o S
S-3 S

s
[Z]
IS
Vl 3 i- CJ C C C l n Wl W,

Vl
Hl
os
lacit

U)

5 * Ci CO

O s
H
I
rit

U
(O
(I]
sa 2 5 n C l Cl C4 C l Ci m
EL.
U.

5ta
"J
Vl
S So
*?
>
|j| C. Ci Ci CJ C l Cl Cl

Vl
ta
UOISOJ

<
Ci
m m IN W) Cl Cl

sa sa
en
on

[a
Vl ^
WJ Cl IS Cl N -
Wl C N
O
CU S.
O
U
6
Vl

a
J'oxyde

o
'H
g
OUI

o
9 3}

< O C

t
ullit
ircoi

irbo
luin

lum

?
sa Vl
s-.
N
U i
W S > U
2 O
< < Oi N) CQ CQ

a s
r;
ibre

xyd

1 1
ca U U U O U 5-
O O Vl Vl Vl Vl Vl O
 34

';' - '
4" {

CRDS5FIHE TUBE

COMBUSTION UIIER TRANSITION PIECE

te)
W

W
NOZZLE SEGMENT

Figure 16 -Premires applications des composites matrice cramique dans les TAC
d'aprs General Electric [82].

n
i
p,
J
35

TABLEAU VIII - COMPOSITES CRAMIQUES CONSIDRS PAR GENERAL ELECTRIC POUR LA

FABRICATION DE COMPOSANTS DE TAC [82]

Fibres Matrice -M
Technologie
Matriau Forme Matriau laboration

duPont/SEP SiC tiss SiC CVD

[83] (Nicalon)

3M Aluminosilicate tiss SiC CVD

[84] ( mullite)

Coming SiC tiss Aluminosilicate imprgnation

[85] (Nicalon) de calcium (CAS II) sol-gel

4. TENDANCES DE LA TECHNOLOGIE POUR LES TAC INDUSTRIELLES

Les constructeurs de TAC industrielles de forte puissance ont bien sr contribu aux
tudes de matriaux rfiractaires et profit des progrs considrables raliss depuis une
trentaine d'annes tant par un effort continu d'amlioration des matriaux que grce des
sauts technologiques. Quelques principes de base semblent, a posteriori, avoir guid leurs
choix et leur dmarche :
-utiliser dans la mesure du possible des matriaux prouvs sur des modles
prcdents,
- privilgier l'optimisation de matriaux connus plutt que la mise au point de
matriaux nouveaux,
- utiliser l'exprience de l'aronautique, tout en sachant que les TAC industrielles
doivent pouvoir fonctionner dix fois plus longtemps, dans un environnement plus corrosif,
mais plus basse temprature,
- valider les nouveaux choix de matriaux sur des prototypes ou des pilotes industriels
avant "standardisation".

Les principales volutions concernant les choix de matriaux sont ici prsentes
composant par composant, en s'intressant principalement aux TAC de conception General
Electric.

4.1. La turbine

4.1.1. Aubage

Malgr les perspectives prometteuses offertes par les matriaux cramiques, il

est vraisemblable que les super-alliages revtus resteront pendant encore de nombreuses
annes la solution de rfrence pour les matriaux d'aubage. On peut en effet douter de
l'aptitude des cramiques base de silicium pouvoir dpasser une temprature de 13000C
pendant de longues dures. Par ailleurs, de nombreuses annes seront ncessaires avant
d'envisager l'utilisation des cramiques oxydes, plus rfractaires, comme matriaux
d'aubage.
 36

On se doit nanmoins d'tre attentif aux programmes de dveloppement lancs

aux tats-Unis et au Japon visant actuellement l'utilisation de cramiques monolithiques
ou composites sur des machines de 10 20 MW. Le projet conduit par TEPCO doit aboutir
la ralisation d'une TAC 20 MW - 13000C vers 1995, avec des aubages, non refroidis, xi
fabriqus en SiC et/ou Si3N4 [74].

Malgr donc l'imminence des matriaux cramiques annonce prmaturment

dans les annes 80, la voie la plus probable suivie dans les prochaines annes par les K -
constructeurs de TAC industrielles sera celle, relativement conservatrice, des super-alliages I ;

revtus ; le tableau V m donne une liste des nuances le plus couramment utilises dans un
pass proche et aujourd'hui. Par ailleurs, les grosses turbines industrielles profiteront
certainement des amliorations continuelles -mais dont on voit les limites- des super-alliages
et des revtements protecteurs, apportes par les recherches et l'exprience des motoristes
aronautiques.

General Electric utilise depuis environ 25 ans la fonderie de prcision pour la

fabrication des aubes fixes et mobiles. La plupart des pices, ralises en fonderie sous vide
conventionnelle, ont une structure quiaxe classique. En 1987, le constructeur a adopt la
solidification dirige pour la fabrication des aubages mobiles du premier tage, cette
technique ayant t mise en oeuvre ds 1970 pour la fabrication des ailetages des turbines
aronautiques. On a vu (cf. page 25) que, par rapport une structure quiaxe, une structure
colonnaire avantage la rsistance au fluage et la fatigue.

a) Ailetage mobile

Chez General Electric [5], les nuances les plus courantes pour l'aubage mobile
ont t pendant longtemps l'Udimet 500, l'Udimet 700 et l'Inconel 738. L'Udimet
700/Ren 77 a remplac l'Udimet 500 vers 1965 pour les ailettes du 1er tage, permettant
de gagner en fluage et en rsistance l'oxydation et donc de fonctionner avec une tempra-
ture d'entre turbine plus leve ; l'Udimet 500 est rest le matriau de choix pour les
ailettes du dernier tage. L'Inconel 738 a par la suite remplac l'Udimet 700, pour sa
meilleure rsistance la corrosion, et a t utilis entre 1971/72 et 1984 (cf. tableau U).
ce moment, l'alliage GTD-111, plus performant en fluage et en fatique thermique (figure
17), a t introduit par General Electric, au moins pour les ailettes du 1er tage. Les ailettes
des trois tages de la TAC 9001F sont en alliage GTD-111. Sur les nouvelles turbines GE
des sries 7F et 9F, les ailettes en GTD-111 du 1er tage sont labores par solidification
dirige, alors que celles des autres tages ont une structure quiaxe [5c].

L'Inconel 738 reprsente un standard pour ce qui concerne la tenue la

corrosion et on considre, encore maintenant, qu'il ralise un bon compromis pour les
turbines terrestres {heavy duty) vis--vis des proprits exiges d'un matriau d'ailetage
mobile (stabilit structurale, hautes caractristiques mcaniques, bonne rsistance la
corrosion ; cf. figure 4, p. 18). L'Inconel 939, galement dvelopp par I1INCO pour ia
tenue la corrosion et quivalent l'Inconel 738, semble davantage utilis en Europe
qu'ailleurs [87-88]. On peut penser que l'alliage GTD-111 est probablement un peu moins
rsistant la corrosion que l'Inconel 738 du fait de sa moindre teneur en chrome (cf.
tableau VIII).
 1
Tf"
37

TABLEAU VTTI - SUPER-ALLIAGES UTILISS COMME MATRIAUX D'AUBAGE DANS LES TAC
INDUSTRIELLES

Alliage Ni Co Cr Ai Ti Mo W Nb Ta Fe Zr C B
GTD 111 Bal ^?.5 14 3,0 4,9 1,5 3,8 - 2,8 - 0,05 0,10 0,01
GTD 222 Bal 19 22,5 1,2 2,3 - 2,0 0,8 1,0 0,3 0,02 0,10 0,008
IN-738 BaI 8,5 16 3,4 3,4 1,7 2,6 0,9 1,8 0,5 0,1 0,11 0,01
IN-939 Bal 19 22,5 1,9 3,7 - 2,0 1,0 1,4 - 0,1 0,15 0,01
MAR-M421 Bal 10 15 4,3 1,7 2,0 3,5 1,7 - 1 0,05 0,15 0,015
Nimonic 115 Bal 15 15 5,0 4,0 4,0 - - - 1 0,04 0,16 0,02
UdimetSOO Bal 18 19 3,0 3,0 4,0 - - - 4 - 0,07 0,005
Udimel700 Bal 18 15 4,3 3,5 5,0 - - - 1 - 0,07 0,02
Udimet710 Bal 15 18 2,5 5,0 3,0 1,5 - - - - 0,07 0,02
Udimet720 Bal 15 18 2,5 5,0 3,0 1,2 - - - - 0,04 0,005
FSX-414 10,5 Bal 29,5 - - - 7,0 - 1 - 0,25 0,01
X40 10,5 Bal 25,5 - - - 7,5 - - 2 - 0,50 -
X45 10,5 Bal 25,5 - - - 7,0 - - 2 - 0,25 0,01
S816 20,0 Bal 20 - - 4,0 4,0 4,0 - 4 - 0,40 -

60 , GTD-IU
J
40 -
S ^ O O C ^ UdimetSOO
/C \>GTD-2Z

i s.

b
FSX-414 /

N-133/Multimel
>. >w

>y

i
in
32 36 40 44 48 52
UDSon-MUerpaameter OMP),TG0+ log tj W

UN IJOO 1,400 XfiOO

Figure 17 - Comparaison de la rsistance au fluage des alliages utiliss par General

Electric comme matriaux d'aubage [5]

S-
 38

Pour l'avenir, les constructeurs envisagent le passage aux alliages monocris-

tallins et aux alliages dispersodes fabriqus par mechanical alloying [7]. La premire
solution est tudie par plusieurs constructeurs [5, 89], la difficult tant d'appliquer aux
ailettes de forme complexe et de grande taille des turbines lectrognes une technologie
mise au point pour les turbines aronautiques. Les alliages dispersodes, dont une nuance
industrielle (MA 6000 : base nickel avec durcissement par phase 7' et Y2O3) est dj
utilise sur de petites turbines [90], devraient voir leur emploi limit des applications sous
des contraintes modres ; du fait de leur stabilit aux trs hautes tempratures, ils auraient K .
comme avantage de minimiser le problme du refroidissement de l'ailetage [91]. i ;

b) Directrices

Les directrices du 1er tage sont soumises des contraintes mcaniques plus
faibles que les ailettes mobiles, mais des tempratures plus leves. Elles doivent avoir
une bonne rsistance la fatigue thermique, ainsi qu' l'oxydation et la corrosion, notam-
ment en prsence de soufre. Leur fabrication et leur rparation exigent aussi du matriau
une relativement bonne soudabilit.

Ces diverses raisons ont conduit les constructeurs utiliser comme matriaux
d'aubage fixe des super-alliages de cobalt, gnralement plus rsistants trs haute temp-
rature que ceux de nickel. L'alliage FSX-414 constitue une rfrence de General Electric
depuis de nombreuses annes. Cette nuance a remplac les alliages X-40 et X-45 (cf.
tableau VIII), prcdemment utiliss ; par rapport ces derniers, le FSX-414 prsente une
meilleure soudabilit (plus faible teneur en carbone) et une plus grande rsistance
l'oxydation/corrosion (plus forte teneur en chrome). L'alliage FSX-414 a t utilis
longtemps pour les trois directrices (cas de la TAC de Bouchain, cf. tableau II), jusqu'au
moment o, avec l'augmentation rgulire de la temprature d'entre turbine, on lui trouva
une tenue au fluage insuffisante, ncessitant une maintenance trop frquente. Le matriau
remplaant dornavant le FSX-414 pour les aubes directrices des 2me et 3me tages est le
GTD-222 [92], un super-alliage de nickel 29,5 % de chrome dont la rsistance au fluage
est suprieure de 850 C celle du FSX-414 ; ce choix est galement favorable vis--vis de la
fatigue thermique. En revanche, Ie FSX-414 prsente une meilleure rsistance la corrosion
[92] et a donc t conserv pour la premire directrice, qui est encastre en tte et en pied
(cas de la TAC 9001F, cf. tableau H). On notera enfin que la composition chimique du
GTD-222 (teneurs en aluminium et en titane) confre l'alliage une bonne soudabilit
(figure 18).

General Electric dveloppe actuellement, pour les directrices du premier tage,

un super-alliage de cobalt de meilleure tenue au fluage que le FSX-414 (gain d'environ
30 0 C). H s'agit de l'alliage GTD-484 (29 Cr, 10 Ni, 7 W, 1 Hf, 0,5 Ta, bal Co), dont les
qualits seraient aussi une meilleure tenue aux impacts et une soudabilit amliore [5c].

c) Revtements protecteurs

Les revtements utiliss comme protection contre l'oxydation et la corrosion

dans les turbines terrestres ont t au dpart dvelopps pour l'industrie aronautique. Il a
fallu progressivement les adapter aux conditions particulires de fonctionnement de ces
grosses turbines (combustible moins pur, temprature plus basse, dure de vie). La figure (I

I i
J 39

UOtMET 730
A _ ASTROLOT.
9 *
E

i 3
V/ UMITEHPT1S3

h MCOHEL XTSC

_j I i
1 2 3 4 5

-TITANIUM. W O

Figure 18 - Comparaison de la soudabilit de l'alliage GTD-222 celle d'autres

super-alliages de nickel ; d'aprs [92].

ADVANCED VPS
RELATIVE
COATINGS
COATING I \
UFE

1970 1980

YEAR OF IMTROOUCTION

a) Oxydation (9800C)

PLASHAGUARO
ST-29PLUS

1970 iSBD t
VEJMOFMTRODUCTtOM

b) Corrosion de type I (8700C) c) Corrosion de type H (7300C)

Figure 19 - Amliorations apportes aux revtements d'aubage des TAC [5a].

11

I\
 * - ,'"

40

19 montre, de faon plus dtaille que sur la figure 13, les amliorations effectues depuis
une trentaine d'annes.

jusqu'au dbut des annes 80, le revtement Pt-Al (aluminiure modifi : dpt
de platine lectrolytique en paisseur de 6 /zm puis aluminisation en pack*) tait considr
comme la solution la plus efficace, procurant couramment une dure de vie de 20 000 h aux
ailettes du premier tage. Ce revtement a t ensuite amlior par l'incorporation de
K- .. -,
chrome (Pt-Cr-Al : dpt de platine puis chromaluminisation). Depuis lors, la tendance est
i ;
plutt l'utilisation de revtements d'alliages MCrAlY dposs par projection plasma sous
pression rduite ou par evaporation ; ces alliages ont typiquement comme composition
chimique : Ni-33Co-28Cr-8Al-0,3Y, Co-30Cr-8Al-0,3Y, Co-28Cr-10Al-0,3Y. Vis--vis de
la corrosion de type H, les revtements MCrAlY sont plutt infrieurs une bonne
chromisation.

Des progrs devront tre encore raliss pour amliorer le comportement

mcanique de ces revtements et la qualit de l'interface mtal de base/dpt. Une autre
solution pourrait tre envisage plus long terme : le placage, par pressage isostatique
chaud, d'une feuille de mtal rsistant la corrosion (paisseur 0,25 0,5 mm) directement
sur la forme de l'ailette [50-51].

Pour les matriaux de disques comme pour ceux des aubages, l'exprience
acquise sur les turbines aronautiques a t largement utilise sur les turbines terrestres,
avec un dcalage de plus de dix ans. Ce dcalage tient un besoin plus tardif de matriaux ,4
"avancs" et surtout aux difficults prouves par les producteurs pour laborer de grosses
pices sans dfauts (fissures, sgrgations...). Ainsi, l'acier inoxydable austnitique
durcissement structural A286 (Z6 NCTDV 25-15) est utilis ds les annes 50 sur les
turbines aronautiques, et il faut attendre 1965 pour qu'il soit introduit sur les grosses
turbines terrestres de General Electric. Auparavant, les disques taient construits en acier
martensitique au Cr-Mo-V ou 12% Cr. Plus tard, quand l'acier A286 est remplac par les
super-alliages de nickel, il s'coule environ vingt ans entre l'utilisation de l'Inconel 718 sur
les turbines aronautiques et celle de l'Inconel 706 ou de l'Incoloy 901 sur les turbines
terrestres. Les super-alliages plus complexes, comme le Ren 95, resteront probablement
rservs des applications aronautiques, d'autant plus que leur contrlabilit par les
techniques ultrasonores peut poser des problmes [91].

La figure 20 montre les caractristiques de quelques matriaux de disques. Le

tableau IX prsente les super-alliages les plus utiliss.
TABLEAU K - SUPER-ALLIAGES UTILISS COMME MATRIAUX DE DISQUES DANS LES
TAC INDUSTRIELLES

Alliage C Ni Cr Fe Co Mo Al Ti Nb B
Incoloy 901 0,04 42,5 12,5 36 - 5,7 0,3 2,9 - -
Inconel 706 0,04 41,5 16,0 40 - - 0,2 1,8 2,9 0,006
InconeI718 0,04 52,5 19,0 18,5 - 3.0 0,5 0,9 5.2 -
Waspaloy 0,04 57,0 19,5 <2 13,5 4,2 1,4 3,0 - 0,006

' Ce revtement, dnomm RT-22 dans sa version initiale, continue d'voluer [93].
 41

BOO-
Temoeraure
caoaoititv
-Nickei superalloys
700-

60OT
Steels

- a Steels
500 Isothermal
forging
"Superclean"
t?
iOO
T940 1950 i960 1970 1980 1990 2000
Year available

a) Dveloppement des matriaux de disques [7a]

IW

100 - ' ' ^ - - ^

-

sa -
110
N.M-1S2
STRBiGTH
^ CIMBV
(U) \
20 -
so

O
3G 38
T(ZO * LOG l | i 10 *
so
00 600 SOO 1000
900 1000 1100 1200
TEMPBUTUAEfF)
TEMP F. 100.000 HR UFE

b) Matriaux utiliss sur les TAC terrestres de General Electric [5 a,c]

0.10 0.11 I- .11V

En ordonne, contrainte correspondant la

propagation d'un dfaut critique en 104 cycles

c) Amliorations potentielles apportes par la mtallurgie des poudres [91]

r
Figure 20 - Alliages utiliss comme matriaux de disques.
! \
 Les aciers faiblement allis au Cr-Mo-V (28 DCV 13) et au Ni-Cr-Mo-V, ainsi
que les aciers 12 % de chrome sont toujours largement utiliss sur les grosses turbines .
terrestres. Ces derniers (chez General Electric, acier M-152 12% Cr et 2-3% Ni) ont de *-*~i
bonnes caractristiques mcaniques jusqu' 4800C (figure 20b) ; ils supplantent assez
souvent l'acier inoxydable A286.

Pour les super-alliages, la difficult est d'obtenir l'laboration un lingot sain, ,j. , \ '
!
avec le moins de sgrgation possible. Dans le cas de l'Inconel 718 par exemple, on obtient *V _
frquemment des sgrgations de composs intermtalliques (phases de Laves), ce qui *'
ncessite lors du forgeage de trs longs traitements thermiques d'homognisation. De ce !.
point de vue, l'Incoloy 901 (ou Nimonic 901) et l'Inconel 706 sont plus faciles fabriquer ;
que le Waspaloy et que l'Inconel 718, dont ils drivent plus ou moins. Hs ont de bonnes i
caractristiques mcaniques (traction, fluage, fatigue, tolrance aux dfauts) et une bonne
rsistance la corrosion jusqu' 6500C [94-95] ; ils tendent remplacer les aciers
traditionnels pour la ralisation de disques faisant jusqu' 1 m de diamtre.

Pour l'Inconel 706, General Electric recommande une temprature de forgeage

et du traitement de mise en solution infrieure 9000C de faon obtenir une structure
grains fins et des caractristiques optimales 6500C. Le traitement thermique 10000C,
initialement pratiqu, donne une microstructure moins favorable [95]. >

4.2. Les chambres de combustion

Les alliages utiliss pour la fabrication des tubes de flamme et des pices de
transition (cf. figure 2b) doivent avoir une bonne rsistance mcanique chaud (en traction, 'i? _
en fluage, en fatigue thermique) et une tenue satisfaisante l'oxydation haute
temprature. Utiliss sous la forme de feuillards, ils doivent pouvoir tre mis en forme et '"i
souds. Pour les pices "froides", les aciers inoxydables austnitiques conviennent (AISI .^
309 -ZlO CN 24-13- chez General Electric). jv*
Les pices de transition sont relativement moins refroidies que les autres
composants et sont soumises des sollicitations thermiques importantes, d'une part lors des
dmarrages et des arrts, d'autre part en raison des pulsations de flamme ; elles ont souvent ^
servi pour exprimenter de nouveaux matriaux.

Pour satisfaire aux diverses exigences requises, on utilise gnralement des

super-alliages durcis en solution solide et par les carbures (Hastelloy X, HS-188, HS-230, i
Inconel 617, Nimonic 86) [96-99]. Le Nimonic 263, un super-alliage de nickel durci par
prcipitation, a t introduit plus rcemment [5a, 91]. Le tableau X donne la composition
chimique nominale de ces matriaux et la figure 21 compare quelques-unes de leurs im-
proprits. .X'

L'Hastelloy X (et/ou l'alliage RA-333 chez General Electric) a t utilis sur les
I
TAC terrestres dans les annes 60 en remplacement des aciers inoxydables austnitiques
rfractaires. n bnficiait dj d'une bonne exprience sur les turbines aronautiques o il
avait t introduit au milieu des annes 50. n s'agit d'un alliage relativement facile
fabriquer, rapidement adopt par l'ensemble des constructeurs, et considr jusqu'au dbut
des annes 80 comme une solution de rfrence.
 43

SSO0C KO 1 C

=Z 625

^
2=
t.-.

3S U
LMP. ICO * l o g U ICf
i:
un usi uso -50O1F 16OPF

TSSEtJlO=RATJBE

Donnes General Electric [Sc] Donnes Haynes : contrainte produisant 1 %

de fluage en 1000 h [100]

a) Rsistance au fluage

8Q0F (425=C) LCF Life for Various Alloys

60
- | 1
TSR = 0.65%
b 50 |

3
-j
40
-UM
O
30

~BBIi LJ
i 20
- ^H B |
CYCl

188 230 X 525 617

10

-BBBBH188 230 X 625 617

nZIAs-fieceivec Hr. pnor

b) Rsistance la fatigue thermique (TSR : total strain range) ; d'aprs Haynes [100]

ION OAWiAGE. llM

-.3Z ZZZ 5CC 5DC TOO SOD 3DC

I 1 t t 1

IZI ~ Meta:
Loss
Maximum
internai
Penenanon

AUyIES

i 3 Aaoy 617 (>2* rails)

^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ B Altoy 525 (>31 mite)

! ! 1 1
33 35

rrDATlON DAViS=. KBLS

c) Rsistance l'oxydation (essai de 500 h 10950C) ; d'aprs Haynes [100]

Figure 21 - Super-alliages utiliss dans les chambres de combustion. n

\ '<
 44

TABLEAU X - SUPER-ALLIAGES UTILISES DANS LES CHAMBRES DE COMBUSTION

Alliage C Ni Cr Fe Co Mo W Al Ti Autre , *

Hastelloy X 0,10 49 22 19 1,5 9,0 0,6 - -

HS 188 0,10 22 22 1 37 - 14,0 - - 0,04La
HS 230 0,10 56 22 1 - 2,0 14,0 - - 0,04La
Inconel 617 0,07 55 22 1 12,5 9,0 - 1,2 0,3
>' - , ,

Nimonic 86 0,50 64 25 - - 10,0 - - - 0,30Ce

Nimonic 263 0,06 51 20 0,4 20 5,9 - 0,5 2,1
RA-333 0,05 45 25 18 3,0 3,0 3,0 - -

Dans les annes 70-80, l'augmentation de la temprature de flamme conduit les

producteurs dvelopper de nouveaux alliages, plus rsistants en fluage et en fatigue
thermique que l'Hastelloy X :
- l'Inconel 617 [99], le Nimonic 263, le Nimonic 86 (Inco),
- l'alliage base cobalt HS-188 et l'alliage HS-230 [100-101] (Haynes).

Aprs une longue exprience sur les turbines aronautiques, le Nimonic 263 a
t introduit sur les TAC industrielles dans les annes SO, o son utilisation est maintenant
assez rpandue pour les pices de transition (General Electric, Rolls-Royce...)- L'alliage
HS-188, expriment au dbut des annes 70 sur les avions de combat amricains,
commence tre utilis sur les machines terrestres. Le vieillissement haute temprature
provoque une fragilisation de l'Hastelloy X (prcipitation de phases a et p) et de l'alliage
HS-188 (prcipitation de phase de Laves Co2W) ; l'Inconel 617, le Nimonic 86 et l'alliage.
HS-230 prsentent une meilleure stabilit thermique [97, 101]. La rsistance l'oxydation,
la carburation et la sulfuration de tous ces nouveaux alliages est suprieure celle de
l'Hastelloy X ; pour l'Inco, le meilleur alliage est l'Inconel 617 [102], pour Haynes, c'est
l'alliage HS-230 (figure 21c).

Les super-alliages dispersodes paraissent bien adapts pour tre utiliss dans
les chambres de combustion ; ils pourraient supplanter un jour les alliages actuels [91].

4.3. Le compresseur

Les volutions les plus significatives constates ces vingt dernires annes sur
les matriaux du compresseur concernent la protection contre la corrosion des aubages. Ces
composants sont en acier inoxydable martensitique, depuis les nuances 12% de chrome
(AISI 403, 410 (Z6 C13)) sur les turbines terrestres jusqu'aux nuances plus allies du type
17-4 PH sur les hlicoptres (Z6CNU 17-4). En prsence d'humidit toujours plus ou
moins acide, les sels hygroscopiques qui se dposent sur les aubages provoquent l'apparition
de piqres de corrosion, sites d'amorage de fissures de fatigue qui ont parfois conduit
des ruptures prmatures des ailettes. Des lavages frquents peuvent aider retarder la
corrosion par piqres, mais ils ne suppriment videmment pas les piqres ni la rugosit de
la surface des ailettes qui nuit aux performances du compresseur [103]. Pour ces diverses
raisons, les constructeurs ont cherch amliorer la rsistance la corrosion par piqres des
matriaux d'aubage, soit par l'utilisation de revtements rsistants en ambiance acide [104],
soit par le choix d'aciers inoxydables plus nobles que ceux prcdemment utiliss.
i\

45

Deux types de revtements sacrificiels sont particulirement utiliss : les

revtements de nickel-caamium et ceux base d'aluminium. Ces derniers ont une meilleure
rsistance Ia corrosion que les dpts NiCd, qui ne conviennent pas dans les environne-
ments acides industriels, mais une moins bonne tenue l'rosion-abrasion.
Les protections anti-corrosion des parties froides des turbines gaz considres
comme les plus efficaces sont celles obtenues par les procds Sermetel. Les revtements
sont constitus de particules d'aluminium trs fines lies par un ciment cramique obtenu,
aprs projection, au cours d'une cuisson vers 350 0 C. La fabrication se termine par un lger
sablage 1" -ille de verre destin comprimer et rendre conducteur le dpt, ainsi qu'
lui donner un bon fini de surface. Ces revtements ont une bonne rsistance l'oxydation
jusqu' 6SO0C et des maintiens de longue dure en temprature n'influencent pas leurs
caractristiques de protection galvanique [105-106]. Les produits Sermetel (5375, 5380DP,
725...) sont toujours utiliss par de nombreux constructeurs (Westinghouse, Rolls-Royce,
General Electric...).

D'autres revtements, a priori plus rsistants l'rosion et l'abrasion, ont

aussi t tudis pour des applications particulirement svres (moteurs d'hlicoptres) : le
borure de titane TiB 2 (dpt CVD), le nitrure de titane TiN (dpt PVD), le carbure de
tungstne WC (dpt par projection plasma). Ces revtements n'ont pas encore atteint une
bonne tenue la corrosion, les piqres ayant tendance s'amorcer sur le moindre dfaut du
dpt [107].

Une autre alternative consiste en l'utilisation d'un matriau massif plus rsistant
la corrosion que les aciers martensitiques 12% de chrome gnralement utiliss sur les
grosses turbines combustion. Cette approche a t suivie en particulier par General
Electric [5], qui a adopt un acier martensitique durcissement structural, le Custom 450
(appellation GE : GTD 450), 15,5 Cr et 6,3 % Ni (cf. tableaux II et m ) . Cet acier
prsente des caractristiques mcaniques quivalentes celles de l'acier AISI 403 et une
bonne rsistance l'rosion. Il est certain, cependant, que sa rsistance la piqre est
infrieure celle d'aciers plus riches en chrome comme le 17-4 PH, dont on sait qu'ils sont
susceptibles de se corroder dans des ambiances trs agressives.

5. CONCLUSIONS

La prsente tude bibliographique entreprise pour mieux connatre d'une part les
problmes de matriaux rencontrs dans l'utilisation des turbines combustion et d'autre
part les tendances de la technologie permet de dgager les principales conclusions
suivantes :

- Des efforts trs importants sont mondialement entrepris depuis une quarantaine d'an-
nes pour amliorer les matriaux des TAC, notamment pour les applications aronautiques.

Les progrs les plus spectaculaires concernent les super-alliages, actuellement trs
largement utiliss, dont le dveloppement a port principalement sur l'amlioration des
proprits mcaniques haute temprature (en traction, en fluage, en fatigue). Ces
amliorations ont t obtenues simultanment par optimisation de la composition chimique

1 <
! i
 , ' f

46

et de la microstructure des alliages, et par le dveloppement de mthodes d'laboration

adquates comme la solidification dirige.

L'utilisation des super-alliages des tempratures de plus en plus leves a ncessit, *'
paralllement, le dveloppement de revtements protecteurs contre l'oxydation et la
corrosion chaud. Dans ce domaine, les progrs les plus significatifs ont t raliss au .
,
cours des annes 70. La tendance a d'abord t l'utilisation d'aluminiures et d'alliages de :
base chrome-aluminium, puis celle d'aluminiures modifis (avec incorporation de mtal k- ,
noble) et d'alliages de type MCrAlY. 'V .

Les matriaux cramiques monolithiques et composites, dont l'imminence a t

annonce prmaturment dans les annes 80, commencent s'introduire dans des
fabrications. Malgr les perspectives prometteuses offertes par ces matriaux, il est
vraisemblable que les super-alliages, protgs par un revtement, resteront pendant encore ,
de nombreuses annes la solution de rfrence pour les matriels les plus "sensibles" des
turbines combustion.

-Les choix de matriaux pour les composants les plus "sensibles" des turbines
terrestres peuvent apparatre comme relativement conservatifs, l'exprience acquise sur les <
turbines aronautiques mettant en moyenne environ dix ans pour tre utilise sur les
;
turbines heavy duty. L'utilisation par EDF de la turbine 9001F, dont le prototype doit tre
mis en service prochainement Gennevilliers, ne devrait pas entraner de problme majeur
du point de vue des matriaux. La tenue pendant de longues dures et dans des ambiances
trs agressives des pices chaudes reste cependant un point dlicat.

k IS
 47

RFRENCES BIBLIOGRAPHIQUES

[1] Spiteri P. (EDF), "Nature et conditions d'utilisation des matriaux pour turbines gaz
lectrognes". Rapport EDF-DER-EMA n D 457 du 14 novembre 1979.

[2] Degrave M. (EDF), "Les matriaux de la turbine gaz Alsthom 9000F de 200 MW", Note
EDF-SEPTEN ENM/MA-88.072A du 17 novembre 1988.

[3] Bellot C . Meyer J.L. (EDF), "Turbine combustion GE 9001F. Essais prototype", Rapport
EDF-DER-Machines n HP-42/92.07, Juillet 1992.

[4] Jaffee R.I., Stringer J., "High-temperature oxidation and corrosion of superalloys in the gas
turbine (A review)", in Source book on materials far elevated-temperature applications,
ASM, 1979, pp. 19-33.

[5] a. Schilke P.W., Foster A.D., Pepe J J . , (General Electric), "Advanced gas turbine materials
and coatings". Rapport General Electric GER-3569A, Septembre 1989

b. Schilke P.W., Foster A.D., Pepe J J . , (General Electric), "Gas turbine materials", Interna-
tional Power Generation, Mai 1991, pp. 22-28.

c. Schilke P.W., Foster A.D., Pepe J J . , Beltran A.M. (General Electric), "Advanced
materials propel progress in land-based gas turbines", Advanced Materials SL Processes I4J.
(4), pp. 22-30, Avril 1992.

[6] Kanao H., Doi T. (Mitsubishi), "Application of resistant coatings to gas turbines", Welding
International 1987 No. 10, pp. 976-982.

[7] Meetham G.W. (Rolls-Royce),

a. "Keynote lecture - Materials for advanced gas turbines", in High temperature alloys for
gas turbines and other applications, d. W. Betz et al., Reidel, 1986, pp. 1-18.

b. "The capability of current materials in relation to future gas turbines needs", in High
Temperature Alloys, d. J.B. Marriott et al., Elsevier, 1987, pp. XXffl-XXXVm.

[8] Molloy W J . (NIDI), "Investment-cast superalloys : a good investment", Advanced Materials

& Processes 138 (10), pp. 23-30, Octobre 1990.

[9] Smock R., "Gas turbine, combined cyle orders continue", Power Engineering, Mai 1991, pp.
17-22.

[10] White C.H., Williams P.M., Morley M. (INCO), "Cleaner superalloys via improved melting
practices", Advanced Materials & Processes 137 (4), pp. 53-57, Avril 1990.

[11] Fawley R W., Siqxralloys, John Wiley, New York, 1972.

[12] Ludwig C A . (General Electric), "Product design evolution", Congrs Turbines gaz
Alsthom Atlantique, Biarritz 1981, Communication AGTC-1-81.

[13] Tien J.K., Pumshothaman S., "The metallurgy of high temperature alloys", in Properties of
high temperature alloys, d. Z.A. Foroulis et F.S. Pettit, The Electrochemical Society, 1976,
pp. 3-41.

[14] Sims C.T., Stoloff N.S., Hagel W.C., Superalloys tt, John Wiley, 1987.
fi
 48

[15] Rothman M.F., Zordan R.D., Muzyka D.R. (Cabot), "Role of refractory elements in cobalt-
base alloys", 1984 ASM Conf. on Refractory alloying elements in superalloys - Effects and
availability, Rio de Janeiro, 6-13 Avril 1984, pp. 101-115. , *

[16] Drapier I.M. (Fromtal), "Progress in advanced directionally solidified and eutectic high
temperature alloys", in High temperature alloys far gas turbines, d. D. Coutsouradis et al.,
Applied Science Publ., 1980, pp. 701-736.

[17] Brunetaud R. "Atouts et limites d'emploi des divers matriaux utiliss dans la construction
des turboracteurs", Matriaux et Techniques, Oct.-Nov. 1981, pp. 355-358.

[18] Brunetaud R. (SNECMA), "volution des matriaux pour turboracteurs", Matriaux et

Techniques, Nov.-Dc. 1977, pp. 705-712.

[19] Honnorat Y., Girault D., (SNECMA), "Les matriaux des moteurs aronautiques. volution
et diversification", Matriaux et Techniques, Fv. 1988, pp. 85-98.

[20] Herteman J.P. (SNECMA), "L'volution des matriaux pour aubes de turbine", Matriaux et
Techniques, Oct.-Nov. 1985, pp. 559-566.

[21] Bibring H. (ONERA),

a. "Matriaux d'avenir pour turbines haute temprature. Les composites ONERA face aux
problmes d'aubes", Matriaux et Techniques, Janv.-Fv. 1979, pp. 11-15 ; Mars 1979, pp.
87-90.

b. "Tailoring of directionally solidified eutectic composites for high temperature-high stress

applications", 22me colloque de mtallurgie, Saclay, 19-21 Juin 1979 ; Annales de chimie
Science des matriaux 5 (2-3), pp. 111-138 (1980).

[22] Rabinovitch M., Stohr J.F., Khan T. (ONERA), "Un nouveau matriau pour aubes de
turbines : le Cotac 744", Matriaux et Techniques, OcL-Nov. 1981, pp. 387-394.

[23] Honnorat Y., (SNECMA), "N18, un superalliage de nickel tolrant aux dommages pour les
disques de moteurs d'avions de combat", Matriaux et Techniques. Mai-Juin 1991, pp. 19-
29.

[24] INCO, "Inco process extends capability of ODS jet engine superalloys". Metal Progress 120.
pp. 13-17 (Juillet 1981).

[25] Grundy E., Patton WJH. QNCO), "Properties and applications of hot formed ODS alloys",
in High Temperature Alloys, d. J.B. Marriott et al., Elsevier, 1987, pp. 327-335.

[26] Morbioli R. (SNECMA), "Problmes de traitements de surface dans l'industrie aronautique.

Protection contre l'oxydation et la corrosion chaud dans les turbomachines ; cas des aubes
de turbines", d. J.M. Gras, Club Traitements de surface EDF, pp. 2-13, Sminaire du 7
Novembre 1985, Clamait.

[27] Stringer J., Whittle D.P., "High temperature corrosion and coating of superalloys", Proc. of
the Symposium on high temperature materials in gas turbines. Baden, 1973, Elsevier (1974),
pp. 283-314.
r
[281 Whittle D.P., "High temperature oxidation of superaHoys". in High temperature alloys for
gas turbines, d. D. Coutsouradis et al., Applied Science Publ., 1980, pp. 109-123.
 49

[29] Graham H.C., Davis H.H.. J. Am. Ceram. Soc, 54, 89 (1971).

[30] Singheiser L. (ABB), "Design, degradation and performance of coatings on industrial gas ,.4 !
turbines", in Materials development in turbo-machinery design, d. D.M.R. Taplin et al..
The Institute of Metals, 1989, pp. 210-217.

[31] Stringer J., "Hot corrosion of high temperature alloys", in Properties of high temperature
alloys, d. Z.A. Foroulis et F.S. Pettit, The Electrochemical Society, 1976, pp. 513-556. .
I ;

[32] Rhys-Jones T.N. (Rolls-Royce), "Protective oxide scales on superalloys and coatings used in
gas turbine blade and vane applications", Materials Science and Technology 4, pp. 421-430
(Mai 1988).

[33] Wortman D.J., Fryxell R.E., Bessen LL, "A theory of accelerated turbine corrosion at
intermediate temperatures", Proc. of the 3rd Conf. on Gas turbine materials in a marine '
environment. Bam, England, 1976, Session V, Communication n 11. \

[34] Goward G.W. (Turbine Components Corp.), "Low-temperature hot corrosion in gas
turbines : a review of causes and coatings therefor", Turbomachinery International, Mai-Juin
1985, pp. 24-28 ; 2eme source : J. of Engineering for Gas Turbines and Power, 1Q8, 421-
425 (Avril 1986).

[35] Barkalow R.H., Goward G.W. (Pratt & Whitney), "Microstructural features of low
temperature hot corrosion in nickel and cobalt base MCrAlY coating alloys", Proc. of
Symposium on High temperature corrosion, San Diego, 1981, Nace-6, pp. 502-506.

[36] Chiang K.T., Pettit F.S., Meier G.H., "Low temperature hot corrosion", Proc. of Sympo- ',-,*
shim on High temperature corrosion, San Diego, 1981, Nace-6, pp. 519-530.

[37] Just C. (Sulzer), "Comparison of corrosion test methods to determine the temperature f'
dependence of high temperature corrosion", in High temperature alloys for gas Turbines, d. S; f
D. Coutsouradis et al., Applied Science Publ., 1980, pp. 147-175. J"'v

[38] Hwang S.Y., Meier G.H., Pettit F.S. et al., "The initial stages of hot corrosion attack of
CoCrAlY alloys at 700 0 C", Proc. of Conf. on High temperature protective coatings, ASM, !
Atlanta, 1983, pp. 121-134.

[39] Felix P.C. (Brown Boveri), "The role of corrosion in modern gas turbines", in High
temperature alloys for gas turbines, d. D. Coutsouradis et al., Applied Science Publ., 1980,
pp. 69-79.

[40] Lewis H., Smith ILA., "Corrosion of high-temperature nickel-base alloys by sulphate-
chloride mixtures", Proc. of the 1st Int. Congress on Metallic Corrosion, Butterworths. '?.
Londres, 1962, pp. 202-212. f
I
[41] Dordonat M., Dupuy J. et al.. (EDF), Rapports EDF-SPT-GDL RB 92 2171 et RB 92 2172
du 16 Juin 1992.

[42] Sudarshan T.S.. Louthan M.R., "Gaseous environments effects on fatigue behaviour of
metals", J. Inst. Mater. Rev. 32,121-151 (1987).

[43] Aghion E., "Surface degradation of a nickel base superalloy under SO2 environment", .
Fatigue Fract. Engng Mater. Struct. 15, 417-419 (1992). * i)
 50

[44] Goebel J.A., "Advanced coating development for industrial/utility gas turbine engines", Proc.
of the 1st Conf. on Advanced materials for alternative fuel capable directly fired heat engines,
DOE-EPRI, Castline. ME, 1979, pp. 473-488.

[45] Cond J.F.G.. Booth G.C., Taylor A.F., McGreath C.G., "Hot corrosion in marine gas
turbines". Proc. of Conf. on High temperature alloys for gas turbines, COST 50, 1982, pp.
237-247.

[46] Goebel J.A., Giggins C S . , Krasij M., Stringer J., "Protective coatings for electric utility gas
turbines", Proc. of the 2nd Conf. on Advanced materials for alternative fuel capable directly
fired heat engines, DOE-EPRI, Monterey, CA, 1981, pp.7-1 7-16.

[47] Paul L.D., Seeley R.R. (Babcock & Wilcox), "Oil ash corrosion - A review of utility boiler
experience". Corrosion 47 (2), pp. 152-159 (Fvrier 1991).

[48] Van Roode M. (Solar Turbines Incorp.), "Rainbow test of advanced coatings for gas turbine
blades and vanes", EPRI, Rapport final GS-6596, Dcembre 1989.

[49] Lmmennann H.. Kienel G., "PVD coatings for aircraft turbine blades", Advanced Materials
& Processes 140 (12), pp. 18-23, Dcembre 1991.

[50] Foster A.D., Doering H., Hickey J.W. (General Electric), "Fuels flexibility in heavy-duty
gas turbines", Congrs Turbines gaz Alsthom Atlantique, Biarritz 1981, Communication
AGTC-4-81.

[51] Williams J.N. (General Electric), "General Electric gas turbine future technology", Congrs
Turbines gaz Alsthom Atlantique, Biarritz 1981, Communication AGTC-13-81.

[52] Spengler C J . , Scheirer S.T., Barksdale D.C. (Westinghouse), "Microstructural characteriza-

tion of service exposed CoCrAlY overlay coating", AIME, 112th annual meeting, 7-8 Mars
1983, pp. 189-200.

[53] Jones R.L., "The development of hot-ccrrosion-resistant zirconia thermal barrier coatings",
Materials at High Temperatures 9 (4), pp. 228-236 (Novembre 1991).

[54] Lelait L. (EDF), Rapport EDF-DER-EMA paratre.

[55] McMinn A. (Southwest Research Inst.), "Evaluation of protective coatings for hot
components of combustion turbines", EPRl, Rapport final AP-4194, Aot 1985.

[56] Naka S., Thomas M., Khan T. (ONERA), "Potential and prospects of some intermetallic
compounds for structural applications", Materials Science and Technology 8, pp. 291-298
(Avril 1992).

[57] Liu C.T., Sikka V.K., "Nickel aluminides for structural use", J. of Metals 38 (5), pp. 19-21
(Mai 1986).

[58] Darolia R. (General Electric), "NiAl alloys for higlnemperature structural applications", J.
of Metals 43 (3), pp. 44-49 (Mars 1991).

[59] Lefort A. (CEA-CEREM), Communications personnelles, Juin 1990, Janvier 1992. fi

 |J

51

160] Sims C T . "Non metallic materials for gas turbines engines : are they real ?", Advanced
Materials & Processes 139 (6), pp. 32-39, Juin 1991.

[61] Bornemisza T, Napier J.C.. "Comparison of ceramics vs advanced superalloy options for a
small gas turbine technology demonstrator", ASME, 1988. Communication 88-GT-228.

[62] Burke J.J., Lenoe E.N., Katz R.N., Ceramic for high performance applications II, Army
I Materials Technology Conference Series. Brook Hill, 1978.

[63] Zaretsky E.V. (NASA), "Ceramic bearings for use in gas turbine engines", J. Mater. Eng.
J I , pp. 237-253 (1989).

[64] McEntire B J . , Hengst R.R. et al. (Norton), "Ceramic component processing development for
advanced gas-turbine engines", ASME, 1991, Communication 91-GT-120.

[65] Pujari V.K., Amin K.E., Tewari P.H. (Norton), "Development of improved processing and
evaluation of silicon nitride", ASME, 1991, Communication 9l-GT-317.

[66] Busovne B J . , Pollinger J.P. (Garrett), "Development of silicon nitride rotors for the ATTAP
program at Garrett ceramic components", ASME, 1991, Communication 91-GT-154.

[67] Natansohn S., Pasto A.E. (GTE), "Improved processing methods for silicon nitride
ceramics", ASME, 1991, Communication 91-GT-316.

[68] Sordelet D., Neil J., Mahoney M., Hecker A. (GTE), "Development of injection-molded gas
turbine components : investigation into toughening GTE PY6 Si 3 N 4 ", ASME, 1991,
Communication 91-GT-65.

[69] Boyd G.L., Kidwell 3.R., Kreiner D.M. (Garrett), "AGT 101 advanced gas turbine
technology update', ASME, 1986, Communication 86-GT-305.

[70] Carruthers W.D., Smyth J.R. (Garrett), "Advanced ceramic engine technology for gas
turbines", ASME, 1991, Communication 91-GT-368.

[71] Nagamatsu S. et al. (Moonlight Project), "Current status of industrial and automotive ceramic
gas turbine R&D in Japan", ASME, 1991, Communication 91-GT-101.

[72] Kannmacher K.D., Groseclose L.E. (General Motors), "Design and analysis of ceramic &
CMC components for advanced gas turbines", ASME, 1991, Communication 91-GT-156.

173] Takatori K., Honma T. et al. (Toyota), "Fabrication and testing of ceramic turbine wheels",
ASME, 1991, Communication 91-GT-142.

[74] Hara Y., Tsuchiya T. (TEPCO), Maeda F. (Toshiba), Tsuji I. (Mitsubishi), Wada K.
(Hitachi), "Development of ceramic components for a power generating gas turbine", ASME,
1991, Communication 91-GT-319.

[75] JJceda T., Okuma H., Okabe N. (Toshiba), "Study of ceramic application in heavy duty gas-
turbine blades", ASME, 1991, Communication 91-GT-372.

[76] Keys L.H., "The oxidation of silicon carbide", in Properties of high temperature alloys, d.
Z.A. Foroulis et F.S. Pettit, The Electrochemical Society, 1976, pp. 681-696.

s, : i
A
52

(77] Singhal S.C. (Westinghouse), "Oxidation of silicon-based structural ceramics", in Properties

of high temperature alloys, d. Z.A. Foroulis et F.S. Pettit, The Electrochemical Society,
1976. pp. 697-712.
r*\\
[78] Parks W.P., Ramey R-R. et al. (Babcock & Wilcox), "Potential applications of structural
ceramic composites in gas turbines". Transactions of the ASME H l , 628-634 (Octobre
1991).

[79] Prewo K.M., "Fiber-reinforced ceramics : new opportunities for composite materials".
;
Ceramic Bulletin 68 (2), pp. 395-400 (1989).

[80] Mecholsky J J . , "Engineering research needs of advanced ceramics and ceramic-matrix

composites", American Ceramic Society Bulletin 68 (2), pp. 367-375 (1989).

[81] Mah T.I., Mendiratta M.G., Katz A.P., Mazdiyasni K.S., "Recent developments in fiber-
reinforced high temperature ceramic composites", American Ceramic Society Bulletin 66 (2),
pp. 304-317 (1987).

[82] Palko J.E. (General Electric), "Ceramic composites for power generation combustion
turbines", EPRI, Rapport final GS-7225, Mars 1991.

[83] Lamicq P.J., Bemhart G.A., Daucher M.M., Mace J.G., "SiC/SiC composite ceramics",
American Ceramic Society Bulletin 65, pp. 336-338 (1986).

[84] Prewo K.M., Brennan J.J., Layden G.K., "Fiber-reinforced ceramics glasses and glass-
ceramics for high performance applications". American Ceramic Society Bulletin 65 (2), pp.
305-322 (1986).

[85] Snell Copes J., Smith R.G., "Microstructural characterization of thermally-aged SiconexTM
oxide fiber/SiC composite materials", Proc. of the 11th Conf. on Composites and advanced
ceramic materials 8, p. 976 (1987).

[86] Lacombe A., Desnoyer D. (SEP), "Les matriaux composites matrice cramique : des
prcurseurs de perces technologiques", Matriaux et Techniques, Juin 1989, pp 3-10 ; Mai-
Juin 1991, pp. 57-64.

[87] Esser W., McLean M., Schneider K. (KWU - Brown Boveri), "Effect of fabrication and
repair procedures on me performances of IN 738LC and IN 939", in High temperature alloys
for gas turbines and other applications, d. W. Betz et al., Reidel, 1986. pp. 593-622.

[88] Scarlin B. et al. (ABB), "Development and evaluation of life assessment and reconditioning
methods for gas turbine Wading", EPRI, Rapport final GS-7302, Juin 1991.

[89] Yoshinari A. et al. (Hitachi), Kano K. et al. (Tohoku Electric Power), "Nickel base super-
alloys single crystal growth technology for large size buckets in heavy duty gas turbines",
ASME, 1991, Communication 91-GT-22.

[90] Sanders A.T., Wilds A.P., Wood G.R. (EGT). "Hurricane, nouvelle turbine gaz indus-
trielle de 1.7 MW", Revue technique GEC Alsthom n7, pp. 3-14, 1991.

[91] Meetham G.W. (Rolls-Royce), "Superalloy processing and its contribution to the
development of the gas turbine engine", in High temperature alloys for gas turbines, d. D.
Coutsouradis et al.. Applied Science Publ., 1980, pp. 837-859.
 53

[92] Seaver D.W., Beltran A.M. (General Electric), "Nickel hase alloy GTD-222, a new gas
turbine nozzle alloy". ASME, 1991. Communication 91-GT-73.

[93] Conner J.A., Moore D.A., Wustman R.D. (General Electric), "Evaluation of simple f*-'\
aluminide jid platinum modified aluminide coatings on high pressure turbine blades after
factory engine testing". ASME, 1991. Communication 91-GT-379.

[94] Elliott L C , Williams P.M. (INCO), "The production and properties of large Nimonic Alloy , ;
901 discs for land-based gas turbines", in High Temperature Alloys, d. J.B. Marriott et al., '; -
Elsevier, 1987, pp. 235-246. ' ; ,-

[95] Sims C T . (General Electric). "High-temperature alloys in high-technology systems", in High

temperature alloys for gas turbines, d. D. Coutsouradis et al., Applied Science Publ., 1980,
pp. 13-65.

[96] Rothman ta.F. (Haynes), "Oxidation resistance of gas turbine combustion materials", ASME,
1985, Communication 85-GT-10. t;

[97] Rothman M.F. (Haynes), "Modern alloys in gas turbines", World aerospace profile 1988, d.
Sterling Publication Ltd, Londres.

[98] Ganesan P., Smith G.D. (Inco), "Oxide scale formation on selected candidate combustor .
alloys in simulated gas turbine environments", J. Mater. Eng. 9 (4), pp. 337-343 (1988). '

[99] Smith GJ3., Yates D.H. (Inco), "Optimization of the fatigis properties of Inconel Alloy
617", ASME, 1991, Communication 91-GT-161.

[100] Haynes, Notices techniques sur les alliages HS-188 et HS-230, 1991. 4

[101] Rothman M.F., Patriarca CR. (Haynes), "New materials for fabricated gas turbine hot "^
section components", ASME, 1987, Communication 87-GT-59. ~

[102] Ganesan P., Smith G.D., Yates D J i . (Inco), "Corrosion resistance of Inconel Alloy 617 in '-.' .'"-
simulated gas turbine environments", ASME, 1992, Communication 92-GT-142.

[103] Diakunchak LS. (Westinghcuse), "Performance deterioration in industrial gas turbines", V-..
ASME, 1991, Communication 91-GT-228.

[104] Kolkman H J . , Mom A.J.A., "Corrosion and corrosion control in gas turbines : the
compressor section", ASME, 1984, Communication 84-GT-255. ,

[105] Genyes E. (Heurchrome), "Les procds Sermetel : nouvelle approche de la protection contre
l'oxydation et Ia corrosion", Bulletin d'informations Heurtey n 63.

[106] McMordie B.G., Mosser MJ 1 . (Sermatech), "Evaluating turbine compressor coatings for ^
acidified environments", ASME, 1986, Communication 86-GT-290. f

[107] Kolkman H J . , "Coatings for gas turbine compressors", in Materials development in turbo-
machinery design, d. D.M.R. Taplin et al., The Institute of Metals, 1989, pp. 224-230.

I*