Universidad Catlica Boliviana La Paz

Carrera de Ingeniera Industrial

Metalurgia Industrial

2.3.1 Siderurgia
Se denomina siderurgia al proceso de extraccin del hierro de sus minerales y a la obtencin de
diferentes aleaciones de este elemento (aceros) diferentes tipos de ste o de sus aleaciones.

El Hierro
En lo que concierne a su estado natural, el hierro no se encuentra libre o en forma de hierro
metlico (existe en estado libre en unas pocas localidades, en concreto al oeste de Groenlandia)
aunque se ha encontrado hierro libre en algunos meteoritos, normalmente aleado con Nquel.

Es uno de los elementos ms abundantes en la

corteza terrestre ocupando el 5,6% de ella, y se
presume que existe en mayor porcentaje en el
ncleo terrestre. Ocupa el cuarto lugar en
abundancia entre los elementos de la corteza
terrestre; despus del aluminio. El hierro se
encuentra presente en la naturaleza en forma
de xidos, hidrxidos, carbonatos, silicatos y
sulfuros:
Fig. 2.18 Hierro Meterico
xidos -> Hematita (Fe2O3 70 % de hierro) y la magnetita (Fe3O4 - % de hierro)
Hidrxidos -> Limonita (FeO(OH) )
Carbonatos -> Siderita o carbonato de hierro (FeCO3)
La pirita, que es un sulfuro de hierro aunque no se procesa como mineral porque el azufre es
muy difcil de eliminar. Tambin existen pequeas cantidades de hierro combinadas con aguas
naturales y en las plantas; adems, es un componente de la sangre.

Propiedades del Hierro

El hierro qumicamente puro es un metal blanco plateado, magntico, maleable, tenaz, soldable,
dctil. Sus propiedades fsicas son:
Smbolo Fe
Nmero atmico 26
Punto de fusin 1528 C
Punto de ebullicin 3233 C
Densidad relativa 7.86 g/cm3
Masa atmica: 55.845 g/mol
Pureza mxima: 99.85 99.99 %
El hierro se presenta en cuatro formas alotrpicas distintas, estables, dentro de lmites de
temperaturas determinados, que tienen diferentes estructuras cristalinas y tambin diferentes
propiedades:

Hierro (alfa) Entre temperatura ambiente y 768 C

Hierro (beta) Entre 768 y 900 C
Hierro (gamma) Entre 900 y 1401 C
Hierro (delta) Entre 1401 y 1528 C

Hierro : Muy poca solubilidad del carbono. Fase magntica

Hierro : Muy poca solubilidad del carbono. Fase no magntica
Hierro Alta solubilidad del carbono. Fase magntica.

Ferrita o hierro- (alfa), Ferrita o hierro- (beta) y el Hierro

cristalizan en el sistema cbico centrado en el cuerpo.

El Hierro cristaliza en el sistema cbico centrado en las

caras

Breve Historia de la Produccin y Empleo del Hierro y Acero

Se tienen indicios del uso de hierro: 4,000 aos AC por los sumerios y egipcios, 1,700 aos AC
por los hititas y 1,200 aos AC se empieza a convertir el hierro forjado en acero. Especficamente
entre los siglos XII y X AC, en lo que hoy es Oriente Medio, se produce una transicin de las
armas de bronce a la de hierro.

Algunos investigadores creen que el hierro no sustituy al bronce debido a un avance en el

proceso tecnolgico, sino porque por alguna razn el bronce escase. Es concebible que el
suministro europeo de estao se haya interrumpido pues el cobre y el estao son mucho menos
abundantes en la corteza terrestre que el hierro y el carbono.

JAIME ORTEGA 21
 El proceso de "aceracin" del hierro
surgi de la necesidad de contar con un
material tan fuerte como el bronce,
aunque es muy probable que dicha
aceracin fuese descubierta por
accidente durante las labores de forja
donde se calentaban las herramientas
de hierro empacadas en polvo de
carbn en pequeos hornos a lea. Es
posible que la temperatura subiese
hasta 900 C lo que ayud a que el
carbn se difundiera en la matriz
metlica. El efecto del carbono en el
endurecimiento del acero se compara
con el efecto del estao en el cobre en
la Figura 2.19. A temperaturas tan altas
como 950C, toma nueve horas formar Fig. 2.19 Curvas de la resistencia del bronce y del
una corteza de acero (con 0.5% de acero como funcin del contenido de
carbono) de 1.5 mm de grosor. estao y de carbono respectivamente.
Cuando el contenido de carbono en el
Este proceso, con algunas variantes, acero supera el 0.4% se empieza a notar
todava se emplea en la actualidad y se una ventaja sobre el bronce
conoce como cementacin.

En el ao 1500, la produccin y la polucin

asociada eran tan grandes, que la reina Elizabeth
Primera, prohibi la tala de rboles para
emplearles como carbn de lea y ms adelante
prohibi la construccin y empleo de nuevos
hornos de cuba. Recin en 1611, Sturtvant
patent el empleo del carbn mineral.

Al emerger la civilizacin de la oscuridad de la

Edad Media, la cementacin era el mtodo ms
generalizado para convertir la superficie del
hierro forjado en acero

Fig. 2.20 Sheffield/Leeds? en 1500 ?

Para introducir las capas de acero en el interior de una espada, se tomaba una barra de hierro y
se cementaba; luego se martillaba hasta alcanzar el doble, de su longitud inicial; se doblaba de
modo que una mitad quedara encima de la otra y se martillaba al rojo vivo hasta que soldaran
las dos mitades, quedando en el interior una capa de acero. El proceso se repeta hasta que la
hoja de espada tuviera una textura similar a la de un pastel de mil hojas. En sables japoneses se
han encontrado, efectivamente, varios miles de capas. Esto no quiere decir que el proceso
anterior se tenga que repetir miles de veces. Como las capas se multiplican exponencialmente
al aumentar el nmero de dobleces, bastan 12 dobleces para lograr ms de 4000 capas (212).
Pero 12 dobleces cuestan mucho trabajo y energa. Cada cementacin puede tomar una jornada
de trabajo y grandes cantidades de carbn de lea. Los herreros europeos hacan solamente
uno o dos dobleces.

JAIME ORTEGA 22
Par 1650, se empezaron a emplear rodillos de laminacin en Massachusetts.

En 1785, se empiezan a usar hornos de reverbero para la fabricacin de acero (USA).

En 1856, Henry Bessemer (Figura 2.21) introdujo un nuevo mtodo de produccin de acero
utilizando un horno especial llamado Convertidor. El Convertidor de Bessemer pudo producir
cantidades mayores de acero refinado que el Proceso del Crisol. El sistema consiste en insuflar
aire en el fondo del horno para que burbujeara a travs del hierro fundido. Este proceso hace
que el carbono del hierro genere mucho ms calor, refinando as el metal. La Figura 2.22 muestra
un convertidor de principios del Siglo XX empleado en las aceras de Pittsburgh USA.

Fig. 2.21 Henry Bessemer y el

Convertidor Bessemer

En 1860, John Brown de Sheffield sac la

primera licencia para producir acero de
Bessemer. Usando el proceso Bessemer, las
compaas de fabricacin de acero en
Sheffield pudieron proporcionar el acero
barato en las cantidades grandes requeridas
para las partes de la va frrea, enchapado de
la armadura y construccin. Las empresas de
Sheffield continuaron produciendo el acero de
alta calidad para las herramientas de
precisin. En 1850 la produccin de acero en
Bretaa era aproximadamente 50.000
toneladas. De este total, el 85% se produjo en
Sheffield.
Fig. 2.22 Convertidor Bessemer. Museo del
Acero Pittsburgh

JAIME ORTEGA 23
Por 1880, la produccin de acero con el sistema Bessemer estaba sobre un milln de toneladas
de una produccin de acero total pas aproximada de 1.300.000 toneladas. Por todo ello,
Bessemer recibi muchos honores, entre otros el de Sir y fue miembro de la
Sociedad Real, ambas distinciones en 1879.

Descripcin del Proceso Productivo

El proceso productivo de una empresa siderrgica integrada consta de cuatro etapas generales:

1.- Preparacin del Mineral de Hierro

El mineral de hierro extrado, trae consigo impurezas (tierra, restos fsiles) y tiene tamaos
variables que hacen que el mineral no sea apto para ser introducido a los hornos de reduccin
(Alto Horno, Horno de Reduccin Directa). Es necesario someterlo a una serie de procesos, los
que se detallan a continuacin:

Lavado: esta operacin hace posible eliminar algunas sustancias terrosas que componen la
ganga. Se lleva a cabo haciendo pasar el mineral sobre una cinta transportadora y una corriente
de agua arrastra las sustancias terrosas.

Separacin magntica: (despus de una trituracin primaria) que hace posible clasificar el
mineral en ricos en hierro, pobres y ganga, mediante un tambor giratorio imantado; la parte ms
rica en hierro queda adherida al imn, la ganga cae y a medida q el tambor gira va cayendo luego
el mineral ms pobre que no queda bien adherido a l. Ver la Seccin 2.1.3

a) Reduccin de tamao: trituracin y molienda: la carga del horno de reduccin debe tener
una granulometra adecuada, si se incorporan grandes trozos estos pueden circular por
el horno sin que se produzca la debida separacin del hierro y pueden terminar taponando
los conductos por donde se extrae el hierro colado (liquido).

Tampoco pueden ser muy pequeos porque

pueden impedir la circulacin adecuada del
aire/oxgeno que se inyecta al horno. En este caso
los grandes trozos se trituran y muelen y los muy
pequeos se aglutinan por aglomeracin. Esto se
puede hacer formando una pasta con un cemento
o con cal. La Figura 2.20 muestra mineral de hierro
aglomerado en forma de pellets. Ver Anexo I

Fig. 2.20 Pellets de Hierro

b) Calcinacin: este proceso se hace a ciertos minerales para eliminar carbonatos (si
estuviesen presentes) el agua higroscpica y de hidratacin presentes, as como reducir
el contenido de azufre. La coccin se hace de manera simultnea durante la sinterizacin
de los pedazos pequeos, en un horno de cuba (al aire libre)

c) Mezcla de minerales: No todas las extracciones de mena de un mismo yacimiento tienen

exacta composicin, hay zonas ms ricas en hierro con ms o menos ganga, de manera
que debe medirse la composicin de cada extraccin y mezclarse entre ellas para obtener
una materia prima homognea e incorporarla al proceso.

JAIME ORTEGA 24
2.- Reduccin del Mineral de Hierro

El proceso se puede dividir en dos grandes pasos. El primero consiste en transformar el mineral
de hierro de las minas en arrabio (hierro lquido, hierro colado, hierro dulce, pig iron) y el segundo
en convertir el arrabio en acero.

La materia prima para la obtencin del hierro colado es la Hematita (Fe2O3) por lo que es
necesario eliminar el oxgeno para que quede solamente el hierro elemental. A este proceso se
le llama reduccin y para que se produzca, se debe contar con un elemento que tome el oxgeno
pero que no se combine apreciablemente con el hierro, es decir un elemento reductor.
Como elemento reductor del alto horno se utiliza el monxido de carbono (CO) a alta temperatura,
que es generado por el propio horno a partir de coque (carbn mineral pre-elaborado), de manera
que se desarrollan las reacciones qumicas siguientes:

3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2

2Fe3O4 + 2CO 6FeO + 2CO2
6FeO + 6CO 6Fe + 6CO2

Altos Hornos

Antes de que desaparezcan de la faz de la Tierra, vale la pena describir a los modernos
dinosaurios que ahora producen la mayor parte del hierro del mundo: los Altos Hornos.

Est constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a
30 metros de alto y de 4 a 9 metros de dimetro; su capacidad de produccin puede variar entre
500 y 1500 toneladas diarias.

El mineral de hierro, el coque1 y la caliza se cargan por la parte superior. Con bandas
transportadoras se lleva la carga, es decir las esferas del mineral y la caliza, y trozos de coque,
hasta la parte superior del alto horno. Casi todo el alto horno se mantiene lleno de carga.

1 El coque es un combustible slido formado por la destilacin de carbn bituminoso calentado a temperaturas de
500 a 1100 C sin contacto con el aire. El proceso de destilacin implica que el carbn se limpia de alquitrn, gases
y agua. Este combustible o residuo se compone en 90 a 95% de carbono. Nitrgeno, oxgeno, azufre e hidrgeno
estn presentes en cantidades menores. Es poroso y de color negro a gris metlico.

JAIME ORTEGA 25
 Por las toberas se inyecta el
aire caliente que enciende el
coque (combustin), ayuda a
elevar la temperatura y libera
el monxido de carbono
necesario para reducir al xido
de hierro.

El oxgeno del aire se combina

con el carbn y forma
monxido de carbono, que se
combina con los xidos de
hierro del mineral y los reduce
a hierro metlico, segn las
secuencia de reacciones
mostradas arriba.

El arrabio, (hierro lquido con

alto contenido de carbono)
producto final del alto horno,
se colecta por una piquera en
la parte inferior.

La adicin de caliza est

dirigida a formar escoria la que
permite eliminar manganeso,
silicio y fsforo que se
encuentran normalmente en
forma de xidos.

Fig. 2.21 Esquema Simplificado de un Alto Horno

Por la parte inferior, utilizando ductos llamados toberas, se introduce un soplo de aire caliente
que fluye por los huecos que quedan entre las partculas de la carga. El proceso es mucho ms
eficiente tanto en rapidez como en consumo de coque si se sopla aire caliente adicionado con
un poco de oxgeno e hidrocarburos. Ver Figura 2.21
Al salir del horno, los gases producidos por la reaccin del aire no estn totalmente quemados.
Es comn, que una cuarta parte de la mezcla de gases salientes sea monxido de carbono. Este
gas venenoso todava puede quemarse (oxidarse) y el calor producido es aprovechado en el
calentamiento del soplo del aire que entra. Con esto se logra un beneficio para el ambiente al
reducir las emisiones de monxido de carbono.
Los gases que salen del alto horno son canalizados mediante duetos hacia enormes estufas
donde se logra la combustin total de los mismos. En el camino, como se ilustra en la Figura
2.22, los gases se hacen pasar por cmaras para separar el polvo que arrastran. De esas
cmaras se conducen a una de las estufas (se acompaan al menos de dos estufas). Las estufas
son cmaras de combustin revestidas con tabiques refractarios con alta capacidad de absorber
calor. Despus de algunas horas de quemado de los gases, la estufa alcanza altas temperaturas

JAIME ORTEGA 26
y en ese momento los gases se canalizan a otra de las estufas. Es entonces cuando el soplo del
aire, que deber entrar al alto horno, se pasa por la estufa para que se caliente al hacer contacto
con las paredes de tabique refractario incandescente, y alcanza temperaturas superiores a
los1.000C. En la Figura 2.22, la estufa de la izquierda est quemando gases y la de la derecha
est calentando al soplo de aire. Ver Video.

Fig. 2.22 Esquema de un Alto Horno y Estufas

La parte ms caliente del alto horno se localiza justamente arriba de las toberas y se conoce
como, etalaje. All la temperatura alcanza los 1800C, alrededor de 550 grados ms de los
necesarios para fundir el arrabio. En estas condiciones las esferas de la carga, originalmente
hechas de xidos de hierro y caliza, lloran (gotean) arrabio y escoria que se depositan en el crisol
que est en la parte inferior del alto horno.

La escoria y el arrabio se sacan del crisol por unos ductos llamados piqueras. La piquera de
escoria est colocada ms arriba que la de arrabio porque la escoria flota, Frecuentemente el
arrabio se traslada al convertidor en el estado lquido; sin embargo, en algunas plantas se vaca
para formar lingotes.

3.- Conversin del Arrabio (hierro lquido) en Acero

El arrabio es transportado (va torpedos que se desplazan en rieles) a un convertidor BOF (basic
oxygen furnace) para su refinacin. Un esquema del convertidor BOF se presenta en la Figura
2.23. Consiste en una olla de acero recubierta en su interior con material refractario del tipo
bsico (xido de magnesio). El aparato se coloca en sentido horizontal y se carga de fundicin
hasta 1/5 de su capacidad y luego se inyecta oxgeno y caliza en polvo por una lanza que entra
por la parte superior. El oxgeno, a travs de la masa lquida, reacciona con el carbono del arrabio
y lo elimina en forma de dixido (o monxido) de carbono, lo que se efecta con mucha violencia
y con salidas de llamas muy largas.

JAIME ORTEGA 27
El oxgeno inicialmente quema el silicio, el calcio y el manganeso que se encuentran en la masa
fundente y los transforma en los correspondientes xidos que constituyen la escoria, misma que
atrapa impurezas como el fsforo. Esta primera fase se efecta sin llamas dentro de unos 10
min, y recin al trmino de la operacin aparecen chispas rojizas que salen de la boca del
convertidor.

Descarburacin: continuando la accin del soplete, el oxgeno empieza la oxidacin del carbono,
lo que se efecta con mucha violencia y con salidas de llamas muy largas, debido a las fuertes
corrientes del aire y al xido de carbono en combustin.

Re-carburacin: quemndose el carbono, el oxgeno llegara a oxidar totalmente el hierro

dejndolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se aade a la masa
liquida una aleacin de hierro, carbono y manganeso en una cantidad relacionada con la calidad
del acero que se desea obtener. Se endereza luego el aparato y se le inyecta otra vez aire por
pocos minutos y por ltimo se vierte por su boca las escorias y despus el acero.

El producto es Acero: una aleacin o combinacin de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta
menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleacin especficos tales como el Cr
(Cromo) o Ni (Nquel) se agregan con propsitos determinados.

La lanza se enfra con serpentines de agua,

interiores para evitar que se funda. La carga y la
descarga de la olla se hacen tambin por la
parte superior y por eso la olla est montada en
chumaceras que le permiten girar.

Una de las grandes ventajas de estos

convertidores es su capacidad para aceptar
hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de
arrabio lquido.

Actualmente se inyecta hidrocarburos y

carburos de silicio y calcio.

Fig. 2.23 Esquema de un Convertidor BOF

Produccin de Hierro va Reduccin Directa

Todo parece indicar que el alto horno est viviendo su ocaso. La competencia ha forzado a
las plantas acereras integradas a crecer, a buscar la produccin en gran escala. Su actual
capacidad de producir de 5,000 a 10,000 toneladas de arrabio por da, las ha hecho muy
vulnerables. Estas plantas no pueden detener su operacin (las machas e apagado y
encendido de hornos toman semanas) pus pueden sufrir enormes prdidas econmicas o
daos irreversibles. En forma sumamente onerosa han tenido que enfrentar problemas de

JAIME ORTEGA 28
liquidez financiera, de abastecimiento de materias primas y de continuidad en la relacin
laboral.

El suministro de coque es un problema mayor. Durante ms de 250 aos la industria

siderrgica ha consumido cantidades colosales de carbn mineral agotando la mayora de
los mejores yacimientos de carbn. El coque es ahora escaso, caro y de baja calidad. Por
este motivo, surgi la necesidad de sacar directamente el oxgeno del mineral de hierro y
obtener el hierro esponja como en la antigedad.

Un gran impulso sali de Mxico, donde la compaa HYLSA fue pionera de un proceso de
reduccin directa muy revolucionario. En 1957 HYLSA (Hojalata y Lmina Sociedad Annima)
abri su primera planta en Monterrey- Mxico. Veinte aos despus el proceso HYL se haba
extendido por todo el mundo y se haban construido plantas en Venezuela, Brasil, Zambia,
Irak, Irn e Indonesia, con capacidad superior a diez millones de toneladas anuales.

El proceso HYL utiliza una mezcla de

gases rica en hidrgeno y monxido de
carbono para extraer el oxgeno del
mineral de hierro. La mezcla de gases
se produce a partir de gas natural y
vapor de agua en un dispositivo llamado
reformador, que se representa en la
Figura 2.23. El gas natural y el vapor se
inyectan a una tubera de acero
inoxidable que se calienta con unos
quemadores. A altas temperaturas,
ocurre la reaccin qumica que da lugar
a hidrgeno y monxido de carbono:

CH4 + H2O H2 + CO

El hidrgeno y el monxido de
carbono, agentes reductores
(desoxidantes) sumamente
efectivos, salen del reformador Fig. 2.23. El reformador para convertir una
acompaados de gas natural y mezcla de gas natural y vapor en gas reductor
dixido de carbono. formado de hidrgeno y monxido de carbono.

JAIME ORTEGA 29
La tubera se conecta con los reactores
reductores ver Figura 2.24- que no son
otra cosa que enormes vasijas
metlicas donde se carga el mineral de
hierro en forma de pequeas esferas de
2 cm de dimetro) por donde pasa el
gas reductor previamente calentado a
altas temperaturas. Posteriormente el
gas residual es enfriado en una tubera
baada con agua.

El mineral de hierro que se emplea en

las plantas de HYL generalmente tiene
la composicin mostrada en la Tabla
2.1. Aproximadamente el 27% en peso
del mineral que se carga al reactor, es
oxgeno asociado con el hierro que
debe removerse al reaccionar con el
hidrgeno o con el monxido de
carbono. Este objetivo se logra en un 85
o un 90% adems de aadir al producto
hierro esponja, un 2% de carbono. Fig. 2.24 Unidad reductora

Las plantas HYL se componen de cuatro

unidades reductoras para aprovechar al
mximo la energa y el potencial de
reduccin de los gases. Ver Figura 2.25.
El gas reductor que sale al final todava
se aprovecha para quemarse en el
reformador y en otras etapas de proceso.
Las materias primas y los minerales en el
proceso HYL son aprovechados al
mximo al emplear el gas reductor
residual como combustible para las
unidades calefactoras.

JAIME ORTEGA 30
 Fig. 2.25 Representacin Esquemtica de una Planta de reduccin directa

El resultado es un hierro poroso (poros

microscpicos) donde dos terceras partes del
volumen del hierro esponja son huecos,
esencialmente con la misma forma y tamao
que las partculas del mineral. Es una buena
carga para la elaboracin de acero en un
horno elctrico, pues est libre de impurezas
metlicas, es fcil de manejar y transportar,
posee una composicin qumica uniforme y
precisa y es de bajo costo (precio).
Fig. 2.26 Hierro Esponja del proceso HYL

Produccin de Acero a partir de Hierro Esponja

El hierro esponja se convierte en acero lquido en un horno de arco elctrico. El horno elctrico
funde al hierro esponja y a la chatarra que se agrega, haciendo pasar por ellos enormes
cantidades de corriente elctrica. El horno elctrico se muestra en la Figura 2.28. El acero fundido
se pasa a una olla donde, en ocasiones, se hace el ajuste final de la aleacin. Finalmente, el
acero se vaca en moldes adecuados a cada proceso de fabricacin posterior.

JAIME ORTEGA 31
 Fig. 2.27 Horno Elctrico de Arco

La carga del horno de arco elctrico se funde al exponerse al paso de una enorme corriente
elctrica a travs de electrodos de carbono (grafito). Cuando se llega al estado lquido, los
operadores toman una muestra y la llevan al laboratorio de anlisis. En cuestin de
segundos, con la ayuda de espectrmetros modernos, se determina la composicin qumica
del acero. En particular, son de inters los siguientes elementos: carbono, manganeso,
fsforo, azufre, silicio, cromo y bronce. El hierro, la base de la aleacin, se determina por
balance. Generalmente es necesario hacer algn ajuste a la aleacin mediante la adicin de
otros elementos necesarios o de formadores de escoria para retirar elementos indeseables
como el fsforo o el azufre. Ver Fig. 2.27

4.- Conformado del Acero

Del horno elctrico, el acero lquido se pasa o a una olla (pocas plantas) que se la traslada a un
rea de vaciado en lingotes los cuales se calientan posteriormente al rojo vivo y se laminan para
formar las palanquillas, o (la mayora de las plantas) a una mquina de colada continua para
producir barras de acero de seccin cuadrada de 10 a 15 centmetros por lado y de 6 a 8 metros
de longitud, llamadas palanquillas. Ver Figura 2.28

JAIME ORTEGA 32
El acero lquido de la olla se vaca en un
recipiente de donde, a velocidad controlada,
pasa a un molde de seccin cuadrada. Las
paredes del molde se lubrican para que el
acero no se adhiera y se mantienen "fras"
refrigerndolas con serpentines de agua. El
molde adems, se hace vibrar para ayudar a
que el acero se deslice. Despus de pasar por
el molde, el acero, ya slido pero al rojo vivo,
pasa por una serie de rodillos que lo jalan hasta
llegar a una plancha donde, con sopletes, la
seccin cuadrada se corta en tramos de la
longitud deseada.

La palanquilla es la materia prima para los

molinos de laminacin donde, a base de
rodillos, se conforman productos como varillas
corrugadas, alambrones y barras de secciones
cuadradas, hexagonales o redondas. Fig. 2.28 Representacin esquemtica
de colada continua

El proceso de colada continua se desarroll en Europa en los aos cincuenta para producir
secciones de acero directamente a partir de acero lquido. Este proceso produce un ahorro
considerable de trabajo y energa con respecto a los procesos menos recientes que producen
lingotes los cuales se laminan para formar las palanquillas. Como resultado, con la colada
continua se procesa ms de un tercio de la produccin mundial de acero.

La Figura 2.29 muestra una representacin esquemtica de una planta integrada de acero.

Fig. 2.29 Representacin Esquemtica de una Planta Integrada de Acero

JAIME ORTEGA 33
 Fig. 2.30 Proceso Siderrgico General

http://www.monografias.com/trabajos82/siderurgia/siderurgia2.shtml#ixzz3QtTfZl6E
http://www.profesorenlinea.cl/fisica/hierro.htm
http://www.monografias.com/trabajos82/siderurgia/siderurgia.shtml#introducca#ixzz3QtSMs8Mk

JAIME ORTEGA 34
Anexo I

Etapas del proceso de peletizacin:

1. Mezclado: consiste en mezclar el mineral hierro con sus respectivos aglomerantes (cal
hidratada o Bentonita) en una composicin preestablecida y prehumidificados con un
contenido de humedad de aproximadamente el 8% en relacin a su peso. Este material
base, el cual es a su vez una mezcla del mineral de hierro, aditivos (slice, dolomita, piedra
caliza, o carbn) se extrae del silo de almacenamiento para ser distribuido a las lneas de
mezclado.

2. Fabricacin de pelas verdes o Boleo: la mezcla preparada anteriormente se lleva a los

discos peletizadores que constan de un disco rotatorio donde se forman las pellas verdes,
debido al efecto de rodamiento provocado por el movimiento circular sobre una superficie
inclinada. La resistencia a la compresin obtenida es de 2 a 2.1 kg/pella.

3. Seleccin por doble cribado: la funcin de la doble criba es clasificar las pellas verdes,
segn su tamao. La criba superior restringe el paso de aquellas de gran tamao y
permite que aquellas de tamao aceptable lleguen a la criba inferior. Esta ltima, se
encarga de filtrar las pellas de tamao ideal y de desechar aquellas que son muy
pequeas. Las pellas seleccionadas son transferidas a la parrilla mvil en una camada
uniformemente distribuida.

4. Endurecimiento o secado que incluye:

Horno de quemado: las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre un horno de parrilla
mvil por el que se inyecta gas natural y aire. Las pellas verdes son quemadas para
mejorar sus caractersticas mecnicas, es decir, la resistencia a la compresin y el ndice
de abrasin (resistencia a las condiciones de transporte).

Horno de enfriamiento: Proceso que ocurre en el enfriador anular luego de que las pellas
caen desde el horno. El enfriador anular es una parrilla que tiene forma de anillo. Las
pellas provenientes del horno caen en la zona de carga del enfriador y entran en la zona
de enfriamiento donde hay un flujo de aspiracin de calor, recuperndose de un 80% a
un 90% del calor aplicado a las pellas. El enfriador anular posee tres ventiladores para el
enfriamiento de las pellas, cada uno suministra aire a zonas determinadas.

JAIME ORTEGA 35
 Disco de peletizacion

JAIME ORTEGA 36