Cristalizacin: Es el proceso mediante el cual se obtienes solidos cristalinos a partir de sus mezclas.

Un slido cristalino posee

en su estructura interna un ordenamiento regular de sus partculas (tomos, iones o molculas) formando figuras geomtricas
regulares.
En el laboratorio se obtienen por dos caminos:
1. Cristalizacin por va hmeda:
Podemos seguir dos procedimientos:
I. Se prepara una solucin saturada de cierto slido que se desea cristalizar, por ejemplo la sal comn (NaCl), y se deja
reposar en recipientes cilndricos de vidrio, anchos y bajos llamados cristalizadores.
El disolvente, el agua por ejemplo se evapora y el slido disuelto cristaliza poco a poco. Esta operacin se puede agilizar
agregando un slido inerte insoluble (soporte) o bien introduciendo en el cristalizador una pequea cantidad del slido que
se desea cristalizar (germen)
II: Se prepara una solucin saturada en disolvente caliente, luego de dejar enfriar se obtiene una solucin sobresaturada y
pronto aparecen los cristales. Este fenmeno ocurre debido a que la solubilidad del slido a menos temperatura es menor;
entonces el exceso que no puede disolverse en el disolvente frio se precipita en forma de solido cristalino. El lquido en el
cual se han formado los cristales se conoce como aguas madres.
2. Cristalizacin por va seca:
Se puede seguir tambin mediante dos procedimientos:
I. Se funde (se pasa al estado liquido) el slido a alta temperatura. Luego se enfra y al solidificarse se forman los cristales,
as por ejemplo se obtiene el azufre cristalizado.
II. Ciertos slidos que fcilmente se subliman (paso de slido a gas), como gas o vapor se pone en contacto con una superficie
fra, y sobre esta se forman los cristales. As se cristaliza el Iodo y el acido benzoico (C 7H6O2)

Usemos como ejemplo el acero vertido en una lingotera (molde para lingote).

El acero vertido en la lingotera se enfra a velocidades diferentes cerca de las paredes de la lingotera y dentro del lingote.
cerca de las paredes de la lingotera la velocidad de enfriamiento del acero es mayor que en el centro, ya que existe una
diferencia grande de temperatura: unos 1540 oC y mas (en el centro) y unos 80-100 oC (en las paredes de la lingotera). En
el acero al entrar en contacto con la lingotera relativamente fra, se generan grandes cantidades de centro de cristalizacin.
Alrededor de estos centros crecen pequeos cristales de tamao semejante, que forman la capa exterior fina del lingote, zona
micro cristalina. (zona 1 de la figura 1).

Cristales en un lingote
Figura 1
1.-Capa micro cristalina; 2.- Capa micro granular; 3.- Cristales columnares; 4.- Cristales de orientacin variada; 5.- Zona de
segregacin; 6.- Rechupe; 7.- Puente metlico.
Al crecimiento de los cristales se opone el contacto de la gran cantidad de centros de cristalizacin y el enfriamiento intensivo
desde la superficie del lingote.

A consecuencia de la formacin de la primera capa de cristales el volumen del metal disminuye, y la lingotera al calentarse
se dilata. De acuerdo con el calentamiento de las paredes de la lingotera y la disminucin del volumen del metal, el lingote
se separa un tanto de la lingotera, y la velocidad de enfriamiento del material disminuye, ahora los centros de cristalizacin
tienen mayor tiempo para crecer, se forman cristales mas grandes que pueden formar granos pequeos dando lugar a la
segunda capa o capa micro granular (zona 2 figura 1).
En un tercer perodo, los cristales tienen la posibilidad de desarrollarse durante un tiempo mas largo aun, hacia la direccin
del centro del lingote, que es donde el material permanece fundido, a consecuencia de lo cual se forma una zona de cristales
alargados, cristales columnares (zona 3 figura1). El crecimiento de estos cristales columnares tiene lugar mientras contine
la evacuacin relativamente intensa del calor, desde el centro hasta los puntos perifricos.

Con la disminucin de la temperatura en el ncleo lquido del lingote hasta cerca de la temperatura de solidificacin, aparecen
en esta zona nuevos centro de cristalizacin a partir de los cuales empiezan a crecer los cristales en diferentes direcciones,
originndose de este modo la cuarta zona de cristales o zona de orientacin variadas.

Dependiendo de las condiciones del material vertido, la composicin qumica de acero, la velocidad de enfriamiento del metal
en la lingotera, cada una de las zonas de cristalizacin puede tener mayor o menor desarrollo.

Durante el proceso de cristalizacin del acero, su volumen disminuye, en aquella parte del lingote donde el metal pasa del
estado lquido al slido, a ltimo momento, se forma una depresin conocida como rechupe (zona 6 figura 1).

Durante la solidificacin progresiva del metal fundido, algunos componentes de baja densidad pertenecientes a las impurezas
del acero (carbono, fsforo, azufre etc.), flotan segregados en la masa lquida ms densa del acero y terminan acumulados
en la capa superior del lingote, en el fondo del rechupe. Esta zona se conoce como zona de segregacin (zona 5 figura1).
Tambin van a parar a la zona de segregacin, las burbujas de gases presentes en el acero vertido, o las formadas durante
la cristalizacin.

La zona 7 de la figura 1, conocida como puente metlico, se forma originalmente debido a la intensa transferencia de calor
del material fundido al molde o al aire ambiente, y constituye una capa delgada de material micro cristalino o micro granular.

Proceso de cristalizacin.
En los metales y aleaciones lquidas, calentados considerablemente por encima de su punto de fusin, los tomos se agrupan
a azar, de modo irregular y son portadores de elevada energa y movimiento. A medida que el lquido se enfra y se acerca
al punto de solidificacin, la energa de algunos tomos puede haber disminuido y con ello su movilidad dentro de la masa,
de tal forma que pueden ocupar, respecto a los otros, una posicin ms orientada, lo que se asemeja a su disposicin en el
metal slido.

Una vez alcanzada la temperatura de solidificacin, estos grupos aislados de tomos pueden haber quedado ya orientados
y enlazados como el cristal elemental, adquiriendo una estructura rgida de orientacin los unos respecto a los otros. Los
tomos vecinos pueden, una vez perdida la energa trmica necesaria, irse agregando al cristal elemental formado, formando
nuevos cristales elementales unidos y comenzar dentro de la masa lquida a formar redes cristalinas en crecimiento. Estos
cristales en crecimiento, cuando alcanzan cierto tamao se convierten en ncleos de cristalizacin, y a su alrededor comienza
a tejerse la red cristalina, a medida que ms y ms tomos van perdiendo energa con el enfriamiento.

Como la formacin de los ncleos de cristalizacin puede comenzar indistintamente en cualquier parte de la masa lquida,
los cristales pueden comenzar a crecer en mltiples lugares simultneamente.

En el proceso de cristalizacin, mientras que el lquido circunde al cristal ya formado y creciente, este va manteniendo una
forma relativamente correcta, los tomos vecinos se van enlazando en la posicin adecuada y la red cristalina se incrementa
manteniendo su geometra. Sin embargo, debido a que la transferencia de calor del material fundido puede ser diferente en
diferentes direcciones; por ejemplo, mayor hacia las paredes de molde o recipiente, la red cristalina pueden ir creciendo en
unas direccines mas que en otras por lo que los cristales van adquiriendo una forma alargada y se constituyen en los
llamados ejes de cristalizacin.

A partir de los primeros ejes, en direcciones perpendiculares tiene lugar el crecimiento de nuevos ejes. A partir de estos
nuevos ejes, tambin en direcciones perpendiculares, crecen otros ejes, que por su parte dan lugar a otros etc. Las ramas
formadas van creciendo en direccin de su engrosamiento y multiplicacin progresivos, lo que conduce a la interpenetracin
y formacin del cuerpo slido.

Este tipo de cristalizacin, que recuerda a un cuerpo ramificado, se conoce como dendrtico, y el cristal formado dendrita
(figura 1).
En el transcurso de su crecimiento dentro de la masa lquida, los cristales empiezan a entrar en contacto, lo que impide la
formacin de cristales geomtricamente correctos, por consiguiente, despus de la solidificacin completa, la forma exterior
de los cristales formados adquiere un carcter casual. Tales cristales se denominan granos y los cuerpos metlicos,
compuestos de un gran nmero de granos, se denominan policristalinos.

Los tamaos de los granos dependen de la velocidad con que se forman y crecen los ncleos.

Tanto la velocidad de formacin de los ncleos como la velocidad de su crecimiento de pende en gran grado de la velocidad
de enfriamiento y de la temperatura de sobrefusin.

A mayor sobrefusin, mayor posibilidad de que se produzcan las condiciones, en diferentes zonas del lquido, para el
surgimiento de los ncleos de cristalizacin.

Un enfriamiento rpido conduce a la formacin de muchos ncleos y con ello a un tamao del grano menor que con lento
enfriamiento.

De esta caracterstica se desprende que si se pudiera lograr un enfriamiento lo suficientemente lento, la masa del metal
pudiera estar formada por un pequeo grupo de granos casi geomtricamente perfectos. Estas condiciones fueron posibles
probablemente en el lento enfriamiento de las rocas en la corteza terrestre, y por tal motivo, en ocasiones, pueden encontrarse
en la naturaleza grandes cristales de exacta geometra entre las rocas.

Morfologa

La composicin qumica del acero estudiado puede verseen la tabla 1. El material fue recibido en forma de barra laminada en
caliente de unos 31 mm de dimetro. Toda lamicroestructura consiste de dominios de ferrita y austenitatal como puede verse
en la figura 1, en una proporcin de 50 y 50 aproximadamente.

Tabla 1. Composicin Qumica (% en peso) del Acero SAF 2205 estudiado.

Figura 1. Microestructura dplex: austenita ( ) y ferrita ( ), del acero SAF 2205 (MEB). (a) Seccin
Longitudinal, (b) Seccin Transversal.

Se maquinaron 16 probetas cilndricas de traccin con una seccin de prueba de 25,4 mm y un dimetro de
6,35 mm. Estas probetas fueron sometidas a un tratamiento trmicode solubilizacin a 1120 C, templadas
posteriormente en agua a temperatura ambiente y 14 de ellas envejecidas a 475 C por 1; 2; 6,5; 12; 24; 40
y 120 h (dos probetas por cada tiempo de envejecimiento). Los ensayos de traccinfueron realizados a
temperatura ambiente en una mquina universal de ensayos mecnicos Instron, a una velocidad de
deformacin de unos 10- seg-. La microestructura del acero en su estado original, as como las superficies
defractura, fueron analizadas utilizando un microscopio electrnico de barrido Philips XL-30, operado a 25
kV.

Dos superficies de fractura fueron montadas en resina autofraguante por cada condicin. En la primera de
ellas, yantes de la etapa de montaje, se utiliz un recubrimiento no electroltico de iones Edgemet, con la
finalidad depreservar los detalles de los perfiles de fractura, obtenidos posteriormente mediante un corte
longitudinal, logrndose en esta forma completar el anlisis morfolgico en tres dimensiones. Los perfiles de
fractura fueron estudiados mediante un analizador de imgenes Omnimet. En la segunda superficie, y
despus de la etapa de montaje, se practicaron una serie de desbastes y pulidos sucesivos, cuya profundidad
se control a travs de un micrmetrodigital Mitutoyo. La evaluacin y estudio de las reas y permetros de
las diferentes zonas metlicas (islas) de cada seccin plana desarrollada despus de los desbastes y pulidos
individuales, permiti obtener los valores de la Dimensin Fractal de las superficies de fractura DS.
Otros detalles de este mtodo, conocido como Mtodo de las Islas (Mandelbrot et al., 1984), han sido
descritos por Meisel, 1991; Broberg, 1999 y tambin por Li et al., 2003. Aunque en el caso especfico del
estudio de las superficies de fractura tambin se han aplicado otros mtodos para la determinacin de la
Dimensin Fractal, es, sin embargo, elmtodo descrito, el ms utilizado en las aleaciones metlicas por la
exactitud obtenida. El tipo especfico de relacin empleada, utilizada por Hsiung y Chow, 1998 y Hilders et al.,
2000, entre otros, es:

(P)1/DS = (A)1/2 (1)

donde: P y A son el permetro y el rea respectivamente, de una isla individual, y es una constante. A partir
de esta ecuacin es posible escribir:

log P = +(DS 2)log A (2)

donde =DS log es una constante. El valor de DS puede obtenerse a partir de la pendiente de la ecuacin
(2).Finalmente, la Dimensin Fractal fue relacionada con los valores del Esfuerzo de Fluencia ys (0,2%), el
EsfuerzoReal Uniforme Mximo uts, el Esfuerzo Real de Fractura f y la Deformacin Real de Fractura f.

RESULTADOS Y DISCUSIN

Para los tiempos de envejecimiento utilizados, el material present un nico mecanismo de separacin:
coalescenciade cavidades, a excepcin de la condicin correspondiente a 120 h, donde se observ una mezcla
de este mecanismo yla formacin incipiente de grietas secundarias de tipo intergranular. El proceso de
separacin por nucleacin ycoalescencia de cavidades, bastante estudiado en muchas aleaciones metlicas
comerciales (Hull, 1999; Reddy y Rajan,2005), y tpico del comportamiento dctil, ha prevalecidopese al
deterioro en las propiedades (figura 2 y tabla 2, respectivamente).

Figura 2. Fractografas (MEB) correspondientes a las condiciones experimentales de: (a) 2h, (b) 12 h y (c)
120 h de envejecimiento a 475 C (para detalles ver texto).

Tabla 2. Resistencia y Ductilidad para las Condiciones Experimentales Estudiadas

El origen de las caractersticas fractogrficas para este tipode material, no ha sido reportado en la literatura
para lostiempos de envejecimiento relativamente bajos utilizados en el presente trabajo. Es posible que el
mecanismo deruptura dominante observado, se deba principalmente alpoco desarrollo de la fase .
Nystrm et al., (1990), han reportado que el inicio del sobre-envejecimiento a 475 C en el acero SAF 2205,
ocurre luego de transcurridas unas 830 h, alcanzndose la mxima resistencia debido a la precipitacin de la
fase , por lo que es factible que ennuestro caso, an para el mximo tiempo empleado de 120 h, la
precipitacin de esta fase no ocurra en cantidades lo suficientemente grandes como para promover
cambios significativos en la topografa de fractura. Este es uno de los casos donde la Dimensin Fractal puede
ser de gran utilidad, al discriminar cuantitativamente las diferencias en el grado de irregularidad de las
superficies de fractura que a simple vista luzcan muy similares y que por lo tanto parezcan no reflejar los
cambios experimentados por las propiedades mecnicas (Hilders et al., 2002).

Las figuras 2a y 2b, correspondientes a las condiciones de envejecimiento por 2 y 12 h (tiempo corto y
tiempointermedio, respectivamente), muestran una distribucin de mltiples tamaos de cavidad. En varios
casos puedeapreciarse como las cavidades se han formado mediante la descohesin de inclusiones no
metlicas o de partculas de segunda fase en la matriz, de acuerdo al proceso descrito por Cheng, 1997.

Para el material envejecido por 120 h (tiempo largo figura 2c), es posible observar la presencia de una
superficie de fractura ms lisa, con una menor cantidad de cavidades asociadas (lo que indica una componente
de corte mayor en el proceso de deformacin plstica), as como tambin laformacin de una pequea grieta
secundaria de tipo o naturaleza intergranular. Los cambios observados en la resistencia del material
envejecido por 120 h respecto al material original, representan un incremento significativo (55,89%, 42,54%
y 47,10% para ys (0,2%), uts y f , respectivamente. Este aumento se present de una formamontona, desde
la condicin que corresponde a 0 h de tratamiento (material original), hasta alcanzarse el tiempo mximo de
120 h.

En cuanto a la ductilidad, estimada mediante los valores de la Deformacin Real de Fractura f , fue observada
unadisminucin de aproximadamente un 9%, para el caso delacero tratado por 120 h, respecto al material
recibido. Aligual que en el caso de la resistencia, la variacin de los valores de ductilidad se present de
manera continua con el aumento del tiempo de tratamiento a 475 C.

El estudio de los perfiles de fractura (figuras 3 y 4), nos permite establecer el tipo de accidente relacionado
con latrayectoria de la grieta principal en cada caso, as como la densidad de cavidades en la zona cercana a
aqulla, lo quecomplementa los datos obtenidos a travs de los diferentesanlisis por MEB realizados de
manera directa en todas lassuperficies de fractura. El soporte ofrecido al estudiar estos perfiles, fue de
naturaleza cualitativa. Ejemplos de aplicaciones de carcter cuantitativo han sido dadas por Hilders,1992,
Gokhale et al., 1993 y Adamiec y Roskosz, 2004. Lastrayectorias de fractura de la figura 3, corresponden a
lostiempos bajo e intermedio de 6,5 h (figura 3a) y 12 h(figura 3b) respectivamente. Puede observarse
una densidadde cavidades relativamente alta en la zona cercana a lagrieta principal, as como la unin o
coalescencia de algunasde ellas, para formar cavidades mayores con los bordes redondeados que se han unido
a la superficie de fractura. En ambos casos es posible observar una zona perifrica de corte, que forma
alrededor de 45 con el eje de tensin.
Figura 3. Perfiles de fractura (AI), paralelos a la grieta principal, para las condiciones de: (a) 6,5
h y (b) 12 h de envejecimiento a 475 C.

Figura 4. Perfiles de fractura (AI), paralelos a la grieta principal, para las condiciones de: (a) 40 h y (b) 120 h de envejecimiento
a 475 C.

Por otra parte, para los tiempos largos de 40 h (figura 4a) y 120 h (figura 4b), puede observarse que los detalles
y caractersticas de la microestructura y la morfologa ya descritas, se conservan solamente para el caso de 40 h.Para la
condicin de 120 h, se nota la presencia de una grieta secundaria de bordes lisos y vrtice agudo, lo queilustra la presencia
de un grado de plasticidad menor quepara los casos anteriores. Esta grieta secundaria de tipointergranular constituye un
indicio, tanto del incremento que se observa en la resistencia, como de la disminucinexperimentada por la ductilidad, para
esta condicin de envejecimiento mximo. Igualmente, es posible notar laextensa zona perifrica de corte que se ha
desarrollado, lo que corrobora la observacin anterior de la formacin de un mayor componente de corte durante el proceso
de deformacin plstica, para el caso de 120 h de tratamiento(figura 2c). Por otra parte, an es posible notar una grancantidad
de cavidades en la zona adyacente a la superficie de fractura.

En la figura 5 se ejemplifica una secuencia de 4 secciones planas, de las 21 desarrolladas, para la determinacin de
la Dimensin Fractal, que corresponden a la muestra tratada por 2 h. En esta secuencia se observa el complejo procesode
coalescencia de las islas metlicas, a travs del cual sepuede tener una idea del grado de irregularidad presente en la
superficie de fractura real. Los datos relativos a las sumas de todas las reas de las islas pertenecientes a cada seccin plana
individual, as como a las sumas respectivas de lospermetros, pueden ser estudiados en el grfico logartmicodoble de
la figura 6, donde adems se pueden observar losvalores de la Dimensin Fractal para cada una de lascondiciones
experimentales. El incremento progresivo del valor de DS, desde la condicin original (DS = 1,09) hasta lacondicin para 6,5
h de tratamiento (DS = 1,30), denota uncreciente aumento de la rugosidad superficial, lo cual es amenudo imposible de
distinguir mediante la aplicacin de mtodos convencionales. A su vez, el aumento de la rugosidad se asocia al incremento
de la resistencia debido a la precipitacin de la fase , lo que favorece la tendencia almaclado e impone restricciones al
proceso de deslizamiento,aumentando la posibilidad de formacin de un mayor nmerode accidentes en las superficies de
fractura. No obstante,en el rango de tiempos estudiado slo se observaronmicrocavidades. Luego, el aumento en DS, aunque
tiene suorigen en la formacin de la fase , podra sin embargoestar asociado al aumento en la complejidad de
estasmicrocavidades superficiales, lo cual, como ya se ha dicho,es muy difcil de determinar por mtodos diferentes a
los utilizados por la Geometra Fractal.

Figura 5. Secuencia de secciones planas para determinar el valor de DS segn el Mtodo de las Islas. Se
representa la condicin correspondiente a 2 h de envejecimiento.

Figura 6. Relacin logartmica doble permetro-rea, para la determinacin de la Dimensin Fractal para el acero SAF 2205
estudiado.

A partir de 6,5 h de tratamiento, DS comienza a disminuirhasta alcanzar el valor de 1,05 para la condicin de 120 h, loque se
relaciona al aumento de las reas lisas de las superficies de fractura; es decir; a un grado de rugosidadsuperficial menor.
Esta observacin indica que el aumento de la resistencia y la disminucin de la ductilidad, estnasociados en esta segunda
etapa de tiempos intermediosy altos, a una cantidad ms pequea de energa que hasido absorbida por deformacin, y
por lo tanto a un valor de rugosidad general menor de las superficies, lo cual se comprob al observar que las cavidades
desarrolladas en este intervalo de tiempo, son de menor tamao.

Una mayor ductilidad por el contrario, podra permitir un mayor crecimiento de las cavidades y en general, un valormayor
de DS, lo que ha sido demostrado para numerosasaleaciones metlicas de comportamiento dctil (ejemploHilders et
al., 2004). El comportamiento de la DimensinFractal con el tiempo de envejecimiento, para tiemposmayores a 6,5 h, tal como
puede observarse en el presentetrabajo, es sin embargo contrario al encontrado por Hilderset al., (1999), para la misma clase
de material tratado bajo las mismas condiciones, asunto ste que podra tener suexplicacin en el mtodo fractal usado
(Mtodo Perfilomtrico). En aqul caso las superficies de fractura portensin resultaron ser muy simtricas, aunque es
posible,sin embargo, que los perfiles estudiados no fuesenrepresentativos de la totalidad de las mismas, lo cual significa una
desventaja frente al Mtodo de las Islas.

Es importante resaltar el papel de los microhoyuelos en la determinacin del grado de rugosidad superficial. Algunos autores
han sugerido recientemente (Rakin et al., 2000), que la fraccin volumtrica de cavidades es una variable importante en la
prediccin de los valores de la tenacidad macroscpica, si sta ltima ha de basarse en aspectos microscpicos.

Ya que la existencia de una relacin entre la Dimensin Fractal y la tenacidad ha sido demostrada (Fahmy et al.,1991; Ray y
Mandal, 1992; Jiang et al., 1994), es posible queel tipo de relacin encontrado entre DS y las propiedadesmecnicas para el
acero SAF 2205, tenga su explicacin en los cambios observados normalmente en la fraccin volumtrica de cavidades
formadas a lo largo del proceso de deformacin plstica. El desarrollo, as como la aplicacin de mtodos para la
determinacin confiable de esta variable, deben ser tomados en cuenta para realizar trabajos futuros.

CONCLUSIONES

El mecanismo de coalescencia de cavidades se observ para la ruptura por tensin del acero SAF 2205 envejecido a 475 C,
en el intervalo de tiempos comprendido entre 1 y 120 h. Adicionalmente se pudo observar la formacin incipientede
agrietamiento intergranular secundario en las muestras tratadas por 120 h.

Se pudo comprobar la existencia de un incremento paulatinode la resistencia del acero con el aumento del tiempo
deenvejecimiento a 475 C. Los porcentajes de ste incremento, para la condicin de 120 h de tratamiento fueron:
55,89%; 42,54% y 47,10% para el Esfuerzo de Fluencia ys (0,2%), el Esfuerzo Real Uniforme Mximo uts y el Esfuerzo Real
de Fractura f, respectivamente.

La ductilidad, medida a travs de la Deformacin Real de Fractura, disminuy de manera continua con el tiempo
deenvejecimiento a 475 C, alcanzando una diferencia de un9% para el acero envejecido por 120 h, al compararse con
el material original.

La Dimensin Fractal aument progresivamente desde la condicin original (DS = 1,09), hasta la condicin para 6,5 h de
envejecimiento (DS = 1,30), lo que fue asociado a un aumento de la complejidad de los microhoyuelos en las superficies de
fractura.

Se observ una disminucin continua de la Dimensin Fractal, desde la condicin para 6,5 h de envejecimiento(DS = 1,30);
hasta la condicin correspondiente a 120 h (DS= 1,05), cambio que se atribuye a una disminucin de laenerga absorbida por
deformacin, lo que se refleja en untamao de cavidad menor y en el inicio de un proceso deagrietamiento secundario
intergranular, obtenindose por lo tanto, una menor irregularidad de las superficies defractura respectivas

Tipos de aceros:

En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once constituyentes diferentes, que se denominan: ferrita, cementita, perlita,
austenita, martensita, troostita sorbita, bainita, ledeburita, steadita y grafito.

FERRITA. Aunque la ferrita es en realidad una solucin slida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es
tan pequea que no llega a disolver ni un 0.008% de C. Es por esto que prcticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La
ferrita es el ms blando y dctil constituyente de los aceros. Cristaliza en una estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y una
resistencia a la rotura de 28 Kg/mm2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%. Adems de todas estas caractersticas, presenta propiedades
magnticas. En los aceros aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolucin slida sustitucional. Al microscopio aparece
como granos monofsicos, con lmites de grano ms irregulares que la austenita. El motivo de esto es que la ferrita se ha formado en una
transformacin en estado slido, mientras que la austenita, procede de la solidificacin.

La ferrita en la naturaleza aparece como elemento proeutectoide que acompaa a la perlita en:

- Cristales mezclados con los de perlita (0.55% C)

- Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0.55% a 0.85% de C)
- Formando agujas en direccin de los planos cristalogrficos de la austenita.
CEMENTITA.Es carburo de hierro y por tanto su composicin es de 6.67% de C y 93.33% de Fe en peso. Es el constituyente ms duro y
frgil de los aceros, alcanzando una dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un paraleleppedo ortorrmbico de gran tamao. Es
magntica hasta los 210C, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades magnticas. Aparece como:
 - Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando un red que envuelve a los granos perlticos.
- Componente de la perlita laminar.
- Componente de los glbulos en perlita laminar.
- Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos (0.25% de C)
PERLITAEs un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita.
La perlita tiene una dureza de aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80 Kg/mm 2 y un alargamiento del 15%.
Cada grano de perlita est formado por lminas o placas alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita
formada por enfriamiento muy lento. Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura es ms borrosa y se denomina perlita sorbtica. Si la
perlita laminar se calienta durante algn tiempo a una temperatura inferior a la crtica (723 C), la cementita adopta la forma de glbulos
incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la denominacin de perlita globular.

AUSTENITA.Este es el constituyente ms denso de los aceros, y est formado por la solucin slida, por insercin, de carbono en hierro
gamma. La proporcin de C disuelto vara desde el 0 al 1.76%, correspondiendo este ltimo porcentaje de mxima solubilidad a la
temperatura de 1130 C.La austenita en los aceros al carbono, es decir, si ningn otro elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura
de 723C. Tambin puede obtenerse una estructura austentica en los aceros a temperatura ambiente, enfriando muy rpidamente una
probeta de acero de alto contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crtica, pero este tipo de austenita no es estable, y con
el tiempo se transforma en ferrita y perlita o bien cementita y perlita.

Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados austenticos, cuya estructura es austentica a la temperatura
ambiente. La austenita est formada por cristales cbicos de hierro gamma con los tomos de carbono intercalados en las aristas y en el
centro. La austenita tiene una dureza de 305 Vickers, una resistencia de 100 Kg/mm2 y un alargamiento de un 30 %. No presenta
propiedades magnticas.

MARTENSITA . Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los tomos de C pueden difundirse haca afuera de la estructura
austentica. De este modo, los tomos de Fe se mueven ligeramente para convertir su estructura en una tipo BCC. Esta transformacin
gamma-alfa tiene lugar mediante un proceso de nucleacin y crecimiento dependiente del tiempo (si aumentamos la velocidad de
enfriamiento no habr tiempo suficiente para que el carbono se difunda en la solucin y, aunque tiene lugar algn movimiento local de los
tomos de Fe, la estructura resultante no podr llagar a ser BCC, ya que el carbono est atrapado en la solucin). La estructura resultante
denominada martensita, es una solucin slida sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo. Esta
estructura reticular altamente distorsionada es la principal razn para la alta dureza de la martensita, ya que como los tomos en la martensita
estn empaquetados con una densidad menor que en la austenita, entonces durante la transformacin (que nos lleva a la martensita) ocurre
una expansin que produce altos esfuerzos localizados que dan como resultado la deformacin plstica de la matriz.

Despus de la cementita es el constituyente ms duro de los aceros. La martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la
red tetragonal. La proporcin de carbono en la martensita no es constante, sino que vara hasta un mximo de 0.89% aumentando su dureza,
resistencia mecnica y fragilidad con el contenido de carbono. Su dureza est en torno a 540 Vickers, y su resistencia mecnica vara de
175 a 250 Kg/mm2 y su alargamiento es del orden del 2.5 al 0.5%. Adems es magntica.

BAINITA

Se forma la bainita en la transformacin isoterma de la austenita, en un rango de temperaturas de 250 a 550C. El proceso consiste
en enfriar rpidamente la austenita hasta una temperatura constante, mantenindose dicha temperatura hasta la transformacin total de la
austenita en bainita.

LEDEBURITA

La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje
de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono.

La ledeburita se forma al enfriar una fundicin lquida de carbono (de composicin alrededor del 4.3% de C) desde 1130C, siendo
estable hasta 723C, decomponindose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita

https://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/fases%20del%20acero.htm}

http://www.sabelotodo.org/metalurgia/cristaleslingote.html

http://www.sabelotodo.org/metalurgia/cristalmetal.html

http://www.scielo.org.ve/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0798-40652007000100005