TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la
eliminacin de las llamadas <seis grandes prdidas> de los equipos, con el objetivo de
facilitar la implantacin de la forma de trabajo Just in Time o justo a tiempo.
La filosofa del TPM

TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en

produccin debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos
en disposicin para producir a su capacidad mxima productos de la calidad esperada, sin
paradas no programadas. Esto supone:
Cero averas
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los
equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o

mantenimiento que aporta una productividad mxima o total.

La eterna pelea entre mantenimiento y produccin

El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al

proceso productivo. TPM emergi como una necesidad de integrar el departamento de
mantenimiento y el de operacin o produccin para mejorar la productividad y la
disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organizacin
trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa en cinco principios
fundamentales:
Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de
planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia
en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. Se busca la
<eficacia global>.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite
la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan.
Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el
objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo.
 Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin,
incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.

Las seis grandes prdidas

Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar un
cambio, una mquina averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su capacidad o
que fabrica productos defectuosos est en una situacin intolerable que produce prdidas
a la empresa. La mquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben
tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica
seis fuentes de prdidas (denominadas las <seis grandes prdidas>) que reducen la
efectividad por interferir con la produccin:

1. Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.

2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que producen
prdidas de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por
ejemplo, al inicio en la maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una
matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores) durante la
operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentacin, pequeas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad mxima),
que produce prdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseo del
proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener que rehacer
partes de l, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no
terminadas.
6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha
en vaco, periodo de prueba, etc.

El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar
las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas ltimas. Es
fundamental que el anlisis sea hecho en conjunto por el personal de produccin y el de
mantenimiento, porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos
tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan xito.

La implicacin del operador en las tareas de mantenimiento

Desde un punto de vista prctico, implantar TPM en una organizacin significa que el
mantenimiento est perfectamente integrado en la produccin. As, determinados trabajos
de mantenimiento se han transferido al personal de produccin, que ya no siente el
equipo como algo que reparan y atienden otros, sino como algo propio que tienen que
cuidar y mimar: el operador siente el equipo como suyo.

Supone diferencias el mantenimiento en tres niveles:

El nivel de operador, que se ocupar de tareas de mantenimiento operativo muy
sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parmetros y la reparacin de
pequeas averas
Nivel de tcnico integrado. Dentro del equipo de produccin hay al menos una
persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de
produccin, es uno ms de ellos. Esta persona resuelve problemas de ms calado,
para el que se necesitan mayores conocimientos. Pero est all, cercano, no es
necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto tambin est descentralizado:
cada linea productiva, incluso cada mquina, tiene cerca lo que requiere.
Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen
desmontajes complejos, ajustes delicados, etc, se cuenta con un departamento de
mantenimiento no integrado en la estructura de produccin. Maneja las
herramientas comunes

La implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que ste comprenda mejor
la mquina e instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades, su criticidad;
ayuda al trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con
todo esto, se mejora la motivacin del personal.

Existe una diferencia fundamental entre la filosofa del TPM y la del RCM: mientras que en
la primera son las personas y la organizacin el centro del proceso, es en estos dos
factores en los que est basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el anlisis de
fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarn para evitarlos, y no tanto en las
personas.

La implantacin de TPM en una empresa

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarroll un mtodo en siete pasos cuyo
objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el xito del programa. Los
pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:
Fase 1. Aseo inicial
En esta fase se busca limpiar la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus
partes perfectamente visibles. Se implementa adems un programa de lubricacin, se
ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los
defectos conocidos)
Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las
fallas
Una vez limpia la mquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el
mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento
irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difciles de
limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones
bsicas (limpiar y lubricar).
Fase 3. Preparacin de procedimientos de limpieza y lubricacin
En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer
nivel asignadas al personal de produccin: Se preparan en esta fase procedimientos
estndar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricacin y ajustes menores de
los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.
Fase 4. Inspecciones generales
Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricacin y los ajustes
menores, se entrena al personal de produccin para que pueda inspeccionar y chequear
el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestacin, y por supuesto,
solucionarlos.
Fase 5. Inspecciones autnomas
En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autnomo, o mantenimiento
operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las mquinas realizadas por los
propios operarios, y se ponen en prctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera
implantacin del mantenimiento preventivo peridico realizado por el personal que opera
la mquina.
Fase 6. Orden y Armona en la distribucin
La estandarizacin y la procedimentacin de actividades es una de las esencias de la
Gestin de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofa que
inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y estandares para la
limpieza, la inspeccin, la lubricacin, el mantenimiento de registros en los que se
reflejarn todas las actividades de mantenimiento y produccin, la gestin de la
herramienta y del repuesto, etc
Fase 7. Optimizacin y autonoma en la actividad
La ltima fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda
la empresa: se registra sistemticamente el tiempo entre fallos, se analizan stos y se
proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de
produccin.

El tiempo necesario para completar el programa vara de 2 a 3 aos, y suele desarrollarse

de la siguiente manera:
1. La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisin de poner en prctica
TPM. El xito del programa depende del nfasis que ponga la Gerencia General
en su anuncio a todo el personal.
2. Se realiza una campaa masiva de informacin y entrenamiento a todos los
niveles de la empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los
conceptos de TPM. Se utilizan todos los medios posibles como charlas, posters,
 diario mural, etc., de tal manera que se cree una atmsfera favorable al inicio del
programa.
3. Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comit de Gerencia,
Comits departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.
4. Se definen y emiten las polticas bsicas y las metas que se fijarn al programa
TPM. Con este objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la
empresa a fin de medir la efectividad real del equipo operativo y conocer la
situacin existente con relacin a las 6 Grandes Prdidas. Como conclusin se
fijan metas y se propone un programa para cumplirlas.
5. Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa
de todas las actividades y etapas.
6. Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la partida oficial al
programa TPM con una ceremonia inicial con participacin de las ms altas
autoridades de la empresa y con invitados de todas las reas.
7. Se inicia el anlisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de la
planta. Se define y establece un sistema de informacin para registrar y analizar
sus datos de fiabilidad y mantenibilidad
8. Se define el sistema y se forman grupos autnomos de mantenimiento que inician
sus actividades inmediatamente despus de la partida oficial. En este momento
el departamento de mantenimiento ver aumentar su trabajo en forma
considerable debido a los requerimientos generados por los grupos desde las
reas de produccin.
9. Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de
mantenimiento.
10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus
conocimientos y habilidades.
11. Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar
a la prctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseo para mejorar la
confiabilidad y mantenibilidad.
12. Se consolida por ltimo la implantacin total de TPM y se obtiene un alto nivel de
efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estmulos a los logros
internos del programa TPM en los diversos departamentos de la empresa.
Pilares del TPM
Para comprender mejor el significado del TPM hay que entender que ste se sustenta en
8 pilares:
Pilar 1: Mejora Focalizada o eliminar las grandes prdidas del proceso productivo
As como en el Lean Manufacturing se identificaban 8 tipos de despilfarros, el sistema
TPM habla de 6 tipos de prdidas a eliminar de nuestros procesos productivos:
-Fallos en los equipos principales
-Cambios y ajustes no programados
-Ocio y paradas menores
-Reduccin de velocidad
-Defectos en el proceso
-Prdidas de arranque

Pilar 2: Mantenimiento autnomo o hacer partcipe al operario en la conservacin,

mantenimiento y/o mejora de la mquina donde trabaja de manera que pueda
detectar a tiempo las fallas potenciales.

El mantenimiento autnomo puede prevenir la Contaminacin por agentes externos, las

Rupturas de ciertas piezas, los Desplazamientos y los Errores en la manipulacin con slo
instruir al operario en Limpiar, Lubricar y Revisar.

Pilar 3: Mantenimiento planeado o lograr mantener el equipo y el proceso en

estado ptimo por medio de actividades sistemticas y metdicas para construir y
mejorar continuamente

Se trata de que el operario diagnostique la falla y la indique convenientemente para

facilitar la deteccin de la avera al personal de mantenimiento encargado de repararla.

Pilar 4: Capacitacin de los empleados, a ser posible entre el personal de la propia

empresa.

Pilar 5: Control inicial. Reducir el deterioro de los equipos y mejorar los costos de su
mantenimiento en el momento que se compran y se incorporan al proceso productivo.

Pilar 6: Mejoramiento para la calidad o tomar acciones preventivas para obtener un

proceso y equipo cero defectos.
Aqu la meta es fabricar un producto con cero defectos gracias a los cero defectos de la
mquina.
Pilar 7: TPM en los departamentos de apoyo o eliminar las prdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia
En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados
T.- Total Participacin de sus miembros
P.- Productividad (volmenes de ventas y ordenes por personas)
M.- Mantenimiento de clientes actuales y bsqueda de nuevos
Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente o Crear y mantener un sistema que
garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminacin
La contaminacin en el ambiente de trabajo puede llegar a producir un mal
funcionamiento de una mquina y muchos de los accidentes son ocasionados por la mala
distribucin de los equipos y herramientas en el rea de trabajo.
Los 8 pilares del TPM guardan muchas similitudes con los 8 tipos de despilfarros que
propone eliminar el Lean Manufacturing si exceptuamos aspectos como Seguridad,
Higiene y Medio Ambiente o Aplicaciones en Dptos. de Apoyo que quizs el Lean
Manufacturing no aborde tan directamente. Asimismo es evidente que, al igual que ocurra
con el Lean Manufacturing, las 5S tienen una influencia directa en todos los conceptos
que contempla el TPM.
Por lo tanto, una buena implantacin 5S aumentar las posibilidades de xito de la puesta
en marcha y mantenimiento del TPM, as como del Lean, Mini-compaas u otros
sistemas que nos propongamos implementar.

Qu le puede dar TPM a mi empresa?

Ventajas:
Planear con confianza a travs de la cadena de valor, para proveer lo que los clientes
quieren, cuando lo necesiten, justo a tiempo y bien a la primera.
Flexibilidad, reaccionar rpidamente a los cambios en el mercado sin altos niveles de
inventario.
Mejora en OEE como ruta medible para incrementar la rentabilidad
Beneficios del equipo:
Mejorar la capacidad de proceso, calidad del producto y productividad.
Uso econmico del equipo a travs de su vida de servicio total comenzando desde el
diseo.
Eficiencia maximizada del equipo.
Beneficios de las personas.
Incremento de la utilizacin de habilidades manuales/ operacionales, trabajo en equipo y
habilidades de solucin de problemas.
Ejemplos prcticos y efectivos de trabajo en equipo, incluyendo TPM en administracin
para las funciones de apoyo.
Turnos libres de problemas, porque las actividades de valor aadido se vuelven
proactivas en lugar de reactivas.