PT Polichem Indonesia

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. POLYCHEM INDONESIA TBK.

DIVISI KIMIA - MERAK
Disusun untuk memenuhi persyaratan kelulusan program S1

Program Studi Teknik Kimia
Universitas Katolik Parahyangan
Oleh :
Michelle Lidya (6210010)
Sisvika (6210044)
Sarah Caroline (6210091)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN
BANDUNG
2013
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. POLYCHEM INDONESIA TBK. DIVISI KIMIA MERAK
Catatan / komentar:
Pelaksanaankerjapraktek: 14 Juni 30 Juli 2010
Menyetujui,
Cilegon, .. Oktober 2013 Cilegon, .. Oktober 2013 Bandung, .. Oktober 2013
Hervan Gatot Prihantono Dr. Henky M., ST., M.Eng.

Pembimbing Lapangan1 Pembimbing Lapangan 2 Dosen Pembimbing
Mengetahui,
Anastasia Prima Kristijarti S.Si, MT.

Koordinator Kerja Praktek
Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri
Universitas Katolik Parahyangan Bandung
SURAT PERNYATAAN
Kami yang bertandatangan di bawah ini,

Nama : Michelle Lidya
NRP : 6210010
dan
Nama : Sisvika
NRP : 6210044
dan
Nama : Sarah Caroline
NRP : 6210091
Dengan ini menyatakan bahwa laporan Kerja Praktek di PT. Polychem Indonesia
Tbk. Divisi Kimia Merak adalah hasil pekerjaan kami dan seluruh ide, pendapat,
atau materi dari sumber lain telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang
sesuai.
Pernyataan ini kami buat dengan sebenarbenarnya dan jika pernyataan ini
tidak sesuai dengan kenyataan, maka kami bersedia menanggung sanksi sesuai
peraturan yang berlaku.
Bandung, .. Oktober 2013
Michelle Lidya Sisvika Sarah Caroline

(6210010) (6210044) (6210091)
ABSTRAK
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan rahmatNya
sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek di PT. Polychem
Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak ini. Laporan kerja praktek ini dilakukan
untuk memenuhi persyaratan mata kuliah ICE-420 Kerja Praktek Jurusan Teknik
Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Katolik Parahyangan.
Dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penulis banyak mendapat
bantuan dan dukungan dari berbagai pihak baik secara langsung maupun tidak
langsung. Oleh karena itu, secara khusus penulis mengucapkan terimakasih
kepada :
1. Bapak Dr. Henky Muljana, S.T., M.Eng. selaku dosen pembimbing yang
telah meluangkan waktunya untuk memberikan pengarahan dalam
penyusunan laporan kerja praktek ini,
2. Bapak Eko Laksono selaku Asisstant Plant Manager di PT. Polychem
Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak,
3. Bapak Purwantyana selaku Production Manager di PT. Polychem Indonesia
Tbk. Divisi Kimia Merak,
4. Bapak Hervan dan Bapak Gatot selaku pembimbing lapangan yang telah
membimbing serta memberikan masukan selama pelaksanaan kerja praktek,
5. Bapak Anthan, Bapak Noval, Ibu Fetty, Bapak Endar, Bapak Eko, Bapak
Achmad Mintoro, Bapak Irfani, Mr. Kuo Hui-Fang, ... dan seluruh karyawan
PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak, khususnya di bagian
proses EO/EG I dan II serta Utility I dan II yang telah banyak membantu dan
memberikan informasi kepada penulis,
6. Keluarga penulis, atas doa dan dukungannya baik secara moral maupun
material,
7. Temanteman angkatan 2010, atas dukungan yang diberikan kepada penulis
saat penyusunan laporan,
8. Pihakpihak lain yang tidak dapat penulis sebutkan satupersatu, yang telah
membantu penulis baik secara langsung maupun tidak langsung.
Penulis menyadari bahwa dalam laporan kerja praktek ini masih terdapat
kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang
membangun dari para pembaca. Akhir kata, penulis berharap agar laporan kerja
praktek ini bermanfaat bagi pembaca.
Bandung, .. Oktober 2013
Penulis
DAFTAR ISI
HALAMAN COVER ..........................................................................................i

HALAMAN SAMPUL DEPAN .........................................................................ii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................iii
SURAT PERNYATAAN....................................................................................iv
ABSTRAK ..........................................................................................................v
KATA PENGANTAR ........................................................................................vi
DAFTAR ISI .......................................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR ..........................................................................................xii
DAFTAR TABEL ...............................................................................................xiv
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................1
1.1 Latar Belakang ................................................................................1
1.2 Sejarah Perusahaan .........................................................................2
1.3 Visi dan Misi Perusahaan ...............................................................3
1.4 Deskripsi Proses ..............................................................................3
1.5 Pelaksanaan Kerja Praktek..............................................................4
1.6 Tujuan Kerja Praktek ......................................................................5
1.7 Ruang Lingkup Kerja Praktek ........................................................6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................7
2.1 Etilen ...............................................................................................7
2.2 Etilen Oksida ...................................................................................8
2.2.1 Pembentukan Etilen Oksida .................................................10
2.2.1.1 Oxygen-Based Direct Oxidation Process .................11
2.2.1.2 Air-Based Direct Oxidation Process ........................13
2.3 Etilen Glikol ....................................................................................13
2.3.1 Pembentukan Etilen Glikol ...................................................14
2.3.2 Monoetilen Glikol .................................................................16
2.3.3 Dietilen Glikol ......................................................................17
2.3.4 Trietilen Glikol .....................................................................17
BAB III BAHAN ................................................................................................19
3.1 Bahan Baku .....................................................................................19
3.1.1 Etilen ....................................................................................19
3.1.2 Oksigen .................................................................................20
3.2 Bahan Penunjang ............................................................................20
3.2.1 Nitrogen ................................................................................20
3.2.2 Inhibitor EDC (Ethylene Dichloride) ...................................20
3.2.3 Katalis Perak .........................................................................21
3.2.4 Air Demin .............................................................................21
3.2.5 Sulfur Guard Bed Catalyst ....................................................21
3.2.6 Potassium Carbonate ............................................................21
3.2.7 Propilen .................................................................................22
BAB IV SISTEM PROSES ................................................................................23
4.1 Unit-unit pada Proses Secara Umum .............................................23
4.1.1 Unit Proses EO/EG ...............................................................23
4.1.2 Unit Proses Etoksilat .............................................................23
4.1.3 Unit Utilitas...........................................................................24
4.1.4 Air Separation Unit (ASU) ...................................................24
4.2 Sistem Preparasi .............................................................................24
4.2.1 Preparasi Etilen .....................................................................24
4.2.2 Preparasi Oksigen .................................................................25
4.2.3 Preparasi Gas Ballast ............................................................25
4.2.4 Preparasi Inhibitor EDC (Ethylene Dichloride)....................26
4.3 Sistem Pencampuran Umpan Reaksi .............................................26
4.4 Pembentukan Etilen Oksida (Area 100) ........................................27
4.4.1 Oxygen Mixing Station (H-110) ............................................27
4.4.2 Gas-Gas Exchanger (E-111) .................................................27
4.4.3 Reaktor Pembentukan Etilen Oksida (R-110) ......................27
4.4.4 Reaktor Gas Cooler (E-112) .................................................28
4.4.5 Scrubber (T-115)...................................................................28
4.4.6 Recycle Gas KO Drum (D-145) ...........................................28
4.4.7 Sistem Pembangkit Steam ....................................................29
4.5 CO2 Removal System (Area 200) ..................................................29
4.5.1 Preparasi Larutan Karbonat ..................................................30
4.5.2 Sistem Penghilangan CO2 .....................................................30
4.5.3 Regenerasi Karbonat .............................................................31
4.6 EO Enriching (Area 300) ...............................................................31
4.7 Sistem Pemurnian EO (Area 400) .................................................32
4.8 Pembentukan Etilen Glikol (Area 500) .........................................33
4.8.1 Pelucutan Umpan dan Reaksi Pembentukan Glikol .............34
4.8.2 Seksi Pemekatan Glikol ........................................................34
4.8.3 Seksi Pengeringan Glikol (Glycol Drying) ...........................36
4.8.4 Pemurnian MEG (Area 600) .................................................37
4.8.5 Pemisahan MEG (Area 700) .................................................38
4.8.6 Pemurnian TEG ....................................................................39
BAB V ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI .........................................41
5.1 Peralatan Proses Utama .................................................................41
5.1.1 Area 100 ................................................................................41
5.1.2 Area 200 ................................................................................45
5.1.3 Area 300 ................................................................................48
5.1.4 Area 400 ................................................................................53
5.1.5 Area 500 ................................................................................55
5.1.6 Area 600 ................................................................................66
5.1.7 Area 700 ................................................................................73
5.2 Peralatan Utilitas ............................................................................79
5.2.1 Reverse Osmosis (RO)..........................................................79
5.2.2 Demineralized Water (DW) ..................................................80
5.2.3 Cooling Water (CW).............................................................82
5.2.4 Penyimpanan dan Pendistribusian Etilen ..............................82
5.2.6 Waste Water Treatment (WWT)...........................................83
5.3 Sistem Instrumentasi ......................................................................84
5.3.1 Pengendalian Proses Produksi (Control Room)....................86
5.4 Perangkat Penguji Kualitas Produk ...............................................86
BAB VI PRODUK ..............................................................................................91
6.1 Produk Utama ................................................................................92
6.2 Produk Samping .............................................................................93
BAB VII SISTEM UTILITAS, UNIT PENUNJANG, DAN PENGOLAHAN
LIMBAH ...............................................................................................95
7.1 Sistem Utilitas ................................................................................95
7.1.2 Unit Desalinasi ......................................................................101
7.1.2.1 Pretreatment System .................................................101
7.1.2.2 Reverse Osmosis System..........................................102
7.1.3 Demineralized Water (DW) Unit ..........................................102
7.1.4 Cooling Water (CW) Unit.....................................................104
7.2 Unit Penunjang ..............................................................................106
7.2.1 Coal Generator ......................................................................106
7.2.2 Unit Coal Boiler ....................................................................108
7.2.3 Fire Water .............................................................................108
7.2.4 Sistem Penyediaan Kukus/Steam ..........................................109
7.2.5 Terminal Etilen .....................................................................110
7.2.5.1 Unit Pencairan Etilen (Liquefaction Unit)................110
7.2.5.2 Unit Pengirimian Etilen ke Proses............................110
7.2.5.3 Unit Unloading Etilen dan Jalur Cooling Down ......110
7.3 Sistem Pengolahan Limbah ...........................................................111
7.3.1 Sistem Pengolahan Limbah Gas ...........................................111
7.3.2 Sistem Pengolahan Limbah Cair...........................................111
7.3.3 Sistem Pengolahan Limbah Padat.........................................114
7.3.4 Penanganan Pencemaran Udara dari Unit Coal Boiler .........114
BAB VIII TATA LETAK PABRIK ...................................................................117
8.1 Plant Site ........................................................................................117
8.2 Plant Layout ...................................................................................119
BAB IX ORGANISASI DAN SEGI EKONOMIS PERUSAHAAN ................120
9.1 Struktur Organisasi Perusahaan .....................................................120
9.1.1 Struktur Kebutuhan Tenaga Kerja ........................................121
9.1.2 Peraturan Kerja .....................................................................121
9.1.2.1 Waktu Kerja .............................................................121
9.1.2.2 Keselamatan Kerja ...................................................122
9.1.2.3 Jaminan Sosial Tenaga Kerja ...................................125
9.2 Segi Ekonomi Perusahaan .............................................................126
9.2.1 Struktur Pemodalan...............................................................126
9.2.2 Struktur Pembiayaan .............................................................127
9.2.3 Struktur Pendapatan ..............................................................127
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR TABEL
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Seiring dengan kemajuan teknologi yang berkembang, kebutuhan manusia
pun kian meningkat. Salah satu kebutuhan manusia yang terus meningkat ialah
kebutuhan sandang. Kebutuhan sandang yang meningkat ini harus diimbangi
dengan persediaan yang cukup dari bahan baku pembuatan sandang, yaitu kapas
dan sutera. Ketersediaan bahan baku ini akan habis apabila digunakan terus
menerus sehingga perlu untuk mencari bahan baku alternatif pembuatan sandang.
Oleh karena itu, manusia memanfaatkan teknologi yang ada untuk dapat
menghasilkan bahan baku alternatif pembuatan sandang, yaitu polyester. Bahan
baku yang dibutuhkan untuk proses pembuatan polyester adalah etilen glikol.
Secara komersial, penggunaan etilen glikol di Indonesia ialah sebesar 97,34%
sebagai bahan baku industri polyester, sedangkan sisanya sebesar 2,66% sebagai
bahan baku tambahan pada pembuatan cat, cairan rem, pelarut, tinta cetak,
kosmetik, dan bahan antibeku.
PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia - Merak merupakan salah satu
pelopor perusahaan produk kimia yang memproduksi berbagai jenis bahan kimia
(etilen glikol, etilen oksida, dan etoksilat) yang dibutuhkan oleh konsumen
sebagai bahan baku untuk membuat cat, kain, dan benang yang berkualitas,
mudah dalam pengerjaannya, dan tidak membutuhkan waktu yang lama. Setelah
initial start-up pada tahun 1993, PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia
Merak mampu memproduksi 80.000 MTPY (Metric Ton Per Year) untuk plant
EO/EG I. Menanggapi permintaan akan produk ethylene oxide derrivative (EOD),
yaitu ethoxylate, PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak membangun
plant EO/EG II dengan kapasitas produksi 120.000 MTPY dan plant ethoxylate
dengan kapasitas produksi 25.000-30.000 MTPY. Oleh karena terus
meningkatnya permintaan akan etilen glikol dan ethoxylate, plant EO/EG I dan
1
2
plant ethoxylate telah mengalami perbesaran kapasitas produksi menjadi 96.000

MTPY dan 40.000 MTPY.
1.2 Sejarah Perusahaan

PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak merupakan pabrik
pertama dan satu-satunya di Asia Tenggara yang memproduksi etilen oksida,
etilen glikol, dan etoksilat dengan lisensi dari Scientific Design Inc., USA. PT.
Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merakterletak di desa Mangunreja,
kecamatan Bojonegara, kabupaten Serang dengan luas area 150.000 m2. Pabrik
etilen oksida dan etilen glikol ini dibangun berdasarkan usaha bersama antara dua
grup, yaitu Gajah Tunggal Group dan Yasinta Group yang bertujuan untuk
memenuhi kebutuhan industri tekstil akan bahan baku serta untuk memenuhi
pasar dalam negeri. Pabrik yang berstatus PMDN (Penanaman Modal Dalam
Negeri) ini telah mengalami perubahan nama sebanyak empat kali. Pabrik ini
didirikan dengan nama PT. Yasa Ganesha Pura yang kemudian pada tahun 1993
berganti nama menjadi PT. Prima Ethycolindo. Pada tahun 1996, pabrik berganti
nama kembali menjadi PT. Gajah Tunggal Petrochem Industries Tbk. dan berganti
nama lagi menjadi PT. Polychem Indonesia Tbk. hingga sekarang.
Pembangunan PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia - Merak dimulai
pada bulan Desember 1988 dan selesai pada bulan Januari 1992. Setelah
pembangunan selesai secara keseluruhan, dilanjutkan dengan tahap
commissioning serta persiapan start-up. Sebelum bahan baku etilen yang diimpor
pertama kali datang, dilakukan tahap cooling down bagi jaringan yang akan
dilewati etilen di terminal etilen dan cooling down tangki penyimpanan etilen.
Initial start-up dilakukan mulai tanggal 10 Januari 1993 kemudian pabrik
diresmikan secara simbolis oleh Presiden Soeharto pada tanggal 18 Januari 1993.
Dalam perkembangannya, PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia -
Merak mengalami perluasan area dengan pembangunan plant EO/EG II yang
memproduksi etilen oksida dan etilen glikol, dilanjutkan dengan pembangunan
plant EOD dengan produk etoksilat yang berbahan baku etilen oksida yang
dihasilkan dari plant EO/EG II. PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia -
3
Merak mampu memproduksi 120.000 MTPY Monoetilen Glikol (MEG) sebagai

produk utama, 11.940 MTPY Dietilen Glikol (DEG) dan 880 MTPY Trietilen
Glikol (TEG) sebagai produk samping. Selain untuk memenuhi kebutuhan
industri dalam negeri, 30% produk MEG diekspor ke luar negeri antara lain
Malaysia, Korea Selatan, Thailand, dan Yaman. Sedangkan produk DEG dan
TEG hanya dikonsumsi oleh industri dalam negeri.
1.3 Visi dan Misi Perusahaan

Visi PT. Polychem Indonesia Tbk. ialah mempertahankan dan
memperkuat posisi perusahaan sebagai pasar dalam negeri dan dalam industri
Indonesia serta diakui sebagai produsen yang berkualitas, sehat secara finansial,
dan terbawa dalam pasar global. Misi PT. Polychem Indonesia Tbk. ialah :
1. Menjadi produsen terkemuka berbagai jenis produk serta memaksimalkan
keuntungan dan laba bagi pemegang saham.
2. Melaksanakan tanggung jawab perusahaan dan memberi nilai tambah serta
kepercayaan pada pemilik seluruh pemegang saham perusahaan.
Nilai-nilai perusahaan dari PT. Polychem Indonesia Tbk. terkandung pada
semboyan 7 Habits Employee PT. Polychem Indonesia Tbk., yaitu :
a. Bersemangat dan bersikap positif
b. Hormat dan taat pada pimpinan
c. Bekerja tepat waktu dan sesuai instruksi kerja
d. Selalu menggunakan seragam dan alat keamanan kerja
e. Mengutamakan keselamatan kerja
f. Menjadi team kerja yang baik
g. Menjadi pelopor kebersihan lingkungan dan peralatan kerja
1.4 Deskripsi Proses

PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia - Merak merupakan suatu
perusahaan yang memproduksi etilen oksida, etilen glikol, dan etoksilat. Bahan
baku utama yang digunakan dalam proses produksi ialah etilen, oksigen, dan air
demin. Etilen dibeli dalam fasa liquid dan diubah menjadi fasa vapor dengan
4
menggunakan vaporizer, sedangkan oksigen diperoleh dari Air Separation Unit

(ASU).Pembuatan etilen glikol dilakukan dalam dua tahap reaksi di plant EO/EG
Idan II, yaitu pembuatan etilen oksida dari bahan baku berupa etilen murni dan
oksigen dengan katalisator perak (Ag2O) dalam reaktor fixed-bed multitube,
kemudian dilanjutkan pembuatan etilen glikol dari etilen oksida yang
ditambahkan air dengan perbandingan 1 : 10. Sebagian etilen oksida yang
diproduksi dari plant II digunakan sebagai umpan bersama dengan bahan baku
lainnya (fatty alcohol, nonyl phenol, tallow amine, castor oil, MEG/DEG, gliserin,
dll) untuk memproduksi etoksilat.
Proses utama berlangsung di unit proses pada plant I dan plant II yang
didukung dengan beberapa unit penunjang, antara lain :
1. Unit pemisahan udara (air separation unit) berfungsi untuk memisahkan udara
bebas menjadi oksigen dan nitrogen yang digunakan untuk keperluan proses.
2. Unit utilitas menyediakan kebutuhan air demin, air pendingin, udara instrumen,
dan etilen untuk keperluan proses serta pengolahan limbah cairan yang
dihasilkan dari proses.
3. Unit terminal etilen digunakan hanya untuk menyimpan bahan baku etilen agar
kondisinya terjaga dalam keadaan liquid.
4. Unit coal generator menghasilkan steam untuk keperluan proses dan energi
listrik untuk proses. Steam dihasilkan dari air dengan menggunakan panas yang
dihasilkan dari proses pembakaran batubara, kemudian steam akan
menggerakan turbin dan generator yang nantinya akan menghasilkan energi
listrik.
5. Unit coal fired boiler digunakan sebagai pembangkit steam cadangan apabila
terjadi masalah pada pembangkitan steam dengan menggunakan coal
generator.
1.5 Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah wajib dalam kurikulum
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Universitas Katolik
Parahyangan yang berbobot 2 sks. Masa kerja praktek ditetapkan oleh Jurusan
5
Teknik Kimia dan perusahaan yang bersangkutan. Kerja praktek dilaksanakan di

PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak pada departemen produksi
yang terletak di Jl. Bojonegara, desa Mangunreja, kecamatan Pulo Ampel,
kabupaten Serang, Banten pada 10 Juni 2013 5 Juli 2013. Kerja praktek
berlangsung setiap hari Senin hingga Jumat mulai pukul 08.00 17.00 dengan
waktu istirahat dan makan siang selama 1 jam pada pukul 12.00 13.00.
1.6 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari pelaksanaan kerja praktek di PT. Polychem Indonesia Tbk.,
Divisi Kimia - Merak adalah :
1. Memperoleh gambaran nyata tentang alat proses dan cara pengoperasiannya
yang berfungsi sebagai sarana produksi.
2. Mendapatkan gambaran nyata tentang pengorganisasian kerja dan
penerapannya dalam usaha pengoperasian suatu sarana produksi, termasuk di
antaranya manajemen pengelolaan dan peraturan kerja.
3. Memahami dan dapat menggambarkan struktur input proses produksi, yang
meliputi :
a. Bahan-bahan utama maupun penunjang yang diperoleh dari alam maupun
yang dibeli dari pihak lain.
b. Energi yang dibeli dari luar maupun yang dibangkitkan sendiri.
c. Struktur kebutuhan tenaga kerja, ditinjau dari jenis dan tingkat
kemampuannya.
4. Memahami dan dapat menggambarkan struktur masukan proses produksi, yang
meliputi : produk utama, produk samping, energi, dan limbah.
5. Memahami karakteristik perangkat-perangkat proses, termasuk alat ukur dan
alat pengendali.
6. Memperoleh kesempatan menggunakan pengetahuan yang diperoleh di bangku
kuliah untuk menganalisis jalannya proses dan memecahkan persoalan nyata
yang ada di dalam kegiatan pengoperasian sarana produksi.
7. Memahami segi-segi ekonomis pengoperasian suatu sarana produksi, yang
meliputi : struktur pemodalan, struktur pembiayaan, dan struktur pendapatan.
6
1.7 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Kerja praktek dilaksanakan di PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia
- Merak yang dikhususkan pada bagian produksi etilen oksida-etilen glikol. Kerja
praktek dilakukan pada departemen produksi, yang meliputi kegiatan produksi
etilen oksida-etilen glikol pada plant EO/EG I dan plant EO/EG II serta sistem
utilitas I dan II. Pada bagian produksi etilen oksida-etilen glikol, proses
berlangsung pada serangkaian peralatan yang mendukung terbentuknya etilen
oksida dan scrubbing, pemisahan CO2, pelucutan etilen oksida dan reabsorpsi,
pengambilan etilen oksida yang sudah dimurnikan, terbentuknya etilen glikol,
drying dan pemurnian etilen glikol, pemisahan fraksi berat glikol, penyimpanan
produk, pengisian drum (MEG, DEG, dan TEG), serta deaerator. Pada bagian
sistem utilitas, proses berlangsung dalam serangkaian peralatan yang
menghasilkan etilen, oksigen, nitrogen, instrument air, air pemadam kebakaran,
air demin, dan air pendingin untuk keperluan proses. Sistem utilitas juga meliputi
proses pengolahan limbah cairan.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Etilen
Etilen (struktur etilen disajikan pada Gambar 2.1) merupakan senyawa
hidrokarbon yang termasuk dalam golongan alkena yang paling sederhana,
berwujud gas, memiliki sifat tidak berwarna, dan mudah terbakar. Dalam keadaan
murni, etilen memiliki aroma manis. Senyawa hidrokarbon ini memiliki empat
atom hidrogen yang terikat pada dua atom karbon yang terikat rangkap. Keenam
atom yang membentuk etilen berbentuk koplanar. Molekul pada senyawa ini
cenderung kaku: membutuhkan energi yang besar untuk memecah ikatan . Ikatan
ini berpengaruh pada reaktivitas etilen. Ikatan rangkap pada etilen merupakan
bagian yang memiliki elektron yang paling banyak sehingga rentan terhadap
serangan elektrofil. Banyak reaksi etilen dikatalisasi menggunakan logam transisi.
Gambar 2.1 Struktur Etilen
Etilen merupakan olefin yang paling ringan. Sifat fisik dari etilen
ditunjukkan pada tabel 2.1. Etilen secara komersial dipergunakan pada berbagai
macam industri, diantaranya adalah:
1. Bahan baku pembuatan etil diklorida
2. Bahan baku pembuatan etil oksida
3. Bahan baku pembuatan etil eter
4. Pembuatan etilen oksida
5. Pembuatan etilen glikol
7
8
6. Bahan baku terpenting polimer seperti plastik, resin, fiber, elastomer.

7. Sebagai solvent, surfaktan, coating, plasticiter, dan antifreeze.
Tabel 2.1 Data Fisik Etilen
Rumus Molekul CH2=CH2

Berat Molekul (g/gmol) 28,054
Wujud, kenampakan Gas, tidak berwarna
Titik Leleh (C) -169,00
Titik Didih (C) -103,30
Suhu Kritis (C) 9,15

Tekanan Kritis (bar) 50,40
Volume Kritis (cm3/mol) 31,00
Kemurnian (%) 99,95

Pengotor (%)
CH4 0,02
C2H6 0,03
Densitas (g/mL) 1,178
[Sumber : MSDS PT. Polychem Indonesia Tbk., 2012]
2.2 Etilen Oksida

Etilen oksida merupakan gas tidak berwarna yang terkondensasi pada
temperatur rendah menjadi cairan. Senyawa ini larut dalam air, alkohol, eter dan
pelarut organik lainnya. Pada fasa uap, etilen oksida mudah terbakar dan meledak.
Tabel 2.2 menunjukkan sifat fisik dari etilen oksida.
Etilen oksida memiliki beberapa nama lain di antaranya adalah
epoksietana, oxirane, dan dimetilenoksida. Kereaktifan dari etilen oksida
disebabkan ikatan antar molekulnya tidak stabil sehingga sangat reaktif.
Kereaktifannya pun menyebabkan etilen oksida menjadi senyawa kimia yang
sangat berbahaya dan beracun (ullman). Gambar 2.2 menunjukan struktur etilen
oksida
9
Gambar 2.2 Struktur Etilen Oksida
Etilen oksida memiliki efek beracun apabila gas tersebut terhirup. Gejala-
gejala yang dapat timbul akibat etilen oksida adalah pusing, kejang-kejang secara
mendadak, koma, menyebabkan iritasi kulit, dapat menyebabkan paru-paru basah.
Oleh sebab itu etilen oksida disimpan dalam bentuk cair shingga akan lebih
mudah mengatur etilen oksida. Akan tetapi, penyimpanan etilen oksida dalam
wujud cair pun harus dalam pengawasan yang ketat karena etilen oksida mudah
sekali menguap dalam suhu ruangan dan dapat menyebabkan pembekuan jaringan
kulit yang disebut frostbite.
Tabel 2.2 Data Sifat Fisik Etilen Oksida
Rumus Molekul C2H4O

Wujud Gas
Kenampakan Tidak berwarna
Titik Leleh (C) -113
Titik Didih (C) 10,7

[Sumber : http://id.m.wikipedia.org/wiki/Ethylene_Oxide]
2.2.1 Pembentukan Etilen Oksida

Etilen oksida dewasa ini dibuat dengan berbagai metode. Metode yang
umum digunakan adalah proses Direct Oxidation, proses klorohidrin, proses fasa
cair dengan katalis arsen, proses epoksidasi dengan katalis thallium, proses
10
Lummus Hypochlorite, epoksidasi fasa cair dengan hidroperoksida, secara

biologis, dll. Metode yang paling umum digunakan adalah Direct Oxidation. Pada
proses ini, oksigen yang digunakan dapat berupa udara luar (Air-Based Direct
Oxidation Process) atau oksigen murni (Oxygen-Based Direct Oxidation
Process).
Semua oksidasi langsung dalam pembuatan etilen oksida berdasarkan pada
proses kimia yang ditemukan oleh Lefort pada tahun 1931. Reaksi utama yang
terjadi adalah
C2H4 + 0,5 O2 C2H4O (2-1)
dengan katalis Ag. Oksigen dan air dihasilkan sebagai hasil samping. Reaksi yang
terjadi adalah
C2H4 + 3O2 2CO2 + 2H2O (2-2)
atau dengan oksidasi etilen oksida lebih lanjut
C2H4O + 2,5 O2 2CO2 + 2H2O (2-3)
Untuk menghindari oksidasi etilen oksida lebih lanjut, konversi etilen yang
digunakan biasanya antara 10-20%. (kirk othmer)
Katalis yang digunakan pada proses ini menurut Lefort adalah katalis
perak. Perak yang digunakan dimasukkan kedalam support material yang berpori
dengan konsentrasi antara 7-20%. Support yang digunakan dewasa ini adalah
aluminium oksida murni (lebih dari 99%). Support yang mengandung gugus
hidroksil akan mengkatalisasi pembentukan asetaldehid yang merupakan pengotor
pada produksi etilen oksida. Oleh karena itu, support yang cocok untuk
menempatkan perak dicari. Berdasarkan hal tersebut, 100-500 mg/kg promotor
seperti garam atau senyawa alkali dan alkali tanah ditambahkan kepada katalis.
Penambahan tersebut terbukti meningkatkan selektivitas reaksi. Logam alkali
tanah yang paling efektif adalah logam cesium.
Seiring dengan perkembangan, ditemukan kombinasi yang sangat efektif
yang terdiri dari rhenium, sulfur, tungsten, dan molybdenum. Kombinasi ini
memberikan seletivitas hingga 90% pada suhu tinggi, tetapi kombinasi ini
mempersingkat umur katalis. Katalis dengan selektivitas tinggi cenderung
11
mempersingkat umur katalis dan memproduksi panas yang relatif lebih sedikit,
hal ini disebabkan:
1. Abrasi, pembentukan debu dan tersumbatnya pori
2. Akumulasi pengotor pada reaksi fasa gas
3. Perubahan pada partikel perak seperti pembesaran, pembentukam agglomerat
dan distribusi yang tidak merata.
Untuk meregenerasi katalis, digunakan larutan metanol garam cesium. Bila
proses regenerasi tidak memungkinkan, katalis harus diganti saat selektivitas
sudah rendah atau saat temperatur reaksi sudah mencapai temperatur desain
maksimum. Umur katalis modern adalah antara 2 hingga 5 tahun, bergantung
pada selektivitas katalis tersebut, laju produksi etilen oksida, dan kemurnian
reaksi (tanpa sulfur).
2.2.1.1 Oxygen-Based Direct Oxidation Process

Etilen oksida diproduksi kebanyakan menggunakan proses oxygen-based.
Tube reaktor diisi dengan katalis dan dikelilingi dengan pendingin yang
menghilangkan panas reaksi sehingga temperatur dapat dikontrol. Kalor diserap
oleh pendingin, dan digunakan sebagai pembangkit steam yang digunakan pada
siklus sekunder yang nantinya digunakan untuk memanaskan. Kalor reaksi juga
memanaskan recycle gas di sepanjang reaktor. Setelah meninggalkan reaktor, gas
digunakan untuk membuat steam atau untuk memanaskan gas inlet reaktor.
Jumlah energi yang dihasilkan cenderung meningkat dengan berkurangnya
selektivitas katalis. Oleh karena itu, sistem penghilangan panas harus dapat
mendinginkan panas buangan reaktor yang cenderung naik seiring dengan umur
katalis. Peningkatan umur katalis dilihat dengan menurunnya selektivitas dan
aktivitas. Temperatur air pendingin pada tube katalis dibatasi dengan temperatur
desain maksimum, tidak lebih dari 300oC.
Setelah gas dari reaktor telah didinginkan, etilen oksida (1-2%) dan CO2
(5-11%) harus dihilangkan dengan menggunakan scrubber. Scrubbing dilakukan
pertama-tama dengan air kemudian dengan larutan potasium karbonat. Pada
proses ini, etilen oksida dan sebagian kecil dari recycle gas (CO2, N2, CH4,
12
CH2CH2 dan aldehida) larut dalam air. Larutan air yang mengandung banyak
etilen oksida dimasukkan ke dalam deabsorber. Etilen oksida sebagai produk atas
dipisahkan dengan komponen-komponen yang memiliki titik didih rendah. Etilen
oksida kemudian didistilasi yang memisahkan etilen oksida dengan air.
Sebagian kecil gas meninggalkan scrubber etilen oksida (0,1-0,2%)
dihilangkan untuk mencegah terjadinya penimbunan gas inert yang dapat
diklasifikasikan sebagai pengotor dari reaktan: etilen (C2H6) dan oksigen (Ar dan
N2). Recycle gas dari scrubber di kompres dan side streamyang mengandung CO2
di-scrub lebih lanjut menggunakan larutan potasium karbonat panas, sehingga
membentuk hydrogenkarbonat. Dengan cara ini, CO2 dapat dihilangkan secara
fisik dan kimia.
K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3 (2-4)
Larutan potasium karbonat yang kaya akan CO2 dikirim ke CO2
deabsorber. CO2 dipisahkan pada tekanan atmosferik dan di buang ke udara atau
dijadikan umpan CO2 untuk utilitas. Reaktan pada recycle gas yang telah bebas
dari etilen oksida dan sedikit CO2 dikembalikan ke kondisi awal dengan
menambahkan oksigen, etilen dan inhibitor. Gas tersebut kemudian dikembalikan
ke reaktor.
Oksigen yang digurnakan harus murni dengan tingkat kemurnian lebih dari
99% yang diperoleh dari pemisahan udara. Meskipun demikian, gas harus tetap
purge untuk menghilangkan N2 dan Ar. Oksigen dimasukkan ke dalam alat
pencampur yang dapat membuat campuran homogen dengan cepat.
Etilen yang digunakan juga murni (>95%) dan harus bebas dari racun
katalis seperti sulfur dan asetilen. Metan yang digunakan sebagai pencair juga
harus bebas dari senyawa sulfur. Gas alam digunakan sebagai sumber metan dan
dibersihkan untuk mendapatkan kemurnian. Sulfur yang merupakan racun katalis
dihilangkan menggunakan unggun adsorbsi. Inhibitor klorin dilepaskan dari
permukaan perak menggunakan distilasi atau molecular sieve.
13
2.2.1.2 Air-Based Direct Oxidation Process

Proses oksidasi dengan basis udara mirip dengan proses oksidasi dengan
basis oksigen, namun ada beberapa perbedaan. Udara membawa banyak N2 pada
recycle gas, oleh karena itu gas harus sering dibuang untuk mendapatkan
konsentrasi N2 yang tetap pada aliran recycle. Banyaknya udara yang dibuang
membawa CO2 keluar, sehingga tidak perlu dilakukan scrubbing untuk CO2.
Udara buangan reaktor masih banyak mengandung etilen, sehingga perlu sistem
lajutan sebelum akhirnya udara dapat dibuang ke atmosfir.
Kondisi reaksi tidak dapat disesuaikan dengan kebutuhan pembentukan
etilen oksida. Konversi etilen lebih tinggi daripada proses oksidasi berbasis
oksigen namun seletivitasnya lebih kecil. Gambar 2.3 menunjukkan diaram alir
pembuatan etilen oksida. (ullmans)
Gambar 2.3 Diagram Alir Pembuatan Etilen Oksida
2.3 Etilen Glikol

Glikol adalah diol yang merupakan senyawa yang mengandung dua gugus
hidroksil yang menempel pada atom karbon yang terpisah pada rantai alifatik.
Rumus umum dari etilen glikol adalah C2nH4nOn-1(OH)2. Etilen glikol merupakan
senyawa perpaduan air dan etilen oksida. Dietilen, trietilen dan tetraetilen glikol
14
merupakan oligomer dari etilen glikol. Etilen glikol larut dalam air dan
higroskopis.
Etilen glikol (EG) tidak berwarna, tidak berbau, memiliki viskositas yang
rendah, dan merupakan cairan yang higroskopis dengan volatilitas rendah.
Senyawa ini dapat larut sepenuhnya dalam air dan pelarut organik lainnya. EG
pertama dibuat oleh Wurtz pada tahun 1859 dengan hidrolisis etilen glikol
diasetat. Kegunaan etilen glikol adalah sebagai resin poliester untuk fiber, bahan
pembuat film, bahan antifreeze dan coolant, bahan pertukaran panas, bahan
dengan formula water-based, dan poliester tidak jenuh. Gambar 2.4 menunjukkan
struktur molekul EG.
Gambar 2.4 Struktur Etilen Glikol
Aplikasi EG dalam industri, khususnya di Indonesia sebagian besar

digunakan sebagai bahan baku industri poliester. Poliester yang merupakan
senyawa polimer jenis termoplastik ini digunakan sebagai bahan baku industri
tekstil dan plastik. Disamping dapat dibuat serat yang kemudian dipintal menjadi
benang, juga bisa dibuat langsung menjadi benang filament untuk produk tekstil.
Selain itu, poliester ini dapat juga dibentuk sebagai bahan molding speerti pada
pembuatan botol plastik. EG yang mempunyai kandungan besi dan klorida bebas
tinggi digunakan sebagai kapasitor karena tekanan uap renah, tidak korosif
terhadap aluminium dan bersifat elektrik.
2.3.1 Pembentukan Etilen Glikol

Etilen glikol dibuat dengan menghidrolisis etilen oksida. Etilen oksida
dihidrolisis secara termal tanpa menggunakan katalis. Gambar 2.5 menunjukkan
diagram pembentukan etilen glikol.
15
Gambar 2.5 Diagram Alir Pembentukan Etilen Glikol
Campuran etilen oksida dengan air dipanaskan hingga 200 oC yang

merupakan temperatur reaksi pengkonversian etilen oksida menjadi etilen glikol.
Etilen glikol lebih mudah bereaksi dengan etilen oksida daripada dengan air.
Sehingga untuk mendapatkan jumlah etilen glikol yang lebih tinggi perlu
digunakan air yang berlebih. Pada keadaan nyata, hampir 90% etilen oksida dapat
dikonversi menjadi monoetilen glikol dan 10% sisanya bereaksi menghasilkan
homolog yang lebih tinggi.
Setelah meninggalkan reaktor, campuran produk dimurnikan
menggunakan kolom distilasi dengan tekanan yang menurun. Air dihilangkan dan
dikembalikan ke reaktor. Monoetilen, dietilen dan trietilen glikol kemudian
dipisahkan menggunakan distilasi vakum. Jumlah tetraetilen glikol yang
dihasilkan sangat kecil untuk dapat dipisahkan. Panas yang dihasilkan di reaktor
digunakan untuk kolom distilasi. Laju aliran samping harus dibuat untuk
mencegah akumulasi dari produk sekunder, terutama aldehid yang terbentuk
selama proses hidrolisis. Bentuk dari reaktor mempengaruhi selektivitas reaksi.
Reaktor plug-flow adalah reaktor yang baik untuk tangki berpengaduk ataupun
reakto kolom.
Dalam pembentukan etilen glikol menggunakan cara yang disebut diatas,
terdapat beberapa kelemahan:
1. Selektivitas dari reaksi pembentukan etilen oksida rendah (80%)
2. Selektivitas dari etilen oksida yang terhidolisa rendah, 10% dikonversi menjadi
dietilen dan trietilen glikol.
16
3. Konsumsi energi untuk distilasi penghilangan air tinggi

Penggunaan katalis dalam proses ini tidak menunjukkan kenaikan
selektivitas yang signifikan namun dapat menurunkan temperatur reaksi. Katalis
yang terbukti dapat meningkatkan selektivitas adalah molybdenum, ion
exchangers, vanadates dan senyawa antimoni. Meskipun demikian, peningkatan
selektivitas tersebut buelum dapat digunakan pada skala indutri.
2.3.2 Monoetilen Glikol

Monoetilen glikol (MEG) adalah senyawa glikol dengan ikatan rantai
tunggal. MEG merupakan senyawa organik yang dapat menurunkan titik beku
pelarutnya dengan mengganggu pembentukan kristal es pelarut. Fungsi utama
MEG secara luas adalah sebagai antibeku yang mempunyai titik beku yang sangat
rendah ketika bercampur dengan air. MEG digunakan sebagai antibeku pada
mesin-mesin, sebagai bahan baku produksi polietilen tereftalat, dan sebagai cairan
penukar panas. Data fisik MEG disajikan dalam tabel 2.3.
Tabel 2.3 Data Sifat Fisik Monoetilen Glikol

Rumus Molekul C2H6O2
Wujud Cair
Titik Beku (oC) -13
Titik Didih (oC) 197,6
Suhu Kritis (oC) 372

Tekanan Kritis (kPa) 6515,73
Volume Kritis (m3/kgmol) 0,189
Viskositas 19,83
[Sumber : http://id.m.wikipedia.org/wiki/Monoethylene_glycol]
17
MEG dapat dengan mudah dioksidasi menjadi bentuk aldehid dan asam
karboksilat oleh oksigen, asam nitrit, dan agen pengoksidasi lainnya. MEG
bereaksi dengan Etilen Oksida membentuk di-, tri-, tetra-, dan polietilen glikol.
2.3.3 Dietilen Glikol

Dietilen Glikol (DEG) adalah senyawa glikol dengan ikatan rantai ganda.
Sifatnya memiliki banyak kemiripan dengan MEG karena merupakan bentuk
polimer dari MEG. Sifat fisik DEG disajikan dalam tabel 2.4.
DEG dapat larut dalam alkohol, etilen glikol, eter, dan aseton, tetapi tidak
larut dalam benzene, toluen, dan karbon tetra klorida. DEG terkondensasi dengan
amina primer membentuk struktur siklis. DEG merupakan agen pelunak yang
digunakan pada gabus, lem, dan kertas. DEG juga dapat digunakan sebagai solven
dan agen de-icing pada pesawat terbang maupun bandara.
Tabel 2.4 Data Sifat Fisik Dietilen Glikol
Rumus Molekul HO(CH2CH2O)2O

Wujud Cair
Titik Beku (oC) -6,5
Titik Didih (oC) 245,8
Suhu Kritis (oC) 681,04

Tekanan Kritis (bar) 45,45
Viskositas 35

[Sumber : http://id.m.wikipedia.org/wiki/Diethylene_glycol]
2.3.4 Trietilen Glikol

Tri Etilen Glikol (TEG) adalah senyawa glikol dengan tiga molekul yang
berantai. Sifat-sifatnya mempunyai banyak kemiripan dengan MEG dan DEG.
Tabel 2.5 menunjukkan data sifat fisik TEG.TEG merupakan agen humectant
18
yang juga digunakan sebagai solven, pernis, dan pengering gas. TEG sering
digunakan sebagai drying agent pada pengolahan limbah.
Tabel 2.5 Data Sifat Fisik Trietilen Glikol

Rumus Molekul HO(CH2CH2O)3H

Wujud Cair
Titik Beku (oC) -4,3
Titik Didih (oC) 288
Suhu Kritis (oC) 712,32

Tekanan Kritis (atm) 32,727
Viskositas 49

[Sumber : http://id.m.wikipedia.org/wiki/Triethylene_glycol]
BAB III
BAHAN
Bahan yang digunakan dalam pembuatan etilen oksida, etilen glikol, dan
etoksilat di PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak terdiri dari dua
macam, yaitu bahan utama dan bahan penunjang untuk proses pada plant EO/EG
dan plant ethoxylate. Berikut ini akan dibahas bahan baku dan bahan penunjang
dikhususkan pada plant EO/EG.
3.1 Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam produksi etilen oksida-etilen glikol
adalah etilen, oksigen, dan air demin. Etilen dan oksigen diperlukan dalam proses
pembentukan etilen oksida sedangkan air demin diperlukan dalam proses
pembentukan etilen glikol.
3.1.1 Etilen
Bahan baku utama dari plant EO/EG adalah gas etilen sebagai reaktan
dalam reaksi pembentukan etilen oksida. Gas etilen yang digunakan adalah gas
dengan kemurnian 99,9% v/v dan 0,1% v/v senyawa impurities. Jumlah etilen
yang dibutuhkan untuk plant EO/EG I sebesar 7667,3 kg/h dan untuk plant
EO/EG II sebesar 9500,2 kg/h. Gas etilen yang digunakan diperoleh dengan 2
cara, yaitu dengan mengimpor gas tersebut dari Timur Tengah dan membeli
langsung dari PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.
1. Pengiriman dari Timur Tengah
Etilen yang diimpor dari Timur Tengah dikirim melalui jalur laut. Etilen yang
dikirim dalam bentuk cair. PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak
memiliki dermaga bongkar muat yang berbentuk T dan memiliki panjang 625
meter serta lebar 36 meter. Dermaga ini mampu disandari 1 buah kapal dengan
bobot 40.000 60.000 ton. Etilen pada kapal pengangkut dari Timur Tengah
19
20
dipompakan ke tangki-tangki penampungan yang terletak didekat dermaga (F-

1001& F-1002). Etilen disimpan dalam keadaan cair dengan menjaga tangki
tersebut pada suhu -103,3 oC dengan sistem refrigeran.
2. Pengiriman dari PT. Chandra Asri
Gas etilen juga dibeli dari PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. yang terletak
di Jl. Raya Anyer Km. 123 Ciwandan, Cilegon. Gas etilen ini dikirim melalui
pipa bawah tanah yang terhubung langsung ke PT. Polychem Indonesia Tbk.
Divisi Kimia Merak.
3.1.2 Oksigen
Oksigen digunakan sebagai pereaksi dalam pembentukan etilen oksida di
PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak. Oksigen yang digunakan
berupa oksigen murni. Jumlah oksigen yang dibutuhkan untuk plant EO/EG I
sebesar 8876,1 kg/jam dan untuk plant EO/EG II sebesar 10.808,9 kg/jam.
Oksigen ini diperoleh dengan memisahkan udara melalui serangkaian proses pada
Air Separation Unit (ASU). Udara akan terpisah menjadi oksigen dan nitrogen.
Oksigen kemudian akan dimasukkan ke dalam reaktor secara perlahan melalui
alat Oxygen Mixing Station.
3.2 Bahan Penunjang

3.2.1 Nitrogen
Nitrogen digunakan sebagai gas ballast di PT. Polychem Indonesia Tbk.
Divisi Kimia Merak. Gas ini berfungsi sebagai gas pembawa gas etilen ke dalam
reaktor. Gas nitrogen dibutuhkan agar tidak terjadi segitiga api saat etilen dan
oksigen direaksikan. Gas nitrogen yang digunakan bersirkulasi dalam proses
sehingga hanya ditambahkan dalam skala waktu tertentu saat terjadi kebocoran
pada alat. Nitrogen diperoleh dengan memisahkan udara melalui serangkaian
proses pada Air Separation Unit (ASU).
21
3.2.2 Air Demin

Air yang digunakan untuk produksi etilen oksida etilen glikol (EO-EG)
di PT. Polychem Indonesia adalah air demin. Air demin diperoleh dengan
mengolah air laut melalui beberapa proses, seperti proses desalinasi dengan sistem
Reverse Osmosis dan demineralisasi pada DMW (Demineralization Water Unit).
Air demin ini digunakan sebagai umpan pada reaktor untuk produksi etilen glikol.
3.2.3 Inhibitor EDC (Ethylene Dichloride)

EDC (ethylene dichloride) digunakan sebagai inhibitor pada proses
produksi Etilen oksida di PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak.
EDC diperoleh dari PT. Asahimas Chemical di Cilegon. EDC memiliki rumus
molekul C2H4Cl2 dan berfungsi untuk mengendalikan selektifitas katalis, sehingga
jumlah etilen oksida yang terbentuk lebih banyak daripada produk sampingnya.
Jumlah EDC yang dibutuhkan untuk setiap plant sebesar 138 kg/hari. EDC akan
diumpankan secara batch ke dalam botol EDC yang kemudan akan terbawa oleh
etilen.
3.2.4 Katalis Perak

Katalis yang digunakan pada proses produksi etilen oksida di PT.
Polychem Indonesia adalah katalis perak (Ag2O). Katalis Ag2O terdapat dalam
bentuk batu alam dengan kandungan Ag sebesar 13-17%. Katalis perak ini
berbentuk tabung cincin (raschig ring) dan ditempatkan di dalam tube dalam
reaktor R-110 untuk produksi EO (etilen oksida). Jumlah katalis yang dibutuhkan
pada plant EO/EG I sebesar 48 ton dan untuk plant EO/EG II sebesar 68 ton.
Katalis ini diganti setiap 4 tahun sekali dan dibeli dari vendor Shell CRI Criterion
Singapore.
3.2.5 Sulfur Guard Bed Catalyst

Katalis ini merupakan bahan yang digunakan untuk memisahkan sulfida
dari umpan etilen yang akan digunakan. Pemisahan sulfida dilakukan karena
22
dapat merusak katalis Ag. Katalis sulfur diganti setelah 10 tahun pemakaian dan
jumlah yang digunakan pada Plant I sebesar 16.100 kg.
3.2.6 Potassium Carbonate

Potassium Carbonate memiliki nama lain sebagai kalium karbonat dengan
rumus kimia K2CO3. Kalium karbonat memiliki titik leleh 891oC dan larut
didalam air. Kalium karbonat adalah senyawa yang digunakan untuk mengikat gas
CO2 agar berubah bentuk menjadi KHCO3 sehingga gas CO2 lebih mudah
dipisahkan pada tower CO2 regenerator. Pada CO2 regenerator, KHCO3
dikontakkan dengan steam bertekanan rendah agar terpisah kembali menjadi gas
CO2 dan larutan K2CO3. Larutan K2CO3 digunakan kembali pada tower
CO2contactor. Jumlah kalium karbonat baru diinjeksikan lagi jika konsentrasinya
didalam reaktor dibawah 23%. Pada desain awal, jumlah kalium karbonat yang
digunakan sebesar 32.100 kg/tahun.
3.2.7 Propilen
Propilen digunakan untuk mendinginkan kembali etilen yang sudah
menjadi gas karena tekanan yang naik. Propilen digunakan pada terminal etilen,
khususnya pada bagian Ethylene Reliquifaction. Propilen ini termasuk ke dalam
cycle gas, sehingga jumlahnya tidak akan berkurang karena terus bersirkulasi,
walaupun kenyataannya tetap berkurang karena adanya kebocoran alat yang
digunakan walaupun secara kuantitas sangat kecil.
BAB IV
SISTEM PROSES
4.1 Unit Proses Secara Umum

PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak dalam proses
produksinya terdiri dari dua unit utama: unit proses dan unit utilitas. Unit proses
terdiri dari unit EO/EG dan unit etoksilat (EOD). Sedangkan unit utilitas terdiri
dari unit utilitas dan unit ASU. Untuk menunjang proses, PT. Polychem Indonesia
Tbk. Divisi Kimia Merak memiliki pembangkit listrik dan steam-nya sendiri
yang disebut dengan Coal Boiler (CB) dan Coal Generator (CoGen) yang
menggunakan bahan bakar batu bara.
4.1.1 Unit Proses EO/EG

Unit proses EO/EG didukung oleh serangkaian peralatan yang terdapat
pada area-area berikut ini :
1. Area 100 : reaksi pembentukan etilen oksida dan scrubbing
2. Area 200 : pemisahan CO2
3. Area 300 : pelucutan etilen oksida dan reabsorpsi
4. Area 400 : purifikasi etilen oksida
5. Area 500 : reaksi pembentukan glikol, evaporasi glikol
6. Area 600 : pengeringan dan pemurnian glikol
7. Area 700 : pemisahan fraksi berat glikol
8. Area 800 : penyimpanan produk, fasilitas pengisian drum (MEG,
DEG, dan TEG), pengisian MEG ke kapal.
9. Area 900 : deaerator
4.1.2 Unit Proses Etoksilat

Unit proses etoksilat didukung oleh serangkaian peralatan yang meliputi
area-area berikut ini :
23
24
1. Area 1400 : tangki penyimpanan etilen oksida ( bahan baku etoksilat)

2. Area 2100 : reaksi pembentukan etoksilat
4.1.3 Unit Utilitas

Unit utilitas didukung oleh serangkaian peralatan yang meliputi area-area
berikut ini :
1. Area 820 : udara instrumen
2. Area 830/880 : air pemadam kebakaran
3. Area 840 : menara pendingin
4. Area 850 : demineralisasi air
5. Area 860 : boiler
6. Area 870 : pengolahan limbah
7. Area 1000 : terminal etilen
4.1.4 Air Separation Unit (ASU)

Unit air separation unit (ASU) didukung oleh serangkaian peralatan yang
meliputi area-area berikut ini :
1. Area 1100 : kompresi udara
2. Area 1500 : kompresi O2
3. Area 2000 : pemurnian udara
4. Area 3200 : rektifikasi
4.2 Sistem Preparasi

Sistem preparasi dilakukan oleh unit utilitas. Unit utilitas menyediakan
bahan baku untuk reaksi secara keseluruhan seperti etilen, oksigen murni,
nitrogen, inhibitor, cooling water, air RO, dan air demin.
4.2.1 Preparasi Etilen

Etilen dari OSBL pada tekanan minimum 25 kg/cm2G dialirkan dari
Ethylene Terminal melalui Sulfur Guard Bed (R-150) dan Ethylene Filter (M-120
A/B). Sulfur Guard Bed digunakan untuk menghilangkan kandungan sulfur yang
25
dimiliki etilen karena sulfur bersifat korosif dan menjadi racun bagi katalis.
Sedangkan Ethylene Filter digunakan untuk menyaring partikel-partikel yang
lebih besar dari 5 m.
Umpan etilen ini kemudian diinjeksikan ke dalam aliran gas sirkulasi
(Cycle Gas) sebelum Oxygen Mixing Station (H-110). Sebagian kecil umpan gas
etilen diumpankan ke Inhibitor Feed System (D-130) sebagai gas pembawa
(Carrier Gas). Etilen diinjeksikan dengan mengatur laju alir (flow control) dan
block valve battery limit akan menutup otomatis jika terjadi interlock system.
Konsentrasi etilen yang masuk ke reaktor diatur sekitar 20%-v.
4.2.2 Preparasi Oksigen

Oksigen dialirkan dari Air Separation Unit (ASU) dengan tekanan
minimum 27 kg/cm2g dan temperatur ruang melalui Oxygen Filter (M-110 A/B).
Kemudian oksigen tersebut diinjeksikan ke dalam Oxygen Mixing Station (H-
110).
Oxygen Filter digunakan untuk menyaring partikel-partikel yang lebih
besar dari 5 m dan memiliki tipe yang sama dengan Ethylene Filter. Oxygen
Mixing Station (H-110) memiliki dua buah sparger oksigen, yaitu sparger besar
dengan dua buah finger dan spargerkecil dengan tujuh buah finger.
Pada kondisi desain, kira-kira 80% aliran oksigen diinjeksikan melalui
sparger besar dan 20% melalui sparger kecil.
4.2.3 Preparasi Gas Ballast

Gas ballast dialirkan dengan menggunakan Medium Pressure Nitrogen
Compressor (C-960) dengan tekanan 25 kg/cm2g dan temperatur 45oC menuju
Oxygen Mixing Station (H-110).
Gas ballast yang digunakan adalah Nitrogen (N2) yang berfungsi sebagai :
1. Pengencer inert (diluent) dalam aliran sirkulasi gas yang akan berfungsi untuk
mengontrol konsentrasi oksigen dan etilen dalam aliran cycle gas.
2. Penyerap sebagian panas yang dihasilkan oleh reaksi eksotermis pembentukan
etilen oksida
26
Gas ballast biasanya ditambahkan ke dalam aliran cycle gas melalui aliran
penghisapReclaim Compressor dan masuk setelah melewati contactor system.
Jika Reclaim Compressor tidak beroperasi, gas nitrogen dapat ditambahkan
langsung ke dalam aliran cycle gas melewati bagian upstream OMS.
4.2.4 Preparasi Inhibitor EDC (Ethylene Dichloride)

Sistem umpan inhibitor terdiri dari Ethylene Surge Tank (D-130 A) dan
EDC Vaporization Tank (D-130 B) yang ditempatkan dalam sebuah tangki water
bath dan dilengkapi dengan pengaduk dan pemanas. EDC diumpankan secara
batch ke dalam botol EDC (H-145) dan setelah mencapai keadaan kesetimbangan,
EDC diumpankan secara gravitasi ke D-130 B. EDC akan terbawa oleh etilen
yang disemprotkan pada tekanan 25 kg/cm2g. Sebagian kecil etilen yang disuplai
ke sistem EDC dialirkan melalui D-130 A dan kemudian masuk ke bagian bawah
D-130 B. Gas etilen keluar bersama-sama dengan uap EDC melalui bagian atas
tangki D-130 B menuju Gas-Gas Exchanger (E-111).
Inhibitor ini akan digunakan di dalam reaktor (R-110) untuk
mengendalikan selektivitas katalis, sehingga proporsi etilen oksida terbentuk lebih
banyak dibandingkan produk-produk lain.
4.3 Sistem Pencampuran Umpan Reaksi

Untuk memperoleh reaksi yang seragam di setiap tube unggun katalis,
komposisi umpan dalam sistem sirkulasi gas diumpankan melalui satu sistem
yang disebut Oxygen Mixing Station.
Oxigen Mixing Station (OMS) dimaksudkan untuk mencampurkan oksigen
dengan gas hidrokarbon dalam sirkulasi gas sehingga distribusi gas dalam aliran
sirkulasi homogen sebelum masuk ke reaktor. Untuk mencegah kondisi-kondisi
yang tidak aman dalam sistem reaksi, maka OMS akan dihubungkan ke sistem
interlock dimana umpan oksigen akan berhenti apabila kondisi-kondisi bahaya
tertentu dalam sistem reaksi terdeteksi.
Beberapa parameter operasi yang terhubungkan dengan sistem OMS ini
diantaranya adalah:
27
1. Konsentrasi masuk dan keluar oksigen,

2. Perbedaan temperatur air pendingin reaktor dengan gas keluar reaktor,
3. Perbedaan kecepatan aliran oksigen umpan,
4. Perbedaan temperatur sebelum dan sesudah OMS sparger,
5. Perbedaan kecepatan aliran sirkulasi gas,
6. Perbedaan tekanan pada gas OMS sparger,
7. dan lain-lain.
4.4 Pembentukan Etilen Oksida (Area 100)

4.4.1 Oxygen Mixing Station (H-110)
Bahan baku utama pembentukan etilen oksida (EO) yaitu etilen dan
oksigen yang dialirkan masuk ke dalam H-110. Oxygen Mixing Station adalah unit
yang digunakan untuk mencampur kedua bahan baku tersebut. Dalam unit ini
belum terjadi reaksi pembentukan etilen oksida karena tidak terdapat katalis perak
(Ag) dan temperaturnya masih rendah.
4.4.2 Gas-Gas Exchanger (E-111)

Campuran etilen dan oksigen yang keluar dari H-110 memiliki temperatur
52oC dan dialirkan menuju E-111. Di dalam E-111, campuran umpan dipanaskan
sampai mencapai temperatur reaksi pembentukan etilen oksida. Pemanasan
dilakukan dengan menggunakan gas produk hasil reaksi yang telah mengalami
pendinginan lebih dahulu di unit Reactor Gas Cooler (E-112) sehingga
bertemperatur 220oC. Sedangkan temperatur campuran umpan dapat mencapai
190oC.
4.4.3 Reaktor Pembentukan Etilen Oksida (R-110)

Campuran umpan yang telah dipanaskan di unit E-111 diumpankan ke
bagian atas reaktor. Umpan yang berfasa gas ini kemudian turun dan mengalir
melalui pipa reaktor dimana gas umpan kemudian berkontak dengan katalis perak
sehingga terjadi pembentukan etilen oksida dan reaksi samping seperti
pembentukan CO2. Meskipun telah ditambahkan EDC bukan berarti CO2 tidak
28
terbentuk tetapi hanya menghambat pembentukannya saja. Gas-gas hasil reaksi ini
kemudian turun mengalir menuju Reactor Gas Cooler (E-112) dengan temperatur
239oC.
4.4.4 Reactor Gas Cooler (E-112)

Gas-gas hasil reaksi di reaktor mengalir menuju Reactor Gas Cooler (E-
112), di dalam unit ini terjadi proses pendinginan gas-gas hasil reaksi tersebut.
Gas didinginkan dengan menggunakan air mendidih dari Reactor Gas Cooler
Steam Drum (D-112) sehingga temperaturnya turun menjadi 220oC. Dari unit ini
gas-gas didinginkan kembali di unit E-111 dengan dikontakkan dengan gas umpan
ke reaktor R-110.
4.4.5 Scrubber(T-115)
Gas-gas hasil pendinginan dari unit E-111 dengan temperatur 85oC
mengalir ke dalam Scrubber Drum (T-115). Di dalam unit ini etilen oksida
diserap dari aliran gas oleh air. Etilen oksida diserap dalam bagian penyerapan
(Scrubber) yang terletak pada bagian atas alat T-115.
Sedangkan gas sirkulasi yang sudah sedikit kandungan etilen oksidanya
meninggalkan scrubber dan mengalir melalui KO Drum pada bagian dasar T-115
dimana uap air yang terbawa dipisahkan dari gas sirkulasi oleh alat demister yang
terpasang di KO Drum. Kemudian gas tersebut dikompresikan dengan Recycle
Compressor (C-115).
Recycle Compressor (C-115) merupakan kompresor sentrifugal satu tahap
(single stage) dengan kapasitas 330.000 Nm3/h yang digerakkan oleh sebuah
motor listrik. Cycle Gas dikirim ke dalam C-115 dengan tekanan masuk 18,4
kg/cm2g dan keluar dengan tekanan 22,29 kg/cm2g.
4.4.6 Recycle Gas KO Drum (D-145)

Cycle Gas yang keluar dari C-115 akan mengalir menuju Recycle Gas KO
Drum (D-145). Di dalam unit ini H2O dihilangkan dengan gaya sentrifugal
sehingga cairan H2O terkumpul pada bagian bawah D-145 yang bergabung
29
dengan cairan bagian dasar T-115 dan dikirim ke Stripping Column (T-310)
ataupun sewer.
4.4.7 Sistem Pembangkit Steam

Reaksi yang terjadi di dalam reaktor R-110 bersifat eksotermis sehingga
akan meningkatkan temperatur di dalam reaktor yang menyebabkan kenaikan
tekanan dalam tangki. Hal ini harus diperhatikan karena jika temperaturnya terlalu
panas bisa merusak katalis, selain itu juga tekanan yang terus meningkat akan
berbahaya.
Untuk mengatasi masalah tersebut, maka panas yang dikeluarkan oleh
reaktor digunakan untuk membangkitkan steam bertekanan tinggi. Air yang
diumpankan ke reaktor R-110 berasal dari Steam Drum Reactor (D-110 A/B),
kemudian mengalir di shell dari reaktor R-110 dan teruapkan membentuk steam,
campuran air dan uap yang terbentuk dialirkan kembali ke dalam Steam Drum
Reactor. Uap dan air akan terpisah di dalam drum, dimana sebagian uap nya
digunakan untuk memanaskan umpan BFW dan airnya dikembalikan lagi ke
reaktor. Sedangkan steam yang dihasilkan dialirkan ke dalam High Pressure
Steam Header.
Sedangkan sistem pembangkit steam di reaktor Gas Cooler memanfaatkan
proses pendinginan gas-gas dari R-110 di dalam Gas Cooler (E-112). Air yang
akan dijadikan uap mengalir dari Reactor Gas Cooler Steam Drum (D-112). Air
ini mengalir melalui shell di sepanjang Reactor Gas Cooler,dan teruapkan oleh
gas panas dari reaktor yang mengalir melalui tube-tube(pendingin gas reaktor).
Steam yang dihasilkan dialirkan kembali menuju Reactor Gas Cooler Steam
Drum dan kemudian menuju Medium Pressure Steam Header.
4.5 CO2 Removal System (Area 200)

Terbatasnya selektifitas reaksi kearah etilen oksida oleh kemampuan
katalis, maka sekitar 20-25% etilen yang bereaksi dikonversikan menjadi CO2.
Oleh sebab itu, 25-30 % aliran sirkulasi gas keluaran reaktor diarahkan ke sistem
buangan CO2 (CO2 removal System) untuk diambil CO2 yang terbentuk dan
30
dikembalikan lagi ke sistem sirkulasi gas. Gas uap masuk sistem ini mengandung
5-8% CO2 sedangkan keluaran yang dikirim kembali ke sistem sirkulasi
mengandung 1-2% CO2 yang sangat tergantung pada jenis pengolahan yang
dipakai. Salah satu proses yang banyak digunakan adalah proses Benfield dengan
menggunakan KOH atau K2CO3. Gas kaya CO2 dikontakkan dengan larutan 30%
K2CO3 dalam sebuah kolom berunggun dan kemudian KHCO3 yang terbentuk
diregenerasi ulang menjadi K2CO3.
K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3 (4-1)
Kontaktor
2KHCO3 steam K2CO3 + CO2 + H2O (4-2)
Regenerator
4.5.1 Preparasi Larutan Karbonat

Larutan karbonat digunakan untuk mengikat CO2 dari aliran gas di
Contactor (T-210). Konsentrasi karbonat yang digunakan berkisar antara 25-30%-
wt. Larutan karbonat disiapkan dengan melarutkan padatan karbonat di Carbonate
Dissolving Tank (F-231). Pelarut yang digunakan adalah air demin dan steam.
Larutan karbonat mengkristal pada suhu di bawah 40oC sehingga diperlukan
steam untuk menjaga agar karbonat tidak mengkristal.
Larutan karbonat ini dialirkan ke kolom regenerasi (T-220) melalui
Carbonate Transfer Pump (G-230) dengan laju alir 30 m3/h. Selain itu juga
terdapat Carbonate Storage Tank (F-230) yang digunakan untuk menampung
larutan karbonat. Tangki ini juga dilengkapi sistem pemanas agar temperaturnya
terjaga di atas 40oC dengan menggunakan steam, dimana steam tersebut dialirkan
dalam tube yang terletak di dalam tangki F-230 bagian bawah.
4.5.2 Sistem Penghilangan CO2

Gas CO2 merupakan produk samping dari reaksi pembentukan etilen
oksida di reaktor harus segera dihilangkan karena bersifat asam dan mempunyai
tekanan parsial yang besar sehingga akan mempengaruhi tekanan sistem.
31
Di dalam unit ini melibatkan beberapa peralatan utama, yaitu Wash Water
Cooler (E-210), Contactor KO/Presaturator Drum (D-210) dan Contactor (T-
210). Gas sirkulasi dari Recycle Compressor (C-115) dan gas dari Reclaim
Compressor (C-320) diumpankan sekitar 20% ke bagian dasar D-210 dengan
temperatur 54oC. Kandungan CO2 aliran gas dari C-115 sekitar 8,13% mol dan
59,87% mol dari C-320.
Gas yang masuk ke unit T-210 dikontakkan langsung dengan larutan
karbonat, dan terjadi reaksi pengikatan CO2 oleh larutan karbonat.
K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3 (4-3)
4.5.3 Regenerasi Karbonat

Larutan bikarbonat yang dihasilkan dari T-210 dialirkan ke unit
regenerator (T-220) melalui bagian atasnya untuk dipisahkan CO2 nya dari
larutan bikarbonat. Reaksi penguraian bikarbonat dengan pemanasan dapat
dituliskan sebagai berikut :
steam,
2KHCO3 K2CO3 + CO2 + H2O (4-4)
Pada reaksi ini hanya 41% saja bikarbonat yang terurai menjadi karbonat,
air dan CO2.CO2 hasil penguraian akan terbawa ke atas dan dikeluarkan ke
atmosfir pada bagian atas kolom T-220, sedangkan larutan karbonatnya dapat
digunakan kembali untuk penyerapan CO2 didalam T-210.Adanya hidrokarbon
dan glikol dalam sistem ini dapat menyebabkan foaming, sehingga harus
diinjeksikan anti foaming untuk mencegahnya.
4.6 EO Enriching (Area 300)

Umpan untuk area 300 adalah air yang kaya EO dari area 100 (Rich Cycle
Water). Sejumlah 2,18%-wt EO yang telah diserap di T-115 dipisahkan dengan
menggunakan steam. Proses pemisahan ini menggunakan Stripping Column (T-
310), yang berfungsi untuk melucuti EO, senyawa pengotor dan gas-gas non
kondensable seperti etilen, O2 dan CO2.
Rich Cycle Water yang mengandung EO dipanaskan dahulu sebelum
dimasukkan kedalam kolom untuk kemudian dilucuti melalui bagian atas kolom.
32
Untuk menjaga agar tidak ada EO dibagian bawah kolom, maka selalu
ditambahkan steam baik secara langsung ataupun melalui reboiler. Kondisi
temperatur dibagian bawah biasanya dijaga pada suhu 113oC.
Cairan dibagian bawah sudah tidak mengandung EO, oleh sebab itu,
disebut Lean Cycle Water. Adanya kontak langsung antara EO dengan air yang
cukup lama, membuat sebagian EO terkonversi menjadi etilen glikol. Konsentrasi
etilen glikol dalam Lean Cycle Water yang aman adalah antara 2-5%.
Lean Cycle Water dikembalikan ke scrubber melalui beberapa pendingin
yang disusun seri (Plate Heat Exchanger). Pada aliran ini, sebanyak 6% Lean
Cycle Water di alirkan ke unit deionisasi untuk mengambil pengotor
asetaldehid/formaldehid menggunakan sistem penukar ion dengan resin anionik.
Gas EO dari bagian atas kolom mengalir melalui kondensor dan
diumpankan ke EO Absorber (T-320). EO di serap dengan menggunakan recycle
water yang masuk dari kolom bagian atas. Agar efisiensi penyerapannya tinggi
maka temperatur T-320 dijaga rendah sekitar 46oC. EO yang terserap
dikumpulkan di bagian bawah T-320, sedangkan gas-gas non condensable
mengumpul di bagian atas kolom dan dikembalikan ke CO2 removal system
melalui C-320. T-320 juga berfungsiuntuk mengatur komposisi Air-EO sehingga
diperoleh komposisi Air-EO di kolom umpan glikol sebesar 22:1.
Disamping itu, pada EO Absorber dan kolom umpan glikol juga
dipisahkan sebagian besar CO2,C2H4 dan nitrogen terlarut untuk dikembalikan ke
sistem sirkulasi gas melalui sistem pembuangan CO2.Di kolom umpan glikol
diharapkan semua CO2 sudah tidak ada. Hal ini akan sangat berpengaruh terhadap
laju korosi dibagian pengolahan glikol.
4.7 Sistem Pemurnian EO (Area 400)

Aliran umpan dari Glycol Feed Stripper yang menuju ke Purification
Column dipanaskan terlebih dahulu di Purification Column Feed Bottom
Exchanger (E-412) hingga mencapai suhu 95oC menggunakan sumber panas dari
aliran bottom kolom sebelum masuk ke tray 15. Sumber panas kolom berasal dari
Purification Column Reboiler (E-410), dan Purification Column Side Stream
33
Reboiler (E-413) sebagai sumber panas tambahan untuk Rectifying dan

Pasteurisasi.
Column overhead vapor yang relatif kaya akan formaldehida,
dikondensasikan di Purification Column Condenser (E-411) dan dikumpulkan di
Reflux Drum (D-410). Sebagian besar liquid dikembalikan ke kolom sebagai
reflux melalui Reflux Pumps (G-411) dan sebagian kecil dialirkan menuju Glycol
Feed Stripper untuk menghilangkan pengotor formaldehida dari dalam sistem.
Produk EO diambil pada tray 89, dan mengalir melalui EO Product
Cooler (E-1405) sebelum masuk ke EO Storage Tank (D-1410). Di atas keluaran
produk terdapat seksi pasteurisasi yang terdiri dari 9 trays, seksi pasteurisasi
dimaksudkan untuk mengkonsentrasikan formaldehida di purification column
overhead. Asetaldehida yang terkandung di dalam umpan, dikeluarkan melalui
tray 22 atau 24 dan dialirkan menuju Glycol Feed Stripper (T-510).
Pada kondisi-kondisi tertentu, dimana kandungan formaldehida pada
umpan masih terlalu tinggi, kondensat tekanan rendah ditambahkan dibawah
acetaldehyde purge point untuk mengurangi konsentrasi formaldehida.
Tekanan kolom diatur oleh Split Range Controller, dimana apabila
tekanannya terlalu tinggi maka Valve Venting menuju Reabsorber (T-320) akan
membuka dan sebaliknya apabila tekanan terlalu rendah maka aliran nitrogen
tekanan rendah akan masuk.
4.8 Pembentukan Etilen Glikol (Area 500)

Etilen glikol (EG) dihasilkan dengan cara hidrasi tanpa katalis dari EO
dalam media air yang berlebih. Setelah reaksi berlangsung sempurna, glikol
dipisahkan dari kelebihan air dan kemudian di proses lebih lanjut menjadi MEG,
DEG, TEG dan PEG sebagai derivatifnya.
Unit etilen glikol terdiri dari :
1. Pelucutan Umpan dan Reaksi Pembentukan Glikol
2. Pemekatan Glikol
3. Pengeringan glikol
4. Pemurnian MEG
34
5. Pemisahan MEG
6. Pemurnian DEG
7. Pemurnian TEG
4.8.1 Pelucutan Umpan dan Reaksi Pembentukan Glikol

Cairan dari bottomreabsorber yang mengandung 10%-wt EO diumpankan
ke top T-510 Glikol Feed Stripper dengan menggunakan G-320. Di dalam T-510
proses pelucutan menggunakan steam untuk mendorong dan memanaskan. Steam
diperoleh dari fifth effect evaporator dan dari steam bertekanan rendah langsung.
Pada proses pelucutan ini, gas seperti etilen, EO, CO2 diusahakan terpisah agar
semua peralatan di daerah pembuatan glikol tidak mengalami korosi karena semua
peralatan terbuat dari carbon steel.
Gas hasil pelucutan di dalam T-510 keluar dari bagian atas dan
dikembalikan ke Reabsorber sedangkan cairan yang mengandung 10%-wt EO
diumpankan ke Reaktor Glikol (R-520). Temperatur di dasar T-510 diharapkan
tinggi sekitar 55oC agar CO2 tidak ada lagi.
Sebelum masuk ke R-520, umpan cair dari bottom T-520 dipanaskan
dengan E-520 yang media pemanasnya diambil dari Evaporator Condensate
Pump G-535 sehingga temperatur naik menjadi 101oC. Setelah itu umpan tersebut
di panaskan lagi dalam First Stage Reactor Feed Heater E-521 dengan media
pemanas dari Aldehide Stripper T-560 sehingga temperatur mencapai 106oC,
kemudian dipanaskan kembali di Second Stage Reactor Feed Heater E-522
dengan media pemanas steam tekanan rendah sehingga umpan bertemperatur
145oC. Umpan ini masuk ke R-520 dan diharapkan 10% EO bereaksi sempurna
secara hidrolisis membentuk EG. EG yang keluar dari R-520 bertemperatur
190oC.
4.8.2 Pemekatan Glikol

Sistem pemekatan glikol terdiri dari enam tahap pemekatan yaitu lima
tahap Evaporator dan satu tahap Vacuum Effect Evaporator yang mempunyai
35
dua belas tray. Tujuan pemekatan ini adalah mengurangi kadar air sehingga
konsentrasi glikol ini meningkat dari 10%-wt ke 90%-wt.
Keluaran reaktor R-520 yang mengandung 10%-wt glikol pada temperatur
190oC diumpankan ke First Effect Evaporator (T-531). Cairan ini diuapkan oleh
panas yang dihasilkan oleh First Effect Reboiler (E-531) dengan menggunakan
steam bertekanan tinggi.
Kondensat dari steam ditampung dalam First Effect ReboilerCondensate
Tank Dearator D-920 sebagai make up umpan boiler. Penguapan air dari cairan
umpan disertai dengan penguapan glikol. Sebelum campuran uap tersebut keluar
dari T-531 yang ikut teruap diserap oleh air refluks dari Cycle Water Treating
Unit (U-550).
Uap yang keluar dari T-531 dengan kandungan glikol 0,008%-wt
digunakan sebagai sumber panas di dalam Second Effect Reboiler (E-532),
kondensatnya ditampung dalam D-532 kemudian di kirim ke dalam Aldehide
Stripper T-540. Di dalam T-540 kondensat dipanaskan oleh steam tekanan
sedang, uap yang terbentuk dikirm ke First Stage Ractor Feed Heater (E-521).
Sedangkan yang tidak terkondensasi di tampung di Third Stage Reboiler
Condensate Tank (D-533).
Keluaran T-531 dengan kadar air 83,39%-wt di masukkan ke E-532
bersama sama dengan cairan sirkulasi dari Second Effect Evaporator (T-532).
Cairan ini diuapkan di dalam Second Effect Reboiler (E-532), uap yang terbentuk
kemudian di kontakkan dengan refluks dari U-550 sehingga glikol ikut terserap
kembali. Campuran uap yang keluar dari T-532 dengan kadar glikol 0,008%-wt
dimasukkan ke dalam Third Effect Reboiler (E-533) sebagai sumber panas dan
kondensatnya di tampung di Third Effect Condensate Tank (D-533) kemudian di
kirim ke Fourth Effect Condensate Tank (D-534).
Cairan keluaran T-532 dengan kadar glikol 80,18%-wt dimasukkan ke E-
533 bersama sama dengan cairan sirkulasi dari Third Effect Evaporator (T-533).
Cairan ini diuapkan di dalam Third Effect Reboiler (E-533), uap yang terbentuk
kemudian di kontakkan dengan refluks dari U-550 sehingga glikol ikut terserap
kembali.
36
Cairan keluaran T-533 dengan kadar glikol 73,35%-wt dimasukkan ke E-

534 bersama sama dengan cairan sirkulasi dari T-534. Cairan ini diuapkan di
dalam E-534, uap yang terbentuk kemudian di kontakkan dengan refluks dari U-
550 sehingga glikol ikut terserap kembali.
Campuran uap yang keluar dari T-534 dengan kadar air 66,67%-wt
dimasukkan ke dalam E-535 bersama-sama dengan sirkulasi dari T-535. Cairan
ini diuapkan di E-535, kemudian uap yang terbentuk dikontakkan dengan refluks
dari U-550 untuk menyerap glikol yang teruapkan.
Uap yang keluar dari T-535 dengan kadar glikol 0,007%-wt digunakan
sebagai sumber panas dalam E-536, sebagian dikirim ke Stripping Column (T-
310) dan Glycol Feed Stripper (T-510), kondensat yang terbentuk ditampung di
dalam D-536 bercampur dengan cairan kondensat dari D-535 dan cairan blow
down dari MEG Column Condenser E-621, kemudian dikirimkan ke Reactor Feed
Preheater E-520.
Keluaran T-535 dengan kadar air 46,51%-wt dimasukkan ke E-536
bersama dengan sirkulasi T-536. Cairan ini diuapkan dalam E-536, kemudian uap
yang terbentuk dikontakkan dengan refluksEvaporator Hotwell F-536 untuk
menyerap glikol yang teruapkan.
Uap yang keluar dari T-536 dengan kadar glikol yang diharapkan 0% berat
di kondensasikan di dalam Vacuum Effect Condenser E-537, kemudian
kondensatnya dikirim ke Evaporator Hotwell F-536. Sedangkan uap yang tidak
terkondensasi dihisap oleh Evaporator Ejector System G-537 yang digerakkan
oleh steam tekanan sedang, kondensatnya dikirimkan ke Evaporator Hotwell F-
536. Kondensat yang terkumpul di F-536 digunakan sebagi refluks ke dalam T-
536. Cairan yang keluar dari T-536 dengan kadar air 10%-wt dikirimkan ke
Drying Column T-610.
4.8.3 Pengeringan Glikol (Glycol Drying)

Glikol pekat dari Vacuum EffectEvaporator T-536 masih mengandung
10%-wt air. Untuk lebih memurnikan kadar glikol dari air digunakan Drying
Column T-536 yang bertekanan vakum juga, sebesar 100 mmHgA. Diharapkan
37
kadar air dalam glikol maksimum sebanyak 0,005%-wt. Selain itu untuk
mengurangi kadar air, T-610 juga dapat menghilangkan pengotor seperti senyawa
aldehid, karena aldehid selalu terbawa air. T-610 memiliki diameter dalam 2600
mm dan tinggi 20.725 mm, dindingnya terbuat dari carbon steel, di dalamnya
terdapat valve tray sebanyak 30 buah dari stainless steel.
Keluaran T-536 dengan kadar EG 90%-wt dan air 10%-wt diumpankan ke
dalam T-610 umpan tersebut dikeringkan oleh uap dari E-610. Uap ini dihasilkan
dari penguapan cairan yang disirkulasi dan dipanaskan didalam E-610 oleh steam
bertekanan tinggi. Uap yang terbentuk kemudian terkontakkan dengan umpan dan
cairan sirkulasi dari Drying Column Hotwell F-610. Uap yang keluar dari puncak
kolom pengering dengan kandungan air 99,23%-wt. Uap yang terbentuk
kemudian dikondensasikan di dalam E-611, kondensatnya ditampung di dalam F-
610 untuk disirkulasikan sebagian ke T-610 dan sebagian lagi ke Waste Water
Pump F-970. Sedangkan non-kondensatnya ditarik oleh Ejektor G-612 yang
digerakkan oleh steam tekanan sedang, kondensatnya dialirkan ke dalam F-610.
EG hasil pengeringan di dalam T-610 dikeluarkan dari bottom dengan kandungan
air 0,05%-wt melalui Drying Column Bottom Pump G-610.
4.8.4 Pemurnian MEG (Area 600)

Keluaran bottom kolom pengering dengan kandungan MEG 90,87%-wt
diumpankan ke dalam kolom MEG T-620 untuk memisahkan MEG dari glikol
fraksi berat yang terkandung dalam umpan dan senyawa ringan. T-620 memiliki
diameter dalam 3.300 mm dan tinggi 20.100 mm, didalamnya terdapat one pass
valve tray, tray ke 19-28 terbuat dari stainless steel jenis SS-304 untuk alasan
kemurnian produk, sedangkan tray 1-18 terbuat dari carbon steel, kolom ini
beroperasi dengan tekanan 100 mmHgA.
Cairan umpan yang masuk ke dalam kolom T-620 dikontakkan dengan
uap yang dihasilkan dari MEG Column Reboiler E-620, yang digerakkan dengan
steam tekanan tinggi. Uap tersebut mengalami kontak dengan cairan umpan dan
refluks dari MEG Column Reflux Drum D-621 di sepanjang kolom T-620. MEG
sebagai fraksi paling ringan dari Glikol menguap ke puncak kolom dan keluar
38
dengan kandungan MEG 99,82%-wt dan air 0,04%-wt pada temperatur 141oC.
Uap ini kemudian digunakan untuk membangkitkan steam bertekanan rendah di
dalam MEG Column Condenser E-621 dengan menguapkan air dari Recycle
Water Pump G-540. Kemudian steam yang dihasilkan dikirim ke Stripping
Column.
Sedangkan uap MEG yang terkondensasi ditampung di dalam MEG
Column Reflux Drum D-621 dan digunakan sebagai refluks ke kolom T-620.
Produk MEG ini di keluarkan melalui Chimney Tray (tray ke 24) dalam bentuk
cair dengan temperatur 142oC, produk ini kemudian didinginkan di MEG Product
Cooler E-622 dan ditampung di dalam MEG Rundown Tank F-630. Di dalam
tangki ini diinjeksikan low pressure nitrogen untuk menjaga agar produk tidak
terdekomposisi, terkontaminasi dan menyerap uap air.
Cairan yang tidak menguap keluar dari bottom T-620 dengan temperatur
175oC dan kandungan MEG 26,74%-wt. Cairan ini di umpankan ke MEG Splitter
untuk memisahkan MEG yang tersisa.
4.8.5 Pemisahan MEG (AREA 700)

Keluaran bottom kolom T-620 dengan kandungan MEG 26,74% di
umpankan ke dalam MEG Splitter T-630 untuk memisahkan MEG yang tersisa.
MEG Splitter memiliki diameter 1.700 mm dan tinggi 18.050 mm. Di dalamnya
terdapat 22 tray. MEG Splitter beroperasi pada tekanan 10 mmHgA dan di vakum
oleh MEG Splitter Ejector System G-632.
Cairan umpan di uapkan sepanjang kolom oleh steam yang dihasilkan oleh
MEG Splitter Boiler E-630, di dalam E-632 ini steam dibangkitkan dari cairan
bottom T-630 yang disirkulasi oleh pompaMEG Splitter Bottom G-631 karena
kandungan fraksi beratnya. Cairan sikulasi ini diuapkan oleh steam bertekanan
tinggi. Kondensat dari steam tersebut dikirim ke Deaerator D-920. Cairan MEG
yang teruapkan di dalam T-630, dikondensasikan pada MEG Splitter Condenser
E-631 yang terletak di bagian atas T-630. Uap yang terkondensasi turun kembali
ke kolom T-630, uap yang tidak terkondensasi dengan kandungan MEG 43,13%-
39
wt dihisap oleh MEG Spiltter Ejector System G-631, kemudian kondensatnya

dialirkan ke Hotwell F-710.
Produk DEG yang dihasilkan dikeluarkan dari bagian atas kolom T-710
kemudian didinginkan di dalam DEG Column Cooler E-712 sebelum dimasukkan
ke dalam DEG Rundown Tank F-730 yang diinjeksikan dengan nitrogen. Pada
keluaran produk ini terdapat juga aliran refluks yang kembali ke T-710 untuk
menjaga kesetimbangan uap dan cairan dalam T-710. Cairan dari bottom T-710
sebagiandikirimkan ke Crude TEG Tank F-725 dengan kandungan TEG 89,86%-
wt, DEG 3%-wt, PEG 7,14%-wt.
Dari F-725 cairan tersebut kemudian di pompakan oleh G-725 ke TEG
Column untuk dipisahkan DEG-nya. Umpan yang masuk tersebut diuapkan oleh
steam dari TEG Column Reboiler E-720. Di dalam E-720 steam dihasilkan dari
penguapan cairan yang disirkulasi daribottom T-720 oleh pompaTEG Column
Bottom G-720. Cairan ini diuapkan oleh steam bertekanan tinggi. Cairan yang
menguap dikondensasikan oleh TEG Column Condenser E-721 yang terletak di
puncak kolom T-720. Uap yang terkondensasi dihisap oleh Ejector G-712 dengan
kandungan DEG 6,9%-wt. Kondensat yang terbentuk dialirkan ke F-710.
Sedangkan DEG yang terpisahkan di keluarkan di bagian atas T-720 di
pompa oleh pompaTEG Column Reflux G-721 ke dalam T-720. Cairan yang tidak
teruapkan di T-720, dipompakan dari bottom T-720 oleh G-720 ke dalam F-725
dengan kandungan TEG 91,44%-wt dan 1,8%-wt DEG.
Proses pemisahan DEG dalam T-720 ini berlangsung selama 200 jam.
Setelah itu kolom T-720 akan berfungsi sebagai kolom pemurnian, jadi kolom T-
720 berfungsi sebagai DEG Strip Run dan pemurnian TEG.
4.8.6 Pemurnian TEG

Setelah proses DEG Strip Run selesai maka F-725 terisi oleh cairan yang
mengandung TEG 91.44% berat, kemudian cairan ini di pompa G-725 ke T-720
untuk dipisahkan TEG nya. Kolom T-720 memiliki diameter dalam 700 mm dan
tingginya 15000 mm. Di dalamnya terdapat tiga buah tipe pall ring yang terbuat
dari stainless steel. Kolom ini beroperasi pada tekanan 10 mmHgA pada bagian
40
atasnya, sedangkan bagian bawahnya beroperasi pada tekanan 35mmHgA. Cairan

yang diumpankan ke dalam T-720 di uapkan dengan steam yang dihasilkan dari
TEG Column Reboiler E-720. Di dalam E-720 steam dihasilkan dari penguapan
cairan yang disirkulasi G-720. Cairan sirkulasi ini diuapkan oleh steam
bertekanan tinggi.
Cairan yang menguap di kondensasikan oleh TEG Column Condenser ( E-
721 ) yang berasa di puncak kolom T-720. Kondensatnya dikembalikan ke dalam
kolom T-720. Kemudian produk TEG didinginkan di TEG Product Cooler (E-
722) dari produk ini ada yang disirkulasikan kembali ke dalam T-720 sebagai
reflux. Sedangkan PEG yang dihasilkan dari bagian bawah kolom dialirkan ke
dalam PEG Storage Tank D-750.
BAB V
ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI
Pada proses produksi etilen oksida-etilen glikol di PT. Polychem Indonesia

Tbk. Divisi Kimia Merak, terdapat berbagai macam alat proses yang digunakan
untuk menghasilkan produk. Setiap alat proses memiliki spesifikasi dan fungsi
masing-masing yang saling menunjang dalam proses produksi.
5.1 Peralatan Proses Utama

Peralatan utama yang digunakan dalam plant EO/EG terdiri dari
serangkaian peralatan yang terletak mulai dari area 100 hingga area 900. Area 400
(pemurnian etilen oksida) hanya terdapat plant EO/EG II, yang nantinya akan
dilanjutkan untuk proses pada plant ethoxylate.
5.1.1 Area 100

Pada area 100, terjadi reaksi pembentukan etilen oksida dan terdapat unit
proses scrubbing untuk menyerap kandungan etilen oksida dari campuran gas
keluaran reaktor. Berikut ini peralatan proses yang digunakan pada area 100 :
1. Reactor start-up pump
Kode alat G-110
Fungsi Memompa umpan awal agar masuk ke tangki
Kapasitas 300 m3/h
Total head 18,6 m
Daya motor 30 kW
Material Carbon steel
2. Oxygen mixing station (OMS)

Kode alat H-110
Fungsi Mencampurkan oksigen dan etilen
41
42
3. Reactor steam drums

Kode alat D-110 A/B
Fungsi - Memisahkan campuran air dan uap yang terbentuk dari R-
110
- Menjaga temperatur reaktor dengan cara mengambil panas
dengan air yang disediakan dari alat ini
- Memanaskan umpan BFW dengan menggunakan uap dari
alat ini
Diameter dalam 3.600 mm
Tinggi 6.000 mm
4. Oxygen filters
Kode alat M-110 A/B
Fungsi Menyaring partikelberukuran 5 micronsyang masuk ke dalam
reactor
Tipe Cartridge type remove particles 5 microns
Material 304 Stainless steel
5. Reactor
Kode alat R-110
Fungsi Tempat bereaksinya etilen dan oksigen
Diameter dalam 890 mm
Tinggi 10,030 mm
Jumlah tubes 12.264
Material Carbon steel tubes and shell
6. Scrubber and K.O. drum

Kode alat T-115
Fungsi Menyerap etilen oksida dengan menggunakan air dan
memisahkan dari campuran gas lainnya
Tipe 30 two pass valve trays
43
7. Reactor gas cooler

Kode alat E-112
Fungsi Pendinginan gas-gas hasil reaksi dengan menggunakan air
mendidih dari D-112
A 680 m2
Q (SOR) = 2.563.000 kcal/h
(EOR) = 6.557.000 kcal/h
8. Reactor gas cooler steam drum

Kode alat D-112
Fungsi Menyediakan air mendidih untuk mendinginkan gas-gas hasil
reaksi di E-112
Tinggi 4.000 mm
9. Gas-gas exchanger
Kode alat E-111
Fungsi Menukarkan panas antara umpan dan etilen oksida keluaran
reaktor R-110 sehingga temperatur umpan mencapai
temperatur reaksi pembentukan etilen oksida
A 3.335 m2
Q (SOR) = 17.213.000 kcal/h
(EOR) = 13.480.000 kcal/h
10. Ethylene filters

Kode alat M-120 A/B
Fungsi Menyaring partikel berukuran 5 microns yang masuk ke
dalam reactor
Tipe Cartridge type remove particles 5 microns
44
11. Recycle compressor

Kode alat C-115
Fungsi Menekan gas yang akan masuk ke area 200 (pemisahan CO2)
Daya motor 2.900 Kw
Tipe Single stage centrigugal
Material Carbon steel with low alloy impeller
12. Recycle gas K.O. drum

Kode alat D-145
Fungsi Menghilangkan H2O dengan gaya sentrifugal sehingga H20
terkumpul pada bagian bawah alat
Tipe Dynatherm internals; model whirlaway;type WLB or equal
13. Sulfur guard bed

Kode alat R-150
Fungsi Menghilangkan kandungan sulfur pada gas etilen
Tinggi 4.200 mm
Volume unggun katalis 21,2 m3
Katalis Zinc oxide
14. Inhibitor feed system

Kode alat D-130
Fungsi Menginjeksikan inhibitor EDC
Tinggi 4.000 mm
45
5.1.2 Area 200

Pada area 200, terjadi pemisahan CO2 dari aliran sirkulasi gas keluaran
reaktor yang mengandung 5-8% CO2 dengan menggunakan larutan kalium
karbonat panas. Selanjutnya, terjadi regenerasi CO2 dari larutan karbonat dengan
stripping steam. Gas dengan kandungan CO2 sekitar 1-2% dikembalikan ke sistem
sirkulasi. Gas CO2 ini terbentuk karena selektivitas reaksi etilen ke arah etilen
oksida dibatasi oleh kemampuan katalis. Berikut ini peralatan proses yang
digunakan pada area 200 :
1. Wash water cooler
Kode alat E-210
Fungsi Mendinginkan wash water sebelum disirkulasikan ke bagian
atas D-210
Q (DES) = 1.780.000 kcal/h
(NOR) = 1.077.000 kcal/h
Tipe Shell, tubes and tubesheet
2. Wash water pumps

Kode alat G-210 A/B
Memompa wash water ke kolom bagian atas (D-210) dari
Fungsi
wash water cooler (E-210)
Kapasitas 77 m3/h
Total head 31,7 m
Daya motor 15Kw
Material 304 stainless steel
3. Carbonate solution filter

Kode alat M-220
Fungsi Menyaring partikel berukuran >10 microns dalam larutan
karbonat sebelum masuk ke contactor
Tipe Cartridge type remove particles >10 microns
Material 304 Stainless steel / nylon felt cartridge
46
4. Contactor K.O. / pressaturator drum

Kode alat D-210
Fungsi - Bagian bawah alat berfungsi meningkatkan temperatur
umpan gas dengan menggunakan wash water dan
memisahkan rich cycle water dengan gas
- Bagian atas alat berfungsi mendinginkan CO2-lean cycle gas
dari contactor dengan air dingin dari E-210
Tinggi 16.125 mm
4. Contactor
Kode alat T-210
Fungsi Mengurangi kadar gas CO2 dengan mengontakkan aliran gas
dari produk atas kolom bawah D-210 dengan larutan kalium
karbonat sehingga menghasilkan larutan bikarbonat
Tinggi 23.850 mm
5. Carbonate solution pumps

Kode alat G-220 A/B
Fungsi Memompa larutan karbonat dari D-225 ke contactor
Kapasitas 270 m3/h
Total head 311 m
Daya motor 315 kW
6. Carbonate flash drum ejector

Kode alat G-225
Fungsi Mempertahankan tekanan drum D-225
Laju alir vapor 3.340 kg/h
47
Tekanan Inlet : 0,17 kg/cm2G

Outlet : 0,32 kg/cm2G
Material Carbon steel dengan 304 stainless steel nozzle
7. Carbonate flash drum

Kode alat D-225
Fungsi Memisahkan lean carbonate solution dari vapor yang akan
dikompresi dan dikirim ke regenerator
Tinggi 5.100 mm
8. Regenerator / regenerator feed flash drum

Kode alat T-220
Fungsi Memisahkan CO2, H2O, dan K2CO3 (digunakan untuk proses di
T-210) dari larutan bikarbonat dengan menggunakan steam
Tinggi 39.450 mm
9. Regenerator reboiler
Kode alat E-220
Fungsi Menghasilkan steam untuk direaksikan dengan larutan
bikarbonat
Q (DES) = 3.290.000 kcal/h
(SOR) = 2.410.000 kcal/h
(EOR) = 2.60.000 kcal/h
Tipe Shell and tubes
Material Tube side : 304 Stainless steel
Shell side : carbon steel
48
10. Carbonate dissolving tank

Kode alat F-231
Fungsi Tempat membuat larutan karbonat dengan melarutkan padatan
karbonat dengan menggunakan air demin dan steam
Tinggi 1.900 mm
Material Shell :carbon steel
Internals : 304 Stainless steel
11. Carbonate transfer pump

Kode alat G-230
Fungsi Memompa larutan karbonat ke kolom regenerasi (T-220)
Kapasitas 30 m3/h
Total head 24,8 m
Daya motor 7,5 Kw
12. Carbonate storage tank

Kode alat F-230
Fungsi Tempat menyimpan larutan karbonat dan menjaga temperatur
larutan karbonat di atas 40oC
Tinggi 5.500 mm
Material Shell :carbon steel
Internals : 304 Stainless steel
5.1.2 Area 300

Pada area 300, terjadi pelucutan etilen oksida dengan menggunakan steam
dan reabsorpsi untuk meningkatkan kandungan etilen oksida yang terserap dalam
air. Berikut ini peralatan proses yang digunakan pada area 300 :
49
1. Cycle water cooler

Kode alat E-313
Fungsi Mendinginkan lean cycle water yang akan dikembalikan ke
scrubber
Q 14.690.000 kcal/h
Tipe Plate type
2. Cycle water antifoam injection system

Kode alat G-336
Fungsi Menginjeksikan antifoam
Kapasitas 0-400 cc
Total head 20 m
Daya motor 0,25 kW
Tipe Metering type pump with 0,5 m3 tank
3. Cycle water pumps

Kode alat G-312 A/B
Fungsi Memompa cycle water
Kapasitas 457 m3/h
Total head 176 m
Daya motor 315 Kw
4. Cycle water exchanger

Kode alat E-312
Fungsi Memanaskan rich cycle water untuk masuk ke stripping
column (T-310)
Q 18.120.000 kcal/h
Tipe Plate type
50
5. Stripping column condenser

Kode alat E-311
Fungsi Kondensor pada stripping column
Q 5.614.000 kcal/h
Material Tubes : 304 Stainless steel
Channel : carbon steel
Aksesoris Fan 45 BkW
6. Stripping column bottoms pumps

Kode alat G-310 A/B
Memompa produk bawah dari stripping column menuju ke E-
Fungsi
312
Kapasitas 504 m3/h
Total head 75,4 m
Daya motor 160 Kw
7. Stripping column
Kode alat T-310
Fungsi Melucuti etilen oksida, senyawa impurrities, dan gas-gas yang
tidak dapat terkondensasi (seperti etilen, oksigen, CO2)dari
rich cycle water dengan menggunakan steam
Tinggi 22.000 mm
8. Stripping column reboiler

Kode alat E-310
Fungsi Untuk menjaga agar tidak ada etilen oksida di bagian bawah
kolom
Q 5.550.000 kcal/h
Material Channel, tubes, and tubesheet : 304 Stainless steel
51
Shell : carbon steel
9. Stripping column reflux drum

Kode alat D-311
Fungsi Untuk merefluks air yang sudah terpisah dari etilen oksida
dengan tujuan mendapatkan kadar etilen oksida yang lebih
tinggi
Tinggi 3.000 mm
Demister 150 mm
Material Shell & mesh : 304 stainless steel
10. Reclaim compressor aftercooler

Kode alat E-323
Fungsi Mendinginkan gas dari regenerator (T-220) dan gas-gas non-
condensable lainnya
Q (DES) 427.000 kcal/h
Material Shell, tubes, and tubesheet : 304 Stainless steel
11. Reclaim compressor K.O. drum

Kode alat D-320
Fungsi Memisahkan air dengan gas-gas non-condensable yang akan
disirkulasikan
Tinggi 3.100 mm
Demister 150 mm
Material Shell & mesh : 304 stainless steel
12. Reclaim compressor

Kode alat C-320
Fungsi Menekan dan mengembalikan gas-gas non-condensable udara
52
menuju area 100 (CO2removal system)

Daya motor 250 Kw
(NOR) = 1.400 m3/h
Laju alir
(ACT) = 1.663 m3/h
Suction : 1,03 kg/cm2
Tekanan
Discharge : 1,663 kg/cm2
Tipe Multistage reciprocating type with motor drive
13. Reabsorber
Kode alat T-320
Fungsi Menyerap etilen oksida dengan menggunakan air (recycle
water) serta mengatur komposisi air-etilen oksida sehingga
diperoleh komposisi air : etilen oksida di kolom umpan
etilen glikol sebesar 22 : 1
Top section Bottom section
Diameter dalam 1.300 mm 2.200 mm
Tinggi 12.250 mm 10.600 mm
Jumlah dan tinggi 2 packed bed : 4900 mm 1 packed bed : 4.900 mm
packed bed high high
Tipe packed bed 16 mm 304 S.S pall rings 38 mm 304 S.S pall rings
(top bed)
25 mm 304 S.S pall rings
(2nd bed)
Material Shell & internals : 304 Stainless steel
14. Reabsorber bottoms pumps

Kode alat G-320 A/B
Fungsi Pompa untuk produk bawah reabsorber
Kapasitas 300 m3/h
Total head 39,6 m
Daya motor 55 Kw
53
15. Reabsorber bottoms cooler

Kode alat E-322
Fungsi Pendingin produk bawah reabsorber
Q 1.250.000 kcal/h
Material Shell, tubes, and tubesheet : 304 Stainless steel
16. Reabsorber water cooler

Kode alat E-321
Fungsi Pendingin air pada reabsorber
Q 2.620.000 kcal/h
5.1.3 Area 400

Pada area 400, terjadi pemurnian etilen oksida yang diawali dengan cara
distilasi untuk memisahkan air dan etilen oksida. Selanjutnya, aldehida
dihilangkan hingga diperoleh etilen oksida yang telah dimurnikan.Berikut ini
peralatan proses yang digunakan pada area 400 :
1. Purification column feed bottoms exchanger
Kode alat E-412
Fungsi Memanaskan aliran umpan dari glycol feed stripper menuju ke
purification column
Q 1.440.000 kcal/h
2. Purification column bottoms pumps

Kode alat G-410 A/B
Fungsi Memompa produk bawah dari kolom menuju ke E-412
Kapasitas 40,3 m3/h
Total head 49,9 m
54
Daya motor 11 Kw
3. Purification column sidestream reboiler

Kode alat E-413
Fungsi Sebagai sumber panas tambahan untuk rectifying dan
pasteurisasi pada T-410
Q 1.450.000 kcal/h
4. Purification column
Kode alat T-410
Fungsi Memurnikan etilen oksida dengan cara distilasi
Tinggi 36.350 mm
5. Purification column reboiler

Kode alat E-410
Fungsi Sebagai sumber panas untuk purification column (T-410)
Q 3.210.000 kcal/h
Material Tubeside : 304 Stainless steel
Shellside : carbon steel
6. Purification column condenser

Kode alat E-411
Fungsi Mengkondensasikan column overhead vapor yang relatif kaya
akan formaldehida
Q 3.000.000 kcal/h
Material Shell, tubes & tubesheet : 304 Stainless steel
55
7. Purification column reflux drum

Kode alat D-410
Fungsi Tempat mengumpulkan kondensat dari column overhead vapor
yang relatif kaya akan formaldehida
Tinggi 2.300 mm
8. Purification column reflux pumps

Kode alat G-411 A/B
Mengembalikan sebagian besar liquid ke kolomsebagai refluks
Fungsi
dari D-410
Kapasitas 36 m3/h
Total head 64,8 m
Daya motor 15 Kw
5.1.4 Area 500

Pada area 500, terjadi reaksi pembentukan etilen glikol dan pemekatan
etilen glikol yang terbentuk. CO2 yang terdapat pada larutan etilen oksida-air
dihilangkan dengan melalui proses stripping menggunakan steam. Selanjutnya,
terjadi reaksi non-katalitik antara etilen oksida dengan air membentuk etilen
glikol.Etilen glikol dipisahkan dari kelebihan air melalui proses evaporasi dan
dihilangkan kandungan asetaldehidanya dengan steam stripping. Berikut ini
peralatan proses yang digunakan pada area 500 :
1. Cycle water treating unit
Kode alat U-550
Menghilangkan kandungan ion pada cycle waterdan sebagai
Fungsi
refluks untuk lima evaporator awal
Kapasitas desain 29 m3/h
Tipe Two anion exchangers containing 3,2 m3anion resins
Waktu regenerasi 4 jam
56
Total cycle time 48 jam

Storage tank : kapasitas 87 m3
Alat pelengkap
Pompa : kapasitas 29 m3/h dan total head 160 m
2. Recycle water tank

Kode alat F-540
Fungsi Menyimpan air proses untuk disirkulasikan ke stripping
column (T-310), reabsorber water cooler (E-321), MEG
column condenser (E-621D)
Tinggi 7.500 mm
Kapasitas 223 m3
3. Recycle water pumps

Kode alat G-540 A/B
Fungsi Memompa air dari recycle water tank (F-540)
Kapasitas 164 m3/h
Total head 62,4 m
Daya motor 45 Kw
4. Glycol feed stripper

Kode alat T-510
Fungsi Melucuti gas etilen, CO2 dari cairan bottom reabsorber
yang mengandung 10% berat etilen oksida dengan
menggunakan steam agar semua peralatan yang terbuat dari
carbon steel di daerah pembuatan glikol tidak mengalami
korosif
Tinggi overall 19.400 mm
Top section Bottom section
57
Diameter dalam 1.500 mm 3.900 mm

Tinggi 13.400 mm 3.950 mm
Jumlah dan tinggi 2 packed bed : 5.400 mm high
packed bed
Tipe packed bed Top bed : 38 mm polypropylene pall
rings
Bottom bed :
4.400 mm of 38 mm polypropylene
pall rings (top)
1.000 mm of 38 mm 304 S.S pall rings
Material Shell & internals : 304 Stainless steel
5. Reactor feed pumps

Kode alat G-510 A/B
Memompa umpan berupa air yang mengandung 10% etilen
Fungsi oksida dari glycol feed stripper (T-510) menuju ke reactor feed
preheater (E-520)
Kapasitas 147 m3/h
Total head 224 m
Daya motor 132 Kw
6. Aldehyde stripper condensate cooler

Kode alat E-560
Fungsi Mendinginkan kondensat panas dari E-521 menjadi 45oC
sebelum dikirim ke waste water sump (F-970)
Q 222.000 kcal/h
Shell & channel : carbon steel
7. Reactor feed preheater

Kode alat E-520
58
Fungsi Memanaskan umpan liquid dari bagian bawah T-520 dengan

menggunakan media pemanas dari G-535 hingga mencapai
temperatur 101oC
Q 5.225.000 kcal/h
8. Glycol reactor
Kode alat R-520
Fungsi Tempat terjadinya reaksi antara 10% etilen oksida secara
hidrolisis membentuk etilen glikol yang bertemperatur 190oC
Panjang 78 m
Diameter dalam 22 inch
Volume 17,43 m3
9. First stage reactor feed heater

Kode alat E-521
Fungsi Memanaskan umpan yang akan masuk ke reaktor dari E-520
dengan menggunakan media pemanas dari T-560 hingga
mencapai temperatur 106oC
Q 825.000 kcal/h
10. Second stage reactor feed heater

Kode alat E-522
Fungsi Memanaskan kembali umpan dari E-521 dengan media
pemanas steam bertekanan rendah hingga umpan
bertemperatur 145oC dan akan masuk ke glycol reactor (R-
520)
Q 4.290.000 kcal/h
59

11. First effect reboiler condensate tank

Kode alat D-531
Fungsi Menampung kondensat dari steam pada first effect evaporator
Tinggi 2.700 mm
12. First effect reboiler

Kode alat E-531
Fungsi Menghasilkan panas untuk menguapkan cairan keluaran
reaktor di first effect evaporator (T-531) dengan menggunakan
steam bertekanan tinggi
Q 10.452.000 kcal/h
13. First effect evaporator

Kode alat T-531
Fungsi Menguapkan cairan keluaran reaktor R-520 yang mengandung
10% berat glikol kemudian air yang teruapkan akan menuju ke
E-532 sedangkan produk dan air yang tidak teruapkan menuju
ke T-532
Tinggi 14.125 mm
Jumlah tray 12
Material Tray decks and valves : 410stainless steel
14. Second effect reboiler condensate tank

Kode alat D-532
60
Fungsi Menampung kondensat dari uap keluaran first effect

evaporator (T-531)
Tinggi 2.300 mm
15. Second effect reboiler

Kode alat E-532
Fungsi Menguapkan keluaran T-531 dengan kadar air 83,39% berat
dan cairan sirkulasi dari T-532
Q 9.725.000 kcal/h
A 240 m2
U 5.330 kcal/h-m2-oC
Material Tubes : 90/10 Cu/Ni
Tubesheet : 304 Stainless steel
16. Second effect evaporator

Kode alat T-532
Fungsi Menguapkan umpan yang berasal dari T-531 dengan
menggunakan panas dari uap air T-531
Tinggi 10.100 mm
Jumlah tray 8
Material Tray decks and valves : 410 stainless steel
17. Third effect reboiler condensate tank

Kode alat D-533
Fungsi Menampung kondensat yang tidak teruapkan oleh steam pada
T-560
61
Tinggi 2.300 mm
18. Aldehyde stripper

Kode alat T-560
Fungsi Melucuti kandungan aldehida dalam kondensat dari D-532
dengan menggunakan steambertekanan sedang
Tinggi 7.000 mm
Packed bed 5.000 mm no. 1
Material Shell : carbon steel
19. Third effect reboiler

Kode alat E-533
Q 10.179.000 kcal/h
A 200 m2
20. Third effect evaporator

Kode alat T-533
Tinggi 8.900 mm
Jumlah tray 8
62
21. Fourth effect reboiler condensate tank

Kode alat D-534
Fungsi Menampung kondensat dari third effect reboiler condensate
tank (D-533)
Tinggi 2.900 mm
22. Fourth effect reboiler

Kode alat E-534
Q 11.116.000 kcal/h
A 216 m2
23. Fourth effect evaporator

Kode alat T-534
Tinggi 7.950 mm
Jumlah tray 8
24. Fifth effect reboiler condensate tank

Kode alat D-535
Fungsi Menampung kondensat dari fourth effect reboiler condensate
63
tank (D-534)
Tinggi 3.300 mm
25. Fifth effect reboiler

Kode alat E-535
Q 12.463.000 kcal/h
A 202 m2
26. Evaporator condensate pumps

Kode alat G-535 A/B
Memompa kondensat dari D-536 menuju ke reactor feed
Fungsi
preheater (E-520)
Kapasitas 114 m3/h
Total head 16,3 m
Daya motor 11 Kw
27. Fifth effect evaporator

Kode alat T-535
Tinggi 7.950 mm
Jumlah tray 8
64

28. Vacuum effect reboiler condensate tank

Kode alat D-536
Fungsi Menampung kondensat dari uap keluaran fifth effect
evaporator (T-535) yang dicampur dengan cairan kondensat
dari D-535 dan cairan blow down dari E-621
Tinggi 3.600 mm
29. Vacuum effect reboiler

Kode alat E-536
Q 8.423.000 kcal/h
A 670 m2
U 616 kcal/h-m2-oC
30. Vacuum effect evaporator

Kode alat T-536
Fungsi Menguapkan umpan yang berasal dari T-535 hingga mencapai
kadar etilen glikol 90% berat dan air 10% berat
Tinggi 14.000 mm
Jumlah tray 12
65
31. Evaporator hotwell pumps

Kode alat G-536 A/B
Memompa kondensat dari F-536 sebagai refluks menuju ke T-
Fungsi
536
Kapasitas 23,8 m3/h
Total head 31,6 m
Daya motor 5,5 Kw
32. Evaporator hotwell

Kode alat F-536
Fungsi Menampung kondensat dari vacuum effect condenser (E-537)
untuk digunakan sebagai refluks ke dalam T-536
Tinggi 1.200 mm
33. Vacuum effect condenser

Kode alat E-537
Fungsi Mengkondensasikan uap yang keluar dari T-536 dengan kadar
glikol yang diharapkan 0% berat
Q 10.070.000 kcal/h
34. Concentrated glycol pumps

Kode alat G-530 A/B
Memompa keluaran T-536 dengan kandungan etilen glikol
Fungsi
90% berat menuju ke drying column (T-610)
Kapasitas 21,1 m3/h
Total head 33,5 m
Daya motor 5,5 Kw
66
35. Evaporator ejector system

Kode alat G-537
Menghisap uap yang tidak terkondensasikan dari E-537 dengan
Fungsi
menggunakan steam bertekanan sedang
Kapasitas 66 kg/h ekuivalen udara
Tekanan Suction : 108 mmHgA
Material Carbon steel with 304 Stainless steel nozzles
5.1.5 Area 600

Pada area 600, terjadi pengeringan etilen glikol melalui proses distilasi
vakum yang dilanjutkan dengan pemurnian monoetilen glikol(MEG) melalui
proses distilasi vakum. Berikut ini peralatan proses yang digunakan pada area
600:
1. Crude glycol tank feed cooler
Kode alat E-615
Fungsi Mnedinginkan crude glycol
Q 1.040.000 kcal/h
2. Crude glycol tank

Kode alat F-615
Fungsi Tempat menyimpan sementara crude glycol
Kapasitas 485 m3
Tinggi 9.100 mm
3. Crude glycol tank pumps

Kode alat G-615 A/B
Memompa crude glycol dari F-615 menuju ke first effect
Fungsi
evaporator (T-531)
Kapasitas 3,8 m3/h
67
Total head 128 m

Daya motor 11 Kw
4. Drying column
Kode alat T-610
Fungsi Mengurangi kadar air glikol pekat dari 10% berat air hingga
0,005% berat dan menghilangkan mpurities seperti senyawa
aldehida yang selalu terbawa air
Tinggi 20.725 mm
Jumlah tray 30
5. Drying column reboiler

Kode alat E-610
Fungsi Menghasilkan uap untuk mengeringkan umpan keluaran T-536
dengan kadar etilen glikol 90% berat dan air 10% berat dalam
T-610
Q (DES) = 3.989.000 kcal/h
(NOR) = 2.738.000 kcal/h
6. Drying column bottoms pumps

Kode alat G-610 A/B
Mengeluarkan etilen glikol hasil pengeringan di dalam T-610
Fungsi
dengan kandungan air 0,05% berat
Kapasitas 20,6 m3/h
Total head 35,1 m
Daya motor 5,5 Kw
68
7. Drying column condenser

Kode alat E-611
Fungsi Mengkondensasikan uap yang keluar dari puncak drying
column dengan kandungan air 99,23% berat
Q (DES) = 3.119.000 kcal/h
(NOR) = 1.944.000 kcal/h
8. Drying column hotwell

Kode alat F-610
Fungsi Menampung kondensat dari drying column condenser (E-611)
untuk disirkulasikan sebagian ke T-610 dan sebagian lagi ke
waste water sump (F-970)
Tinggi 1.200 mm
9. Drying column ejector system

Kode alat G-612
Menghisap gas yang tidak terkondensasi dengan menggunakan
Fungsi
steam bertekanan sedang
Tekanan Inlet : 120 mmHg (Abs)
10. Drying column reflux pump

Kode alat G-611 A/B
Memompa kondensat dari F-610 dengan porsi sebagian
Fungsi sebagai refluks pada drying column sebagian lagi menuju ke
waste water sump (F-970)
Kapasitas 9 m3/h
Total head 29,2 m
69
Daya motor 3 Kw
11. MEG column condenser

Kode alat E-621
Fungsi Membangkitkan steam bertekanan rendah dengan
menggunakan uap dari puncak kolom T-620 dan air dari G-540
Q 5.720.000 kcal/h
A 869 m2
U 467 kcal/h-m2-oC
Material Shell side : carbon steel
Tube side : 304 Stainless steel
12. MEG column reboiler

Kode alat E-620
Fungsi Menghasilkan uap untuk mengeringkan cairan umpan yang
masuk ke dalam kolom T-620 dengan menggunakan steam
bertekanan tinggi
Q 5.650.000 kcal/h
Material 304 Stainless steel with carbon steel channels
13. MEG column

Kode alat T-620
Fungsi Memisahkan MEG dari DEG, TEG, dan PEG serta senyawa
ringan yang terkandung dalam umpan dari keluaran bottom
drying columndan refluks dari D-621
Tinggi 20.100 mm
Shell Top : 7.300 mm 304 S.S.
Bottom : 12.800 mm C.S.
Jumlah tray 28
Material Decks and valves : 304stainless steel
70
14. MEG column reboiler condensate drum

Kode alat D-620
Fungsi Menampung kondensat steam dari MEG column reboiler (E-
620)
Tinggi 2.000 mm
15. MEG column reflux drum

Kode alat D-621
Fungsi Menampung uap MEG yang terkondensasikan dari E-621 dan
digunakan sebagai refluks ke kolom T-620
Tinggi 3.250 mm
16. MEG column reflux pumps

Kode alat G-621 A/B
Memompa kondensat dari D-621 sebagai refluks menuju ke
Fungsi
MEG column
Kapasitas 28 m3/h
Total head 37 m
Daya motor 7,5 kW
Material 304 S.S &Carbon steel
17. MEG column bottoms pumps

Kode alat G-620 A/B
Memompa produk bawah MEG column menuju ke MEG
Fungsi
splitter (T-630)
Kapasitas 23 m3/h
71
Total head 33 m
Daya motor 5,5 kW
18. MEG product cooler

Kode alat E-622
Fungsi Mendinginkan produk MEG
Q 945.000 kcal/h
19. MEG rundown tanks

Kode alat F-630 A/B
Fungsi Menampung produk MEG dalam bentuk liquid yang sudah
didinginkan dan menjaga produk tidak terdekomposisi,
terkontaminasi serta menyerap uap air (dengan cara
menginjeksikan low pressure nitrogen)
Tinggi 6.600 mm
Material 304 Stainless steel internals
20. MEG product transfer pumps

Kode alat G-630 A/B
Memompa produk MEG dari F-630 A/B menuju ke OSBL
Fungsi
storage
Kapasitas 42 m3/h
Total head 44 m
Daya motor 22 kW
21. MEG splitter

Kode alat T-630
Fungsi Memisahkan MEG yang tersisa dari keluaran bottom kolom T-
72
620 dengan kandungan MEG 26,74%

Tinggi 18.050 mm
Jumlah tray 22
Material Tray decks & shell : carbon steel
Tray valves : 410 stainless steel
22. MEG splitter reboiler

Kode alat E-630
Fungsi Menghasilkan steam untuk menguapkan cairan umpan dalam
MEG splitter dari cairan bottom T-630 yang diuapkan dengan
steam bertekanan tinggi
Q (DES) = 426.000 kcal/h
(NOR) = 329.000 kcal/h
Material Tubes and tubesheet : 304 stainless steel
Channel and shellside : carbon steel
23. MEG splitter bottoms pumps

Kode alat G-631 A/B
Fungsi Mensirkulasikan cairan bottom T-630
Kapasitas 70 m3/h
Total head 36,3 m
Daya motor 15 kW
24. MEG column ejector system

Kode alat G-622
Fungsi Memvakumkan MEG column
Precondenser Ejector
Kapasitas 68 kg/h inert + 829 kg/h 72 kg/h ekuivalen udara
MEG + 7 kg/h air
Tekanan Inlet : 65 mmHgA Inlet : 45 mmHgA
73
Material Carbon steel with 304 stainless steel nozzle
25. MEG splitter condenser

Kode alat E-631
Fungsi Mengkondensasikan cairan MEG yang teruapkan di dalam T-
630 dan turun kembali ke kolom T-630
Q (DES) = 476.000 kcal/h
(NOR) = 365.000 kcal/h
A 29 m2
U 329 kcal/h-m2-oC
26. MEG splitter ejector system

Kode alat G-632
Fungsi Memvakumkan MEG splitter (T-630)
Tekanan Inlet : 5 mmHgA
5.1.6 Area 700

Pada area 700, terjadi proses pemisahan produk dietilen glikol (DEG) dan
trietilen glikol(TEG) melalui proses distilasi vakum. Berikut ini peralatan proses
yang digunakan pada area 700 :
1. DEG/TEG column ejector system
Kode alat G-712
Memvakumkan DEG columndan TEG columndengan
Fungsi menghisap uap yang tidak terkondensasikan dengan
kandungan DEG 6,9% berat
Tekanan Suction : 5 mmHgA
74
2. DEG/TEG column hotwell pumps

Kode alat G-713 A/B
Fungsi Memompa kondensat menuju ke first effect evaporator (T-531)
Kapasitas 3,3 m3/h
Total head 128,4 m
Daya motor 11 kW
3. DEG/TEG columns hotwell

Kode alat F-710
Fungsi Menampung kondensat yang terbentuk dari E-721 serta
menjaga kondisi kolom ketika energi hilang
Tinggi 1.500 mm
4. DEG column
Kode alat T-710
Fungsi Memisahkan DEG dari TEG dan PEG
Tinggi 25.400 mm
Packed bed 4 beds of 50 mm 304 Stainless steel (Pall rings)
Top bed : 600 mm
Two middle beds : masing-masing 4.900 mm
Bottom bed : 4.900 mm
5. DEG column bottoms pumps

Kode alat G-710 A/B
Memompa produk bawah DEG column menuju ke TEG
Fungsi
column
Kapasitas 115 m3/h
75
Total head 32,4 m

Daya motor 18,5 kW
6. DEG column reboiler

Kode alat E-710
Fungsi Menghasilkan panas untuk menguapkan umpan dalam DEG
column dengan menggunakan steam
Q 736.000 kcal/h
Material Tubes and tubesheet : 304 stainless steel
7. DEG column condenser

Kode alat E-711
Fungsi Mengkondensasikan uap sebagai produk atas dari bagian atas
DEG column
Q 782.000 kcal/h
A 60 m2
U 154,4 kcal/h-m2-oC
Material Tubes & tubesheet : 304 Stainless steel
8. DEG rundown tanks

Kode alat F-730 A/B
Fungsi Menampung produk DEG yang sudah didinginkan dari E-712
dan menjaga produk dengan nitrogen yang diinjeksikan
Tinggi 3.800 mm
Kapasitas 31,3 m3 (masing-masing)
Material 304 stainless steel internals
76
9. DEG product coooler

Kode alat E-712
Fungsi Mendinginkan produk DEG keluaran dari bagian atas kolom
T-710 sebelum dimasukkan ke F-730
Q 75.000 kcal/h
10. DEG product transfer pump

Kode alat G-730
Fungsi Memompa produk DEG ke OSBL storage
Kapasitas 7,9 m3/h
Total head 100 m
Daya motor 11 kW
11. Crude TEG tanks

Kode alat F-725 A/B
Fungsi Menampung cairan dari bottom T-710 dengan kandungan TEG
89,86% berat, DEG 3% berat, dan PEG 7,14% berat
Tinggi 4.100 mm
12. TEG column

Kode alat T-720
Fungsi - Memisahkan DEG yang terpisahkan selama 200 jam
- Setelah proses pemisahan DEG, kolom berfungsi sebagai
kolom pemurnian TEG
Tinggi 15.000 mm
Packed bed 2 beds of 38 mm 304 Stainless steel (Pall rings)
Top bed : 5.000 mm
77
Bottom bed : 5.000 mm

13. TEG column feed pumps

Kode alat G-725 A/B
Memompakan cairan dari F-725 ke TEG column untuk
Fungsi
dipisahkan TEG-nya
Kapasitas 72,3 m3/h
Total head 22,1 m
Daya motor 2,2 kW
14. TEG column bottoms pumps

Kode alat G-720 A/B
Mensirkulasikan cairan yang tidak teruapkan dari bottom T-
Fungsi 620 ke dalam F-725 dengan kandungan TEG 91,44% berat dan
1,8% berat DEG
Kapasitas 19 m3/h
Total head 30,2 m
Daya motor 4 kW
15. TEG column reboiler

Kode alat E-720
Fungsi Menghasilkan steam untuk menguapkan umpan yang masuk
Q (NOR) = 105.000 kcal/h (D)
(NOR) = 106.000 kcal/h (T)
(DES) = 114.000 kcal/h
Material Tube and tubesheet : 304 stainless steel
16. TEG column condenser

78
Kode alat E-721

Fungsi Mengkondensasikan cairan yang menguap dari produk atas
TEG column
Q (NOR) = 98.000 kcal/h (DS)
(NOR) = 99.000 kcal/h (T)
(DES) = 104.000 kcal/h
A 8,3 m2
U 123,1 kcal/h-m2-oC
Material Tube & tubesheet : 304 Stainless steel
17. PEG storage tank

Kode alat D-750
Fungsi Menampung PEG yang dihasilkan dari bagian bawah TEG
column
Tinggi 4.000 mm
18. PEG transfer pump

Kode alat G-750
Memompa produk bawah kolom yang terdiri dari fraksi berat
Fungsi
poliglikol menuju ke OSBL dari D-750
Kapasitas 2,3 m3/h
Total head 100 m
Daya motor 11 kW
79
19. TEG column reflux pumps

Kode alat G-721 A/B
Memompa DEG yang terpisah dari bagian atas T-720 sebagai
Fungsi
refluks ke dalam T-720
Kapasitas 2,3 m3/h
Total head 20,5 m
Daya motor 2,2 kW
20. TEG product transfer pump

Kode alat G-740
Fungsi Memompa produk TEG menuju ke OSBL storage
Kapasitas 8,5 m3/h
Total head 100 m
Daya motor 11 kW
21. TEG product cooler

Kode alat E-722
Fungsi Mendinginkan produk TEG
Q (NOR) = 8.900 kcal/h
(DES) = 12.200 kcal/h
Material 304 Stainless steel double pipe
22. TEG rundown tank

Kode alat F-740
Fungsi Menampung produk TEG yang sudah didinginkan dari E-722
Tinggi 3.700 mm
Material Carbon steel lined with amercoat 23 or aluminum metallikon
or equal 304 stainless steel
80
5.2 Peralatan Utilitas

5.2.1 Reverse Osmosis Unit (RO)
Reverse osmosis adalah sistem pengkonversi air laut menjadi air tawar.
Tabel 5.1 menunjukkan alat-alat yang digunakan dalam proses reverse osmosis.
Tabel 5.1 Peralatan Utilitas Reverse Osmosis

No Nama Alat Kode Fungsi
1 Sea Water Intake Pumps G-1100A/B/C Memasukan umpan air laut
Tangki penampung air laut
2 Sea Water Intake Basin A-1000 umpan
Sodium Hypochlorite Memompa Sodium
3 Sol and Injection Pumps G-1101A/B Hypochlorite Sol
Sodium Hypochlorite Menampung Sodium
4 Sol and Injection Tanks F-1101A/B Hypochlorite Sol
5 Chlorine Gas Scrubber F-1102 Kolom penyerapan gas klorin
Penyaring air laut sebelum
6 Sea Water Filters M-1100A/B/C masuk RO
Sea Water Transfer Pompa penyalur air laut
7 Pumps G-800A/B menuju RO
Menghilangkan gas-gas yang
8 Degassifier T-800-01 terlarut dalam air
Unit pengolahan air standar
9 Reverse Osmosis Unit U-800 untuk proses
10 R.O Water Pond A-830 Menampung R.O water
Demineralized Unit Mengalirkan umpan air
11 Feed Pumps G-831C/D demin
5.2.2 Demineralized Water Unit (DMW)

Demineralized water adalah air yang telah dihilangkan mineralnya. Guna
air demin adalah sebagai air proses. Mineral harus dihilangkan agar tidak
menyebabkan korosi dan kerusakan pada alat proses. Alat-alat dalam proses
Demineralized Water disajikan dalam tabel 5.2.
81
Tabel 5.2 Peralatan Utilitas Demineralized Water Unit

No Nama Alat Kode Fungsi Spesifikasi
Bahan: Carbon steel +
Mengabsorbsi
D- epoksi coating
1 Carbon Filter kotoran pada
852A/B Kondisi operasi: 50oC
limbah
Jumlah :2
Cation Bahan: Carbon steel
2 D-853 Penukar ion kation
Exchanger Kondisi operasi: 50oC
Anion D- Bahan: Carbon steel
3 Penukar ion anion
Exchanger 854A/B Kondisi operasi: 50oC
Menghilangkan
Mixed Bed D- ion-ion yang lolos Bahan: Carbon steel
4
Polisher 855A/B dari kation dan Kondisi operasi: 50oC
anion exchanger
Menyaring kotoran Bahan: 304 stainless
5 Micro Filter D-856 hingga ukuran steel
sangat kecil Kondisi operasi: 50oC
Bahan: Carbon steel +
Air Receiver Tangki penampung
6 D-851 epoksi
Tank udara
Kondisi operasi: 50oC
NaOH F-854/F- Tangki yang
7
Measuring Tank 855 menyimpan NaOH
Hcl Measuring F-853/F- Tangki yang
8
Tank 856 menyimpan HCl
Tangki yang
Process Water
9 F-850 menyimpan air
Storage Tank
proses
Caustic Storage Tangki yang
10 F-852
Tank menyimpan kaustik
Demineralizing
Kolam tempat
Unit
11 A-850 penetralisasian air
Neutraization
demin
Pond
Tangki yang
Acid Storage
12 F-851 menyimpan
Tank
senyawa asam
Pompa yang
Acid Unloading
13 G-853 mengalirkan
Pump
senyawa asam
NaOH Pompa yang
14 Unloading G-854 mengalirkan
Pump senyawa NaOH
Pompa yang
Waste Water G-
15 mengalirkan waste
Transfer Pump 855A/B
water
82
Demineralizing
16 U-850 Unit demineralisasi
Unit
Pompa yang
Process Water G-
17 mengalirkan air
Pumps 850A/B
proses
Kolam
Filtered Water
18 A-830 penyimpanan air
Pond
filtrasi
Priming
19 G-833 Pompa Vakum
Vacuum Pump
Pompa yang
Filtered Water G- mengalirkan air
20
Pumps 830A/B yang sudah
disaring
Demineralizing Pompa yang
G-
21 Unit Feed mengalirkan air
831A/B
Pumps unit demineralisasi
5.2.3 Cooling Water Unit (CW)

Peralatan cooling water unit disajikan dalam tabel 5.3.
Tabel 5.3 Peralatan Utilitas Cooling Water Unit

No. Nama Alat Kode Alat Fungsi Alat
1. Cooling Water Pumps G-840 A/B/C Memompa air
pendingin
2. Cooling Exchangers E-1000A~E Tempat pertukaran
panas
3. Cooling Water Tank F-840 Menampung air
pendingin
4. Cooling Exchangers E-1001 A/B Tempat pertukaran
panas
5. N-5325 Injection Unit G-841-1 Tempat untuk
menginjeksi
senyawa N-5325
6. PC-303 Injection Unit G-841-2 Tempat untuk
menginjeksi
senyawa PC-303
7. N-7375 RM Injection G-842-1 Tempat untuk
Unit menginjeksi
senyawa N-5325
83
5.2.4 Penyimpanan dan Pendistribusian Etilen

Peralatan penyimpanan dan pendistribusian etilen disajikan dalam tabel
5.4.
Tabel 5.4 Peralatan Utilitas Penyimpanan dan Pendistribusian Etilen

No. Nama Alat Kode Alat Fungsi Alat Spec Alat
1. Ethylene Tank F-1001/2 Tangki Di = 27 m
penyimpanan Do = 28,8
Etilen m
2. Ethylene Gas Heater F-1007 Sebaga pemanas -
gas etilen
3. Gas Cooler First Stage E-1001 Pendingin gas -
tahap pertama
4. Ethylene piston C-1001 A/B Kompresor gas -
Compressor etilen
5. Gas Cooler Second T-1002 Pendingin gas -
Stage tahap kedua
6. Ethylene Flash Drum G-1002 Tempat pelucutan -
etilen
7. R-22 Screw C-1002 A/B Kompresor gas -
Compressor Package etilen
8. Flare Stack B-1001 Pembakaran etilen -
ke lingkungan

Peralatan ASU disajikan pada tabel 5.5.
Tabel 5.5 Peralatan Utilitas Air Separation Unit

No. Nama Alat Kode Alat Fungsi Alat Kondisi operasi
1. Discharge silencer M-1152 Meredam keluaran P= 7,5 kg/cm2
proses T= 140 oC
2. Below Off Silencer M-1153 - P= 8 kg/cm2
T=140 oC
3. Pocket Air Filter S-1146 Penyaring udara P= 8 kg/cm2
T=60 oC
4. Process Air Cooler E-2416 Pendingin udara P= 7,5 kg/cm2
proses T=150 oC
5. Evaporator Cooler E-2417 Pendingin Evaporator P= 8 kg/cm2
T=60 oC
6. Cooling Water P-2466 Memompa air P= 8 kg/cm2
84
Pump pendingin Kapasitas = 210

m3/h
7. Booster After E-3421 Pendingin udara Type = Shell &
Cooler Tube
Tube = 10
kg/cm2, 170 oC
Shell = 7,5
kg/cm2, 120oC
8. Booster After E-3422 Pendingin udara Type = Shell &
Cooler Tube
Tube = 10
kg/cm2, 60 oC
Shell = 12
kg/cm2, 60 oC
9. Prressure Column T-3211 Sebagai kolom P = 7,5 kg/cm2
pemisah antara T= 50-196 oC
nitrogen dan oksigen
10. Low Pressure T-3212 Sebagai kolom P = 2,5 kg/cm2
Column pemisah antara T= 50-196
nitrogen dan oksigen
5.2.6 Waste Water Treatment (WWT)

Tabel 5.6 menunjukkan peralatan yang digunakan dalam waste water
treatment.
Tabel 5.6 Peralatan Utilitas Waste Water Treatment Unit

No Nama Alat Kode Fungsi
Kolam penyaring kotoran-kotoran
1 Screen Basin A-8701 besar
2 Storage Basin A-8702 Kolam penampung sementara
3 Thickener A-8711 Memekatkan limbah cair
4 Waste Water Pumps G-8706A/B Pompa untuk mengalirkan limbah
5 Coagulation Basin A-8705 Kolam untuk proses koagulasi
6 Floculation Basin A-8706 Kolam untuk proses flokulasi
7 Sludge Feed Pump G-8710A/B Pompa untuk umpan lumpur limbah
Kolam proses
8 Sedimentation Basin A-8707 sedimentasi/pengendapan
9 Mixing Tank F-8703 Kolam pencampur lumpur/limbah
10 Sludge Transfer Pumps G-8707A/B Kolam penyalur lumpur limbah
Kolam untuk mengontrol pH
11 Final pH Control Basin A-8708 (netral)
85
Alat untuk memadatkan limbah

12 Belt Press F-8705 padat
13 Filter Pumps G-8708A/B Pompa yang dilengkapi penyaring
14 Treated Water Basin A-8709 Kolam untuk menyimpan air proses
Penyerapan menggunakan karbon
15 A/C Filter F-8702A/B aktif
16 Affluent Basin A-8710 Kolom keluaran akhir
5.3 Sistem Instrumentasi

Pusat kegiatan operasi produk pada setiap plant PT. Polychem Indonesia
Tbk. Divisi Kimia Merak terdapat di control room sehingga operasi produksi
dapat dikontrol dan diawasi dengan lebih mudah. Untuk proses pengendalian
itulah digunakan instrumentasi sebagai indikasi kontrol dan pemantau variabel-
variabel produksi yang sesuai dengan kondisi operasi. Keuntungan adanya control
room adalah proses pengawasan dapat lebih mudah sehingga apabila ada masalah
dapat segera ditangani dan dengan pengontrolan otomatis maka penggunaan
tenaga kerja manusia dapat dikurangi, PT. Polychem Indonesia Tbk Divisi Kimia
Merak mempunyai 4 control room, yaitu :
1. Control Room Plant I, sebagai DCS ( Distributed Control System ) pada proses
EO/EG I
2. Control Room Utility I, sebagai DCS Utility I
3. Control Room Air Separation Unit (ASU) I, sebagai DCS ASU Utility I
4. Control Room Plant II, sebagai DCS proses EO/EG II, Utility II, ASU II
Setiap unit di plant PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak
dilengkapi instrumen-instrumen pengendali yang biasanya dipasang pada unit
yang membutuhkan perhatian lebih dan berpengaruh besar terhadap
keberlangsungan proses. Pengendalian bertujuan untuk menjaga agar proses
beroperasi secara optimal, sehingga dapat menghasilkan kualitas dan kapasitas
prosuk yang diharapkan.
Meskipun biaya pemasangan dan perawatan instrumentasi mahal, namun
pengendalian melalui instrumentasi dapat menjaga efisisensi biaya operasi dalam
pabrik. Pengendalian juga bertujuan untuk meredam pengaruh gangguan eksternal
86
sehingga proses tetap stabil dan menjaga agar peralatan yang digunakan tidak
cepat rusak. Instrumentasi yang dipasang pada unit proses bergantung pada tujuan
pengendaliannya.
Instrumen-instrumen yang dipasang pada unit proses PT. Polychem
Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak adalah:
1. Level Indicator Controller (LIC): pelampung dan lengan gaya
Kegunaan: menjaga ketinggian pada vessel penampung aditif, larutan
suspending agent, zat anti fouling dan umpan katalis. LIC telah diatur pada
nilai tertentu, jika level pada vessel tidak sesuai dengan set point maka valve
akan membuka atau menutup sampai tercapai set point.
2. Temperature Indicator Controller (TIC): termokopel dan temperatur
Kegunaan: mengontrol suhu umpan, air yang dimasukkan ke reaktor, suhu
ruang dalam reaktor itu sendiri dan mengontrol suhu steam yang digunakan
dalam HE. TIC telah diset pada nilai tertentu selama reaksi berlangsung. Jika
terjadi temperatur tidak sesuai dengan nilai yang telah ditetapkan maka valve
pada aliran pendingin/pemanas akan terbuka atau tertutup secara otomatis.
3. Pressure Indicator Controller (PIC): pressure gauge&electric strain gauge
Kegunaan: PIC telah diset pada nilai tertentu, jika tekanan pada alat yang
dikontrol tidak sesuai dengan nilai set point maka valve akan terbuka atau
tertutup secara otomatis sampai nilai set point tercapai.
4. Flow Indicator Controller (FIC): venturimeter, orificemeter, rotameter
Kegunaan: mengatur laju alir steam pada HE, umpan masuk reaktor, produk
keluar reaktor, dan semua hal yang berkautan dengan laju alir. FIC selalu
dilengkapi dengan flow control valve untuk mempertahankan aliran agar sesuai
set point.
5. Analyzer Indicator Controller (AIC): mengukur konsentrasi cairan dengan
bantuan SG meter
Kegunaan: mendeteksi komposisi dari produk agar produk yang dihasilkan
sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.
6. Electicity Indicator Controller (EIC): mengukur kuat arus yang ada pada suatu
alat, menggunakan amperemeter
87
Kegunaan: mendeteksi kuat arus dari alat proses. Hal ini dilakukan agar arus
yang masuk tidak melebihi batas maksimal dan minimal dari alat agar alat
lebih tahan lama.
Instrumen digunakan untuk mengukur gangguan (disturbance), variabel

keluaran terkontrol dan variabel output sekunder. Melalui instrumen, informasi
yang terjadi dalam proses dapat diketahui. Sistem instrumentasi meliputi
pengukuran, pengindikasi, pengontrolan dan pencatatan data dari variabel-variabel
yang terlibat dalam proses. Prinsip instrumentasi yang digunakan pada PT.
Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak antara lain: alat ukur (sensor),
indicator, pengontrol (controller), peringatan (alarm), dan pencatatan (recorder).
5.4 Perangkat Penguji Kualitas Produk

Alat-alat yang digunakan di laboratorium pengendalian mutu PT.
Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak antara lain :
1. Gas chromatography
2. Spektrofotometer shimadzu
3. Distillation apparatus
4. Karl fischer
5. Autotitrator
6. pH-meter
7. Kondukmeter
8. Turbidimeter
9. Kalorimeter
10. Oven
11. Furnace
12. Hydrometer
13. Piknometer
88
Pengendalian mutu produk yang dilakukan pada laboratorium, antara lain :

1. Penentuan kenampakan
Kenampakan diuji secara kasat mata, bila tidak nampak kekeruhan dan bahan
tidak tersuspensi maka sampel dianggap transparan dan bebas dari bahan
tersuspensi.
2. Penentuan kemurnian
Metode yang digunakan adalah metode EO-594 B. Kemurnian glikol ialah
100% dikurangi dengan impurities (%) dalam glikol. Impurities dapat berupa
kadar air, keasaman, kandungan abu, aldehida, klorida, besi, dan pengotor
berupa glikol lainnya. Batas minimum kemurnian produk glikol, yaitu 99,8%
untuk MEG, 99,7% untuk DEG, dan 99% untuk TEG.
3. Penentuan pH
Penentuan ini dilakukan secara potensiometrik di laboratorium terhadap
sampel glikol yang telah diencerkan dengan sejumlah volume yang sama dari
air demin dengan pH = 7.
4. Penentuan warna
Metode penentuan warna ini sesuai untuk mengukur warna pada cairan jernih
dan dinyatakan sebagai warna APHA. Penentuan warna dalam laboratorium
dapat dilakukan secara kasat mata dan dengan menggunakan alat Lovibond.
Warna larutan glikol dibandingkan dengan larutan standar APHA yang dibuat
dari hasil pengenceran larutan standar 500 APHA. Penentuan warna dengan
metode ini dilakukan sebelum larutan glikol dipanaskan (untuk larutan MEG,
DEG, dan TEG) dan setelah dididihkan selama 4 jam (hanya untuk larutan
MEG). Rentang hasil analisa untuk metode ini adalah 0-50 APHA. Batas
maksimum warna produk glikol ialah 5 APHA (sebelum dipanaskan) dan 10
APHA untuk MEG, 10 APHA untuk DEG, dan 50 APHA untuk TEG.
5. Penentuan kadar air
Penentuan kadar air dalam larutan glikol dilakukan dengan melarutkan
sampel dalam pelarut yang sesuai lalu dititrasi dengan pereaksi karl fischer.
Dalam alat karl fischer, terjadi reaksi reduksi-oksidasi antara iodin dan sulfur
dengan adanya basa yang sesuai. Reaksi mengkonsumsi 1 mol air untuk 1
89
mol iodin. Kadar air glikol dinyatakan dalam %wt. Batas maksimum kadar
air dalam produk glikol, yaitu 0,05%wt untuk MEG, 0,1%wt untuk DEG, dan
0,1%wt untuk TEG.
6. Penentuan keasaman
Penentuan keasaman dilakukan dengan menggunakan alat autotitrator Mettler
DL 77. Metode ini menentukan keasaman total sebagai asam asetat. Sampel
dengan kandungan senyawa organik 0,05%wt dicampur dengan sejumlah
volume air dan indikator phenolphtalein lalu dititrasi dengan larutan NaOH.
Batas maksimum keasaman dalam produk glikol, yaitu 15 ppm wt untuk
MEG, 30 ppm wt untuk DEG, dan 40 ppm wt untuk TEG.
7. Penentuan kandungan aldehida
Kandungan aldehida dilakukan dengan metode spektrofotometri. Sampel
yang mengandung aldehida bebas apabila direaksikan dengan MBTH akan
membentuk turunan azine dan air. Kelebihan MBTH dioksidasi dengan FeCl3
sehingga membentuk kation yang reaktif. Hasil reaksi aldehida bebas dengan
MBTH akan membentuk kompleks azine yang berwarna biru-hijau. Warna
ini disesuaikan dengan kandungan aldehida bebas dan diukur pada panjang
gelombang 655 nm menggunakan spektrofotometer UV/Vis. Batas
maksimum kandungan aldehida dalam MEG, yaitu 10 ppm wt.
8. Penentuan kandungan besi (Fe)
Kandungan besi ditentukan dengan cara melarutkan sampel glikol dalam air
lalu kandungan besi ditetapkan secara spektrofotometri (spektrofotometer
UV/Vis) pada panjang gelombang 510 nm dengan metode orto penantrolin
tanpa pengabuan. Penentuan kandungan besi berdasarkan kemampuan
sejumlah hidroksilamin hidroklorid-orto penantrolin untuk menekan
pembentukan warna kompleks besi (II)-orto penantrolin oleh sejumlah besar
glikol yang ada. Batas maksimum kandungan besi dalam MEG, yaitu 0,1 ppm
wt.
90
9. Penentuan kandungan klorida

Sama seperti penentuan kandungan aldehida dan besi, kandungan klorida
dalam produk glikol ditentukan dengan spektrofotometer UV/Vis. Batas
maksimum kandungan klorida dalam MEG, yaitu 0,1 ppm wt.
10. Penentuan kadar abu
Kadar abu dalam produk glikol ditentukan berdasarkan analisis gravimetri
menggunakan furnace. Analisis gravimetri yang dilakukan berupa pemanasan
sampel pada temperatur 600-700oC dalam furnace hingga berat sampel
konstan. Batas maksimum kadar abu dalam produk glikol, yaitu 10 ppm wt
untuk MEG, 10 ppm wt untuk DEG, dan 50 ppm wt untuk TEG.
11. Penentuan specific gravity
Penentuan specific gravity produk glikol dilakukan dengan menggunakan alat
piknometer. Specific gravity ditentukan dengan membandingkan berat sampel
produk glikol terhadap air demin dengan volume yang sama dalam
piknometer pada temperatur 20oC. Rentang specific gravity dalam produk
glikol, yaitu 1,1151-1,1156 untuk MEG, 1,117-1,12 untuk DEG, dan 1,124-
1,126 untuk TEG.
12. Penentuan UV transmittance
UV transmittance produk MEG ditentukan dengan menggunakan
spektrofotometer UV. UV transmittance dinyatakan dalam %T dan nilainya
ditentukan untuk panjang gelombang 220 nm, 275 nm, dan 350 nm.
13. Penentuan rentang distilasi
Rentang distilasi ditentukan pada saat 760 mmHg dengan menggunakan ISL.
Dalam metode ini, ditentukan initial boiling point (IBP), selisih temperatur
saat 5% volume dan 95% volume, serta end point. Untuk produk MEG, IBP
minimal 196oC, selisih temperatur saat 5% volume dan 95% volume sebesar
1 oC, dan end point maksimum 198 oC. Untuk produk DEG, IBP minimal
196oC dan end point maksimum 248 oC. Untuk produk TEG, IBP minimal
280oC dan end point maksimum 295 oC.
91
14. Penentuan kandungan pengotor berupa glikol lainnya

Pengotor berupa glikol lainnya untuk produk MEG ialah DEG, untuk produk
DEG ialah MEG dan TEG, sedangkan untuk produk TEG ialah DEG dan
PEG. Kandungan pengotor glikol ini ditentukan dengan menggunakan
instrumen GC (Gas Chromatography).
BAB VI
PRODUK
Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Polychem Indonesia Tbk. Terdiri

atas beberapa produk berasal dari plant EO/EG dan plant ethoxylate. Produk yang
akan dibahas berikut ini dikhususkan pada produk yang dihasilkan dari plant
EO/EG. Produk yang dihasilkan dari plant EO/EG ialah monoetilen glikol (MEG)
sebagai produk utama serta dietilen glikol (DEG) dan trietilen glikol (TEG)
sebagai produk samping dengan spesifikasi produk yang disajikan pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1 Spesifikasi produk plant EO/EG
Produk
No. Analisis Unit
MEG DEG TEG
1. Wujud - Cair Cair Cair
2. Kenampakan - Jernih Jernih Jernih

3. Kemurnian % wt Min. 99,8 Min. 99,7 Min. 99
Warna sebelum
4. APHA Maks. 5 Maks. 10 Maks. 50
pemanasan
5. Specific gravity - 1,1151-1,1156 1,117-1,12 1,124-1,126
6. Kadar air % wt Maks. 0,05 Maks. 0,1 Maks. 0,1
Keasaman
7. ppm wt Maks. 15 Maks. 30 Maks. 40
(asam asetat)
Aldehyde
8. ppm wt Maks. 10 - -
(formaldehida)
9. Chloride ppm wt Maks. 0,1 - -
10. Iron (Fe) ppm wt Maks. 0,1 - -
11. Ash content ppm wt Maks. 10 Maks. 10 Maks. 50

Impurities :
MEG - Maks. 0,05 -
12. DEG % wt Maks. 0,05 - Maks. 1,0
TEG - Maks. 0,1 -
PEG - - Maks. 0,5
[Sumber :log sheet PT. Polychem Indonesia Tbk., 2012]
92
93
6.1 Produk Utama

Produk utama yang dihasilkan oleh plant EO/EG adalah monoetilen glikol
(MEG), terutama pada proses plant EO/EG I. Monoetilen glikol merupakan
senyawa organik yang berupa cairan jenuh, tidak berwarna, tidak berbau, berasa
manis, dan larut sempurna dalam air. Gambar produk monoetilen glikol (MEG)
disajikan pada Gambar 6.1. Monoetilen glikol yang dihasilkan dari plant I sebesar
96.000 MTPY dan dari plant II sebesar 120.000 MTPY saat tidak memproduksi
etilen oksida. Apabila memproduksi etilen oksida, monoetilen glikol (MEG) yang
dihasilkan sebesar 92.287 MTPY. Etilen glikol (EG) / monoetilen glikol (MEG)
digunakan sebagai bahan baku pembuatan polyester, yaitu polyester staple fiber
(PSF), polyester filament yarn (PFY), dan polyester terephtalat resin (PET).
Etilen glikol (EG) juga digunakan sebagai bahan baku nylon filament yarn (NFY),
nylon tirecord (NTC), cooling agent, dan anti-freeze. Etilen glikol yang
mempunyai kandungan besi dan klorida bebas yang tinggi digunakan sebagai
kapasitor karena mempunyai tekanan uap rendah, tidak korosif terhadap
aluminium, dan bersifat elektrik.
Gambar 6.1 Produk monoetilen glikol (MEG)
Etilen oksida yang merupakan produk setengah jadi dari reaksi

pembentukan etilen glikol dapat digunakan pada plant ethoxylate. Etilen oksida
94
dapat direaksikan dengan berbagai chain starter (seperti fatty alcohol, tallow
amine, castor oil, nonyl phenol, dll) untuk membentuk EOD (ethylene oxide
derivative). Kapasitas etilen oksida yang dihasilkan dari plant EO/EG II saat
memproduksi etilen oksida untuk kepentingan produksi ethoxylate ialah sebesar
22.000 MTPY.
6.2 Produk Samping

Pada plant EO/EG, produk samping yang dihasilkan antara lain dietilen
glikol (DEG) dan trietilen glikol (TEG) yang terbentuk dari reaksi samping
pembentukan etilen glikol (hasil polimerisasi etilen glikol). Produk samping
berupa dietilen glikol (DEG) dan trietilen glikol (TEG) ini masih memiliki nilai
ekonomi sehingga dapat dijual. Dietilen glikol (disajikan pada Gambar 6.2)
digunakan sebagai pelarut, drying agent untuk gas, pendingin refrigerator, minyak
rem, dan sebagai bahan peledak. Selain itu, dietilen glikol juga dimanfaatkan
dalam industri unsaturated polyester resin (UPR). Dietilen glikol (DEG) yang
dihasilkan pada plant EO/EG I sebesar 9.184 MTPY dan pada plant EO/EG II
sebesar 11.940 MTPY saat tidak memproduksi etilen oksida. Apabila
memproduksi etilen oksida, dietilen glikol (DEG) yang dihasilkan sebesar 8.837
MTPY.
Gambar 6.2 Produk dietilen glikol (DEG)

95
Trietilen glikol (disajikan pada Gambar 6.3) digunakan sebagai pelarut

karena mempunyai titik didih yang tinggi, sebagai medium untuk heat transfer,
pengeringan gas alam, sterilisasi pada tekanan atmosfer, dan pembersihan bahan
kimia. Trietilen glikol (TEG) yang dihasilkan pada plant EO/EG I sebesar 424
MTPY dan pada plant EO/EG II sebesar 880 MTPY saat tidak memproduksi
etilen oksida. Apabila memproduksi etilen oksida, dietilen glikol (DEG) yang
dihasilkan sebesar 406 MTPY.
Gambar 6.3 Produk trietilen glikol (TEG)
Selain produk samping DEG dan TEG, dihasilkan polietilen glikol (PEG)
yang merupakan produk fraksi terberat glikol dan berwarna merah pekat keruh.
Polietilen glikol (PEG) dianggap sebagai waste, namun masih dapat dijual sebagai
bahan dalam pembuatan batu bata merah.
BAB VII
SISTEM UTILITAS, UNIT PENUNJANG,
DAN PENGOLAHAN LIMBAH
Sistem utilitas adalah bagian yang dibentuk untuk menunjang proses

produksi seperti mempersiapkan bahan-bahan proses. Bahan yang dipersiapkan
seperti air, oksigen, etilen, kukus/steam, air instrument, udara tekan, air
pendingin, dan air demineralisasi. Bagian utilitas berperan penting pada jalannya
proses karena berdampak langsung terhadap pengoperasian dan hasil produksi.
Selain sistem utilitas juga terdapat unit penunjang seperti unit pembangkit
listrik/Power Plant. Di PT. Polychem Indonesia Tbk, Divisi Kimia Merak
terdapat unit pembangkit listrik sendiri sehingga sebagian energi listrik yang
digunakan untuk proses produksi berasal dari power plant dan sebagian lagi
memasok dari PLN. Limbah dari unit proses maupun unit utilitas juga akan diolah
dalam unit pengolahan limbah. Unit ini akan mengolah limbah sehingga air
buangan dari proses maupun unit utilitas tidak mencemari lingkungan.
7.1 Sistem Utilitas

Berdasarkan persiapan bahan baku yang digunakan, sistem utilitas dibagi
menjadi beberapa unit, yaitu air separation unit (ASU), unit desalinasi,
demineralized water unit, dan cooling water unit.

Air Separation Unit (ASU) adalah suatu unit untuk pemisahan udara
menjadi gas oksigen (O2) dan gas nitrogen (N2). Gas oksigen dan nitrogen
merupakan bahan baku dalam produksi etilen oksida. Gas oksigen berfungsi
sebagai reaktan dalam reaksi pembentukan etilen oksida pada reaktor. Sedangkan
gas nitrogen adalah bahan penunjang yang berfungsi sebagai gas ballast pada
96
97
reaksi pembentukan etilen oksida, gas purging saat shut down, dan sebagai gas
pressurize saat persiapan area plant EO/EG.
Prinsip dari ASU adalah perbedaan titik didih atau distilasi antara dua
komponen utama, yaitu oksigen dan nitrogen. Titik didih oksigen dan nitrogen
masing-masing adalah -183 oC dan -195,8 oC. Diagram alir dari Air Separation
Unit dapat dilihat pada gambar 7.1. Berikut akan dijelaskan langkah-langkah pada
proses pemisahan udara menjadi oksigen dan nitrogen pada unit ASU :
1. Kompresi Udara
Udara dari lingkungan dilewatkan dalam Filter Viledon Type K3 danFilter
Viledon Type K6 untuk menyaring debu dan partikel-partikel halus yang
terbawa dalam aliran udara. Kemudian aliran udara dikompresi dalam air turbo
compressor typecentrifugal 3 stage yang digunakan untuk menaikan tekanan
udara sekitar 7.2 kg/cm2 dan temperatur sekitar 119 C. Udara terkompresi
tersebut diumpankan pada bagian bawah dari menara spray cooler (E-
2416), dimana udara didinginkan dengan menggunakan air pendingin. Udara
keluar dari spray cooler berupa fasa uap, laju alir 76.300 kg/h, tekanan
6 kg/cm2G, dan temperatur 16 C.
Pada menara ini, pendinginan udara dilakukan dengan air pendingin
pada temperatur 30 C yang berasal dari bagian utilitas dan air pendingin
dengantemperatur 13 C yang berasal darievaporator cooler (E-2417)
yangdidinginkan dengan nitrogen impured dari low pressure column (T-3212).
Kontak antara udara dan air di spray cooler dapat menghilangkan kandungan
SO2, SO3, dan NH3. Aliran udara dingin yang keluar dari bagian puncak
menara pada temperatur 17 oC langsung diumpankan ke molecular sieve
adsorber (A-2626 A/B).
2. Adsorpsi
Adanya kandungan uap air dan karbon dioksida pada aliran udara dapat
menimbulkan tersumbatnya bagian yang beroperasi pada temperatur rendah(-
100oC) di unit ini karena akan terbentuknya kristal es akibat dari titik beku
komponen-komponen tersebut jauh diatas temperatur operasi.
Hidrokarbon (seperti etilen) yang masuk bersamaan dengan udara dapat
98
terkonsentrasi sehingga mencapai jumlah yang berbahaya. Komponen-

komponen tersebut diatas harus dihilangkan dengan melewatkan aliran udara
pada molecular sieve adsorber (A-2626 A/B) yang beroperasi
pada temperatur 17 C. Terdapat dua buah adsorber yang secara bergantian
melakukan kerja dan regenerasi. Udara keluar adsorber pada temperatur sekitar
17 C dan tekanan sekitar 5.4 kg/cm2.
3. Pendinginan
Sebagian udara keluar adsorber diumpankan langsung kedalam main heat
exchanger (E-3617) dimana temperatur udara diturunkan dengan melakukan
pertukaran panas dengan produk gas yang keluar dari kolom rectifier sehingga
mencapai titik embunnya, yaitu sekitar -173 C. Udara dingin tersebut
diumpankan ke dalam high pressure column pada kolom rectifier, sedangkan
produk gas yang keluar akan mengalami kenaikan temperatur hingga hampir
sama dengan temperatur lingkungan.
4. Refrigerasi
Untuk mencapai kondisi operasi pada low pressure column, sebagian udara
bertekanan 5.4 kg/cm2G yang keluar dari adsorber dialirkan melewati booster
compressor yang digerakkan oleh tenaga mekanis yang dihasilkan
oleh expantion turbin dimana udara ditekan hingga 10.6 kg/cm2G. Udara
bertekanan kemudian didinginkan dalam aftercooler (E-3421) dan chilled
water cooler (E-3422) hinggatemperatur 30 C dan didinginkan kembali
dalam main heat exchanger (E-3618) hingga temperatur -96 C. Udara dingin
tersebut di-refrigerasi dengan throttle expansion pada expansion turbin hingga
mencapai temperatur -150 C dan tekanan 0.5 kg/cm2G. Udara dingin tersebut
kemudian diumpankan ke low pressure column pada kolom rectifier.
5. Liquefaction
Pada tahap ini terjadi pertukaran panas dibagian bawah low pressure column,
yakni pada reboiler-condenser (E-3217) antara gas nitrogen murni pada
temperatur176 C yang merupakan produk bagian atas high pressure column
dan oksigen cair pada low pressure column. Gas nitrogen mengalir pada bagian
tube-tube condenser yang berada pada kondisi vertikal, sedangkan oksigen cair
99
merendam tube-tube tersebut. Oleh karena terjadi pertukaran kalor, nitrogen

akan mencair dan dipergunakan sebagai refluks pada high pressure
column, sedangkan oksigen yang teruapkan diambil sebagai produk rectifier.
6. Rectifier
Kolom Rectifier terbagi menjadi dua bagian, yaitu low pressure column
terletak pada bagian atas dan high pressure column di bagian bawah. Tiap-tiap
kolom dilengkapi dengan sieve tray untuk memisahkan udara menjadi
komponen-komponennya. Pada kolom ini udara terpisahkan berdasarkan
perbedaan titik didihnya, dimana nitrogen dengan titik didih (-195.8 C) lebih
rendah dari titik didih oksigen (-183 C) akan lebih cepat menguap.
Pada high pressure column, umpan udara dingin berasal dari main
heat exchanger pada temperatur -167 C dimana pada kolom ini akan
terbentuk cairan yang kaya akan oksigen dan uap nitrogen dengan kemurnian
99.99% dengan temperatur sekitar -197 C. Produk gas nitrogen ini kemudian
dipanaskan melalui pertukaran panas dalam main heat exchanger (E-3618)
hingga temperatur 30 C untuk diperoleh gas nitrogen yang siap digunakan
dalam area proses. Sebagian produk gas nitrogen digunakan sebagai refluks
dengan mencairkannya dalam reboiler-condenser dan diumpankan kembali ke
high pressure column. Produk kolom yang berupa cairan yang kaya akan
oksigen didinginkan dalam subcooler hingga temperatur -175 C, digunakan
sebagai umpan refluks disuatu titik tertentu pada low pressure column yang
mengandung cairan dengan komposisi sama dengan umpan tersebut.
Sedangkan hasil tengah kolom berupa nitrogen cair dengan kadar 97.5%
didinginkan di subcooler hingga temperatur -187oC, digunakan sebagai umpan
refluks nitrogen pada low pressure column.
Pada low pressure column, umpan udara dingin dengan temperatur -
148 C dan tekanan 0.42 kg/cm2G berasal dari expantion turbin. Umpan
kolom juga terdiri atas O2 refluks dan N2 refluks dari high pressure column.
Produk atas kolom ini berupa gas N2 impuried dengan kemurnian 95.68%
dilewatkan pada subcooler hingga temperatur -170 C untuk dipergunakan
sebagai pendingin pada main heat exchanger dan pemanas pada proses
100
heating di adsorber. Sedangkan produk O2 dengan kemurnian 99,99% dan

temperatur -148oC keluar pada tray pertama kolom. Produk gas oksigen ini
kemudian dipanaskan di main heat exchanger hingga temperatur -77oC dan
diuapkan dalam vaporizer hingga temperatur 24oC sebelum diumpankan pada
suction oxygen compressor.
7. Penghilangan Zat Pengotor
Komponen-komponen dengan titik didih yang lebih rendah dari pada nitrogen
dapat mengganggu proses kondensasi nitrogen karena menutupi permukaan
condenser. Kemudian purge nitrogen dilakukan secara kontinyu dimana
didalamnya terlarut pula helium (He) dan argon (Ar) sehingga komponen-
komponen tersebut tidak terakumulasi pada kondensat. Sedangkan pada
periode tertentu, cairan O2 pada dasar low pressure column diambil sebagian
untuk menghindari terakumulasinya komponen hidrokarbon terutama asetilen
dengan menguapkannya dalam vaporizer.
8. Aliran Produk
Produk gas nitrogen yang telah dipanaskan di main heat exchanger digunakan
untuk purging pada oxygen compressor, menjaga tekanan pada tangki, sebagai
gas ballast pada reaktor, juga dipakai untuk purging dan pressurize saat
shutdown area proses.
101
E 2417 LP N2 HEADER ATM

N 3952
V 2647 V 2628
V 2641 C 1561
AIR S 1146
V 2625
J 3951
V 2642
C 1161 A 2626 A A 2626 B
S 1147 ATM
COLDBOX
ATM N 2651
Water Cooler
N 1153
Chilled
T 3212
V 2649 V 2650
V 2645 V 2646 LPC
V 2647 V 2648
ATM
V 2621 V 2622
E 3422 E 3116 A/B
E 3422 E 3422
Chilled Water Chilled Water CW
Cooler Cooler
E 3421 E 3216
ATM
CWS E 3316
E 2617
T 3211
HPC
C 3461 X 3471
STEAM CONDENSATE
E 2417 E 2416
OXYGEN COMPRESSOR
O2
J 3957
C 1561
N2
AIR SEPARATION UNIT
P 2467 A/B CW
CWS
PT. POLYCHEM INDONESIA Tbk.
CWR OMS
UTILITY 1 Eko Rianto 2011
P 2466 A/B
Gambar 7.1 Flow Diagram Air Separation Unit

102
7.1.2 Unit Desalinasi

Unit desalinasi adalah unit yang mengubah air laut menjadi air tawar. Air
yang di ambil dari laut akan di olah terlebih dahulu melalui Pretreatment System
dan Reverse Osmosis System.
7.1.2.1 Pretreatment System

Air laut yang akan diumpankan pada unit RO harus dilakukan
pretreatment terlebih dahulu. Tujuannya untuk mendapatkan kualitas dan
kuantitas air yang baik. Kualitas dapat dilihat dari parameter kekeruhan dan
warna, sedangkan untuk kuantitas dapat dilihat dari parameter jumlah padatan,
anorganik, organik, SDI, pH, dan suhu. Selain itu, pretreatment juga berguna
untuk mempersiapkan air laut sebelum dilewatkan pada RO agar partikel kotoran
hilang sehingga tidak merusak membran pada RO.
Air laut dipompa dengan pompa G-800 A/B kemudian dimasukkan
ke static mixture.Sebelumnya air laut diinjeksikan zat kimia N-7193 sebagai
flokulant dan PC-11 sebagai biocide. Zat kimia N-7193 berfungsi untuk
mempercepat penggabungan dan memperkuat pembentukan ikatan flok-flok
sehingga mudah dihilangkan sedangkan zat kimia PC-11 berfungsi untuk
menghilangkan lumut, kerang, dan makhluk-makhluk hidup yang ada di dalam air
laut.
Air yang telah diinjeksikan zat kimia tadi dimasukkan ke dalam static
mixture untuk dicampur, kemudian masuk ke roughing filter (M-800-01
A/B/C) untuk menyaring kotoran-kotoran yang berukuran besar dan
menghilangkan bau dan warna. Setelah itu, air masuk ke dalam sea water basin
sebagai penampung sementara. Dari sea water basin air dipompa dengan G-800-
01 A/B masuk ke polishing filter (M-800-02) untuk menghilangkan kotoran-
kotoran yang berukuran lebih kecil dan untuk menghilangkan bau serta warna
yang masih lolos dari roughing filter. Setelah dari polishing filter, air masuk
ke catridge filter (M-800-03 A/B) yang sebelumnya diinjeksikan anti scalant (PC-
1020) untuk mencegah terjadinya kerak pada sistem perpipaan. Pada catridge
103
filter kotoran-kotoran yang berukuran halus di saring lagi agar tidak ada lagi
kotoran-kotoran yang masih ikut terbawa air.
7.1.2.2 Reverse Osmosis System

Untuk proses Reserve Osmosis (RO) terdapat dua membran yaitu SWRO
(Sea Water Reverse Osmosis) dan BWRO (Brackish Water Reverse Osmosis).
SWRO merupakan tahapan pertama pada unit RO sedangkan BWRO adalah
tahapan kedua. Perbedaan keduanya adalah SWRO dapat beroperasi dengan baik
pada tekanan tinggi yakni sekitar 66 kg/cm2 sedangkan BWRO beroperasi pada
tekanan dibawah SWRO.
Umpan air dari sistem preteatment di pompa (G-800-02 A/B) masuk ke
SWRO (M-800-04). Pada membran ini, hanya air yang dapat lewat, sedangkan
larutan/cairan garam tidak dapat melewati membran (konsentrat) dan langsung
dibuang ke sewer. Air dari SWRO membrane ditampung di flushing break tank
(Li-800-02). Pada tahap I (SWRO membrane), tingkat konduktivitas dan
konsenterasi ion Cl-mulai berkurang. Air dari flushing break tank dipompa dengan
pompa G-800-03 A/B masuk ke tahap II, yaitu BWRO membrane. Pada tahap ini
membran dipasang dua stage untuk memperoleh hasil yang maksimal dan bekerja
pada tekanan sekitar 16 kg/cm2.
Air produk dari BWRO membrane masuk ke degasifier untuk dihilangkan
gas-gas yang terlarut dalam air, sedangkan air garam yang tidak bisa melewati
membran dikembalikan ke sea water basin (F-800-01) untuk direcycle. Setelah
melewati BWRO membrane, konduktivitas dan konsentrasi ion CI sudah
semakin menurun. Setelah melewati degasifier, air masuk ke water pond (A-830)
sebagai tempat penampungan sementara sebelum dikirim ke demineralized water
unit dan dipompa ke intake pump (G-1100 A/B/C).
7.1.3 Demineralized Water (DW) Unit

Kebutuhanan proses pengolahan air (water treatment) di unit utilitas salah
satunya menggunakan unit demineralisasi. Unit demineralisasi air merupakan unit
untuk menghilangkan kandungan minneral dalam air(seperti Fe2+, Cl, Ca2+, dan
104
lain-lain) dengan suatu proses pengikatan ion positif maupun negatif dengan suatu
media resin. Ion-ion yang digunakan di unit demineralisasi adalah kation dan
anion. Kation (seperti Ca2+, Mg2+, dan sodium) digunakan oleh ion hidrogen (H+)
dan anion (seperti SO4-2,Cl-, dan Silika) digantikan oleh ion OH-. Dari gabungan
kedua ion ini menghasilkan air murni atau air bersih (air bebas mineral)
yang digunakan sebagai air proses.
Prinsip kerja unit demineralisasi dilakukan dengan menggunakan ion
exchanger yaitu, anionexchanger, cation exchanger, dan mixed bed polisher
(MBP). Dalam MBP, terdapat anion exchanger dan cation exchanger dalam satu
kolom, yang fungsinya untuk menukarkan anion dan kation yang tidak tergantikan
dalam bed sebelumnya .
Air dari degasifier pada unit desalinasi ditransfer keactivated carbon filter
(A/C filter) untuk dihilangkan warna, bau, dan kotoran-kotoran yang masih
terkandung dalam air umpan. Dari A/C filter, air masuk ke cation
exchanger untuk mengikat ion-ion positif dengan menggunakan resin bermuatan
negatif, dari cation exchanger air masuk ke anion exchanger untuk mengikat ion-
ion negatif dengan menggunakan resin bermuatan positif. Air dari anion
exchanger masuk ke MBP. Dari MBP air masuk ke demin filter untuk menyaring
kotoran-kotoran atau resin yang terbawa oleh aliran air. Setelah itu, air demin
masuk ke demin water pond (F-850).
Resin setelah digunakan akan mengalami kejenuhan. Resin yang telah jenuh
harus diregenerasi untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang menempel pada
resin. Langkah-langkah regenerasi adalah sebagai berikut :
1. Backwash adalah proses pembilasan awal dari suatu tower/bed baik anion
maupun kation, untuk menghilangkan kotoran dan turbidity (kekeruhan).
2. Rest adalah proses yang dilakukan setelah resin teraduk acak maka perlu
dibiarkan mengendap agar posisi resin lebih stabil dan tertata.
3. Water injection merupakan fasilitas untuk menginjeksikan chemical (HCl dan
NaOH) dengan bantuan ejector.
4. HCl dan NaOH feed merupakan umpan dari tanki HCl dan NaOH yang ikut
bersama water injection.
105
5. Rinse adalah proses pembilasan akhir dari suatu proses regenerasi DMW
dimana umpan dari produk demin dan masuk melalui jalur service, akan tetapi
produk masih dibuang karena kualitas air belum standar dari produk DMW.
7.1.4 Cooling Water (CW) Unit

Kebutuhan air pendingin pada proses di PT. Polychem Indonesia Tbk,
Divisi Kimia - Merak sangatlah besar. Oleh karena itu, PT. Polychem Indonesia
Tbk Divisi Kimia - Merak mempunyai empat jenis pendingin (cooling water),
yaitu Close Recirculating System, Open Recirculating System, Semi-open
Cooling Water System, dan Once-through System. Pada proses pendinginan
di plant II digunakan tiga macam cooling water system, yaitu close, semi-open,
once-through system. Sedangkan di Plant I digunakan open recirculating system.
1. Open Recirculating System
Sistem pendingin ini menggunakan menara penghisap udara untuk
menyerap panas laten yang terkandung dalam air pendingin sehingga
temperatur air pendingin akan turun (37 C-31 C). Air yang keluar dari proses
(air panas) dikembalikan ke penampungan yang sebelumnya melalui distributor
agar memperoleh kontak permukaan lebih luas sehingga efektif untuk
mendapatkan temperatur rendah (31 oC). Proses pendinginannya dilakukan
dengan bantuan fan untuk membantu penguapan/pengambilan panas dari air ke
atmosfer.Spesifikasi kualitas air pendingin dapat dilihat pada tabel 7.1.
Tabel 7.1 Kualitas Air Pendingin

Deskripsi Normal
pH 8.0-9.0
Conductivity < 3000 s/cm
Turbidity < 20 NTU
PO4 5-10 ppm
Calcium hardness 100-300 ppm
Fasilitas pada open recirculating cooling water system :

a. Basin (penampung air)
106
b. Pompa air pendingin

c. Fan
d. Distributor
2. Close Recirculating System

Close Recirculating System merupakan proses pendinginan yang
digunakan pada proses Plant EO/EG, ASU (Air Separation Unit), dan terminal
etilen. Air pendingin yang digunakan pada close recirculating system disuplai
dari unit RO (Reverse Osmosis) dan unit demin. Air ini digunakan karena
kualitasnya yang sangat baik sehingga tidak menimbulkan masalah, seperti
timbulnya kerak dan teradinya korosi.
Pada proses pemakaiannya air panas dari proses ditampung
dalam storage tank (F-840), kemudian dipompa dengan G-840 A/B/C dengan
laju alir 7600 m3/jam dan temperatur sekitar 36,72C masuk ke exchanger (E-
1000 A~E) untuk didinginkan. Air dingin yang keluar kemudian
didistribusikan ke ASU, plant EO/EG dan plantutility. Kemudian air yang
keluar dari unit-unit tersebut kemudian ditampung dalam storage tank (F-840)
dan berlangsung secara kontinu. Pada unit ASU (Air Separation Unit), air
pendingin digunakan untuk mendinginkan kompresor udara dan kompresor
oksigen.
Keuntungan dari proses air pendingin adalah sebagai berikut :
a. Tidak adanya pemekatan akibat penguapan.
b. Penghematan air dan bahan kimia.
c. Kandungan O2 yang rendah.
d. Kontrol Temperatur lebih baik.
e. Relatif lebih sedikit mengalami permasalahan korosi dan bakterial.
f. Hampir tidak ada masalah kerak.
3. Semi-Open System
Semi-open system terdapat pada unit ASU dan plant II EO/EG. Sistem ini
memiliki kemiripan dengan sistem sirkulasi terbuka (open recirculating
107
system). Sistem pendingin ini digunakan untuk mendinginkan udara

pada spray-cooler dan evaporator-cooler. Air panas dari spray cooler (E-2417)
dipompa dengan pompa P-2466 A/B untuk didinginkan pada exchanger (E-
1001 A/B) yang selanjutnya digunakan untuk mendinginkan udara yang
dikompresi. Air dingin yang dihasilkan sebagian ada yang dikembalikan
ke spray-cooling setelah melewati exchanger (E-1001A/B) dan sebagian ada
yang masuk ke evaporator cooler untuk dikontakan dengan gas N2 yang

berasal dari unit ASU. Water -chiller dari evaporator-cooling (E-2417)
dipompa dengan pompa P-2467 A/B menuju spray cooling (E-2416) untuk
dikontakkan dengan udara dari compressor (C-1161).
4. Once-Through System
Once-through system digunakan untuk mendinginkan air dari
close recirculating system dan semi-open system. Sedangkan untuk
pendinginnya digunakan air laut karena kuantitasnya yang sangat banyak. Air
laut dipompa dengan G-1100 A/B/C masuk ke dalam flash drum (M-1100
A/B/C) disini terjadi proses filtrasi untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang
terbawa masuk saat air dipompa. Setelah itu air laut masuk ke plate heat-
exchanger/PHE (E-1000/E-1001) untuk mendinginkan air panas dari
proses. PHE (E-1000) terdapat 5 buah untuk mendinginkan air pada close
recirculating system dan PHE (E-1001) terdapat 2 buah untuk mendinginkan
air semi-open system. Setelah air laut tersebut mendinginkan air proses, maka
air panas yang terbentuk langsung dibuang ke laut.
7.2 Unit Penunjang

7.2.1 Coal Generator
PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak memiliki unit
penunjang untuk menghasilkan listrik dan steam. Awalnya listrik dalam pabrik
disupplai dari PLN saja dan steam yang digunakan dibangkitkan dari unit
CoalBoiler dengan jenis Water Drum Boiler (WDB) dan Boiler Feed Water
(BFW). Tetapi pembangkit listrik dan steam tersebut tidak terlalu efisien sehingga
diganti dengan coal generator. Coal generator memiliki boiler tersendiri dan
108
dapat menghasilkan steam yang sebagian steamnya disuplai ke proses dan

sebagian digunakan untuk menggerakkan turbin pada generator untuk
menghasilkan listrik. Coal generator sekarang ini merupakan pembangkit listrik
dan steam utama pada plant EO/EG I maupun II dan Unit utilitas selain suplai
listrik dari PLN. Coal boiler masih tetap digunakan sebagai cadangan penyediaan
steam jika terjadi gangguan pada coal generator.
Pada unit coal generator, energi diubah dari satu bentuk ke bentuk lain
untuk menghasilkan listrik. Pada unit coal generator terdapat komponen boiler
yang mengawali perubahan dan pengaliran energi. Boiler adalah suatu bejana
tertutup yang secara efisien dapat mengubah air menjadi uap dengan bantuan
panas dari proses pembakaran batubara. Jika boiler dioperasikan secara maksimal,
efisiensi pengubahan air dalam volume yang besar menjadi steam dapat menjadi
sangat besar.
Siklus coal generator secara sederhana dapat disamakan dengan proses
memasak air. Air yang dimasak hingga teruapkan kemudian uap ini yang
digunakan untuk memutar turbin dan generator yang akan menghasilkan listrik.
Proses pada unit coal generator dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Air ditempatkan pada hotwell
2. Air pada hotwell kemudian dipompa dengan condensate pump untuk dialirkan
menuju deaerator. Lokasi hotwell dan condensate pump terletak di lantai dasar
atau biasa disebut ground floor. Pada deaerator, air akan mengalami proses
pelepasan ion-ion mineral yang masih tersisa di air dan tidak diperlukan seperti
oksigen dan lainnya.
3. Setelah dari deaerator air kemudian turun kembali ke lantai dasar. Air
kemudian dipompa oleh boiler feed pump / BFP (pompa air pengisi) menuju
boiler. Air yang dipompakan bertekanan tinggi karena air mengalir dari
deaerator yang berada dilantai atas menuju boiler yang berada dilantai bawah
sehingga air yang mengalir dari keadaan yang lebih tinggi menjadi bertekanan.
Air bertekanan tinggi ini merupakan syarat dari pembuatan uap bertekanan
tinggi.
109
4. Sebelum air diumpankan pada boiler, air mengalami pemanasan terlebih

dahulu pada high pressure (HP) heater. Setelah dipanaskan barulah air
dimasukkan dalam boiler.
5. Pada boiler terjadi pemanasan air menjadi uap dan untuk pemanasan ini
diperlukan udara, panas, dan bahan bakar.
6. Setelah terjadi pembaaran, air mulai berubah wujud menjadi uap. Namun uap
hasil pemanasan ini belum layak untuk memutar turbin karena masih berupa
uap jenuh atau masih mengandung kadar air. Kadar air ini berbahaya bagi
turbin karena dengan putaran hingga 3000 rpm, air yang sangat sedikit pun
dapat membuat sudut-sudut turbin menjadi terkikis.
7. Kadar air pada uap jenuh kemudian dihilangkan dengan superheater sehingga
uap yang dihasilkan menjadi uap kering. Uap kering ini yang kemudian
digunakan untuk memutar turbin.
8. Turbin yang berputar akan menggerakkan generator sehingga ikut berputar.
Pada generator terdapat medan magnet raksasa. Perputaran generator akan
menghasilkan beda potensial pada magnet tersebut. Beda potensial akan
menghasilkan energi listrik yang digunakan pada pabrik.
9. Energi listrik yang dihasilkan dikirim ke trafo untuk diubah tegangannya dan
kemudian disalurkan melalui saluran transmisi coal generator.
7.2.2 Unit Coal Fire Boiler
Unit Coal Fire Boiler didirikan untuk menggantikan unit boiler berbahan
MFO menjadi boiler berbahan baku batubara dengan kapasitas yang sama dengan
unit boiler sebelumnya yaitu sebesar 75 ton/jam. Coal fire boiler dibuat oleh
Shandong Machinery Group Corporation Qingdao, China dan mulai dioperasikan
pada bulan Desember 2006. Dalam pengoperasiannya akan berdampak terhadap
kualitas udara sekitar sehingga perlu diantisipasi agar tidak mencemari udara.
7.2.3 Fire Water

Air ini digunakan khusus untuk memadamkan api apabila terjadi
kebakaran pada suatu plant. Air yang digunakan sama dengan air hasil reverse
110
osmosis, tetapi sudah ditambahkan dengan beberapa zat kimia lain untuk menjaga
kualitas airr dan peralatan agar tidak terjadi scaling, fouling, maupun korosi.
7.2.4 Sistem Penyediaan Kukus/Steam

Boiler adalah bagian dari unit utilitas yang bertujuan untuk memenuhi
kebutuhan steam. Ada beberapa tipe boiler antara lain :
1. Fire tube boiler
2. Water tube boiler
Boiler yang terdapat pada unit utilitas adalah boiler dengan tipe water tube
boiler dengan spesifikasi sebagai berikut :
Kapasitas boiler : 52.617 kg/jam
Tekanan : 32 kg/cm2
Temperatur Operasi : 238oC
Tekanan maksimal : 38 kg/cm2
Feed water, Flow rate : 53.149 kg/ jam
Tekanan : 64 kg/cm2
Temperatur : 165oC
Steam, Flow rate : 52.617 kg/jam
Tekanan : 32 kg/cm2
Temperatur : 238oC
Di PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia - Merak ada dua jenis
boiler yang digunakan yaitu jenis WDB (Water Drum Boiler) dan BFW (Boiler
Feed Water). WDB adalah boiler yang umum digunakan di industri, sedangkan
BFW adalah boiler yang menghasilkan steam dengan memanfaatkan panas yang
dihasilkan dari reaksi antara etilen dan oksigen. Panas yang dihasilkan cukup
tinggi karena reaksi yang terjadi memang eksotermis sehingga digunakan BFW.
Panas dari BFW diperoleh dengan memasukkan air ke dalam reaktor R-110 pada
bagian shell, sedangkan oksigen dan etilen masuk ke dalam tube sehingga terjadi
perpindahan panas. Data air yang diijinkan masuk ke dalam boiler dapat dilihat
pada tabel 7.2.
111
Tabel 7.2 Data Air yang Diizinkan Masuk ke dalam Boiler
PO4
WDB (Water pH konduktivitas SiO2(ppm)
(ppm)
Drum Boiler) (S/cm)
9,4 - 11 <600 5 - 15 <20
konduktivitas Hydrazine
BFW (Boiler pH Fe (ppm)
(S/cm) (ppm)
Feed Water)
8 - 9,5 < 10 < 0,05 > 0,01
7.2.5 Terminal Etilen

7.2.5.1 Unit Pencairan Etilen (Liquefaction unit)
Unit ini adalah suatu unit untuk mencairkan uap etilen dari tangki F-1001
dan F-1002 dan mengembalikan cairan etilan ke dalam tangki dan juga untuk
menjaga tekanan tangki penyimpan etilen <500 mmH2O. Fluida pendingin yang
digunakan pada unit ini adalah propilen. Propilen digunakan karena memiliki titik
leleh yang rendah dan menjadi gas pada keadaan STP (Standard Temperature and
Pressure). Untuk menutupi kekurangan gas propilen sebagai fluida pendingin
maka ditambahkan secara berkala pada proses pendinginan tergantung actual
pressure yang terbaca oleh DCS (Distributed Control System).
7.2.5.2 Unit Pengiriman Etilen ke Proses

Dilakukan pengiriman etilen dari pompa kemudian diuapkan menjadi gas
etilen ke proses EO/EG. Sebelum etilen dimasukkan ke dalam proses, etilen akan
dibersihkan terlebih dahulu dari kandungan sulfida didalamnya. Sulfida
dihilangkan karena dapat mengakibatkan scaling dan menimbulkan korosi.
Setelah sulfida dihilangkan etilen dimasukkan ke dalam filter untuk menyaring
pengotor-pengotor yang terbawa pada saat etilen ditransfer di dalam pipa. Setelah
etilen bersih kemudian baru dialirkan ke dalam proses.
7.2.5.3 Unit Unloading Cairan Etilen dan Jalur Cooling Down

Unit ini merupakan fasilitas dari sistem terminal etilen dimana fasilitas ini
bertujuan untuk melakukan unloading dari tangki kapal ke tangki penyimpanan
etilen (F-1001/F-1002) dan jalur cooling down.
112
7.3 Sistem Pengolahan Limbah

7.3.1 Sistem Pengolahan Limbah Gas
Limbah gas yang dihasilkan oleh PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi
Kimia Merak hanya berupa gas CO2. Gas CO2 ini langsung dibuang ke atmosfer
oleh CO2 Removal (area 200) pada plant EO/EG. Gas lain yang digunakan adalah
cycle gas sehingga hanya berputar pada aliran proses. Selain itu, reaksi yang
berlangsung tidak menghasilkan gas-gas yang berbahaya sehingga tidak
diperlukan unit khusus untuk mengolah limbah gas secara khusus.
7.3.2 Sistem Pengolahan Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan oleh PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi
Kimia Merak mempunyai kandungan yang hampir sama setiap plant. Limbah
cair tersebut dikumpulkan menjadi satu untuk mengefesiensikan proses
pengolahan limbah dan dikumpulkan pada unit WWT yang merupakan bagian
dari unit utilitas.
Proses pengolahan limbah ada beberapa tahap, yaitu :
1. Screening
Screening bertujuan untuk menyaring pengotor-pengotor yang ukurannya
cukup besar sehingga tidak masuk ke dalam proses. Pengotor-pengotor ini
umumnya berbentuk sampah-sampah yang banyak mengambang dilaut,
kerang-kerang, atau telur kerang. Telur kerang dapat menetas dan hidup di
dalam alat karena itu harus dihilangkan. Limbah cair yang melewati screen
mempunyai laju alir 961 m3/day, suhu 40oC, pH 2-12, kadar COD 420 ppm
dan kandungan SS (Suspended Solid) sekitar 120 mg/L.
2. Ekualisasi
Ekualisasi terjadi pada bak A-8702 dan bertujuan agar laju yang masuk ke
dalam proses pengolahan limbah stabil sehingga proses berjalan optimum.
Limbah cair kemudian dipompakan menuju bak koagulasi dan flokulasi. Bak
tersebut menampung limbah cair yang berasal dari semua proses ataupun
recycle dari proses pengolahan limbah itu sendiri. Kemudian waste water
dipompa menuju kolam koagulasi dan flokulasi oleh pompa G-8706.
113
3. Bak Koagulasi dan Flokulasi

Limbah cair ditambahkan bahan kimia untuk menstimulasi terjadinya proses
koagulasi dan flokulasi. Koagulasi dilakukan pada bak A-8705 sedangkan
flokulasi dilakukan pada bak A-8706.
Koagulasi merupakan proses destabilisasi muatan partikel koloid.
Pada proses ini partikel-partikel yang sebelumnya mengambang dalam larutan
akan disatukan oleh bahan kimia yang hasil pencampurannya membentuk flok.
Tujuan dari koagulasi adalah menjadikan partikel-partikel yang sebelumnya
berterbangan dan saling menjauh menjadi stabil (tidak melayang-layang).
Sedangkan flokulasi adalah proses dimana partikel yang telah distabilkan
selanjutnya saling bertumbukan serta melakukan proses tarik-menarik dan
membentuk flok yang ukurannya makin lama makin besar serta mudah
mengendap.
Koagulan yang digunakan adalah tawas, sedangkan flokulan yang
digunakan adalah PAC. Untuk menjaga pH proses pada pH optimum, maka
dilakukan netralisasi. Hal ini dilakukan dengan menambahkan sejumlah
senyawa asam dan basa. Senyawa asam yang digunakan adalah H 2SO4
sedangkan senyawa basa adalah NaOH. Jumlah tawas yang digunakan adalah
450 kg/hari, H2SO4 yang digunakan adalah 192 kg/hari, NaOH yang
digunakan adalah 385 kg/hari, dan PAC yang digunakan adalah 4,8
kg/hari. Jumlah dapat berubah-ubah bergantung dari kondisi limbah cair yang
diolah. Setelah proses netralisasi dan koagulasi flokulasi, limbah cair
dialirkan menuju bak sedimentasi untuk menurunkan kadar SS dan COD-nya
dengan laju 970 m3/hari.
4. Sedimentasi
Proses sedimentasi tahap 1 terjadi pada A-8707 dan bertujuan untuk
menurunkan kadar SS dan COD dari limbah cair. Alat sedimentasi yang
digunakan berbentuk clarifier dengan kapasitas 961 m3. Dengan desain
tersebut dihasilkan penurunan kadar COD dan SS hingga 147 ppm (COD) dan
72 mg/L (SS). Sedimen kemudian dialirkan ke bak sedimentasi tahap 2 yang
114
terjadi di bak A-8711 sedangkan limbah cair yang sudah berkurang padatannya
dialirkan menuju bak final pH control (S-8709) dengan laju 961 m3/hari.
Produk atas dari sedimentasi tahap 2 akan dimasukkan ke bak
ekualisasi sebagai recycle waste water untuk dibersihkan kembali. Produk
bawah akan dialirkan menuju tangki pencampur (F-5707) untuk dicampur
dengan PAC sehingga padatan yang terbentuk lebih banyak. Limbah cair yang
sudah dicampur dialirkan menuju belt press filter untuk dipisahkan air dan
padatannya.
5. Final pH Control (A-8708)
Pada bak ini dilakukan pengontrolan akhir terhadap pH pada limbah cair agar
memenuhi standar baku mutu yang sudah ditetapkan. Setelah melewati bak ini
limbah cair tidak akan ditambahkan degnan bahan kimia lagi. Limbah cair
yang masuk ke dalam tangki ini mempunyai kandungan COD sebesar 147
ppm, SS sebesar 72 mg/L, pH 6-8 dan suhu 35oC. Setelah melewati proses
ini, kandungan COD akan menurun menjadi 80 ppm dan akan dialirkan menuju
kolom filter karbon aktif dengan laju 961 m3/hari.
6. Carbon Active Filter (F-8702)
Pada filter karbon aktif akan terjadi penyaringan bahan-bahan kimia. Bahan-
bahan kimia ini disaring karena dapat mengganggu ekosistem air yang ada
disekitar pabrik. Karbon aktif ini juga akan menyaring padatan-padatan kecil
yang masih lolos dari proses sebelumnya. Hal ini menyebabkan kandungan SS
menjadi turun menjadi 30 mg/L, sedangkan kandungan COD, pH, dan suhu
masih sama. Tetapi suhu cenderung menurun karena berkurangnya padatan
pada limbah cair.
7. Belt Press Filter
Pada belt press filter akan terjadi pemisahan antara padatan dan cairan dari
limbah karena diberi tekanan oleh belt yang ada pada alat. Limbah cair dari
pemisahan ini akan digunakan sebagai recycle water untuk bak ekualisasi
sedangkan cake yang dihasilkan akan diolahh pada pengolahan limbah padat.
Limbah cair memiliki standar effluent yang harus dipenuhi sebagai berikut:
a. pH berkidar antara 6 sampai 8
115
b. Kandungan suspended solid maksimal 30 mg/L

c. Kandungan COD maksimal 80 mg/L
7.3.3 Sistem Pengolahan Limbah Padat

Limbah padatan yang diperoleh dari proses belt press filter disimpan
langsung di dalam trash bag kemudian dijadikan sebagai penahan abrasi laut. Ini
karena limbah yang dihasilkan bukan merupakan limbah B3 yang berbahaya.
Limbah padatan berasal dari scal, foul, dan larutan karbonat yang ditambahkan
pada proses. Reaksi pada proses pembuatan etilen oksida tidak menimbulkan
reaksi samping yang menghasilkan limbah padat. Limbah yang dihasilkan dari
unit pembangkit listrik (coal generator) yang berupa bottom ash, dijual ke
pembuat batako untuk menambah nilai ekonomi dan pendapatan perusahaan
walaupun tidak signifikan.
7.3.4 Penanganan Pencemaran Udara dari Unit Coal Boiler

Coal fire boiler digunakan untuk membuat steam yang digunakan dalam
proses. Coal fire boiler menggunakan bahan bakar batubara yang dalam
pengoperasiannya dapat berdampak terhadap kualitas udara disekitar. Oleh karena
itu, perlu ditangani secara teknis agar tidak mencemari udara dimulai dari
pengiriman batubara. Diagram alir penanganan coal boiler dapat dilihat pada
Gambar 7.1.
1. Penanganan batubara agar tidak menimbulkan pencemaran maka supplier
harus memenuhi persyaratan pengangkutan :
a. Bak harus ditutup oleh cover sheet agar batubara tidak tumpah atau
menimbulkan debu selama perjalanan
b. Batubara yang diangkut juga mempunyai kandungan air tertentu agar
sewaktu unloading maupun dalam perjalanan tidak menimbulkan debu
c. Selama penimbunan juga dijaga kadar kelembabannya
d. Batubara juga disimpan di tempat penyimpanan yang dibatasi dinding
beratap
116
2. Tahap operasi dari stock pile diangkat oleh leader dan dituang ke coal feeder
yang nantinya akan dimasukkan ke storage hopper untuk siap dibakar
3. Tahap proses setelah batubara dibakar pada dapur pembakaran, sistem
memiliki ash & slag removing system yang dilengkapi dengan waste inlet
untuk pengendalian debu
4. Asap dari coal fire boiler dimasukkan terlebih dahulu ke dalam economizer
untuk pemanfaatan panas. Uap panas dari economizer akan masuk ke pre-
heater yang dilengkapi dengan FD fan 2 buah sebagai pendingin. Setelah itu
kemudian uap masuk ke electristatic precipator yang berfungsi sebagai
penangkap ash batubara sebelum asap dibuang melalui chimney (cerobong
asap setinggi 45 meter)
5. Proses pemantauan
a. Kualitas udara/asap dari chimney juga akan dilakukan monitoring. Chimney
dilengkapi dengan tangga dan 2 titik sampel point pada ketinggian yang
telah ditentukan berdasarkan peraturan yang ada
b. Pemantauan akan dilakukan dua kali dalam satu bulan
117
Coal Stock
Feeder A/B
Conveyor 1
Magnetik
Crusher
Conveyor 2
Down Steam
Coal Ash Coal Fire Coal Slag
Coal Ash Up Steam Conveyor
Economizer
Pre Heater
ESP
Ash Pre
Induced
Chimney
Ke atmosfer
Gambar 7.1 Diagram Alir Penanganan Pencemaran pada Unit Coal Boiler
BAB VIII
TATA LETAK PABRIK
Salah satu faktor yang perlu dipertimbangkan dalam penentuan tempat

dimana pabrik akan didirikan adalah lokasi dan tata letak pabrik. Hal-hal yang
perlu diperhatikan dalam menentukan strategis atau tidaknya lokasi suatu pabrik
adalah ketersediaan sumber energi dan utilitas lainnya, ketersediaan bahan baku,
tenaga kerja, dan sarana transportasi.
8.1 Plant Site

PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak berlokasi di jalan
Bojonegara, Desa Mangunreja, Kecamatan Pulo Ampel, Serang Banten. Lokasi
plant disajikan pada Gambar 8.1. Pemilihan lokasi ini atas pertimbangan:
1. Dekat dengan PT. Chandra Asri yang merupakan pabrik penghasil etilen,
bahan baku PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi kimia Merak.
2. Terletak di pinggir Laut Jawa, sehingga memungkinkan pembangunan
pelabuhan.
3. Adanya pelabuhan sendiri mempermudah dalam pengiriman bahan baku dan
produk melalui jalur laut.Bahan baku utama PT. Polychem Indonesia Tbk.
Divisi kimia - Merak adalah etilen. Etilen yang digunakan sebagian berasal dari
Timur Tengah yang distribusinya menggunakan kapal. Pelabuhan yang ada di
belakang pabrik, mempermudah PT. Polychem Indonesia Divisi Kimia
Merak dalam pengadaan bahan baku.
4. Terletak di pinggir laut, sehingga dapat memanfaatkan air laut untuk kebutuhan
industri. PT. Polychem Indonesia Tbk. divisi kimia Merak banyak
membutuhkan air dalam proses produksinya. Air tersebut banyak digunakan
untuk pembangkit steam dan sebagai air pendingin dalam proses produksi.
Letak PT. Polychem yang dekat dengan laut, membuatnya mudah
mendapatkan air yang nantinya dapat digunakan untuk produksi.
118
119
5. Letak PT Polychem yang dekat dengan jalan raya mempermudah akses

transportasi. Pengirimian produk ke luar pabrik menuju konsumen-konsumen
ataupun pengirimian bahan baku dari luar ke dalam pabrik akan lebih mudah.
PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi kimia Merak berbatasan dengan:

Sebelah utara : Laut Jawa
Sebelah selatan : Jalan raya Bojonegara-Merak
Sebelah barat : PT. Gajah Tunggal Tbk. Divisi SBR
Sebelah timur : PT. Cabot Indonesia
Gambar 8.1 Plant Site PT. Polychem Indonesia Tbk. divisi kimia Merak
120
8.2 Plant Layout
Gambar 8.2 Plant Layout PT. Polychem Indonesia Tbk. divisi kimia Merak
BAB IX
ORGANISASI DAN SEGI EKONOMIS PERUSAHAAN
9.1 Struktur Organisasi Perusahaan

Bentuk dari perusahaan PT. Polychem Indonesia Tbk adalah PT
(Perseroan Terbatas). Organisasi ini dipimpin oleh dewan komisaris dan badan
direksi. Struktur organisasi dari PT. Polychem Indonesia Tbk dapat dilihat pada
Gambar 9.1.
Direktur Operational
G M Operational
Plant Manager
Maintenanc GA & Electric & Quality

Produksi ADM
e HRD Instrument Assurance
EO/EG 1 Workshop Warehous

EO/EG 2 GA Quality e
Rotating GS Incoming
Utility 1 Equipment Control
AC & KC E&I1 (LAB)
Utility 2 Stationary Civil E&I2
Equipment Plant Warehous
Ethoxylat Inspection e
e Civil Outgoing
SHE
DCC ISO
PPIC
Gambar 9.1 Struktur Organisasi PT. Polychem Indonesia Tbk
121
122
Berikut adalah struktur Pimpinan dan Direksi PT. Polychem Indonesia

Tbk. :
1. Dewan Komisaris
a. Presiden Komisaris : Bacelius Ruru
b. Wakil Presiden Komisaris : Martua Radja Panggabean
c. Komisaris Independen : Havid Abdulgani
Bambang Husodo
d. Komisaris : Bustomi Usman
2. Direksi
a. Presiden Direktur : Gautama Hartarto
b. Wakil Presiden Ditrektur : Johan Setiawan
c. Direktur : Hendra Soerijadi
d. Direktur Tidak Terafiliasi : Jusup Agus Sayono
e. Direktur : Gunawan Halim
f. Direktur Operasional : Tarunkumar Nagendranath Pal
9.1.1 Struktur Kebutuhan Tenaga Kerja

Jumlah tenaga kerja pada PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia -
Merak pada tahun 2010 sebanyak 500 pekerja. Pegawai yang baru diterima akan
mengalami masa percobaan (training) selama tiga bulan. Penempatan karyawan
berdasarkan tingkat pendidikan dan pengalaman kerja. Berdasarkan statusnya,
para pekerja dibedakan atas staff dan non-staff. Karyawan dengan jenjang
pendidikan D3 ke atas termasuk ke dalam golongan staff.
9.1.2 Peraturan Kerja

9.1.2.1 Waktu Kerja
Karyawan dibagi menjadi 3 shift, yaitu kelompok A, kelompok B, dan
kelompok C. Dalam satu hari ketiga shift bekerja secara bergiliran dalam shift dan
satu shift libur. Setiap shift bekerja selama 3 hari dalam 1 jadwal 1 shift kemudian
bekerja 3 hari berturut-turut pada jadwal shift berikutnya. Setiap shift mendapat
123
libur selama 3 hari dan kembali pada jadwal shift awal. Jadwal kerja di PT.
Polychem Indonesia Tbk dapat dilihat pada Tabel 9.1.
Tabel 9.1 Hari Kerja, Jam Kerja, dan Jam istirahat

Kelompok Kerja Jam/ Hari Kerja
Hari Karyawan Daily Senin - Jumat
Kerja Karyawan Shift Mengikuti Pola Shift
Karyawan Daily 08.00 - 17.00
Jam Shift 1 : 23.00 - 07.00 WIB
Kerja Karyawan Shift Shift 2 : 07.00 - 15.00 WIB
Shift 3 : 15.00 - 23.00 WIB
9.1.2.2 Keselamatan Kerja

PT. Polychem Indonesia Tbk, Divisi Kimia Merak adalah pabrik
petrokimia yang memiliki resiko yang cukup besar terhadap terjadinya kebakaran
maupun ledakan karena menggunakan bahan-bahan yang mudah terbbakar dan
meledak seperti etilen, oksigen, EDC, etilen oksida, dan lain-lain.
Upaya pencegahan terhadap kebakaran dan kecelakaan sangat perlu
dilakukan karena pencegahan pencegahan merupakan perlindungan bagi tenaga
kerja maupun aset perusahaan serta lingkungan sekitarnya. Seperti yang tertuang
didalam Undang-Undang No. 1 tahun 1970, tentang Keselamatan dan Kesehatan
Kerja, bahwa pengusaha atau perusahaan wajib melindungi tenaga kerja dan orang
yang berada di lingkungannya dari kecelakaan dan gangguan kesehatan serta
menggunakan sumber-sumber produksi secara aman dan efisien.
Berdasarkan Undang-Undang No. 1 tahun 1970, maka PT. Polychem
Indonesia Tbk. Divisi Kimia-Merak membagi departemen keselamatan kerja dan
perlindungan terhadap kebakaran kerja menjadi dua seksi, yaitu :
1. Seksi Pencegahan dan Penanggulangan
124
Seksi ini bertanggung jawab untuk mencegah kecelakaan industri, pencegah

kebakaran, dan penanggulangan kebakaran, serta pengamanan bagi keamanan
lingkungan untuk melindungi aset perusahaan dan karyawan.
2. Seksi Keselamatan Kerja
Seksi ini bertanggung jawab menjaga agar seluruh peralatan perusahaan di
dalam lingkungan pabrik selalu dalam kondisi aman untuk digunakan.
Untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja di pabrik maka pihak

managemen membuat beberapa program kegiatan keselamatan dan kesehatan
kerja. Masing-masing kegiatan mempunyai tujuan dan sasaran tertentu serta
melibatkan seluruh pihak. Kegiatan K3 tersebut antara lain sebagai berikut :
a. Management Safety Committe Meeting (MSCM)
MSCM ini merupakan rapat bulanan yang dihadiri oleh level manager sampai
Factory Manager. Dalam MSCM ini dibahas mengenai laporan kecelakaan,
safety performance, evaluasi kegatan K3 selama sebulan, dan memberi arahan
bagi terlaksananya seluruh prograrm K3.
b. Safety Coordinator Meeting
SCM ini merupakan sarana komunikasi diantara para safetty coordinator lintas
department untuk membicarakan hal-hal yang berkaitan dengan permasalahan
K3 dan untuk meningkatkan pengetahuan mereka tentang K3.
c. Joint Safety Patrol (JSP)
Kegiatan ini rutin dilakukan setiap sebulan sekali bertujuan untuk mencari
tindakan dan kondisi yang tidak aman diarea kerja untuk kemudian diambil
tindakan perbaikan sehingga mengurangi resikoo terjadinya kecelakaan kerja.
d. Emergency Response Drill
Emergency Response Drill ini bertujuan untuk melatih keterampilan karyawan
dalam menghadapi kejadian darurat. Latihan ini dilakukan secara internal dan
eksternal. Pada latihan internal, yang mengikuti hanya karyawan dari pabrik
PT. Polychem Indonesia Tbk, Divisi Kimia Merak saja. Sedangkan pada
latihan eksternal, peserta yang ikut adalah seluruh pabrik dari zona Merak.
125
Latihan internal dilakukan setiap tiga bulan sekali, sedangkan latihan eksternal
dilakukan setiap setahun sekali.
e. Cleaning Day
Program ini bertujuan untuk menjaga agar lingkungan kerja selalu dalam
keadaan bersih dan rapi sehingga tidak terjadi hal-hal yang tidak diinginkan
dan membuat karyawan menjadi lebih nyaman. Program ini dilakukan setiap
hari jumat setiap minggu.
f. Safety Orientasi
Safety Orientasi ini adalah pemberian materi mengenai safety & environment
kepada kontraktor dan pegawai baru. Tujuan kegiatan ini adalah agar
kontraktor dan karyawan baru tahu bagaimana cara bekerja secara aman,
mengetahui apa yang harus dilakukan bila terjadi keadaan darurat dan dapat
menilai potensi bahaya di area kerjanyaserta tidak mencemari lingkungan.
g. Inspeksi Peralatan Emergency
Tujuan kegiatan ini untuk memastikan semua peralatan emergency bekerja
dengan baik. Pengecekan terhadap alat-alat pendeteksi kebocoran dilakukan
dua kali sekali sedangkan pada alat-alat pemadam kebakaran dilakukan sebulan
sekali.
h. Pengawasan Limbah Pabrik
Kegiatan ini bertujuan untuk memenuhi peraturan pemerintah yang
menyatakan jika suatu pabrik harus menyerahkan data-data tentang limbahnya
setiap sebulan sekali.
i. Fire Drill
Kegiatan ini merupakan latihan untuk memberitahukan pekerja apa saja yang
harus dilakukan ketika ada peristiwa kebakaran. Team utama dari fire drill ini
adalah orang yang bekerja di lapangan, sebab mereka yang paling tahu kondisi
lapangan seperti bagian proses, bagian utilitas, bagian safety, dan lain-lain.
126
Di Health section juga ada beberapa kegiatan yang bertujuan untuk

memantau kondisi lingkungan kerja dan kesehatan karyawan. Kegiatan tersebut
adalah sebagai berikut :
1. Walk Through Survey (WTS)
Kegiatan ini dilakukan untuk melihat kemungkinan apa saja yang dapat
mengganggu kesehatan pekerja dilapangan mulai dari bahaya fisik, kimia, dan
biologi. Peserta dari kegiatan ini adalah dokter perusahaan, staff Health, dan
staff department yang terkait.
2. Pengukuran Lingkungan Kerja
Pengukuran terhadap parameter yang telah diobservasi oleh WTS untuk
melihat apakah parameter tersebut dapat mengganggu kesehatan atau tidak.
3. Medical Check Up
Kegiatan ini untuk mengetahui apakah ada pekerja yang terganggu
kesehatannya selama bekerja di PT. Polychem Indonesia Tbk, Divisi Kimia
Merak. Jika ada maka akan dilakukan pengobatan dan terapi. Kegiatan ini
dilakukan setiap setahun sekali.
Untuk kegiatan sehari-hari, PT. Polychem Indonesia Tbk, Divisi Kimia

Merak juga menyediakan alat pelindung diri untuk masing-masing pekerja. Alat-
alat pelindung diri tersebut seperti pelindung mata (google atau spectacle),
pelindung kepala (helmet), pelindung telinga (ear plug dan ear muff), pelindung
pernafasan (masker debu, masker gas, Self Contained Breathing Apparatus, dan
Air Line House), pakaian kerja, pelindung tangan (gloves karet, kulit, dan katun),
safety belt, pelindung kaki (safety shoes).
9.1.2.3 Jaminan Sosial Tenaga Kerja

Berdasarkan UU No.3 tahun 1992 jo Peraturan Pemerintah N0. 14 tahun
1993, semua pekerja diikutsertakan dalam program Jaminan Sosial Tenaga Kerja
(JAMSOSTEK) yang meliputi Jaminan Hari Tua, Jaminan Kecelakaan Kerja, dan
Jaminan Kematian. Jaminan Sosial Tenaga Kerja adalah suatu perlindungan bagi
127
tenaga kerja dalam bentuk santunan berupa uang sebagai pengganti sebagian dari
penghasilan yang hilang atau berkurang dan pelayanan sebagai akibat peristiwa
atau keadaan yang dialami oleh tenaga kerja berupa kecelakaan kerja, sakit, hamil,
bersalin, hari tua, dan meninggal dunia.
Dalam Undang-Undang No.3 Tahun 1992 tentang Jaminan Sosial Tenaga
Kerja juga disebutkan bahwa setiap perusahaan wajib melakukan program
jaminan sosial tenaga kerja bagi tenaga kerja yang melakukan pekerjaan di dalam
hubungan kerja sesuai dengan ketentuan Undang-undang ini.
Di PT. Polychem Indonesia Tbk, Divisi Kimia Merak difasilitasi
JAMSOSTEK, kantin, mobil antar jemput. biaya cuti ekstra, seragam termasuk
sepatu safety dan helmet, messp bagi karyawan, poliklinik, tempat parkir, kop
erasi, lapangan olahraga, mobil ambulans, dan masjid.
9.2 Segi Ekonomi Perusahaan

9.2.1 Struktur Pemodalan
Pemodalan pendirian pabrik PT. Polychem Indonesia Tbk. divisi kimia
Merak pada tahun 1991 berasal dari Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN)
yang sifatnya padat karya. Pemodalan juga didapatkan dari pinjaman lunak oleh
main contractor, yaitu Samsung Engineering Korea. Pada tahun 1997, pabrik
kedua dibangun dengan modal dari PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia
Merak sendiri.
Sejak tahun 2005 akhir 2006 awal, PT. Polychem Indonesia merubah
bentuk perusahannya menjadi perusahaan yang terbuka (Tbk.). Perusahaan
dengan bentuk seperti ini mendapatkan modal dari masyarakat umum dalam
bentuk kepemilikan saham. Hingga saat ini, saham PT. Polychem Indonesia Tbk.
dimiliki oleh: PT. Gajah Tunggal (28,91%), PT. Satya Mulia Gema Gemilang
(24,83%), HSBC Trustee Ltd. (17,21%), Agung Ometiaco Muda (10,87%),
Primavantage Limited (8,1%) dan masyarakat umum (10,08%).
128
9.2.2 Struktur Pembiayaan

Hal yang sangat penting dalam suatu industri adalah proses pengendalian
biaya produksi terhadap hasil produksi agar sesuai dengan anggaran yang telah
ditetapkan. Terdapat tiga macam beban biaya di dalam PT. Polychem Indonesia
Tbk Divisi Kimia - Merak, yaitu:
1. Direct Labor Cost : biaya yang dikeluarkan untuk gaji pegawai yang
berhubungan langsung dengan proses produksi.
2. Variable Overhead Cost
Total Energi : terdiri dari biaya untuk energi elektrik, fuel, batubara, dan air
Sparepart
Packing material
Factory supplies
Oil and grease
3. Fixed Overhead Cost
Indirect Labor : biaya untuk gaji pegawai yang tidak berhubungan langsung
dengan proses produksi
Transportasi
Biaya perbaikan dan maintenance
Factory administration supplies
Traveling
Housing
Komunikasi dan utilitas
9.2.3 Struktur Pendapatan

Pendapatan dari PT. Polychem Indonesia Tbk. berasal dari penjualan
produk utama maupun produk sampingnya. PT. Polychem Tbk. adalah satu-
satunya perusahaan di Indonesia yang memproduksi etilen oksida, etilen glikol,
dan etoksilat. PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia - Merak memproduksi
produk utama yaitu MEG dan produk samping seperti DEG, TEG, dan PEG yang
masih memiliki nilai jual. Produk-produk ini dipasarkan di dalam negeri maupun
129
ke luar negeri. Berdasarkan desain yang dibeli dari Scientific Design Company
Inc., plant EO/EG I mampu memproduksi dengan kapasitas sebesar 96.000
MTPY dan plant EO/EG II sebesar 120.000 MTPY. Distribusi dari MEG sebesar
30% diekspor ke luar negeri, 30% digunakan sendiri oleh PT. Polychem Indonesia
Tbk. Divisi Polyester di Karawang, sedangkan 40% lainnya didistribusikan untuk
memenuhi kebutuhan lokal. Customer lokal PT. Polychem Indonesia Tbk. antara
lain PT. Rhodia, PT. Unilever, PT. ISSU, PT. KAO, dan lain-lain, sedangkan
customer luar antara lain PT. Enhau Polymer, PT. Ton Wood Trading, PT.
Sinolight, dan lain-lain.
Selain produk MEG, produk DEG dan TEG juga di distribusikan secara
lokal. Oleh karena jumlah produksi yang berfluktuasi karena merupakan produk
samping maka hanya didistribusikan secara lokal atau kadang-kadang sebagian
juga diekspor sesuai permintaan. Produk lain yang juga merupakan sumber
pendapatan PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia Merak adalah etilen
oksida. Etilen oksida yang dimurnikan pada plant II yang kemudian diproduksi
menjadi etoksilat yang memiliki nilai jual. Adapun pedapatan lain berasal dari
bunga bank dan penjualan produk bekas seperti produk samping PEG yang
merupakan limbah pabrik atau limbah padat dari coal generator.

PT Polichem Indonesia

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PT Polichem Indonesia

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. POLYCHEM INDONESIA TBK.

Disusun untuk memenuhi persyaratan kelulusan program S1

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Pelaksanaankerjapraktek: 14 Juni 30 Juli 2010

Cilegon, .. Oktober 2013 Cilegon, .. Oktober 2013 Bandung, .. Oktober 2013

Hervan Gatot Prihantono Dr. Henky M., ST., M.Eng.

Anastasia Prima Kristijarti S.Si, MT.

Kami yang bertandatangan di bawah ini,

Bandung, .. Oktober 2013

Michelle Lidya Sisvika Sarah Caroline

Bandung, .. Oktober 2013

HALAMAN COVER ..........................................................................................i

1.1 Latar Belakang

plant ethoxylate telah mengalami perbesaran kapasitas produksi menjadi 96.000

1.2 Sejarah Perusahaan

Merak mampu memproduksi 120.000 MTPY Monoetilen Glikol (MEG) sebagai

1.3 Visi dan Misi Perusahaan

1.4 Deskripsi Proses

menggunakan vaporizer, sedangkan oksigen diperoleh dari Air Separation Unit

1.5 Pelaksanaan Kerja Praktek

Teknik Kimia dan perusahaan yang bersangkutan. Kerja praktek dilaksanakan di

1.6 Tujuan Kerja Praktek

1.7 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Gambar 2.1 Struktur Etilen

6. Bahan baku terpenting polimer seperti plastik, resin, fiber, elastomer.

Tabel 2.1 Data Fisik Etilen

Rumus Molekul CH2=CH2

Titik Didih (C) -103,30

Suhu Kritis (C) 9,15

Kemurnian (%) 99,95

2.2 Etilen Oksida

Gambar 2.2 Struktur Etilen Oksida

Tabel 2.2 Data Sifat Fisik Etilen Oksida

Rumus Molekul C2H4O

Titik Leleh (C) -113

Titik Didih (C) 10,7

Densitas (g/mL) 0,882

2.2.1 Pembentukan Etilen Oksida

Lummus Hypochlorite, epoksidasi fasa cair dengan hidroperoksida, secara

2.2.1.1 Oxygen-Based Direct Oxidation Process

2.2.1.2 Air-Based Direct Oxidation Process

Gambar 2.3 Diagram Alir Pembuatan Etilen Oksida

2.3 Etilen Glikol

Gambar 2.4 Struktur Etilen Glikol

Aplikasi EG dalam industri, khususnya di Indonesia sebagian besar

2.3.1 Pembentukan Etilen Glikol

Gambar 2.5 Diagram Alir Pembentukan Etilen Glikol

Campuran etilen oksida dengan air dipanaskan hingga 200 oC yang

3. Konsumsi energi untuk distilasi penghilangan air tinggi

2.3.2 Monoetilen Glikol

Tabel 2.3 Data Sifat Fisik Monoetilen Glikol

Titik Beku (oC) -13

Titik Didih (oC) 197,6

Suhu Kritis (oC) 372

Densitas (g/mL) 1,1135

2.3.3 Dietilen Glikol

Tabel 2.4 Data Sifat Fisik Dietilen Glikol

Rumus Molekul HO(CH2CH2O)2O

Titik Beku (oC) -6,5

Titik Didih (oC) 245,8

Suhu Kritis (oC) 681,04

Densitas (g/mL) 0,33