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Proyecto Fin de Carrera
Ingeniera Qumica
Modelado y simulacin de una planta

de cogeneracin mediante el simulador
de procesos HYSYS
Autor: Samira Khellaf

Tutor: Daniel Limn Marruedo
Dpto. Ingeniera de Sistemas y Automtica

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2016
Proyecto Fin de Carrera
Ingeniera Qumica
Modelado y simulacin de una planta de

cogeneracin mediante el simulador de
procesos HYSYS
Autor
Samira Khellaf
Tutor
Daniel Limn Marruedo
Dpto. Ingeniera de Sistemas y Automtica

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2016
Proyecto Fin de Carrera: Modelado y simulacin de una planta de cogeneracin
mediante el simulador de procesos HYSYS
Autor: Samira Khellaf
Tutor: Daniel Limn Marruedo
El tribunal nombrado para juzgar el trabajo arriba indicado, compuesto por los
siguientes profesores:
Presidente:
Vocal/es:
Secretario:
Acuerdan otorgarle la calificacin de:
El Secretario del Tribunal
Fecha
Agradecimiento
En primer lugar quisiera agradecer a Daniel Limn la oportunidad que me ha brindado
para realizar este proyecto y aprender de l. Tambin quisiera agradecer a mi familia y
mi hermana por su apoyo incondicional, a mi amiga Chary, que gracias al equipo que
formamos hemos logrado llegar al final del camino, y finalmente, un agradecimiento
especial a Csar por confiar en m y saber apoyarme para continuar y nunca renunciar.
Samira Khellaf
I
II
Resumen
El presente trabajo muestra los detalles de la implementacin en el simulador de
procesos Hysys de un modelo de una planta de cogeneracin de la refinera la Rbida de
CEPSA, que suministra vapor a un emplazamiento industrial de refino de petrleo y
genera aproximadamente 50 MW de potencia elctrica. Para estos efectos, se describi
principalmente sus componentes y su funcionamiento, se model la planta de
cogeneracin en ambiente esttico y se ejecuto la simulacin del sistema de la caldera
en estado dinmico, empleando como parmetros de diseo los datos reales de la planta.
Posteriormente se comprobaron los valores reales de operacin de la planta con los
valores del modelo simulado, y se concluy que las similitudes son adecuadas dentro
del rango de precisin satisfactorio. Adems, la simulacin dinmica ha permitido
probar distintas estrategias de control tipo PID y Cascada hasta conseguir proporcionar
los mejores resultados. Por ltimo, se comprob la estabilidad y validez del modelo
dinmico introduciendo cambios en los parmetros de caudal y temperatura del
combustible y de los gases de escape de la turbina de gas. Todos los resultados
obtenidos han sido satisfactorios, lo que confirm la fiabilidad del modelo para su uso
en futuros casos de estudio.
III
IV
ndice
Agradecimiento .................................................................................................................................... I
Resumen ............................................................................................................................................ III
ndice de Figuras............................................................................................................................... VII
ndice de tablas .................................................................................................................................. IX
I. Introduccin .................................................................................................................................. 1
1.1. Objetivos ................................................................................................................................... 1
1.2. Estado del arte ........................................................................................................................... 2
II. Marco terico ................................................................................................................................ 7
2.1. Cogeneracin: Concepto y ventajas .......................................................................................... 7
2.1.1. Turbina de gas ............................................................................................................... 9
2.1.2. Turbina de vapor ......................................................................................................... 11
2.1.3. Caldera de recuperacin de calor ................................................................................ 13
2.3. Ciclos utilizados en sistemas de cogeneracin ........................................................................ 17
2.3.1. Ciclo Rankine .............................................................................................................. 18
2.3.2. Ciclo Brayton .............................................................................................................. 22
2.3.3. Ciclo combinado ......................................................................................................... 26
2.4. Uso de simuladores en las plantas industriales ....................................................................... 28
2.4.1. El simulador Hysys ..................................................................................................... 30
III. Marco metodolgico ................................................................................................................... 33
3.1. Descripcin de la planta de cogeneracin objeto del estudio .................................................. 33
3.1.1. Turbina de gas ............................................................................................................. 34
3.1.2. Caldera de recuperacin .............................................................................................. 36
3.1.3. Lnea de retorno de condensados y de agua tratada suministrada a la caldera ............ 40
3.1.4. Turbina de vapor ......................................................................................................... 40
3.2. Consideraciones tericas utilizadas por Hysys ....................................................................... 41
3.2.1. Seleccin del Modelo Termodinmico........................................................................ 42
3.2.2. Reacciones qumicas ................................................................................................... 46
3.2.3. Entorno de simulacin................................................................................................. 47
3.3. Datos y parmetros de diseo de la caldera de recuperacin de calor .................................... 54
3.3.1. Composicin, temperatura y presin de los flujos de materia. .................................... 54
3.4. Metodologa de simulacin ..................................................................................................... 59
3.4.1. Simulacin en estado Esttico ..................................................................................... 59
3.4.2. Simulacin en estado Dinmico .................................................................................. 72
IV. Anlisis y resultados ................................................................................................................... 85
V
4.1. Validacin del modelo Esttico............................................................................................... 85
4.2. Validacin del modelo Dinmico ............................................................................................ 86
V. Conclusiones ............................................................................................................................... 95
VI. Bibliografa ................................................................................................................................. 97
VI
ndice de Figuras
Figura I.1. Evolucin de la potencia de cogeneracin instalada en Espaa desde 1983 y 2008 ......... 3
Figura II.1.Comparacin del aprovechamiento de energa entre un sistema convencional de
generacin de electricidad y un sistema de cogeneracin. ............................................................ 8
Figura II.2. Turbina de Gas.................................................................................................................. 9
Figura II.3. Diagrama Sankey Sistema de Cogeneracin con turbina de Gas ................................... 10
Figura II.4. Diagrama de Sankey Tpico para Cogeneracin con Turbina de Vapor ........................ 12
Figura II.5. Caldera de Recuperacin (HRSG) .................................................................................. 13
Figura II.6. Esquema de una caldera de recuperacin de calor ......................................................... 14
Figura II.7. Esquema descriptivo de un evaporador de la caldera ..................................................... 15
Figura II.8. Caldern .......................................................................................................................... 16
Figura II.9. Evolucin de las temperaturas de los fluidos.................................................................. 16
Figura II.10. Configuracin bsica de un Ciclo Combinado tpico ................................................... 18
Figura II.11. Ciclo de potencia bsico Rankine ................................................................................ 19
Figura II.12. Diagrama T-S del ciclo Rankine ideal ......................................................................... 19
Figura II.13. Diagrama T-S con mezcla agua-vapor ......................................................................... 21
Figura II.14. Diagrama T-S con agua saturada y x > 80% ............................................................... 21
Figura II.15. Diagrama T-S del ciclo Rankine real............................................................................ 22
Figura II.16. Ciclo de potencia Brayton abierto ............................................................................... 23
Figura II.17. Ciclo de potencia Brayton cerrado .............................................................................. 24
Figura II.18. Diagramas T-S y P-V para el ciclo Brayton cerrado .................................................... 24
Figura II.19. Diagramas T-S y P-V y el trabajo neto del ciclo Brayton cerrado .............................. 25
Figura II.20. Esquema del funcionamiento de un Ciclo Combinado ................................................. 26
Figura III.1. Esquema de la planta de cogeneracin ......................................................................... 33
Figura III.2. Conjunto turbina-compresor de la planta de cogeneracin. .......................................... 34
Figura III.3. Quemador de bajo NOx................................................................................................. 35
Figura III.4. Esquema de la caldera de recuperacin de la planta de cogeneracin la Rbida .......... 37
Figura III.5. Esquema de la Planta de cogeneracin.......................................................................... 39
Figura III.6. Perfil de temperaturas de gases y agua-vapor de las diferentes secciones del HRSG... 39
Figura III.7. Turbina de vapor de la planta de cogeneracin ............................................................. 40
Figura III.8. Esquema de simulacin de la planta de cogeneracin................................................... 42
Figura III.9. Mdulo de un compresor............................................................................................... 47
Figura III.10. Mdulo Heat Exchanger .............................................................................................. 48
Figura III.11. Mdulo Cooler y Heater combinados ......................................................................... 50
Figura III.12. Mdulo Separator ........................................................................................................ 50
Figura III.13. Mdulo de un Tee ....................................................................................................... 51
Figura III.14. Mdulo de un Mixer .................................................................................................... 51
Figura III.15.Mdulo de un Recycle.................................................................................................. 51
Figura III.16. Mdulo de una Bomba (Pump) ................................................................................... 52
Figura III.17. Mdulo de una valvula (Valve) ................................................................................... 54
Figura III.18. Esquema de simulacin de la Turbina de Gas ............................................................. 55
Figura III.19. Esquema de simulacin de la Turbina de Vapor ......................................................... 55
Figura III.20. Imagen inicial del nuevo caso de simulacin. ............................................................. 60
Figura III.21. Ventana de cambio de unidades .................................................................................. 60
Figura III.22. Ventana de la seccin de simulacin Simulation Basis Manager. ........................... 61
Figura III.23. Ventana de componentes ............................................................................................. 61
VII
Figura III.24.Ventana de la lista de componentes de Hysys .............................................................. 62
Figura III.25. Ventana de la lista de paquetes de fluidos o mtodo termodinmico .......................... 62
Figura III.26. Ventana de reacciones qumicas.................................................................................. 63
Figura III.27. Ventana de entorno de simulacin .............................................................................. 63
Figura III.28. Imagen inicial del entorno de simulacin (PFD). ........................................................ 64
Figura III.29. Ventana de condiciones de la corriente de materia ..................................................... 64
Figura III.30. Esquema de simulacin del separador y los calentadores de las corrientes de
recirculacin ................................................................................................................................ 65
Figura III.31. Ventana de diseo del separador flash. ....................................................................... 65
Figura III.32. Condiciones de las corrientes involucradas en el separador flash ............................... 66
Figura III.33. Ventana de parmetros de diseo del modelo de la bomba ......................................... 66
Figura III.34.Ventana de conexiones del Reciclo .............................................................................. 67
Figura III.35. Ventana de parmetros de diseo del Reciclo ............................................................. 67
Figura III.36. Ventana de condiciones de diseo del mezclador de corrientes .................................. 68
Figura III.37. Ventana de parmetro de diseo del divisor de corrientes .......................................... 68
Figura III.38. Ventana de condiciones de las corrientes del calentador ............................................ 69
Figura III.39. Esquema de simulacin de la cmara de combustin y el tren de calentamiento ....... 69
Figura III.40. Ventanas de parmetros de diseo del intercambiador ............................................... 70
Figura III.41. Ventana de condiciones de corrientes de la cmara Gibbs de combustin ................. 70
Figura III.42. Ventana de paquete de reaccin del reactor Gibbs ...................................................... 71
Figura III.43. Ventanas de diseo del modelo del enfriador.............................................................. 71
Figura III.44. Esquema de unin de las corrientes de energa ........................................................... 72
Figura III.45. Ventana Dynamics para especificar la presin de la corriente de flujo ....................... 73
Figura III.46. Ventana Dynamics para especificar tamao del separador ......................................... 75
Figura III.47. Ventana de las especificaciones dinmicas del intercambiador de calor .................... 75
Figura III.48. Ventana de diseo de la vlvula .................................................................................. 76
Figura III.49. Ventana Dynamics de la vlvula. ................................................................................ 77
Figura III.50. Ventana para la definicin del controlador. ................................................................ 78
Figura III.51. Ventana de la pestaa desplegable de los algoritmos de control de Hysys ................. 78
Figura III.52. Ventana de seleccin del tipo de controlador .............................................................. 79
Figura III.53. Esquema de simulacin dinmica de la caldera de recuperacin de calor .................. 81
Figura III.54. Notificacin de cambios necesarios para activar el modo dinmico ........................... 81
Figura III.55. Asistente dinmico, Ventana de notificacin de los cambios necesarios .................... 82
Figura III.56. Ventana de parmetros de "Autotuner" ....................................................................... 83
Figura III.57. Graficas y Face Plate de los controladores al alcanzar el rgimen permanente....... 83
Figura IV.1. Grfica de evolucin del set point del controlador FIC-Comb. .................................... 87
Figura IV.2. Grfica de evolucin del set point del controlador FIC-GasesTG ................................ 87
Figura IV.3. Grfica de evolucin del set point del controlador PIC-Caldern al aplicar un salto en la
referencia de +9 bar ..................................................................................................................... 88
Figura IV.4. Grfica de evolucin del set point del controlador PIC-Caldern al aplicar dos saltos en
la referencia de +0.5 y -0.5 bar.................................................................................................... 88
Figura IV.5. Grfica de evolucin del set point del controlador TIC-Atemp. ................................... 89
Figura IV.6. Grfica de evolucin del set point del controlador FIC-Atemp. ................................... 89
Figura IV.7. Grfica de evolucin del set point del controlador LIC-Caldern ................................. 90
Figura IV.8. Grfica de evolucin del set point del controlador FIC-Agua Alim. ............................ 90
VIII
ndice de tablas
Tabla I.1. Gestin de la demanda elctrica el 17 de diciembre de 2001.............................................. 4
Tabla III.1. Datos operativos de la turbina de gas. ............................................................................ 34
Tabla III.2. Datos operativos de la caldera de recuperacin (HRSG) ............................................... 36
Tabla III.3. Clculo del Perfil de Temperaturas de la Caldera .......................................................... 38
Tabla III.4. Datos operativos de la turbina de vapor ......................................................................... 40
Tabla III.5. Los paquetes bsicos recomendados en funcin del tipo de proceso. ............................ 44
Tabla III.6.Datos de diseo de la turbina de gas ................................................................................ 55
Tabla III.7. Datos de diseo de la turbina de vapor ........................................................................... 56
Tabla III.8. Datos de diseo de la caldera de recuperacin de calor.................................................. 56
Tabla III.9. Condiciones de presin, temperatura y caudal de las corrientes de entrada. .................. 57
Tabla III.10.Composicin de los gases de escape de la turbina......................................................... 57
Tabla III.11. Composicin de los gases de salida de la cmara de post-combustin ........................ 58
Tabla III.12. Composicin del gas natural. ........................................................................................ 58
Tabla III.13. Tipo de flujo y corrientes de entrada y salido de los equipos. ..................................... 58
Tabla III.14. Temperaturas y presiones introducidas en las diferentes corrientes. ............................ 58
Tabla III.15. Datos de los controladores PID .................................................................................... 79
Tabla III.16. Datos de los controladores Cascada ............................................................................. 80
Tabla III.17. Recomendaciones de Hysys para Tuning ..................................................................... 82
Tabla IV.1. Comparacin entre los resultados reales y simulacin del proceso ................................ 85
IX
X
Captulo I. Introduccin
Captulo I. Introduccin
I. Introduccin
1.1. Objetivos
Este trabajo tiene como objetivo fundamental estudiar y modelar la planta de

cogeneracin de la refinera la Rbida de CEPSA, para la cual se dispone de datos
medidos de operacin en un periodo comprendido entre 2010 y 2014, que corresponde a
41961 registros.
Hoy en da se comercializa un gran nmero de simuladores de procesos, que permiten

resolver de forma rigurosa problemas en estado estacionario y dinmico. Por estas
razones, se escoge como herramienta de simulacin para este trabajo el simulador
Hysys.
Uno de los principales propsitos de este trabajo es conseguir un modelo dinmico de la

caldera de recuperacin de calor para usarlo en futuros estudios, cuyo objetivo es
disear un sistema de control avanzado en el Software Matlab. La conexin entre
Matlab y Hysys para cerrar el lazo del sistema de control se realizar a travs de la
filosofa Cliente-Servidor, donde la aplicacin Aspen OTS Framework (interfaz de
comunicacin para Hysys) se hace del servidor OPC (Interfaz de comunicacin para
Matlab) para permitir el intercambio de datos entre los dos paquetes. En este trabajo de
investigacin se busca estudiar e identificar los parmetros y factores que afectan a la
eficiencia energtica de la planta de cogeneracin y realizar la estimacin de los costos
que implica la instalacin de estas plantas.
La caldera de recuperacin de calor es un componente esencial en el diseo de las

plantas de cogeneracin. Optimizar sus parmetros conlleva a maximizar el trabajo que
se obtendr en el ciclo de vapor, y con ello mejorar la eficiencia de la generacin. Por
esta razn, se realizarn dos simulaciones, primero se modelar la planta de
cogeneracin en estado esttico empleando como parmetros de diseo los datos reales
de la planta y despus se ejecutar la simulacin en estado dinmico del sistema de la
caldera de recuperacin de calor.
Adems de estudiar los factores que afecten al modelo, y buscar mtodos e estrategias
de control para estabilizar varios parmetros internos del sistema de la caldera, se
analizar el comportamiento en el rgimen dinmico de las variables del proceso de la
caldera frente a cambios en las condiciones de operacin de la planta con el objetivo de
comprobar su grado de estabilidad.
El estudio de los resultados permitir profundizar ampliamente el conocimiento de esta

tecnologa, desarrollar una gran habilidad en el uso del simulador Hysys y cumplir con
el objetivo principal de conseguir un modelo dinmico de la caldera para usarlo en
futuros estudios dentro de la misma esfera de investigacin a la que pertenece este
proyecto.
1
1.2. Estado del arte
1.2.Estado del arte
El gran desarrollo industrial a nivel mundial ha generado una demanda creciente de

energa, elctrica y trmica. De hecho para el ao 2025 se estima un consumo de 23.072
Billones de kWh, casi el doble de lo que se consume actualmente. Para poder abastecer
esta gran cantidad de energa, ser necesario implementar nuevas y mejores estrategias
energticas. Por otro lado, las reservas de combustibles fsiles, Petrleo, Gas Natural y
Carbn, no son infinitas, por lo que es necesario encontrar otras fuentes primarias de
energa o generar tcnicas y tecnologas que permitan un aprovechamiento ms eficiente
de los combustibles disponibles.
La utilizacin de combustibles fsiles es la primera fuente de emisiones de CO2 y de

otros gases contaminantes. En el mundo un 65% de la electricidad se genera a partir de
combustibles fsiles, 16% a partir de Energa Nuclear y solo un 19 % se genera a partir
de recursos renovables, en consecuencia, la generacin de electricidad es uno de los
procesos ms contaminantes a nivel mundial. De este anlisis se concluye la necesidad
de buscar mtodos alternativos de generacin limpia de electricidad, como lo son la
energa Hidrulica y la Elica, y tecnologas que utilicen eficientemente los
combustibles fsiles, como la cogeneracin, para poder reducir las emisiones.
La cogeneracin se define como la produccin de energa elctrica y energa trmica

mediante un mismo proceso de generacin. Existen dos formas tpicas de cogeneracin,
aquella en la que se opera segn demanda trmica, donde la electricidad es el
subproducto, y aquella en la que se opera segn demanda elctrica, donde el calor en
forma de vapor es el subproducto.
La forma convencional de cubrir las necesidades de electricidad y calor es comprando la

electricidad a las empresas distribuidoras y generar el calor mediante combustin, ya
sea de combustibles lquidos o slidos, en una caldera u horno. Sin embargo, una
disminucin considerable del consumo de combustible se logra utilizando la tcnica de
cogeneracin.
Durante la operacin de las plantas termoelctricas convencionales, grandes cantidades

de energa son traspasadas a la atmsfera, a travs de los circuitos de enfriamiento de las
mquinas o de los gases de escape. La mayor parte de esta energa calrica puede ser
recuperada y utilizada para cubrir necesidades trmicas, incrementando la eficiencia
total del ciclo de 30-50% tpica de una planta termoelctrica a 80-90% de los sistemas
de cogeneracin.
La cogeneracin es una tcnica que se utiliza desde principios de siglo XX en Estados

Unidos y Europa, por lo que ha tenido suficiente tiempo como para evolucionar a las
tecnologas eficientes que se utilizan actualmente. Los sistemas de cogeneracin ms
utilizados hoy en da se basan en motores de combustin interna, turbinas de gas y
turbinas de vapor. Sin embargo, gracias a los avances de la tecnologa, hoy en da existe
en el mercado sistemas de cogeneracin basados en microturbinas de gas y celdas de
2
I. Introduccin
combustible. Dependiendo de los requerimientos de energa elctrica y trmica que

tenga un determinado proceso, se elegir la tecnologa ms adecuada. Si las potencias
elctricas son relativamente pequeas se preferir emplear sistemas de motores de
combustin interna o si los costos de inversin lo permiten, microturbinas y celdas de
combustible, pero si los requerimientos de potencia elctrica son mayores, los sistemas
de turbinas de vapor o de gas denominados ciclos combinados son ms adecuados.
Analizando la evolucin histrica en Espaa, el primer instrumento que permiti su

desarrollo fue la Ley 82/80 de Conservacin de la Energa seguido del posterior decreto
907/82 de Fomento de la Cogeneracin. Dicho marco creaba bastante incertidumbre, era
impreciso y no ofreca garantas al inversor a largo plazo. A lo largo de los aos 80 se
iniciaron algunas instalaciones, ya que el marco econmico para ello era muy favorable,
pues las tarifas elctricas eran de las ms elevadas de Europa y los programas de ayudas
econmicas europeas proporcionaban importantes subvenciones. En 1994 surgi la Ley
del Sector Elctrico y posteriormente apareci el Real Decreto RD 2366/94 que supona
una disminucin de la retribucin de los cogeneradores, pero proporcionaba un futuro
estable a medio plazo. Todo esto fue el principal motor precursor de la cogeneracin, ya
que el precio de venta de la electricidad producida mediante cogeneracin era inferior y
por lo tanto beneficioso para el consumidor.
En el comienzo, uno de los mayores obstculos fue la desconfianza de los empresarios

para instalar un nuevo sistema, desconocido, y al que tenan que enfrentarse de forma
solitaria y con mucha inseguridad y competir con el sector elctrico, el cual en esa
poca se trataba de un gran monopolio. Para respaldar a los empresarios de la industria
surgieron en los aos 90 entidades pblicas o semipblicas, tales como el IDAE y el
ICAEN. De esta forma los inversores se sentan acompaados y respaldados ante los
posibles conflictos que puedan surgir.
Figura I.1. Evolucin de la potencia de cogeneracin instalada en Espaa desde 1983 y 2008
Las compaas elctricas inicialmente se negaron rotundamente a la cogeneracin, pero

ya que no consiguieron frenar su progreso decidieron unirse a la iniciativa y pasaron a
apoyar la cogeneracin. Con la aparicin del marco liberalizador propugnado por la Ley
54/1997 y el posterior Real Decreto RD 2818/1998 supusieron unas consecuencias muy
3
1.2.Estado del arte
negativas para la cogeneracin, principalmente por la falta de soporte institucional

mediante la implantacin de una serie de barreras. Esto provoca una falta de confianza
en los inversores, empresas financieras, compaas elctricas, etc. A todo esto tambin
se une la crisis petrolfera de 1999 que tambin afecta a los cogeneradores y por lo tanto
se produce un importante freno en el desarrollo de la cogeneracin.
El 17 de Diciembre de 2001 se dio una demanda histrica de electricidad en el pas, que

fue gestionada de la siguiente forma.
Tabla I.1. Gestin de la demanda elctrica el 17 de diciembre de 2001
Demanda solicitada 37.718 MW

Producciones:
Produccin trmica convencional 20.925
Produccin hidrulica 6.857
Produccin de bombeo 1.927
Interrumpibilidad 1.727
Importaciones de Francia 812
Rgimen especial (Bsicamente cogeneracin) 4.970
Total 37.218
Desastres 500
Ese da, gracias a la aportacin de las instalaciones de cogeneracin se evit en gran

medida un desastre en el sistema. Este suceso puso de manifiesto la importancia de la
cogeneracin en el Sistema Elctrico Espaol y permiti que se hiciera pblica la
importancia de la cogeneracin para asegurar el suministro elctrico del pas.
Tras dicha situacin se public el RD 841/2002 que proporcionaba apoyos importantes

a los cogeneradores que salieran al mercado. Pero dicha situacin se vio obstaculizada
debido a la transformacin del sector elctrico. En este periodo las empresas elctricas
fueron migrando desde la cogeneracin hacia las energas renovables. Dicha migracin
se vio fuertemente influenciada por la legislacin vigente que incentivaba, mediante el
pago de primas equivalentes.
En el ao 2006 con la llegada del RD Ley 7/2006 se eliminaron varias limitaciones que
frenaban la cogeneracin, al independizar el concepto de Cogenerador del de
Autogenerador, aportando la libertad de comercializar la totalidad de la energa
producida.
El RD Ley 7/2006 no fue de aplicacin a la cogeneracin hasta que naci el RD 661/07

y la Transposicin de la Directiva de cogeneracin a travs del RD 616/07.
El RD 661/07 incorpora una serie de modificaciones que afectan positivamente a la

cogeneracin, principalmente en materia de las retribuciones, con un nuevo incentivo a
la eficiencia que asegura ventajas econmicas a las plantas que cumplan con el nivel de
eficiencia requerido.
4
I. Introduccin
La cogeneracin ha venido generando histricamente el 12 % de la produccin nacional

de electricidad y utiliza el 26 % del consumo total de gas natural, suponiendo dicho
consumo el 40 % del consumo de gas de la industria en Espaa.
Asimismo, los complejos industriales pueden disminuir enormemente sus costos si

operan en modo de cogeneracin. No obstante, las tarifas y contratos siguen
favoreciendo a compaas centralizadas de electricidad, lo que inhibe e impide que la
cogeneracin se vuelva atractiva desde un punto de vista econmico. En ese sentido, es
necesario contar con un marco legal que permita competir a plantas independientes, con
el fin de promover mtodos ms eficientes de generacin de energa.
5
Captulo II. Marco terico
6
Captulo II. Marco terico
II. Marco terico
2.1. Cogeneracin: Concepto y ventajas
La cogeneracin se define como la produccin simultnea de energa mecnica

transformada en electricidad y energa trmica til. Este proceso es eficiente porque
contribuye al ahorro energtico y disminuye los niveles de contaminacin,
convirtindose en una efectiva herramienta para la lucha contra el cambio climtico.
Se sabe que la termodinmica obliga a la evacuacin de una cierta cantidad de calor en

todo proceso trmico de produccin de electricidad, ya que todo el calor absorbido no
puede transformarse en trabajo, y el objetivo de la cogeneracin es que no se pierda esta
gran cantidad de energa.
Esta produccin simultnea supone que puede ser utilizada simultneamente, lo que
implica proximidad de la planta generadora a los consumos, al contrario del sistema
convencional de produccin de electricidad en centrales termoelctricas independientes,
donde tambin se desprende calor, pero este no es aprovechado y ha de ser eliminado al
ambiente.
El principio fsico que explica la cogeneracin es bastante simple. En un proceso simple

de produccin de energa elctrica convencional el rendimiento energtico alcanza la
cifra del 33%. Esto significa que el 67% de la energa consumida se desperdicia en
forma de calor residual. Si perfeccionamos ms la tecnologa usada y contemplamos la
generacin de energa elctrica en centrales de ciclo combinado, el rendimiento
energtico puede alcanzar el 84%, y la cogeneracin consiste en reducir estas prdidas
utilizando el calor residual para la industria.
7
Figura II.1.Comparacin del aprovechamiento de energa entre un sistema convencional de

generacin de electricidad y un sistema de cogeneracin.
Una central de cogeneracin de electricidad-calor funciona con turbinas de gas. El gas

natural es la energa ms empleada para hacer funcionar estas instalaciones de
cogeneracin, pero tambin pueden utilizarse otras fuentes de energa, existen por
ejemplo plantas de cogeneracin destinadas al aprovechamiento energtico del biogs
producido por los residuos urbanos.
La cogeneracin ahorra energa mediante la produccin combinada de calor y

electricidad. A diferencia de otros procesos energticos en los que se obtiene slo
energa elctrica, con este sistema se aprovechan tambin otras energas como el vapor
de agua. Mientras una central elctrica convencional desaprovecha los humos que salen
directamente por la chimenea, los gases de escape de la cogeneracin son primero
enfriados y transmiten su energa a un circuito de agua caliente/vapor.
Entre los beneficios que aporta la cogeneracin es el aumento de la garanta de potencia

y calidad del servicio, as como en una mayor competitividad industrial en el sector
elctrico.
Las principales ventajas de la cogeneracin son las siguientes:
Ahorro de energa primaria: El consumo de combustible para producir un kWh

elctrico con una instalacin de cogeneracin es inferior al de una central
trmica convencional.
Ahorro econmico, a consecuencia de lo anterior.
Mejora medioambiental, permitiendo un desarrollo sostenible, reducindose las
emisiones al disminuir el consumo de energa primaria.
Elimina prdidas por transporte y distribucin de energa elctrica.
8
II. Marco terico
Disminuye la dependencia energtica del exterior.

Posibilita industrializar zonas alejadas de las redes de distribucin elctrica.
Operar una planta bajo un esquema de cogeneracin ofrece un mtodo ms eficiente y

con menos impacto ambiental, ya que el consumo de combustible es menor y se emiten
menos gases a la atmsfera, en comparacin con el uso de sistemas convencionales.
Los elementos principales de un sistema de cogeneracin son los siguientes:
Turbinas de vapor, Turbinas de gas y Motores de combustin interna. Este se

encarga de convertir la energa del combustible en energa mecnica, que es
aprovechada para generar energa elctrica.
Caldera de recuperacin de calor. Su funcin es recuperar el calor de los gases
calientes de la combustin en la turbina de gas, para producir vapor o fluidos
calientes.
Sistemas auxiliares: Bombas, Compresores, Tratamientos de Agua, etc. Estos
son los equipos secundarios con los que debe contar el sistema de cogeneracin
para su ptimo funcionamiento.
Sistema de control: Necesario para la automatizacin de la operacin del sistema
de cogeneracin optimizndolo y dndole seguridad.
2.1.1. Turbina de gas
El funcionamiento de un sistema de cogeneracin con turbina a gas, permite transformar

la energa contenida en el combustible, en energa mecnica a travs de una Turbina de
Gas, usualmente a travs del ciclo conocido como ciclo Brayton, la que a su vez es
transformada mediante un generador elctrico en energa elctrica. Hoy en da esta es
una de las tecnologas ms utilizadas para cogenerar, por su alta eficiencia y el amplio
rango de tamaos que pueden ser utilizados, que adems requieren una inversin inicial
relativamente baja.
Figura II.2. Turbina de Gas
9
La generacin elctrica constituye entre un 25 y 35% de la energa suministrada por el

combustible, segn cada turbina. Entre un 75 y 65% de esta energa sale por los gases
de combustin de la turbina, que despus de su expansin se encuentra a temperaturas
entre 400 y 600C. De aproximadamente el 70 %, perdido a la atmsfera un 50 % de la
energa entregada por el combustible puede ser recuperado de los productos de
combustin, para ser utilizado en el proceso. Esta energa es posible utilizarla a travs
de equipos de recuperacin de calor. Debido a la alta temperatura este calor se puede
transformar en vapor a travs de una caldera de recuperacin. A diferencia de los
motores no existe entrega de calor como agua caliente.
Las calderas recuperadoras de calor usadas para generar vapor a partir de la energa de
los gases de escape de los motores y turbinas a gas tienen usualmente eficiencias entre
el 60% y 70%. En algunas aplicaciones industriales tambin es posible el uso directo de
los gases de escape de estos equipos en procesos de calentamiento y secado.
Figura II.3. Diagrama Sankey Sistema de Cogeneracin con turbina de Gas
Se suele habla de las turbinas de gas por separado de las turbinas ya que, aunque
funcionan con sustancias en estado gaseoso, sus caractersticas de diseo son diferentes,
y cuando en estos trminos se habla de gases, no se espera un posible cambio de fase, en
cambio cuando se habla de vapores s. El sistema formado por la turbina de gas consta
de un compresor, una cmara de combustin y un generador elctrico conectado a una
turbina. Generalmente el compresor, la cmara de combustin y la turbina forman un
conjunto compacto y el generador elctrico va separado.
A. Compresor
Es una mquina motora, que trabaja entregndole energa a un fluido compresible. sta
energa es adquirida por el fluido en forma de energa cintica y presin (energa de
flujo). La presin del fluido se eleva reduciendo el volumen especfico del mismo
durante su paso a travs del compresor. El compresor de la turbina de gas en un
turbocompresor de tipo radial o axial; algunas turbinas de gas con ms de un compresor
10
II. Marco terico
pueden tener los primeros del tipo axial y los otros radiales. El compresor utilizado en el
motor de turbina de gas no es distinto del empleado para otros usos.
B. La cmara de combustin
En la cmara de combustin se lleva a cabo la combustin del combustible con aire

como comburente. La entrada de combustible se realiza mediante una serie de vlvulas
de inyeccin. La temperatura que se alcanzara con la cantidad terica de aire sera muy
elevada, con lo cual se daaran los alabes de la turbina y en general toda la zona de
entrada a la misma.
Para que no alcancen temperaturas tan elevadas este tipo de turbinas utilizan un gran
exceso de aire. La cantidad total de aire no se mezcla directamente con el combustible,
puesto que dara lugar a una combustin inestable.
C. Turbina
La turbina del motor de turbina de gas es de tipo axial, aunque posee algunas
caractersticas propias que la diferencian de la turbina de vapor. La turbina de gas se
caracteriza por unas presiones de trabajo ms bajas. Esto redunda en unas paredes ms
delgadas y piezas menos pesadas. Trabaja tambin a temperaturas ms elevadas que la
de las turbinas de vapor. Por eso se debe tenerse especial cuidado con los materiales que
estn expuestos a las zonas de mayor temperatura, en estas zonas se han de utilizar
aleaciones especiales de gran calidad, que sean muy resistentes a la temperatura.
D. Generador elctrico
Los generadores elctricos son mquinas destinadas a transformar la energa mecnica

en elctrica. Esta transformacin se consigue por la accin de un campo magntico
sobre los conductores elctricos dispuestos sobre una armadura denominada tambin
estator. Si mecnicamente se produce un movimiento relativo entre los conductores y el
campo, se generara una fuerza electromotriz (F.E.M.). Una caracterstica de cada
generador es su fuerza electromotriz (F.E.M.), definida como el trabajo que el generador
realiza para pasar la unidad de carga positiva del polo negativo al positivo por el interior
del generador.
Se clasifican en dos tipos fundamentales: primarios y secundarios. Son generadores

primarios los que convierten en energa elctrica. La energa de otra naturaleza que
reciben o de la que disponen inicialmente, mientras que los secundarios entregan una
parte de la energa elctrica que han recibido previamente.
2.1.2. Turbina de vapor
Un sistema de cogeneracin con turbina vapor comprende una fuente de calor,

tpicamente una caldera, la que transforma la energa primaria del combustible en vapor.
Este a su vez mueve una turbina conectada a un generador elctrico. Este ciclo se
11
conoce como ciclo Rankine. Como productos de la turbina se obtienen electricidad y

vapor de baja presin cuya energa es aprovechada en cualquier proceso que requiera
calor y devuelta al sistema como condensado.
La variedad de turbinas de vapor es muy amplia: a condensacin, a contrapresin, con o

sin extracciones de vapor. Existen diseos estndar y diseos especiales. En plantas
pequeas normalmente se usa vapor saturado y la turbina de vapor slo tiene una etapa
de expansin. En plantas de mayor tamao se usa vapor sobrecalentado, el cual se
expande en varias etapas. Las extracciones de vapor pueden efectuarse a distintas
presiones, segn sean los requerimientos.
La fuente de calor de la caldera puede ser un combustible tradicional, biomasa, o calor

residual de proceso; en este ltimo caso se usa una caldera recuperadora de calor.
La eficiencia de las calderas recuperadoras vara entre 60% y 80%, dependiendo de la

temperatura del calor residual y de su composicin. La razn Potencia Calor es
relativamente baja con eficiencias elctricas que no superan el 20%.
La eficiencia elctrica del sistema depende de la presin del vapor de baja presin. Para
una presin de vapor de 8 bar la eficiencia elctrica puede variar entre 10 y 15%. En
general, la eficiencia global (elctrica ms trmica) de este tipo de plantas de
cogeneracin es inferior a la de las plantas con turbina a gas, logrndose eficiencias
globales entre un 40% y 70%.
Los costos de inversin son tambin superiores a los de las plantas de cogeneracin a
base de turbinas de gas.
Por el bajo rendimiento elctrico y por los altos costos de inversin, estos sistemas de
cogeneracin slo son utilizados con combustibles muy econmicos (biomasa) o calores
residuales, (caso de las centrales de ciclo combinado).
Figura II.4. Diagrama de Sankey Tpico para Cogeneracin con Turbina de Vapor
12
II. Marco terico
2.1.3. Caldera de recuperacin de calor
La caldera de recuperacin o HRSG es el elemento que une los dos ciclos integrantes
del ciclo combinado. Su papel es fundamental para el funcionamiento global del ciclo.
El rendimiento final tambin depende en gran medida de la capacidad de extraccin de
calor de la caldera. El objetivo de la caldera de recuperacin de calor es recuperar la
mxima cantidad de calor de los humos procedentes de la turbina de gas y obtener vapor
en unas condiciones tales que sean adecuadas para su introduccin en la turbina de
vapor.
Figura II.5. Caldera de Recuperacin (HRSG)
Las calderas de recuperacin de calor pueden clasificarse en calderas con o sin

postcombustin y en calderas horizontales o verticales, y tambin por el nmero de
veces que el agua pasa a travs de la caldera.
La caldera sin postcombustin es el tipo ms comn de caldera utilizada en los ciclos

combinados. Esencialmente es un conjunto de intercambiadores de calor en las que se
transfiere el calor de los gases al circuito agua-vapor por conveccin.
En lo que se refiere a las calderas con postcombustin, aunque pueden construirse

calderas de recuperacin con quemadores y aporte de aire adicional, las modificaciones
constructivas normalmente se limitan a la instalacin de quemadores en el conducto de
gases a la entrada de la caldera. Ello permite que se pueda utilizar el exceso de oxgeno
de los gases de escape de la turbina, sin sobrepasar temperaturas admisibles para la
placa de proteccin interna del aislamiento, en torno a 800C y sin modificar, de forma
importante, la distribucin de superficies de intercambio de la caldera sin
postcombustin. Estas calderas normalmente llevan atemperadores de agua pulverizada
para regular la temperatura del vapor.
La caldera de recuperacin de calor para ciclo combinado consta fundamentalmente de

los siguientes elementos que se disponen de forma esquemtica segn la figura II.6:
13
Figura II.6. Esquema de una caldera de recuperacin de calor
A. Desgasificador.
Es el encargado de eliminar los gases disueltos en el agua de alimentacin, oxgeno

principalmente y otros gases que podran provocar corrosiones.
B. Tanque de agua de alimentacin.
Depsito donde se acumula el agua que alimenta el sistema, esta agua debe ser muy
pura para evitar impurezas corrosivas que podran obstruir los conductos.
C. Bombas de alimentacin.
Son las encargadas de enviar el agua desde el tanque de agua de alimentacin a su

caldern correspondiente.
D. Economizadores.
Intercambiadores encargados de precalentar el agua de alimentacin con el calor

residual de los gases de escape, aprovechando su energa con lo que aumentamos el
rendimiento de nuestra instalacin y evitamos saltos bruscos de temperatura en la
entrada de agua.
En este elemento es donde se extrae el calor residual de los humos y precisamente se

denomina economizador porque trata de economizar al mximo la corriente de gases.
En el economizador se eleva la temperatura del agua hasta prcticamente la temperatura
de saturacin correspondiente a la presin de trabajo. Existe un margen de seguridad en
cuanto a la temperatura que es capaz de suministrar este elemento, ya que no interesa
que exista evaporacin en el mismo. Este margen de seguridad se debe a que a cargas
parciales de la turbina de gas puede producirse evaporacin en los tubos formando
tapones y pudiendo provocar la fusin de los mismos por una disminucin de la
refrigeracin. A la diferencia de temperaturas entre la temperatura de saturacin y la
14
II. Marco terico
temperatura a la que el agua sale del economizador se la denomina comnmente

"Approach- Point".
E. Evaporadores.
Intercambiadores que aprovechan el calor de los gases de escape de temperatura

intermedia para evaporar el agua a la presin del circuito correspondientes, la
circulacin del agua a travs de ellos puede ser forzada o natural, en la forzada se
utilizan bombas y en la natural el efecto termosifn, aunque tambin se usan bombas en
los momentos de arranque o cuando sea necesario, devolviendo el vapor al caldern.
Figura II.7. Esquema descriptivo de un evaporador de la caldera
F. Sobrecalentadores.
Intercambiadores que se encuentran en la parte ms cercana a la entrada de los gases

procedentes de la combustin en la turbina de gas, el vapor que sale ya est listo para
ser enviado a la turbina de vapor, este vapor debe ser lo ms puro posible e ir libre de
gotas de agua que deterioraran la turbina, tambin debemos tener controlada la
temperatura y presin del vapor para evitar estrs trmico en los diferentes
componentes.
G. Caldern.
El caldern es un depsito en el que permanecen en equilibrio los estados vapor y

lquido. Es un recipiente de forma cilndrica al que le llega el agua lquida proveniente
de los economizadores a una temperatura prxima a la de saturacin y que cuenta con
dos salidas. Una de la cual parten los tubos de alimentacin de agua de los evaporadores
y otra para el vapor saturado que se dirige hacia los sobrecalentadores para ser
sobrecalentado.
La fraccin de vapor existente en el interior del caldern se regula gracias a los

evaporadores, ellos reciben el agua de la parte inferior del caldern y devuelven al
mismo el agua en estado vapor, de forma que si queremos aumentar o disminuir esta
fraccin nicamente tenemos que variar la cantidad de agua enviada a los evaporadores.
De esta forma tal y como apreciamos en la Figura II.8, si incrementamos el caudal de
15
agua que circula por los tubos evaporadores, mayor ser el caudal de vapor generado,
por lo tanto, mayor ser la fraccin de vapor en el interior del caldern.
Figura II.8. Caldern
El volumen del caldern debe ser el suficiente para alojar las fluctuaciones de nivel que
pueden producirse durante el arranque, sin disparar la caldera HRSG a condiciones de
altos o bajos niveles de agua. El volumen mnimo del caldern debe ser aquel
correspondiente al mayor almacenado durante 90 segundos con flujo mximo.
El diagrama de temperaturas resultante para esta configuracin de caldera es el que se

representa a continuacin:
Figura II.9. Evolucin de las temperaturas de los fluidos
Puede observarse una zona plana en el diagrama de temperaturas correspondiente al

agua. Esta zona plana es debida al cambio de fase y es funcin de la presin. Cuanto
mayor sea la presin mayor ser la temperatura de saturacin y por tanto dicha zona
plana se encontrar ms arriba en el diagrama. Por otro lado al aumentar la presin
16
II. Marco terico
tambin disminuye el calor latente de evaporacin por lo que la zona plana se estrecha
llegando a ser nula en el caso de la presin crtica.
Se han sealado adems sobre el diagrama tres diferencias de temperatura importantes

dentro de la caldera:
Approach Point: Como ya se ha comentado es un margen de seguridad de

diseo para evitar que en el economizador se produzca evaporacin. Esta
diferencia de temperatura no puede ser, sin embargo, muy elevada debido al
gran choque trmico que recibira el caldern.
Pinch Point: Se define como la diferencia de temperaturas ms baja que existe
entre los gases de escape y el agua en la zona del evaporador. Este parmetro es
de importancia extrema en el diseo de calderas ya que cuanto menor sea esta
diferencia de temperaturas ms cercanas sern las evoluciones de temperatura de
los dos fluidos y por tanto mejor ser el rendimiento exegtico. Sin embargo
disminuir esta diferencia en gran medida supone aumentar el rea de
intercambio de la caldera con el consiguiente aumento del costo. Por tanto en el
diseo de la caldera se ha de buscar un compromiso entre el rea y la economa,
y esto viene dado por el pinch point.
Diferencia terminal de temperaturas: Se define como la diferencia de
temperaturas entre los gases de escape de la turbina de gas y la temperatura de
vapor sobrecalentado. Es tambin un parmetro de diseo ya que los fabricantes
de turbinas de vapor limitan la temperatura de vapor sobrecalentado.
La caldera de una central trmica de ciclo combinado es sin duda uno de los elementos
ms susceptibles de sufrir averas. Se trata de un elemento esttico pero sujeto a grandes
tensiones trmicas. Si a ello se le une que las centrales de ciclo combinado estn
concebidas para ser flexibles en cuanto a su carga, el resultado es que la caldera se
convierte en el equipo ms crtico de una central trmica de ciclo combinado, el ms
propenso a causar indisponibilidades por avera y el que peor estado tcnico presenta en
una revisin programada.
2.3. Ciclos utilizados en sistemas de cogeneracin
En la tecnologa de la cogeneracin coexisten dos ciclos termodinmicos en un mismo

sistema, uno cuyo fluido de trabajo es vapor de agua y otro cuyo fluido de trabajo es un
gas resultante de una combustin. Es un sistema en cadena de dos tecnologas donde la
segunda aprovecha el subproducto de la primera, as un mismo combustible se
aprovecha para dos procesos de generacin elctrica. Esta tecnologa emplea dos tipos
de turbinas, una de gas y otra de vapor, implicando termodinmicamente la unin de un
ciclo Brayton (turbina de gas) y un ciclo Rankine (turbina de vapor) como se puede
observar en la figura II.10.
17
Figura II.10. Configuracin bsica de un Ciclo Combinado tpico
En este sistema, los gases resultantes en la combustin de la turbina de gas se emplean

para mover un alternador y para producir vapor a alta presin mediante una caldera de
recuperacin HRSG (Heat Recovery Steam Generator), para posteriormente alimentar la
turbina de vapor y producir por segunda vez energa elctrica utilizando el vapor a su
salida. Cada alternador va acoplado a su turbina correspondiente para generar la
electricidad como en una central termoelctrica clsica.
2.3.1. Ciclo Rankine
El ciclo Rankine sirve para el funcionamiento de las centrales trmicas con turbina de
vapor. Es el ciclo ms adecuado de las centrales elctricas de vapor y funciona de
manera que el fluido de trabajo cambia de fase lquida a vapor, siendo el fluido de
trabajo agua.
Un ciclo Rankine consta de varios componentes conectados tal y como se muestra en la

Figura II.11, estos son:
1. Bomba
2. Caldera
3. Turbina
4. Condensador
18
II. Marco terico
Figura II.11. Ciclo de potencia bsico Rankine
En el ciclo, el agua lquida generalmente en estado subenfriado, es inicialmente

impulsada por la bomba donde su temperatura y presin se eleva. El agua a alta presin
sigue hacia la caldera en donde tiene lugar el cambio de fase lquido-vapor gracias a un
aporte de calor, y donde se alcanza la temperatura mxima. A su salida este vapor
resultante se hace pasar por la turbina, donde se expande disminuyendo su presin. El
vapor es empleado para producir potencia haciendo girar un generador acoplado a su eje
y as obtener electricidad, a continuacin sigue hacia el condensador para volver a
cambiar de estado, esta vez de estado vapor a lquido mediante una cesin de calor.
Los diagramas de propiedades T-S y P-V sirven como apoyo auxiliar en el anlisis de
procesos termodinmicos. El diagrama T-S que corresponde al ciclo Rankine ideal se
observa en la Figura II.12.
Figura II.12. Diagrama T-S del ciclo Rankine ideal
1-2: Compresin isentrpica en la bomba.

2-3: Aportacin de calor a presin constante en una caldera.
3-4: Expansin isentrpica en la turbina.
4-1: Cesin de calor a presin constante en el condensador.
El fluido de trabajo entra en la caldera en el estado 2, donde se le aporta calor a presin

constante, hasta que alcanza la temperatura mxima correspondiente al estado 3.
19
Posteriormente, el fluido entra a la turbina y tiene lugar una expansin isentrpica,

produciendo cierta potencia. El fluido sale de la turbina al estado 4 y pasa a ser
enfriado en el condensador en un proceso a presin constante, de donde sale al estado 1,
listo para entrar a la bomba. En la bomba el fluido es comprimido isentrpicamente al
estado 2 y comienza de nuevo el ciclo.
El rendimiento o la eficiencia del ciclo equivale a:
(1 2 3 4)
=
( 2 3 )
Estados para el ciclo ideal:
1. Lquido saturado
2. Lquido subenfriado
3. Vapor sobrecalentado
4. Vapor saturado
Segn nos situemos en una zona u otra del diagrama T-S correspondiente al ciclo
Rankine, implicar unas condiciones u otras. No slo respecto a la presin y la
temperatura, tambin acerca de la fase en que se encuentra el lquido de trabajo. El ciclo
de Carnot resultante para los componentes que forman el ciclo Rankine es el mostrado
en la Figura II.13. Este diagrama presenta dos problemas:
A. Problema mecnico.
En la bomba nicamente puede entrar lquido, nada de vapor, ya que daara la bomba
llegando a provocar su rotura. Para evitarlo debemos desplazar el punto 1, situado en la
regin de mezcla agua-vapor, hacia la izquierda hasta cortar con la curva y as obtener
agua lquida saturada. Hay que controlar la presin y la temperatura en este punto ya
que ante una ligera variacin, como puede ser un descenso de la temperatura o de la
presin, provocara el desplazamiento del punto 4 de nuevo a la zona de mezcla.
B. Problema de rendimiento.
A la salida de la turbina el titulo del vapor deber ser x >80% para minimizar la
formacin de gotas y reducir la humedad en la turbina. Para garantizar que se cumpla
esta condicin tenemos que desplazar hacia la derecha el punto 3 lo suficiente para que
al realizar la expansin isentrpica nos encontremos en la regin de mezcla que cumpla
80%< x <100%.
20
II. Marco terico
Figura II.13. Diagrama T-S con mezcla agua-vapor
El ciclo resultante tras solventar ambos problemas es el mostrado en la Figura II-14.
Figura II.14. Diagrama T-S con agua saturada y x > 80%
La eficiencia trmica de un ciclo Rankine depende nicamente de las propiedades

termodinmicas del flujo msico del fluido de trabajo en cada estado del ciclo. Dicha
eficiencia se mejora aumentando o disminuyendo estas entalpas.
El rendimiento isentrpico de la turbina, que representa el grado de alejamiento de una

turbina respecto al proceso ideal isentrpico, jugara un papel principal en las
desviaciones al ciclo ideal y en la reduccin del rendimiento. El rendimiento isentrpico
de la bomba y las prdidas de carga en el condensador y la caldera tendran una
influencia mucho menor sobre la reduccin de rendimiento del ciclo.
Los respectivos rendimientos para bomba y turbina son:
2 1
= =
2 1
3 4
= =
3 4
Siendo h2s y h4s las entalpas correspondientes a compresiones y expansiones

isentrpicas.
El diagrama T-S correspondiente para el ciclo Rankine real es el que se muestra en la

Figura II.15, habiendo en este caso que tener en cuenta el rea 1-2-3-4 en el
rendimiento.
21
El rendimiento del ciclo real siempre es inferior al obtenido en el ciclo ideal.
Figura II.15. Diagrama T-S del ciclo Rankine real
La eficiencia mxima del ciclo slo depende de las temperaturas de los focos. Esta
eficiencia es mayor cuanto mayor sea la diferencia de temperaturas entre los focos y es
siempre menor que uno, ya que ni TFoco frio puede ser nula ni TFoco caliente infinita. La
mxima eficiencia para una mquina de Carnot ser entonces:

= 1

Las eficiencias de plantas elctricas de vapor que operan basadas en el ciclo Rankine
estn en torno al 20-25%. La evolucin de las centrales trmicas ha estado condicionada
por la bsqueda de mejoras en el rendimiento trmico del ciclo termodinmico, ya que
incluso pequeas mejoras en el rendimiento significan grandes ahorros en los
requerimientos del combustible. La idea bsica detrs de todas las modificaciones para
incrementar el rendimiento de un ciclo de potencia es aumentar la temperatura promedio
a la cual el calor se transfiere al fluido de trabajo en la caldera, o disminuir la
temperatura promedio a la cual el fluido de trabajo cede calor al condensador.
2.3.2. Ciclo Brayton
El objetivo del ciclo Brayton de turbina de gas es convertir la energa qumica de un

combustible en calor y posteriormente en trabajo, por lo cual su rendimiento se expresa
en trminos de eficiencia trmica.
Las dos principales reas de aplicacin de la turbina de gas son la propulsin de aviones
y la generacin de energa elctrica. Cuando se emplean en propulsin de aviones, la
turbina de gas produce la potencia suficiente para accionar el compresor y a un pequeo
generador que alimenta el equipo auxiliar. Los gases de escape de alta velocidad son los
responsables de producir el empuje necesario para accionar la aeronave. Las turbinas de
gas tambin se utilizan como centrales que producen energa elctrica, la cual se genera
mediante centrales elctricas de vapor. Las centrales elctricas de turbina de gas son
empleadas por la industria de generacin elctrica en emergencias y durante perodos de
pico gracias a su bajo coste y rpido tiempo de respuesta, caracterstica que comparten
22
II. Marco terico
las centrales hidrulicas. De hecho el funcionamiento habitual de las turbinas de gas es

siempre al mismo rgimen y las variaciones de demanda de potencia se hacen
manteniendo el rgimen y variando el par (fuerza de giro) generado.
Gran parte de las flotas navales emplean turbinas de gas para propulsin y para la
regeneracin de energa elctrica. Comparadas con la turbina de vapor y los sistemas de
propulsin diesel, la turbina de gas ofrece mayor potencia para un tamao y peso
determinado, alta confiabilidad, larga vida y operacin ms conveniente. El tiempo de
arranque de la mquina se ha visto reducido a menos de dos minutos para una turbina de
gas frente a un sistema de propulsin tpico que emplea un tiempo de arranque mucho
mayor.
Tambin se han aplicado en automocin pero existen problemas que dificultan su

aplicacin. Estos problemas son que aceptan mal los arranques y las paradas y les cuesta
mucho cambiar de rgimen, son muy lentas acelerando.
Generalmente las turbinas de gas operan en un ciclo abierto, como muestra la Figura
II.16. Se introduce aire fresco en condiciones ambiente dentro del compresor donde su
temperatura y presin se eleva. El aire de alta presin sigue hacia la cmara de
combustin donde el combustible se quema a presin constante. Luego los gases de alta
temperatura que resultan entran a la turbina, donde se expanden hasta la presin
atmosfrica, de tal forma que producen potencia. Los gases de escape que salen de la
turbina se expulsan hacia fuera, lo que provoca que el ciclo se clasifique como un ciclo
abierto.
Figura II.16. Ciclo de potencia Brayton abierto
El ciclo de turbina de gas tambin puede ejecutarse como un ciclo cerrado para ser
utilizado en centrales nucleoelctricas, esta vez el fluido de trabajo no se limita al aire y
puede emplearse un gas con caractersticas ms convenientes.
La principal diferencia entre ambos ciclos radica en que los productos provenientes de
la turbina no son enviados al ambiente sino a un intercambiador de calor. El modelo
correspondiente al ciclo cerrado es el mostrado en la Figura II-17.
23
Figura II.17. Ciclo de potencia Brayton cerrado
En este caso los procesos de compresin y expansin permanecen iguales, pero el

proceso de combustin se sustituye por un proceso de adicin de calor a presin
constante de una fuente externa, y el proceso de escape se reemplaza por uno de rechazo
de calor a presin constante hacia el aire ambiente. El ciclo ideal que el fluido de trabajo
experimenta en este ciclo cerrado es el ciclo Brayton, que est integrado por cuatro
procesos internamente reversibles:
1-2: Compresin isentrpica en el compresor.

2-3: Aportacin de calor a presin constante.
3-4: Expansin isentrpica en la turbina.
4-1: Cesin de calor a presin constante.
En los siguientes diagramas, Figura II.18, se pueden observar los procesos y estados
descritos en el ciclo Brayton.
Figura II.18. Diagramas T-S y P-V para el ciclo Brayton cerrado
Los diagramas de propiedades T-S y P-V sirven como apoyo auxiliar en el anlisis de
procesos termodinmicos. Tanto en los diagramas T-S como en los P-V, mostrados en
la Figura II.19, el rea encerrada en las curvas del proceso de un ciclo representa el
trabajo neto producido durante el ciclo, lo cual es equivalente a la transferencia de calor
neta de ese ciclo.
24
II. Marco terico
Figura II.19. Diagramas T-S y P-V y el trabajo neto del ciclo Brayton cerrado
El fluido de trabajo en ciclo cerrado entra al intercambiador de calor de alta temperatura

en el estado 2, donde se le agrega energa a un proceso de presin constante, hasta que
alcanza la temperatura elevada del estado 3. Entonces, el fluido entra a la turbina y tiene
lugar una expansin isentrpica, produciendo cierta potencia. El fluido sale de la turbina
en el estado 4 y pasa a ser enfriado, en un proceso a presin constante, en el
intercambiador de calor de baja temperatura, de donde sale al estado 1, listo para entrar
al compresor. Ah el fluido es comprimido isentropicamente al estado 2 y el ciclo se
repite.
Empleando el balance de masa junto con el primer y el segundo principio de la

termodinmica, obtenemos las ecuaciones correspondientes a los aportes y cesiones de
calor y trabajo para cada uno de los componentes del ciclo:
Compresor:

= 2 1

Intercambiador de calor a baja temperatura:

= 4 1

Turbina:

= 3 4

Intercambiador de calor a alta temperatura:

= 3 2

La mxima eficiencia seria:
25
La eficiencia trmica indica el porcentaje de potencia neta obtenida del ciclo a partir del
calor aportado al sistema, siendo la potencia neta la diferencia de la potencia generada
en la turbina frente a la que se requiere en el compresor.
2.3.3. Ciclo combinado
Existen numerosas posibilidades de combinar entre s dos ciclos que evolucionan a

diferentes temperaturas. El principio termodinmico de la combinacin est basado en
la estrategia de aumentar la temperatura mxima que corresponde al ciclo de baja
temperatura y disminuir la temperatura mnima del ciclo de alta temperatura. Es fcil
demostrar que el rendimiento de esas instalaciones combinadas es mejor que el de cada
una de las plantas que las componen por separado.
Una planta de ciclo combinado implica la existencia casi siempre de una turbina de gas,
una caldera y una turbina de vapor.
Los ciclos combinados de turbina de gas y vapor como el que se observa en la

Figura.II.20, aprovechan parte de la energa trmica de los gases de escape del ciclo
Brayton, que de otro modo sera residual, en una caldera de recuperacin de calor para
obtener vapor destinado a la produccin de potencia en un ciclo Rankine.
Figura II.20. Esquema del funcionamiento de un Ciclo Combinado
Bsicamente, se trata de generar electricidad a partir de la combustin de un gas o de

fuel. Para el circuito aire-gases, los gases provenientes de la combustin se envan a la
turbina que gira como consecuencia del paso de los gases por sus labes. Esta energa
26
II. Marco terico
mecnica mueve el alternador que va unido a la turbina de gas transformando esa

energa en energa elctrica.
A la salida de la turbina, los gases de escape, a temperaturas superiores a los 500C, han
perdido temperatura y presin pero an contienen la suficiente energa como para que
valga la pena aprovecharla en la caldera de recuperacin de calor. Esta caldera acta
como un intercambiador de calor a contracorriente donde el gas calienta un grupo de
tubos por donde circula agua o vapor cuya energa se aprovecha en la turbina de vapor
que a su vez acciona un alternador. La energa obtenida en estas instalaciones puede ser
utilizada, adems de la generacin elctrica, para calefaccin a distancia y para la
obtencin de vapor de proceso.
La unin de los dos ciclos permite producir ms energa que un ciclo abierto y, por
supuesto, con un rendimiento energtico mayor. De esta forma, el rendimiento supera el
55%, cuando una turbina de gas rara vez supera el 40%, los valores normales estn en
torno al 35%.
Los aumentos de potencia y rendimiento de los ciclos combinados han estado muy
ligados a los de la turbina de gas, ya que es el que configura el ciclo inicial y, por ello,
la nueva temperatura mxima del ciclo. La complejidad del ciclo crece cuando se
pretende mejorar el rendimiento, lo que se justifica tanto ms cuanto mayor es el
tamao de la planta. Los ms complejos tienen tres niveles de presin en la caldera, con
un recalentamiento intermedio y refrigeracin de labes de turbina de gas con agua o
vapor procedente de la caldera de recuperacin de calor. En potencias menores se
emplean alternativas menos complejas como los ciclos de dos niveles de presin sin
recalentamiento.
Las turbinas de gas son las ms recientes, y difieren de las de vapor en el sentido de que
se realiza combustin dentro de la mquina. Por lo tanto el fluido de trabajo son gases
de combustin. Las mayores diferencias estn en las presiones y temperaturas de trabajo
de estas mquinas.
En las turbinas de vapor, la temperatura mxima oscila entre los 540 a 600C. En las
turbinas de gas en cambio, la temperatura de ingreso de los gases a la turbina es de unos
1000C para las de uso industrial e incluso llega a los 1300C para turbinas de gas de
uso aeronutico. Las presiones mximas son de unos 35 bares para turbinas de vapor, y
entre 4 y 2 bares para turbinas de gas. El tener altas presiones de admisin requiere una
construccin robusta para las turbinas de vapor, en cambio las turbinas de gas son de
construccin ms liviana.
La razn de emplear vapor como fluido de trabajo se debe a la elevada energa

disponible por unidad de kg de fluido de trabajo. Para dos turbinas, una de vapor y otra
de gas con la misma potencia de salida se tiene que el gasto msico de la turbina de
vapor es tres veces menor que el de la turbina de gas.
27
2.4. Uso de simuladores en las plantas industriales
El uso de simuladores de procesos en la industria permite mejorar e incrementar la

eficiencia de las mismas y hacer simulaciones de diferentes procesos antes de que
ocurran en realidad, las cuales producen resultados que pueden ser analizados para una
futura realizacin de los mismos. Existe una gran variedad de simuladores de procesos
comerciales, algunos de las cuales son poderosas herramientas de clculo, con inmensos
bancos de datos que contienen las propiedades fsicas de miles de compuestos y
sustancias qumicas, seleccin de modelos termodinmicos, clculos de equipos (terico
y real), anlisis de costo, estado de agregacin y condiciones de operacin, que le dan al
simulador la ventaja de una gran versatilidad.
Otra de las ventajas de realizar la simulacin de procesos reside en el hecho de que, sin
mayores costes econmicos es posible realizar un estudio detallado del proceso con el
objetivo de identificar las variables sensibles de operacin, y determinar los valores a
asignar a las mismas para mejorar el funcionamiento de un proceso ya existente o
disear uno nuevo. Todo esto teniendo en cuenta que las condiciones de trabajo en la
industria no permiten el proceso de prueba y error, pues implementar una decisin
equivocada puede llegar a tener consecuencias indeseadas en las condiciones de
especificacin del producto.
Para obtener una referencia del efecto que produce cierta accin sobre un sistema, se
recurre a un modelo. Un modelo es una representacin simplificada del sistema
estudiado, basado en los esquemas tericos del sistema real. Al proceso de
experimentar con el modelo, cambiar parmetros, modificar esquema., se le denomina
simular. Un dispositivo que permita simular se denomina simulador.
Para validar los resultados de un esquema especifico de produccin, se recurre a una

planta piloto, una representacin a escala del proceso. Pero cuando econmicamente
no es conveniente, se puede utilizar un simulador computacional, para recrear el sistema
real e implementar y comprobar en l los cambios que el operador considera adecuados
y los efectos que tendr dicho cambio en la instalacin.
Generalmente, la ventaja de utilizar el simulador computacional es evitar complicados

clculos y entrega rpida de resultados, si hay cambios que requieren de mayor tiempo
para observar los resultados en terreno, en el simulador se pueden obtener de inmediato.
Y fundamentalmente, al trabajar con sistemas abstractos, no existe el riesgo de
inutilizar un equipo ni la necesidad de detener la produccin por decisiones
equivocadas.
Para conocer el rea de la simulacin de procesos qumicos hay que recurrir a la historia
de la simulacin, su definicin y sus reas. En los primeros pasos, la simulacin de
procesos se basaba principalmente en circuitos analgicos, utilizando los fenmenos de
analoga. En efecto, la teora de sistemas nos muestra que diversos principios fsicos
tienen asociados modelos matemticos equivalentes. Por ejemplo, ciertos circuitos
28
II. Marco terico
elctricos, circuitos hidrulicos, procesos de transferencia tanto de materia como energa

y cantidad de movimiento, son descritos por el mismo conjunto de ecuaciones
diferenciales. Por eso se puede simular analgicamente el comportamiento de un
sistema observando la evolucin de las variables "equivalentes" en un circuito elctrico,
ya que son fcilmente medibles.
Posteriormente, a partir del uso masivo de la computadora digital, y de la revolucin

que implica la informtica en todos los campos de la ingeniera, se evoluciona
lentamente de la simulacin analgica a la digital, habiendo prcticamente desaparecido
la primera en muchas aplicaciones.
En 1946 se desarrolla la primera computadora electrnica operativa (la ENIAC en la

Universidad de Pensilvania), en 1951 se presenta la primera computadora comercial. A
partir de esta dcada se incorpora a la mayora de las universidades de los pases
desarrollados un centro de cmputos. Un hecho relevante es la aparicin de los
microprocesadores a partir de la dcada de los setenta, y en los ochenta la entrada de las
computadoras personales (PC).
En el ao 1974 aparece el primer simulador de procesos qumicos, (el FLOWTRAN). A

partir de all se ha generado una sucesin de acontecimientos que permiten en la
actualidad la existencia de varios y eficientes simuladores comerciales como por
ejemplo SPEED UP, ASPEN PLUS, PRO II, HYSYM, HYSYS, CHEMCAD, y otros.
Una de las principales diferenciaciones a tener en cuenta al estudiar la simulacin de

procesos es diferenciar entre la simulacin cualitativa y cuantitativa. La simulacin
cualitativa tiene por objeto principalmente el estudio de las relaciones causales y las
tendencias temporales cualitativas de un sistema, como as tambin la propagacin de
perturbaciones a travs de un proceso dado. La simulacin cuantitativa, en cambio, es
aquella que describe numricamente el comportamiento de un proceso, a travs de un
modelo matemtico del mismo. Para ello se procede a la resolucin de los balances de
materia, energa y cantidad de movimiento, junto a las ecuaciones de restriccin.
La simulacin cuantitativa abarca principalmente la simulacin en estado estacionario y

la simulacin en estado dinmico. Simulacin estacionaria y dinmica. La simulacin
en estado estacionario implica resolver los balances de un sistema no involucrando la
variable temporal, por lo que el sistema de ecuaciones estudia o refleja en el modelo las
variaciones de las variables de inters con las coordenadas espaciales (modelos a
parmetros distribuidos); entonces deber utilizarse un sistema de ecuaciones
diferenciales a derivadas parciales (segn el nmero de coordenadas espaciales
consideradas). Un ejemplo puede ser la variacin radial de la composicin en un plato
en una columna de destilacin, la variacin de las propiedades con la longitud y el radio
en un reactor tubular, etc.
Por otra parte, la simulacin dinmica plantea los balances en su dependencia con el
tiempo, ya sea para representar el comportamiento de equipos Batch, o bien para
29
analizar la evolucin que se manifiesta en el trnsito entre dos estados estacionarios

para un equipo o una planta completa. En este caso, el modelo matemtico estar
constituido por un sistema de ecuaciones diferenciales ordinarias cuya variable
diferencial es el tiempo. En caso contrario, se deber resolver un sistema de ecuaciones
diferenciales a derivadas parciales, abarcando tanto las coordenadas espaciales como la
temporal (parmetros distribuidos).
Es importante destacar que se prev una evolucin muy importante en el campo de la

simulacin dinmica durante la prxima dcada.
2.4.1. El simulador Hysys
Aspen Hysys es un software desarrollado por la empresa AspenTech, del cual

tanto la Escuela Tcnica Superior de Ingenieros como el Departamento de Ing. Sistemas
y Automtica poseen licencia de uso para su versin V(8.6).
Aspen Hysys es un potente software de simulacin para ingeniera de procesos,

construido de forma modular y que opera internamente de manera jerarquizada, el cual
sirve como plataforma ingenieril para modelar procesos como: procesamiento de gases,
instalaciones criognicas, procesos qumicos, petroqumicos y de refinacin, tanto en
estado estacionario como dinmico. Para comprender el xito de Aspen Hysys no se
necesita mirar ms all de su fuerte y completa base termodinmica, que a travs del
concepto de paquete de fluidos permite una representacin ms realista del proceso
simulado.
Este simulador cuenta con una interfaz muy simplificada para el usuario, adems de
permitir el empleo de operadores lgicos y herramientas que facilitan la simulacin de
diversos procesos, es un simulador bidireccional, ya que el flujo de informacin va en
dos direcciones (hacia delante y hacia atrs). De esta forma, puede calcular las
condiciones de una corriente de entrada a una operacin a partir de las correspondientes
a la corriente de salida sin necesidad de clculos iterativos. Posee un entorno de
simulacin modular tanto para estado estacionario como para rgimen dinmico.
30
II. Marco terico
31
Captulo III. Marco metodolgico
32
III. Marco metodolgico
3.1. Descripcin de la planta de cogeneracin objeto del estudio
La planta de cogeneracin objeto del presente trabajo, pertenece a la refinera la Rbida

de CEPSA, ubicada en el Polgono industrial Nuevo Puerto de Palos de la Frontera
(Huelva), para la cual se dispone de datos medidos de operacin en un periodo
comprendido entre las horas de operacin del 01 de enero de 2010 (00.00h) y el 15 de
octubre del 2014 (08.00h), que corresponde a 41961 registros. Esta planta de
cogeneracin suministra vapor a un emplazamiento industrial de refino de petrleo y
genera aproximadamente 50 MW de potencia elctrica.
El combustible quemado es gas natural, tanto en la turbina de gas como en el quemador

de post-combustin. La caldera de recuperacin genera vapor vivo a la presin de 8,7
MPa, que es posteriormente expandido en una turbina de vapor de extraccin-
contrapresin. El suministro de vapor a la refinera se produce segn contrato a dos
niveles de presin:
Media presin (MP), 2.2 MPa (presin de extraccin)

Baja presin (BP), 0.45 MPa (contrapresin)
Una parte del vapor de BP exportado al proceso procede del vapor de MP utilizado para
el accionamiento de la turbo-bomba de agua de alimentacin a la caldera, y es enviado
al colector de vapor de BP tras ser expandido en la turbina de accionamiento. Otra parte
minoritaria est constituida por el vapor de flash de BP recuperado de la purga en la
caldera de recuperacin.
Figura III.1. Esquema de la planta de cogeneracin
33
3.1.1. Turbina de gas
Es un conjunto de equipos turbina-compresor axiales dispuestas de forma tal que su

funcionamiento convierte el poder calorfico del combustible utilizado en energa
mecnica, la cual se utiliza para mover un generador, convirtiendo sta en energa
elctrica.
Figura III.2. Conjunto turbina-compresor de la planta de cogeneracin.
La turbina acciona al compresor, que aspira aire de admisin previamente filtrado en un

filtro de aire. El aire de admisin comprimido se introduce en la cmara de combustin
junto con el combustible gas natural y en ella se produce la reaccin de combustin. La
cmara de combustin est compuesta por quemadores de baja emisin de NOx.
Los gases de combustin salen a muy alta temperatura, se expanden en la turbina axial,
produciendo el trabajo necesario para mover el conjunto compresor-turbina y el
generador elctrico. Los gases de escape a la salida de la turbina de gas son enviados a
la caldera de recuperacin.
En la tabla III.1 se exponen los datos ms relevantes de la turbina de gas.
Tabla III.1. Datos operativos de la turbina de gas.

Turbina de gas
Potencia elctrica nominal 38 MW
Heat rate nominal 11.378 KJ/KWh (PCI)
Temperatura gases de escape 542 C
A. Sistema de filtrado de aire de combustin
La calidad del aire de combustin es un factor muy importante para un buen

funcionamiento de la turbina de gas. Para garantizar dicha calidad del aire, se instala un
filtro de aire que tiene la funcin de eliminar las partculas pesadas y finas presentes en
el mismo y que producen erosin de los alabes y precipitaciones sobre ellas.
B. Sistema de enfriamiento de aire de combustin
Para aumentar las prestaciones de la turbina, y en particular su potencia y su

rendimiento, se instala un enfriador que consiste en un tramo de conducto despus del
filtro, donde el aire experimenta un descenso de temperatura. Siendo el compresor una
maquina volumtrica, este descenso de temperatura da lugar a un caudal msico mayor
34
debido al aumento de la densidad del aire dando un incremento de la potencia entregada

por la maquina. Otra razn, es que el trabajo realizado por un compresor por unidad de
masa de aire es menor cuando la temperatura de entrada es menor, lo que incrementa la
potencia y rendimiento del equipo.
C. Compresor de aire
Una vez filtrado el aire de combustin, el compresor eleva su presin antes que entre en
la cmara de combustin. La cantidad de aire de combustin de entrada se controla
variando el ngulo de inclinacin de las ruedas inciales de los alabes del compresor. A
mayor ngulo mayor es la cantidad de aire que entra.
D. Cmara de combustin
En ella tiene lugar la combustin del gas de combustin junto con el aire. Debido a las
altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustin y para no reducir demasiado
la vida til de los componentes de la cmara, se trabaja con un alto exceso de aire, con
lo que se consigue reducir la temperatura de la llama y refrigerar las partes ms
calientes de la cmara.
El quemador es uno de los dispositivos ms importantes de un sistema de combustin, y

debe satisfacer las condiciones necesarias para lograr una buena combustin. El diseo
o seleccin del quemador debe realizarse de acuerdo a la forma, dimensiones y
temperaturas de la cmara de combustin, el tipo de combustible y exceso de aire
requerido.
La cmara de combustin est compuesta por unos quemadores de bajo NOx y bajo
nivel de ruido. Un ejemplo de estos quemadores se muestra en la figura III.3. Este
quemador puede alcanzar niveles de NOx inferiores a 15 ppm, esto se logra con una
adecuada geometra del quemador, combustin en dos etapas y una adecuada mezcla de
los gases de combustin. La primera etapa de combustin se realiza con una mezcla rica
de aire primario-gas natural con la finalidad de evitar la formacin de componentes de
NOx trmico debido a las altas temperaturas que alcanza la llama, en la segunda etapa
los productos de la combustin son forzados a recircular con el fin de tener una mezcla
homognea con un aire secundario para as realizar la segunda etapa de combustin, y
lograr completar el proceso de combustin con bajas emisiones de NOx.
Figura III.3. Quemador de bajo NOx
35
El combustible usado en el sistema de generacin de vapor es el gas natural, el cual est

constituido principalmente por metano, el ms simple y ligero de todos los
hidrocarburos. Junto con el metano, el gas natural contiene tambin etano, propano, y
pequea cantidad de nitrgeno.
E. Turbina de gas
En la turbina, la energa contenida en los gases de combustin en forma de presin y

temperatura elevada se convierte a potencia mecnica en forma de rotacin de un eje y
gran parte de esta potencia se absorbe por el compresor.
Los gases de combustin que entran a la turbina a elevadas temperaturas y presin

pasan a travs de las ruedas de la turbina y salen por la seccin de gases de escape,
despus son enviados a la caldera de recuperacin.
3.1.2. Caldera de recuperacin
La energa en forma de calor de los gases calientes que proceden de la turbina de gas se
transfiere a los circuitos de agua-vapor a travs de los intercambiadores de calor en el
HRSG. El rgimen de transferencia de calor predominante en el HRSG es la conveccin
forzada, la cual ocurre entre las superficies fijas y el flujo de gases del escape de la
turbina sobre la superficie de los tubos. La conveccin forzada es gobernada por la
temperatura y velocidad de los gases, temperatura final del vapor, temperatura inicial
del vapor, la presin de operacin y el rea superficial. La temperatura y presin de
vapor se definen en base a los parmetros de diseo de la turbina de vapor. El rea
superficial es establecida durante la fase de diseo del HRSG a fin de lograr las
condiciones de vapor final.
La conveccin forzada es mejorada a travs del uso de superficies extendidas y

velocidad superficial adecuada de los gases. Mientras que la superficie extendida en el
HRSG se logra usando tubos aleteados que absorben la energa calorfica del flujo de
gas por conveccin. El calor no se almacena en las aletas sino que se transfiere por
conduccin a las paredes externas del tubo, de la pared externa hacia la interna tambin
se transfiere por conduccin y finalmente se transfiere el calor por conveccin desde la
superficie interna de los tubos hacia el agua o vapor que fluye en su interior.
En la tabla III.2 se resumen los datos relativos a los principales componentes de la

caldera.
Tabla III.2. Datos operativos de la caldera de recuperacin (HRSG)

Caldera de recuperacin (HRSG)
Temperatura vapor vivo (operacin) 480C
Presin vapor vivo (operacin) 8,7 MPa
Capacidad generacin de vapor carga base 135 t/h
Capacidad generacin de vapor carga punta 149 t/h
36
3.1.2.1.Componentes de la Caldera de Recuperacin de Calor (HRSG)
La configuracin de los componentes de la caldera corresponde al esquema de la figura

siguiente:
Figura III.4. Esquema de la caldera de recuperacin de la planta de cogeneracin la Rbida
Los gases de escape de la turbina de gas se someten a una postcombustin que ocurre en
los quemadores instalados en el conducto de gases a la entrada de la caldera, lo que
permite que se pueda utilizar el exceso de oxigeno de los gases de escape de la turbina,
sin sobrepasar temperaturas admisibles para la placa de proteccin interna del
aislamiento de la pared de la caldera. De este modo, no es necesario introducir aire ya
que el oxigeno contenido es suficiente para una perfecta combustin y de acuerdo con
los datos de la planta, el contenido de O2 en los gases de escape asciende al 19% en
volumen. El combustible usado en la postcombustin es el gas natural.
La caldera de recuperacin de calor produce vapor a diferentes presiones a partir del

agua desmineralizada y los condensados de retorno de la refinera, que se calientan en la
caldera por medio de un economizador previo a su ingreso en el caldern, para evitar
diferencias trmicas grandes entre la temperatura del agua de alimentacin y la del
caldern. Una parte del agua es conducida directamente, sin paso previo por el
economizador, hasta el caldern.
La transmisin de calor para vaporizacin se produce en la caldera a travs de un banco

de tubos, pasando por su interior agua-vapor, y por su exterior los gases de combustin.
Para generar vapor de muy alta presin existen dos evaporadores y para sobrecalentar
ms este vapor hay otros tres sobrecalentadores. Con un atemperador se consigue una
atemperacin intermedia para evitar que el vapor alcance temperaturas incompatibles
con el correcto funcionamiento de la turbina de vapor. La energa residual de los gases
no aprovechada se descarga a travs de la chimenea despus de atravesar la caldera.
El caldern de la caldera se dispone de una purga para prevenir la concentracin

excesiva de sales de las calderas, extrayendo de forma continua pequeas cantidades de
agua de la misma. Estas purgas se envan a un tanque flash que permitir recuperar
37
vapor en baja presin, y las purgas no recuperadas sern enviadas a la planta de

tratamiento de efluentes de la planta.
3.1.2.2. Perfil de temperatura de la Caldera de Recuperacin de Calor (HRSG)
Las calderas de recuperacin de calor son un sistema de intercambio de calor a

contracorriente, que consiste en una serie de sobrecalentadores, evaporadores y
economizadores ordenados desde la entrada del gas hasta su salida, de forma que sea
mxima la recuperacin de calor y se suministre vapor a las condiciones de temperatura
y presin que requiera la turbina de vapor.
Dos variables de diseo que afectan directamente a la produccin de vapor y los perfiles
de temperatura son el Pinch Point y el Approach Point:
El Pinch Point es la diferencia entre la temperatura de los gases a la salida del

evaporador y la temperatura de vapor saturado.
El Approach Point es la diferencia entre la temperatura del vapor saturado y la
temperatura del agua de alimentacin entrando al evaporador.
La seleccin de ambas temperaturas afecta tambin al tamao del sobrecalentador,

evaporador y el economizador. Basados en el tamao del evaporador el cual debe
adecuarse a las condiciones del transporte de los gases.
En la tabla de abajo se indican los datos de temperatura de gases y agua-vapor que se

presentan de acuerdo a la configuracin de la caldera en la Figura III.5. Estos datos se
han obtenido del historial de las mediciones reales de la planta.
Tabla III.3. Clculo del Perfil de Temperaturas de la Caldera

Temperatura gases (C) Temperatura agua/vapor (C)
Variable Variable
Entrada Salida Entrada Salida
Thumos-Tg6 209.3 358 TEcoe- TEcos 145 304.6
Tg6-Tg5 358 539.7 TBCe- TBCs 304.6 304.6
Tg5-Tg4 539.7 577.4 TSH2e- TSH2s 367.1 436.9
Tg4-Tg3 577.4 650.4 TSH1e- TSH1s 304.6 387
Tg3-Tg2 650.4 784.9 THoge- THogs 304.6 304.6
Tg2-Tgases 515.4 536.8 TSHfe- TSHfs 436.9 474.7
38
BFW
22 A REFINERA
21
CO-ME2
TURBINA DE VAPOR-GENERADOR
CO-PU2
11
HUMOS
16
17
ECONOMIZADOR
BFW
9 CO-ME4
EQUIPO
DE INYECCIN DE
BANCO
VAPOR
CONVECC. LU-T28
A COLECTOR DE VB
HRSG
CO-B1 18 28
SOB. 2 VB BFW BFW BFW

8
SOB. 1
CO-ME5 CO-ME3 CO-ME24
3 13 19 27
24 25
HOGAR
4 10 VM VB
GAS NATURAL A CALENT G.N. PLANTA
SOB. FINAL RECIPIENTE DE A TURBINA DE
29 26 DE AGUA
BOMBA CO-P2A
2 PURGAS
5 DE TURBINA DE
20 DESMINERALIZADORA BOMBA CO-P2A
CO-V1
1
GAS NATURAL CO-E9

+ FUEL GAS CO-E25
AIRE
FILTRO ENFRIADOR BFW
12
SOPLANTE AUXILIAR
TURBINA DE GAS-GENERADOR DE AIRE
CO-PU
CO-E22
CO-P2 A/B/C ELIMINACIN
DE ACEITES
CONDENSADO
15
23
PLANTA DE
TRATAMIENTO DE
AGUA
CO-P1 A/B/C CO-E8

CO-T1
14
CONDENSADO
DEL COMPLEJO
Figura III.5. Esquema de la Planta de cogeneracin
Con los datos de la tabla III.3 se muestra el perfil de temperatura de la caldera en la

figura siguiente:
Figura III.6. Perfil de temperaturas de gases y agua-vapor de las diferentes secciones del HRSG
39
3.1.3. Lnea de retorno de condensados y de agua tratada suministrada a la

caldera
El agua de alimentacin a la caldera de recuperacin est formada por los que proceden
del tanque de agua de retorno de condensados que han sido desmineralizados y
desgrasados anteriormente, y el agua procedente de la planta de tratamiento de efluentes
de la planta.
Estos condensados junto al agua tratada se mezclan en el desgasificador, que utiliza una
fuente exterior de calor constituida por el vapor de la red de baja presin de la refinera,
para proceder a la separacin del 2% aproximadamente de los incondensables gaseosos
como el O2 y los ligeros y expulsarlos a la atmsfera a travs del venteo situado en la
parte superior del desgasificador.
3.1.4. Turbina de vapor
La turbina de vapor funciona segn el ciclo Rankine con el vapor de alta presin
producido en la caldera de recuperacin y en ella est prevista una extraccin de vapor a
alta presin siendo el escape a contrapresin. La potencia de la turbina de vapor
depender de la demanda de vapor de alta presin de la refinera variando la extraccin
intermedia en turbina de vapor de alta presin con el fin de conseguir variar la
produccin de vapor de media presin segn las necesidades de suministro de vapor a la
refinera.
Figura III.7. Turbina de vapor de la planta de cogeneracin
En la tabla III.4 se resumen los datos operativos relativos a la turbina de vapor.
Tabla III.4. Datos operativos de la turbina de vapor

Turbina de vapor
Potencia elctrica nominal 15,0 MW
Presin vapor vivo (operacin/mxima) 8,7/9,6 MPa
Temperatura vapor vivo (operacin/mxima) 480/488C
Caudal vapor vivo (operacin/mximo) 135/155 t/h
Presin vapor de extraccin (mnima/mxima) 1,9/2,4 MPa
Temperatura vapor de extraccin (mnima/mxima) 295/320C
Caudal vapor de extraccin (operacin) 113 t/h
40
Presin vapor de contrapresin (mnima/mxima) 0,20/0,66 MPa

Temperatura vapor de contrapresin (mnima/mxima) 175/275C
Caudal vapor de contrapresin (operacin) 22 t/h
Vapor exportado
Vapor de MP Presin (operacin) 2,1 MPa
Vapor de MP Temperatura tras atemperacin (operacin) 290C
Vapor de BP Presin (operacin) 0,5 MPa
Vapor de BP Temperatura tras atemperacin (operacin) 160 C
3.2. Consideraciones tericas utilizadas por Hysys
El simulador de procesos qumicos Hysys es una herramienta de gran utilidad para los
ingenieros de procesos, mediante el cual se puede realizar desde una simple evaluacin
de propiedades de la mezcla hasta la simulacin completa de una planta de procesos.
Con Hysys se pueden mostrar varios diseos alternativos y evaluar problemas que se
presentan en un proceso industrial o una planta, a travs de clculos rpidos y
confiables.
El primer paso para efectuar la simulacin es la elaboracin de un diagrama de flujo de

informacin, que no es ms que un diagrama donde los flujos de masa o energa del
proceso son equivalentes a flujos de informacin y los equipos del proceso equivalentes
a modificaciones de la informacin que fluye entre ellos. Los datos necesarios para
definir una corriente de proceso son flujo, composicin, temperatura y presin y para
los equipos, sus parmetros caractersticos.
Para el cumplimiento de este objetivo se escogi el simulador de procesos Hysys debido

a que dispone de la totalidad de las unidades de operacin principales para formar el
diagrama de flujo del proceso, se estableci las condiciones de diseo de la planta de
cogeneracin, se defini las corrientes y equipos involucrados, se determin los
procesos qumicos presentes en el sistema, evaporacin, calentamiento, separacin,
economizacin, reacciones de combustin del gas natural, y finalmente se elaboro el
esquema mostrado en la figura III.8.
41
Figura III.8. Esquema de simulacin de la planta de cogeneracin
En esta figura se representan los mdulos necesarios para simular la planta de

cogeneracin, en la cual, se ha hecho uso de muchas propiedades disponibles en Hysys,
y se han agrupado muchos equipos y instrumentos, siguiendo la distribucin de los
componentes de la caldera mostrada en la figura III.5. Algunos de los objetos utilizados
simulan equipos efectivamente instalados en terreno, como reactores o
intercambiadores de calor, sin embargo otras propiedades son de uso exclusivo del
simulador, como ajustadores o reciclos. El primer paso a realizar antes de entrar en el
entorno de simulacin es definir los componentes que estn presentes en la simulacin,
y el paquete termodinmico asociado. Adems, para ciertos equipos o secciones de la
simulacin, se da la posibilidad de elegir diversos paquetes termodinmicos y
asociarlos a diferentes listados de componentes.
3.2.1. Seleccin del Modelo Termodinmico
Cualquier simulacin de un proceso requiere disponer del valor de las propiedades

fisicoqumicas y termodinmicas de las mezclas de compuestos que circulan entre los
distintos equipos de la planta, en todas las condiciones de composicin, presin y
temperatura que puedan llegarse a verificar en la operacin de la misma. Esto,
obviamente, es prcticamente imposible y debemos hacer uso de tcnicas de prediccin
que permitan estimar esos valores.
42
La adecuada seleccin de estas tcnicas es crucial para un clculo preciso de los equipos
y corrientes de la planta simulada. Si se realiza una eleccin incorrecta del mtodo de
prediccin de propiedades, los resultados de la simulacin tendrn poco o nada que ver
con la realidad.
El primer paso en la simulacin es aadir los componentes del aire, los hidrocarburos
ligeros (Metano, Propano y Etano) y una vez introducido estos compuestos, hay que
elegir el mtodo termodinmico a usar.
Al tratarse de compuestos no polares y una mezcla no ideal, hay que usar modelos
basados en ecuaciones de estado, que se utilizan entre muchas aplicaciones para:
predecir con alta precisin entalpias, optimizar el diseo de intercambiadores de calor,
determinar datos de equilibrio vapor/liquido de los gases para los procesos de
separacin y predecir la densidad del liquido para conocer la masa o el volumen.
Dentro del grupo de las ecuaciones de estado, las ms usadas y que mejor predicen el
comportamiento de las mezclas liquido-gaseosas de este tipo son la ecuacin de Peng-
Robinson (PR) y la ecuacin de Soave-Redlich-Kwong (SRK), y particularmente la
primera de ellas. Ambas fueron desarrolladas de forma explcita para clculos de
equilibrio vapor/lquido.
En la siguiente tabla podemos ver un resumen de algunos sistemas tpicos y de sus
modelos recomendados a usar en Hysys.
43
Tabla III.5. Los paquetes bsicos recomendados en funcin del tipo de proceso.
Tipo de Proceso Paquete Termodinmico recomendado
Deshidratacin de TEG PR
Acuoso cido Sour PR
Procesamiento de gas criognico PR, PRSV
Separacin de aire PR, PRSV
Torres atmosfricas de crudo PR y sus variantes, Grayson Streed (GS)
Torres a vaco PR y sus variantes, GS, Braun K10, Esso
Torres de etileno Lee Kesler Plocker
Sistemas con alto contenido deH2 PR, Zudkevitch-Joffee (ZJ), GS
Reservorios PR y sus variantes
Sistemas de vapor ASME Steam, Chao Seader, GS
Inhibicin de hidratos PR
Productos qumicos Modelos de actividad, PRSV
Alquilacin de HF PRSV, NRTL
Hidrocarburos-agua (alta solubilidad
Kabadi Danner
del agua en HC)
Separaciones de hidrocarburos PR, SRK
Aromticos Wilson, NRTL, UNIQUAC
Hidrocarburos sustituidos (cloruro de
PR, SRK
vinilo, acrilonitrilo)
Produccin de ter (MTBE, ETBE,
Wilson, NRTL, UNIQUAC
ter-amil metil eter TAME)
PR, SRK o Wilson, NRTL, UNIQUAC (segn
Plantas de etilbenceno / estireno
la tecnologa de produccin)
Produccin de cido tereftlico Wilson, NRTL, UNIQUAC
Planta de amonaco PR, SRK
Ecuacin de Peng-Robinson (PR):

=
+ +
2 2
= 0.4572

= 0.07780

2
= 1 + 1
= 0.37464 + 1.5722 0.269922
La ecuacin de PR fue desarrollada para cumplir los siguientes objetivos:

1. Los parmetros haban de poder ser expresados en funcin de las propiedades
crticas y el factor acntrico.
44
2. El modelo deba ser razonablemente preciso cerca del punto crtico,

particularmente para clculos del factor de compresibilidad y la densidad de
lquidos.
3. Las tcnicas de mezclado no deban de emplear ms que un parmetro sobre las
iteraciones binarias, que deban ser independientes de la presin, temperatura y
composicin.
4. La ecuacin deba ser aplicable a todos los clculos de todas las propiedades de
los fluidos en procesos naturales de gases.
Generalmente, la ecuacin de PR da unos resultados similares a la de SRK, aunque es
bastante mejor en la prediccin de las regiones crticas de fase y de densidades de
lquidos de cualquier material, especialmente los no polares.
La ecuacin requiere el uso de tres propiedades por compuesto: temperatura crtica,
presin crtica y el factor acntrico.
La ecuacin de PR representa tambin una mejora cualitativa importante, ya que reduce
los promedios de las desviaciones relativas hasta aproximadamente la mitad de los
logrados con la ecuacin de SRK. La ecuacin de PR soporta un amplio rango de
condiciones de operacin, una gran variedad de sistemas y representa el mejor
compromiso entre complejidad de clculo y la bondad de sus resultados.
Para petrleo, gas y aplicaciones petroqumicas esta ecuacin es generalmente la
recomendada.
Ecuacin de Soave-Redilich-Kwong (SRK):

=
+
2
= 0.42748

= 0.086640

2
= 1 + 1
= 0.48 + 1.574 0.1762

La ecuacin de Soave o SRK es la ecuacin modificada de Redlich-Kwong a la que se
le incluye el parmetro (factor acntrico), que es caracterstico de la estructura
molecular del fluido.
Esta ecuacin permite mejorar los resultados entregados por la ecuacin RK, sin
embargo aun no logra representar fielmente el comportamiento de un fluido para
grandes intervalos de presin y temperatura.
45
La ecuacin de SRK no es muy exacta cerca del punto crtico, pero da buenos resultados
a altas presiones y temperaturas superiores a la crtica.
La funcin (T, ) fue concebida para cuadrar con los datos de las presiones de vapor de
los hidrocarburos, esta ecuacin describe adecuadamente el comportamiento de estas
sustancias. Tanto esta ecuacin como la de PR generan directamente todas las
propiedades de equilibrio y termodinmica.
Viendo la bibliografa de estos dos modelos, la ecuacin ms idnea para este caso ser
la de PR, ya que es la recomendada por la informacin bibliogrfica consultada.
El segundo paso en la simulacin es aadir el agua como un componente independiente,
y asociarlo al paquete termodinmico denominado ASME Steam, cuyo uso se limita a
procesos donde el nico componente es el agua y donde el simulador Hysys predice el
comportamiento del modelo basndose en la termodinmica y propiedades de transporte
del vapor de agua.
3.2.2. Reacciones qumicas
Uno de los modelos de la figura III.8 representa la cmara de postcombustin, que es un

reactor qumico diseado para que en su interior se lleve a cabo una reaccione qumica.
Este modelo se llama Reactor Gibbs y calcula la composicin de equilibrio de la
corriente de salida minimizando la energa libre de Gibbs de la corriente de entrada.
Solo se requiere especificar la estequiometria y al minimizar la energa de Gibbs se
produce la reaccin ms probable.
Generalmente, Hysys divide las reacciones qumicas en cinco grupos: Conversin,

Equilibrium, Heterogeneous Catalytic, Kinetic y Simple Rate. Una breve descripcin es:
Conversin: Requiere la estequiometria de las reacciones y la conversin

en funcin de un componente de la reaccin.
Equilibrium: Requiere la estequiometria y orden de las reacciones, y
presenta diferentes formas de calcular o especificar la constante de equilibrio
Ln(K).
Heterogeneous Catalytic: Requiere estequiometria y parmetros cinticos de la
reaccin, como la Energa de Activacin, Factor de Frecuencia etc.
Kinetic: Requiere los parmetros cinticos de la ecuacin de Arrhenius y
la estequiometria. Se puede definir el orden de cada reaccin.
Las reacciones presentes en el proceso de combustin del gas natural en presencia del
aire o de los gases de escape de la turbina de gas son:
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2 O

C2 H6 + 3.5O2 + 2CO2 + 3H2 O
C3 H8 + 5O2 + 3CO2 + 4H2 O
N2 + 2O2 2NO2
46
Con el Reactor de Gibbs se obtienen resultados muy parecidos que con un Reactor de
Equilibrio si se suministra informacin correcta pero en el reactor de Gibbs no se
requiere una expresin de Keq en funcin de la temperatura. En este caso solo los
reactivos reaccionan y no los productos (en la reaccin inversa).
3.2.3. Entorno de simulacin
Los principales mdulos y propiedades que conforman el modelo de la caldera de

recuperacin de calor del presente trabajo son:
3.2.3.1.Compresores (Compressor)
Figura III.9. Mdulo de un compresor
Un compresor es una mquina de fluido que est constituida para aumentar la presin y
desplazar cierto tipo de fluidos como gases y vapores. Esto se realiza a travs de un
intercambio de energa entre la mquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el
compresor es transferido a las sustancias que pasan por l convirtindose en energa de
flujo, aumentando su presin y energa cintica.
En Hysys se tiene la opcin de elegir dos tipos de compresores:
Centrfugos:
Producen un incremento de densidad mayor que un 5 por ciento. Adems, se usan

industrialmente por varias razones: tienen menos componentes a friccin, relativamente
eficientes, y proporcionan un caudal mayor que los compresores reciprocantes.
Reciprocantes:
Son un tipo de compresor de gas, que logra comprimir un volumen de gas en un cilindro
cerrado. En estos compresores la capacidad se ve afectada por la presin de trabajo.
Esto significa que una menor presin de succin implica un menor caudal; para una
mayor presin de descarga, tambin se tiene un menor caudal.
En general Hysys resuelve presin y flujo de forma independiente. Considerando la

corriente de entrada completamente definida, si se especifica la presin de descarga y la
eficiencia, se obtiene la energa necesaria, temperatura de descarga y la velocidad de
rotacin. Si se especifica la velocidad de rotacin y la energa ingresada, se calcula la
presin y temperatura de descarga y el flujo. Pero no se puede especificar el flujo y la
velocidad, ambos a la vez.
47
3.2.3.2. Intercambiadores de calor (Heat Exchanger)
Figura III.10. Mdulo Heat Exchanger
La transferencia de calor en la caldera sucede en los intercambiadores de calor a

contracorriente. Los clculos de esta transferencia de calor estn basados en balances de
masa y energa para los fluidos fros y calientes. La expresin general del balance se
muestra en la siguiente ecuacin:
Mfrio Hsal Hent frio Q filtrado Mcaliente Hent Hsal caliente Q perdido = Balanceerror
M= Flujo msico de fluido

H= Entalpia
El parmetro Balanceerror es una especificacin directa de Hysys, que tiene unidades de

flujo de calor (energa/tiempo) y por lo general se asume igual a cero.
El calor total transferido entre los tubos y la carcasa del intercambiador de calor, se
puede definir en trminos del coeficiente global de transferencia de calor, el rea de
transferencia y la temperatura media logartmica de acuerdo a la siguiente ecuacin:
Q = U. A. TLM . Ft
U= Coeficiente global de transferencia de calor

A= rea total de transferencia
TLM= Diferencia de temperatura media logartmica (LMTD)
Ft= Factor de correccin de LMTD
La LMTD se calcula como:

T1 T2
TLM =
ln T1 T2
Donde:
T1=Tsalida caliente-Tentrada frio
T2=Tentrada caliente-Tsalida frio
Se puede elegir si calcular el factor Ft al especificar la configuracin especifica del

intercambiador, o asumirlo igual a 1. Se suele agrupar los factores U y A y definir
directamente el valor para UA en conjunto.
La perdida de carga se puede calcular de tres maneras:
48
Especificacin directa.
Clculo automtico de Hysys de acuerdo a la configuracin y gemetra del
intercambiador.
Definiendo una relacin presin-flujo y especificando un factor k.
Para la ltima opcin, la formula es:

F = k. . P
F= Flujo molar
P=Perdida de carga
K=Cp/Cv
= Densidad del gas
Para simular un intercambiador de calor es necesario seleccionar uno de los cuatro

modelos matemticos de resolucin que ofrece Hysys, una breve descripcin de estos:
End-Point: este modelo est basado en la ecuacin de calor para un

intercambiador de calor estndar. Las principales consideraciones de este
modelo son; el coeficiente de transferencia de calor constante, y los calores
especficos por el lado de la coraza y por el lado de los tubos constantes. Este
modelo es seleccionado cuando no hay cambio de fase en el intercambio y los
calores especficos no tienen mucha variacin. Este mtodo realiza el balance
considerando solo puntos de entrada y salida, un factor UA, valores de Cp
constantes para todo el intercambiador y calcula el factor Ft en funcin de los
parmetros fsicos del intercambiador (numero de pasos por los tubos,
contracorriente o paralelo, etc.).
Weighted: Divide el intercambiador en intervalos pequeos, en cada intervalo
se calculan los diferentes parmetros de la ecuacin. Muy til para
intercambiadores con alto rango de temperaturas, condensacin, etc. Solo
calcula el factor Ft para intercambiadores en contracorriente.
Steady-State-Rating: Para ser usado en estado estacionario. Realiza las mismas
consideraciones que el modo End-Point, pero adems permite estudiar el diseo
del equipo (modo Rating).
Dynamic: Estudia el comportamiento dinmico del intercambiador.
Existen muchas ms opciones para especificar un intercambiador de tubo y carcasa, y

AspenTech ofrece mltiples programas especficos para intercambiadores, que pueden
ser aadidos a Hysys para dar mayor exactitud a la simulacin.
3.2.3.3. Enfriadores y calentadores (COOLER / HEATER)
Los mdulos COOLER /HEATER son intercambiadores de calor de un solo lado. La

corriente de entrada es enfriada (o calentada) hasta las condiciones de salida requeridas
y la corriente de energa proporciona la diferencia de entalpa entre las dos corrientes.
Estos mdulos son muy tiles cuando slo interesa conocer cunta energa se necesita
49
para enfriar o calentar una corriente de proceso con una utilidad, desconociendo las
condiciones de dicha utilidad.
Figura III.11. Mdulo Cooler y Heater combinados
Los mdulos COOLER y HEATER usan las mismas ecuaciones bsicas; la diferencia
fundamental es el signo convencional para el flujo de energa. Si se especifica el flujo
de energa absoluto de la utilidad, el simulador de procesos los aplicar a cada mdulo
como sigue:
Para un COOLER, la entalpa o el flujo de calor de la corriente de energa ser

sustrado de la corriente de entrada.
Para un HEATER, el flujo de calor de la corriente de energa ser aadid.
3.2.3.4. Separador Flash (Separator)
Los separadores son bsicamente tanques Flash donde la separacin de las fases ocurre
a la menor presin de alimentacin menos una cada de presin a travs del equipo, que
deben ser definidas y consta de una corriente, producto en fase vapor y otra en fase
lquida.
Figura III.12. Mdulo Separator
Para el caso de este modelo se asumi que la cada de presin de entrada y del vapor de
salida son iguales a 0 bar. Adems que el porcentaje o nivel de lquido dentro del
separador debe ser de 50 %.
Como se tienen reciclos en el proceso de separacin, ha sido necesario usar un paquete
lgico denominado reciclo para determinar los clculos de forma iterativa hasta alcanzar
convergencia en el sistema.
50
3.2.3.5. Divisores (Tee)
Figura III.13. Mdulo de un Tee
Esta operacin de divisin separa una corriente de alimentacin en mltiples corrientes

de producto con las mismas condiciones y composicin que la corriente de entrada, y es
usada para simular T en tuberas y tubos mltiples. El nico parmetro requerido para
su simulacin es la fraccin de separacin o los flujos de cada corriente de salida.
3.2.3.6. Mezcladores (Mixer)
Figura III.14. Mdulo de un Mixer
La operacin de mezclado combina dos o ms corrientes de entrada para producir una

simple corriente de salida. Se realiza un completo balance de materia y energa en el
mezclador. Si se conocen las propiedades de las corrientes de entrada (temperatura,
presin, flujo y composicin), las propiedades de la corriente de salida sern calculadas
automticamente de forma rigurosa.
3.2.3.7. Recirculacin (Recycle)
La capacidad para resolver reciclos de forma fiable, de cualquier simulador es crtica.

Hysys tiene ventajas sobre otros simuladores en este aspecto y presenta un esquema
especfico para resolver reciclos que est evaluado como uno de los mejores del mbito.
Figura III.15.Mdulo de un Recycle
Hysys tiene la habilidad nica de clculo inverso a travs de muchas operaciones en

forma no secuencial, permitiendo solucionar muchos problemas.
Utilizar un reciclo implica instalar un mdulo terico entre las corrientes de proceso,
que realiza un procedimiento iterativo especfico. La gran versatilidad de dicho mdulo
51
radica en que las condiciones de proceso pueden ser transferidas hacia atrs o hacia
delante (en el sentido del flujo) entre la entrada y salida del reciclo. En trminos de la
solucin que se busca, hay valores estimados y valores calculados, para cada una de las
variables en las corrientes de entrada y salida. Dependiendo de la direccin en la que se
transfieren los datos, los valores estimados pueden existir tanto en la entrada como en la
salida. Por ejemplo, si el usuario escoge como direccin de transferencia Backwards
(hacia atrs) para la temperatura, el valor estimado es la temperatura de la corriente de
entrada, y el calculado es la temperatura de la corriente de salida.
Durante el proceso de convergencia se suceden las siguientes etapas de clculo,

aproximadamente:
Hysys utiliza los valores estimados y resuelve el flowsheet.

Luego Hysys compara los valores estimados con los que se obtienen por
resolucin del flowsheet en la otra corriente relacionada en el reciclo.
Basndose en la diferencia entre los valores calculados y estimados, Hysys
genera nuevos valores que se toman como nuevas estimaciones.
El proceso se repite hasta que los valores obtenidos en las dos corrientes
relacionadas en el reciclo difieren en un valor especificado lo suficientemente
bajo para asegurar la convergencia.
De todas las opciones, bsicamente numricas, la que ms interesa es el modelo de

resolucin, que puede elegirse entre Nested y Simultaneous. Como su nombre lo
indica, en caso que la simulacin presente diferentes reciclos interconectados o
relacionados de alguna manera, es necesario utilizar la opcin Simultaneous. Para
simulaciones con un solo reciclo, o varios reciclos cuyos resultados son independientes,
se puede utilizar la opcin Nested.
Nuevamente, el desarrollo interno de estos algoritmos es informacin que se mantiene
en estricto secreto, razn por la cual no se puede dar ms detalles de cmo Hysys realiza
clculos de reciclos.
3.2.3.8. Bomba (Pump)
Figura III.16. Mdulo de una Bomba (Pump)
El mdulo PUMP es usado para incrementar la presin de una corriente lquida. En

funcin de la informacin recibida, el mdulo calcular la presin desconocida, la
temperatura o la eficiencia de la bomba. Cuando se selecciona la opcin On Pump
Switch, se debe especificar la elevacin de la presin o especificar la presin de entrada
52
y salida de las corrientes. Si se conoce el delta P, este valor es ignorado por el simulador
de procesos.
Los clculos se basan en la ecuacin de potencia de una bomba estndar usando la

elevacin de la presin, el flujo de lquido y la densidad de la sustancia:
Psalida Pentrada F
Potencia requeridaIdeal =

Donde:
F= flujo de liquido kg/s

= densidad del lquido kg/m3
La ecuacin define la potencia necesaria para elevar la presin de entrada del lquido.
La potencia real requerida se define a partir de la eficiencia de la bomba:
Potencia requeridaideal
= 100
Potencia requeridareal
= eficiencia de la bomba, %
Combinando las dos ecuaciones, el clculo de la potencia real requerida para la bomba
quedara:
Psalida Pentrada . F
Potencia requeridareal =
.
Si la alimentacin est completamente definida, se necesitara solo dos variables para

calcular todos los parmetros desconocidos:
Presin de salida o cada de presin

Eficiencia
Potencia de la bomba
Los parmetros aplicables al mdulo de la bomba son la eficacia adiabtica, la elevacin

de la presin y la potencia de la bomba. Si se especifican las presiones de las corrientes
de entrada y salida, el simulador de procesos calcular la cada de presin y, si se le
introduce sta, calcular la presin de salida.
53
3.3. Datos y parmetros de diseo de la caldera de recuperacin de calor
3.2.3.9. Vlvulas (Valve)
Figura III.17. Mdulo de una valvula (Valve)
Esta operacin realiza un balance de materiales y energa entre las corrientes de entrada
y salida del Mdulo VALVE. Para el clculo se asume que la operacin es isentlpica.
Las siguientes variables pueden ser especificadas por el usuario para esta operacin.
Para el clculo del mdulo se requieren solo tres de ellas:
Temperatura de entrada
Presin de entrada
Temperatura de salida
Presin de salida
Cada de presin
Como requisito previo indispensable para la simulacin de un proceso es necesario

disponer de informacin de diseo de los equipos que conforman la planta objeto de
estudio. Para conseguir una simulacin ms realista, se requiere informacin ms
detallada de las especificaciones de los equipos que conforman el proceso.
Para este estudio se seleccion la planta de cogeneracin la Rbida, por disponer de

toda la informacin bsica de diseo de esta central, como un historial de datos de
funcionamiento de aproximadamente 4 aos de duracin.
En este apartado se recogen todos los datos de diseo que fueron alimentados al modelo
para llevar a cabo la simulacin.
3.3.1. Composicin, temperatura y presin de los flujos de materia.
La composicin de los gases de escape se obtiene a la salida de la combustin de gas

natural con el aire en una simulacin en estado esttico de la turbina de gas en el
simulador Hysys que se elabor segn el esquema mostrado en la figura III.18.
54
Figura III.18. Esquema de simulacin de la Turbina de Gas
El caudal de aire se introduce con el exceso suficiente para obtener una composicin
volumtrica de O2 en los gases de salida del reactor entre 0.18 y 0.20.
Los datos empleados para especificar las condiciones de composicin, temperatura,

presin y caudal de entrada del gas natural a la cmara de postcombustin (reactor de
Gibbs) se encuentran en las siguientes tablas:
Tabla III.6.Datos de diseo de la turbina de gas

Mdulo Parmetros Valor
Presin de alimentacin combustible 17,132 bar
Combustible
Temperatura de alimentacin combustible 25,0 C
Potencia elctrica activa en bornes del alternador 38317 kW
Heat Rate bruto turbina de gas (PCI) 11745 kJ/kWh
Caudal combustible turbina de gas 2,540 kg/s
Temperatura gases escape turbina de gas 543,3 C
Turbina de gas Caudal gases escape turbina de gas 144,9 kg/s
Presin gases escape turbina de gas 1,032 bar
Temperatura aire salida enfriador evaporativo 13,8 C
Porcentaje de carga de la turbina de gas 100%
Caudal de vapor de inyeccin en turbina de gas 1,46 kg/s
La simulacin en estado esttico de la turbina de vapor se elabor segn el esquema

mostrado en la figura III.19.
Figura III.19. Esquema de simulacin de la Turbina de Vapor
55
Los datos empleados para especificar las condiciones de temperatura, presin y caudal
del vapor de agua de la turbina se encuentran en la siguiente tabla:
Tabla III.7. Datos de diseo de la turbina de vapor

Mdulo Parmetro Valor
Rendimiento 76.7%
Caudal 149.9 t/h
Turbina Vapor
Temperatura 476.8C
Presin 86.3 bar
Turbina Extraccion Rendimiento 62.5%
Caudal 104,5 t/h
Entrada Enfriador CO-ME3 Temperatura 304,7 C
Perdida de carga 2.045 bar
Temperatura 248.1C
Salida Enfriador CO-ME3
Presin 18.9 kg/cm2.g
Temperatura 192.3C
Entrada Enfriador CO-ME24
Perdida de carga 2.045 bar
Temperatura 164.9C
Salida Enfriador CO-ME24
Presin 3.9 kg/cm2.g
Para la simulacin de la caldera de recuperacin de calor se han empleado los datos de

de la planta real que se encuentran en las siguientes tablas:
Tabla III.8. Datos de diseo de la caldera de recuperacin de calor

Mdulo Prmetro Valor
Temperatura ambiente C 15,5
Condiciones ambientales Humedad relativa ambiente % 54,430
Presin atmosfrica bar 1,017
Temperatura de alimentacin combustible a
21,1
quemador de post-combustin C
Porcentaje en peso de vapor de agua en
Propiedades combustible 0,000
combustible post-combustin %
postcombustin
Temperatura gases escape turbina de gas C 543,3
Caudal gases escape turbina de gas kg/s 144,9
Presin gases escape turbina de gas bar 1,032
Presin agua entrada economizador (Eco) bar 91,690
Caldera de recuperacin Temperatura vapor salida atemperador previo
367,1
de calor a SC2 C
Purga banco convectivo % 1,055
Presin gases bar 1,032
Temperatura gases C 536,8
Caudal gases kg/s 146,9
Sobrecalentador final SCf
Presin vapor salida sobrecalentador bar 86,180
Temperatura vapor salida sobrecalentador C 474,7
Caudal vapor salida sobrecalentador kg/s 37,22
Caudal de combustible post-combustin kg/s 1,122
Cmara Post-Combustin
Temperatura gases a la salida del quemador
CPC 784,9
C
56
Caudal gases a la salida del quemador kg/s 148,1

Presin vapor a la salida del evaporador bar 91,690
Temperatura vapor a la salida del evaporador
304,6
C
Hogar Caudal vapor a la salida del evaporador kg/s 15,96
Presin gases a la salida del evaporador bar 1,025
Temperatura gases a la salida del evaporador
650,4
C
Temperatura gases salida sobrecalentador C 577,4
Presin vapor salida sobrecalentador bar 89,930
Sobrecalentador SC1
Temperatura vapor salida sobrecalentador C 387,0
Caudal vapor salida sobrecalentador kg/s 36,26
Presin vapor salida atemperador bar 89,930
Atemperador vapor a la
Temperatura vapor salida atemperador C 367,1
salida
Caudal vapor salida atemperador kg/s 37,22
de sobrecalentador SC1
Caudal agua alimentacin atemperador kg/s 0,955
Sobrecalentador vapor
Temperatura gases salida sobrecalentador C 539,7
SC2
Temperatura purga evaporador C 304,6
Caudal purga evaporador kg/s 0,214
Caudal vapor a la salida del evaporador kg/s 20,30
Temperatura vapor a la salida del evaporador
Banco conveccin 304,6
C
Temperatura gases a la salida del evaporador
358,0
C
Presin vapor a la salida del evaporador bar 91,690
Temperatura gases salida economizador C 209,3
Caudal agua de alimentacin caldera kg/s 36,47
Temperatura agua de alimentacin caldera C 145,0
Presin agua de alimentacin caldera bar 121,200
Economizador ECO
Porcentaje molar O2 en gases salida
10,91
economizador %
Caudal volumtrico gases salida
207,7
economizador m3/s
Tabla III.9. Condiciones de presin, temperatura y caudal de las corrientes de entrada.

Gas de Gas Agua Agua alimentacin
Variable
escape Natural Alimentacin atemperador
Temperatura (C) 536,50 24,30 145 145,50
Presin (bar) 14.760 6.92 98.25 90.52
Caudal (t/h) 528.84 4.04 131.29 3.46
Tabla III.10.Composicin de los gases de escape de la turbina.

Compuesto Composicin
Nitrgeno 0,7835
CO2 0.0087
NO2 0.0001
H2O 0.0277
Oxgeno 0,1800
57
Tabla III.11. Composicin de los gases de salida de la cmara de post-combustin

Compuesto Composicin
Nitrgeno 0,7835
CO2 0.0215
NO2 0.0001
H2O 0.0521
Oxgeno 0,1525
Tabla III.12. Composicin del gas natural.

Compuesto Composicion
N2 0.03
CH4 0.90
C2H6 0.05
C3H8 0.02
Los datos de inters introducidos por el usuario y resueltos por el simulador segn el
diagrama de flujo de Hysys se encuentran en las siguientes tablas:
Tabla III.13. Tipo de flujo y corrientes de entrada y salido de los equipos.

Equipo CorrienteEntrada CorrienteSalida Flujo
S1 S4 Gas
Sobrecalentador final
S3 Vapor vivo Agua
S4
Cmara Post-combustin S6 Gas
S2
S6 S7 Gas
Hogar
S19 R-HRe Agua
S7 S9 Gas
Sobrecalentador 1
S14 S8 Agua
S9 S12 Gas
Sobrecalentador 2
S10 S5 Agua
S12 S17 Gas
Banco Convecc.
S15 R-BC Agua
S17 Humos Gas
Economizador
S24 S22 Agua
S23 S20
Calderin R-HRs S18 Agua
R-BCs -
S16
Divisor T-1 S21 Agua
S19
R-BCe
Divisor T-2 R-BC Agua
P
S8
Mezclador M-3 S11 Agua
S13
Tabla III.14. Temperaturas y presiones introducidas en las diferentes corrientes.

Corriente Temperatura (C) Presin (bar) Caudal (t/h)
S1 536.80 1.032 528.8
S2 21.10 1.032 4.039
S3 399 88 134
58
S4 490.4 1.032 528.8

S5 399 88 134
S6 788.2 1.030 532.9
S7 663.4 1.025 532.9
S8 387 89.93 130.8
S9 591.6 1.022 532.9
S10 367.1 89.93 134
S11 367.1 89.93 134.2
S12 569 1.020 532.9
S13 145.5 89.93 3.456
S14 304.1 91.01 130.8
S15 305.8 114.2 57.46
R-HRs 304.6 91.63 57.46
R-BCs 304.6 91.63 75.90
S16 305.9 114.2 76.40
R-BC 304.6 91.63 75.90
S17 396.4 1.017 532.9
S18 304.6 91.63 133.9
S19 305.9 114.2 57.46
Vapor vivo 474.4 86.18 133.9
S20 304.6 91.63 130.8
S21 305.9 114.2 133.9
R-HRe 304.6 91.93 57.46
S22 300 93.49 131.3
S23 300 91.63 131.3
S24 145 95.41 131.3
R-BC 304.6 91.63 76.40
Humos 233.2 1.014 532.9
R-BCe 304.6 91.63 75.59
P 304.6 91.63 75.59
*Nota: Datos en color azul resueltos por el simulador de forma automtica.
3.4. Metodologa de simulacin
Aunque en Hysys se puede montar una simulacin directamente desde entorno

dinmico, lo recomendado es realizar primero la simulacin en entorno estacionario, ya
que este constituye la semilla de clculo del estado dinmico. Por esta razn se realiza
primero la simulacin en ambiente estacionario.
3.4.1. Simulacin en estado Esttico
Se presenta a continuacin como se realiz paso a paso la simulacin estacionaria del

proceso en el ambiente del simulador de procesos Hysys:
59
Crear el Nuevo caso:
El primer paso en la simulacin es la construccin de un nuevo caso (New Case).
Figura III.20. Imagen inicial del nuevo caso de simulacin.
Despus, y de forma opcional, se puede elegir el conjunto de unidades con el que se

prefiere trabajar. Hysys no permite modificar los tres conjuntos de unidades bsicos (SI,
EuroSI, Field) que trae incorporado, pero si posibilita generar a partir de ellos, un nuevo
set que se ajuste a nuestras preferencias.
Figura III.21. Ventana de cambio de unidades
Definir componentes, paquete de fluidos y reacciones qumicas del proceso:
El segundo paso necesario es definir los componentes que estn presentes en la

simulacin, y el paquete termodinmico asociado. Esto se realiza en una seccin
llamada Simulation Basis Manager
60
Figura III.22. Ventana de la seccin de simulacin Simulation Basis Manager.
Hysys tiene informacin detallada para bastantes modelos termodinmicos, e incluso

avisa al usuario cuando se escogen componentes que no pueden ser satisfactoriamente
modelados mediante el sistema termodinmico seleccionado. Adems, si se desea
cambiar de termodinmica para ciertos equipos o secciones de la simulacin, se da la
posibilidad de elegir diversos paquetes termodinmicos y asociarlos a diferentes
listados de componentes.
Se aaden dos conjuntos de especies qumicas puras para representar al vapor de agua, y
al combustible e gases de escape de la turbina de gas.
Figura III.23. Ventana de componentes
Cada una de las dos listas de componentes contiene por separado el conjunto de
especies quimicas contenidas en el agua, en los gases de combustin e el combustible.
61
Figura III.24.Ventana de la lista de componentes de Hysys
Lo ms importante en la simulacin es definir el mtodo termodinmico denominado

Fluid Package. Este paso es muy importante y no se debe tomar a la ligera, ya que
definir la base de la simulacin. Una mala decisin introducir un error desde el
principio, que se agravara con el desarrollo de la simulacin.
Para la lista de componentes de vapor de agua se elige el paquete de fluidos ASME

Steam, y para la lista de componentes de combustible y gases de escape de la turbina se
escoge el paquete de fluidos Peng-Robinson.
Figura III.25. Ventana de la lista de paquetes de fluidos o mtodo termodinmico
El tercer paso importante es especificar las reacciones qumicas que existen, por lo
tanto, lo primero que debemos hacer es seleccionar el tipo de reaccin, y agregar sus
componentes segn la estequiometria de la reaccin.
62
Figura III.26. Ventana de reacciones qumicas
La reaccin presente en el proceso corresponde a la reaccin de post-combustin en la

caldera del gas natural en presencia de los gases de escape de la turbina de gas. Hay que
completar los coeficientes estequiomtricos, recordando que se deben asumir valores
negativos cuando los coeficientes correspondan a reactivos y verificar que el campo
denominado Balance Error sea igual a cero.
Entrar al entorno de simulacin
En el entorno de simulacin, se puede escoger los modelos necesarios para crear el

diagrama de flujo del proceso, tal como si se diseara un plano, asignando nombres a
equipos y corrientes de proceso, creando las conexiones y asignando los datos que se
han recopilado a las respectivas casillas que Hysys presenta para tal fin.
En este entorno de simulacin se visualizar la plantilla de operaciones denominada la

Paleta de Objetos que se usa para seleccionar los equipos o el tipo de corrientes
necesarios para el sistema de simulacin.
Figura III.27. Ventana de entorno de simulacin
En Hysys, hay dos tipos de corrientes, Material y Energa. Las corrientes de Material de
color azul tienen una composicin y parmetros tales como temperatura, presin y
flujos. Estas son usadas para representar corrientes de proceso. Las corrientes de energa
63
de color rojo tienen solamente un parmetro, Flujo de Calor. Estas son usadas para
representarla Carga suministrada a o por una Unidad de Operacin.
Se procede a seleccionar en la paleta de objetos la flecha azul para aadir una corriente
de materia y comenzar a dar especificaciones a la corriente.
Hysys es un programa visualmente intuitivo y muestra diferente color dependiendo si la

corriente est completamente definida o no, en este caso aparecer en color celeste y
cuando est totalmente definida cambiara a color azul.
Figura III.28. Imagen inicial del entorno de simulacin (PFD).
Una vez que la composicin de la corriente y dos parmetros cualesquiera: temperatura,

presin, fraccin de vapor o la entalpa molar son conocidas, Hysys realiza un clculo
instantneo en la corriente, calculando los otros dos parmetros. Con las capacidades
instantneas de Hysys, se calcula el punto de roco y punto de burbuja, y especificando
una fraccin de vapor de 1 y la presin o la temperatura de la corriente, Hysys calcular
la Temperatura o la Presin de Roco. Para calcular la Temperatura o la Presin de
Burbuja, debe introducirse una fraccin de vapor de 0 y cualquier presin o cualquiera
temperatura.
Figura III.29. Ventana de condiciones de la corriente de materia
64
Para poder llevar a cabo la simulacin sin dificultades, es imprescindible comenzar

primero con el modelado del separador flash y sus respectivas corrientes de
recirculacin, y cuando se consiga su resolucin, proceder al modelado de la cmara de
post-combustin y el tren de intercambiadores.
Modelado del separador y los calentadores de las corrientes de recirculacin
Figura III.30. Esquema de simulacin del separador y los calentadores de las corrientes de
recirculacin
Separador Flash
El primer paso es instalar el separador flash e ingresar todas las corrientes de entrada y
salida necesarias. La creacin del separador requiere de dos parmetros: la perdida de
presin y el nivel de lquido, que en este caso sern los marcados por defectos por
Hysys, 0 para la perdida de carga y 50% para el nivel de lquido dentro del separador.
Figura III.31. Ventana de diseo del separador flash.
65
Hysys va realizando los clculos a medida que vamos aadiendo los datos y pueden ser
visualizados desde la pestaa Worksheet de la ventana de diseo de cada equipo, donde
aparecen todas las condiciones de diseo de las corrientes involucradas en el equipo.
Figura III.32. Condiciones de las corrientes involucradas en el separador flash
Bomba del liquido del separador
Se agrega un abomba centrifuga en la corriente de liquido del separados y se especifican

los datos necesarios para cerrar los grados de libertad del equipo.
En la pestaa de los parmetros de dise se introduce la altura de la bomba necesaria

para vencer el total de prdidas de carga en la lnea y en todos los equipos instalados
aguas abajo de la bomba.
Figura III.33. Ventana de parmetros de diseo del modelo de la bomba
Reciclo
La operacin lgica de Reciclo de Hysys se emplea para resolver un lazo en un sistema

donde una corriente aguas abajo es mezclada con una corriente aguas arriba en el proceso.
66
Esta operacin se resuelve iterativamente, comparando el valor actual con el valor calculado
y actualiza dicho valor. Esto se repite hasta que el valor cumpla con la tolerancia.
Figura III.34.Ventana de conexiones del Reciclo
Despus de que la operacin Reciclo converge las corrientes de entrada y salida deben ser
iguales con cierta tolerancia que puede ser modificada por el usuario.
Figura III.35. Ventana de parmetros de diseo del Reciclo
Mezcladores de corrientes
Se debe especificar las corrientes de entrada introduciendo sus propiedades

(temperatura, presin y composicin) para crear las corrientes de salida, cuyos
componentes, sern calculados automticamente.
Para especificar la presin de la corriente de salida del mezclador, Hysys toma por
defecto la menor presin de las corrientes de entradas, pero se puede ser modificada
dentro de los parmetros de diseo del mezclador, para calcular la presin de la mezcla.
67
Figura III.36. Ventana de condiciones de diseo del mezclador de corrientes
divisores de corrientes
En la pestaa de parmetros de diseo del divisor, se asigna un Flow Ratios al divisor

de corriente de purga para asegurar que siempre se desalojar de la caldera el 1.055% de
lquido.
Figura III.37. Ventana de parmetro de diseo del divisor de corrientes
Calentadores
Se simula el Hogar de radiacin empleado la combinacin de un enfriador (Cooler)

junto a un calentador (Heater), donde la absorcin del calor de los gases de combustin
por el agua ocurre a nivel del calentador.
Para su diseo, se especifica la corriente de entrada y salida del gas, se determina el

paquete de fluidos adecuado y se asume una cada de presin 2.996 kg/cm2.g
aproximadamente.
68
Figura III.38. Ventana de condiciones de las corrientes del calentador
Modelado de la cmara de combustin y el tren de calentamiento
Una vez el sistema del separador est completamente definido y resuelto, se puede
empezar con el modelado de la cmara de post-combustin y el tren de
intercambiadores.
Figura III.39. Esquema de simulacin de la cmara de combustin y el tren de calentamiento
Intercambiadores de calor
Para las cuatro etapas de sobrecalentamiento (SCf, SC1, SC1 y ECO), se especifican las
corrientes de entrada y de salida de gas y de agua, se determina el paquete de fluidos
69
adecuado para cada uno de los dos componentes (gases calientes por el lado de la coraza
y el agua por el lado de los tubos.).
Figura III.40. Ventanas de parmetros de diseo del intercambiador
Se emplea en el simulador el modelo Weighted por ser muy til para intercambiadores
con alto rango de temperaturas, se asume una cada de presin por el lado de la coraza
de 0,002 kg/cm2.g y en el lado de los tubos de aproximadamente 1,9 kg/cm2.g y se
desactiva la opcin de clculo del Ft factor de correccin para la geometra del
intercambiador.
En todos los intercambiadores los gases calientes se hacen pasar por el lado de la coraza
y el agua por el lado de los tubos.
Cmara de Post-Combustin
El modulo seleccionado para simular la cmara de combustin es un Reactor Gibbs.

Para instalarlo, hay que ingresar todas las corrientes de entrada y salida necesarias,
introducir la perdida de carga, que en este caso ser nula por defecto por Hysys, y fijar
el nivel de lquido como nulo, puesto que la combustin se considera completa, y no
habr fase liquida dentro del reactor por las altas temperaturas
Figura III.41. Ventana de condiciones de corrientes de la cmara Gibbs de combustin
70
El mtodo seleccionado para que Hysys solucione el Reactor es el modo de reaccin de

equilibrio que fue introducido en el paquete de reaccin durante los primeros pasos de
simulacin.
Figura III.42. Ventana de paquete de reaccin del reactor Gibbs
Enfriadores de Gas
Se simula el Hogar de radiacin empleado la combinacin de un enfriador (Cooler)

junto a un calentador (Heater), donde el desprendimiento del calor de los gases de
combustin ocurre a nivel del enfriador.
Se dise bajo el mismo principio explicado para el calentador de la etapa anterior,

especificando la corriente de entrada y salida del gas, identificando el paquete de
fluidos adecuado y asumiendo una cada de presin 0.005 kg/cm2.g aproximadamente.
Figura III.43. Ventanas de diseo del modelo del enfriador
Una vez definidas todas las corrientes de proceso y caracterizadas todas las condiciones
y variables relativas a los dos diagramas de flujo modelados, se pueden unir las
corrientes de energa de los enfriadores (Cooler) del hogar y el banco de conveccin con
las otras dos corrientes de energa de los calentadores (Heater) de recirculacin de agua
del separador.
71
Al unir estos dos equipos, se simula el hogar de radiacin y el banco de conveccin,

donde el calor desprendido por el gas producto de combustin es absorbido por el agua
en fase liquida a la salida del intercambiador.
Figura III.44. Esquema de unin de las corrientes de energa
Hysys posee un sistema de resolucin que por defecto se encuentra siempre activado, lo
que significa que el programa calcula todas las propiedades y resultados factibles de
calcular en todo momento, y una vez definida por completo la simulacin, en el instante
en que el usuario defina la ultima variable, el sistema automticamente calcular y
entregar los resultados.
3.4.2. Simulacin en estado Dinmico
Antes de que se produzca la transicin del estado estacionario al dinmico, el diagrama

de flujo de simulacin debe ser configurado de forma que exista una cada de presin a
travs de la planta. Esta cada de presin es necesaria porque el caudal en Hysys
dinmico est determinado por la cada de presin en toda la planta.
Aspen Hysys en simulaciones dinmicas ofrece un mtodo avanzado de clculo del

perfil de la presin y el caudal, de modo que cada operacin de una unidad en el
diagrama de flujo se puede considerar como un portador de materia (presin) y energa,
donde todas las ecuaciones de balance de materia, ecuaciones de resistencia y
ecuaciones de relacin presin-caudal conforman un gran nmero de ecuaciones en una
matriz. Y para satisfacer los grados de libertad de la matriz y resolverla, hay que
especificar la relacin presin-caudal.
Otra parte crtica en el desarrollo de la simulacin dinmica es el diseo de la vlvula.

Esto significa establecer el porcentaje de abertura de la vlvula y su prdida de carga en
condiciones de diseo partiendo del estado esttico. La mayora de las vlvulas vienen
con una abertura de 50% por defecto. La perdida de carga de diseo de la vlvula es un
compromiso entre la capacidad de control dinmico y la economa del estado
estacionario, cuanto mayor ser la perdida de presin de la vlvula, mayor es la
variacin del caudal que pasa y mejor ser el control. Sin embargo, mayores prdidas de
carga en la vlvula requieren bombas o compresores con altas presiones de descarga, lo
que significa un mayor consumo de energa.
En resumen, para pasar de estado estacionario a rgimen dinmico se deben especificar

las condiciones de frontera, introducir el volumen en los equipos y activar las relaciones
flujo-presin.
72
Generalmente, hay que seguir los siguientes pasos:
a. Obtener un modelo simplificado del estado estacionario que se convierte en

dinmico.
b. Especificar el volumen en los equipos y activar las relaciones flujo-presin.
c. Aadir especificaciones de caudal o presin a las corrientes y ajustar los
instrumentos de control (Vlvulas, bombas, compresores...).
d. Instalar y definir los controladores apropiados.
e. Realizar cambios en las variables clave del proceso y observar el
comportamiento dinmico del modelo.
Con el fin de ejecutar simulaciones dinmicas, es importante introducir volmenes

adecuados en los equipos. La respuesta de un equipo a las fluctuaciones de su
alimentacin es dependiente de su tamao. Si su volumen es excesivamente grande o
pequeo, la simulacin tendr respuestas poco realista.
Adems, se puede usar el Asistente dinmico de Hysys para ajustar automticamente el

tamao de los equipo. Fijando solamente un tiempo de residencia, se genera de forma
automtica el tamao del modelo. Pero no es posible usar el asistente siempre y a veces
hay que usar otros mtodos de clculo.
En los modelos de estado estacionario, los parmetros de presin y flujo se pueden

especificar de forma independiente. Por esta razn, es posible hacer "trampas" al hacer
especificaciones no realistas, tales como no tener en cuenta una cada de presin a
travs de una unidad. En modo dinmico, la presin y el flujo se relacionan de tal
manera que uno no puede calcularse sin el otro. Si se especifica cada de presin cero a
travs de un equipo, Hysys considera el flujo a travs de esa unidad cero.
Figura III.45. Ventana Dynamics para especificar la presin de la corriente de flujo
73
Cualquier corriente de contorno conectada a un equipo necesita tener una indicacin de

presin. Todo lo contrario se puede decir de las corrientes internas que no deben tener
activa las especificaciones de presin, ya que sus presiones deben ser resueltas por
Hysys segn los datos de flujos y equipos que la rodean. Tambin se recomienda
agregar vlvulas en todas las corrientes de contorno. Estos pueden ser utilizados como
controladores de flujo ms tarde.
Diseo de los equipos
El separador de fases se disea para suministrar un volumen de lquido equivalente a 10

minutos del flujo volumtrico de lquido de salida, con el separador lleno hasta la mitad.
El volumen del tanque se calcula de la siguiente manera:
Flujo msico de la corriente lquida que sale del tanque 37.26 kg/h
Densidad de la corriente lquida 702.5 kg/m3
Flujo volumtrico 2.24 m3/min
Un volumen equivalente a 10 minutos de esta corriente es 22.4 m3, esto equivale a 50

% del tanque y, por lo tanto, el 100 % del tanque es 44.8 m3. Para calcular las
dimensiones del tanque hay que encontrar la velocidad superficial del vapor lo
suficientemente baja para que se produzca la separacin entre el lquido y el vapor de
modo que no haya arrastre de lquido. La velocidad mxima para que no se produzca
arrastre est dada por la siguiente expresin:
0.61
= = = 0.0865 /
49.77
Siendo F un factor de valor de 0.61 y v la densidad del vapor.
El flujo volumtrico del vapor es de:
3
36.25 = 0.728 3 /
49.77
El rea seccional recta del tanque vertical est dada por:
0.728
= 8.41 2
0.0865
Esto equivale a que el dimetro mnimo del tanque debe ser 3.26 metros. Para el
volumen calculado de 44.8 m3.
Las especificaciones sobre el tamao del tanque se realizan en la pgina Specs de la

pestaa Dynamics, donde basta con introducir el volumen, para que el simulador
calcule la altura y el dimetro del separador, con la posibilidad de definir su posicin en
vertical u horizontal.
74
Siguiendo los mismos pasos, se puede calcular tambin el volumen de la cmara de

combustin.
Figura III.46. Ventana Dynamics para especificar tamao del separador
Diseo de los intercambiadores
Hysys no dispone de un equipo que simula los intercambiadores de calor de una caldera
de recuperacin de calor. Generalmente, estas calderas tienen un diseo y tipologa muy
compleja, y el diseo ms simplificado que pueda simular su comportamiento en Hysys
es colocar un tren de intercambiadores de carcasa y tubos, pero la dificultad radica
realmente en definir un volumen para los tubos del intercambiador, ya que no
disponemos de informacin sobre la tipologa de la caldera real. Para resolver este
problema se han sobredimensionado estos equipos a base de prueba y error y se ha
definido un volumen de 20 m3, que result ser coherente, ya que, con este valor no se
obtuvieron ms errores en el asistente dinmico de Hysys.
Figura III.47. Ventana de las especificaciones dinmicas del intercambiador de calor
El otro paso imprescindible consiste en seleccionar el botn Calculate Ks que se

encuentra en la pestaa Dynamics del intercambiador de calor, donde se puede
75
escoger tambin una de las dos especificaciones dinmicas Total Delta P, que indica
que la cada de presin a travs del equipo es constante, lo cual no es real, y la opcin
K que permite que su valor sea variable durante la simulacin, lo que es ms realista.
Diseo de las vlvulas de control
Las vlvulas de control manipulan el fluido que pasa por ella para compensar una
variacin de una variable y mantenerla regulada lo ms posible al punto deseado. Dicha
manipulacin del fluido se consigue mediante el control del nivel de apertura o carrera
de la vlvula, este proceso de estrangulacin del fluido genera una prdida de carga en
la vlvula, que en aplicaciones crticas se puede convertir en fenmenos que pueden ser
dainos para todo el sistema como son la cavitacin, el ruido, las vibraciones o las altas
velocidades. Estos fenmenos solo se pueden evitar con un correcto dimensionado de la
vlvula de control.
Para disear las vlvulas de control se recomienda el siguiente procedimiento:
a. En la ventana de parmetros de la vlvula seleccionar la pestaa Rating, donde

se puede seleccionar la opcin Current o la opcin User Input que indica
que el usuario debe asignar los valores de la apertura de la vlvula (Valve
Opening) y cada de presin (Delta P).
b. Despus de esto presionar el botn Size Valve para encontrar el tamao de la
vlvula.
c. En la misma ventana se puede observar que hay tres opciones para el mtodo de
diseo: Cv para lquidos, Cg para gases y el mtodo k que se basa en ecuaciones
de resistencia del tipo k.
d. Tambin se puede escoger entre tres tipos de vlvula: Linear, Quick Opening y
Equal Porcentaje. Hay que tener en cuenta que el porcentaje de apertura
realmente debe entenderse como la posicin del vstago de la vlvula.
Figura III.48. Ventana de diseo de la vlvula
El siguiente paso consiste en abrir la pestaa Dynamics de la vlvula de control y

seleccionar el botn Size Valve. Se observa que en esta ventana se puede agregar una
76
vlvula Check para prevenir que el flujo se devuelva y tambin se puede escoger una
de las dos especificaciones dinmicas Total Delta P, que indica que la cada de
presin a travs de la vlvula es constante, lo cual no es real, y la opcin Pressure Flow
Relation que permite que la presin a travs de la vlvula sea variable, lo que es ms
realista.
Figura III.49. Ventana Dynamics de la vlvula.
Instalacin de controladores
Los controladores pueden ser aadidos al diagrama de flujo utilizando los mismos
mtodos que para otras operaciones de la unidad. Una vez que el controlador ha sido
aadido al diagrama de flujo:
1. Realizar las conexiones necesarias para el proceso determinando la variable del

proceso y la variable manipulada.
2. Seleccionar los valores mnimos y mximos de la variable de proceso.
3. Seleccionar accin del controlador, inversa o directa.
4. Introducir los parmetros de ajuste del controlador.
5. Si se desea, elegir el modo del controlador, Off, Manual o Automtico.
Para aadir controladores de nivel, caudal, presin, temperatura y ratio en la simulacin.

Hysys nos permite aadir estos controladores tanto en modo dinmico como en
estacionario, y estos podran ser introducidos despus de la transicin al modelo
dinmico, pero es preferible hacerlo antes para evitar problemas en la simulacin.
Las variables sern identificadas y controladas mediante operaciones de control lgicas

PID. Estos controladores no requieren correr la simulacin en modo dinmico para ser
instalados y son imprescindibles para estabilizar el modelo.
Cuando se introduce un controlador tipo PID desde la paleta de objetos aparece la

siguiente ventana donde se pueden definir sus parmetros.
77
Figura III.50. Ventana para la definicin del controlador.
La nomenclatura utilizada para las principales variables que tienen que ver con el
controlador es:
PV: variable de proceso, corresponde a la variable controlable.

OP: salida o variable manipulable, encargada de mantener a PV en su valor de
Set Point.
Set point son los valores de los que partimos del caso estacionario.
Tambin se debe tener en cuenta que la accin de control puede ser:
Directa: cuando el valor de la variable de salida aumenta, la apertura de vlvula

tambin aumenta.
Inversa: cuando el valor de la variable de salida aumenta, la apertura de vlvula
debe disminuir.
Tuning: Se refiere a la sintonizacin de los controladores; es decir, darle
valores a los parmetros de ajuste del mismo, tales como ganancia, tiempo
integral y tiempo derivativo.
Rango: Para que el controlador este completamente definido y pueda ejecutar su
funcin hay que introducir un valor mximo y mnimo para la variable de
procesos.
Figura III.51. Ventana de la pestaa desplegable de los algoritmos de control de Hysys
El algoritmo de control es una opcin para seleccionar diferentes algoritmos de control

como algoritmo de posicin, velocidad y manual. En el primer formato el valor de la
variable manipulada se calcula y se utiliza directamente en forma de posicin. En el
formato de velocidad de PID, por otro lado, se calcula y utiliza el cambio en la variable
manipulada. La eleccin de las formas de velocidad posicionales tendr un impacto
78
sobre cuestiones tales como la inicializacin, choques de menor transferencia.ect... En

este estudio se utilizan los valores predeterminados del controlador.
Eleccin del tipo de controlador PI y PID
El controlador PI debe utilizarse en aquellos casos en los que el proceso es

suficientemente rpido como para que el efecto dinmico de la accin integral no sea
significativo. En los lazos de control de caudal por ejemplo, se emplea siempre un
controlador PI, ya que no suele admitirse error en rgimen permanente y tienen una
dinmica muy rpida. La accin derivativa, adems de no aportar ventaja apreciable
alguna, est prcticamente descartada, ya que los lazos de caudal suelen presentar un
ruido importante que se genera en el sensor de caudal.
El controlador PID se usa en procesos lentos con mltiples capacidades (retardos de

primer orden) en serie, la utilizacin de la accin integral produce una respuesta an
ms lenta con amplias oscilaciones. En este tipo de procesos el efecto estabilizador de la
accin derivativa permite elevar la ganancia proporcional del controlador,
incrementando la velocidad de respuesta sin provocar excesivas oscilaciones. Los lazos
de control de temperatura y de presin de vapor suelen pertenecer a esta categora.
Figura III.52. Ventana de seleccin del tipo de controlador
Todos los datos introducidos en los controladores se han obtenido del modelo
estacionario, para partir de una buena aproximacin, ya que se supone que hemos
realizado un buen ajuste en el modelo estacionario. Todos estos datos se recogen en la
tabla siguiente:
Tabla III.15. Datos de los controladores PID
Controlador FIC-Gases FIC-GN PIC-Caldern RIC-Reciclo
Tipo PI PID PID PI

Caudal Presin
PV Caudal gases Ratio
Combustible Caldern
Apertura Apertura Apertura
Apertura Vlvula
OP Vlvula Vlvula Vlvula
49.99%
50% 49.07% 45%
SP 146.9 kg/s 1.122 kg/s 91.63 bar 0.4283
Accin Inversa Inversa Directa Directa
79
Kc 0.133 0.81 14.8 0.1

Ti 1.27 10-3 3.74 10-3 4.85 10-2 0.2
Td 0 8.31 10-4 1.08 10-2 0
PVmin 50 kg/s 0.01 kg/s 85 bar 0
PVmax 300 kg/s 10 kg/s 100 bar 1
OPmin 0% 0% 0% 0%
OPmax 100% 100% 100% 100%
Tabla III.16. Datos de los controladores Cascada

Conrol Cascada-Nivel del Control Cascada.Temperatura del
Calderin Atemperador
Controlador
LIC- FIC-Agua FIC-Agua
TIC-Atemp.
Caldern Alim. Atemp.
Tipo PID PI PID PI
Nivel Caudal agua Temperatura de Caudal de agua de
PV
Caldern alimentacin la corriente atemperador
Apertura
SP del FIC- SP de FIC-Agua Apertura Vlvula
OP Vlvula
Caldern Atemp. 44.72%
40.03%
SP 50% 33.58 kg/s 367.1 C 1.11 kg/s
Accin Inversa Inversa Directa Inversa
KC 10.8 0.189 1.17 0.252
Ti 0.47 4.98 10-4 1.06 10-2 0.7 10-4
Td 0.104 0 2.35 10-3 0
PVmin 20 1 200 0
PVmax 80 100 500 5
OPmin - 0 - 0
OPmin - 100 - 100
80
Figura III.53. Esquema de simulacin dinmica de la caldera de recuperacin de calor
Activacin del Hysys al modo dinmico
Antes de cambiar al estado dinmico es conveniente guardar el proceso que se ha

construido hasta este momento en el estado estacionario y aadir un nuevo diagrama de
flujo con otro nombre.
Al activar al modo dinmico es posible que aparezca una ventana donde Hysys indicara
que es necesaria una serie de especificaciones y preguntara si aceptar o no los cambios
que efectuara el asistente para solucionarlo.
Figura III.54. Notificacin de cambios necesarios para activar el modo dinmico
81
Al pulsar Si, Hysys automticamente activar las especificaciones necesarias para poder
correr la simulacin, y si la respuesta es NO; la simulacin en este punto no ser posible
y Hysys indicara unas pautas que haran falta especificar antes de poder simular.
Pulsando la pestaa de Dynamics Assistant se puede consultar tambin las
consideraciones que hay que cambiar para correr la simulacin.
Figura III.55. Asistente dinmico, Ventana de notificacin de los cambios necesarios

Presionando el botn Make Changes se efectuaran los cambios sealados y se podr
iniciar el modelo en estado dinmico.
Autotuner
Es necesario activar la opcin del Autotuner para lograr un control ptimo. El ajuste
de la ganancia del controlador KC, el tiempo integral I, y la ganancia derivativa d del
controlador se ha hecho antes de correr la simulacin, introduciendo unos valores
inciales que proporcionan los tutoriales de Hysys.
Tabla III.17. Recomendaciones de Hysys para Tuning

Sistema KC I d
Flujo 0.1 0.2 0
Nivel 2 10 0
Presin 2 2 0
Temperatura 1 20 0
Si estos valores no son adecuados, puede haber repercusiones graves en el rendimiento

del controlador, y por esta razn es importante activar la pestaa de autotuner y
pulsarla varias veces durante el transcurso del tiempo de la simulacin para conseguir
un optimo ajuste de los parmetros del controlador.
82
Figura III.56. Ventana de parmetros de "Autotuner"
Se puede seguir el funcionamiento de los controladores en cartulas y igualmente se

pueden desplegar los grficos para visualizar las variables de cada controlador al activar
el modo dinmico y observar la evolucin de las variables a controlar.
Una vez trascurrido un tiempo, se alcanzara el rgimen permanente y se observar que

en las caratulas se han alcanzado los valores marcados.
Figura III.57. Graficas y Face Plate de los controladores al alcanzar el rgimen permanente
Se aprecia que no existe error en el rgimen permanente, esto es debido al buen ajuste
de los controladores y que se est simulando en los puntos obtenidos en la simulacin
esttica, pero hay que observar si estos controladores son buenos para distintos puntos
(seguimiento de la seal) y evolucionan bien frente a las perturbaciones. Todo esto se
ver en el apartado de anlisis de resultados del modelo dinmico.
83
Captulo IV. Anlisis y resultados
84
Captulo IV. Anlisis y resultados
IV. Anlisis y resultados
El modelo de simulacin es el ncleo de este trabajo porque se asemeja al proceso real.

Cualquier irregularidad o falta de coincidencia en l se reflejar en toda la metodologa
y hay una gran posibilidad de llegar a conclusiones errneas. Por lo tanto la validacin
del modelo es el paso importante con el fin de identificar la precisin del modelo.
Se puede estimar el grado de similitud que presentan ambos sistemas, el real con el
simulado, comparando los datos de la planta real con los resultados obtenidos a partir
del modelo de simulacin y realizar ensayos en el modelo dinmico introduciendo
escalones en algunas entradas del modelo para averiguar si el control implementado es
ptimo.
4.1. Validacin del modelo Esttico
Para ello, se realiza un anlisis comparativo entre los parmetros de diseo del caso de
estudio, y como criterio de comparacin se toma el error relativo entre los resultados de
la simulacin y las condiciones de diseo. Esto permitir definir la fiabilidad del
modelo para predecir y estudiar la operacin de la caldera.
En la Tabla se muestra la comparacin entre los resultados obtenidos al analizar varios

parmetros que son determinantes en la operacin de la caldera y las condiciones de
operacin estndar.
Tabla IV.1. Comparacin entre los resultados reales y simulacin del proceso
Planta Modelo
Prmetro Error
real Hysys
Temperatura vapor salida atemperador previo a
367,1 367,1 0%
SC2 C
Caudal vapor salida sobrecalentador SCf kg/s 37,22 37,21 0,03%
Temperatura gases a la salida del quemador C 784,9 788,2 0,42%
Caudal gases a la salida del quemador kg/s 148,1 148 0,07%
Presin vapor a la salida del Hogar bar 91,69 91,63 0,07%
Temperatura vapor a la salida del Hogar C 304,6 304,6 0%
Caudal vapor a la salida del Hogar kg/s 15,96 15,96 0%
Presin gases a la salida del Hogar bar 1,025 1,025 0%
Temperatura gases a la salida del Hogar C 650,4 663,4 1.96%
Temperatura gases salida sobrecalentador SC1 C 577,4 591,6 2,4%
Temperatura vapor salida sobrecalentador SC1 C 387 387 0%
Caudal vapor salida sobrecalentador SC1 kg/s 36,26 36,33 0,19%
Temperatura vapor salida atemperador C 367,1 367,1 0%
Caudal vapor salida atemperador kg/s 37,22 37,29 0,19%
Caudal agua alimentacin atemperador kg/s 0,955 0,955 0%
Temperatura gases salida sobrecalentador SC2 C 539,7 569 5,15%
Caudal purga evaporador kg/s 0,214 0,2239 4,42%
85
4.2. Validacin del modelo dinmico
Caudal vapor a la salida del Banco Conv. kg/s 20,30 21,22 4,34%
Temperatura vapor a la salida del Banco Conv.C 304,6 304,6 0%
Temperatura gases a la salida del Banco Conv. C 358,0 396,4 9,69%
Presin vapor a la salida del Banco Conv. bar 91,690 91,63 0,07%
Temperatura gases salida economizador C 209,3 233,2 10,25%
En la tabla se aprecia que los errores que se cometen no sobrepasan el 10,25%, lo cual
confirma que el modelo puede ser utilizado para el modelo dinmico.
Al obtener una similitud satisfactoria entre los datos de la planta y el modelo, se puede
concluir que la simulacin Hysys sirve para introducirla en el modo dinmico, y realizar
los ensayos necesarios para analizar cmo se comportar el sistema ante los cambios
introducidos.
4.2.Validacin del modelo Dinmico
En la simulacin dinmica, una vez alcanzado el rgimen permanente, hay que analizar
los controladores instalados en el sistema, para averiguar si estos controladores
evolucionan correctamente. Para ello, se realizaran unos ensayos introduciendo saltos en
el set point que se reflejan en las graficas siguientes, donde la lnea azul corresponde a
la apertura de la vlvula de la variable manipulada, la lnea roja representa el valor del
set point marcado y la lnea verde representa la evolucin de la variable a controlar
hasta alcanzar el valor del set point marcado.
En la siguiente tabla se reflejan los cambios realizados en los controladores:
Tabla. IV.2. Cambios del Set point en los controladores

Controlador SP inicial SP1 SP2
FIC-Comb. 1,122 Kg/s -0.1 Kg/s +0.2 Kg/s
FIC-GasesTG 146,9 Kg/s -15 Kg/s +15 Kg/s
+9 bar -
PIC-Caldern 91,63 bar
+0.5 bar -0.5 bar
TIC-Atemp. 367,1 C -10 C +10 C
FIC-Atemp. 1.112 Kg/s - -
LIC-Caldern 50% -3% +3%
FIC-Agua Alim. 35,79 Kg/s - -
En las siguientes figuras se pueden ver la evolucin de los controladores frente a estos
cambios realizados:
86
Figura IV.1. Grfica de evolucin del set point del controlador FIC-Comb.
Figura IV.2. Grfica de evolucin del set point del controlador FIC-GasesTG
En las graficas de evolucin del set point del controlador de caudal de combustible y de
gases de escape de la turbina de gas, se observa que la sintonizacin de estos
controladores permite que el sistema sea capaz de seguir los cambios de caudal
instantneamente cuando se aplica el escaln a la referencia y sin error en el rgimen
permanente.
87
Figura IV.3. Grfica de evolucin del set point del controlador PIC-Caldern al aplicar un salto en
la referencia de +9 bar
En la grfica de evolucin del set point del controlador de presin en el caldern, se ve

como la seal de control se satura al aplicar un salto en la referencia de +9 bar, llegando
la abertura de la vlvula al 100%, y en consecuencia aparece el error en rgimen
permanente al no poder seguir la seal a la referencia.
Figura IV.4. Grfica de evolucin del set point del controlador PIC-Caldern al aplicar dos saltos
en la referencia de +0.5 y -0.5 bar
Al aplicar dos saltos ms pequeos en la referencia de +0.5 bar y -0.5 bar, el controlador
sigue los cambios de caudal casi instantneamente y sin error en rgimen permanente.
88
Figura IV.5. Grfica de evolucin del set point del controlador TIC-Atemp.
Figura IV.6. Grfica de evolucin del set point del controlador FIC-Atemp.
Las dos ltimas grficas muestran la evolucin del set point de los dos controladores
TIC-Atemp y FIC-Atemp, que representan un arreglo en cascada en el cual un lazo
secundario de control de retroalimentacin de temperatura, mide y controla el caudal de
agua de atemperacin entrante.
Al aplicar un salto de temperatura de 10C, el controlador maestro controla y fija el

set point del controlador esclavo incrementando el caudal de agua de atemperacin en
0.958 kg/s.
Se puede deducir de los resultados de las grficas que el controlador evoluciona bien
ante los cambios y que alcanza el rgimen permanente sin error.
89
Figura IV.7. Grfica de evolucin del set point del controlador LIC-Caldern
Figura IV.8. Grfica de evolucin del set point del controlador FIC-Agua Alim.
Las dos grficas muestran la evolucin del set point de los dos controladores LIC-
Caldern y FIC-Agua Alim, que representan un control en cascada en el cual un lazo
primario de control de nivel mide y controla el caudal de agua de alimentacin hacia el
caldern, manipulando el punto de referencia o valor deseado sobre el lazo de control
segundario para el caudal.
Al aplicar un salto de nivel de 5%, el controlador maestro controla y fija el set point
del controlador esclavo disminuyendo la seal de la vlvula, para dejar pasar menos
caudal de agua de alimentacin hacia el caldern. Es decir, la salida o resultado que
produce el controlador maestro es simplemente el set-point al que debe operar el
controlador esclavo, con el fin de mantener el lquido del caldern en el nivel deseado.
90
En Resumen, en el control en cascada el set point de la variable a controlar es fijado de

manera externa. Sin embargo, el set point del controlador esclavo es fijado por el
controlador maestro.
Generalmente, se observa en todas las graficas que los controladores evolucionan

correctamente hasta el set point marcado y hacen un buen seguimiento de la seal.
Para validar el modelo en estado dinmico, se realiza un anlisis comparativo entre los
datos reales de la planta y los datos resueltos por el modelo, y como criterio de
comparacin se toma el error relativo entre los resultados de la simulacin al alcanzar el
rgimen permanente y varios datos reales de la planta. Esto permitir definir la
fiabilidad del modelo en estado dinmico.
Tabla IV.3. Comparacin entre los datos reales y los resultados de la simulacin del proceso en
Hysys.
Fecha
Parmetro 30/10/2010 27/4/2011 10/11/2012 27/11/2013 7/5/2014 Errormax
16h00 14h00 03h00 09h00 13h00
Variables de entrada
Temperatura de
gases de escape 538,7 541,9 546,6 538,1 544 -
TG,C
Temperatura del
vapor a la salida del
365,7 362,6 365,1 365,1 363 -
atemperador de la
caldera,C
Temperatura del fuel
29,4 39,2 29,1 27,2 33,6 -
gas,C
Caudal de
4894,5 4016,6 5569,2 5299,1 5536,6 -
combustible, Nm3/h
Variables de salida
Caudal de
Planta 120,9 107 142,5 143,5 128,1
agua 13%
caldera,t/h Hysys 121,4 114,6 128 124,9 126,5
Caudal de Planta 122,9 108,5 149,1 149,7 134,1
vapor 14,9%
vivo,t/h Hysys 121 116,9 130,8 127,4 130,5
Temperatura Planta 476,9 476,9 479,8 476,9 476,8
de vapor 1,04%
vivo,C Hysys 479,9 481,5 484,8 480,9 481,7
Presin de
Planta 86,4 86,6 86,4 86,4 86,3
vapor 0%
vivo,bar Hysys 86,4 86,6 86,4 86,4 86,3
Presin en Planta 90,9 90,2 92,7 92,7 91,6
1,7%
caldern,bar Hysys 92,41 91,25 92,37 92,11 92,3
Temperatura
Planta 302,6 302,4 304,4 303,8 303,2
del 0,7%
caldern,C Hysys 304,6 304,2 305,2 305 305,1
91
Al obtener errores menores al 14,9% en la totalidad de las variables estudiadas, se

puede deducir que el modelo es vlido.
92
93
Capitulo V. Conclusiones
94
Capitulo V. Conclusiones
V. Conclusiones
La caldera de recuperacin de calor constituye un elemento fundamental para poder

operar de forma efectiva y prctica, pues es el encargado de obtener el vapor de agua
que mover el generador elctrico encargado de proporcionar la energa demandada al
ciclo combinado.
La simulacin de esta caldera en estado estacionario no ha supuesto ningn problema,

ya que todas las operaciones de las unidades fueron definidas y los resultados han sido
coherentes. Sin embargo, en el modo dinmico, la dificultad de controlar el nivel del
caldern con la recirculacin de la corriente liquido-vapor junto a la combinacin de
intercambiadores de calor y vlvulas en medio del proceso, complic el control de la
presin en el sistema. La lnea de recirculacin de las corrientes lquido- vapor hacia el
caldern ha sido sin duda el paso ms complejo de este trabajo.
En la lnea de gas no habido muchos problemas en la simulacin, excepto algunos

problemas de acumulacin de materia durante la simulacin dinmica, y la nica
solucin para evitar estos problemas, ha sido el sobredimensionado de los
intercambiadores.
El resultado de la simulacin de la caldera en estado esttico es coherente con los datos

de diseo, y resulta satisfactorio dentro del rango de precisin esperado.
Gracias a las validaciones del modelo en estado dinmico, para comprobar que el
modelo y el control realizado son vlidos, se determin que es posible utilizarlo para la
toma de decisiones sobre cambios en los parmetros del mismo, pues se obtuvo en la
totalidad de las variables estudiadas errores menores al 14,9%.
En resumen, la simulacin de la caldera de recuperacin de calor en Hysys que se ha

desarrollado en este trabajo cumple el objetivo de dar una buena aproximacin a la
situacin real.
95
Capitulo V. Bibliografa
96
Captulo VI. Bibliografa
VI. Bibliografa
http://support.aspentech.com, Hysys 2004.2, Dynamic Modeling," 2005.
http://www.samson.es, Gua para el clculo de vlvulas, pp. 1-12, 2012.
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http://www.quimica.es/enciclopedia/Ciclo_Brayton.html, Ciclo Brayton.
http://www.quimica.es/enciclopedia/Ciclo_combinado.html, Ciclo Combinado.
F. Rossi, D. Velazquez, I. Monedero, y F. Biscarri, Expert Systems with Applications

Artificial neural networks and physical modeling for determination of baseline
consumption of CHP plants," Expert systems with applications, 2014.
A. J. R. Antonio, Desarrollo de un modelo para la caracterizacin termoeconmica de

ciclos combinados de turbinas de gas y de vapor en condiciones de carga variable,
2014.
B. Juan Pablo, Por Qu Cogeneracin, Thermal engineering , 2014.
D. Julie Levine, Jump Start: Aspen HYSYS Dynamics V8, A brief Tutorial (and
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P. F. Ismael, Ciclos combinados," pp. 1-22, 2006.
F. Diego, Cogeneracin: Aspectos tecnolgicos, pp. 8-129, 2008.
I. Aspen Technology,Inc, Aspen Plus User Guide," 2010.F. Ahmed, Process

Simulation Using Aspen HYSYS V8," 2015.
S. Nicols Jos, Modelado, simulacin y optimizacin de procesos qumicos, 1999.
G. Sandra, N. Rodrguez, Introduccin al entorno de HYSYS," 2013.
G. Sandra, N. Rodrguez, Uso de operaciones lgicas de HYSYS, 2013.
A. Luis Moncada Albitres, HYSYS, 2013.
A. Alberto, Formacin en vlvulas de control: Criterios de seleccin y diseos segn

condiciones de proceso, pp. 1-8.
97
98

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II. Marco terico

2.1. Cogeneracin: Concepto y ventajas

La cogeneracin se define como la produccin simultnea de energa mecnica

Se sabe que la termodinmica obliga a la evacuacin de una cierta cantidad de calor en

El principio fsico que explica la cogeneracin es bastante simple. En un proceso simple

Figura II.1.Comparacin del aprovechamiento de energa entre un sistema convencional de

Una central de cogeneracin de electricidad-calor funciona con turbinas de gas. El gas

La cogeneracin ahorra energa mediante la produccin combinada de calor y

Entre los beneficios que aporta la cogeneracin es el aumento de la garanta de potencia

Las principales ventajas de la cogeneracin son las siguientes:

Ahorro de energa primaria: El consumo de combustible para producir un kWh

Disminuye la dependencia energtica del exterior.

Operar una planta bajo un esquema de cogeneracin ofrece un mtodo ms eficiente y

Los elementos principales de un sistema de cogeneracin son los siguientes:

Turbinas de vapor, Turbinas de gas y Motores de combustin interna. Este se

2.1.1. Turbina de gas

El funcionamiento de un sistema de cogeneracin con turbina a gas, permite transformar

Figura II.2. Turbina de Gas

La generacin elctrica constituye entre un 25 y 35% de la energa suministrada por el

Figura II.3. Diagrama Sankey Sistema de Cogeneracin con turbina de Gas

En la cmara de combustin se lleva a cabo la combustin del combustible con aire

Los generadores elctricos son mquinas destinadas a transformar la energa mecnica

Se clasifican en dos tipos fundamentales: primarios y secundarios. Son generadores

2.1.2. Turbina de vapor

Un sistema de cogeneracin con turbina vapor comprende una fuente de calor,

conoce como ciclo Rankine. Como productos de la turbina se obtienen electricidad y

La variedad de turbinas de vapor es muy amplia: a condensacin, a contrapresin, con o

La fuente de calor de la caldera puede ser un combustible tradicional, biomasa, o calor