Anda di halaman 1dari 26

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Gasifikasi adalah suatu proses perubahan bahan bakar padat secara termo kimia
menjadi gas, dimana udara yang diperlukan lebih rendah dari udara yang digunakan
untuk proses pembakaran. Selama proses gasifikasi reaksi kimia utama yang terjadi
adalah endotermis (diperlukan panas dari luar selama proses berlangsung). Media yang
paling umum digunakan pada proses gasifikasi ialah udara dan uap. Produk yang
dihasilkan dapat dikategorikan menjadi tiga bagian utama, yaitu padatan, cairan
(termasuk gas yang dapat dikondensasikan) dan gas permanen. Media yang paling
umum digunakan dalam proses gasifikasi adalah udara dan uap. Gas yang dihasilkan
dari gasifikasi dengan menggunakan udara mempunyai nilai kalor yang lebih rendah
tetapi disisi lain proses operasi menjadi lebih sederhana.
Proses gasifikasi batubara adalah proses yang mengubah batubara dari bahan
bakar padat menjadi bahan bakar gas. Dengan mengubah batubara menjadi gas, maka
material yang tidak diinginkan yang terkandung dalam batubara seperti senyawa sulfur
dan abu, dapat dihilangkan dari gas dengan menggunakan metode tertentu sehingga
dapat dihasilkan gas bersih dan dapat dialirkan sebagai sumber energi. Sebagaimana
diketahui, saat bahan bakar dibakar, energi kimia akan dilepaskan dalam bentuk panas.
Pembakaran terjadi saat Oksigen yang terkandung dalam udara bereaksi dengan karbon
dan hidrogen yang terkandung dalam batubara dan menghasilkan CO2 dan air serta
energi panas. Dalam kondisi normal, dengan pasokan udara yang tepat akan
mengkonversi semua energi kimia menjadi energi panas.
Namun kemudian, jika pasokan udara dikurangi, maka pelepasan energi kimia
dari batubara akan berkurang, dan kemudian senyawa gas baru akan terbentuk dari
proses pembakaran yang tidak sempurna ini (sebut saja pembakaran setengah
matang). Senyawa gas yang terbentuk ini terdiri atas H2, CO, dan CH4 (methana), yang
masih memiliki potensi energi kimia yang belum dilepaskan. Dalam bentuk gas, potensi
energi ini akan lebih mudah dialirkan dan digunakan untuk sumber energi pada proses
lainnya, misalnya dibakar dalam boiler, mesin diesel, gas turbine, atau diproses untuk
menjadi bahan sintetis lainnya (menggantikan bahan baku gas alam). Dengan fungsinya
yang bisa menggantikan gas alam, maka gas hasil gasifikasi batubara disebut juga
dengan syngas (syntetic gas). Dengan proses lanjutan, syngas ini dapat diproses menjadi
cairan. Proses ini disebut dengan coal liquefaction (pencairan batubara). Untuk dapat
menghasilkan gas dari batubara dengan maksimal, maka pasokan oksigen harus
dikontrol sehingga panas yang dihasilkan dari pembakaran setengah matang ditambah
energi yang terkandung pada senyawa gas yang terbentuk setara dengan energi dari
batubara yang dipasok.

1.2 Tujuan
1. Mengetahui definisi dan sejarah gasifikasi batubara
2. Mengetahui tahapan proses gasifikasi batubara
3. Mengetahui faktor faktor yang mempengaruhi gasifikasi batubara
4. Mengetahui aplikasi gasifikasi batubara
5. Mengetahui jenis jenis gasifer batubara

1.3 Manfaat
1. Memahami definisi dan sejarah gasifikasi batubara
2. Dapat menjelaskan tahapan proses gasifikasi batubara
3. Mampu menjelaskan faktor faktor gasifikasi batubara
4. Dapat menjelaskan aplikasi gasifikasi batubara
5. Memahami jenis jenis gasifer batubara
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian dan Sejarah Gasifikasi

Gasifikasi adalah proses yang menggunakan panas, uap, dan tekanan tinggi
untuk mengkonversi batubara atau bahan baku yang mengandung karbon lainnya menjadi
gas sintesis, atau syngas. Syngas utamanya terdiri dari hidrogen (H2) dan karbon
monoksida (CO), gas yang dapat digunakan sebagai bahan bakar untuk produksi listrik.

Gambar 2.1.1William Murdock


Proses gasifikasi telah dikomersialisasi selama lebih dari 200 tahun. Para
ilmuwan telah mengetahui tentang potensi gasifikasi sejak tahun 1609, namun insinyur
Skotlandia, William Murdock, merupakan pelopor sebenarnya di bidang ini. Dia
mengembangkan proses gasifikasi pada tahun 1792 dengan melakukan percobaan
menggunakan berbagai jenis bahan bakar, akhirnya menyimpulkan gas batubara adalah
yang paling efektif. Fasilitas gasifikasi batubara pertama di Amerika Serikat, the Gas
Light Company of Baltimore, didirikan pada tahun 1816. Fasilitas ini menghasilkan town
gas, yang diproduksi secara lokal dan dipasok ke kota untuk kebutuhan memasak dan
penerangan. Ketika industri lokal mulai menggunakan town gas untuk menerangi pabrik-
pabrik mereka, shift malam bisa dijalankan, membantu untuk mengantarkan ke Era
Industrialisasi.
System gasifikasi batubara modern digunakan untuk menghasilkan bahan-
bahan kimia seperti hidrogen dan metanol dan untuk menyediakan sistem yang lebih
bersih dan efisien. Ada beberapa tipe gasifier modern yang sudah ada yaitu entrained-
flow, fluidized-bed dan fixed-bed dan kondisi ketiga sistem itu sangat berdasarkan pada
tipe batubara yang digunakan.
Sampai akhir tahun 1920-an gas hasil gasifikasi diperoleh dengan oksidasi sebagian
(partial oxidation) coke dengan udara terhumidifikasi. Setelah Carl von Linde
mengkomersialkan pemisahan kriogenik dari udara selama tahun 1920-an, proses
gasifikasi menghasilkan gas sintesa dan hidrogen menggunakan oksigen blast, hal ini
merupakan tonggak perkembangan proses gasifikasi seperti prosesWinkle fluid-bed
(1926), Lurgi pressurized gasification (1931), dan Koppers-Totzek entrained-flow (1940-
an).
Perkembangan gasifikasi selanjutnya dimulai selama perang dunia kedua ketika
insinyur Jerman menggunakan proses gasifikasi untuk memproduksi bahan bakar sintetik.
Teknologi ini diekspor ke Afrika Selatan pada tahun 1950-an yang kemudian memicu
berdirinya perusahaan gasifikasi batubara terbesar sampai saat ini yaitu South African
Coal Oil and Gas Corporation (Sasol) dan menjadi pusat gasifikasi terbesar di dunia pada
akhir tahun 1970-an. Perusahaan ini menggunakan gasifikasi batubara dan sintesis
Fischer-Tropsch sebagai dasar dari pembuatan gas sintesis kompleks dan industri
petrokimia.
Pada tahun 1950-an, baik Texaco dan Shell oil juga mengembangkan proses
gasifikasi. Dengan keberadaan gas bumi dan minyak yang banyak pada tahun 1950-an,
peran gasifikasi batubara mulai menurun. Menurunnya peran ini bukan hanya disebabkan
oleh ketersediaan gas bumi dan minyak yang banyak tetapi juga karena nilai kalor gas
bumi dan minyak yang lebih tinggi serta sedikitnya kandungan pengotor bila
dibandingkan dengan batubara.
Untuk pemanfaatan tar dimulai pada pertengahan abad ke-19, ketika
perkembangan teknik kimia telah memungkinkan untuk melakukan distilasi dan
pemurnian tar menjadi produk pewarna sintetik dan bahan kimia. Jadi, sebelum industri
kimia yang berbahan baku migas atau disebut dengan petrokimia berkembang, industri
kimia berbasis batubara atau disebut dengan coal-chemical telah lebih dulu eksis.
Kemudian awal tahun 1970-an krisis minyak pun mulai terjadi sedangkan di
pihak lain cadangan batubara masih dalam jumlah yang sangat besar sehingga
pengembangan teknologi proses batubara kembali dilirik. Hal ini memicu berbagai
teknologi proses alternatif pengembangan penggunaan batubara seperti gasifikasi dan
likuifaksi. Terdapat juga proses hidrogenasi batubara dikonversi secara langsung menjadi
metana sebagai pengganti gas bumi atau Synthetic Natural Gas (SNG). Karena beroperasi
pada tekanan yang tinggi menjadikan proses hidrogasifikasi agak sulit untuk
dikomersialisasikan.
Setelah embargo minyak Timur Tengah terjadi tahun 1973. Pemerintah Amerika
menyediakan dukungan dana untuk konsep penelitian gasifikasi, termasuk penelitian
pertama Integrated Gasification Combine Cycle (IGCC). Pada proses IGCC, batubara
digasifikasi dimana produk dari gasifikasi kemudian di purifikasi untuk menghilangkan
asam dan partikulat pengotor sebelum diinjeksi ke gas turbin. Panas yang diambil dari
exhaust gas turbin dimanfaatkan untuk menghasilkan steam penggerak turbin uap.
Karena pembakaran flue gas berasal dari turbin gas hampir bebas dari asam dan partikulat
pengotor, IGCC dianggap sebagai teknologi pemusnah hujan asam. Tetapi yang lebih
penting, efisiensi dari IGCC lebih tinggi dari pada sistem konvensional serta secara
signifikan pula CO2 yang dihasilkan jauh lebih sedikit. Hal ini membuat IGCC
merupakan solusi bagi negara-negara yang harus menurunkan emisi gas rumah kaca
tetapi tidak bisa berganti ke sumber energi lain. Pada awal 1990-an lembaga-lembaga
pemerintahan Amerika dan Eropa menyediakan dana penelitian untuk menguji kelayakan
proses IGCC. Kemudian tahun 2000an IGCC mulai dikomersialkan.
Proses komersialisasi gasifikasi batubara dimulai oleh 3 proses gasifikasi yaitu
proses Lurgi, Winkler, dan Koppers-Totzek. Proses Lurgi beroperasi pada tekanan tinggi
2030 atm dengan temperatur 1000 0C. Winkler yang menggunakan gasifier tipe fluidized
beroperasi pada temperatur 800-900 0C dengan tekanan atmosfer, begitu juga dengan
proses Koppers-Totzek yang beroperasi pada tekanan atmosfer tetapi menggunakan
temperatur yang lebih tinggi lagi sekitar 1500-1800 0C tetapi proses Koppers-Totzek
hampir tidak menghasilkan produk samping dan yield gas sintesis paling tinggi yaitu
95%. Adapun proses Otto-Rummel yang menggunakan gasifier molten bath yang
beroperasi pada temperatur 1400-1700 0C dan tekanan atmosferik.
Pada masa sekarang ini pengembangan proses gasifikasi hampir menyeluruh di
seluruh benua. Di benua Afrika terdapat konsentrasi terbesar di dunia terletak di Afrika
Selatan (Sasol) dimana lebih dari 40% produksi bahan bakar sintetik dan kimia dari
gasifikasi batubara. Ada 3 pabrik Sasol (Sasol I, II, III) yang berlokasi di Seconda dan
Sasolburg. Di benua Asia, pabrik terbesar berada di India, China, dan Jepang. Sedangkan
di benua Eropa ada 5 proyek besar IGCC beroperasi di Eropa Barat dengan konsentrasi
terbesar di Itali yang memiliki 3 proyek terbesar yaitu Priolo (Sicily), Sarroch (Sardinia),
dan Sannazzaro (Italia Utara). Sedangkan 2 proyek lainnya di Puertollano (Spanyol), dan
Buggenum (Belanda). Di benua Amerika Utara kebanyakan di Kingsport, Tennessee dan
North Dakota.Di Indonesia sendiri, sudah dibangun pilot plant gasifikasi batubara untuk
Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD) sistem bifuel yaitu campuran gas batubara dan
solar. Pilot plant ini dibangun atas kerjasama antara Puslitbang Teknologi Mineral dan
Batubara dengan PT PLN (Persero) dan PT Coal Gas Indonesia. Bila pilot plant ini
berhasil maka dapat mengurangi penggunaan BBM (solar) oleh PLTD milik PT PLN
sehingga dapat menekan biaya produksi listrik sekaligus mengurangi beban subsidi
pemerintah. Disamping itu juga akan meningkatkan nilai tambah batubara, menambah
devisa negara dan membuka lapangan kerja.

2.2 Tahapan Proses Gasifikasi


Tahapan gasifikasi batubara meliputi pengeringan, devolatilisasi, oksidasi, dan
reduksi. Taha pengeringan bertujuan untuk mengeluarkan atau menghilangkan
kandungan air yang terdapat pada batubara. Devolatilias merupakan proses pemanasan
batubara sampai terjadi dekomposisi menjadi arang, tar, dan gas. Tahapan oksidasi
merupakan proses pembakaran zat terbang hasi devolatilisasi untuk memanaskan arang.
Pemanasan ini mengakibatkan sebagaian arang akan teroksidasi dan sisanya mengalami
proses reduksi.
Dalam gasifier, arang direduksi oleh steam atau kukus dan CO2 menghasilka
gas H2 dan CO. Peningkatan jumlah atau laju steam atau kukus mengakibatkan penurunan
gas CO pada gas produk, namun akan meningkatkan kandungan gas H2 dan CO2 melalui
reaksi geser atau shift reaction. Komposisi gas yang dihasilkan ditentukan oleh
temperatur dengan mengatur laju oksigen yang digunakan. Panas yang dihasilkan dari
reaksi oksidasi digunakan untuk tahapan yang melibatkan proses atau reaksi endotermis
seperti reaksi reduksi, proses devolatilisasi, dan tahapan pengeringan.Skema prinsip
gasifikasi batubara dalam gasifier dan zona reaksi berdasarkan temperatur dapat dilihat
pada gambar di bawah ini.

Gambar 2.2.1 Zona Reaksi Batubara Gasifier


Secara umum proses gasifikasi batubara dilakukan dalam suatu reaktor yang
disebut gasifier dan prosesnya terdiri dari drying, pyrolysis, reduksi, dan oksidasi.
Reaktan utama pada proses gasifikasi batubara adalah oksigen dalam udara dan uap air.
Gas utama yang dihasilkan dari gasifikasi batubara adalah CO, H2, dan gas lainnya
seperti CH4, CO2, dan nitrogen. Reaksi-reaksi utama yang terjadi selama proses
gasifikasi batubara akan dijelaskan sebagai berikut.
Batubara

Udara
Panas Pengeringan
Uap air
Batubara + Panas Batubara kering + H2O

Panas Batubara kering

Pirolisis

Batubara C(arang) + H2O + tar + CH4 + dll

Oksidasi

C + O2 CO2 + panas

Reduksi
Panas C+CO22CO
C+H2OCO+ H2O
CO2 + H2O CO + H2
Uap air 800 - 1000 oC

Abu Syngas

Gambar 2.2.2 Proses Proses Pada Reaktor Gasifikasi


1. Reaksi Drying/Moisture Release
Drying merupakan proses pemanasan batubara pada temperatur 120 0C.
Pemanasan ini akan menghilangkan atau menguapkan air yang terkandung dalam
batubara. Proses Drying dilakukan untuk mengurangi kadar air (moisture) yang
terkandung di dalam batubara bahkan sebisa mungkin kandungan air tersebut
hilang. Kadar air pada batubara dihilangkan melalui proses konveksi karena pada
reaktor terjadi pemanasan dan udara yang bergerak memiliki kelembaban yang
relatif rendah sehingga dapat mengeluarkan kandungan air batubara. Semakin
tinggi temperatur pemanasan akan mampu mempercepat proses difusi dari kadar
air yang terkandung di dalam batubara sehingga proses drying akan berlangsung
lebih cepat. Reaksi oksidasi, yang terdapat beberapa tingkat di bawah zona
drying, yang bersifat eksoterm menghasilkan energi panas yang cukup besar dan
menyebar ke seluruh bagian reaktor. Disamping itu kecepatan gerak media
pengering turut mempengaruhi proses drying yang terjadi
Adapun mekanismenya mengikuti reaksi berikut :
Batubara + panas batubara + air (H2O, uap air)
Panas yang diperlukan untuk penghilangan kandungan air ini diperoleh dari
panas hasil reaksi pembakaran char atau reaksi oksidasi karbon dalam char
dengan oksigen. Air dalam fas auap ini dapat bereaksi dengan gas lain yang
terjadi selama proses gasifikasi.

2. Reaksi Decomposition / Pyrolysis / Devolatilization


Setelah mengalami proses penghilangan air, batubara akan mengalami proses
pyrolysis yaitu penguraian batubara pada temperatur tinggi menjadi char, tar, dan
volatile metter. Pirolisis merupakan proses pembakaran tanpa melibatkan
oksigen. Produk yang dihasilkan oleh proses ini dipengaruhi oleh banyak faktor
seperti temperatur, tekanan, waktu, dan heat losses. Pada zona ini Batubara mulai
bereaksi dan membentuk tar dan senyawa gas yang flammable. Komposisi
produk yang tersusun merupakan fungsi laju pemanasan selama pirolisis
berlangsung. Proses pirolisis dilakukan pada temperatur 150 < T < 550 0C,
ketika komponen yang tidak stabil secara termal, volatile matters pada batubara,
pecah dan menguap bersamaan dengan komponen lainnya. Produk cair yang
menguap mengandung tar dan PAH (polyaromatic hydrocarbon). Produk pirolisis
biasanya terdiri dari tiga jenis, yaitu gas ringan (H2, CO, CO2, H2O, dan CH4), tar,
dan arang.Secara umum reaksi yang terjadi pada pirolisis beserta produknya
adalah :

Batubara char + tar + gases (CO2; CO; H2O; H2; CH4; C2H2)

Pyrolysis merupakan proses yang sifatnya endotermik. Panas yang diperlukan


untuk terjadinya proses ini diperoleh dari reaksi oksidasi karbon dalam char
dengan oksigen dari udara. Proses ini biasa juga disebut dengan devolatilisasi.

3. Reaksi Oxidation / Combustion

Proses oksidasi merupakan reaksi yang melibatkan reaktan oksigen sebagai


oksidatornya. Karbon dalam char akan dioksidasi menjadi gas karbon dioksida
atau karbon monoksida. Produk gas yang dihasilkan tergantung dengan jumlah
oksigen yang ditambahkan. Proses oksidasi adalah proses yang menghasilkan
panas (eksoterm) yang memanaskan lapisan karbon di bawah. Proses ini terjadi
pada temperatur yang relatif tinggi, umumnya lebih dari 900C. Pada temperatur
setinggi ini pada downdraft gasifier, akan memecah substansi tar sehingga
kandungan tar yang dihasilkan lebih rendah. Adapun reaksi kimia yang terjadi
pada proses oksidasi parsial ini menurut literatur adalah sebagai berikut :

C + O2 CO2 Hr =+ 393 ( MJ/kg.mol)

Proses ini dipengaruhi oleh distribusi oksigen pada area terjadinya oksidasi
karena adanya oksigen inilah dapat terjadi reaksi eksoterm yang akan
menghasilkan panas yang dibutuhkan dalam keseluruhan proses gasifikasi ini.
Distribusi oksigen yang merata akan menyempurnakan
proses oksidasi sehingga dihasilkan temperatur maksimal. Pada daerah
pembakaran ini, sekitar 20% arang bersama volatil akan mengalami oksidasi
menjadi CO2 dan H2O dengan memanfaatkan oksigen terbatas yang disuplaikan
ke dalam reaktor (hanya 20% dari keseluruhan udara yang digunakan dalam
pembakaran dalam reaktor). Sisa 80% dari arang turun ke bawah membentuk
lapisan reduction dimana di bagian ini hampir seluruh karbon akan digunakan dan
abu yang terbentuk akan menuju tempat penampungan abu.
Proses ini dipengaruhi oleh distribusi oksigen pada area terjadinya oksidasi
karena adanya oksigen inilah dapat terjadi reaksi eksoterm yang akan
menghasilkan panas yang dibutuhkan dalam keseluruhan proses gasifikasi ini.
Distribusi oksigen yang merata akan menyempurnakan proses oksidasi sehingga
dihasilkan temperatur maksimal.

- Pembakaran sempurna
Pembakaran sempurna dari karbon dengan oksigen akan sesuai dengan
reaksi berikut :
C (char) + O2 (udara) CO2 (gas) + panas
Gas karbon dioaksida dihasilkan ketika reaksi oksidasi berjalan sesuai
dengan stoikiometri pembakaran sempurna. Reaksi pembakaran
sempurna berjalan ketika satu mol karbon dibakar dengan satu mol
oksigen dan menghasilkan satu mol gas karbon dioksida. Gas hasil
pembakaran sempurna tidak memiliki nilai bakar atau tidak mampu
bakar, sehingga reaksi ini tidak diharapkan lagi.
- Pembakaran tidak sempurna
Pembakaran tidak sempurna terjadi ketika jumlah oksigen kurang dari
nilai stoikiometri pembakaran sempurna. Reaksi oksidasi karbon dalam
batubara menjadi tidak sempurna jika satu mol karbon direaksikan
dengan oksigen yang jumlahnya kurang dari satu mol. Reaksi
pembakaran satu mol karbon dengan oksigen yang hanya memenuhi
separuh dari kebutuhan stoikiometrinya akan menghasilkan produk
berupa satu mol gas karbon monoksida sesuai dengan reaksi berikut :
C (char) + 0,5 O2 (udara) CO (gas) + panas
Persamaan reaksi di atas merupaka reaksi yang secara stoikiometrik
merubah seluruh larbon yang bereaksi dengan oksigen menjadi produk
yang hanya terdiri dari gas karbon monoksida. Setiap kelebihan oksigen
dari 0,5 mol dapat merubah reaksi dan membentuk gas karbon diokasida.
Sebaliknya, jika oksigen kurang dari 0,5 mol maka akan menyebabkan
sebagian karbon tidak bereaksi. Ada sisa karbon char. Gas hasil dari
pembakaran tidak sempurna menghasilkan gas yang memiliki nilai bakar
atau mampu bakar. Reaksi oksidasi atau pembakaran adalah reaksi yang
menghasilkan sumber panas yang dibutuhkan bagi proses gasifikasi
secara keseluruhan. Reaksi-reaksi lainnya merupakan reaksi yang dapat
diatur untuk mendapatkan gas sesuai dengan komposisi gas yang
diinginkan.

4. Reaksi Reduction / Gasification


Proses reduksi merupakan tahap utama dari proses gasifikasi. Pada tahap
ini gas mampu bakar akan dihasilkan. Proses reduksi adalah reaksi penyerapan
panas (endoterm), yang mana temperatur keluar dari gas yang dihasilkan harus
diperhatikan. Pada proses ini terjadi beberapa reaksi kimia. Di antaranya adalah
Bourdouar reaction, steam-carbon reaction, water-gas shift reaction, dan CO
methanation yang merupakan proses penting terbentuknya senyawa senyawa
yang berguna untuk menghasilkan flammable gas, seperti hidrogen dan karbon
monoksida. Proses ini terjadi pada kisaran temperatur 400C
900C. Gas hasil reaksi reduksi ini biasa disebut sebagai gas producer atau
syntetic gas atau syngas. Reaksi-reaksi yang terjadi pada tahap inibersifat
endotermik. Panas yang dibutuhkan dipasok dari panas hasil reaksi oksidasi.
Reaksi reaksi reduksi pada tahap ini secara stoikiometrik adalah sebagai
berikut.
- Reaksi uap air atau steam reaction ( Water gas reaction)
yaitu rekasi reduksi antara karbon dalam char dengan uap air sesuai
dengan reaksi berikut :
C (char) + H2O + panas CO(g) + H2(g) Hr = -131,38 kj/kmol
Reaksi ini menghasilkan produk gas yang mampu bakar (syngas). Secara
stoikiometri karbon yang bereaksi dengan uap air akan menjadi gas
karbon monoksida dan gas hidrogen. Kedua gas ini merupakan
komponen utama dari hasil gasifikasi.
- Reaksi karbon dengan gas karbon dioksida (Boudouard reaction)
pada tahap ini akan mengikuti reaksi berikut :
C (char) + CO2 + panas 2CO Hr = -172,58 kj/kmol
Reaksi ini menghasilkan produk gas yang mampu bakar yaitu gas karbon
monoksida. Karbon dalam char yang bereaksi dengan gas karbon
dioksida akan dikonversi menjadi gas mampu bakar karbon monoksida.
Reaksi ini biasa disebut sebagai Bounourard reaction.
- Reaksi Geser (Shift Reaction)
Uap air yang ditambahkan akan bereaksi dengan gas CO2 membentuk gas
CO sesuai dengan reaksi berikut :
CO2(g) +H2O(uap) + panas CO(g) + H2(g) Hr =+41,98 kj/kmol
Kedua produk gas yang dihasilkan ini merupakan gas yang memiliki nilai
mampu bakar.
- Methanation
Merupakan reaksi pembentukan gas metan. Reaksi yang terjadi pada
methanation adalah:
C(char) + 2H2 CH4 Hr = + 74.90 kJ/mol
Pembentukan methan dipilih terutama ketika produk gasifikasi akan
ppdigunakan sebagai bahan baku indsutri kimia. Reaksi ini juga dipilih
pada aplikasi IGCC (Integrated Gasification Combined-Cycle) yang
mengacu pada nilai kalor methan yang tinggi.
2.3 Faktor Faktor yang Mempengaruhi Gasifikasi

Proses gasifikasi bukan hanya proses pengkonversian biomassa cair atau


padat menjadi flammable gas, akan tetapi terdapat beberapa variabel di dalamnya
yang menjadi parameter penentu kinerja reaktor, tahapan proses dan temperatur
dalam reaktor atau bahkan kondisi dan komposisi gas yang dihasilkan. Berikut
merupakan penjabaran parameter-parameter tersebut antara lain properties biomassa
dan rasio bahan bakar dengan udara yang digunakan.

Properties Batubara
Setiap batubara padat memiliki sifat-sifat fisik maupun kimia yang dapat
menentukan bahan baku batubara tersebut dapat dikategorikan baik atau kurang
baik, mulai dari segi energi yang dihasilkan maupun heat loss-nya. Sifat-sifat
tersebut meliputi :

1. Kandungan Energi dan Ukuran Batubara


Semakin tinggi kandungan energi dan ukuran batubara yang semakin kecil,
dengan kapasitas gasifier yang sama, maka didapatkan energi yang lebih
banyak dari pada batubara dengan kandungan energi rendah dan ukuran yang
lebih besar. Selain itu, ukuran batubara ini memiliki keterkaitan dengan luasan
permukaan material batubara sebagai indikasi optimalnya suatu proses
gasifikasi. Dengan semakin kecilnya luasan permukaan material biomassa,
maka kandungan volatile matter yang terdapat pada biomassa tersebut akan
semakin mudah menguap atau terdekomposisi. Maka dari itu, proses
gasifikasi akan berjalan lebih maksimal

2. Kandungan Moisture
Untuk proses gasifikasi batubara, umumnya dipilih batubara yang memiliki
kandungan moisture yang rendah. Karena kandungan moisture yang tinggi
akan menyebabkan heat loss yang berlebihan dan beban pendinginan semakin
tinggi karena pressure drop yang terjadi juga meningkat. Idealnya kandungan
moisture yang sesuai untuk bahan baku gasifikasi tidak lebih dari 20%.
3. Kandungan Tar
Tar merupakan salah satu kandungan yang paling merugikan dan harus
dihindari. Tar adalah cairan hitam kental yang terbentuk dari destilasi
destruktif pada material organik. Tar yang terbentuk dari batubara atau
minyak bumi diperkirakan bersifat racun karena kandungan benzena di
dalamnya. Selain itu, tar memiliki bau yang tajam sehingga dapat
mengganggu pernapasan. Pada reaktor gasifikasi, terbentuknya tar, yang
memiliki bentuk approximate atomic CH 1,2O0,5, terjadi pada temperatur
pirolisis yang kemudian terkondensasi dalam bentuk asap, namun pada
beberapa kejadian tar dapat berupa zat cair pada temperatur yang lebih
rendah. Apabila hasil gas yang mengandung tar relatif tinggi dipakai
pada kendaraan bermotor, dapat menimbulkan deposit pada karburator
dan intake valve sehingga menyebabkan gangguan. Desain gasifier
yang baik setidaknya menghasilkan tar tidak lebih dari 1 g/m.

4. Ash dan Slag


Ash adalah kandungan mineral yang terdapat pada bahan baku yang
tetap berupa oksida setelah proses pembakaran. Sedangkan slag adalah
kumpulan ash yang lebih tebal. Pengaruh adanya ash dan slag pada
gasifier mengurangi respon pereaksian bahan baku pada titik tertentu
sehingga menimbulkan penyumbatan pada gasifier. Semakin tinggi
kandungan ash yang dimiliki maka partikel pengotor dari syn-gas juga
semakin banyak sehingga dibutuhkan pembersihan gas yang lebih baik
lagi.

2.4 Aplikasi penggunaan produk gasifikasi batubara

Gas sintetik hasil gasifikasi batubara dapat diproses lebih lanjut atau
dimanfaatkan untuk berbagai keperluan, Pemanfaatan gas hasil gasifikasi batu
bara bergantung pada pereaksi yang digunakan atau gas yang dihasilkan
diantaranya adalah sebagai berikut:
Gambar 2.4.1 Skema Pemanfaatan Gas Hasil Gasifikasi Batu bara

1. Pemanfaatan Gas Bakar


Sesuai dengan namanya gas ini hanya digunakan untuk bahan bakar, baik
secara langsung (hot gas) maupun setelah melalui pemurnian (cold gas). Hot
gas digunakan untuk pembakaran yang tidak memerlukan gas yang bersih
seperti industri logam, industri pertanian dan industri mineral. Sedangkan cold
gas digunakan untuk industri-industri yang memerlukan gas yang bersih
seperti industri keramik, industri makanan, genset (gas engine, mesin diesel),
pembangkit listrik. Gasifier yang memproduksi gas bakar banyak diproduksi
oleh Cina (menggunakan reaktor fixed-bed) dan malahan diekspor termasuk
ke Indonesia. Penggunaan gasifier ini di Indonesia adalah untuk industri
keramik, industri genteng, industri bata, sarung tangan, pembakaran kapur dll.
Mitsubishi juga mengembangkan gasifier air blown gasification dan telah
diterapkan pada demo plant pembangkit listrik IGCC (Integrated Gasification
Combined Cycle) kapasitas 250 MW menggunakan reaktor sistem entrained
bed.
2. Pemanfaatan Syngas
Selain dapat digunakan untuk bahan bakar terutama pembangkit listrik, syngas
dapat digunakan sebagai bahan baku industri gas hidrogen (H2), SNG, bahan
baku industri kimia, bahan baku BBM sintetik.

- Hidrogen
Kebanyakan penggunaan syngas dari gasifikasi batu bara
memerlukan kadar H2 yang tinggi atau rasio H2/CO yang tinggi
dibandingkan komposisi syngas yang dihasilkan sebuah gasifier.
Rasio H2/CO tergantung teknologi gasifikasi (gasifier) yang
digunakan. Oleh karena itu, perlu peningkatan kadar H2 dan
pemisahan gas pengotor diantaranya dengan shift reaction:
CO + H2O CO2 + H2
Penggunaan gas hidrogen: sintesa amonia, fuel cell, hidrogenasi
petroleum, methanol, SNG, sintesa Fischer-Tropsch. Penggunaan H
dengan kemurnian tinggi (hampir H2 murni) adalah sintesa amonia
dan fuel cell.
- Synthetic Natural Gas
Synthetic Natural Gas (SNG) atau dikenal juga sebagai Substitute
Natural Gas adalah gas metan (CH4) yang disintesa dari syngas
melalui reaksi CO dan H2 (dari syngas) dengan perbandingan 1 : 3
sebagai berikut:
CO + 3H2 CH4 + H2O
Persaingan antara gasifikasi batu bara dan gas alam merupakan
sejarah yang panjang. Pabrik-pabrik gas (menggunakan proses
karbonisasi batu bara) yang memproduksi gas kota untuk energi.
Pabrik-pabrik tersebut sudah ditutup karena ketika gas alam dan
energi listrik tersedia secara luas. Pabrik-pabrik ammonia dan
methanol awalnya dirancang untuk menggunakan syngas dari batu
bara. Sekarang kebanyakan amonia dan metanol dibuat dari syngas
dari gas alam.
Pada masa akhir 1960-an sampai awal 1980-an terdapat
kekhawatiran di Amerika Utara bahwa cadangan gas alam mulai
berkurang. Hal ini menyebabkan dibangunnya Great Plains Synfuels
plant. Tetapi pada pertengahan 1980-an ternyata harga gas alam
turun. Pada saat itu plant gasifikasi tersebut menjadi tidak ekonomis
sehingga pemerintah USA campur tangan agar tetap beroperasi.
Kemudian pada awal 2000-an terdapat kenaikan harga gas sehingga
banyak perusahaan mempertimbangkan produksi amonia dan
methanol dari batu bara, tetapi kemudian harga gas alam turun lagi.
SNG juga dapat berfungsi sebagai pembawa energi batu bara;
daripada harus dikapalkan, batu bara dapat dapat dikonversikan ke
SNG dalam pabrik gasificationplant dekat tambang batu bara. Hasil
samping CO2 dapat disimpan secara lokal. SNG kemudian
dikapalkan atau dipipakan ke konsumen sehingga mengurangi biaya
transportasi dan gas rumah kaca.

- Sintesa Fischer-Tropsch
Sintesa Fischer-Tropsch digunakan terutama untuk memproduksi
bahan bakar cair dan dengan hasil samping berupa bahan kimia.
Batu bara digasifikasi dengan oksigen/uap air sehingga dihasilkan
gas wantah (crude gas); kondensat dari pendinginan gas wantah
menghasilkan hasil samping berupa ter dan minyak. Hasil samping
lain seperti senyawa-senyawa nitrogen, senyawa-senyawa sulfur dan
senyawa-senyawa fenolat diproses lebih lanjut menjadi amonia,
sulfur, kresol dan fenol.
Produk gas dimurnikan sehingga menjadi syngas yang siap sebagai
umpan sintesa Fischer-Tropsch sbb:
Konversi Fischer-Tropsch suhu tinggi: syngas dikirim
ke reaktor Sasol Advanced Synthol (SAS) dimana H2
dan CO berreaksi di bawah tekanan dengan fluidisasi
katalis besi pada tekanan moderat sehingga
menghasilkan hidrokarbon kisaran C1 C15. Proses ini
dipakai terutama untuk memproduksi bahan bakar cair,
meskipun Sasol mengekstraksi sejumlah bahan kimia
berguna, misalnya alpha olefins dari synthetic crude oil.
Senyawa teroksigenasi (oksigenat) dari aliran buangan
proses SAS dipisahkan dan dimurnikan untuk
menghasilkan senyawa-senyawa alkohol, asam asetat
dan keton termasuk metil etil keton (MEK) dan metil iso
butil keton (MIBK).
Konversi Fischer-Tropsch suhu rendah: Alternatif
pemakaian syngas adalah Sasol Slurry Phase Fischer-
Tropsch technology suhu rendah, yang dikembangkan
oleh Sasol Technology (PTY) LTD. Proses ini dilakukan
di Sasolburg, Afrika Selatan, yakni syngas direaksikan
pada suhu lebih rendah dibanding proses SAS. Malam
(wax) hidrokarbon rantai lurus dan parafin diproduksi.
Selain malam keras, lilin dan malam Fischer- Tropsch,
solar kualitas tinggi juga diproduksi pada proses ini.
Malam tersebut dapat di-hydrocracking menjadi produk
solar bebas sulfur. Hidrokarbon-hidrokarbon ringan di-
hydrotreated untuk menghasilkan kerosen atau fraksi
parafin. Amonia juga diproduksi dan dijual untuk
industri pupuk dan bahan peledak.

- Ammonia dan Turunannya


H2 diperoleh dari syngas yang telah ditingkatkan H2-nya,
sementara N2 diperoleh dari ASU (Air Separation Unit). Apabila
digunakan bahan bakar berupa gas alam atau SNG maka gas
metan diubah menjadi H2 melalui reforming reaction:
CH4 + H2O CO + 3H2
Turunan ammonia terutama adalah pupuk nitrogen: urea,
amonium nitrat, amonium fosfat, amoium sulfat.
- Metanol dan Turunannya
Pada tekanan tinggi, dengan adanya katalis maka H2 dan CO
bereaksi menjadi metanol (CH3OH)
H2 + CO CH3OH
Penggunaan metanol:
Sebagai bahan bakar transportasi telah luas digunakan;
pemerintah Cina mengadopsi standar M85 (85%
methanol dan 15 hidrokarbon)
Sebagai bahan baku dimetil eter DME (CH3OCH3):
bisa digunakan untuk bahan bakar atau sebagai antara
(intermediate) dalam produksi bahan bakar hidrokarbon
dan bahan kimia. Saat ini DME penggunaan utama
sebagai propellant produk perawatan seperti hair spray.
Salah satu pemakaian DME sebagai pengganti
(substitute) LPG.
Sebagai bahan baku hidrokarbon olefins (alkena).

2.5 Jenis jenis gasifer batubara

Menurut pola kontak antara batubara dengan oksidan sebagai media


gasifikasi, terdapat 4 macam gasifier batubara yang banyak digunakan, yaitu:
Fixedbed (Unggun Tetap)

Gambar 2.5.1 Fixed bed gasifer


Gambar diatas menunjukkan di mana serbuk batubara berukuran 3-30
mm diumpankan dari atas gasifier yang beroperasi pada tekanan 10-100
bar dan suhu 800 - 1000 0C menyerupai tanur tiup (blast furnace),
sehingga batubara akan mengalir ke bawah secara perlahan melalui
zonazona pengeringan, penguapan zat terbang (devolatilisasi,
karbonisasi), gasifikasi dan pembakaran dengan waktu tinggal selama
30~60 menit. Sementara O2+ steam ditiupkan dari bawah sehingga akan
bereaksi menjadi gas sintetis (CO, H2) melalui reaksi oksidasi (partial
oxidation), gasifikasi uap (steam gasification) dan pergeseran air ke gas
(watergas shift). Distribusi ukuran batubara harus terkontrol untuk
menjaga permeabilitas unggun yang stabil, jika serbuk batubara
berlebihan akan menghalangi aliran media gasifikasi, sehingga perlu
diinjeksikan O2 melalui tuyeres atau dibriket untuk mempertahankan
kestabilan operasi. Fixedbed gasifier dapat menggasifikasi batubara
peringkat rendah dengan kadar air tinggi sekalipun, karena batubara
awalnya diperlakukan dengan pengeringan oleh produk gas. Selain itu,
dapat mengakomodasi jenis karakteristik abu apapun dari titik leleh abu
rendah hingga tinggi, jika abu tidak memadu bisa diambil oleh suatu
kisi mekanis, jika berupa terak basah diambil melalui lubang
pengeluaran. Suhu operasi gasifikasi dipertahankan berada dibawah titik
leleh abu batubara agar operasi unggun fluida stabil, karena jika suhu
lebih tinggi partikel serbuk menjadi lengket sehingga akan terjadi
peningkatan endapan berlebih di unggun fluidisasi. Karakteristik
lelehan abu mempengaruhi permeabilitas unggun sehingga kapur perlu
ditambahkan untuk memodifikasi karakteristik aliran terak. Gas sintetis
meninggalkan gasifier dengan nilai kalori 150 Btu/scf mengandung tar
dan minyak. Tar didinginkan dan didaurulang agar tidak menyulitkan
pemurnian gas. Fixedbed gasifier langkah tunggal (singlestage) dapat
memproses batubara dengan FSI>6 dengan menggunakan pengaduk,
sehingga tidak ada masalah mengenai sifat pengkokasan.
Beberapa modifikasi tipe gasifier ini adalah proses Lurgi, British Gas
yang dilengkapi dengan alat pemisah debu kering.
Movingbed (Unggun Bergerak)

Gambar 2.5.2 Moving-bed gasifer

Gambar diatas menunjukkan di mana batubara berukuran agak besar


(lump coal) diumpankan dari bagian atas gasifier yang beroperasi pada
suhu relatif rendah sekitar 6000 0C, sedangkan O2 + steam dihembuskan
dari bagian bawah, sehingga batubara turun secara perlahan dengan
waktu tinggal (residence time) cukup lama sekitar 1 jam. Abu
dikeluarkan dari bawah gasifier. Karakteristik batubara yang akan
digasifikasi harus memiliki suhu leleh abu (ash fusion temperature)
tinggi, agar abu tidak meleleh dan mengerak di bagian bawah sehingga
terhindar dari penyumbatan. Gas sintetis yang dihasilkan mengandung
gas H2, CO dan CH4 dengan kadar tinggi, sehingga movingbed gasifier
sesuai untuk memproduksi SNG (Synthetic Natural Gas) maupun gas
kota (town gas). Sebagai contoh movingbed gasifier Lurgi yang
digunakan oleh Sasol di Afrika Selatan dan Dakota di AS masing
masing untuk memproduksi BBM sintetis dan SNG.
Fluidizedbed (Unggun Mengambang)

Gambar 2.5.3 Fluidized bed gasifer

Gambar diatas menunjukkan dimana suspensi serbuk batubara (1-5


mm) diumpankan dari samping (side feeding) gasifier yang beroperasi
pada tekanan 10~30 bar dan suhu 800~1100C, kemudian bergerak
secara turbulen diikuiti oleh kecepatan alir media gasifikasi (uap air,
udara, O2) cukup tinggi yang diumpankan dari bawah dengan gaya
dorong dari steam dan O2 setimbang gaya gravitasi, sehingga gejolak
suhu pada seluruh bagian gasifier seragam dan pada saat terjadi proses
gasifikasi serbuk batubara dalam keadaan mengambang.
Karakteristik batubara harus memiliki temperatur melunak abu
(softening temperature) di atas suhu operasional gasifier, agar produk
abu selama proses dalam bentuk abu kering yang tidak meleleh,
sehingga mudah dipisahkan dan tidak mengganggu kondisi media
pengambang. Kondisi penggunaan oksidan berfungsi ganda, yaitu
sebagai reaktan sekaligus media pengambang batubara, tentunya salah
satu fungsi tidak akan dapat berfungsi maksimal karena harus
melengkapi fungsi lainnya atau bersifat komplementer, sehingga
tingkat konversi karbon kurang maksimal hanya sekitar 97% tidak
setinggi pada moving bed gasifier maupun entrainedflow gasifier
yang dapat mencapai 99%. Fluidizedbed gasifier banyak digunakan
untuk memproses batubara peringkat rendah seperti lignit atau peat
yang memiliki sifat lebih reaktif dibanding jenis batubara lain, namun
lebih peka terhadap kadar air sehingga umumnya dibatasi hingga 8%.
Tingkat daurulang partikel serbuk batubara tinggi, sehingga konversi
karbon mencapai 95~98%. Pengembangan lebih lanjut dari fluidized
bed gasifier sangat diharapkan untuk dapat mengakomodasi secara lebih
luas penggunaan batubara peringkat rendah, biomasa dan limbah padat
perkotaan (Municipal Solid Waste, MSW). Winkler gasifier merupakan
pionir fluidizedbed gasifier, yaitu HTW (High Temperature Winkler),
KBR (Kellog Brown Root) Transport Gasifier, KRW (Kellog Rust
Westinghouse) dan Ugas.

Entrainedflow (Unggun Semburan)

Gambar 2.5.4 Entrained flow gasifier

Gambar diatas menunjukkan di mana serbuk batubara berukuran 0,1


mm atau 100 disemburkan ke dalam gasifier yang beroperasi pada
suhu 1200 1900 0C dan tekanan 20~30 atm (25~40 bar) searah aliran
oksidan (O2, udara, atau steam) dengan waktu tinggal kurang dari 1
detik. Kondisi suhu operasi entrainedflow gasifier sedemikian tinggi,
dimaksudkan untuk memproduksi gas sintetis kualitas tinggi dengan
kadar CH4 relatif sedikit, dan agar tidak ada batasan jenis batubara
yang akan digunakan karena abu akan meleleh membentuk gelas
(glassy slag) yang bersifat inert, namun sebaiknya dihindari batubara
dengan kadar abu tinggi karena dapat mengganggu kesetimbangan
panas akibat proses pelelehan abu yang berlebihan.
Batubara dengan suhu leleh abu tinggi biasanya dicampur dengan kapur
(limestone) untuk menurunkan suhu leleh agar dapat menekan suhu
operasional gasifier. Batubara sub bituminus sampai antrasit lebih
disukai, sementara lignit (brown coal) pada prinsipnya dapat
digasifikasi, hanya kurang ekonomis karena memiliki kadar air tinggi
yang menyebabkan konsumsi energi besar.
BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil diksusi kami dapat disimpulkan bahwa :
1) Gasifikasi adalah proses yang menggunakan panas, uap, dan tekanan
tinggi untuk mengkonversi batubara menjadi gas sintesis, atau syngas.
2) Tahapan proses gasifikasi yaitu :
a. Pengeringan
b. Pirolisis
c. Oksidasi
d. Reduksi
3) Faktor faktor yang mempengaruhi gasifikasi :
a. Kandungan energi dan ukuran batubara
b. Kandungan Moisture
c. Kandungan tar
d. Ash dan Slag
4) Penggunaan produk gassifikasi batubara :
a. Penggunaan gas bakar
- Hot gas untuk industri logam, mineral, dan pertanian
- Cold gas untuk Industri keramik, makanan, Pembangkit Listrik
b. Pemanfaat Syngas
- Hidrogen untuk fuelcell dan sistesa amoniak
- Karbon monoksida direaksikan dengan Hidrogen untuk
membentuk metanol sebagai bahan bakar
5) Jenis jenis gasifer berdasarkan kontak batubara dengan oksigen
- Fixed bed (unggun tetap)
- Moving bed (unggun bergerak)
- Fluidized bed (unggun mengambang)
- Entrained flow (unggun semburan)
Daftar Pustaka

Roy, Stanly.2011.Proses Gasifikasi Batubara. (http://stenlyroy.blogspot.


com/p/proses-gasifikasi-batubara.html diakses pada 21 Oktober 2017)
Polsri, eprints.2011. Gasifikasi batubara, (http://eprints.polsri.ac.id /918/3/BAB
%20II.pdf, diunduh pada tanggal 21 oktober 2017)
Fadhlillah, Bagus Rachman. 2017. Laporan akhir analisa karakteristik gasifikasi
biomassa dengan pengaturan air fuel ratio. Surabaya
Rahardjo, Bambang Suwondo dan Putu Sutrisna. 2007. Rancangan dasar Gasifier
Batubara sirkulasi unggun mengambang untuk membangkitkan listrik 1 MW.
Jurnal Sains dan Teknologi EMAS, Vol. 17, No. 4
Teknikimiaku. 2013. Gasifikasi Batubara,(http://teknikimiaku.blogspot.com /2013/05/ -
batubara diakses pada tanggal 21 Oktober 2017