S1 2014 300881 Chapter1 PDF
S1 2014 300881 Chapter1 PDF
BAB I
PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG
Pada tahun 2012, kapasitas produksi phthalic anhydride dari seluruh dunia
adalah 4,3 juta ton (Phthalic anhydride Market-Global Industry Analysis, Size,
Share, Growth, Trends and Forecast 2013 2019). Penggunaan phthalic
anhydride yang paling penting adalah untuk produksi plasticizers sebanyak 55%
(Ullmann, 2011). Selain itu, penggunaan phthalic anhydride lainnya adalah untuk
produksi unsaturated polyester resins sebanyak 14%, alkyd resins sebanyak 15%,
dan lain-lain sebanyak 16% (Ullmann, 2011). Plasticizer digunakan untuk
memproduksi lapisan fleksibel seperti wallpaper dan upholstery fabric dari
polimer yang cukup getas. Plasticizer dibagi dalam dua tipe: diester dari
monohydric alcohol sejenis seperti dibuthyl phthalate atau campuran dari dua
monohydric alcohol tidak sejenis. Plasticizers yang paling banyak diproduksi
adalah jenis dioctyl phthalate (DOP) (Kirk & Othmer, 2007). Selama ini produk
plasticizer selain dipasarkan di dalam negeri juga diekspor ke mancanegara.
Untuk memenuhi kebutuhan phthalic anhydride di Indonesia, produksi lokal
dan impor menjadi andalan. Namun, produksi phthalic anhydride lokal hanya
disokong oleh satu perusahaan, yaitu PT Petrowidada Gresik.
Perkembangan ekspor dan impor phthalic anhydride di Indonesia dapat
dilihat pada tabel berikut ini (Badan Pusat Statistik, 2013):
Daftar I.1. Data Perkembangan Ekspor dan Impor Phthalic anhydride di Indonesia,
Periode 2009-2012 (Badan Pusat Statistik, 2013)
1
Prarancangan Pabrik Phthalic Anhydride dari o-Xylene dan Udara
dengan Kapasitas 80.000 ton/tahun
40.000,00
35.000,00
30.000,00
20.000,00
Ekspor (ton)
15.000,00
Impor (ton)
10.000,00
5.000,00
0,00
2008 2009 2010 2011 2012 2013
Tahun
2
Prarancangan Pabrik Phthalic Anhydride dari o-Xylene dan Udara
dengan Kapasitas 80.000 ton/tahun
B. TINJAUAN PUSTAKA
Pada awalnya metode produksi phthalic anhydride yang dikembangkan
adalah dengan oksidasi naphthalene pada fase gas menggunakan katalis berupa
vanadium dan molybdenum oxide yang dikembangkan di USA. Setelah perang
dunia kedua, metode yang paling banyak digunakan adalah metode oksidasi
BASFs naphthalene dengan asam sulfat dalam fase cair. Proses ini dipatenkan
pada 1896. Proses ini sangat banyak dilakukan sampai akhirnya pada akhir 1950-
an terjadi kelangkaan naphthalene (Kirk & Othmer, 2007).
Setelah itu dipilihlah o-xylene sebagai bahan baku baru produksi phthalic
anhydride ditambah dengan persediaan o-xylene sebagai hasil dari industri
petrochemical sangat melimpah.. Keuntungan penggunaan o-xylene adalah secara
teoritis akan diperoleh yield sebesar 1.395 kg/kg. Lebih tinggi jika dibandingkan
penggunaan naphthalene yang hanya menghasilkan yield sebesar 1.157 kg/kg
(Kirk & Othmer,2007).
3
Prarancangan Pabrik Phthalic Anhydride dari o-Xylene dan Udara
dengan Kapasitas 80.000 ton/tahun
4
Prarancangan Pabrik Phthalic Anhydride dari o-Xylene dan Udara
dengan Kapasitas 80.000 ton/tahun
Proses Vent Gas Recycling akan me-recycle kembali exhaust gas keluar
reaktor ke inlet untuk menurunkan konsentrasi oksigen dibawah 10% vol
(diluar batas flammability limit-nya). Proses VGR telah dikembangkan
secara komersial oleh Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co., Ltd. di
Jepang..
c) The Alusuisse-Ftalital LAR Process
Katalis yang digunakan dalam proses ini berbentuk cincin atau setengah
cincin. Penggunaan katalis jenis ini akan memuat lebih banyak katalis
dalam reaktor. Sehingga untuk kapasitas yang sama biasanya ukuran
reaktor untuk proses LAR akan relatif lebih kecil.
d) Atofina Process
Proses jenis ini telah dioperasikan pada pabrik PT Petrowidada Gresik
Indonesia dengan kapasitas 70.000 ton/tahun.
5
Prarancangan Pabrik Phthalic Anhydride dari o-Xylene dan Udara
dengan Kapasitas 80.000 ton/tahun
Daftar I.3. Tabel Perbandingan Kondisi Operasi Berbagai Jenis Proses pada
Oksidasi O-xylene Fase Gas
Perbandingan kondisi operasi pada proses oksidasi o-xylene fase gas dan
cair dapat dilihat pada Daftar 2 berikut:
6
Prarancangan Pabrik Phthalic Anhydride dari o-Xylene dan Udara
dengan Kapasitas 80.000 ton/tahun
Daftar I.4. Tabel Perbandingan Kondisi Operasi Pada Oksidasi O-xylene Fase Gas
dan Cair
No Jenis Suhu Solvent Aspek Manufacturing Yield
proses (oC) Safety cost (gPA/g
oksidasi o-xylene)
1 Fase gas 300-400 SO2 Suhu Rendah 1,10-1,16
(untuk operasi
aktivasi tinggi,
katalis) solvent
toxic
2 Fase cair 150-245 Asam Korosif Tinggi 1,125
Asetat
Dari Tabel 2 dapat diambil kesimpulan proses yang dipilih adalah proses 1
(oksidasi o-xylene fase gas). Dari segi suhu operasi dapat dilihat bahwa suhu
operasi pada fase gas lebih tinggi, yang berarti energi yang harus disediakan untuk
proses lebih besar dan alat kontrol dan safety yang harus disiapkan juga harus
lebih baik. Namun hal itu tidaklah sebanding jika ditinjau dari segi cost
manufacturing. Cost maufacturing proses 2 lebih mahal jika dibandingkan dengan
proses 1 karena dibutuhkan proteksi lebih akibat sifat solvent yang dipakai.
Seperti yang kita ketahui bahwa asam asetat adalah senyawa yang cukup korosif
sehingga menyebabkan bahan konstruksi alat-alat proses menjadi lebih mahal.
Pertimbangan lain pemilihan proses 1 dari segi yield. Dapat dilihat bahwa
oksidasi fase gas memberikan nilai yield yang lebih besar dibandingkan oksidasi
pada fase cair. Dapat ditinjau pula dari kenyataan di lapangan bahwa pabrik
dengan proses 2 sudah tidak ada lagi yang beroperasi. Hal ini membuat pemilihan
proses 1 menjadi lebih beralasan. Penggunaan solvent SO2 yang bersifat toxic dan
sangat berbahaya bagi lingkungan pada proses 1 dapat diatasi dengan cara
menjerap gas SO2 pada arus keluar reaktor kemudian me-recycle kembali gas SO2
7
Prarancangan Pabrik Phthalic Anhydride dari o-Xylene dan Udara
dengan Kapasitas 80.000 ton/tahun
ke dalam arus masuk reaktor sehingga dapat dipastikan gas SO2 tidak akan
mencemari lingkungan.
Dari Tabel 1 dapat diambil kesimpulan pula bahwa proses oksidasi o-
xylene pada fase gas yang dipilih adalah proses ke-6 yaitu von Heyden Process.
Alasan pemilihan proses ini adalah karena batas atas suhu operasi proses ini
adalah yang terendah. Sehingga dari aspek safety, proses ini jelas lebih unggul
dibandingkan proses yang lain. Kemudian dari segi range konsentrasi o-xylene
masuk reactor, dapat dilihat bahwa range konsentrasi o-xylene pada proses 6
adalah yang terbesar diantara yang lain. Besarnya range ini akan membuat pabrik
lebih fleksibel dalam pengoperasiannya dikarenakan tidak terlalu terganggunya
proses jika spesifikasi bahan baku yang digunakan ternyata mengalami perubahan.
Dari segi yield dan energi pun terlihat bahwa yield dari proses 6 cukup tinggi
dengan energy yang diperlukan oleh pabrik yang terbilang cukup rendah. Dari
segi kapasitas pun proses 6 memiliki kapasitas maksimum yang sangat besar
dibandingkan dengan jenis proses lain yaitu sebesar 140.000 ton/tahun.