Amonia merupakan salah satu produk yang penting dalam dunia industri, terutama di

industri pupuk. Pupuk urea merupakan salah satu contoh produk yang berbahan bahan
baku utama yang harus tersedia adalah ammonia. Indonesia merupakan negara dengan
dengan potensi di sektor pertanian yang besar dan setiap tahunnya pertanian Indonesia
tumbuh dengan pesat, hal ini tentu akan berbanding lurus dengan kebutuhan akan pupuk.
Sebagai seorang chemical engineer yang akan menjadi process engineer pehaman akan
proses produksi ammonia sangat diperlukan, agar di masa mendatang Indonesia tidak
kekurangan process engineer di bidang fertilizer, yang mana kebutuhan akan fertilizer di
Indonesia tidak akan pernah berkurang.
Kegunaan dari amonia:

Sebagai pupuk (NH4)SO4

Untuk pembuatan nitrat
Pembuatan garam-garam amonium
Untuk obat-obatan
Sebagai pewarna

Garam-garam amonium umumnya adalah senyawa yang larut dalam air dan
membentuk larutan tidak berwarna, kecuali anionnya berwarna. Penjelasan yang lebih rinci
dari kegunaan amonia adalah:
Sebagai bahan untuk pembuatan pupuk, misalnya pupuk urea dan pupuk ZA.
2 NH3 + CO2 (NH2)2CO + H2O
2 NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4
Sebagai pendingin pada pabrik pembuatan es
Sifat-sifat kimia yang dimiliki oleh urea adalah:
Bersifat polar dan sangat larut dalam air. Hal ini disebabkan karena terbentuknya
ikatan H antara molekul air dan amonia.
Dapat bertindak sebagai donor proton atau akseptor proton, tergantung pada posisi
kondisi reaksi.
Bersifat reduktor.
Ketika dipanaskan dengan senyawa alkali akan berubah menjadi amina
Jika dipanaskan dengan logam alkali tanah, atau Al menjadi senyawa nitrida.

Sifa-sifat fisika yang dimilki oleh amonia adalah:

Merupakan gas yang tidak berwarna, mudah larut dalam air dan berbau merangsang.
Amonia adalah pelarut bebas air yang paling umum digunakan dalam senyawa sistem
nitrogen amonia air, analog dengan air dalam senyawa oksigen. Perbedaanutama
antara amonia dan air adalah derajat ikatan hidrogennya, dalam hal ini ikatan
hidrogen amonia cair lebih kecil dari air sehingga titik didihnya lebih rendah dari air.
Gas ini lebih ringan dari udara dengan tetapan dielektrik lebih rendah dari tetapan
dielektrik air yaitu 16,9 pada suhu 250C.
Amonia cair bersifat basa dan berbentuk amonium hidroksida.
NH3 + H2O NH4OH
NH3 + H2O NH4+ + OH-
Pada suhu 10000C akan terurai menjadi:
 2NH3 N2 + 3H2
Amonia dapat dibuat dengan melarutkan urea dalam air dimana urea terurai menjadi
amonia, jika ditambahkan dengan NaOH akan terbentuk natrium karbonat, seperti
reaksi berikut:
(NH2)2CO + NaOH 2NH3 + Na2CO3
Beberapa pembuatan amonia y ang lain:
Hidrolisis NaOH
NaCN + 2 H2O HCOONa + NH3
Reaksi senyawa nitrit dengsn air
2 MgNO3 + H2O 2 Mg(OH)2 + 2 NH3
Pemanasan garm dengan basa kuat
(NH4)2SO4 + Ca(OH)2 2NH3 + CaSO4 + 2H2O
Pemanasan garam amonium dengan reaksi reversibel
(NH4)2SO4 + H3PO4 NH3 + Na2PO4 + 2 H2O

Secara industri dibuat dari:

a. Proses sianida
Pembentukan kalsium sianida dari reaksi sianida berupa kalsium karbida dengan
nitrogen dalam tanur listrik pada suhu 900-10000C akan menghasilkan gas amonia.
CaCO3 CaO + CO2
CaO + 3C CaC2 + CO2
CaC2 + N2 CaCN2 + C
CaCN2 + 3 H2O CaCO3 + 2 NH3
b. Proses Bosch-Haber
Amonia langsung dibuat dari unsur-unsurnya, campuran gas nitrogen dan gas
hidrogen dengan bantuan katalis.
N2 + 3 H2 2 NH3

Proses Pembuatan Ammonia

Rumus molekul amoniak adalah NH3. Terlihat amoniak terbentuk dari gugus N dan H
yang masing-masing dapat diperoleh dari H2 (Hidogen) dan N2 (Nitrogen). H2 adalah salah
satu komponen gas synthesa yang diperoleh dari pemrosesan gas alam yang mengandung 80
95 % CH4 (Metan). Sedang N2 diperoleh dari udara yang mengandung 79% N2 dan 21%
O2.
Dasar teori pembuatan amonia dari nitrogen dan hydrogen ditemukan oleh Fritz Haber
(1908), seorang ahli kimia dari Jerman. Sedangkan proses industri pembuatan amonia untuk
produksi secara besar-besaran ditemukan oleh Carl Bosch, seorang insinyur kimia juga dari
Jerman. Persamaan termokimia reaksi sintesis amonia adalah :
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) H = -92,4Kj Pada 25oC : Kp = 6,2105
 Berdasarkan prinsip kesetimbangan kondisi yang menguntungkan untuk ketuntasan
reaksi ke kanan (pembentukan NH3) adalah suhu rendah dan tekanan tinggi. Akan tetapi,
reaksi tersebut berlangsung sangat lambat pada suhu rendah, bahkan pada suhu 500oC
sekalipun. Dipihak lain, karena reaksi ke kanan eksoterm, penambahan suhu akan
mengurangi rendemen. Proses Haber-Bosch semula dilangsungkan pada suhu sekitar 500oC
dan tekanan sekitar 150-350 atm dengan katalisator, yaitu serbuk besi dicampur dengan
Al2O3, MgO, CaO, dan K2O.
Reaksi kekanan pada pembuatan amonia adalah reaksi eksoterm. Reaksi eksoterm lebih
baik jika suhu diturunkan, tetapi jika suhu diturunkan maka reaksi berjalan sangat lambat .
Amonia punya berat molekul 17,03. Amonia ditekanan atmosfer fasanya gas. Titik didih
Amonia -33,35 oC, titik bekunya -77,7 oC, temperatur & tekanan kritiknya 133 oC & 1657 psi.
Entalpi pembentukan (H), kkal/mol NH3(g) pada 0oC, -9,368; 25 oC, -11,04. Pada
proses sintesis pd suhu 700-1000oF, akan dilepaskan panas sebesar 13 kkal/mol. Kondisi
optimum untuk dapat bereaksi dengan suhu 400- 600oC, dengan tekanan 150-300 atm.
Kondisi optimum pembuatan amonia (NH3) dapat digambarkan pada tabel berikut :
No. Faktor Reaksi : N2(g) + 3H2(g) Kondisi
2NH3(g) H= -924 Kj Optimum
1 Suhu 1. Reaksi bersifat eksoterm
2. Suhu rendah akan menggeser
400-600oC
kesetimbangan kekanan.
3. Kendala:Reaksi berjalan lambat
2 Tekanan 1. Jumlah mol pereaksi lebih
besar dibanding dengan jumlah
mol produk.
2. Memperbesar tekanan akan
menggeser kesetimbangan 150-300 atm
kekanan.
3. Kendala Tekanan sistem
dibatasi oleh kemampuan alat
dan faktor keselamatan.
3 Konsentrasi Pengambilan NH3 secara terus
menerus akan menggeser -
kesetimbangan kearah kanan
 4 Katalis Katalis tidak menggeser Fe dengan
kesetimbangan kekanan, tetapi campuran
mempercepat laju reaksi secara Al2O3 KOH dan
keseluruhan garam lainnya
Pengaruh katalis pada sistem kesetimbangan adalah dapat mempercepat terjadinya
reaksi kekanan atau kekiri, keadaan kesetimbangan akan tercapai lebih cepat tetapi katalis
tidak mengubah jumlah kesetimbangan dari spesies-spesies yang bereaksi atau dengan kata
lain katalis tidak mengubah nilai numeris dalam tetapan kesetimbangan. Peranan katalis
adalah mengubah mekanisme reaksi kimia agar cepat tercapai suatu produk.
Katalis yang dipergunakan untuk mempercepat reaksi memberikan mekanisme suatu
reaksi yang lebih rendah dibandingkan reaksi yang tanpa katalis. Dengan energi aktivasi lebih
rendah menyebabkan maka lebih banyak partikel yang memiliki energi kinetik yang cukup
untuk mengatasi halangan energi aktivasi sehingga jumlah tumbukan efektif akan bertambah
sehingga laju meningkat.
Dengan kemajuan teknologi sekarang digunakan tekanan yang jauh lebih besar, bahkan
mencapai 700 atm.
Untuk mengurangi reaksi balik, maka amonia yang terbentuk segera dipisahkan. Mula-
mula campuran gas nitrogen dan hidrogen dikompresi (dimampatkan) hingga mencapai
tekanan yang diinginkan. Kemudian campuran gas dipanaskan dalam suatu ruangan yang
bersama katalisator sehingga terbentuk ammonia. Diagram alur dari proses Haber-bosch
untuk sintesis amonia diberikan pada Gambar 1 berikut ini :
Produksi ammonia secara modern berbahan baku gas alam (metana), Liquified
Petroleum Gas ( propana dan butana).
Amoniak diproduksi dengan mereaksikan gas Hydrogen (H2) dan Nitrogen (N2) dengan
rasio H2 : N2 = 3 : 1 . Pada pembuatan amonia yang dilaksanakan pada industri (PT. PUSRI)
secara garis besar dibagi menjadi 4 Unit dengan urutan sebagai berikut :
1. Feed Treating Unit dan Desulfurisasi
Gas alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang
sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak
menimbulkan keracunan pada Katalisator di Reforming Unit. Untuk menghilangkan senyawa
belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut dilewatkan dalam suatu
bejana yang disebut Desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini selanjutnya dikirim ke
Reforming Unit. Jalannya proses melalui tahapan berikut :
a. Sejumlah H2S dalam feed gas diserap di Desulfurization Sponge Iron dengan sponge
iron sebagai media penyerap. Persamaan Reaksi :
Fe2O3.6H2O + H2S Fe2S3 6 H2O + 3 H2O
b. CO2 Removal Pretreatment Section
Feed Gas dari Sponge Iron dialirkan ke unit CO2 Removal Pretreatment
Section Untuk memisahkan CO2 dengan menggunakan larutan Benfield sebagai
penyerap. Unit ini terdiri atas CO2 absorber tower, stripper tower dan benfield system.
c. ZnO Desulfurizer
Seksi ini bertujuan untuk memisahkan sulfur organik yang terkandung dalam
feed gas dengan cara mengubahnya terlebih dahulu mejadi Hydrogen Sulfida dan
mereaksikannya dengan ZnO. Persamaan Reaksi :
H2S + ZnO ZnS + H2O
2. Reforming Unit
Di Reforming Unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan,
kemudian direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang berupa gas-gas Hydrogen dan
Carbon Dioksida dikirim ke Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga
dihasilkan gas-gas Hidrogen , Nitrogen dan Karbon Dioksida Gas-gas hasil reaksi ini dikirim
ke Unit Purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan gas karbon dioksidanya. Tahap-tahap
reforming unit adalah :
a. Primary Reformer
Seksi ini bertujuan untuk mengubah feed gas menjadi gas sintesa secara
ekonomis melalui dapur reformer dengan tube-tube berisi katalis nikel sebagai media
kontak feed gas dan steam pada temperature (824 oC)dan tekanan (45 46 kg/cm2)
tertentu . Adapun kondisi operasi acuan adalah perbandingan steam to carbon ratio 3,2
: 1. Persamaan Reaksi :
CH4 + H2O CO + 3 H2 H = - Q
CO + H2O CO2 + H2 H = + Q
b. Secondary Reformer
Gas yang keluar dari primary reformer masih mengandung kadar CH4 yang cukup
tinggi, yaitu 12 13 %, sehingga akan diubah menjadi H2 pada unit ini dengan
perantaraan katalis nikel pada temperature 1002,5 oC. Persamaan Reaksi :
CH4 + H2O 3 H2 + CO
 Kandungan CH4 yang keluar dari Secondary reformer ini diharapkan sebesar
0.34 % mol dry basis. Karena diperlukan N2 untuk reaksi pembentukan Amoniak
maka melalui media compressor dimasukkan udara pada unit ini. Persamaan Reaksi :
2H2 + O2 2H2O
CO + O2 2CO2
3. urification & Methanasi
Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu di
Unit Purification, Karbon dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku Pabrik
Urea. Sisa Karbon dioksida yang terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada
katalisator Ammonia Converter, oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit
Synloop & Refrigeration terlebih dahulu masuk ke Methanator. Tahap-tahap proses
Purification dan methanasi adalah sebagai berikut :
a. High Temperature Shift Converter (HTS)
Setelah mengalami reaksi pembentukan H2 di Primary dan Secondary Reformer
maka gas proses didinginkan hingga temperature 371 oC untuk merubah CO menjadi CO2
dengan persamaan reaksi sebagai berikut :
CO + H2O CO2 + H2
Kadar CO yang keluar dari unit ini adalah 3,5 % mol dry basis dengan
temperature gas outlet 432 oC- 437 oC.
b. Low Temperature Shift Converter (LTS)
Karena tidak semua CO dapat dikonversikan menjadi CO2 di HTS, maka reaksi
tersebut disempurnakan di LTS setelah sebelumnya gas proses didinginkan hingga
temperature 210 oC. Diharapkan kadar CO dalam gas proses adalah sebesar 0,3 % mol
dry basis.
c. CO2 Removal

Karena CO2 dapat mengakibatkan degradasi di Amoniak Converter dan

merupakan racun maka senyawa ini harus dipisahkan dari gas synthesa melalui unit CO2
removal yang terdiri atas unit absorber, striper serta benfield system sebagai media
penyerap.
System penyerapan di dalam CO2 absorber ini berlangsung secara counter current,
yaitu gas synthesa dari bagian bawah absorber dan larutan benfield dari bagian atasnya.
Gas synthesa yang telah dipisahkan CO2-nya akan keluar dari puncak absorber,
sedangkan larutan benfield yang kaya CO2 akan diregenerasi di unit CO2 stripper dan
 dikembalikan ke CO2 absorber. Sedangkan CO2 yang dipisahkan digunakan sebagai
bahan baku di pabrik urea.
Adapun reaksi penyerapan yang terjadi :
K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3

d. Methanasi
Gas synthesa yang keluar dari puncak absorber masih mengandung CO2 dan CO
relative kecil, yakni sekitar 0,3 % mol dry basis yang selanjutnya akan diubah menjadi
methane di methanator pada temperature sekitar 316 oC. Persamaan Reaksi :
CO + 3H2 CH4 + H2O
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
4. Synthesa Loop & Amoniak Refrigerant
Gas proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan Gas Hidrogen dan
Nitrogen = 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan oleh
Ammonia Converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk ke Unit
Refrigerasi sehingga didapatkan amoniak dalam fasa cair yang selanjutnya digunakan sebagai
bahan baku pembuatan urea. Tahap-tahap poses Synthesa loop dan Amonik Refrigerant
adalah:
a. Synthesis Loop
Gas synthesa yang akan masuk ke daerah ini harus memenuhi persyaratan
perbandingan H2/N2 = 2,5 3 : 1. Gas synthesa pertama-tama akan dinaikkan tekanannya
menjadi sekitar 177.5 kg/cm2 oleh syn gas compressor dan dipisahkan kandungan airnya
melalui sejumlah K.O. Drum dan diumpankan ke Amoniak Converter dengan katalis
promoted iron. Persamaan Reaksi :
3H2 + N2 2NH3 .
Kandungan Amoniak yang keluar dari Amoniak Converter adalah sebesar
12,05-17,2 % mol.
b. Amoniak Refrigerant
Amoniak cair yang dipisahkan dari gas synthesa masih mengandung sejumlah
tertentu gas-gas terlarut.
Gas-gas inert ini akan dipisahkan di seksi Amoniak Refrigerant yang berfungsi
untuk Mem-flash amoniak cair berulang-ulang dengan cara menurunkan tekanan di setiap
tingkat flash drum untuk melepaskan gas-gas terlarut, sebagai bagian yang integral dari
refrigeration, chiller mengambil panas dari gas synthesa untuk mendapatkan pemisahan
produksi amoniak dari Loop Synthesa dengan memanfaatkan tekanan dan temperature
yang berbeda di setiap tingkat refrigeration.
Proses Pembuatan Amonia
a. Proses Haber-Bosch
Proses pembuatan amonia dari nitrogen dan hidrogen pertama kali ditemukan oleh
Fritz Haber pada tahun 1908, seorang ahli kima dari Jerman. Untuk skala industri
pembuatan ammonia ditemukan oleh Carl Bosch, seorang ahli kimia dari Jerman.
Persamaan reaksi berikut.
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) H= -46.1 kJ/mol
Berdasarkan prinsip kesetimbangan maka konstanta kesetimbangan reaksi tidak hanya
tergantung pada temperatur dan tekanan tetapi juga dipengaruhi oleh perbandingan
komposisi nitrogen dan hidrogen. Kondisi yang menguntungkan untuk pembuatan
amonia adalah reaksi ke kanan pada suhu rendah dan tekanan tinggi. Namun reaksi
tersebut berlangsung sangat lambat pada suhu rendah, bahkan pada suhu 500C
sekalipun. Di sisi lain, karena reaksi ke kanan eksoterm maka penambahan suhu akan
mengurangi rendemen. Proses Haber-Bosch pertama dilangsungkan pada suhu 500C
dan tekanan 150-350 atm menggunakan katalis serbuk besi yang dicampur dengan
Al2O3, MgO, CaO, dan K2O.

b. Proses Kellogg
Proses ini merupakan proses sintesa amonia menggunakan bahan baku dari gas alam
dengan reaksi utama antara gas hidrogen dan nitrogen menjadi amonia yang
berlangsung pada seksi ammonia converter. Kondisi optimal yang digunakan pada
proses ini adalah menjaga reaksi pada tekanan 140-150 kg/cm2 dan temperature 360-
500C. Ammonia converter yang digunakan terdiri dari dua jenis, yaitu Kellog
horizontal ammonia converter dan Kellog vertical quench converter.
Gas sintesis murni yang didapat dari proses ini terdiri dari campuran H2 (74.2%), N2
(24.7%), CH4 (0.8%) dan Ar (0.3%). Semua komposisi gas tersebut kemudian
dipisahkan dengan treatment tertentu sehingga gas sintesis yang dihasilkan hanya
mengandung H2 dan N2. Selanjutnya, proses inti terbentuknya amonia terjadi di dalam
ammonia converter yang mereaksikan gas nitrogen dan hidrogen menghasilkan
amonia.

c. Proses Lurgi
Proses lurgi reaksinya berlangsung dalam reaktor fixed bed menggunakan oksigen
dan steam pada kisaran tekanan 2000-3000 kPa (20-30 atm). Oksigen dan steam
dimasukkan kedalam gasifier melalui celah ke dalam rotary grate. Temperatur
gasifikasi sekitar 560-620C dan tergantung dari karakteristik umpan. Kandungan
metan dan karbondioksida masing-masing 10% dan 28% dalam gasifier. Crude gas
dari Lurgi gasifier yang diproses dalam beberapa langkah yaitu pengolahan limbah
panas, shift conversion, penghilangan tar, phenol dan produk lain. Nitrogen cair
 melalui proses scrubbing akan menghasilkan gas sintesis yang murni dilanjutkan
proses kompresi dan terakhir proses pembuatan amonia.
d. Proses Koppers-Totzek
Berawal dari gasification steam generation washing pada fase cair dengan tekanan
rendah dan suhu yang tinggi. Campuran homogen dari batu bara, oksigen dan steam
memiliki suhu 1925C. Steam dan karbon bereaksi endotermik sehingga terjadi
penurunan suhu hingga 1480C. Gas sintesis yang dihasilkan memiliki sulfur, CO2
dan CO yang bersifat racun bagi katalis, sehingga perlu dilakukan proses
penghilangan sulfur, CO dan CO2. Gas sintesis yang telah murni kemudian
diumpankan dalam ammonia converter dengan katalis Fe2O3 yang sangat reaktif pada
suhu 300C-500C. Konversi ammonia overall yang dihasilkan proses ini adalah
88.8% (kirk Othmer,1998). Untuk dapat mengetahui proses yang akan dipilih dalam
memproduksi ammonia maka dapat dilihat kondisi operasi pada masing-masing
proses seperti pada tabel berikut :

Tabel 2. Perbandingan proses pembuatan amonia

Proses Haber-Bosch Kellog Lurgi Koppers Totzek
Suhu (C) 500 365 560-620 1925
Tekanan 150-350 14-15 20-30 123
(atm)
Konversi 20-25 99.82 61 88.8
(%)
Energi 80-90 27.1 50-56 44
(GJ/t NH3)

5. Produk Amoniak
Produk Amoniak yang dihasilkan terdiri atas dua, yaitu Warm Ammonia Product (30
o
C) yang digunakan sebagai bahan baku untuk pabrik urea, Cold Ammonia Product (-33 oC)
yang disimpan dalam Ammonia Storage Tank. Berikut Diagram sederhana proses pembuatan
ammonia :
Produk Ammonia yang dihasilkan terdiri atas dua jenis, yaitu Warm Ammonia Product
(30 oC) yang digunakan sebagai bahan baku untuk pabrik urea dan Cold Ammonia Product (-
33 oC) yang disimpan dalam Ammonia Storage Tank.
Manfaat Dari Pembuatan Ammonia

Berikut merupakan beberapa manfaat dari amoniak :

1. Untuk pembuatan pupuk, terutama urea dan ZA (Zwavelzur amonium = amonium
sulfat).
2. Untuk membuat senyawa nitrogen yang lain, seperti asam nitrat, amonium klorida,
amonium nitrat.
3. Untuk membuat hidrazin
10
4. Dalam pabrik es, amonia cair digunakan sebagai pendingin (refrigerant) karena
amonia cair mudah menguap dan akan menyerap panas sehingga menimbulkan efek
pembekuan.
5. Indikator Universal : Campuran ammonia juga dapat digunakan sebagai indikator
universal untuk menguji gas yang berbeda-beda yang memerlukan indikator universal
untuk mengetahui keberadaan gas tersebut.
6. Desinfektan: Ammonia kadang-kadang ditambahkan pada air minum bersama dengan klorin
menjadi chloroamine sebagai desinfektan.
7. Chloroamin tidak bersenyawa dengan material organik yang berasal dari carcinogenic
halomethanes misalnya chloroform.
8. Bahan Bakar : Ammonia cair digunakan sebagai bahan bakar pada roket. Walaupun tidak
sebaik bahan bakar yang lain, ammonia tidak meniggalkan sisa pada mesin roket dan
juga mempunyai massa jenis yang sama dengan zat pengoksidasi, oksigen cair.
9. Rokok : Pada tahun 1960, perusahaan rokok misalnya Brown & Williamson dan
Philip Morris mulai menggunakan ammonia pada rokok. Bahan aditif ammonia digunakan
untuk menambah mempertinggi aliran nikotin menuju aliran darah, sehingga efek dari
nikotin bertambah tanpa menambah kandungan nikotin dalam rokok.
Technological devices and equipment:

1-compressors;

2-preheaters;

3-hydrogenation reactor;

4-adsorber to remove H2S;

5-tube furnace;

6- converter;

7-steam boilers;

8-converters of CO;

9-absorber of CO2;

10-reboiler;

11-regenerator of monoethanolamine solution;

12-pump;
13- hydrogenation vessel of residual CO and CO2;

14-air-cooled heat exchangers;

15-condensation column;

16-evaporator of liquid NH3;

17- ammonia converter;

18-water heater;

19-heat exchanger;

20-separator.