REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL
NCLEO TUCUPIDO
INGENERIA DE GAS D-01 QUINTO SEMESTRE

DOCENTE: BACHILLERES:
ING. Ortiz. Efran. Arteaga. Albany. C.I:22614472
Arteaga. Marielvi. C.I:25480241
Cordero. Andrimar C.I: 25864616
Sarmiento. Mara. C.I:25617941
Amariscua. Cesar. C.I:25617537

OCTUBRE, 2017.
 NDICE

PG.

7.1 Elaboracin de un anlisis modal de fallos y efectos...3

Cules son los objetivos que se pretenden alcanzar cuando se realiza un AMFE?...3,4
Cundo se realiza un AMFE?..........................................................................................4
Ventajas del AMFE..4
Caractersticas principales..5
Trminos fundamentales del AMFE.......5,6
ndices del AMFE..6,7
CONCEPTOS DEL AMFE7
TIPOS DE AMFE...8
AMFE DE DISEO...8,9
AMFE DE PROCESO.. 8
Procedimiento para la elaboracin del A.M.F.E (Diseo o Proceso)..9,10,11,12,13
7.2 La variabilidad de los procesos..13,14,15,16,17,18
7.3 El pre-control....18,19
7.4 Metodologa del control estadstico de procesos.....19
7.5 Grficos de control: por variable, atributos, por nmero de defectos/errores..19
7.6 Interpretacin de los grficos de control....19
CONCEPTO DEL GRFICO DE CONTROL..19,20
Objetivos del Grfico de Control..20
DESCRIPCIN DEL GRFICO DE CONTROL.20,21
GRFICOS DE CONTROL POR VARIABLES21,22,23,24,25
INTERPRETACIN DE LOS GRFICOS DE CONTROL POR
VARIABLES.26,27,28
GRFICOS DE CONTROL POR ATRIBUTOS29,30,31,32,34
INTERPRETACIN DE GRFICOS DE CONTROL POR ATRIBUTOS34
7.1 Elaboracin de un anlisis modal de fallos y efectos.

El AMFE o Anlisis Modal de Fallos y Efectos, es una herramienta de mxima utilidad en

el desarrollo del producto que permite, de una forma sistemtica, asegurar que han sido
tenidos en cuenta y analizados todos los fallos potencialmente concebibles.

Es decir, el AMFE permite identificar las variables significativas del proceso/producto para
poder determinar y establecer las acciones correctoras necesarias para la prevencin del
fallo, o la deteccin del mismo si ste se produce, evitando que productos defectuosos o
inadecuados lleguen al cliente.

La definicin exacta por lo tanto, es la siguiente:

El AMFE o Anlisis Modal de Fallos y Efectos es un mtodo dirigido a lograr el

Aseguramiento de la Calidad, que mediante el anlisis sistemtico, contribuye a identificar
y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de un proceso, evaluando su
gravedad, ocurrencia y deteccin, mediante los cuales, se calcular el Nmero de Prioridad
de Riesgo, para priorizar las causas, sobre las cuales habr que actuar para evitar que se
presenten dichos modos de fallo.

Se basa en la valoracin del fallo segn tres criterios o parmetros de evaluacin.

Frecuencia o probabilidad de ocurrencia: Probabilidad de ocurrencia o

presentacin del fallo.
Gravedad del fallo: Importancia (repercusin y perjuicios) que reviste el fallo, segn
la percepcin del cliente.
Deteccin o probabilidad de deteccin: Probabilidad de que el fallo no sea detectado
antes de llegar el producto al cliente, o durante el uso.

Etapas de la elaboracin de un producto en las que cabe tomar medidas ante gravedad,
frecuencia y deteccin:

Cules son los objetivos que se pretenden alcanzar cuando se realiza un AMFE?

Satisfacer al cliente.
Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin.
Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a
diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, entre otros.
 Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de deteccin.
Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las causas
de fallo del producto, en diseo o proceso.
Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso.

Cundo se realiza un AMFE?

Por definicin el AMFE es una metodologa orientada a maximizar la satisfaccin del

cliente mediante la reduccin o eliminacin de los problemas potenciales o conocidos. Para
cumplir con este objetivo el AMFE se debe comenzar tan pronto como sea posible, incluso
cuando an no se disponga de toda la informacin.

En concreto el AMFE se debera comenzar:

Cuando se diseen nuevos procesos o diseos;

Cuando cambien procesos o diseos actuales sea cual fuere la razn;
Cuando se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos actuales;
Cuando se busquen mejoras para los procesos o diseos actuales.

Dentro del proceso de diseo de un producto, el AMFE es de aplicacin durante las fases
de diseo conceptual, desarrollo y proceso de produccin. En esta fase el AMFE se
complementa con otras herramientas de ingeniera de calidad.

EL AMFE se puede dar por finalizado cuando se ha fijado la fecha de comienzo de

produccin en el caso de AMFE de diseo o cuando todas las operaciones han sido
identificadas y evaluadas y todas las caractersticas crticas se han definido en el plan de
control, para el caso de AMFE de proceso. En cualquier caso, siempre se puede reabrir un
AMFE para revisar, evaluar o mejorar un diseo o proceso existente, segn un criterio de
oportunidad que se fijar en la propia empresa.

Como regla general los archivos del AMFE habrn de conservarse durante el ciclo
completo de vida del producto (AMFE de diseo) o mientras el proceso se siga utilizando
(AMFE de proceso).

Ventajas del AMFE.

Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un producto o proceso
Mejorar la imagen y competitividad de la organizacin
Aumentar la satisfaccin del usuario
Reducir el tiempo y coste de desarrollo del sistema
Recopilacin de informacin para reducir fallos futuros y capturar conocimiento de
ingeniera
Reduccin de problemas posibles con las garantas
Identificacin y eliminacin temprana de problemas potenciales
nfasis en la prevencin de problemas
Minimizacin de los cambios a ltima hora y sus costes asociados
Catalizador del trabajo en equipo y el intercambio de ideas entre departamentos.
 Caractersticas principales

A continuacin se citan una serie de caractersticas que ayudan a

comprender la naturaleza de la herramienta.

Carcter preventivo

El anticiparse a la ocurrencia del fallo en los productos/servicios o en

los procesos permite actuar con carcter preventivo ante los posibles
problemas.

Sistematizacin

El enfoque estructurado que se sigue para la realizacin de un AMFE

asegura, prcticamente, que todas las posibilidades de fallo han sido
considerada.
Participacin.

La realizacin del AMFE es un trabajo en equipo, que requiere la puesta en comn

de los conocimientos de todas las reas afectadas.

Trminos fundamentales del AMFE

Cliente o usuario
Producto
Seguridad del funcionamiento
Detectabilidad
Frecuencia
Gravedad
ndice de Prioridad de Riesgo (IPR)

Cliente o usuario
En el AMFE, el cliente depender de la fase del proceso o del ciclo de vida del producto en
el que se aplique el mtodo. La situacin ms crtica se produce cuando un fallo generado
en un proceso productivo que repercute decisoriamente en la calidad de un producto no es
controlado a tiempo y llega en tales condiciones al ltimo destinatario o cliente.

Producto
El producto puede ser una pieza, un conjunto de piezas, el producto final obtenido de un
proceso o incluso el mismo proceso. Lo importante es poner el lmite a lo que se pretende
analizar y definir la funcin esencial a realizar, lo que se denomina identificacin del
elemento y determinar de qu subconjuntos/subproductos est compuesto el producto

Seguridad de funcionamiento
Se habla de seguridad de funcionamiento como concepto integrador, ya que adems de la
fiabilidad de respuesta a sus funciones bsicas se incluye la conservacin, la disponibilidad
y la seguridad ante posibles riesgos de daos tanto en condiciones normales en el rgimen
de funcionamiento como ocasionales. Al analizar tal seguridad de funcionamiento de un
producto/proceso, a parte de los mismos, se habrn de detectar los diferentes modos o
maneras de producirse los fallos previsibles con su detectabilidad (facilidad de deteccin),
su frecuencia y gravedad o severidad, y que a continuacin se definen.

Detectabilidad
Indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo, supuestamente aparecido, sea
detectado con antelacin suficiente para evitar daos, a travs de los controles actuales
existentes a tal fin.

Frecuencia
Es la Probabilidad de que una causa potencial de fallo (causa especfica) se produzca y d
lugar al modo de fallo.

Gravedad
Mide el dao normalmente esperado que provoca el fallo en cuestin, segn la percepcin
del cliente - usuario. Tambin cabe considerar el dao mximo esperado, el cual ira
asociado tambin a su probabilidad de generacin.

ndice de Prioridad de Riesgo (IPR)

Es el producto de la frecuencia por la gravedad y por la detectabilidad, siendo tales factores
traducibles a un cdigo numrico adimensional que permite priorizar la urgencia de la
intervencin, as como el orden de las acciones correctoras. Por tanto debe ser calculado
para todas las causas de fallo.

IPR = D.G.F

Es de suma importancia determinar desde el inicio cuales son los puntos crticos del
producto/proceso a analizar.

Para ello hay que recurrir a la observacin directa que se realiza por el propio grupo de
trabajo, y a la aplicacin de tcnicas generales de anlisis desde la tormenta de ideas a los
diagramas causa-efecto de Isikawa, entre otros, que por su sencillez son de conveniente
utilizacin. La aplicacin de dichas tcnicas y el grado de profundizacin en el anlisis
depende de la composicin del propio grupo de trabajo y de su cualificacin, del tipo de
producto a analizar y como no, del tiempo hbil disponible.

ndices del AMFE

A. ndice de frecuencia, F: Las acciones de mejora para reducir F:

 - Incrementar o mejorar los sistemas de control para impedir que se produzca la causa
de fallo.
- Cambiar el diseo de modo que se reduzca la probabilidad de aparicin del fallo.

B. ndice de gravedad, G: Se hace atendiendo a:

- La insatisfaccin del cliente.
- La degradacin de las prestaciones.
- Coste y tiempo de la reparacin del perjuicio ocasionado.

Alternativas para minimizar el valor de G son:

- Correcciones de diseo, modificando los elementos causantes.
- Sistemas redundantes. En previsin de posibles fallos se dispone de otros elementos
destinados a cumplir idntica funcin.

C. ndice de deteccin, D: Para reducir este ndice se puede:

- Incrementar o mejorar los sistemas de control de calidad.
- Modificar el diseo.

Conceptos del AMFE

Modo de fallo: Es la forma en que se produce el fallo.

- Suele responder a la pregunta: Cmo se produjo el fallo?
- Modos de fallo tpicos: Rotura. Deformacin. Fuga. Cortocircuito

Modo de fallo potencial: Es cada modo de fallo posible, sin ser necesario que el fallo
haya podido ocurrir realmente.
- Suele responder a preguntas como: - En qu forma se concibe que podra fallar el
producto o proceso? - Cmo podra el componente dejar de cumplir las
especificaciones?
- Modos de fallo potenciales pueden ser: Roto, Torcido, Suelto, Mal montado, Omitido,
Que se traducen en lo que puede observar el cliente en el caso de que el fallo ocurra:
Ruidos. Olores. Humos. Excesivo calentamiento. Partes que no funcionan. Mal
aspecto. Entre otras.

Causas potenciales de fallo: Son todas las causas asignables a cada modo de fallo.
Ejemplos: Material incorrecto. Manipulacin inadecuada.

TIPOS DE AMFE

Se pueden distinguir dos tipos de AMFE segn en el marco de la gestin del proceso donde
se inscriba:
Realmente el AMFE es vlido para cualquier tipo de proceso entendiendo que un proceso
puede ser de diseo, de fabricacin, de ventas, organizativo, administrativo o de cualquier
tipo de servicio. En un AMFE de proceso de fabricacin se supone que el producto
cumplir la finalidad del diseo, y si se descubrieran fallos en ste, deberan ser
inmediatamente comunicados a los departamentos o personas implicadas.

AMFE DE DISEO

Consiste en el anlisis preventivo de los diseos, buscando anticiparse a los problemas y

necesidades de los mismos. Este AMFE es el paso previo lgico al de proceso porque se
tiende a mejorar el diseo, para evitar el fallo posterior en produccin.

El AMFE es una herramienta previa de la calidad en la que:

1. Se hace un estudio de la factibilidad para ver si se es capaz de resolver el diseo

dentro de los parmetros de fiabilidad establecidos.
2. Se realiza el diseo orientndolo hacia los materiales, compras, ensayos, produccin
ya que los modos de fallo con ellos relacionados se tienen en cuenta en este tipo de
AMFE.

El objeto de estudio de un AMFE de diseo es el producto y todo lo relacionado con su

definicin.

Se analiza por tanto la eleccin de los materiales, su configuracin fsica, las dimensiones,
los tipos de tratamiento a aplicar y los posibles problemas de realizacin.

Para su ejecucin intervienen los departamentos de: Ingeniera de Diseo y Proceso,

Produccin, Gestin de Calidad, la propia Direccin, y cuantos otros se vieran implicados
en este proceso de Diseo.

Ejemplo de AMFE de diseo:

Supongamos que se est analizando el tubo de escape de gases de un automvil en su

proceso de fabricacin.

Modo de fallo: Agrietado del tubo de escape

Efecto: Ruido no habitual
Causa: Vibracin Fatiga
Si siempre que se produce la fatiga se origina ruido (efecto), En cambio, si no siempre que
aparece la fatiga se produce ruido, sta sera causa.

AMFE DE PROCESO

Es el "Anlisis de modos de fallos y efectos" potenciales de un proceso de fabricacin, para

asegurar su calidad de funcionamiento y, en cuanto de l dependa, la fiabilidad de las
funciones del producto exigidos por el cliente.
En el AMFE de proceso se analizan los fallos del producto derivados de los posibles fallos
del proceso hasta su entrega al cliente.

Se analizan, por tanto, los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes elementos del
proceso (materiales, equipo, mano de obra, mtodos y entorno) y cmo stos influyen en el
producto resultante.

Hay que tener claro que la fiabilidad del producto final no depende slo del AMFE de
proceso final, sino tambin de la calidad del diseo de las piezas que lo componen y de la
calidad intrnseca con que se hayan fabricado las mismas. Slo puede esperarse una
fiabilidad ptima cuando se haya aplicado previamente un AMFE de diseo y un AMFE de
proceso en proveedores externos e internos.

Ejemplo AMFE de proceso:

Supongamos que estamos analizando la funcin de refrigeracin de un reactor qumico a

travs de un serpentn con aporte continuo de agua.

Modo de fallo 1: Ausencia de agua.

Causas: fallo del suministro, fuga en conduccin de suministro, fallo de la bomba de
alimentacin.
Modo de fallo 2: Prdida de capacidad refrigerante.
Causas: Obstrucciones calcreas en el serpentn, perforacin en el circuito de refrigeracin.

Efecto en ambos modos de fallo: Incremento sustancial de temperatura. Descontrol de la

reaccin.

Procedimiento para la elaboracin del A.M.F.E (Diseo o Proceso)

1. Determinar el proceso o producto a analizar.

AMFE de diseo (AMFED): Enumerar que es lo que se espera del diseo del
producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuales son los requerimientos
de produccin. As mismo listar el flujo que seguir el producto a disear,
comenzando desde el abastecimiento de materia prima, el(los) procesos (s) de
produccin hasta la utilizacin del producto por el usuario final. Determinar las
reas que sean ms sensibles a posibles fallas.

AMFE de procesos (AMFEP): Listar el flujo del proceso que se est desarrollando,
comenzando desde el abastecimiento de la materia prima, el proceso de
transformacin hasta la entrega al cliente (proceso siguiente). Determinar las reas
que sean ms sensibles a posibles fallas. En el caso de empresas de servicios no hay
materias primas, para estos casos se toman en cuenta las entradas del proceso.

En este punto es importante:

Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas/artculos - diagrama de

bloque de referencia, QFD.
Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la salida.
 Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos
sean analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del diseo.

2. Establecer los modos potenciales de falla.

Para cada una de las reas sensibles a fallas determinadas en el punto anterior se
deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es la manera en que
podra presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos cuestionamos De qu
forma podra fallar la parte o proceso?

Ejemplos:

Roto Agrietado
Flojo Mal ensamblado
Fracturado Fugas
Equivocado Mal dimensionado
Deformado

3. Determinar el efecto de la falla

Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el

consumidor final pueden ser afectados.

Ejemplos:

Deterioro prematuro Claridad insuficiente

Ruidoso Paros de lnea.
Operacin errtica

4. Determinar la causa de la falla

Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.

Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves.

Causas relacionadas con el diseo (caractersticas de la parte)

Seleccin de Material
Tolerancias/valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de Componente

Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como:

Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico

Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste
5. Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estn dirigidos a
prevenir o detectar la causa de la falla.

Clculos
 Anlisis de elementos limitados
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla.

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.
Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla.

6. Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se debe de

tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el
1 indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.

Efecto Rango Criterio

No 1 Sin efecto
Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
Muy poco 2
sistema.
Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo
Poco 3
o sistema.
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
Menor 4
desempeo del artculo o sistema.
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
Moderado 5
desempeo del artculo o sistema.
El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo
Significativo 6 se ve afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero
operable.
El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve
Mayor 7 seriamente afectado, pero es funcional y est
a salvo. Sistema afectado.
El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo.
Extremo 8
Sistema inoperable
Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin
Serio 9 perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el
reglamento del gobierno en materia de riesgo.
Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Peligro 10
Incumplimiento con reglamento del gobierno.

7. Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la

causa de la falla potencial. Se utiliza una escala de evaluacin del 1 al 10. El 1
indica remota probabilidad de ocurrencia, el 10 indica muy alta probabilidad de
ocurrencia.

Ocurrencia Rango Criterios Probabilidad de Falla

Falla improbable. No existen
fallas asociadas con este
Remota 1 <1 en 1,500,000
proceso o con un producto
casi idntico.
Muy Poca 2 Slo fallas aisladas asociadas 1 en 150,000
 con este proceso o con un
proceso casi idntico.
Fallas aisladas asociadas con
Poca 3 1 en 30,000
procesos similares.
4 1 en 4,500
Este proceso o uno similar ha
Moderada 5 1 en 800
tenido fallas ocasionales
6 1 en 150
7 Este proceso o uno similar han 1 en 50
Alta
8 fallado a menudo. 1 en 15
9 1 en 6
Muy Alta La falla es casi inevitable
10 >1 en 3

8. Determinar el grado de deteccin: Se estimar la probabilidad de que el modo de falla

potencial sea detectado antes de que llegue al cliente. El 1 indicar alta probabilidad
de que la falla se pueda detectar. El 10 indica que es improbable ser detectada.

Probabilidad de
Probabilidad Rango Criterio
deteccin de la falla.
El defecto es una caracterstica
Alta 1 99.99%
funcionalmente obvia
Es muy probable detectar la
Medianamente
2-5 falla. El defecto es una 99.7%
alta
caracterstica obvia.
El defecto es una caracterstica
Baja 6-8 98%
fcilmente identificable.
No es fcil detecta la falla por
mtodos usuales o pruebas
Muy Baja 9 manuales. El defecto es una 90%
caracterstica oculta o
intermitente
La caracterstica no se puede
chequear fcilmente en el
Improbable 10 proceso. Ej: Aquellas Menor a 90%
caractersticas relacionadas con
la durabilidad del producto.

9. Calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR): Es un valor que establece una

jerarquizacin de los problemas a travs de la multiplicacin del grado de ocurrencia,
severidad y deteccin, ste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo
de falla, identificando tems crticos.

NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Deteccin.

Prioridad de NPR:
 - 500 1000 Alto riesgo de falla
- 125 499 Riesgo de falla medio
- 1 124 Riesgo de falla bajo
- 0 No existe riesgo de falla

Se deben atacar los problemas con NPR alto, as como aquellos que tengan un alto grado de
ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo.

- Debajo de un riesgo crtico, se deben realizar cambios significativos del

- una evaluacin selectiva para implantar mejoras especficas.
- Debajo de un alto riesgo, acciones especficas se deben tomar. Se realiza
- Debajo de un riesgo moderado, alguna accin se debe tomar
- Debajo de un riesgo menor, no se toma accin alguna

10. Acciones recomendadas: Anotar la descripcin de las acciones preventivas o

correctivas recomendadas, incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha
compromiso de implantacin. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia:

Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla.

(modificaciones al diseo o al proceso, Implementacin de mtodos
estadsticos, ajuste a herramental, etc.
Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseo del
producto o proceso).
Incrementar la probabilidad de DETECCIN. (Modificaciones en el diseo
del producto o proceso para ayudar a la deteccin).

11. Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de
ocurrencia, severidad, deteccin y el NPR.

12. Cada vez que haya alguna modificacin en el proceso o en el producto se debe de
actualizar el A.M.F.E.

La estructura del A.M.F.E. del diseo o del proceso es bsicamente la misma, lo que es
diferente es el enfoque.

7.2 La variabilidad de los procesos.

Un proceso industrial est sometido a una serie de factores de carcter aleatorio que hacen
imposible fabricar dos productos exactamente iguales.

Dicho de otra manera, las caractersticas del producto fabricado no son uniformes y
presentan una variabilidad. Esta variabilidad es claramente indeseable y el objetivo ha de
ser reducirla lo ms posible o al menos mantenerla dentro de unos lmites. El Control
Estadstico de Procesos es una herramienta til para alcanzar este segundo objetivo. Dado
que su aplicacin es en el momento de la fabricacin, puede decirse que esta herramienta
contribuye a la mejora de la calidad de la fabricacin. Permite tambin aumentar el
conocimiento del proceso (puesto que se le est tomando el pulso de manera habitual) lo
cual en algunos casos puede dar lugar a la mejora del mismo.
De acuerdo a lo anterior, el proceso est afectado por un gran nmero de factores sometidos
a una variabilidad (por ejemplo oscilaciones de las caractersticas del material utilizado,
variaciones de temperatura y humedad ambiental, variabilidad introducida por el operario,
repetibilidad propia de la maquinaria utilizada, entre otros), que inciden en l y que inducen
una variabilidad de las caractersticas del producto fabricado. Si el proceso est operando
de manera que existen pequeas oscilaciones de todos estos factores, pero de modo que
ninguno de ellos tienen un efecto preponderante frente a los dems, entonces en virtud del
Teorema del Lmite Central (TLC) es esperable que la caracterstica de calidad del
producto fabricado se distribuya de acuerdo con una ley normal. Al conjunto de esta
multitud de factores se denominan causas comunes. Por el contrario, si circunstancialmente
incide un factor con un efecto preponderante, entonces la distribucin de la caracterstica de
calidad no tiene por qu seguir una ley normal y se dice que est presente una causa
especial o asignable. Por ejemplo, si en un proceso industrial se est utilizando materias
primas procedentes de un lote homogneo y se contina la fabricacin con materias primas
procedentes de otro lote, cuyas caractersticas son muy diferentes de las anteriores, es muy
posible que las caractersticas de los productos fabricados sean significativamente distintas
a partir de la utilizacin del nuevo lote.

Por definicin, se dice que un proceso est bajo control estadstico cuando no hay causas
asignables presentes. El Control Estadstico de Procesos se basa en analizar la informacin
aportada por el proceso para detectar la presencia de causas asignables y habitualmente se
realiza mediante una construccin grfica denominada Grfico de Control.

Si el proceso se encuentra bajo control estadstico es posible realizar una prediccin del
intervalo en el que se encontrarn las caractersticas del producto fabricadas.
7.3 El pre-control.

Es un control previo que se realiza antes de que el trabajo se ejecute. Esto significa que, en
el fondo, es un control de tipo preventivo ya que su objeto es eliminar las desviaciones
antes de que estas se presenten. Con este fin, los administradores propugnan por la creacin
de polticas, reglas y procedimientos que permitan eliminar aquellos comportamientos
significativos que han sido identificados como causantes potenciales de situaciones
negativas. A manera de ejemplo se puede decir, que un pre control seria el que, ante una
orden de comenzar tareas de fabricacin de un determinado producto, se asegure
previamente que se podr contar con el flujo necesario de materia prima a fin de evitar que
el proceso se detenga durante la jornada de trabajo. De esta manera eliminamos por
anticipado aquellos problemas relacionados con la falta de dicha materia prima antes de que
los trabajadores estn frente a sus puestos de trabajo.

Pre-control se basa en la hiptesis de que si el proceso est operando correctamente, la

probabilidad de encontrar dos unidades fuera de los lmites de control consecutivamente es
demasiado pequea. Por lo tanto si dos unidades son encontradas consecutivamente fuera
de los lmites de control, es razn suficiente como para indicar una falla en el proceso.

Ventajas. Pre-control es una tcnica simple que a diferencia con el control estadstico del
proceso (CEP) no requiere de grficas de control, ni de cmputos.

Desventajas. No existen grficas de control, por lo tanto, las reglas y procedimientos para
reconocer patrones de fallas no pueden ser usados. Dado que se requiere una cantidad muy
pequea de muestras, es riesgoso inferir sobre la totalidad del proceso. Finalmente, Pre-
control no proporciona informacin suficiente para someter el proceso bajo control o para
reducir la variabilidad.
Recomendaciones. Pre-control slo debe ser usado cuando la capacidad del proceso (Cp)
es mayor que uno (1), y cuando se han alcanzado cero defectos en el proceso.

7.4 Metodologa del control estadstico de procesos.

Por definicin, se dice que un proceso est bajo control estadstico cuando no hay causas
asignables presentes. El Control Estadstico de Procesos se basa en analizar la informacin
aportada por el proceso para detectar la presencia de causas asignables y habitualmente se
realiza mediante una construccin grfica denominada Grfico de Control. Si el proceso se
encuentra bajo control estadstico es posible realizar una prediccin del intervalo en el que
se encontrarn las caractersticas de la pieza fabricada.

7.5 Grficos de control: por variables, por atributos, por nmero de defectos/errores.
7.6 Interpretacin de los grficos de control.

CONCEPTO DEL GRFICO DE CONTROL

Los grficos de control son la herramienta principal del control estadstico de procesos.
Como ya hemos visto, un proceso est en estado de control cuando no le afecta ninguna
causa asignable. Un herramienta para determinar si se da o no esta situacin son los
grficos de control.

Se puede definir un grfico de control como un mtodo grfico para evaluar si un proceso
est o no en un estado de control estadstico, es decir, cuando slo actan causas comunes o
aleatorias, inherentes a cualquier proceso.

Un grfico de control es un grfico sobre el que se hace corresponder un punto a cada uno
de los valores de un estadstico calculados sobre muestras sucesivas, en general del mismo
tamao, tomadas durante la fabricacin.

En un grfico de control se representan los valores de algn tipo de medicin realizada

durante el funcionamiento de un proceso continuo, y que sirve para controlar dicho
proceso.

La finalidad de los grficos de control es monitorizar una situacin para controlar su buen
funcionamiento, y detectar de la forma ms rpida posible cualquier anomala, ya que
ningn proceso se encuentra de forma espontnea bajo control y conseguir y mantener esto
supone llegar al xito.

El inters de los grficos de control radica en que:

Son fciles de usar e interpretar, ya que este anlisis se efecta de forma visual.
La utilizacin de criterios estadsticos permite que las decisiones se basen en hechos y no
en intuiciones o apreciaciones subjetivas.

Objetivos del Grfico de Control

El Control Estadstico de Procesos, mediante los grficos de control, tiene como objetivos:

Asegurar y mantener el proceso bajo control, detectando las causas asignables.

Estimar los parmetros del proceso.
Aprender sobre el proceso, de forma que se puedan identificar qu causas asignables
influyen sobre su medida as como su variabilidad.
Medir los efectos de las causas asignables y aprender a corregirlas y evitarlas.
Servir como herramienta para mejorar el proceso, reduciendo la variabilidad y
aumentando su capacidad.

DESCRIPCIN DEL GRFICO DE CONTROL

El grfico de control es la representacin grfica del funcionamiento de un proceso,

comparado con unos lmites calculados estadsticamente.

En un grfico de control se representa una caracterstica, ya sea, media, rango, proporcin,

nmero de defectos, etc., en funcin del tiempo o nmero de muestra con unos lmites
establecidos, denominados lmites de control.

De esta forma, cada uno de estos puntos tiene por abscisa el nmero de muestra, o la hora
de la toma, y por ordenada el valor estadstico calculado con esta muestra.

El grfico de control consiste, grficamente, en una lnea central denominada de forma

abreviada LC, y dos pares de lneas, por encima y debajo de la lnea central que se
denominan:

LSC: lmite superior de control.

LIC: lmite inferior de control.
Los lmites de control se eligen de tal manera que los valores de los datos situados entre los
lmites puedan atribuirse al azar, mientras que los que caigan fuera puedan interpretarse
como una carencia de control.
Cuando un proceso est fuera de los lmites implica que el proceso funciona por debajo de
sus posibilidades.

Estos lmites vienen definidos por el propio proceso y no por el usuario.

Los grficos de control son indicadores tambin, de la marcha de los procesos, pudiendo
observar rachas, tendencias, periodicidades, inestabilidad, etc.

Puntos del Grfico de Control

Cuando se observan los grficos de control, fijaremos la atencin en dos situaciones:

Si un punto se localiza fuera de los lmites de control, es un indicador de que el proceso

est fuera de control.

Si aun encontrndose entre los lmites de control, los puntos se comportan de manera
sistemtica o no aleatoria, stos pueden llevar alguna tendencia u otro patrn sistemtico
que pueden servir para advertir que tal accin debe interpretarse a fin de evitar algn
problema serio. Sin embargo, no indica el motivo por el cual el proceso est fuera de
control.

Mediante esta comparacin grfica se pretende detectar si existen causas especiales de

variacin que afectan al proceso, para ser capaces de identificarlas y, posteriormente,
eliminarlas.

Los grficos de control se clasifican en dos grupos generales:

Grficos de Control por Variables.

Grficos de Control por Atributos.

El uso de uno u otro va a depender de la caracterstica a evaluar, y del estadstico a

considerar.

GRFICOS DE CONTROL POR VARIABLES

Los grficos de control por variables se utilizan para aquellas caractersticas de calidad que
permiten ser medidas y, por lo tanto, son cuantificables, por tanto en los grficos de control
por variables, la caracterstica que se estudia es una variable continua, medible
numricamente.
Grficos de Control por Variables

Existen dos categoras dentro de estos grficos:

Grficos de Control de Tendencia Central: El grfico de control ms utilizado en esta

categora es el grfico de medias, donde la media acta como medida de tendencia
central.
Grficos de Control para la Variabilidad

En esta categora se encuentran:

Grfico de desviaciones tpicas.

Grfico de rangos o recorridos.

En estos casos, la desviacin tpica o el rango actan como medidas de la variabilidad del
proceso.

Estos grficos se utilizan para controlar tanto lo centrado que est el proceso como su
variabilidad, por este motivo, lo que suele ocurrir es que este tipo de grficos se representa
por parejas, de manera que, por un lado, un diagrama revisa la variacin del proceso para el
control de la precisin, mientras que el otro revisa el promedio del proceso, o sea la
exactitud.

Las combinaciones de grficos ms usuales son:

Ventajas del Uso de Grficos de Control por Variables

Ofrecen un uso muy amplio.

Proporcionan informacin til respecto al funcionamiento del proceso:
Ofrecen un uso muy amplio.
Proporcionan informacin til respecto al funcionamiento del proceso:
- Se obtiene directamente informacin especfica acerca de la media del proceso y su
variabilidad.
- Cuando hay puntos que caen fuera de control se puede extraer mucha informacin sobre
la causa especial que provoc esta seal fuera de control.
- Incluso con todos los valores individuales dentro de las especificaciones, se puede
analizar el proceso, lo que facilita su mejora.
- Ayudan en el estudio de la capacidad de un proceso.
Proporciona una indicacin de problemas inminentes y permiten al personal operativo
tomar acciones correctivas antes de que ocurra la produccin real de artculos defectuosos.
Los grficos de control son indicadores anticipados de problemas.

Los grficos de control por variables necesitan un tamao muestral ms pequeo que los
grficos por atributos. De esta manera, se tendrn que controlar menos unidades y el tiempo
para la toma de decisiones es menor. Esta es una consideracin muy importante, tambin,
por ejemplo, en los casos en los que la inspeccin es destructiva.

Calcul de los Lmites de control

Usos de los Grficos de Control por Variables

Los grficos de control por variables son apropiados, entre otros, en los siguientes casos:
Construccin del Grfico

La construccin de un grfico de control por variables requiere la realizacin de una serie

de pasos que se detallan a continuacin.
INTERPRETACIN DE LOS GRFICOS DE CONTROL POR VARIABLES

El objetivo del uso de los grficos de control es ver como a partir de la variacin de la
media o el recorrido a lo largo del tiempo, se puede detectar la aparicin de causas
asignables.

Para ello existen una serie de patrones, difciles de encontrarse en procesos bajo control, lo
cual nos da la idea de poder tratar con una causa asignable que lo provoque.

La forma en la que aparecen anomalas puede ayudar a identificar las causas asignables,
pero no existe una regla general, porque cada proceso tiene unas caractersticas particulares
y cada patrn de inestabilidad debe personalizarse para el proceso que se trate en cada caso.

Cuando se encuentra alguno de los siguientes patrones, debe interpretarse que el proceso
est afectado por alguna causa asignable, de forma que ha de buscarse cual es sta y
eliminarla.
GRAFICOS DE CONTROL POR ATRIBUTOS

Son Grficos de Control basados en la observacin de la presencia o ausencia de una

determinada caracterstica, o de cualquier tipo de defecto en el producto, servicio o
proceso en estudio.

Corresponde a los casos en que la caracterstica que se estudia no puede ser medida en una
escala continua o de una forma cuantitativa, sino que se indica si la unidad inspeccionada se
adapta a las especificaciones establecidas.

Trminos importantes

Atributo Caracterstica cualitativa; se observa si cada artculo posee o no dicha

caracterstica (ejemplos: rosca adecuada en una tuerca, existencia de poros en una
pieza metlica, el funcionamiento de un componente electrnico, la aparicin de
burbujas en la pintura, servicio adecuado o reclamaciones).

Disconformidad (defecto): Estado, modo o condicin con que se presenta una

cualidad (atributo) con una gravedad, cuanta o intensidad para que el producto que
la posee no cumpla con los requisitos de la especificacin.

Unidad no conforme (unidad defectuosa): Unidad de producto o servicio que

contiene una o varias disconformidades.

Tipos de grficos

Existen dos opciones a la hora de realizar un grfico de control por atributos:

Grfico P: proporcin de unidades defectuosas o no conformes, donde P es el

porcentaje de las unidades no conformes encontradas en la muestra controlada.
Grfico NP: nmero de defectuosos o no conformes. Aplicable solamente si todas las
muestras son del mismo tamao N.
Grfico U: no conformidades por unidad. Se emplea cuando aparecen varios
defectos en una misma unidad de producto o servicio.
Grfico C: nmero de defectos o no conformidades. Aplicable si todas las muestras
son del mismo tamao N, siendo utilizado, cuando las no conformidades se hallan
dispersas en un flujo ms o menos continuo de producto.

Eleccin del tipo de grfico

Establecer los objetivos del control estadstico del proceso.

Identificar las caractersticas a controlar.
Determinar el tipo de grfico de control que es conveniente utilizar, conjugando
aspectos como:
Tipo de informacin requerida
Caractersticas del proceso
Recursos humanos y materiales disponibles
Caractersticas del producto
Nivel de frecuencia de las unidades no conformes o defectos.
Utilidad

La funcin primaria de una Grfica de Control es mostrar el comportamiento de un

proceso.
Identificar la existencia de causas de variacin especiales (proceso fuera de control).
Monitorear las variables claves en un proceso de manera preventiva.
Indicar cambios fundamentales en el proceso.

Ventajas

Resume varios aspectos de la calidad del producto; es decir si es aceptable o no

Son fciles de entender
Provee evidencia de problemas de calidad

Desventajas

Interpretacin errnea por errores de los datos o los clculos utilizados

El hecho de que un proceso se mantega bajo control no significa que sea un buen
proceso, puede estar produciendo constantemente un gran nmero de no
conformidades.
Controlar una caracterstica de un proceso no significa necesariamente controlar el
proceso. Si no se define bien la informacin necesaria y las caractersticas del
proceso que deben ser controladas, tendremos interpretaciones errneas debido a
informaciones incompletas.

Diagrama de flujo
Construccin-Grfica de Control por Atributos
Eleccin del tipo de grfica

Paso 1: Establecer los objetivos del control estadstico del proceso

La finalidad es establecer qu se desea conseguir con el mismo.

Paso 2: Identificar la caracterstica a controlar

Es necesario determinar qu caracterstica o atributo del producto/servicio o proceso
se van a controlar para conseguir satisfacer las necesidades de informacin
establecidas en el paso anterior.

Paso 3: Determinar el tipo de Grfica de Control que es conveniente utilizar
Conjugando aspectos como:
Tipo de informacin requerida.
Caractersticas del proceso.
Caractersticas del producto.
Nivel de frecuencia de las unidades no conformes o disconformidades.

Paso 4: Elaborar el plan de muestreo (Tamao de muestra, frecuencia de maestreo y

nmero de muestras)
 Las Grficas de Control por Atributos requieren generalmente tamaos de
muestras grandes para poder detectar cambios en los resultados.
Para que el grfico pueda mostrar pautas analizables, el tamao de muestra, ser lo
suficientemente grande (entre 50 y 200 unidades e incluso superior) para tener
varias unidades no conformes por muestra, de forma que puedan evidenciarse
cambios significativamente favorables (por ejemplo, aparicin de muestras con cero
unidades no conformes).
El tamao de cada muestra oscilar entre +/- 20% respecto al tamao medio de las
muestras
n = (n^ + n2 + ... + nN) / N N = Nmero de muestras
La frecuencia de muestreo ser la adecuada para detectar rpidamente los
cambios y permitir una realimentacin eficaz.
El periodo de recogida de muestras debe ser lo suficientemente largo como
para recoger todas las posibles causas internas de variacin del proceso.
Se recogern al menos 20 muestras para proporcionar una prueba fiable de
estabilidad en el proceso.

Paso 5: Recoger los datos segn el plan establecido

Se tendr un especial cuidado de que la muestra sea aleatoria y representativa de
todo el periodo de produccin o lote del que se extrae.
Cada unidad de la muestra se tomar de forma que todas las unidades del periodo de
produccin o lote tengan la misma probabilidad de ser extradas. (Toma de muestras
al azar).
Se indicarn en las hojas de recogida de datos todas las informaciones y
circunstancias que sean relevantes en la toma de los mismos.

Paso 6: Calcular la fraccin de unidades

Para cada muestra se registran los siguientes datos:
1. El nmero de unidades inspeccionadas "n".
2. El nmero de unidades no conformes.
3. La fraccin de unidades no conformes
4. El nmero de defectos en una pieza
5. La fraccin de defectos por pieza

Paso 7: Calcular los Lmites de Control

Paso 8: Definir las escalas de la grfica
El eje horizontal representa el nmero de la muestra en el orden en que ha sido
tomada.
El eje vertical representa los valores de la fraccin de unidades
La escala de este eje ir desde cero hasta dos veces la fraccin de unidades no
conformes mxima.

Paso 9: Representar en el grfico la Lnea Central y los Lmites de Control

Lnea Central
Marcar en el eje vertical, correspondiente al valor de la fraccin
Lnea de Control Superior
Marcar en el eje vertical el valor de UCL. A partir de este punto trazar una recta
horizontal discontinua (a trazos). Identificarla con UCL.
Lmite de Control Inferior
Marcar en el eje vertical el valor de LCL. A partir de este punto trazar una recta
horizontal discontinua (a trazos). Identificarla con LCL.

Nota: Usualmente la lnea que representa el valor central se dibuja de color azul y las lneas
correspondientes a los lmites de control de color rojo. Cuando LCL es cero, no se suele
representar en la grfica.

Paso 10: Incluir los datos pertenecientes a las muestras en la grfica

Representar cada muestra con un punto, buscando la interseccin entre el nmero de

la muestra (eje horizontal) y el valor de su fraccin de unidades no conformes (eje
vertical).
Unir los puntos representados por medio de trazos rectos.

Paso 11: Comprobacin de los datos de construccin de la Grfica de Control

 Se comprobar que todos los valores de la fraccin de unidades de las muestras
utilizadas para la construccin de la grfica correspondiente estn dentro de sus
Lmites de Control.
LCL < grfica < UCL
Si esta condicin no se cumple para alguna muestra, esta deber ser desechada para
el clculo de los Lmites de Control.
Se repetirn todos los clculos realizados hasta el momento, sin tener en cuenta los
valores de las muestras anteriormente sealadas.
Este proceso se repetir hasta que todas las muestras utilizadas para el clculo de los
Lmites de Control muestren un proceso dentro de control.
Los Lmites, finalmente as obtenidos, son los definitivos que se utilizarn para la
construccin de las Grficas de Control.

Paso 12: Anlisis y resultados

La Grfica de Control, resultado de este proceso de construccin, se utilizar para el

control habitual del proceso.

Interpretacin- Grfica de Control por Atributos

Identificacin de causas especiales o asignables

Pautas de comportamiento que representan cambios en el proceso:

Un punto exterior a los lmites de control.
Se estudiar la causa de una desviacin del comportamiento tan fuerte.
Dos puntos consecutivos muy prximos al lmite de control.
La situacin es anmala, estudiar las causas de variacin.
Cinco puntos consecutivos por encima o por debajo de la lnea central.
Investigar las causas de variacin pues la media de los cinco puntos indica una
desviacin del nivel de funcionamiento del proceso.
Fuerte tendencia ascendente o descendente marcada por cinco puntos
consecutivos.
Investigar las causas de estos cambios progresivos.
Cambios bruscos de puntos prximos a un lmite de control hacia el otro
lmite.
Examinar esta conducta errtica.