Laporan Umum Petrokimia Gresik 2015

TK-4090 KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK

GRESIK JAWA TIMUR
LAPORAN UMUM KERJA PRAKTEK
Disusun oleh:
Alzrin Aulyna (13012031)
Rifqi Aflahi (13012033)
Pratitis Mega Adinata (13012037)
Adi Theodosius Sembiring (13012115)
Pembimbing:
Prof. Dr. Herri Susanto
Rully Eko Ardianto, S.T.
SEMERSTER I 2015/2016
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI DEP. PRODUKSI I
PT PETROKIMIA GRESIK
Periode: 01/06/2015 31/07/2015
Disusun oleh:
Alzrin Aulyna (13012031)
Rifqi Aflahi (13012033)
Pratitis Mega Adinata (13012037)
Adi Theodosius Sembiring (13012115)
Menyetujui,
Manager Produksi I Pembimbing
( ) (Rully Eko Ardiyanto, S.T.)
Manager Pendidikan dan Pelatihan
(Dra. Chursiana Luthfa.)
i
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas rahmat serta karunia-Nya penulis
dapat menyelesaikan Kerja Praktek di PT Petrokimia Gresik pada periode 1 Juni-31 Juli 2015
dan menyelesaikan laporan umum kerja praktek dengan baik.
Tujuan penyusunan laporan umum ini adalah mengevaluasi pemahaman penulis mengenai
Departemen Produksi I PT. Petrokimia Gresik selama melakukan kerja praktek. Pelaksanaan
dan penyusunan laporan dalam kerja praktek ini tidak lepas dari peran berbagai pihak sehingga
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Dr. IGBN Makertihartha, selaku Koordinator Mata Kuliah TK 4090 Kerja Praktek ITB
yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan kerja praktek di
PT. Petrokimia Gresik,
2. Prof. Herri Susanto selaku Dosen Pembimbing yang telah memberikan arahan, bimbingan,
nasihat, kritik dan saran dalam pelaksanaan kerja praktek,
3. Rully Eko Ardianto, S.T selaku pembimbing lapangan yang telah mengajarkan dan
membimbing penulis untuk memahami banyak hal selama pelaksanaan kerja praktek,
4. PT. Petrokimia Gresik yang telah memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk
melaksanakan kerja praktek,
5. Segenap karyawan PT. Petrokimia Gresik dan pihak-pihak lain terkait yang tidak dapat
disebutkan satu persatu oleh penulis.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kesempurnaan. Untuk itu,
diharapkan kritik dan saran yang membangun sehingga isi laporan ini dapat lebih baik. Penulis
berharap agar laporan umum kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi pihak-pihak yang
membutuhkan.
Gresik, Juli 2015
Tim Penyusun
ii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................................ i

KATA PENGANTAR ...............................................................................................................ii
DAFTAR ISI............................................................................................................................ iii
DAFTAR GAMBAR ...............................................................................................................vii
DAFTAR TABEL.................................................................................................................. viii
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................................... 9
1.1 Tinjauan Umum Perusahaan ....................................................................................... 9
1.1.1 Identitas PT.Petrokimia Gresik.................................................................................. 9
1.1.2 Unit Produksi PT.Petrokimia Gresik ....................................................................... 10
1.2 Latar Belakang dan Tujuan Kerja Praktek ................................................................ 12
1.3 Ruang Lingkup dan Waktu Pelaksanaan ................................................................... 13
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................................. 14
2.1 Amonia ...................................................................................................................... 14
2.1.1 Sifat Fisik dan Kimia Amonia ........................................................................... 14
2.1.2 Kegunaan Amonia ............................................................................................. 15
2.1.3 Proses Sintesis Amonia ..................................................................................... 16
2.2 Urea ........................................................................................................................... 19
2.2.1 Sifak Fisik dan Kimia Urea ............................................................................... 19
2.2.2 Kegunaan Urea .................................................................................................. 19
2.2.3 Proses Sintesis Urea .......................................................................................... 20
2.3 Pupuk ZA ....................................................................................................................... 21
2.3.1 Sifat Fisik dan Kimia Pupuk ZA ....................................................................... 21
2.3.2 Kegunaan Pupuk ZA ......................................................................................... 22
2.3.3 Proses Pembuatan Pupuk ZA ............................................................................ 22
BAB III BAHAN BAKU DAN BAHAN PENDUKUNG ...................................................... 23
3.1 Bahan Baku Sintesis Amonia .................................................................................... 23
3.1.1 Bahan Baku Utama ............................................................................................ 23
3.2 Bahan Baku Sintesis Urea ......................................................................................... 26
3.2.1 Bahan Baku Utama ............................................................................................ 26
3.2.2 Bahan Baku Pendukung .................................................................................... 28
3.3 Bahan Baku Sintesis Pupuk ZA ................................................................................ 28
3.3.1 Bahan Baku Utama ............................................................................................ 28
iii
3.3.2 Bahan Baku Pendukung .................................................................................... 29
BAB IV DESKRIPSI PROSES ............................................................................................... 30
4.1 Proses Pembuatan Amonia ........................................................................................ 30
4.1.1 Tahap Penyediaan Gas Sintesis ......................................................................... 30
4.1.1.1 Desulfurisasi ................................................................................................... 30
4.1.1.2 Steam Reforming ............................................................................................ 31
4.1.1.3 CO Shift Conversion....................................................................................... 33
4.1.2 Tahap Pemurnian Gas Sintesis .......................................................................... 34
4.1.2.1 CO2 Removal .................................................................................................. 34
4.1.2.2 Metanasi ............................................................................................................ 34
4.1.3 Tahap Sintesis Amonia ...................................................................................... 35
4.1.4 Tahap Refrigerasi .............................................................................................. 37
4.1.5 Tahap Purge Gas Recovery ............................................................................... 38
4.2 Proses Pembuatan Urea ............................................................................................. 39
4.2.1 Tahap Sintesis.................................................................................................... 40
4.2.2 Tahap Pemurnian ............................................................................................... 42
4.2.3 Tahap Recovery ................................................................................................. 43
4.2.4 Tahap Konsentrasi ............................................................................................. 43
4.2.5 Tahap Pembutiran.............................................................................................. 44
4.2.6 Tahap Penanganan Kondensat........................................................................... 45
4.3 Proses Pembuatan Pupuk ZA I/III ............................................................................. 46
4.3.1 Tahap Reaksi Netralisasi dan Kristalisasi ......................................................... 47
4.3.2 Tahap Pemisahan Kristal ................................................................................... 47
4.3.3 Tahap Pengeringan dan Pengemasan Produk .................................................... 48
BAB V SISTEM PEMROSES & PENGENDALIAN PROSES ............................................. 49
5.1 Peralatan Utama Pabrik Amonia ............................................................................... 49
5.1.1 Desulfurizer (108DA/DB) ................................................................................. 49
5.1.2 Primary Reformer (101B) ................................................................................. 49
5.1.3 Secondary Reformer (103B) .............................................................................. 50
5.1.4 Shift Converter (104D) ...................................................................................... 50
5.1.5 CO2 Absorber (101E) ........................................................................................ 51
5.1.6 CO2 Stripper (102E) .......................................................................................... 51
5.1.7 Methanator (106D)............................................................................................ 52
5.1.8 Ammonia Converter (105D) ............................................................................. 52
5.1.9 Ammonia Storage (TK801) ............................................................................... 52
iv
5.2 Peralatan Utama Pabrik Urea .................................................................................... 53
5.2.1 Kompresor CO2 (GB-101)................................................................................. 53
5.2.2 Reaktor Sintesis Urea (DC101) ......................................................................... 53
5.2.3 High Pressure Decomposer (DA201) dan Low Pressure Decomposer (DA202)
53
5.2.4 Stripper (DA101) .............................................................................................. 54
5.2.5 High Pressure Absorber (EA401) dan Low Pressure Absorber (EA402) ........ 54
5.2.6. Prilling Tower, Carbamate Condenser No.1 (EA101) dan No.2 (EA102) ...... 55
5.2.7. Vacuum Concentrator (FA202A dan FA202B) dan Final Separator (FA203) 55
5.3 Peralatan Utama Pabrik ZA I/III ............................................................................... 56
5.3.1. Saturator ............................................................................................................ 56
5.3.2. Separator Hopper ............................................................................................... 56
5.3.3. Centrifugal Separator ........................................................................................ 56
5.3.4. Screw Conveyor ..................................................................................................... 57
5.3.5. Rotary Dryer ........................................................................................................... 57
5.3.6. Vibrating Feeder ..................................................................................................... 57
5.3.7. Bucket Elevator ................................................................................................. 58
5.3.8. Hopper ............................................................................................................... 58
5.4 Pengendalian Proses Pabrik Amonia.............................................................................. 58
5.4.1 Pengendalian Proses Unit Desulfurizer ............................................................. 58
5.4.2 Pengendalian Proses Unit Reformer .................................................................. 59
5.4.3 Pengendalian Proses Unit CO2 Shift Converter ................................................ 59
5.4.4 Pengendalian Proses Unit CO2 Removal ........................................................... 60
5.4.5 Pengendalian Proses Unit Methanator .............................................................. 61
5.4.6 Pengendalian Proses Unit Synthesis Loop ......................................................... 61
5.4.7 Pengendalian Proses Unit Refrigerasi ............................................................... 62
BAB VI PRODUK DAN LIMBAH ........................................................................................ 63
6.1 Produk Utama............................................................................................................ 63
6.1.1. Amonia .............................................................................................................. 63
6.1.2. Urea ................................................................................................................... 63
6.1.3 Pupuk ZA .......................................................................................................... 63
6.2 Produk Samping ............................................................................................................. 64
6.2.1 CO2 Cair ............................................................................................................ 64
6.2.2 Dry Ice ............................................................................................................... 65
6.3 Limbah ........................................................................................................................... 65
v
6.3.1 Limbah Padat ..................................................................................................... 65
6.3.2 Limbah Cair ....................................................................................................... 66
6.3.3 Limbah Gas ....................................................................................................... 66
BAB VII SISTEM UTILITAS & PENGOLAHAN LIMBAH ............................................... 67
7.1 Utilitas Pabrik I ......................................................................................................... 67
7.1.1 Unit Penyedia dan Pengolahan Air ................................................................... 67
7.1.2 Unit Penyedia Steam ......................................................................................... 68
7.1.3 Unit Penyedia Listrik......................................................................................... 68
7.1.4 Unit Penyedia Udara Proses dan Instrumen ...................................................... 69
7.2 Pengolahan Limbah ........................................................................................................ 70
7.2.1 Pengolahan Limbah Padat ................................................................................. 71
7.2.2 Pengolahan Limbah Cair ................................................................................... 72
7.2.3 Pengolahan Limbah Gas .................................................................................... 73
7.2.4 Pengolahan Limbah B3 ..................................................................................... 73
BAB VIII LOKASI DAN DAERAH PABRIK ....................................................................... 75
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ........................................... 77
9.1 Organisasi ....................................................................................................................... 77
9.2 Manajemen Perusahaan .................................................................................................. 78
BAB X KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................................. 79
10.1 Kesimpulan................................................................................................................ 79
10.2 Saran .......................................................................................................................... 79
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................................. 80
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Logo PT. Petrokimia Gresik. .............................................................................. 10

Gambar 2.1. Bentuk molekul amonia. ..................................................................................... 14
Gambar 2.2. Skema proses Haldor Topsoe. ............................................................................. 18
Gambar 4.1. Diagram proses produksi amonia Petrokimia Gresik. ........................................ 30
Gambar 4.2. Diagram alir HTS dan LTS pada pabrik amonia Petrokimia Gresik. ................. 33
Gambar 4.3. Diagram proses metanasi di pabrik amonia Petrokimia Gresik. ......................... 35
Gambar 4.4. Skema proses pada unit sintesis amonia dan unit refrigerasi. ............................. 36
Gambar 4.5. Proses pengolahan di PGRU. .............................................................................. 38
Gambar 4.6. Diagram alir sintesis urea di PT. Petrokimia Gresik. .......................................... 40
Gambar 4.7. Diagram alir proses tahap sintesis pada pabrik urea. .......................................... 40
Gambar 4.8. Diagram alir proses tahap purifikasi dan recovery. ............................................ 42
Gambar 4.9. Diagram alir proses tahap konsentrasi dan tahap pembutiran pada pabrik urea. 44
Gambar 4.10. Diagram alir proses tahap penanganan kondensat pabrik urea. ........................ 45
Gambar 4.11. Diagram alir pembuatan pupuk ZA. ................................................................. 46
Gambar 7.1 Proses penyediaan listrik pada Gas Turbine Generator. ..................................... 69
Gambar 7.2 Unit penyedia udara proses dan udara instrumen. ............................................... 70
Gambar 7.3 Skema uji karakteristik limbah padat PT. Petrokimia Gresik. ............................. 71
Gambar 7.4. Skema pengolahan limbah cair pada masing-masing unit pabrik PT. Petrokimia
Gresik. ...................................................................................................................................... 72
Gambar 7.5 (a) cyclone, (b) electrostatic presipitator, dan (c) bag filter di Petrokimia Gresik.
.................................................................................................................................................. 73
Gambar 8.1. Tata letak daerah pabrik Petrokimia Gresik. ....................................................... 75
Gambar 9.1. Struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik. ........................................................ 77
Gambar 9.2. Pola distribusi produk PT. Petrokimia Gresik. ................................................... 78
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Sifat-sifat fisika amonia. ......................................................................................... 14

Tabel 2.2. Perbandingan proses sintesis amonia. ..................................................................... 16
Tabel 2.3. Sifat fisik dan kimia urea. ....................................................................................... 19
Tabel 2.4. Perbandingan proses-proses pembuatan urea. ........................................................ 20
Tabel 2.5. Kondisi operasi proses pembuatan urea.................................................................. 21
Tabel 3.1. Karakteristik gas alam PT. Petrokimia Gresik........................................................ 23
Tabel 3.2. Karakteristik udara proses dan udara instrumen pabrik amonia Petrokimia Gresik.
.................................................................................................................................................. 24
Tabel 3.3. Komposisi dan Spesifikasi larutan Benfield yang digunakan oleh PT. Petrokimia
Gresik ....................................................................................................................................... 25
Tabel 3.4. Penggunaan katalis untuk proses sintesis amonia di PT. Petrokimia Gresik. ......... 26
Tabel 3.5. Spesifikasi amonia cair. .......................................................................................... 26
Tabel 3.6. Spesifikasi gas karbondioksida. .............................................................................. 27
Tabel 3.7. Spesifikasi udara proses dan instrumen. ................................................................. 27
Tabel 3.8. Spesifikasi air pendingin yang digunakan pabrik urea. .......................................... 27
Tabel 3.9. Spesifikasi steam..................................................................................................... 28
Tabel 3.10. Spesifikasi baku pendukung NaOH dan H2SO4. .................................................. 28
Tabel 5.1. Spesifikasi kompresor CO2 (GB-101). ................................................................... 53
Tabel 5.2. Spesifikasi urea synthesis reactor (DC101)........................................................... 53
Tabel 5.3. High pressure decomposer (DA201) dan low pressure decomposer (DA202)..... 54
Tabel 5.4. Spesifikasi stripper (DA101). ................................................................................. 54
Tabel 5.5. Spesifikasi high pressure absorber (EA401) dan low pressure absorber (EA402).
.................................................................................................................................................. 54
Tabel 5.6. Spesifikasi Prilling Tower, Carbamate Condenser No.1 (EA101) dan No.2
(EA102).................................................................................................................................... 55
Tabel 5.7. Spesifikasi vacuum concentrator (FA202A dan FA202B)..................................... 55
Tabel 6.1. Spesifikasi Pupuk ZA I/III yang dihasilkan PT. Petrokimia Gresik. ...................... 64
Tabel 6.2. Spesifikasi CO2 cair yang dihasilkan PT. Petrokimia Gresik. ................................ 64
Tabel 7.1 Pengelolaan limbah B3 Petrokimia Gresik. ............................................................. 74
viii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Tinjauan Umum Perusahaan
1.1.1 Identitas PT.Petrokimia Gresik

Nama Perusahaan : PT. Petrokimia Gresik
Tahun Pendirian : 1964
Status Perusahaan : Anggota Holding Company PT. Pupuk Indonesia (Persero)
Lokasi : Jalan Jendral Ahmad Yani, Gresik, Jawa Timur
Jenis Perusahaan : Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
Produk Perusahaan : - Produk pupuk (Urea, ZA, SP 36, Phonska, NPK Kebomas
berbagai formula, ZK dan petroganik).
- Produk nonpupuk (Amonia, Asam Sulfat, Asam Fosfat,
Gypsum/Cement Retarder, Alumunium Fluoride, CO2 Cair,
Asam Klorida dan produk-produk inovasi lainnya berupa Petro
Biofertil, Petrogladiator, Petro Kalsipalm, Petrofish, dan
Petrochick).
- Produk lain berupa pestisida, peralatan pabrik, jasa rancang
bangun dan perekayasaan, jasa pendidikan dan pelatihan, dan
jasa lain.
Kapasitas Produksi : 4.310.000 ton produksi pupuk per tahun dan 1.777.600 ton
produksi non pupuk per tahun.
Visi Perusahaan : Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya
saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen
Misi Perusahaan : - Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya
program swasembada pangan.
- Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
- Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development.
9
Logo Perusahaan :
Gambar 1.1. Logo PT. Petrokimia Gresik.

(Sumber : www.petrokimia-gresik.com)
1.1.2 Unit Produksi PT.Petrokimia Gresik

Unit produksi utama PT. Petrokimia Gresik secara umum berada dalam cakupan tiga
departemen. Setiap departemen dijelaskan sebagai berikut.
a. Departemen Produksi I
Departemen Produksi I mencakup beberapa pabrik berbasiskan nitrogen (N) sebagai berikut.
- Pabrik Urea
Pabrik Urea mulai beroperasi pada tahun 1994 dengan kapasitas produksi adalah 460.000
ton/tahun. Proses produksi yang digunakan adalah ACES Process dari TEC Jepang.
- Pabrik ZA I/III
Pabrik ZA I mulai beroperasi pada tahun 1972 dan ZA III pada tahun 1986 dengan
kapasitas total produksi 400.000 ton/tahun. Proses yang digunakan di kedua pabrik adalah
proses netralisasi dengan bahan baku berupa NH3 dan H2SO4.
- Pabrik Amonia
Pabrik Amonia menggunakan proses Steam Methane Reforming dari MW Kellog.
Kapasitas produksi pabrik adalah 415.000 ton per tahun.
b. Departemen Produksi II
Departemen Produksi II mencakup bebrapa pabrik berbasiskan fosfat (P) sebagai berikut.
- Pabrik Pupuk Fosfat I
Pabrik Pupuk Fosfat I mulai beroperasi pada tahun 1979 dengan nama produk adalah
pupuk TSP (Triple Super Phosphate) dan kemudian berubah menjadi SP-36 (Super
Phosphate 36% P2O5) tahun 1995 dengan kapasitas produksi 500.000 ton per tahun.
Proses yang digunakan adalah Tennese Valley Authority (TVA).
- Pabrik Phonska I,II,III, dan IV
Pabrik Phonska I mulai beroperasi pada tahun 2000 dengan kapasitas produksi 460.000
ton/tahun. Pabrik Phonska II mulai beroperasi pada tahun 2005 sedangkan pabrik Phonska
10
III mulai beroperasi pada tahun 2009. Saat ini, kapasitas produksi total kedua pabrik
tersebut adalah 1.280.000 ton per tahun. Pabrik Phonska IV mulai beroperasi pada tahun
2011 dengan kapasitas produksi adalah 600.000 ton per tahun. Proses di Phonska I dan II
menggunakan teknologi INCRO SA sedangkan di Phonska III adalah proses rancangan
baru PT Petrokimia Gresik
- Pabrik NPK I,II,III, dan IV
Pabrik NPK I mulai beroperasi pada tahun 2005. Kapasitas produksi pabrik adalah 70.000
ton/tahun. Pabrik NPK II mulai beroperasi pada tahun 2008. Saat ini, kapasitas produksi
pabrik adalah 100.000 ton/tahun. Pabrik NPK III dan NPK IV mulai beroperasi pada tahun
2009. Kapasitas produksi total kedua pabrik tersebut adalah 200.000 ton/tahun
- Pabrik NPK Blending
Pabrik NPK Blending mulai beroperasi pada tahun 2003. Saat ini, kapasitas produksi
pabrik adalah 60.000 ton/tahun
- Pabrik Kalium Sulfat (K2SO4)
Pabrik Kalium Sulfat mulai beroperasi pada tahun 2005. Saat ini, kapasitas produksi
pabrik adalah 10.000 ton/tahun.
c. Departemen Produksi III

Departemen Produksi III mencakup beberapa pabrik sebagai berikut.
- Pabrik Asam Fosfat
Pabrik Asam Fosfat mulai beroperasi pada tahun 1985. Saat ini, kapasitas produksi pabrik
sebesar 200.000 ton/tahun.
- Pabrik Asam Sulfat
Pabrik Asam Sulfat mulai beroperasi pada tahun 1985. Saat ini, pabrik memiliki kapasitas
produksi sebesar 550.000 ton/tahun.
- Pabrik ZA II
Pabrik ZA II mulai beroperasi pada tahun 1986. Pabrik ini memiliki kapasitas produksi
sebesar 250.000 ton/tahun.
- Pabrik Cement Retarder
Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1985. Saat ini, kapasitas produksi pabrik adalah
440.000 ton/tahun.
- Pabrik Aluminium Fluorida
Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1985. Saat ini, kapasitas produksi pabrik adalah
12.600 ton/tahun.
11
1.2 Latar Belakang dan Tujuan Kerja Praktek
Program pendidikan sarjana Teknik Kimia FTI ITB bertujuan menghasilkan sarjana teknik
kimia yang memiliki kompetensi dasar yaitu mampu melakukan perhitungan berdasarkan
standar untuk menyelesaikan masalah teknik kimia yang sederhana sebagai junior engineer
baik sebagai engineer perencana maupun pengoperasi pabrik serta mampu mengembangkan
diri untuk menjadi senior engineer melalui pendalaman-pendalaman praktek keprofesian
secara terus menerus selama minimal tiga tahun pendidikan. Dalam rangka pemenuhan
kompetensi dasar tersebut, setiap lulusan teknik kimia ITB harus memenuhi kualifikasi umum
dan kulaifikasi khusus. Kualifikasi umum yang harus dipenuhi berupa kemampuan softskill
dan kemampuan umum yang dibutuhkan oleh sarjana teknik kimia dalam kegiatan
perindustrian seperti mampu menyesuaikan diri dengan perubahan-perubahan, mampu
menelusuri dan mendapatkan informasi ilmiah, mampu aktif berperan-serta dalam kelompok
kerja, dan sebagainya. Sedangkan kualitas khusus berupa kemampuan khusus yang telah
dipelajari selama proses pendidikan di Program Studi Teknik Kimia ITB seperti menguasai
pokok-pokok elementer sains dasar, ilmu dasar rekayasa dan ilmu rekayasa proses kimia,
mampu beradaptasi dengan cepat jika bekerja di industri proses kimia atau sektor yang
berkaitan, dan sebagainya.
Program kerja praktek dilaksanakan dalam rangka pemenuhan tujuan pendidikan sarjana di
Program Studi Teknik Kimia ITB yaitu untuk pendalaman praktek keprofesian sarjana teknik
kimia. Dalam program pendidikan ini, mahasiswa diberikan kesempatan untuk mengenal
lingkungan kerja industri proses kimia serta melakukan penerapan ilmu pengetahuan yang telah
diterima selama perkuliahan secara langsung pada industri kimia. Program studi teknik kimia
ITB mewajibkan pelaksaan program kerja praktek pada industri kimia yaitu industri yang
melibatkan proses kimia dalam proses produksinya seperti industri pupuk, industri minyak,
industri petrokimia, industri pangan, dan industri fine chemical production.
Industri pupuk merupakan salah satu jenis industri kimia dengan produk utama berupa pupuk
sebagai komponen penting dalam bidang pertanian dan pemenuhan kebutuhan pangan di
Indonesia. PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu dari lima industri pupuk di Indonesia
di bawah naungan BUMN PT. Pupuk Indonesia Holding Company (PT. PIHC). Saat ini, PT.
Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk dengan produk terbanyak di Indonesia yaitu pupuk
urea, NPK, ZA, ZK, SP-36, dan pupuk organik. Sebagai industri kimia, pabrik pupuk adalah
pabrik dengan kelimuan teknik kimia yang sangat lengkap yaitu meliputi proses sintesis produk
12
melalui reaksi kimia, proses pemisahan kimia dan fisika, sistem pengendalian proses serta unit
operasi lainnya seperti perpindahan massa dan perpindahan kalor. Sebagian besar keilmuan
teknik kimia yang terdapat pada pabrik pupuk tersebut telah dipelajari pada perkuliahan di
Teknik Kimia ITB yaitu pada mata kuliah operasi perpindahan panas, proses industri kimia,
operasi perpindahan difusional, neraca massa dan energi, teknik reaksi kimia, proses
perpindahan, sistem utilitas, pengendalian proses, dan lain-lain. Melalui program kerja praktek,
mahasiswa dapat melihat secara langsung mengenai ilmu yang telah dipelajari selama ini di
perkuliahan seperti macam-macam pompa, pengolahan air untuk pembangkitan steam, sampai
sistem pengendalian proses yang dilaksanakan pada unit DCS (Distributed Control System).
1.3 Ruang Lingkup dan Waktu Pelaksanaan
Program kerja praktek dilaksanakan di Departemen Produksi I, PT. Petrokimia Gresik yang
berlokasi di Jalan Jendral Ahmad Yani, Gresik, Jawa Timur (61119), telepon kantor (031)
3982100 dan (031) 3982200 ext 2422. Departemen Produksi I terdiri dari unit produksi amonia,
urea, dan unit utilitas. Program kerja praktek PT. Petrokimia Gresik juga dilakukan di
Departemen DIKLAT untuk program pengenalan PT. Petrokimia Gresik secara umum,
Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi, dan Departemen PPE. Program kerja
praktek dilaksanakan selama dua bulan yaitu pada periode 1 Juni 2015 sampai 31 Juli 2015.
13
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Amonia
2.1.1 Sifat Fisik dan Kimia Amonia

Amonia adalah senyawa yang terdiri dari tiga atom H yang masing-masing atom berikatan
kovalen dengan atom N. Senyawa ini memiliki rumus molekul NH3. Bentuk molekul amonia
adalah piramida trigonal seperti yang ditunjukkan oleh Gambar 2.1 berikut.
Gambar 2.1. Bentuk molekul amonia.

(sumber : http://rumushitung.com/2014/12/05/amonia-sifat-dan-manfaatnya/ )
Amonia merupakan senyawa yang tidak berwarna dan memiliki bau tajam yang menyengat.
Bau tajam ini bahkan dapat dideteksi pada konsentrasi rendah yaitu 1-5 ppm. Sifat fisik utama
dari amonia ditunjukkan oleh Tabel 2.1 berikut.
Tabel 2.1. Sifat-sifat fisika amonia.

Parameter Nilai
Berat Molekul 17,031 gram/mol
Titik didih (0C) -33 sampai -35 (-33,50C pada P=1 atm)
Titik beku (0C) -77,7
Suhu kritis (0C) 122
Tekanan kritis (bar) 112,8
Kalor Jenis (KJ/(kg. K))
0 oC 2,0972
100 0C 2,2262
200 0C 2,1056
Panas pembentukan standar HF (KJ/ mol) -46,222
Panas penguapan (kJ/mol) 23,3
Kelarutan dalam air (% berat)
0 0C 42,8
20 0C 33,1
40 0C 23,4
14
Tabel 2.1. Sifat-sifat fisika amonia (lanjutan).
Parameter Nilai
Berat jenis amonia bebas air
-40 0C 0,69
0 0C 0,639
40 0C 0,580
Sifat kimia dari amonia adalah sebagai berikut.

Amonia termasuk senyawa yang stabil tetapi masih dapat diuraikan menjadi unsur-unsur
penyusunnya dengan menggunakan katalis logam panas yang dialiri arus listrik.
Amonia bersifat mudah terbakar dan menghasilkan gas nitrogen dan uap air.
Amonia mengalami oksidasi saat bereaksi dengan oksida logam (misalnya CuO) pada suhu
tinggi. Reaksi ini menghasilkan air, gas nitrogen dan logam.
Amonia bereaksi dengan senyawa halogen dan menghasilkan produk yang berbeda-beda
tergantung pada jenis halogen yang direaksikan.
Amonia memiliki pH sekitar 11,5 dan biasanya digunakan untuk menetralisir asam.
Amonia dapat bereaksi dengan logam alkali seperti natrium dan kalium. Reaksi ini
menghasilkan senyawa amida dan nitrogen.
2.1.2 Kegunaan Amonia

Beberapa kegunaan amonia secara umum adalah sebagai berikut.
Amonia adalah bahan utama dalam pembuatan pupuk yaitu sebagai penyedia unsur N bagi
tanaman. Jenis pupuk yang menggunakan amonia sebagai bahan baku adalah pupuk urea,
amonium nitrat, amonium sulfat, dan jenis pupuk lainnya.
Amonia merupakan bahan baku pembuatan asam nitrat melalui proses Ostwald.
Kelarutan amonia yang cukup tinggi didalam air menyebabkan penggunaan amonia yang
cukup luas sebagai bahan pembersih baik seperti pembersih peralatan rumah tangga.
Amonia digunakan sebagai bahan pembuat obat-obatan.
Amonia memiliki titik didih yang cukup rendah sehingga berfungsi sebagai pendingin atau
refrigeran pada peralatan pendingin seperti AC.
Amonia digunakan dalam pembuatan bahan peledak komersial seperti trinitrotoluena
(TNT), nitrogliserin, dan nitroselulosa.
Di laboratorium, amonia cair banyak digunakan sebagai pereaksi analisis, baik kualitatif
maupun kuantitatif.
15
Dalam industri tekstil, amonia digunakan dalam pembuatan serat sintesis seperti nilon dan
rayon. Selain itu, amonia juga berfungsi sebagai katalis dalam produksi beberapa resin
sintesis.
Dalam industri karet, amonia digunakan untuk mencegah pembekuan lateks mentah selama
proses transportasi.
2.1.3 Proses Sintesis Amonia

Proses sintesis amonia pertama kali dilakukan oleh Fritz Haber dan Carl Bosch pada tahun
1913 dengan persamaan reaksi yang ditunjukkan oleh Persamaan 2.1.
2 () + 32 () 23 () (2.1)
Bahan baku yang digunakan pada sintesis amonia menurut proses Haber-Bosch adalah kokas
batubara sebagai sumber hidrogen dan udara sebagai sumber nitrogen. Kokas dibakar dengan
udara sehingga menghasilkan panas. Kemudian steam ditambahkan ke dalam kokas yang
terbakar untuk memproduksi water gas yang mengandung CO2, CO, dan H2. Gas karbon
monoksida yang terdapat didalam water gas direaksikan dengan steam untuk menghasilkan H2
dan CO2. Sedangkan senyawa CO2, partikel debu, dan steam yang tidak bereaksi dihilangkan
melalui metode scrubbing. Hasil scrubbing kemudian dikompresi dan proses scrubbing
dilakukan sekali lagi dengan menggunakan larutan tembaga amonia untuk menghilangkan
kandungan CO yang tidak terkonversi.
Saat ini, reaksi Haber-Bosch telah berkembang menjadi reaksi yang umum digunakan pada
sintesis amonia pada skala industri dengan beberapa modifikasi. Perbandingan modifikasi
proses sintesis amonia berbahan baku N2 dan H2 yang telah dikembangkan sampai saat ini
ditunjukkan oleh Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Perbandingan proses sintesis amonia.

Lisensor P (atm) Temperatur Katalis Konversi (%) Sumber H2 dan N2
(oC)
Haber-Bosch 200 550 Doubly 8 Gas alam, water
promoted iron gas
Modified Haber 250 550 Doubly 20
promoted iron
Nitrogen 200-300 500 Doubly 20-22 Gas alam, water
Engineering Corp. promoted iron gas
Modifikasi NEC, 300-350 500-525 Doubly 24-32
Kellog promoted iron
16
Tabel 2.2. Perbandingan proses sintesis amonia (lanjutan).
Lisensor P (atm) Temperatur Katalis Konversi (%) Sumber H2 dan N2

(oC)
Calude 900-1000 500-650 Promoted iron 40-85 Pencairan coke-
oven gas dan udara
Lair Liquide 900-1000 500 Promoted iron
Du Pont 1000 500 Promoted iron Gas alam
Casale 600-610 500 Promoted iron 15-25 Bermacam-macam
Fauser 220-240 500 Promoted iron 12-23 Elektolisis
Mont Cenis 100 400-425 Besi sianida 9-20 Elektrolisis, gas
alam
Pada bagian berikut akan diuraikan beberapa proses sintesi amonia yang umum digunakan pada
skala industri.
a. Proses MW Kellog
Bahan baku yang digunakan pada proses MW Kellogg adalah hidrokarbon dari gas alam
atau minyak, steam, dan udara. Pertama, gas alam sebagai bahan baku dimurnikan dari
pengotornya seperti penghilangan kandungan sulfur pada unit desulfurizer. Kemudian
hidrokarbon diubah menjadi gas sintesis melalui reaksi steam reforming dalam reformer
dengan katalis nikel. Sehingga aliran keluarannya mengandung banyak H2, CO, N2, dan
sedikit CH4 dan CO2. Gas CO dan CO2 merupakan racun bagi katalis pada sintesis amonia
sehingga akan dipisahkan pada seksi pemurnian gas sintesis yang meliputi shift converter,
CO2 removal, dan methanator. Campuran gas H2 dan N2 yang tidak mengandung CO dan
CO2 kemudian dikompresi dan diumpankan ke dalam reaktor sintenis amonia sehingga gas
umpan akan terkonversi menjadi amonia (NH3). Pemisahan produk dengan pengotornya
dilakukan melalui refrigerasi dengan media amonia yang telah dingin.
b. Proses Brown & Root Braun

Proses Brown & Root Braun menggunakan bahan baku yang sama seperti proses MW
Kellog yaitu hidrokarbon dan udara. Proses sintesis amonia proses Brown & Root Braun
juga hampir sama seperti proses MW Kellog. Perbedaannya adalah gas keluaran metanator
dibebaskan dari air melalui proses pengeringan dan kemudian dikirim ke pemurni kriogenik
untuk mendapatkan gas sintesis murni dengan kandungan 75% H2, 25% N2, dan water gas.
Gas sintesis murni kemudian diumpankan ke dalam reaktor sintesis amonia dan
didinginkan melalui refrigerasi menggunakan amonia yang telah dingin.
17
c. Proses Haldor Topsoe
Proses Haldor Topsoe memiliki beberapa perbedaan dengan proses lainnya yaitu bahan
baku dan beberapa tahapan proses sintesis amonia. Bahan baku yang digunakan pada proses
Haldor Topsoe dapat berupa hidrokarbon ringan hingga fraksi nafta berat. Perbedaan
lainnya adalah proses penyiapan bahan baku seperti proses desulfurisasi dilakukan setelah
bahan baku dipanaskan terlebih dahulu dengan gas cerobong pembakaran pada primary
reformer dan proses reforming menggunakan katalis khusus dengan lisensi Topsoe. Skema
proses sintesis amonia dengan menggunakan proses Holder Topsoe dapat dilihat pada
Gambar 2.2.
Gambar 2.2. Skema proses Haldor Topsoe.
d. Proses ICI AMV

Proses ICI AMV adalah proses yang digunakan untuk produksi amonia dengan bahan baku
hidrokarbon dengan lisensor ICI Katlco. Karakteristik dari proses ini adalah proses yang
sederhana, efisiensi energi yang baik, dan biaya modal yang relatif lebih rendah untuk
pabrik berkapasitas 1000 hingga 1750 ton/hari. Hal tersebut mungkin dilakukan karena
penggunaan beban primary reformer yang semakin kecil, kondisi operasi synthesis loop
yang tidak terlalu ekstrim, dan proses recovery hidrogen pada tekanan synthesis loop.
Perbedaan proses ini dibandingkan proses sintesis amonia lainnya adalah pengaliran gas
alam yang telah dibersihkan menuju saturator untuk mengontakkan gas alam umpan
dengan kondensat panas serta proses pemisahan keluaran converter amonia melalui 22
18
tahapan refrigerasi mekanik. Sedangkan sisa senyawa inert dan N2 yang belum terkonversi
disingkirkan melalui purging menuju unit recovery H2.
2.2 Urea
2.2.1 Sifak Fisik dan Kimia Urea

Urea merupakan senyawa yang memiliki rumus molekul CO(NH2)2 dan berfasa padatan
dengan warna putih tanpa bau. Sifat fisik dan kimia urea ditampilkan dalam Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Sifat fisik dan kimia urea.

No Sifat Fisik dan Kimia Detail
1 Densitas pada 20oC (kg/m3) 1335
2 132,7
Titik leleh (oC) (Pemanasan lebih lanjut menyebabkan urea
terdekomposisi menjadi amonia, biuret dan CO2)
3 Panas spesifik peleburan(J/moloC) 126
4 Panas peleburan (kJ/mol) 13,6
5 Berat molekul (g/mol) 60,056
6 Kelarutan dalam air (g/ 100 mL)
a. pada 40oC a. 167
b. pada 60oC b. 251
c. pada 80oC c. 400
7 Warna Tak berwarna dan putih
8 State Prisma tetragonal
9 pH 7,2 (10% larutan)
10 Konstanta disosiasi (pKa) 0,1 pada 21oC
11 Tekanan uap (mmHg) 1,2 x 10-5 mmHg
2.2.2 Kegunaan Urea

Pupuk urea merupakan salah satu jenis pupuk yang sangat dibutuhkan oleh tanaman. Pupuk
urea bermanfaat dalam pertumbuhan tanaman karena pupuk urea merupakan nutrisi dalam
proses pertumbuhan vegetatif tanaman seperti daun, akar, batang, tunas, dan lain-lain. Secara
garis besar, pupuk urea berfungsi untuk memperbaiki sifat kimia tanah yang terkait dengan
ketersediaan nitrogen dalam menunjang pertumbuhan tanaman, membentuk daun yang lebih
rimbun, segar dan hijau, mempercepat pertumbuhan tinggi tanaman, mempercepat
pertumbuhan serabut dan panjang akar, meningkatkan pertumbuhan lilit batang, meningkatkan
pertumbuhan tunas baru, memacu adaptasi perumbuhan pada kondisi aklimatisasi (perubahan
lingkungan), mempercepat sintesis protein dalam tanaman, dan meningkatkan laju fotosintesis.
19
Jika manfaat dan fungsi pupuk urea tersebut tidak terpenuhi dengan baik, maka akan terjadi
beberapa gejala kekurangan nitrogen yang akan langsung tampak pada tanaman. Beberapa
gejala kekurangan nitrogen yang tampak pada tanaman adalah daun muda berwarna kuning
pucat, daun tua berwarna kekuning-kuningan, pertumbuhan tanaman lambat, tanaman tumbuh
kerdil, pertumbuhan buah yang tidak sempurna (matang sebelum waktunya), dan daun tanaman
menjadi kering mulai dari daun bagian bawah.
2.2.3 Proses Sintesis Urea

Dalam pembuatan urea, terdapat beberapa proses yang sudah komersial dan digunakan di
seluruh dunia. Perbandingan proses-proses pembuatan urea tersebut ditampilkan pada Tabel
2.4.
Tabel 2.4. Perbandingan proses-proses pembuatan urea.

Proses Keunggulan Kelemahan
Once through - 1. Proses sederhana - 1. Garam ammonia terbentuk dalam
process (Metode jumlah besar sebagai produk samping
konvensional) - 2. Konversi karbon dioksida rendah
- 3. Biaya produksi tinggi
- 4. Kebutuhan energi tinggi
- 5. Polusi lingkungan tinggi
Proses Lewat - 1. Konversi CO2 tinggi - 1. Biaya produksi tinggi
Berulang - 2. Kebutuhan energi tinggi
(Conventional - 3. Polusi lingkungan tinggi
Recycle Process)
Proses Pelucutan - 1. Urea yang dihasilkan cukup - 1. Biaya produksi tinggi
Stamicarbon tinggi tiap lewatan - 2. Konsumsi energi tinggi
(Stripping Process) - 2. Kemurnian produk tinggi
Proses Snamprogetti- 1. Konsumsi tekanan uap rendah- 1. Biaya produksi tinggi
(Self Stripping - 2. Biaya energi tinggi
Process)
Isobaric Double - - 1. Prosesnya rumit
Recycle Process
(ISDP)
ACES process - 1. Biaya produksi rendah - 1. Modal besar
- 2. Pemulihan energi yang tinggi
- 3. Rendah polusi
- 4. Efisiensi tinggi
Berdasarkan kelebihan dan kekurangan setiap proses tersebut, ada tiga proses yang lebih umum
digunakan di industri, yaitu proses ACES, Snamprogetti dan Stamicarbon. Perbandingan
kondisi operasi proses-proses tersebut ditampilkan dalam Tabel 2.5.
20
Tabel 2.5. Kondisi operasi proses pembuatan urea.
No. Kondisi operasi Snamprogetti Stamicarbon ACES
1. Tekanan reaktor (atm) 156 140 175
2. Tekanan reaktor (oC) 188 183 190
3. Rasio molar NH3/CO2 3,3-3,6 2,95 4.0
4. Rasio molar H2O/CO2 0,5-0,6 0,39 0,6
5. Konversi CO2 di reaktor (%) 64 60 6,8
6. Konversi NH3 di reaktor (%) 41 36 34
7. Konversi CO2 di sintesis (%) 84 79 NA
8. Konversi NH3 di sintesis (%) 47 79 NA
9. Jumlah high pressure vessels 5 4 5
10. Tahap Resirkulasi 2 1 2
11. Konsumsi NH3 per urea (ton /ton) 0,566 0,566 0,568
12. Konsumsi CO2 per urea (ton /ton) 0,735 0,733 0,735-0,740
13. Import steam per urea (ton/ton) 0,950 0,920 0,80
14. Cooling water per urea (ton/ton) 75 70 80
15. Electricity (kWh/ton) 21-23 15 15
16. Liquid effluent
a. NH3, ppm a. 2 a. 1 a. 5
b. Urea, ppm b. 2 b. 1 b. 5
17. Tekanan uap hydrolizer (bar) 38 25 25
2.3 Pupuk ZA
Pupuk ZA ((NH4)2SO4) merupakan pupuk anorganik yang dibuat dari amonia (NH3) dan asam
sulfat (H2SO4). Pupuk ini memiliki kandungan unsur nitrogen 21% dan unsur belerang sebesar
24%. Pupuk ini hanya cocok diaplikasikan pada kondisi tanah yang bersifat basa. Hal ini
disebabkan kandungan ion sulfat yang mudah larut dalam air sedangkan ion amonium yang
terkandung pada pupuk ini merupakan ion lemah.
2.3.1 Sifat Fisik dan Kimia Pupuk ZA

Pupuk ZA merupakan pupuk yang berbentuk padatan kristal berwarna putih. Pupuk ini tidak
memiliki bau yang khas. Massa jenis dari pupuk ini 1,77 kg/m3 pada temperatur 25oC. Padatan
kristalnya akan meleleh pada temperatur lebih dari 280oC. Titik didih dari zat ini tidak
diketahui, namun zat ini akan terdekomposisi pada temperatur 235oC. Pupuk ini tidak memiliki
potensi mudah terbakar dan tidak memiliki sifat mudah meledak. Kelarutan pupuk ini dalam
air adalah 767 g/L pada 25oC. Pupuk ini memiliki sifat tidak higroskopis dan mudah larut dalam
air.
21
2.3.2 Kegunaan Pupuk ZA
Pupuk jenis ini banyak digunakan sebagai sumber unsur hara dan belerang bagi tanaman.
Pupuk ini juga merupakan bahan baku pembuatan Herbisida dan Lysine-HCl. Pada
pemakaiannya, pupuk ini digunakan sebagai pupuk dasar dan susulan. Pupuk ZA memiliki
susunan senyawa kimia yang stabil sehingga pupuk ini dapat disimpan dalam jangka waktu
yang lama. Pupuk ini dapat dipadukan dengan pupuk lainnya dalam penggunaannya.
Keunggulan selanjutnya adalah pupuk ini aman digunakan pada semua jenis tanaman. Manfaat
yang diperoleh dari penggunaan pupuk ZA adalah dapat meningkatkan jumlah produksi dan
kualitas hasil panen. Manfaat lainnya adalah pupuk ini juga dapat meningkatkan daya tahan
tanaman terhadap serangan hama, penyakit dan kekeringan. Pupuk ini juga dapat memperbaiki
rasa dan warna hasil panen.
2.3.3 Proses Pembuatan Pupuk ZA

Proses yang digunakan dalam pembuatan pupuk ZA adalah proses netralisasi (De Nora).
Adapaun proses ini memiliki prinsip yaitu memasukkan uap amonia ke dalam saturator yang
berisi asam sulfat dan ditambahkan air kondensat sebagai penyerap panas hasil reaksi serta
dibantu oleh udara sebagai pengaduk. Bahan baku pembuatan ZA adalah gas Amonia dan
Asam Sulfat . Terdapat empat tahapan proses pembuatan ZA, yaitu tahap reaksi netralisasi,
kristalisasi, pemisahan kristal, dan pengantongan. Pada tahap netralisasi dan kristalisasi,
amonia direaksikan dengan asam sulfat sehingga membentuk amonium sulfat. Dilanjutkan
tahap pemisahan kristal. Pada tahap ini, slurry amonium sulfat dipisahkan antara kristal ZA
dengan larutan induknya. Kemudian tahap pengeringan produk. Pada tahap ini kristal amonium
sulfat dikeringkan hingga kandungan air maksimal 0,15%-berat. Diakhiri dengan tahap
penampungan produk. Pada tahap ini butiran pupuk ZA diseleksi menurut ukuran standarnya,
sehingga ukuran kristal 75% akan tertinggal pada 30 mesh.
22
BAB III
BAHAN BAKU DAN BAHAN PENDUKUNG
3.1 Bahan Baku Sintesis Amonia
3.1.1 Bahan Baku Utama

Bahan utama dalam produksi amonia adalah N2 dan H2. Nitrogen diperoleh dari udara dan H2
diperoleh dari gas alam dan steam. Berikut penjelasan mengenai bahan baku utama yang
digunakan untuk produksi amonia.
a. Gas alam
Pada produksi amonia, gas alam berperan sebagai bahan baku pembuatan amonia dan sebagai
bahan bakar pemasok panas. Bahan baku gas alam PT. Petrokimia Gresik hanya berasal dari
satu sumber. Gas alam ini disuplai dari Pulau Kangean Madura oleh Kangean Energy Indonesia
LTD (KEIL), yang kemudian ditransportasikan melalui sistem perpipaan. Karakteristik gas
alam ditunjukkan oleh Tabel 3.1 berikut.
Tabel 3.1. Karakteristik gas alam PT. Petrokimia Gresik.
No. Parameter Nilai
1. Komposisi Gas Alam (% mol)
N2 0,363
CH4 98,687
CO2 0,336
C2H4 0,336
C3H8 0,124
i-C4H10 0,037
n- C4H10 0,013
i-C5H12 0,016
n- C5H12 0,069
C6+ 0,017
2. Berat Molekul (gram/mol) 16,343
3. Spesific Gravity 0,564
4. Gross Heating Value ( BTU/ft3) 1014,06
5. Lower Heating Value (Kcal/Kg) 11748,7
No. Parameter Nilai
6. Pengotor H2S (ppm). Maks 25 0,08
7. Tekanan (kg/cm2) 39,5
8. Temperatur (0C) 400
(Sumber : Bagian Laboratorium Pabrik I Petrokimia Gresik)
23
b. Udara
Dalam produksi amonia, udara berfungsi sebagai udara proses dan udara instrumen. Udara
proses terutama berperan sebagai penyedia N2 yang merupakan senyawa utama dalam
pembentukan amonia. Selain sumber N2, udara proses juga digunakan untuk membantu proses
pembakaran LNG sebagai pemasok panas pada unit primary reformer. Udara instrumen adalah
udara yang digunakan untuk instrumen seperti penggerak valve. Karakteristik dari udara proses
dan udara instrumen ditunjukkan oleh Tabel 3.2 berikut.
Tabel 3.2. Karakteristik udara proses dan udara instrumen pabrik amonia Petrokimia Gresik.
Nilai
Parameter
Udara Proses Udara Instrumen
Komposisi (% mol)
N2 78,084
O2 20,947
Ar 0,934
Tekanan (kg/cm2) 37 7-8
Temperatur (oC) 185 Ambient
Laju (ton/jam) 63,8 -
Kualitas Bebas Minyak
(sumber : Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi I Petrokimia Gresik)
c. Steam
Steam digunakan sebagai reaktan dalam primary reformer yang berfungsi untu pemecahan
rantai C hidrokarbon dari gas alam sehingga dihasilkan gas H2 (steam reforming). Steam untuk
proses ini sebagian besar disuplai dari boiler (B-1102) dan sebagian kecil dari waste heat boiler
(WHB B-2221) pada unit utilitas. Selain sebagai reaktan, steam juga digunakan sebagai
penggerak turbin, pompa, dan kompresor dalam unit produksi amonia.
3.1.2 Bahan Baku Pendukung

Bahan pendukung yang digunakan pada proses sintesis amonia adalah air, larutan Benfield dan
katalis. Berikut adalah penjabaran bahan pendukung yang dibutuhkan PT. Petrokimia Gresik
dalam proses sintesis amonia.
24
a. Air
Air merupakan bahan baku penunjang yang sangat penting yaitu digunakan sebagai bahan baku
pembuatan steam pada boiler B1102 dan WHB. Selain itu, air di pabrik amonia juga digunakan
sebagai air pendingin (cooling water), air hydrant (pemadam kebakaran), dan air minum untuk
kebutuhan domestik. Sumber air PT. Petrokimia Gresik adalah air sungai Brantas dan
Bengawan Solo yang diambil di daerah Gunung Sari, Surabaya dan Babat, Lamongan.
b. Larutan Benfield
Larutan benfield digunakan sebagai absorben pada unit CO2 removal yaitu unit penyingkiran
CO2 dari gas umpan sintesis amonia. Komposisi larutan benfield yang digunakan oleh PT.
Petrokimia ditunjukkan pada Tabel 3.3.
Tabel 3.3. Komposisi dan Spesifikasi larutan Benfield yang digunakan oleh PT. Petrokimia
Gresik
No. Parameter Kuantitas
1 K2CO3 (%-berat) 25 30
2 KHCO3 (%-berat) 10,21
3 DEA (%-berat) 1,79
4 KVO3 total (%-berat) 0,81
5 EQK2CO3 (%-berat) 31,02
6 Fe terlarut (ppm) 100,00
K2CO3 merupakan senyawa utama yang mengabsorbsi CO2 melalui reaksi kimia. DEA
(Diethanol Amine) dalam larutan benfield berfungsi sebagai activator absorber. Selain itu,
larutan benfield juga mengandung sedikit KNO2 dan V2O5. Larutan vanadium pentaoksida
(V2O5) berfungsi sebagai penghambat korosi dengan membentuk lapisan pelindung atau
lapisan pasivasi pada dinding dalam absorber. Sedangkan KNO2 berguna untuk mengontrol
keadaan oksidasi dari vanadium.
c. Katalis
Katalis merupakan bahan pendukung yang berfungsi sebagai agen pemercepat reaksi dan
pengontrol kondisi operasi pada suatu reaksi kimia. Katalis digunakan pada beberapa unit di
pabrik amonia yaitu unit desulfurizer, reformer, metanator, shift converter, dan reaktor sintesis
25
amonia. Masing-masing unit tersebut menggunakan jenis katalis yang berbeda seperti yang
ditunjukkan pada Tabel 3.4.
Tabel 3.4. Penggunaan katalis untuk proses sintesis amonia di PT. Petrokimia Gresik.
No. Unit Jenis Katalis
1 Desulfurizer Co-Mo/ZnO
2 Reformer, metanator NiO/Al2O3
3 HTSC Fe3O4/Cr2O3
4 LTSC Cu/ZnO
5 Reaktor sintesis amonia Fe/ Al2O3
3.2 Bahan Baku Sintesis Urea

Bahan baku utama untuk sintesis pupuk urea terdiri atas amonia cair, gas karbondioksida,
udara, air dan steam.
a. Amonia cair
Amonia cair yang digunakan dalam pembuatan pupuk urea memiliki spesifikasi sesuai Tabel
3.5.
Tabel 3.5. Spesifikasi amonia cair.

No Spesifikasi Kuantitas
1 Temperatur (oC) 30,0
2 Tekanan (kg/cm2g) 20,0
3 Laju alir (ton/jam) 32,7
4 Komposisi minimal: NH3 (%-berat) 99,5
5 Komposisi maksimal: Minyak (%-berat) 5,0
6 Komposisi maksimal : H2O (%-berat) 0,5
b. Gas Karbondioksida
Dalam sintesis urea, gas karbondioksida (CO2) diperoleh dari hasil samping pabrik amonia.
Spesifikasi gas CO2 yang digunakan ditampilkan dalam Tabel 3.6.
26
Tabel 3.6. Spesifikasi gas karbondioksida.
1 Temperatur (oC) 30,0
2 Tekanan (kg/cm2g) 20,0
3 Laju alir (ton/jam) 32,7
4 Komposisi maksimal gas CO2 (%-vol) 99,0
5 Komposisi maksimal sulfur (ppm) 1,0
6 Komposisi maksimal nitrogen dan inert (%-vol) 0,2
7 Komposisi maksimal H2 (%-vol) 0,8
8 Komposisi H2O Jenuh
c. Udara
Dalam sintesis urea, udara yang diguanakan terdiri atas dua penggunaan, yaitu udara proses
dan udara instrumen. Dalam Tabel 3.7 ditunjukkan spesifikasi udara baik proses maupun
instrumen untuk pemenuhan pembuatan urea.
Tabel 3.7. Spesifikasi udara proses dan instrumen.

No Spesifikasi Udara Proses Udara Instrumen
1 Temperatur (oC) 185 Ambient
2 Tekanan (kg/cm2g) 37 7
3 Laju alir (ton/jam) 63,8 -
4 Titik Embun (oC) -40
5 Kualitas Bebas Minyak Bebas
Minyak
6 Fraksi mol N2 78,084%
7 Fraksi mol O2 20,947%
8 Fraksi mol Ar 0,934%
d. Air
Air yang dimanfaatkan sebagai bahan baku pada pabrik urea adalah air umpan boiler (boiler
feed water) dan air pendingin (cooling water). Dalam Tabel 3.8 ditampilkan spesifikasi air
pendingin yang digunakan dalam pembuatan urea.
Tabel 3.8. Spesifikasi air pendingin yang digunakan pabrik urea.

1 Temperatur (C) 32
2 Tekanan (kg/cm2g) 5
3 Laju Alir (ton/jam) 5337
4 pH 7 8,5
5 Kekeruhan maksimal (ppm) 2100
6 Ca hardness maksimal (ppm sebagai SiO2) 1000
27
Tabel 3.8. Spesifikasi air pendingin yang digunakan pabrik urea (lanjutan).
7 Klor maksimal (ppm) 300
8 SiO2 maksimal (ppm) 200 225
9 Turbiditas (ppm sebagai SiO2) 20
10 Fosfat (ppm) 2,8 6
11 Zn (ppm) 2,5 4,5
e. Steam
Dalam proses pembuatan urea, steam digunakan sebagai media pemanas pada alat penukar
panas, unit kristalisasi, dan unit konsentrator. Spesifikasi steam yang digunakan ditampilkan
dalam Tabel 3.9.
Tabel 3.9. Spesifikasi steam.

1 Temperatur (oC) 460
2 Tekanan (kg/cm2g) 65
3 Laju alir (MT/jam) 0,917

Bahan-bahan baku pendukung yang terdapat dalam sintesis urea adalah NaOH dan H2SO4.
Dalam Tabel 3.10 ditampilkan spesifikasi NaOH dan H2SO4 yang digunakan.
Tabel 3.10. Spesifikasi baku pendukung NaOH dan H2SO4.

No Karakteristik Caustic soda (NaOH) Sulfuric acid (H2SO4)
1 Konsentrasi (%-berat) 40 98
2 Tekanan (kg/cm2g) 2 2
3 Temperatur Ambient Ambient
3.3 Bahan Baku Sintesis Pupuk ZA
a. Amonia (NH3)
Wujud : Cair
Warna : Tidak berwarna
Bau : Bau khas amonia
28
Tekanan : 3-4 kg/cm2
Temperatur : 1oC
Komposisi : NH3 : 99,5% berat (min) ; H2O 0,5% berat (maks)
b. Asam Sulfat (H2SO4)
Wujud : Cair
Warna : Tak berwarna
Temperatur : 34oC
Tekanan : 5 kg/cm2
Komposisi : H2SO4: 98 -99,5% berat ; H2O: 0,2-2% berat

a. Uresoft 150 (anti caking)
Wujud : Cair
Titik lebur : -5 hingga -2oC
Titik didih : > 100oC
Flash point : > 93,3 oC
Kelarutan : Mudah larut dalam air
Massa jenis : 1,02 1,1 kg/m3
pH : 7,2 -8,8
29
BAB IV
DESKRIPSI PROSES
4.1 Proses Pembuatan Amonia
Pabrik amonia Petrokimia Gresik memiliki kapasitas produksi 1.350 MTPD atau sekitar
445.000 ton/tahun. Proses yang digunakan adalah steam methane reforming dari teknologi MW
Kellogg, Amerika. Secara umum, proses pembuatan amonia di Petrokimia Gresik ditunjukkan
oleh Gambar 4.1 berikut.
Gambar 4.1. Diagram proses produksi amonia Petrokimia Gresik.
Terdapat beberapa tahap proses produksi amonia yaitu tahap penyediaan gas sintesis,
pemurnian gas sintesis, sintesis amonia, refrigerasi, dan recovery purge gas. Berikut adalah
penjelasan dari masing-masing tahapan.
4.1.1 Tahap Penyediaan Gas Sintesis

Penyediaan gas sintesis meliputi beberapa tahapan proses yaitu desulfurisasi bahan baku, steam
reforming (primary dan secondary), CO shift converter (HTS dan LTS).
4.1.1.1 Desulfurisasi
Desulfurisasi merupakan langkah penghilangan senyawa sulfur yang terkandung dalam gas
alam agar tidak meracuni katalis pada bagian down stream. Sulfur yang terkandung di dalam
30
gas alam ada dua jenis yaitu sulfur reaktif dan sulfur nonreaktif. Senyawa sulfur reaktif mudah
ditangkap oleh katalis ZnO sedangkan sulfur nonreaktif tidak dapat langsung ditangkap oleh
katalis ZnO. Oleh karena itu, pada desufurizer digunakan dua jenis katalis yaitu ZnO dan Co-
Mo. Sebelum memasuki desulfurizer, gas umpan terlebih dahulu dipanaskan dalam gas
preheater coil hingga mencapai suhu 399oC. Suhu dijaga sekitar 350-400 oC agar penyerapan
sulfur oleh ZnO tinggi tetapi tidak menyebabkan cracking komponen gas umpan. Proses
desulfurisasi ini dilakukan dalam 2 unit desulfurizer vessel (108DA/DB) yang masing-masing
berisi 4,25 m3 katalis Co-Mo pada bagian atas dan 35,4 m3 katalis ZnO pada bagian bawah.
Gas umpan dimasukkan melalui bagian atas vessel bersama dengan gas H2 yang berasal dari
bagian gas sintesis compressor (103 J) yaitu aliran recycle gas sintesis. Penambahan gas H2
bertujuan untuk menghidrogenasi senyawa sulfur sehingga terbentuk senyawa H2S yang
mudah ditangkap oleh katalis ZnO. Reaksi yang terjadi pada katalis Co-Mo ditunjukkan oleh
persamaan 4.1 dan 4.2 sebagai berikut.
CH3HS + H2 CH4 + H2S + Panas (4.1)
C4H4S + 4H2 n - CH4H2O + H2S + Panas (4.2)
Selanjutnya, gas umpan bereaksi lanjut pada vessel bagian bawah yang berisi katalis ZnO.
Reaksi yang terjadi ditunjukkan oleh persamaan 4.3 sebagai berikut.
H2 S + ZnO ZnS + H2O + Panas (4.3)
Setelah melalui unit desulfurisasi ini, kandungan sulfur dalam gas alam berkurang hingga
dibawah 0,1 ppm.
4.1.1.2 Steam Reforming

Steam reforming adalah proses pembentukan gas sintesis dari gas alam dan steam. Gas sintesis
ini diperoleh melalui 2 tingkatan reaksi katalitik yaitu pada primary reformer dan secondary
reformer. Sebelum memasuki primary reformer, gas alam dicampur dengan MPS (middle
pressure steam) yang disuplai dari unit utilitas dengan perbandingan mol antara gas dengan
MPS sebesar 1:3,4. Berikut adalah penjelasan mengenai kedua tahap reaksi katalitik tersebut.
a. Primary Reformer
Primary reformer terbagi menjadi 5 kompartemen. Didalamnya tersusun 224 tube berisi katalis
nikel dan 110 burner. Sebelum memasuki primary reformer, campuran gas alam dan steam
dipanaskan di BCX dengan memanfaatkan panas keluaran dari primary reformer hingga
temperaturnya menjadi 6210C dan tekanan 40,6 kg/cm2. Katalis yang digunakan pada primary
reformer adalah adalah Ni-Al berbentuk packing raschig ring dengan volume 23,88 m3. Gas
31
alam dan steam masuk melalui tube-tube berisi katalis dan bereaksi menghasilkan gas sintesis
yang mengandung 10-12% metana. Reaksi yang terjadi pada primary reformer ditunjukkan
oleh persamaan 4.4 dan 4.5 sebagai berikut.
CH4 + H2O CO + 3 H2 H = 49,3 kkal/mol (4.4)
CO + H2O CO2 + H2 H = -9,8 kkal/mol (4.5)
Secara keseluruhan reaksi yang terjadi bersifat endotermis sehingga memerlukan panas. Panas
diperoleh dari pembakaran gas alam di dalam tungku yang menghasilkan temperatur radiasi
sebesar 950-1000 0C. Aliran keluaran gas sintesis dari primary reformer memiliki komposisi
CH4 12,17%, N2 0,58%, H2 65,76%, CO 10,23% dan Ar.
b. Secondary Reformer
Secondary Reformer (103 D) berbentuk bejana tekan yang dilapisi batu tahan api. Reformer ini
terdiri dari dua bagian, yaitu bagian atas dan bagian bawah. Pada bagian atas, terjadi reaksi
tanpa katalis sedangkan pada bagian bawah menggunakan katalis Ni. Umpan berupa gas
sintesis dari primary reformer direaksikan dengan udara dari kompresor 101J. Rasio antara
udara dan gas (A/G) dijaga sekitar 2,3. Reaksi pembakaran gas dengan udara ini merupakan
reaksi autotermal yang menghasilkan temperatur tinggi dan membentuk steam. Reaksi yang
terjadi pada secondary reformer bagian atas ditunjukkan oleh persamaan 4.6 sebagai berikut.
2H2 + O2 2H2O H = -483,6 kJ/mol (4.6)
Reaksi yang terjadi pada bagian bawah secondary reformer ditunjukkan oleh persamaan 4.7
dan 4.8 sebagai berikut.
CH4 + H2 O CO + 3H2 H = +206,14 kJ/mol (4.7)
CO + H2 O CO2 + H2 H = -41,22 kJ/mol (4.8)
Katalis Ni yang digunakan pada bagian bawah secondary reformer memiliki volume 34,8 m3
dengan penyangga unggun alumina berdiameter 25 mm. Temperatur pada secondary reformer
sekitar 12900C dan tekanan 34,2 kg/cm2. Komposisi gas keluaran adalah N2 23,32%, H2
54,31%, CH4 0,33%, Ar 0,33%, CO2 7,93%, dan CO 13,83%. Panas tinggi yang dihasilkan
pada keluaran secondary reformer ini dimanfaatkan untuk memproduksi steam pada waste heat
boiler (WHB). Aliran keluaran diturunkan temperaturnya hingga sekitar 371 0C untuk
memasuk proses lebih lnjut di HTS dan LTS.
32
4.1.1.3 CO Shift Conversion
CO dari reformer tidak dikehendaki pada proses pembuatan amonia karena akan meracuni
katalis di reaktor konverter amonia. Hal ini menyebabkan dibutuhkannya proses minimalisasi
gas CO melalui proses CO shift conversion. Proses ini menggunakan 2 tahapan konverter yaitu
HTSC (High Temperature Shift Conversion) dan LTSC (Low Temperatur Shift Conversion).
Reaksi yang terjadi baik di HTSC maupun LTSC ditunjukkan oleh persamaan 4.9 sebagai
berikut.
CO + H2O -----> CO2 + H2 H = -98 kkal/mol (4.9)
Diagram alir pada HTS dan LTS ditunjukkan oleh Gambar 4.2 berikut.
Gambar 4.2. Diagram alir HTS dan LTS pada pabrik amonia Petrokimia Gresik.
Tahap pertama yaitu tahap HTS (104D1). Pada tahap ini, sebagian CO direaksikan dengan
steam pada temperatur tinggi 4250C (temperatur dijaga pada 371-450 0C) dan tekanan 34,8
kg/cm2. Katalis yang digunakan pada proses ini adalah katalis besi (Fe2CO3) sebanyak 79,5 m3.
Pada temperatur tinggi, kesetimbangan reaksi bergeser ke kiri tetapi hal ini dapat diimbangi
oleh sifat kinetika reaksi yang tinggi sehingga proses menjadi lebih cepat.
Selanjutnya adalah tahap LTS (104D2). Pada tahap LTS, sisa CO direaksikan dengan steam
pada temperatur 2250C (temperatur dijaga pada 203-245 0C) dan tekanan 34,8 kg/cm2. Reaksi
di LTS ini dilakukan pada temperatur rendah sehingga meningkatkan konversi ke CO2 hingga
kadar CO menjadi rendah dan bisa diterima di proses metanasi. Katalis yang digunakan pada
tahap ini adalah katalis tembaga (Cu-ZnO) sebanyak 79,5 m3.
33
4.1.2 Tahap Pemurnian Gas Sintesis
Produk gas yang keluar dari CO shift converter masih mengandung komponen CO, CO2, H2O,
CH4, Ar, H2, dan N2. Gas CH4 dan Ar merupakan inert yang tidak dapat dihilangkan tetapi
dapat dihindari akumulasinya melalui purging gas di loop. H2O dapat dihilangkan atau
dikurangi melalui proses kondensasi yang kemudian dipisahkan sebagai process condensate.
Gas CO dan CO2 harus dihilangkan karena merupakan racun bagi katalis Fe2O5 dalam amonia
konverter. Proses penghilangan ini melalui 2 cara yaitu CO2 removal dan methanasi.
4.1.2.1 CO2 Removal

Penghilangan gas CO2 pada tahap ini dilakukan dengan cara absorbsi gas CO2 oleh media
penyerap larutan benfield. CO2 removal dilakukan dalam 2 tahapan yaitu absorbsi gas CO2
dengan larutan benfield (absorber) dan pelepasan gas CO2 untuk regenerasi larutan benfield
(stripper). Larutan benfield mengandung komponen-komponen K2CO3 (25-30% berat)
berfungsi sebagai media penyerap CO2, DEA ( 3-5 % berat), V2O5 (0,5-0,6 % berat), KNO2
dan antifoam. Penyerapan CO2 dilakukan dalam kolom absorber (101 E) dengan tekanan
operasi 28-32 kg/cm2, temperatur sekitar 70oC, dan arah alir counter flow. Absorber yang
digunakan berupa kolom dengan 3 bed yang berisi metalic packing. Reaksi yang terjadi pada
proses absorbsi ditunjukkan oleh persamaan 4.10 sebagai berikut.
K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3 (4.10)
Selanjutnya, aliran keluaran absorber (rich solution) dimasukkan ke dalam stripper (102 F).
Stripper berfungsi untuk melucuti gas CO2 dari larutan benfield sehingga dapat meregenerasi
larutan benfield. Stripper yang digunakan tersiri dari 4 bed dengan packing carbon steel dan
stainless slot ring.Tekanan operasi pada stripper adalah 0,5-1 kg/cm2g dan temperaturnya 100-
1300C. Reaksi yang terjadi pada bagian stripper ditunjukkan oleh persamaan 4.11 sebagai
berikut.
2KHCO3 K2CO3 + H2O + CO2 (4.11)
Larutan benfield yang tidak mengandung CO2 (lean solution) dimasukkan kembali ke absorber.
Produk CO2 dari stripper selanjutnya dikirim ke unit produksi CO2 cair. Aliran keluaran
absorbsi dengan komposisi N2 25,30%, H2 73,59%, CH4 0,36%, Ar 0,32%, CO2 0,06%, dan
CO 0,3% diproses lebih lanjut pada tahap methanasi.
4.1.2.2 Metanasi
Gas sintesis masih mengandung sejumlah kecil CO dan CO2 harus dihilangkan karena dapat
mengoksidasi katalis pada tahap sintesis amonia sehingga menjadi tidak aktif. Oleh karena itu,
34
CO dan CO2 dikonversikan kembali menjadi CH4 yang bersifat inert terhadap katalis di sintesis
amonia melalui proses methanasi di dalam metanator (106 D) dengan reaksi yang ditunjukkan
oleh persamaan 4.12 dan 4.13 sebagai berikut.
CO + 3H2 CH4 + H2O H = -206,11 kJ/mol (4.12)
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O H = -164,9 kJ/mol (4.13)
Diagram proses metanasi ditunjukkan oleh Gambar 4.3 berikut.
Gambar 4.3. Diagram proses metanasi di pabrik amonia Petrokimia Gresik.
Kondisi operasi dalam metanator dijaga pada temperatur 3400C dan tekanan 30 kg/cm2. Katalis
yang digunakan pada tahap ini adalaah Ni sebanyak 26,7 m3 dengan umur 3-10 tahun.
Metanator menghasilkan gas sintesis dengan komposisi N2 25,65%, H2 73,23%, CH4 0,80%,
Ar 0,32%, CO dan CO2 <10 ppm. Aliran keluaran metanator ini bertemperatur 3470C sehingga
panasnya dimanfaatkan untuk memanaskan aliran gas yang memasuki metanator di 114C
sehingga temperatur gas keluaran menjadi 980C. Selanjutnya, temperatur aliran keluaran
tersebut diturunkan kembali di metanator effluent (115C) hingga menjadi 370C.
4.1.3 Tahap Sintesis Amonia

Sintesis amonia dilakukan dengan mereaksikan H2 dengan N2 di dalam reaktor ammonia
synthesis converter. Reaktor sintesis amonia berbentuk horizontal yang terdiri dari 3 unggun
(unggun 1, 2A, dan 2B). Katalis yang digunakan dalam reaksi sintesis amonia adalah katalis
promoted iron dengan volume 77 m3 dengan umur sekitar 5 10 tahun. Skema proses yang
terjadi pada unit sintesis amonia ditunjukkan oleh Gambar 4.4 di bawah ini.
35
Sebelum masuk ke dalam reaktor sintesis amonia, gas sintesis keluaran metanator (106D)
didinginkan terlebih dahulu hingga temperatur sekitar 8,5oC dan tekanan 31,5 kg/cm2.
Kemudian gas sintesis dialirkan menuju gas sintesis compressor (103J) untuk dinaikkan
tekanannya secara bertahap. Setelah melalui kompresi tahap 1, didinginkan di dalam cooler
130C kemudian dimasukkan ke dalam 105FI untuk pemisahan gas dan kondesat yang
terbentuk. Gas sintesis keluaran 105F1 memasuki kompresi tahap 2 lalu didinginkan kembali
di cooler 116C dengan gas sintesis compressor interstage chiller 129C hingga temperaturnya
mencapai 4,4oC. Gas sintesis kemudian dialirkan ke molecular sieve dryer (109DA/DB) untuk
menyerap kandungan air, CO, dan CO2 yang tersisa dalam gas sintesis tersebut. Hal tersebut
dilakukan karena air bersifat racun bagi katalis pada syn-loop.
Gambar 4.4. Skema proses pada unit sintesis amonia dan unit refrigerasi.
Gas sintesis dari molecule sieve dryer kemudian dicampur dengan recycle gas sintesis dari
ammonia utilized chiller (120CF). Campuran gas sintesis tersebut dipanaskan dalam NH3
concerter feed/effluent exchanger 121C hingga temperaturnya naik menjadi 232oC. Gas
sintesis keluaran 121C kemudian dimasukkan ke dalam ammonia synthesis converter.
Reaksi sintesis amonia merupakan reaksi kesetimbangan eksotermik reversible dengan panas
reaksi (H) sebesar 52,6 kJ/mol pada temperatur 700 K. Reaksi dilangsungkan pada temperatur
dan tekanan tinggi yaitu 500 550oC dan 179 kg/cm2. Konversi sintesis amonia di dalam
reaktor ammonia synthesis converter hanya sekitar 16,8 16,9%. Dengan konversi yang rendah
maka dilakukan daur ulang gas sintesis umpan yang belum terkonversi kembali ke ammonia
36
synthesis converter bersama dengan aliran make up gas sintesis. Gas keluaran reaktor sintesis
amonia memiliki komposisi 17,95% NH3, 17,3% N2, 51,3% H2, 8,71% CH4, dan 4,74% Ar
dengan tekanan 177,1 kg/cm2 dan 458,9oC. Temperatur gas keluaran reaktor sintesis amonia
yang tinggi dimanfaatkan untuk membangkitkan steam di 123C1/C2 dan untuk memanaskan
gas sintesis umpan yang akan masuk ke dalam ammonia synthesis converter di 121C.
4.1.4 Tahap Refrigerasi

Proses refrigerasi bertujuan untuk mengondensasi gas NH3 yang terkandung dalam gas
keluaran ammonia synthesis converter, mendinginkan make up gas sebelum masuk ke dalam
dryer, dan recovery amonia dari gas purge & flash. Sistem refrigerasi terdiri dari atas
compressor, refrigerant, condenser, evaporator, dan flash drum dengan refrigerant amonia.
Ammonia chiller memiliki 4 ruang berupa flash drum dan beroperasi pada empat macam level
temperatur dan tekanan yang berbeda yaitu 120CF1, 120CF2, 120CF3, dan 120CF4. Gas
amonia dari 124C masuk ke dalam ammonia chiller melalui sebuah pipa annulus bagian luar
di 120CF4. Gas amonia produk kemudian mengalir di sepanjang annulus dan didinginkan oleh
refrigerant amonia yang terdapat dalam setiap ruang chiller. Pada pipa annulus tersebut,
amonia akan mencair dan keluar melalui ujung pipa di 120CF1.
Gas amonia yang terkondensasi kemudian dipisahkan dalam ammonia separator 106F,
sedangkan gas-gas yang tidak terkondensasi dimasukkan kembali ke chiller melalui ruang
bagian dalam pada annulus. Sebagian gas tersebut di-recycle kembali ke syn-loop melalui syn-
gas compressor 103J empat tingkat karena masih mengandung N2 dan H2 yang cukup banyak.
Sisanya dialirkan menuju ke unit PGRU (Purge Gas Recovery Unit). Larutan amonia hasil
kondensasi di 106F kemudian dialirkan ke ammonia hot down drum 107F untuk diturunkan
tekanannya menjadi 17,9 kg/cm2 sehingga didapatkan larutan amonia dengan kemurnian tinggi
dan gas yang tidak terkondensasi. Gas yang tidak terkondensasi tersebut mengandung gas N2,
H2, CH4, Ar dan sebagian NH3 kemudian dialirkan menuju low pressure ammonia scrubber
103E di unit PGRU.
Pada ammonia chiller 120CF, gas amonia yang terbentuk dari larutan keluaran 107F pada
masing-masing ruang chiller dikirim ke ammonia refrigerant compressor 105J . Gas amonia
keluaran stage 2 HP kemudian digabung dengan aliran recovery amonia dari ammonia stripper
105E. Campuran gas amonia tersebut dialirkan menuju refrigerant condensor 127C untuk
didinginkan hingga temperaturnya menjadi 36,7oC dan terbentuk dua fasa yaitu fasa cair dan
37
gas yang selanjutnya dikirim ke refrigerant receiver 109F. Gas amonia yang terbentuk di 109F
dikontakkan kembali dengan larutan amonia dari 107F dan kemudian dikirim ke setiap ruang
chiller 120F sebagai refrigerant dan ke pompa produk amonia 113J. Larutan amonia dari 107F
kemudian dialirkan ke masing-masing ruang dalam chiller dimana sebagian larutan
dicampurkan dengan larutan amonia dari 109F yang kemudian dipompakan oleh 113J menuju
unit urea pada temperatur 30oC dan sebagian lagi ke ammonia stripper 105E. Sedangkan
larutan amonia dingin (temperatur -33oC) dipompa oleh 124J menuju ammonia storage tank
TK801 dan sebagian bercampur dengan larutan amonia di 120CF4 untuk dialirkan ke unit ZA
pada temperatur 1oC.
4.1.5 Tahap Purge Gas Recovery

Purge gas recovery unit (PGRU) digunakan untuk mengambil kembali gas sintesis umpan
seperti NH3, H2, dan N2 yang terbawa oleh gas buang. Selain itu PGRU juga digunakan untuk
menjaga kandungan gas inert (CH4, He, Ar) supaya tidak terakumulasi di dalam reaktor sintesis
amonia. PGRU memiliki empat peralatan utama yaitu low pressure ammonia scrubber 103E,
high pressure ammonia scrubber 104E, ammonia stripper 105E, dan hydrogen recovery unit
(HRU) 103L dengan skema pengolahan yang ditunjukkan pada Gambar 4.5.
Gambar 4.5. Proses pengolahan di PGRU.
38
LP ammonia scrubber 103E dan HP ammonia scrubber 104E berupa sebuah kolom multi
packed bed dengan distribution tray pada bagian atas setiap bed dan demixter pad pada bagian
outlet gas. Gas amonia diserap dengan menggunakan air yang disemprotkan dari bagian atas
kolom dengan reaksi yang ditunjukkan pada persamaan 4.14.
3 () + 2 () 4 () (4.14)
Temperatur dan tekanan operasi 103E adalah 35 37oC dan 8,5 kg/cm2, sedangkan pada 104E
adalah 45oC dan 168 kg/cm2. Keluaran pada bagian bawah kolom berupa larutan amonia 12
15%. Larutan amonia tersebut kemudian dimasukkan ke dalam ammonia scrubber 105E
melalui bagian atas kolom dengan media stripping berupa medium pressure steam (MPS).
Selanjutnya, gas amonia yang dihasilkan di 105E dikondensasi di refrigerant condenser 127C
dan kemudian di-recovery sebagai produk. Sedangkan cairan yang keluar dari dasar kolom
105E diregenerasi di 141C dengan cara pendinginan dan kemudian diumpankan kembali ke
dalam scrubber 103E dan 104E.
Gas outlet 103E dikirim ke 101B untuk digunakan sebagai tambahan bahan bakar di primary
reformer. Sedangkan gas outlet 104E dikirim ke hydrogen recovery unit 103L dengan sebagian
besar H2 diambil dan digunakan kembali sebagai make up gas di syn-loop. Prinsip pemisahan
hidrogen pada HRU adalah proses pemisahan melalui membran dengan menggunakan prisma
separator dua tingkat. Sebelum memasuki separator, gas dari 104E dipanaskan terlebih dahulu
dengan menggunakan LP steam. Gas H2 yang memiliki permeabilitas yang tinggi akan
berdifusi ke dalam serat dan masuk ke sisi dalam membran lalu mengalir berlawanan arah
dengan gas dari sisi luar (shell). Gas H2 yang keluar pada bagian bawah kolom HRU kemudian
dikirim ke syn-loop sebagai make up gas sedangkan offgas HRU dicampur dengan outgas 103E
dan dikirim ke 101B untuk digunakan sebagai bahan bakar tambahan di primary reformer.
4.2 Proses Pembuatan Urea
Proses pembuatan urea dibagi ke dalam 6 seksi, yaitu tahap sintesis, purifikasi, recovery,
konsentrasi, prilling dan penanganan kondensat. Proses yang digunakan adalah proses ACES
dan diagram alir proses pembuatan urea ditampilkan dalam Gambar 4.6.
39
Recycle Larutan
Carbamat
Steam
NH3 U, W, K, A, C U, W, K, A, C HP/LP Decomposer HP/LP Absorber

Reactor DC-101 Stripper DA-101
DA-201/202 EA-401/402
CO2
Larutan Urea 70%
Urea 99,7%
Concentrator Prilling Product To Bagging
46% min N2
1% min Biuret
0,5% max H2O
Air, Urea, NH3 dan
CO2
Process
Condensate
Treatment
Utilitas
Gambar 4.6. Diagram alir sintesis urea di PT. Petrokimia Gresik.
4.2.1 Tahap Sintesis

Reaksi sintesis di dalam reaktor dilangsungkan pada kondisi tekanan yang tinggi. Cairan
amonia dengan tekanan 20 kg.cm2g dan temperatur 30oC dipompa dengan menggunakan
ammonia boost-up pump hingga tekanan 25 kg/cm2g dan dipompa kembali menggunakan
ammonia feed pump hingga tekanannya 180 kg/cm2g. Aliran yang keluar dari pompa akan
dimasukkan ke dalam ammonia preheater dan dilanjutkan menuju reaktor.
Gambar 4.7. Diagram alir proses tahap sintesis pada pabrik urea.
40
Gas CO2 yang berasal dari pabrik amonia dengan tekanan 0,8 kg/cm2g dan temperatur 35oC
dialirkan menuju stripper (DA 101) dengan menggunakan kompresor CO2 tipe sentrifugal.
Kemudian secara bersamaan, ke dalam kompresor tersebut dialirkan udara supaya kandungan
O2 dan CO2 pada kompresor tidak terlalu tinggi sehingga kemungkinan terjadinya korosi dapat
dikurangi. Gambar 4.7 menunjukkan diagram alir proses tahap sintesis pada pabrik urea.
Reaktor dalam proses pembuatan urea memiliki tipe over flow reaktor dan dilengkapi dengan
9 baffle yang berfungsi untuk mencegah terjadinya pencampuran balik (back mixing). Reaktor
beroperasi pada tekanan 175 kg/cm2 dan temperatur 190oC. Reaksi pembentukan amonium
karbamat dan dehidrasi amonium karbamat ditunjukkan reaksi berikut ini.
2NH3 + CO2 NH2COONH4 H = -28,5 kkal/mol (4.15)

NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O H = +3,6 kkal/mol (4.16)
Reaksi pembentukan amonium karbamat merupakan reaksi kesetimbangan yang berjalan cepat
sedangkan reaksi dehidrasi amonium karbamat merupakan reaksi yang lambat. Panas hasil
reaksi tersebut dimanfaatkan untuk membangkitkan steam serta memenuhi kebutuhan panas
untuk reaksi dehidrasi amonium karbamat yang memiliki sifat endotermis. Selain reaksi
tersebut, reaksi samping berupa pembentukan biuret juga terjadi dengan persamaan reaksi 4.17
sebagai berikut.
2NH2 CONH2 (urea) NH2 CONHCONH2 (biuret) + NH3 (4.17)
Biuret merupakan racun bagi tanaman sehingga pembentukannya dicegah dengan penggunaan
rasio molar NH3 terhadap CO2 sebesar 4:1. Reaktor sintesis urea tersebut memiliki konversi
CO2 sebesar 68% dengan waktu tinggal sekitar 36 menit. Aliran keluar melalui bagian atas
reaktor kemudian menuju scrubber (DA 102) dan aliran bagian bawah reaktor menuju stripper
(DA 101). Larutan keluaran reaktor sintesis masih mengandung sisa NH3, CO2 dan amonium
karbamat yang belum terkonversi menjadi urea. Oleh karena itu, larutan ini dialirkan ke dalam
stripper untuk memisahkan kelebihan NH3 dan CO2 serta menguraikan amonium karbamat
yang ditunjukkan oleh persamaan 4.18. Pada bagian bawah stripper terjadi pemisahan antara
amonia berlebih dengan larutan urea sintesis oleh agen stripper CO2.
NH2COONH4 + panas CO2 + 2NH3 (4.18)
41
Panas yang dibutuhkan untuk melangsungkan reaksi penguraian amonium karbamat ini
disuplai oleh pemanasan steam dalam heater tipe falling film. Produk larutan keluaran stripper
memiliki amoniak dengan kadar 12,5 %-berat. Sebagian besar pembentukan karbamat pada
bagian sintesis terjadi di kondensor. Carbamate condenser berfungsi untuk mereaksikan CO2
dan NH3 untuk membentuk karbamat cair, menghasilkan steam, dan memanaskan larutan urea
keluran stripper. Gas hasil purge pada bagian atas reaktor dialirkan ke dalam scrubber (DA
102) untuk diserap oleh larutan karbamat hasil dari HP absorber (EA 401 B).
4.2.2 Tahap Pemurnian

Tahap pemurnian ini berfungsi untuk menguraikan amonium karbamat menjadi amonia dan
karbondioksida serta memisahkan amonia dan karbondioksida dari larutan urea. Tahap
purifikasi dan recovery ini terdiri dari HP decomposer (DA 201), LP decomposer (DA 202),
flash separator (FA 205), urea solution tank (FA 201) dan urea solution pump (GA 201 A dan
B). Dalam Gambar 4.8 ditampilkan diagram alir proses tahap purifikasi dan recovery.
Di tahap purifikasi ini, amonium karbamat dan amonia berlebih yang masih terkandung dalam
larutan urea dipisahkan sebagai gas dari larutan urea dengan menggunakan prinsip penurunan
tekanan dan pemanasan. Proses penurunan tekanan dan pemanasan ini berlangsung secara
berturut-turut di HP decomposer (DA 201) dan LP decomposer (DA 202).
Gambar 4.8. Diagram alir proses tahap purifikasi dan recovery.
42
Larutan urea yang telah dipanaskan dan diturunkan tekanannya dimasukkan ke dalam HP
decomposer untuk dipisahkan antara larutan urea dengan gas NH3 dan CO2 yang telah
diuapkan, sedangkan LP decomposer berguna untuk memurnikan larutan urea secara lebih
lanjut sehingga kandungan amonia dapat berkurang menjadi 0,5 % berat dan kandungan CO2
menjadi 0,4% berat.
4.2.3 Tahap Recovery

Tahap recovery digunakan untuk untuk memanfaatkan kembali amonia dan karbon dioksida
dari HP dan LP decomposer yang tidak terkonversi menjadi urea. Penyerapan semua gas dari
HP decomposer di HP absorber dan washing column terjadi secara tiga tahap. Pertama, gas
dari HP decomposer (DA 201) dijadikan gelembung melalui pipa sparger di bagian dalam
pendingin HP absorber (EA 401 B). Tahap ini mampu menyerap sekitar 75% berat gas.
Kedua, gas dari bagian bawah pendingin HP absorber (EA 401 B) selanjutnya dialirkan ke
bagian atas pendingin HP absorber (EA 401 A) untuk mengalami pendinginan lanjutan.
Kemudian gas yang telah didinginkan, dialirkan menuju packed column. Di dalam packed
column ini, sisa gas sebanyak 23% berat akan diserap oleh larutan recycle LP absorber. Ketiga,
gas inert dari HP absorber (EA 401) kemudian di-scrub dengan menggunakan larutan recycle
dari LP absorber (EA 402) dan dari process condensate tank (FA 501).
Panas hasil reaksi pembentukan karbamat dimanfaatkan oleh sirkulasi larutan urea untuk
penguapan air di vacuum concentrator (FA 202 B). Larutan karbamat yang terbentuk dalam
HP absorber (EA 401 B) kemudian dipompa dengan menggunakan carbamate boost up pump
(GA 401 A,B) dan dilanjutkan dengan carbamate feed pump (GA 102 A,B) untuk dialirkan
menuju scrubber (DA 102) dan mengalami proses sintesis urea yang telah dijelaskan
sebelumnya pada tahap sintesis.
4.2.4 Tahap Konsentrasi

Tahap konsentrasi ini bertujuan untuk memekatkan larutan urea hingga mencapai kemurnian
urea sebesar 99,7% berat. Tahap konsentrasi dan pembutiran ditunjukkan dalam Gambar 4.9.
Untuk mendapatkan 99,7% berat urea, tahap konsentrasi ini menggunakan dua vacuum
concentrator. Vacuum concentrator tingkat 1 yang mempunyai 2 vessel (FA 202 A,B)
beroperasi pada tekanan 150 mmHgA dan temperatur 132 oC. Larutan urea yang dihasilkan
memiliki kemurnian 97,5 % berat. Vacuum concentrator tingkat 2 atau final separator (FA
43
203) beroperasi pada tekanan 25 mmHgA dan temperatur 138oC menghasilkan urea dengan
kadar 99,7 % berat urea.
Gambar 4.9. Diagram alir proses tahap konsentrasi dan tahap pembutiran pada pabrik urea.
4.2.5 Tahap Pembutiran

Larutan urea dengan konsentrasi 99,7% berat dialirkan ke dalam prilling tower. Di dalam
prilling tower larutan urea di-spray, didinginkan dan dipadatkan sehingga diperoleh urea prill.
Prilling tower ini didesain dengan free fall height 52 meter dan diameter dalam 13,1 meter.
Udara pendingin dialirkan melalui bagian bawah prilling tower dan kemudian udara tersebut
akan naik dan kontak dengan urea akibat dihisap oleh 4 unit induced fan for prilling tower.
Sistem didesain dan dioperasikan untuk membuat temperatur molten urea berada sedikit di atas
titik leleh urea, yaitu 132,7oC dan juga menjaga waktu tinggal sesedikit mungkin. Temperatur
operasi yang digunakan adalah 139-140oC. Chocking akan terjadi apabila temperatur berada di
bawah temperatur operasi karena larutan urea membentuk kristal atau padatan. Temperatur
lebih tinggi dari temperatur operasi akan meningkatkan pembentukan biuret. Prilling tower
juga dilengkapi packed bed for dust recovery (FD 304) yang berperan dalam penyaringan debu
dalam udara panas. Debu tersebut akan menempel pada packed bed, yang kemudian akan
disemprot dengan larutan urea 20%-berat supaya debu tersebut dapat terlarut dalam larutan
tersebut.
44
4.2.6 Tahap Penanganan Kondensat
Tahap penanganan kondensat ini bertujuan untuk memurnikan air kondensat yang masih
mengandung urea, amonia, serta CO2 supaya mendapatkan air murni yang dapat dipakai untuk
proses serta mengembalikan urea, amonia, serta CO2 ke tahap sintesis. Diagram alir proses
tahap penanganan kondensat pada pabrik urea ditampilkan pada Gambar 4.10.
Gambar 4.10. Diagram alir proses tahap penanganan kondensat pabrik urea.
Dalam final absorber (DA-503) terjadi penyerapan amonia dan CO2 dari urea solution tank,
ammonium karbamat solution tank dan surface condenser. Uap air yang terbentuk di tahap
evaporasi ditarik oleh steam ejector (EE-201, 501/3) dan dikondensasikan pada surface
condenser (EA 501/2/3). Uap air yang terkondensasi ditampung dalam process condensate
tank (FA 501). Uap yang tidak terkondensasi ditarik oleh second ejector (EE-502) dan
dimasukkan ke dalam final absorber (DA-503). Di dalam absorber, gas dikontakkan dengan
process condensate dari FA-501. Dengan pengontakan ini, uap air dan CO2 terkonversi
menjadi karbamat dan NH4OH. Gas-gas yang tidak terabsorbsi di-venting ke atmosfer.
2NH3 + CO2 NH4COONH2 (4.19)
NH3 + H2O NH4OH (4.20)
Sebagian process condensate dikumpulkan dan ditampung dalam process condensate tank (FA
501) dan dikirim ke washing column (DA 401) yang merupakan packed column untuk
penyerapan NH3 dan CO2. Di dalam process condensate terdapat karbamat, urea dan NH4OH
yang harus dipisahkan. Process condensate stripper dasar dipanaskan langsung dengan injeksi
45
steam di bagian bawahnya untuk memisahkan NH3 dan CO2. Process condensate dari FA 501
dipompakan ke kolam atas. Pada kolam atas, larutan di-stripping menggunakan gas keluaran
hydrolizer urea (DA 502) dan pemanas dengan steam stripping. Hydrolizer urea dioperasikan
pada tekanan 8 kg/cm2g dan 200oC untuk menghidrolisis urea menjadi amonia dan CO2. Gas
yang terbentuk dari proses stripping dikirim ke LP decomposer (DA 202). Kondensat keluaran
kolom atas diumpankan ke bagian bawah kolom DA 502. Di dalam kolom tersebut, kondensat
dikontakkan dengan steam dan urea sehingga terjadi reaksi eksoterm pembentukan amonia dan
karbondioksida yang ditunjukkan oleh persamaan 21.
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2 (4.21)
Kondensat selanjutnya dialirkan menuju kolom bawah DA 501 untuk diuraikan dan dipisahkan
sisa-sisa urea, NH4OH dan karbamat. Kondensat yang keluar dari bagian bawah stripper
kemudian dialirkan menuju preheater untuk mengambil panasnya. Aliran kondensat yang
sudah diambil panasnya kemudian ditampung melalui bagian pembutiran di water tank. Air
dari kondensat kemudian dipompakan menggunakan water pump for prilling tower dari water
tank menuju prilling tower dan sebagian menuju fasilitas pengelolaan air.
4.3 Proses Pembuatan Pupuk ZA I/III
Pabrik pupuk ZA yang terdapat pada Departemen Produksi 1 PT. Petrokimia Gresik terdiri dari
2 pabrik, yaitu pabrik ZA I dengan kapasitas 200.000 ton/tahun dan pabrik ZA III dengan
kapasitas produksi 200.000 ton/tahun. Diagram alir proses pembuatan pupuk ZA dapat dilihat
pada Gambar 4.11. Melalui gambar tersebut, tahapan pembuatan pupuk ZA dapat
dikelompokkan menjadi 3 tahap yaitu tahap reaksi netralisasi dan kristalisasi, tahap pemisahan
kristal, dan tahap pengeringan serta pengemasan produk.
Gambar 4.11. Diagram alir pembuatan pupuk ZA.
46
4.3.1 Tahap Reaksi Netralisasi dan Kristalisasi
Pada tahap ini berlangsung reaksi netralisasi antara asam sulfat dan amonia. Kedua senyawa
ini dicampurkan ke dalam saturator. Reaksi ini bersifat irreversible. Secara umum, reaksi yang
terjadi pada tahap ini ditunjukkan oleh persamaan 4.22 berikut.
H2SO4 (aq) + 2NH3 (g) (NH4)2SO4 H = +109,72 kkal/mol (4.22)
Reaksi ini dilangsungkan dalam keadaan tekanan 1 atm dan pada 105oC. Pada kondisi ini
larutan amonium sulfat akan menjadi jenuh, lewat jenuh dan kemudian terbentuk kristal
amonium sulfat. Sebagian uap yang tebentuk diembunkan dan dikembalikan ke saturator
sebagai kondensat. Hal ini bertujuan untuk mengatur konsentrasi dan berfungsi sebagai
penyerap panas. Kristal amonium sulfat yang terbentuk cenderung mengendap pada bagian
bawah saturator , sehingga menghambat jalan keluar slurry amonium sulfat. Untuk mencegah
hal ini maka udara bertekanan 1 kg/cm2 dan temperatur 70oC dialirkan ke dalam saturator.
Setelah ketinggian slurry mencapai 3,5 4,5 m dalam saturator maka kandungan kristal
amonium sulfat dalam saturator sudah mencapai 50% berat. Kemusian slurry amonium sulfat
keluar dari saturator melalui keluaran produk
4.3.2 Tahap Pemisahan Kristal

Pada tahap ini, produk slurry amonium sulfat dialirkan dari saturator menuju centrifuge
separator dengan menggunakan hopper. Tahap ini bertujuan untuk memisahkan kristal
ammonium sulfat yang terbentuk dengan larutan induk.. Kristal ammonium sulfat akan tertahan
pada dinding screen yang kemudian terkumpul pada bagian cylinder screen. Pusher secara
kontinyu mergerak maju mundur sehingga mendorong kristal amonium sulfat yang terkumpul
pada screen ke solid discharge. Produk kristal keluaran centrifuge separator memiliki
kandungan air 2% berat.
Bentuk kristal amonium sulfat dipengaruhi oleh jenis kation yang terdapat pada larutan
amonium sulfat. Apabila kristal amonium sulfat mengandung banyak kation Fe3+, bentuk
kristal biasanya akan seperti jarum. Atas dasar hal ini, perlu dilakukan analisa kadar kation
bebas larutan amonium sulfat. Bila kandungan kation tersebut melebihi ambang batas
maksimum 10 ppm, maka ke dalam larutan amonium sulfat ditambahkan asam fosfat yang
akan membentuk endapan putih bila bereaksi dengan kation Fe3+. Reaksi yang terjadi
ditunjukkan oleh persamaan 4.23 berikut.
47
Fe3+ + PO43- FePO4 (4,23)
4.3.3 Tahap Pengeringan dan Pengemasan Produk

Peralatan utama yang digunakan adalah rotary dryer yang memiliki fungsi untuk
mengeringkan amonium sulfat hingga kandungan air 0,15 % berat. Sebelum masuk ke dalam
rotary dryer, kedalam kristal amonium sulfat ditambahkan anti caking yang berguna untuk
mencegah penggumpalan amonium sulfat. Kristal amonium sulfat selanjutnya dialirkan masuk
ke dalam rotary dryer yang kemudian dikontakkan udara kering yang mengalir searah kristal
dengan temperatur 104oC. Kristal amonium sulfat yang telah kering dengan bantuan vibrating
feeder dialirkan ke bucket elevator. Kemudian kristal dari bucket elevator ditampung dalam
hopper dan kemudian dialirkan melalui belt conveyor yang pada akhirnya ditampung dalam
tempat penampungan kristal menuju bagian pengantongan. Pada bagian ini, kristal amonium
sulfat dikemas dalam karung ukuran 50 kg.
48
BAB V
SISTEM PEMROSES & PENGENDALIAN PROSES
5.1 Peralatan Utama Pabrik Amonia
5.1.1 Desulfurizer (108DA/DB)

Merupakan tempat menghilangkan senyawa sulfur dalam gas alam
Tipe : Vertical vessel packed bed
Panjang : 2.250 mm
Diameter : 1.200 mm
Material : SA-516-70/Carbon Steel
Design pressure : 21,1 kg/cm2g
Working pressure : minimal 190C/max. 1500C
Working temperature : 15,60C
Corrosion allowance : 3 mm
Jumlah : 2 buah
Isian : - Katalis Co-Mo (Cobalt-Molybden)
Volume : 4,25 m3
Density : 750 kg/m3
- Katalis Zn-O (Zinc Oxide)
Volume : 35,4 m3
Densitas : 1.200 kg/m3
5.1.2 Primary Reformer (101B)

Merupakan tempat pembentukan gas sintesis dari gas alam (CH4) dan steam.
Tipe : Box with horizontal convection tube
Temperatur operasi : 827-9350C
Tekanan operasi : 40,6 kg/cm2
Katalis : 10-12 % NiO
Bulk density : 1 g/cm3
Jumlah : 1 buah
Bagian-bagian : - Radiant section
Number of parallel steam : 224
49
Pressure drop : 3,4 kg/cm2
Average radiant rate : 58.240 kcal/hr.m2
- Stack
Material : carbon steel
Minimum thickness : 6 mm
Inside metal diameter : 4.000 mm
Height above grade : 40 m
- Lining
Material : insul cast ASTM
class-O
Thickness : 40 mm
Type of material : chain link fencing
Extent of lining : 20
5.1.3 Secondary Reformer (103B)

Merupakan tempat menyempurnaan reaksi reforming
Tipe : Bejana tekan yang dilapisi batu tahan api dan dilengkapi
water jacket
Posisi : Vertikal
Panjang : 10,185 mm
Diameter atas : 910 mm, Shell 1450 mm
Diameter bawah : 4.050 mm, Shell 4600 mm, Water jacket 4900 mm
Temperatur : Daerah pembakaran 12520C
Tekanan : Daerah pembakaran 37 kg/cm2
Katalis : 6-10 % NiO (34,8 m3)
Bulk density : 1,2 g/cm3
Jumlah : 1 buah
5.1.4 Shift Converter (104D)

Merupakan tempat untuk mengkonversi CO menjadi CO2.
Tipe : Vessel
Posisi : Vertikal
Ukuran : - High Tempertaure Shift Converter
Panjang : 2600 mm
50
Diameter : 4800 mm
Tekanan operasi : 34,7 kg/cm2 g
Temperatur operasi : 4540C
Katalis : 92% Fe2O3, 8% Cr2O3
- Low Temperatur Shift Converter
Panjang : 3350 mm
Diameter : 4800 mm
Tekanan operasi : 34,2 kg/cm2.g
Temperatur operasi : 2280C
Katalis : 43% CuO, 43% ZnO,
11% Al2O3
5.1.5 CO2 Absorber (101E)

Merupakan tempat memisahkan CO2 dari gas sintesis.
Tipe : Packing tower dengan tiga bed metallic packing
Posisi : Vertikal
Ukuran : Panjang 39000 mm, diameter 2100 mm
Material : SA-516-70
Packing : SS ring, CS ring
Bed : 3
Design pressure internal : 33 kg/cm2g
Design temperature : 1160C
Jumlah : 1 buah
5.1.6 CO2 Stripper (102E)

Merupakan tempat pemisahkan CO2 dari larutan benfield dengan media steam.
Tipe : Packing tower
Posisi : Vertikal
Panjang : 59350 mm
Diameter : 4600 mm (upper section) dan 2300 (bottom section)
Design pressure internal : 1,76 kg/cm2 g
Design temperature : min. 190C / maks. 1500C
Jumlah : 1 buah
51
5.1.7 Methanator (106D)
Merupakan tempat untuk mengkonversi CO menjadi CO2 menjadi CH4
Tipe : Vessel
Posisi : Vertikal
Panjang : 3100 mm
Diameter : 3500 mm
Design pressure : 36,21 kg/cm2.g
Design temperature : min. 190C / maks. 4540C
Working pressure : 31,2 kg/cm2. g
Working temperature : 3450C (normal) /4540C
Katalis : 35-41 % NiO (26,7 m3)
Jumlah : 1 buah
5.1.8 Ammonia Converter (105D)

Merupakan tempat terjadinya sintesis amonia.
Tipe : Vessel
Posisi : Horizontal converter
Material : SA-302-B
Panjang : 23.295 mm
Diameter : 2.800 mm
Working pressure : 177,96 kg/cm2.g
Working temperature : 2320C
Katalis : 0,8-1,2 % K2O ; 2,4-3,8 % Al2O3 ; 1,9-2,8 % CaO; <0,7%
SiO2 ; 72% Fe ; dan oksida besi
Jumlah : 1 buah
5.1.9 Ammonia Storage (TK801)

Merupakan tempat untuk menyimpan amonia cair.
Tipe : Vessel
Posisi : Vertikal
Diameter : 32.000 mm
52
Tinggi : 1.900 mm
Tekanan : 0,05 kg/cm2g
Temperatur : -330C
Jumlah : 1 buah
5.2 Peralatan Utama Pabrik Urea
5.2.1 Kompresor CO2 (GB-101)

Fungsi : menghisap gas CO2 dengan tekanan 0,8 kg/cm2g dari bagian amonia dan dimampatkan
sampai tekanan 185 kg/cm2.g lalu dikirim ke reaktor DC101 pada bagian sintesis.
Tabel 5.1. Spesifikasi kompresor CO2 (GB-101).

Spesifikasi Tingkat I Tingkat II Tingkat III Tingkat IV
Tipe Sentrifugal
Material Stainless steel
Kapasitas (Nm3/jam) 23176 23574 26092 26214
Daya (kW) 1359 1611 2029 675
Penggerak steam turbin
Tekanan isap (suction) (kg/cm2.g) 0,8 4,83 21 101,1
Tekanan buang (discharge) (kg/cm2.g) 5,33 22,0 102,3 185
5.2.2 Reaktor Sintesis Urea (DC101)

Fungsi DC101 adalah mereaksikan gas karbon dioksida dengan amonia cair pada tekanan 175
kg/cm2.g dan suhu 186-190oC menjadi larutan urea.
Tabel 5.2. Spesifikasi urea synthesis reactor (DC101).

No. Spesifikasi Keterangan
1. Tipe menara vertikal
2. Dimensi (ID x TT height) (mm) 2550 x 28000
3. Tebal (mm) 90
4. Tekanan (kg/cm2.g) 184
5. Temperatur (oC) 220
6. Material CS + 316.SS UG LINING
5.2.3 High Pressure Decomposer (DA201) dan Low Pressure Decomposer (DA202)
Fungsi DA201 dan DA202 adalah memisahkan karbamat menjadi gas karbon dioksida dan gas
ammonia.
53
Tabel 5.3. High pressure decomposer (DA201) dan low pressure decomposer (DA202).
No. Spesifikasi DA201 DA202
1. Tipe menara vertikal menara vertikal dengan
sieve tray
2. Dimensi (ID x TT height) (mm) 1600/1500 x 6160/750 1900/1450 x 15430/1100
3. Tebal (mm) shell = 90 ; tube = 90 90
4. Tekanan (kg/cm2.g) shell = 24 ; tube = 19 8
5. Temperatur (oC) shell = 240 ; tube = 190 200
6. Material shell = A 240 TP 239 shell = A 240 TP 239
7. Kapasitas (m2) shell = 0,496 ; tube = 7,91 20.9
5.2.4 Stripper (DA101)

Fungsi DA101 adalah memisahkan NH3 dalam larutan urea dan karbamat serta menguraikan
karbamat menjadi CO2 dan NH3 dengan stripping dan pemanasan dengan uap kukus (steam).
Tabel 5.4. Spesifikasi stripper (DA101).

No. Spesifikasi Keterangan
1. Tipe menara vertikal
2. Dimensi (ID x TT height) (mm) 2400/2300/900/11035
3. Tebal (mm) shell = 100; tube = 90
4. Tekanan (kg/cm2.g) shell = 25; tube = 184
5. Temperatur (oC) shell = 240; tube = 220
6. Material shell = A 516 GR 70 dan Head DP-12
7. Kapasitas (m2) shell = 11,089; tube = 30,1
5.2.5 High Pressure Absorber (EA401) dan Low Pressure Absorber (EA402)
Fungsi EA401 adalah menangkap gas CO2 dan gas NH3 dari bagian pemurnian menggunakan
larutan karbamat pada tekanan kemudian dikirim ke reaktor DC101, sedangkan fungsi EA402
adalah menangkap gas CO2 dan gas NH3 dari seksi pemurnian dengan larutan karbamat
kemudian dikirim ke HP decomposer.
Tabel 5.5. Spesifikasi high pressure absorber (EA401) dan low pressure absorber (EA402).
No. Spesifikasi EA401 E402
1. Tipe tangki horizontal tangki horizontal
2. Dimensi (ID x TT) (mm) 540/1500 x 6000 1900 x 7200
3. Tebal (mm) shell = 100; tube = 90 shell = 100; tube = 90
4. Tekanan (kg/cm2.g) shell = 20; tube = 4 shell = 4; tube = 7
5. Temperatur (oC) shell = 140; tube = 120/120/70 shell = 80; tube = 70
6. Material shell = A 561 GR; tube = A 213 GR shell = A 240 TY; tube = A 213
7. Surface area (m2) 573 847
54
5.2.6. Prilling Tower, Carbamate Condenser No.1 (EA101) dan No.2 (EA102)
Fungsi prilling tower adalah mengubah larutan urea bersuhu 138C menjadi butiran urea
bersuhu 40C. Fungsi EA101 dan EA 102 adalah mengkondensasikan hasil reaksi antara gas
karbon dioksida dan gas amonia yang menjadi larutan karbamat.
Tabel 5.6. Spesifikasi Prilling Tower, Carbamate Condenser No.1 (EA101) dan No.2
(EA102).
No. Spesifikasi Prilling Tower EA101 EA102
1. Tipe menara vertikal tangki vertikal tangki vertikal
Dimensi ID = 13.000 dan 1300 x 10.300 1300 x 10.300
2.
(mm x mm) H = 77.500 APP
3. Tebal (mm) - shell = 90 ; tube = 90 shell = 90 ; tube = 90
- shell = 8; tube = 184 shell = 8; tube = 184
4. Tekanan (kg/cm2.g)
5. Temperatur (oC) 100C shell = 200 ; tube = 220 shell = 190 ; tube = 220
- shell = 316 L-SS UG;
6. Material shell = CS ; tube = DP-12
tube = DP-12
2
7. Kapasitas (m ) 70 ton/jam 803 803
5.2.7. Vacuum Concentrator (FA202A dan FA202B) dan Final Separator (FA203)
Fungsi FA202 dan FA202B adalah memekatkan larutan urea dengan cara memisahkan antara
cairan urea dan air, sedangkan fungsi FA203 adalah memekatkan larutan urea dengan cara
memisahkan cairan urea dengan air menggunakan penghisap sistem vakum sehingga
konsentrasi urea menjadi 99,7%.
Tabel 5.7. Spesifikasi vacuum concentrator (FA202A dan FA202B).

No. Spesifikasi FA202A FA202B FA203
1. Tipe silinder vertikal silinder vertikal silinder vertikal
2. Dimensi(mm x mm) 4800 x 9230 5000 ID/7000 ID x 13070 TL/BL 3700 x 500
3. Tebal (mm) 75 50 75
4. Tekanan (mmHg) 150 150 25
5. Temperatur (oC) 170 shell = 110 ; tube = 120 170

6. Material A 240 Type 304 A 240 Type 304 A 240 Type 304
7. Kapasitas (m3) 143,9 shell = 114,8; jacket = 7,5 81,4
55
5.3 Peralatan Utama Pabrik ZA I/III
5.3.1. Saturator
Berfungsi untuk mereaksikan uap amonia dengan asam sulfat
Bentuk : Conical Drum
Jumlah : 4 unit
Material : AISI 316 L
Temperatur : 105-110oC
Tekanan : 1 atm
5.3.2. Separator Hopper

Berfungsi untuk menampung kristal amonium sulfat dan larutan induk dari saturator
Bentuk : Mix and split hopper
Jumlah : 2 unit
Temperatur : 105oC
Tekanan : 1 atm
5.3.3. Centrifugal Separator

Berfungsi untuk memisahkan kristal amonium sulfat dari larutan induk
Bentuk : Horizontal centrifuge
Jumlah : 2 unit
Material : SS 316 Ti
Kapasitas : 15 ton/jam
56
5.3.4. Screw Conveyor
Berfungsi untuk membawa produk kristal amonium sulfat ke rotary dryer
Bentuk : Helicold conveyor
Jumlah : 1 unit
Mterial : AISI 316 L
Kecepatan : 40 rpm
5.3.5. Rotary Dryer

Berfungsi untuk mengeringkan kristal amonium sulfat
Bentuk : Horizontal concurrent rotary dryer
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 34,43 ton/jam
Kecepatan : 3 rpm
5.3.6. Vibrating Feeder

Berfungsi untuk mengangkut produk kristal amonium sulfat kering dari rotary dryer
ke bucket elevator
Bentuk : Electrochemical vibrating feeder
Jumlah : 1 unit
Daya : 0,38 HP
57
5.3.7. Bucket Elevator
Berfungsi untuk mengangkut produk kristal menuju belt conveyor
Jumlah : 1 unit
Material : AISI 316 Polyster
Temperatur : 55oC
5.3.8. Hopper
Berfungsi untuk mengangkut produk kristal amonium sulfat menuju tempat penampung
Bentuk : conical vertical drum
Jumlah : 2 unit
5.4 Pengendalian Proses Pabrik Amonia
Pengendalian proses pada pabrik amonia dibagi menjadi beberapa unit pengolahan yaitu unit
desulfirizer, reformer, shift converter, CO2 converter, methanator, synthesis loop, refrigerant
system. Variabel proses yang dikendalikan pada masing-masing unit berbeda dan bergantung
terhadap pengaruhnya terhadap proses pada masing-masing unit tersebut.
5.4.1 Pengendalian Proses Unit Desulfurizer

Variabel proses utama yang dikendalikan pada unit desulfurizer adalah temperatur karena
kemampuan katalis ZnO untuk menyerap sulfur bergantung pada temperatur operasi.
Temperatur operasi pada unit desulfurizer dijaga pada sekitar temperatur 380oC. Kemampuan
ZnO dalam menyerap sulfur akan menurun menjadi 50% kemampuan total pada temperatur
450oC dan 20% kemampuan total pada temperatur ambien.
58
5.4.2 Pengendalian Proses Unit Reformer
Variabel yang mempengaruhi kondisi dan reaksi di dalam reformer adalah sebagai berikut
a. Steam to Carbon Ratio (S/C Ratio)

Rasio steam terhadap carbon dalam reformer dijaga pada nilai 3,0 3,5. Steam to carbon
ratio yang terlalu rendah dapat menyebabkan terbentuknya carbon deposit pada permukaan
katalis.
Selain itu nilai S/C yang terlalu rendah dapat mengakibatkan reaksi reforming dan reaksi
shift convertion akan bergeser ke kiri sehingga CH4 dan CO yang lolos akan bertambah.
Peningkatan jumlah CO yang lolos dari HTS dan LTS akan meningkatkan jumlah senyawa
inert di syn loop dan menurunkan produksi.
b. Temperatur
Temperatur tube katalis pada reformer dibatasi sampai temperatur 800 820oC. Kenaikan
temperatur pada reformer akan menyebabkan kandungan CH4 & CO2 turun,
memperbanyak kandungan H2 di primary reformer, temperatur outlet secondary reformer
naik, CH4 outlet secondary reformer turun, tekanan HP steam drum naik, menurunkan
jumlah gas inert dan tekanan di syn-loop.
c. Laju Alir Udara
Kenaikan laju alir udara yang dimasukkan ke dalam secondary reformer dibatasi dengan
CH4 yang lolos dari secondary reformer minimum 0,2%. Peningkatan laju alir udara proses
akan menyebabkan temperatur outlet secondary reformer naik, CH4 outlet turun, produksi
steam naik, jumlah senyawa inert pada syn-loop turun, dan produksi amonia akan naik.
d. Tekanan
Tekanan operasi di tube katalis dijaga konstan dan bukan variabel operasi yang diubah-
ubah. Penurunan tekanan akan menggeser reaksi ke kanan dan ke arah pembentukan gas
H2, tetapi jika tekanan dibuat rendah akan menaikkan beban (power) pada syn gas
compressor.
5.4.3 Pengendalian Proses Unit CO2 Shift Converter

Variabel operasi yang mempengaruhi kondisi dan reaksi di CO2 Shift Converter (HTSC dan
LTSC) adalah sebagai berikut
a. Temperatur HTS Converter (High Temperature Shift Converter)

Temperatur keluaran HTSC dibatasi oleh temperatur kesetimbangan reaksi shift
conversion. Jika temperatur keluaran HTSC masih jauh dari temperatur temperatur
59
kesetimbangan maka temperatur masukannya akan dinaikkan. Peningkatan temperatur
masukan HTSC akan menyebabkan kandungan CO pada aliran outlet HTSC maupun LTSC
akan menurun, gas inert dari methanator akan menurun, temperatur outlet HTSC akan
meningkat dan temperatur outlet methanator turun.
b. Temperatur LTS Converter (Low Temperature Shift Converter)
Temperatur keluaran LTSC juga dibatasi oleh temperatur kesetimbangan reaksi shift
conversion. Jika temperatur keluaran LTSC masih jauh dari temperatur kesetimbangan
maka temperatur masukannya akan dinaikkan. Peningkatan temperatur masukan LTSC
akan menyebabkan konsentrasi CO yang lolos dari LTSC akan menurun, CH4 outlet
methanator turun, gas inert dalam syn-loop akan turun, temperatur gas keluaran methanator
turun, dan produksi amonia akan meningkat.
5.4.4 Pengendalian Proses Unit CO2 Removal

Unit CO2 Removal terdiri dari absorber dan stripper memiliki fungsi memisahkan CO2 dari
gas sintesis yang dipengaruhi oleh beberapa variabel sebagai berikut
a. Konsentrasi CO2 Outlet Absorber

Konsentrasi CO2 outlet dapat mengalami peningkatan akibat beberapa hal yaitu
- Laju alir sirkulasi larutan karbonat rendah. Hal ini diatasi dengan meningkatkan laju
alir sirkulasi.
- Konsentrasi larutan karbonat rendah. Hal ini diatasi dengan pemekatan larutan karbonat
dengan cara menambahkan steam stripping ke stripper atau menambah make up
K2CO3.
- Penuruan konsentrasi aktivator diatasi dengan menambahkan aktivator.
- Konsentrasi bikarbonat yang tinggi. Hal ini diatasi dengan menambahkan steam pada
stripper untuk regenerasi.
- Temperatur gas atau larutan ke absorber yang tinggi. Hal ini diatasi dengan
menggunakan alat penukar panas di bagian cooler.
b. Tekanan
- Tekanan pada absorber dijaga pada tekanan tinggi untuk meningkatkan efisiensi proses
absorbsi CO2 ke dalam larutan benfield
- Tekanan pada stripper dijaga rendah untuk meningkatkan efisiensi pelepasan CO2 dari
larutan benfield. Tekanan stripper yang tinggi dapat menyebabkan proses regenerasi
tidak sempurna dan meningkak jumlah CO2 yang lolos dari unit absorber (CO2 slip).
60
c. Konsentrasi Fe dalam Larutan
Peningkatan konsentrasi Fe dalam larutan dapat menyebabkan penurunan kinerja CO2
removal. Konsentrasi Fe dalam larutan yang tinggi dapat disebabkan oleh proses korosi dan
dapat diatas dengan menambahkan corrosion inhibitor dan mengaktifkan carbon filter.
d. Ketinggian Cairan dalam Stripper
Selama proses, level cairan dalam stripper akan cenderung turun. Penurunan level pada
stripper dapat diatasi dengan menambahkan laju alir cairan benfield dengan menggunakan
control valve FC1017 atau check level absorber. Jika level cairan menjadi lebih tinggi maka
perlu dilakukan pengaturan balance.
5.4.5 Pengendalian Proses Unit Methanator

Kinerja unit methanator dievaluasi melalui jumlah gas CO dan CO2 pada aliran keluaranya.
Unjuk kerja unit methanator sangat dipengaruhi oleh temperatur. Jika CO dan CO2 yang lolos
dari methanator tinggi maka pengendalian yang dilakukan adalah meningkatkan temperatur
inlet sehingga reaksi konversi CO dan CO2 menjadi CH4 akan berjalan lebih cepat. Selain itu
peningkatan jumlah CO dan CO2 yang lolos dari methanator akan meningkatkan temperatur
outlet methanator. Permasalahan tersebut dapat diatasi melalui pengurangan beban absorber
dengan menurunkan laju alir masukan absorber.
5.4.6 Pengendalian Proses Unit Synthesis Loop

Variabel proses yang mempengaruhi proses yang terjadi pada synthesis loop adalah sebagai
berikut
a. Tekanan
Tekanan operasi akan mempengaruhi kecepatan reaksi dan konversi kesetimbangan reaksi.
Peningkatan tekanan operasi akan menyebabkan meningkatnya laju reaksi dan konversi
kesetimbangan reaksi.
b. Temperatur
Laju dan konversi reaksi pada synthesis loop sangat dipengaruhi oleh temperatur operasi.
Temperatur reaktor dikendalikan melalui cold shot, by pass di WHB, dan mengatur laju
alir sirkulasi. Peningkatan temperatur dapat disebabkan oleh beberapa faktor seperti
kenaikan space velocity, penurunan laju alir sirkulasi, penurunan kadar (CH4, Ar) dalam
sirkulasi, kenaikan tekanan, dan penurunan laju cold shot (quenching).
61
c. Laju Alir Gas Sintesis dalam Reaktor
Laju alir gas sintesis dalam reaktor akan mempengaruhi waktu tinggal dan waktu kontak
gas dengan katalis. Laju alir yang tinggi akan memperpendek waktu kontak sehingga
konversi reaksi sintesis amonia akan semakin kecil dan produksi amonia akan menurun.
d. Rasio H2 terhadap N2
Pengontrolan rasio H2/N2 dapat dilakukan dengan mengontrol komposisi gas make up, laju
alir gas make up, dan aliran sirkulasi. Selain itu penjagaan kesetimbangan ratio H2/N2 di
syn-loop dapat dilakukan di secondary reformer dengan mengatur jumlah udara yang sesuai
dengan rasio yang dikehendaki dan jumlah gas H2 recycle dari HRU.
e. Konsentrasi Gas Inert
Kadar gas inert yang terdiri dari CH4 dan Ar di syn-loop dijaga pada 10 12%. Pengaturan
kadar gas inert dilakukan dengan mengeluarkan gas inert melalui FC1077. Kadar gas inert
inert yang tinggi dapat menyebabkan penurunan konversi reaksi sintesis amonia,
peningkatan tekanan syn-loop, produksi NH3 menurun, dan temperatur syn-loop turun.
5.4.7 Pengendalian Proses Unit Refrigerasi

Variabel proses yang dikendalikan pada unit refrigerasi adalah
a. Tekanan
Tekanan pada unit refrigerasi dijaga pada tekanan rendah. Jika tekanan sistem refrigerasi
tinggi dapat terjadi akibat beberap hal sebagai berikut
- Beban kompresor rendah sehingga dapat diatasi dengan meningkatkan beban
kompresor.
- Akumulasi gas inert tinggi yang dapat diatasi dengan pembuangan gas inert di 109-F.
- Pendinginan amonia di condenser amonia masih kurang sehingga dapat diatasi dengan
mengatur laju alir dan temperatur inlet pendingin.
b. Kondisi Kondensat Amonia
Kondisi amonia yang buruk dapat disebabkan oleh sistem pendingin yang kurang baik dan
terjadi akumulasi gas inert di syn-loop.
62
BAB VI
PRODUK DAN LIMBAH
6.1 Produk Utama
Produk utama dari Departemen Produksi I ada tiga produk yaitu amonia, pupuk urea, dan
pupuk ZA. Berikut adalah penjelasan mengenai ketiga produk tersebut.
6.1.1. Amonia
Kapasitas produksi amonia adalah 445.000 ton/tahun. Spesifikasi amonia yang diproduksi oleh
PT. Petrokimia Gresik sesuai dengan SNI 06-0045-1987 adalah sebagai berikut.
Kadar amonia : min. 99,5 %
Air (H2O) : maks 0,5 %
Minyak : maks 10 ppm
Bentuk : cair
6.1.2. Urea
Kapasitas produksi urea adalah 460.000 ton/tahun. Spesifikasi pupuk urea yang diproduksi
oleh PT. Petrokimia Gresik sesuai dengan SNI 02-2801-2010 adalah sebagai berikut.
N-total : min. 46%
Biuret : maks. 1,2%
Kadar air : maks. 0,5%
Bentuk : prill
Ukuran butir : 1,00 -3,55 mm
Warna : putih (nonsubsidi) dan merah (subsidi)
Sifat : higroskopis dan mudah larut dalam air
Pengemasan : dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg
6.1.3 Pupuk ZA
Pupuk ZA di PT. Petrokimia Gresik diproduksi pada dua pabrik yang berbeda yaitu di Pabrik
dan Pabrik III. Pabrik I memproduksi pupuk ZA I dan III dengan kapasitas produksi sebesar
610 MTPD yang dioperasikan sejak tahun 1972 dan 1986. Bahan baku yang digunakan dalam
produksi ZA I/III adalah amonia dari pabrik amonia dan asam sulfat yang diproduksi di Pabrik
63
III. Pupuk ZA merupakan pupuk padat yang tidak higroskopis dan mudah larut dalam air.
Spesifikasi produk pupuk ZA I/III ditunjukkan pada Tabel 6.1 berdasarkan SNI 02-1760-2005.
Tabel 6.1. Spesifikasi Pupuk ZA I/III yang dihasilkan PT. Petrokimia Gresik.
No. Parameter Kuantitas (%)
1 Nitrogen (minimal) 20,8
2 Belerang (minimal) 23,8
3 Asam bebas (maksimal) 0,1
4 Kadar air (maksimal) 1,0
6.2 Produk Samping
Produk samping yang dihasilkan pada Pabrik I PT. Petrokimia Gresik adalah CO2 cair dan dry
ice (CO2 padat) dimana sumber CO2 didapatkan dari CO2 removal pada pabrik amonia.
6.2.1 CO2 Cair

CO2 cair dihasilkan oleh 2 unit produksi di Pabrik I PT. Petrokimia Gresik yaitu di CO2 Plant
I dengan kapasitas produksi sebesar 30 MTPD dan CO2 Plant II dengan kapasitas produksi
sebesar 42 MTPD. Bahan baku yang digunakan oleh CO2 Plant I dan CO2 Plant II adalah gas
karbon dioksida yang dihasilkan oleh pabrik amonia. Spesifikasi CO2 cair yang dihasilkan di
PT. Petrokimia Gresik ditunjukkan oleh Tabel 6.2.
Tabel 6.2. Spesifikasi CO2 cair yang dihasilkan PT. Petrokimia Gresik.
No. Parameter Kuantitas
1 CO2 (minimal) 99,9%
2 Air (maksimal) 150 ppm
3 H2S (maksimal) 0,1 ppm
Dalam kegiatan industri, CO2 cair digunakan sebagai bahan baku industri minuman
berkarbonat, sebagai pendingin pada logam pengecoran industri logam dan karoseri, sebagai
media pengawet sayuran, buah-buahan, gabah, dan daging di industri pengawetan.
64
6.2.2 Dry Ice
Salah satu produk samping PT. Petrokimia Gresik yang memiliki nilai ekonomis dan dapat
dipasarkan adalah CO2 padat (dry ice). CO2 padat (dry ice) diproduksi dari Departemen
Produksi I dengan kapasitas produksi sebesar 4.000 ton/tahun. Dalam Gambar 6.1 ditampilkan
diagram blok sintesis CO2 cair dan CO2 padat (dry ice).
Gambar 6.1. Diagram blok proses pembuatan CO2 cair dan CO2 padat (dry ice).
6.3 Limbah
PT, Petrokimia Gresik merupakan perusahaan yang menghasilkan berbagai produk baik pupuk,
non pupuk maupun bahan kimia lainnya. Masing-masing departemen produksi menghasilkan
juga berbagai macam limbah, yaitu limbah padat, cair dan gas.
6.3.1 Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan di PT. Petrokimia Gresik dibagi ke dalam dua jenis, yaitu limbah
B3 dan limbah non B3. Limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun) adalah setiap bahan yang
karena sifat atau konsentrasinya, jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak langsung
dapat mencemarkan dan merusak lingkungan hidup, kesehatan, kelangsungan hidup manusia
serta makhluk hidup lainya. Limbah B3 yang berasal dari katalis-katalis bekas bekas umumnya
dikirim ke PT. LLPI atau dimanfaatkan kembali, sedangkan limbah non B3 di PT. Petrokimia
Gresik umumnya dimanfaatkan kembali. Contoh limbah non B3 yang dihasilkan adalah kapur
dan gipsum.
65
6.3.2 Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan oleh pabrik yang berada dalam Departemen Produksi 1 adalah
limbah cair dari pabrik ZA yang menggandung amonium sulfat, kemudian limbah yang
mengandung amonia dari pabrik amonia. Penanganan limbah cair ini meenggunakan metode
Netralisasi untuk limbah yang bersifat basa, dengan menggunakan Oil Separator untuk limbah
yang menganduk ceceran minyak.
6.3.3 Limbah Gas

Limbah gas yang dihasilkan oleh pabrik yang berada dalam Departemen Produksi 1 adalah
debu amonium sulfat, debu KCl, dan urea. Cara penanganan limbah gas ini dengan
menggunakan cyclone separator. Alat ini memiliki fungsi untuk memisahkan antara gas dan
partikel padat dengan menggunakan prinsip gravitasi. Debu yang dihasilkan akan dispray
dengan air, kemudian dipisahkan dengan cyclone.
66
BAB VII
SISTEM UTILITAS & PENGOLAHAN LIMBAH
7.1 Utilitas Pabrik I
Utilitas Pabrik I PT. Petrokimia Gresik merupakan unit yang mendukung produksi pada
Departemen Produksi I secara langsung, maupun sebagai pendukung pabrik II maupun pabrik
III. Utilitas Pabrik I terdiri dari 4 Bagian
a. Unit Penyedia dan Pengolahan Air
b. Unit Penyedia Steam
c. Unit Penyedia Listrik
d. Unit Penyedia Udara Proses dan Instrumen
7.1.1 Unit Penyedia dan Pengolahan Air
a. Penyedia Air
Penyedian air bagi PT. Petrokimia Gresik disuplai oleh 2 sumber air yaitu Sungai Brantas
dengan debit 800 m3/jam dan Sungai Bengawan Solo 2500 m3/jam. Air tersebut digunakan
untuk memenuhi service water Pabrik I, air umpan LSU dan hidran pabrik I/II/III.
b. Pengolahan Air
1. Lime Softening Unit (LSU)
Unit ini bertugas untuk mengolah air dari unit penyedia untuk diubah menjadi soft
water. Hasil dari unit ini digunakan sebagai air umpan demin plant untuk keperluan
service water.
2. Demineralisasi Unit
Unit ini merfungsi untuk mengolah soft water untuk menjadi air demin. Air hasil
pengolahan LSU disaring pada sand filter, kemudian dialirkan ke cation exchanger lalu
dialirkan ke bagian degasifier untuk menghilangkan kandungan CO2 dan O2 . Kemudian
dipompakan melalui anion exchanger, lalu dialirkan menuju mixed bed exchanger.
67
3. Cooling Tower
Unit ini bertugas untuk menyediakan air pendingin dengan temperature sekitar 30oC
untuk dialirkan ke unit utilitas dan proses. Air dari bagian proses yang bersuhu sekitar
40-43oC masuk menara bagian atas, kemudian jatuh ke basin melalui distributor dan
splashing cup ( cawan pemercik) dalam bentuk butiran hujan . Kemudian udara luar
terhisap fan yang kemudian kontak dengan air yang turun dari basin , sehingga
temperature air akan turun menjadi 28-30oC.
7.1.2 Unit Penyedia Steam

Kebutuhan steam di Departemen Produksi 1 dipenuhi oleh boiler B1102 dan Waste Heat Boiler
(WHB).
a. Boiler
Air umpan boiler merupakan air demin yang telah diinjeksi dengan hidrazin guna
menghilangkan kandungan O2. Kemudian ditambahkan dengan PO42- dan NaOH guna
melunakkan kerak dalam tube dan mencegah korosi. Sumber panas Boiler menggunakan
gas alam yang dibakar. Tekanan operasi boiler ini adalah 60 kg/cm2 dan temperatur
450oC.
b. WHB
Air umpan yang digunakan pada unit WHB mengalami perlakuan yang sama dengan air
umpan boiler. Pada WHB sumber panas yang digunakan adalah panas gas buang GTG.
Steam yang dihasilkan dari unit WHB masih berupa uap basah, sehingga perlu
dimasukkan unit superheater agar menjadi uap kering.
7.1.3 Unit Penyedia Listrik

Power supply pabrik I PT Petrokimia Gresik berasal Gas Turbine Generator (GTG) sesuai
Gambar 7.1 yang menampilkan proses penyediaan listrik pada GTG.
68
Gambar 7.1 Proses penyediaan listrik pada Gas Turbine Generator.
Peralatan yang digunakan pada GTG meliputi filter udara, kompresor aksial, ruang bakar,
turbin, gear, dan generator. Fluida kerja pada unit ini adalah udara. Sebelum masuk ke
kompresor, udara ini harus dibersihkan menggunakan filter udara dan udara tersebut
selanjutnya ditekan dengan kompresor sehingga masuk ke ruang bakar. Di ruang bakar udara
dikontakkan dengan gas bumi sebagai bahan bakar sehingga menghasilkan gas hasil
pembakaran yang berikutnya dialirkan ke turbin gas melalui nozzle untuk mengarahkan aliran
tersebut ke sudu-sudu turbin. Dalam proses ini, kerja dan gas buang dihasilkan. Panas gas
buang lalu dimanfaatkan untuk menyediakan steam pada WHB, sedangkan kerja yang
dihasilkan akan diubah menjadi listrik menggunakan generator. Sebanyak 33 MW listrik
dihasilkan dengan frekuensi 50 Hz pada GTG tersebut.
7.1.4 Unit Penyedia Udara Proses dan Instrumen
Unit penyedia udara terdiri atas dua, yaitu udara proses dan udara instrumen. Udara proses
merupakan udara yang diperlukan dalam pemenuhan kebutuhan udara proses dan service.
Udara instrumen adalah udara bertekanan yang telah dikeringkan dan dimanfaatkan untuk
keperluan aerasi, udara campuran, menggerakkan peralatan instrumentasi (pneumatic), seperti
control valve, transmitter dan lain-lain. Dalam Gambar 7.2 ditampilkan unit penyedia
instrument air dan plant air.
69
Gambar 7.2 Unit penyedia udara proses dan udara instrumen.
Awalnya, udara dikompresi oleh kompresor MC-2231 C dan digabungkan dengan udara dari
unit amonia yang dikompresi oleh kompresor 101-J. Kompresor MC-2231 A dan B
dimanfaatkan sebagai kompresor stand by auto. Kemudian udara tersebut masuk ke knock-out
(KO) drum D-2231 untuk keperluan pemisahan udara dan air dengan prinsip perubahan fasa
akibat penurunan tekanan yang berlangsung secara tiba-tiba. Udara KO drum D-2231 yang
keluar dapat dimanfaatkan langsung sebagai plant air. Penyediaan instrument air diawali
dengan proses pengolahan lebih lanjut untuk menghilangkan air karena ada kekhawatiran air
akan merusak peralatan, seperti valve. Udara KO drum D-2231 yang keluar dialirkan masuk
ke dalam filter FIL-2231 AB, dryer D-2232 ABC, dan FIL 2232 AB. Di dalam filter dan dryer
tersebut dilakukan penghilangan air untuk menjamin bahwa udara yang digunakan untuk
instrument air telah kering. Selanjutnya, udara dimasukkan ke dalam KO drum D-2232. Udara
keluaran KO drum D-2232 dapat dimanfaatkan sebagai instrument air. Udara instrumen yang
bertekanan 7 kg/cm2 dikirim ke user melewati instument air header, sedangkan udara
instrumen yang bertekanan 4 kg/cm2 disediakan oleh kompresor C 2231 untuk digunakan oleh
pabrik utilitas existing, pabrik ZA I/III, pabrik CO2 dan pengantongan.
7.2 Pengolahan Limbah
Limbah PT. Petrkomia dibagi menjadi tiga jenis limbah berdasarkan fasanya yaitu limbah
padat, limbah cair, dan limbah gas. Limbah padat dibagi menjadi dua jenis limbah yaitu limbah
B3 dan limbah non-B3 yang digolongkan berdasarkan uji TCLP (Toxicity Characteristic
Leaching Product). Limbah padat B3 PT. Petrokimia Gresik adalah katalis bekas, minyak trafo
70
PCB, accu sedangkan limbah padat bekas non-B3 dapat berupa kapur, gypsum, dan ET.
Limbah cair berupa larutan asam-basa seperti larutan amonia, urea, fluor, fosfat, dan padatan
tersuspensi maupun padatan terlarut. Emisi gas yang dihasilkan PT. Petrokimia Gresik
mengandung komponen utama seperti amonia, SO2, fluor, dan debu.
PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa unit pengolahan limbah yang dibagi berdasarkan
jenis dan karakteristik limbahnya. Penanganan terhadap limbah sangat diperlukan untuk
menghindari pencemaran lingkungan, dampak negatif terhadap masyrakat sekitar serta
menjaga sustainability dari lingkungan pabrik sendiri.
7.2.1 Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik dibagi menjadi dua kelompok
berdasarkan karakteristiknya yaitu limbah padat B3 dan limbah padat non-B3. Limbah padat
yang dihasilkan diuji karakteristiknya terlebih dahulu dengan skema uji yang ditunjukkan pada
Gambar 7.3.
Gambar 7.3 Skema uji karakteristik limbah padat PT. Petrokimia Gresik.
Tujuan dari uji karakteristik di atas adalah untuk menggolongkan limbah padat menjadi limbah
padat B3 dan limbah padat non-B3. Pengolahan limbah padat B3 akan dijabarkan pada subbab
7.2.4. Limbah padat non-B3 yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik berupa kapur, gypsum,
ET, dan debu hasil pengolahan emisi gas. Pengolahan limbah padat tersebut berupa recycle &
reuse untuk proses produksi internal, treatment untuk meningkatkan nilai jual limbah,
ditampung sementara di disposal area dan dumping. Dumping gypsum dan kapur dilakukan
dalam rangka program reklamasi air laut untuk perluasan area pabrik PT. Petrokimia Gresik.
71
Dumping kapur dan gypsum juga dilengkapi dengan tanggul penahan supaya limbah padat
tidak terbawa air hujan ke laut. Selain itu, dumping juga dilengkapi dengan tanaman mangrove
untuk program penghijauan baik disisi darat maupun laut.
7.2.2 Pengolahan Limbah Cair

Limbah cair PT. Petrokimia pada umumnya mengandung komponen utama berupa amonia,
urea, fluor, fosfat, dan partikel padat. Pengelolaan limbah cair diakukan pada masing-masing
unit pabrik yang telah dilengkapi fasilitas pengolahan buangan cair dengan fasilitas pengolahan
akhir sebelum dibuang ke laut. Fasilitas pengolahan limbah cair yang ada yaitu pengolahan
biologi pada WWTP (waste water treatment plant) pada pabrik amonia dan urea, pengolahan
fisik (effluent treatmen, neutralizer, equalizer), dan recycle penggunaan air limbah baik lokal
maupun dari buangan akhir. Pengolahan limbah cair yang terdapat pada masing-masing unit
pabrik pada PT. Petrokimia ditunjukkan pada Gambar 7.4.
Gambar 7.4. Skema pengolahan limbah cair pada masing-masing unit pabrik PT. Petrokimia
Gresik.
Mayoritas pengolahan limbah cair di PT. Petrokimia Gresik berupa kolam netralisasi karena
sifat limbah cair berupa larutan asam-basa sehingga dapat saling menetralkan pada kolom
netralisasi tersebut. Hasil pengolahan limbah cair kemudian dibuang ke laut. Pembuangan air
limbah ke laut sudah mendapatkan izin dari Bupati Daerah Tingkat II Gresik. PT. Petrokimia
Gresik juga memasang alat pengukur debit dan terus diawasi secara kontinyu.
72
7.2.3 Pengolahan Limbah Gas
Komponen utama limbah gas di PT. Petrokimia Gresik mengadung NH3, SO2, fluor, dan debu.
Setiap pabrik yang ada telanh dilengkapi dengan sarana pengelolaan limbah gas/debu sesuai
dengan teknologi terbaru saat konstruksi pabrik. Beberapa fasilitas yang diberikan untuk
pengelolaan limbah gas adalah sebagai berikut.
a. Gas scrubber /dust collector
b. Electrostatic precipitator (EP)
c. Cyclonic separator/ bag filter
Unit-unit yang digunakan dalam pengolahan limbah gas ditunjukkan oleh Gambar 7.5 berikut.
(a) (b) (c)

Gambar 7.5 (a) cyclone, (b) electrostatic presipitator, dan (c) bag filter di
Petrokimia Gresik.
Setelah melalui beberapa alat pengendali emisi gas, gas yang telah memenuhi baku mutu emisi
yang ditetapkan pemerintah (Kep Gub 10/2009 & Kep Men-LH 133/2004) dapat langsung
dibuang ke udara. Untuk memastikan pengolahan limbah gas berjalan dengan baik, dilakukan
beberapa pemantauan lingkungan baik secara eksternal dan internal. Pemantauan eksternal
terhadap emisi gas/debu dilakukan oleh Hyperkes setiap sekali per tiga bulan sedangkan
terhadap udara ambient dilakukan oleh BTKL setiap sekali per tiga bulan. Pemantauan secara
internal terhadap emisi gas/debu dilakukan oleh LUK per bulan sedangkan emisi SA/urea
dilakukan oleh continous emission monitor.
7.2.4 Pengolahan Limbah B3

Limbah B3 adalah limbah yang berbahaya sehingga diperlukan penanganan khusus untuk jenis
limbah tersebut. Pengolahan limbah B3 diatur dalam PP No.19 Tahun 1994 dan disempurnakan
dalam PP No. 12 Tahun 1995. Pada awalnya, dilakukan pengujian limbah yang dihasilkan
tergolong limbah padat B3 atau tidak melalui analisis komposisi kandungan komponen bahan
73
kimia (senyawa sulfur/sulfida, halogen, logam berat, dioksin, sianida, pestisida) dan
karakteristik limbah (sifat mudah meledak, terbakar, beracun, reaktif, infeksi, korosif, maupun
toksik).
Limbah B3 yang dihasilkan Petrokimia Gresik berasal bersumber utama dari limbah
laboratorium dan katalis bekas. Pengolahan limbah B3 Petrokimia Gresik dilakukan diluar
pabrik (off site treatment) dan bebrapa dijual untuk dimanfaatkan. Pengelolaan limbah B3
Petrokimia Gresik ditunjukkan oleh Tabel 7.1 berikut.
Tabel 7.1 Pengelolaan limbah B3 Petrokimia Gresik.

No Sumber Jenis Pengelolaan
1. Minyak pelumas bekas Pengumpul MPB
2. Minyak trafo PCB PPLI, Pasadena, TLI
3. Tidak Limbah lab (B3) PPLI, PMI, TLI (berizin)
4. Spesifik Accu bekas PT. Muhtomas (berizin)
5. Serbuk gergaji yang terkontaminasi Dibakar (berizin)
6. Bekas kemasan Dikelola penghasil
7. Katalis (bernilai jual) Re-eksport (via YPG)
Spesifik
8. Katalis (tak bernilai jual) PPLI, PASADENA,TLI
74
BAB VIII
LOKASI DAN DAERAH PABRIK
Area Kawasan Industri menempati lahan kompleks seluas 450 hektar di Area Kawasan Industri
Gresik. Areal tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi 11 desa yaitu
sebagai berikut.
1. Kecamatan Gresik, yaitu Desa Ngipik, Tlogopojok, Sukorame, Karang Turi, dan Lumpur.
2. Kecamatan Kebomas, yaitu Desa Tlogopatut, Randuagung, dan Kebomas.
3. Kecamatan Manyar, yaitu Desa Pojok Pesisir, Romo Meduran, dan Tepen.
Kantor pusat PT Petrokimia Gresik terletak di Jalan Ahmad Yani Gresik 61119 sedangkan
kantor cabang PT Petrokimia Gresik terletak di Jalan Tanah Abang III No.16 Jakarta Pusat
10160. Daerah pabrik Petrokimia Gresik terbagi menjadi 3 pabrik dengan tata letak ditunjukkan
oleh Gambar 8.1 berikut.
Gambar 8.1. Tata letak daerah pabrik Petrokimia Gresik.
75
Daerah Gresik dipilih sebagai lokasi pabrik pupuk berdasarkan hasil studi kelayakan pada
tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I). Gresik dianggap ideal
dengan pertimbangan sebagai berikut.
1. Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif sehingga tidak mengurangi areal
pertanian.
2. Tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan Sungai Bengawan Solo
3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga mempermudah pengangkutan peralatan pabrik selama
masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun pendistribusian hasil produksi melalui
angkutan laut.
5. Dekat dengan Surabaya sehingga memiliki kelengkapan yang memadai, antara lain
tersedianya tenaga-tenaga terampil.
76
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
9.1 Organisasi
Struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik ditampilkan dalam Gambar 9.1. Koordinasi dari direktur utama diteruskan ke empat di direktur di
bawahnya, yaitu Direktur Komersil, Direktur Produksi, Direktur Teknik dan Pengembangan dan Direktur SDM dan Umum.
Gambar 9.1. Struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik.
77
Direktur produksi memberikan koordinasi terhadap 4 kompartemen dan 1 biro. Kompartemen
Pabrik I, II dan III bertugas dalam pengaturan faktor produksi, pemeliharaan peralatan dan
memberikan koordinasi terhadap Departemen Pemeliharaan dan Departemen Produksi.
Laboratorium dan Biro Lingkungan dan K3. Selain itu, ada Biro Inspeksi Teknik yang bertugas
dalam pemeriksaan material dan peralatan pabrik, serta memonitor, menjaga, dan menyiapkan
peralatan keselamatan kerja bagi karyawan.
9.2 Manajemen Perusahaan
Manajemen perusahaan di PT. Petrokimia Gresik dilakukan oleh Departemen Perencanaan dan
Pengendalian Produksi (Candal. Departemen Candal bertujuan dalam mengusahakan agar
perusahaan dapat berproduksi secara efektif dan efisien, menggunakan modal dengan optimal,
pabrik dapat menguasai pasar yang luas, dan pabrik memperoleh keuntungan yang cukup bagi
perusahaan. Kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan Candal Produksi adalah melakukan estimasi
dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya sebagai fungsi waktu serta menyusun
target rekap tahunan yang dibuat rinci ke waktu bulanan maupun jadwal produksi, memonitor
persediaan bahan baku dan bahan penolong untuk kebutuhan produksi, meminta proses
pembeliannya. PT. Petrokimia Gresik juga melakukan manajemen distribusi untuk menjamin
ketersediaan stok produk di gudang penyimpanan dan di gudang distributor, mengelola hasil
produksi dan barang dagangan serta mendistribusikan dengan menggunakan transportasi yang
efektif dan didukung dengan biaya paling efisien, serta melayani distributor dalam
pengambilan produk-produk di gudang penyimpanan. Alur pola distribusi tersebut ditampilkan
dalam Gambar 9.2.
Gambar 9.2. Pola distribusi produk PT. Petrokimia Gresik.
78
BAB X
KESIMPULAN DAN SARAN
10.1 Kesimpulan
Dari paparan yang telah dituliskan sebelumnya dapat disimpulkan bahwa:
1. Pabrik I PT. Petrokimia Gresik mencakup pabrik berbasis nitrogen yaitu pabrik Urea,
Pabrik Amonia, dan Pabrik ZA I/III
2. Pabrik Amonia PT. Petrokimia Gresik memiliki kapasitas produksi 415.000 ton/tahun.
Bahan baku utama yang digunakan dalam memproduksi amonia adalah gas alam,
udara, steam. Proses yang digunakan dalam pabrik ini adalah proses Steam Methane
Reforming dari MW Kellog. Terdapat 5 tahap proses produksi amonia yaitu tahap
penyediaan gas sintesis, pemurnian gas sintesis, sintesis amonia, refrigerasi, dan
recovery purge gas.
3. Pabrik Urea PT. Petrokimia Gresik memiliki kapasitas produksi 460.000 ton/tahun.
Bahan baku utama yang digunakan dalam memproduksi urea adalah amonia, gas
karbondioksida, udara, air, steam. Proses yang digunakan dalam pabrik ini adalah
proses ACES Process dari TEC Jepang. Proses pembuatan urea dibagi ke dalam 6 seksi,
yaitu tahap sintesis, purifikasi, recovery, konsentrasi, prilling dan penanganan
kondensat
4. Pabrik ZA I/III PT. Petrokimia Gresik memiliki kapasitas total produksi 400.000
ton/tahun. Bahan baku utama yang digunakan dalam memproduksi ZA adalah amonia
dan asam sulfat. Proses yang digunakan dalam pabrik ini adalah proses netralisasi.
Terdapat 3 tahap proses produksi amonia yaitu tahap reaksi netralisasi dan kristalisasi,
tahap pemisahan kristal, dan tahap pengeringan serta pengemasan produk.
10.2 Saran
Saran yang dapat kami berikan mengenai Kerja Praktek ini adalah:
1. Untuk pelaksanaan diklat, sebaiknya dipersingkat agar waktu lainnya dapat difokuskan
membahas mengenai proses pada tempat Kerja Praktek mahasiswa.
2. Untuk penyediaan peralatan safety, sebaiknya dilengkapi dengan alat pelindung
pendengaran, sehingga tidak membahayakan mahasiswa Kerja Praktek
79
DAFTAR PUSTAKA
-,ACES Process: Advanced Energy Cost Saving, Toyo Engineering Corporation, 2013.
Indiarni, A, Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik, Gresik, 2013.
-,Ketenagakerjaan PT Petrokimia Gresik. 2013. Gresik: Pusat Pendidikan dan Pelatihan PT

Petrokimia Gresik.
-, Manajemen Produksi PT Petrokimia Gresik. 2013. Gresik: Bagian Perencanaan dan

Pengendalian PT Petrokimia Gresik.
-, Pabrik ZA I/III. 2013. Gresik: Pusat Pendidikan dan Pelatihan PT Petrokimia Gresik.
-, Pengenalan Produk dan Pengendalian Kualitas. 2013. Gresik: Pusat Pendidikan dan
Pelatihan PT Petrokimia Gresik.
-, Proses Pembuatan Amoniak. 2013. Gresik: Pusat Pendidikan dan Pelatihan PT Petrokimia
Gresik.
-, Proses Produksi Urea. 2013. Gresik: Bagian DCS PT Petrokimia Gresik.
-, Proses Produksi Urea. 2013. Gresik: Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik.
-, Service Unit I. 2013. Gresik: Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik.
http://www.petrokimia-gresik.com. Diakses bulan Juli 2015.
80

Laporan Umum Petrokimia Gresik 2015

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum Petrokimia Gresik 2015

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TK-4090 KERJA PRAKTEK

PT. PETROKIMIA GRESIK

LAPORAN UMUM KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

( ) (Rully Eko Ardiyanto, S.T.)

Manager Pendidikan dan Pelatihan

(Dra. Chursiana Luthfa.)

Gresik, Juli 2015

LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................................ i

Gambar 1.1. Logo PT. Petrokimia Gresik. .............................................................................. 10

Tabel 2.1. Sifat-sifat fisika amonia. ......................................................................................... 14

1.1 Tinjauan Umum Perusahaan

1.1.1 Identitas PT.Petrokimia Gresik

Gambar 1.1. Logo PT. Petrokimia Gresik.

1.1.2 Unit Produksi PT.Petrokimia Gresik

c. Departemen Produksi III

1.3 Ruang Lingkup dan Waktu Pelaksanaan

2.1.1 Sifat Fisik dan Kimia Amonia

Gambar 2.1. Bentuk molekul amonia.

Tabel 2.1. Sifat-sifat fisika amonia.

Sifat kimia dari amonia adalah sebagai berikut.

2.1.2 Kegunaan Amonia

2.1.3 Proses Sintesis Amonia

Tabel 2.2. Perbandingan proses sintesis amonia.

Lisensor P (atm) Temperatur Katalis Konversi (%) Sumber H2 dan N2

b. Proses Brown & Root Braun

Gambar 2.2. Skema proses Haldor Topsoe.

d. Proses ICI AMV

2.2.1 Sifak Fisik dan Kimia Urea

Tabel 2.3. Sifat fisik dan kimia urea.

2.2.2 Kegunaan Urea

2.2.3 Proses Sintesis Urea

Tabel 2.4. Perbandingan proses-proses pembuatan urea.

2.3.1 Sifat Fisik dan Kimia Pupuk ZA

2.3.3 Proses Pembuatan Pupuk ZA

3.1 Bahan Baku Sintesis Amonia

3.1.1 Bahan Baku Utama

3.1.2 Bahan Baku Pendukung

3.2 Bahan Baku Sintesis Urea

3.2.1 Bahan Baku Utama

Tabel 3.5. Spesifikasi amonia cair.

Tabel 3.7. Spesifikasi udara proses dan instrumen.

Tabel 3.8. Spesifikasi air pendingin yang digunakan pabrik urea.

Tabel 3.9. Spesifikasi steam.

3.2.2 Bahan Baku Pendukung

Tabel 3.10. Spesifikasi baku pendukung NaOH dan H2SO4.

3.3 Bahan Baku Sintesis Pupuk ZA

3.3.1 Bahan Baku Utama

b. Asam Sulfat (H2SO4)

3.3.2 Bahan Baku Pendukung

4.1 Proses Pembuatan Amonia

Gambar 4.1. Diagram proses produksi amonia Petrokimia Gresik.

4.1.1 Tahap Penyediaan Gas Sintesis

4.1.1.2 Steam Reforming

4.1.2.1 CO2 Removal

Gambar 4.3. Diagram proses metanasi di pabrik amonia Petrokimia Gresik.

4.1.3 Tahap Sintesis Amonia

4.1.4 Tahap Refrigerasi

4.1.5 Tahap Purge Gas Recovery

Gambar 4.5. Proses pengolahan di PGRU.

4.2 Proses Pembuatan Urea

NH3 U, W, K, A, C U, W, K, A, C HP/LP Decomposer HP/LP Absorber

Gambar 4.6. Diagram alir sintesis urea di PT. Petrokimia Gresik.

4.2.1 Tahap Sintesis