Anda di halaman 1dari 13

Simulasi Kontrol PID Berbasis PLC (Programmable Logic

Controller) Dan HMI (Human Machine Interface) Pada Sistem


Automatic Well Test

Wawan Hermawan
Universitas Jayabaya

ABSTRAK

Automatic Well Test (AWT) adalah suatu proses atau sistem otomatis yang dilakukan
untuk mengetahui performance dari sebuah sumur minyak, dengan memperkirakan berapa
lama reservoirnya akan berproduksi dan berapa lama akan menghasilkan keuntungan secara
ekonomi. Nilai/kandungan yang diukur diantaranya, adalah Nilai Flow (aliran fluid), Kandungan
air dalam fluid, Kandungan minyak dan Besar tekanan (pressure).
Teknik kontrol yang didasarkan pada dasar-dasar teori umpan balik dan analisis sistem
linear dan mengintegrasikan konsep-konsep teori model matematika plant dan teori kontrol PID,
adalah untuk memperbaiki respon sistem plat orde dua (yang memiliki overshoot dan
peredaman yang besar) menjadi respon sistem orde satu yang diinginkan tanpa overshoot dan
transien respon yang cepat.
Pada sistem automatic well test, kontrol PID sebagai salah satu kontrol loop tertutup,
digunakan untuk mengatur bukaan dari kontrol valve, sesuai dengan parameter nilai
Proporsional, Integral dan Derivatife yang diberikan, dengan tujuan agar keluaran kontrol
memberikan respon yaitu, dengan semakin cepat nya reaksi sistem mengikuti sinyal aktual
dan semakin kecil kesalahan yang terjadi, sehingga memperbaiki kinerja dari sistem kontrol.
Penerapan kontrol PID dalam sistem automatic well test memberikan respon terhadap bukaan
kontrol valve berdasarkan masukan dari tekanan (pressure).

Keyword : Automatic Well Test (AWT), Sistem Kontrol, Proportional Integral Derivative (PID),
Human Machine Interface (HMI), Programmable Logic Controller (PLC).

ABSTRACT

Automatic Well Test (AWT) is a process or an automated system that was conducted
to determine the performance of an oil well, to estimate how long reservoir will produce and how
long it will generate economic benefits. Value / content measured them, is the Value Flow (fluid
flow), water content in the fluid, and the oil content of the pressure (pressure)
Control technique which is based on the fundamentals of the theory of feedback and
analysis of linear systems and integrate theoretical concepts of mathematical models of plant
and PID control theory, is to improve the response of a second order plate system (which has a
large overshoot and damping) into a first-order system response desired one without overshoot
and fast transient response.
In automatic well test system, PID control as one of the closed-loop control, is used for
controlling the opening of the control valve, according to the parameter value Proportional,
Integral and Derivatife given, with the aim to control the output response is, with its faster
system response follow the actual signal and the smaller the error, which improves the
performance of the control system. Application of PID control in automatic well test system to
respond to the control valve openings based on input from the pressure (pressure).

Keyword: Automatic Well Test (AWT), Control Systems, Proportional Integral Derivative (PID),
Human Machine Interface (HMI), Programmable Logic Controller (PLC).

1
1. Pendahuluan Pump unit yang memompakan fluid
hidrokarbon atau minyak bumi ini masing-
Minyak bumi merupakan campuran masing dialirkan ke production line. Sumur-
berbagai macam zat organik, tetapi sumur minyak akan di test secara
komponen pokoknya adalah hidrokarbon. bergantian selama masing-masing 3 jam.
Minyak bumi disebut juga minyak mineral Sumur minyak yang akan di test hanya 1,
karena diperoleh dalam bentuk campuran yang lainnya akan dialirkan ke Production
dengan mineral lain. Minyak bumi tidak line. Setelah 3 jam, jika didapati fluid, maka
dihasilkan dan didapat secara langsung akan dilakukan pengukuran, untuk
dari hewan atau tumbuhan, melainkan dari memperoleh data untuk analisis
fosil. performance dari suatu sumur minyak
Sumur minyak adalah istilah umum tersebut. Aliran dari fluid dikontrol pemilihan
untuk segala pengeboran melalui saat test nya dengan 3Y valve dan config
permukaan bumi yang dirancang untuk valve yang akan dialirkan ke gauging
mencari dan mendapatkan hidrokarbon separator di ukur tekanan. Tekanan yang
minyak bumi. Sumur minyak diantaranya dihasilkan oleh setiap sumur minyak
terdiri dari campuran minyak, gas, dan air. berubah-ubah dan berbeda-beda. Hal inilah
Campuran itu akan membentuk tiga lapisan yang nantinya akan dijadikan sebagai
di mana gas pada posisi atas, minyak di acuan untuk nilai Set point dan proces
tengah, dan air di bawah (sesuai densitas). value pada kontrol PID.
Well testing merupakan metode untuk
mendapatkan berbagai properti dari
reservoir secara dinamis dan hasilnya lebih
akurat dalam jangka panjang. Tujuannya :
1. Untuk memastikan apakah sumur akan
mengalir dan berproduksi.
2. Untuk mengetahui berapa banyak
kandungan hidrokarbon di dalam
reservoir dan kualitasnya.
3. Untuk memperkirakan berapa lama
Gambar 1.1 Pumping unit reservoirnya akan berproduksi dan
berapa lama akan menghasilkan
Pumping Unit adalah metode keuntungan secara ekonomi.
pengangkatan buatan yang menggunakan Teknik ini dilakukan dengan
prinsip kerja dari piston yang bergerak naik mengkondisikan reservoir ke keadaan
turun untuk mengangkat minyak bumi ke dinamis dengan cara memberi gangguan
atas permukaan. sehingga tekanan reservoirnya akan
Proses testing mengambil sample berubah. Jika reservoirnya sudah/sedang
liquid maupun gas, dan juga data-data berproduksi, tes dilakukan dengan cara
tentang pressure, temperature, specific menutup sumur untuk mematikan aliran
grafity dan lain-lain. Data ini akan fluidanya.
menunjukan seberapa besar dan seberapa
lama kemampuan berproduksi dari
reservoir sumur tersebut. 1.1 Metode Penelitian
Berikut adalah gambar 1.3 sebagai
ilustrasi gambaran pada suatu sistem Metode pengujian dan analisa yang
automatic well test. digunakan pada tugas akhir ini adalah
menggunakan metode Heuristik. Sebuah
metode pemecahan masalahmenggunakan
eksplorasi dan cara coba-coba Heuristik
adalah suatu aturan atau metode untuk
bisa menyelesaikan solusi secara
penalaan. Rancangan metode Heuristic ini
diperoleh dengan cara perubahan
parameter yang disesuaikan dengan kinerja
plant yang akan dikendalikan.
Untuk perancangan sistem
Gambar 1.2 Visualisasi automatic pengendalian PID dilakukan pencarian nilai
well test besarnya Kp, Ti dan Td. Maka pengujian
2
dilakukan dalam beberapa tahap, dengan Sistem ini bisa disebut umpan balik
penalaan (Heuristic Methode), dimana (feedback control) umumnya
penalaan parameter pengendali dimulai mempergunakan pengatur (controller) serta
dengan hanya menggunakan pengendali P aktuator kendali (control actuator) yang
(Proporsional), kemudian baru ditambahkan berguna untuk memperoleh respon sistem
pengendali I (Integral) dan terakhir yang diharapkan. Sistem kendali ini
ditambahkan dengan pengendali D keluarannya tidak diperhitungkan ulang
(Derivative). Pemberian nilai parameter oleh kontroler. Suatu keadaan apakah plant
disesuaikan dengan karakteristik respon benar-benar telah mencapai target seperti
sistem yang diperoleh. yang dikehendaki masukan atau referensi,
Kelemahan kontroler ini membutuhkan karena tidak dapat mempengaruhi kinerja
penalaan (tuning) kembali konstanta kontroler. Sistem kendali umpan balik
proporsional (Kp), integral (Ti) dan adalah sistem kendali yang menggunakan
derivative (Td), bila sistem mengalami hasil pengukuran keluaran (hasil proses)
perubahan beban atau parameter. untuk memulai kerja pengaturan. Dengan
memanfaatkan variabel yang sebanding
2. Teori dasar dengan selisih respon yang terjadi terhadap
respon yang diinginkan.
2.1 Sistem Kontrol PID (Proportional Integral
Derivative) merupakan kontroler untuk
Proses otomatisasi mesin dikenal menentukan respon suatu sistem
dengan istilah sistem kontrol atau ada juga instrumentasi dengan karakteristik adanya
yang menyebut sistem pengendalian. umpan balik / feed back pada sistem
Sistem pengendalian ini erat kaitannya tersebut. Komponen PID terdiri dari 3 jenis
dengan mengefisiensikan dan yaitu Proportional, Integratif, dan
mengoptimalkan suatu proses, agar dapat Derivatif. Ketiganya dapat dipakai
diatur sesuai dengan apa yang kita bersamaan maupun sendiri-sendiri,
harapkan. tergantung dari respon yang kita
Sistem sebagai kombinasi dari beberapa inginkan terhadap suatu proses.
komponen yang bekerja terintegrasi dan
melakukan suatu sasaran tertentu,
sedangkan pengendalian diartikan sebagai
mengekang dan menguasai. Jadi sistem
pengendali proses adalah sistem
pengendalian suatu parameter dari
berbagai macam proses. Sistem kendali
terdiri dua macam, yaitu sistem kendali
terbuka (open loop) dan sistem kendali
umpan balik (close loop).
Gambar 2.1.3 Blok Diagram PID Controller

Terdapat 3 macam kontrol PID yaitu kontrol


PI, PD dan PID, dimana PI adalah kontrol
yang menggunakan komponen
proportional dan integratif. PD adalah
kontrol yang menggunakan komponen
Gambar 2.1.1 Sistem kendali umpan maju proportional dan derivatif. PID adalah
(open loop) kontrol yang menggunakan komponen
Proportional, Integral dan Derivatif.

2.2 Pengendali Proporsional (P)


Salah satu dari mode pengendali
yang paling populer adalah unit pengendali
proportional. Unit pengendalian ini
memberikan keluaran yang sebanding
dengan besarnya error.

Gambar 2.1.2 Sistem kendali umpan balik


(close loop)
3
Pada diagram blok controller integral,
U(t) = menunjukan hubungan antara nilai error
dengan output. Kontorller integral
membantu menaikan respon sehingga
menghasilkan output yang diinginkan.

Gambar 2.1.4 Blok diagram Kp

Perubahan nilai proportional


gain/proportional Band akan mempengaruhi
respon sistem terhadap perubahan error
dan load. Gambar 2.1.6 Blok diagram kontrol integral
Output = (Error x Gc) + Bias (Ki)
Gain unit control proportional dapat berupa
bilangan bulat, atau bilangan pecahan. Unit pengendali ini disebut juga sebagai
Semakin besar nilai gain akan unit pengendali reset karena
menyebabkan pengendali semakin reaktif kemampuannya mengeliminasi offset yang
terhadap error, hal ini ditandai dengan ditinggalkan oleh pengendali proportional,
adanya overshoot pada kondisi transient dengan persamaan :
dan sebaliknya. Unit pengendali tidak
bergantung pada fungsi waktu. Jika nilai
Kp kecil, controller proporsional hanya dengan Ki = 1/Ti
mampu melakukan koreksi kesalahan Dimana:
yang kecil, sehingga akan menghasilkan Ki = Integral Gain
respon sistem yang lambat. Ti = Integral time
Ciri-ciri pengontrol integral :
Ciri-ciri pengontrol proporsional : 1. Keluaran pengontrol integral
1. Jika nilai Kp kecil, pengontrol membutuhkan selang waktu tertentu,
proporsional hanya mampu melakukan sehingga pengontrol integral
koreksi kesalahan yang kecil, sehingga cenderung memperlambat respon.
akan menghasilkan respon sistem yang 2. Ketika sinyal kesalahan berharga nil,
lambat (menambah rise time). keluaran pengontrol akan bertahan
2. Jika nilai Kp dinaikkan, pada nilai sebelumnya.
respon/tanggapan sistem akan semakin 3. Jika sinyal kesalahan tidak berharga
cepat mencapai keadaan mantapnya nol, keluaran akan menunjukkan
(mengurangi rise time). kenaikan atau penurunan yang
3. Namun jika nilai Kp diperbesar sehingga dipengaruhi oleh besarnya sinyal
mencapai harga yang berlebihan, akan kesalahan dan nilai Ki.
mengakibatkan sistem bekerja tidak 4. Konstanta integral Ki yang berharga
stabil atau respon sistem akan besar akan mempercepat hilangnya
berosilasi. offset. Tetapi semakin besar nilai
4. Nilai Kp dapat diset sedemikian konstanta Ki akan mengakibatkan
sehingga mengurangi steady state error, peningkatan osilasi dari sinyal
tetapi tidak menghilangkannya. keluaran pengontrol.
2.3 Pengendali Integral (I) 2.4 Pengendali Derivative (D)
Kontroller proporsional tidak akan Unit pengendali ini disebut juga
mampu menjamin output dari sistem akan preact karena karakteristiknya yang
menuju ke keadaan yang diinginkan memberikan energi ekstra pada saat-saat
kalau sebuah plant tidak memiliki unsur awal dan sensitif terhadap noise.
integrator. Pada controller integral, respon
kepada sistem akan meningkat secara
kontinu terus - menerus kecuali nilai
error yang diintegralkan dengan batasan Pengendali differensial ini tidak dapat
atas t dan batasan bawah 0 (nol). berdiri sendiri, unit pengendali D ini selalu
U(t) = Ki e(t) dt
4
dipakai dalam kombinasi dengan P dan I, diferensial hanyalah efektif pada lingkup
menjadi pengendali PD atau pengendali yang sempit, yaitu pada periode peralihan.
PID. Selain itu, pengendali D tidak dapat Oleh sebab itu pengontrol diferensial tidak
dipakai untuk proses variabel yang beriak pernah digunakan tanpa ada kontroler
(mengandung noise) karena lainnya.
karakteristiknya yang sangat responsive.
Dari fungsi transfer diatas dapat dilihat 2.5 Pengendali Proportional Integral
bahwa besarnya output tergantung pada Differential (PID)
Gain (Gc),Time derivative (TD), dan
besarnya perubahan error. Pengendali Untuk menutupi semua kekurangan
deferensial sangat bermanfaat bagi pengendali PI maupun pengendali PD,
pengendali temperatur karena mampu maka ketiga mode yang ada digabung
bereaksi secara cepat terhadap perubahan menjadi mode pengendali PID. Unsur P, I,
input. Namun disisi lain sifat reaktif ini justru maupun D berfungsi untuk mempercepat
membatasi pemakaian pengendali reaksi sistem, menghilangkan offset dan
derivative. Pengendali ini tidak akan pernah mendapatkan energi ekstra ketika terjadi
dipakai pada process variable yang perubahan load. Namun semua kelebihan
bergelombang atau mengandung noise, PID tidak dapat dipakai untuk
misalnya pengendalian level atau flow. mengendalikan semua proses variabel.
Dimana sinyal yang keluar dari kedua Hanya proses variabel yang tidak
process variable tersebut mengandung riak mengandung riak yang boleh
dan gelombang, yang oleh pengendali D menggunakan pengendali D. Oleh karena
akan dideferensial-kan menjadi pulsa yang itu, pengendali PID umumnya digunakan
tidak beraturan. Akibatnya control valve untuk mengendalikan temperatur.
akan membuka dan menutup secara tidak Karena masing-masing mempunyai
beraturan dan sistem akan menjadi kacau. kelebihan, maka men-tuning PB, Ti atau
Kerusakan ini akan berdampak juga pada Td, satu atau dua dari ketiga unsur tersebut
peralatan mekanik, actuator mupun dibuat lebih menonjol dari pada yang lain.
elemen-elemen lain penyusun loop Misalnya untuk P dibuat lebih menonjol dari
pengendalian. I maupun D, atau unsur I dibuat lebih
Ciri-ciri pengontrol derivatif : menobjol daripada P maupun D, unsur
1. Pengontrol tidak dapat menghasilkan yang menonjol itulah yang kemudian akan
keluaran jika tidak ada perubahan membawa pengaruh pada respon sistem
pada masukannya (berupa perubahan keseluruhan. Sehingga fungsi transfer
sinyal kesalahan) untuk pengendalian PID adalah :
2. Jika sinyal kesalahan berubah
terhadap waktu, maka keluaran yang
dihasilkan pengontrol tergantung pada
nilai Kd dan laju perubahan sinyal dimana :
kesalahan.
3. Pengontrol diferensial mempunyai
suatu karakter untuk mendahului,
sehingga pengontrol ini dapat
menghasilkan koreksi yang signifikan
sebelum pembangkit kesalahan
menjadi sangat besar. Jadi pengontrol
diferensial dapat mengantisipasi
pembangkit kesalahan, memberikan Kd = Kp x Td
aksi yang bersifat korektif dan Pada tanggapan transien ini ada bebarapa
cenderung meningkatkan stabilitas parameter yang perlu diketahui, yaitu :
sistem. a. Waktu Tunda (Delay Time), adalah
4. Dengan meningkatkan nilai Kd, dapat waktu yang diperlukan sistem untuk
meningkatkan stabilitas sistem dan mencapai seperuh dari harga akhirnya
mengurangi overshoot. untuk pertama kali.
Berdasarkan karakteristik pengontrol ini, b. Waktu Naik (Rise Time), adalah waktu
pengontrol diferensial umumnya dipakai yang diperlukan sistem untuk naik dari
untuk mempercepat respon awal suatu 10% sampai 90% nilai akhir.
sistem, tetapi tidak memperkecil kesalahan
pada keadaan tunaknya. Kerja pengontrol
5
c. Waktu Puncak (Peak Time), waktu kontrol yang telah kita desain bekerja
yang diperlukan sistem untuk seperti yang kita inginkan. Kontrol PID di
mencapai puncak pertama kali. proses dan diolah didalam CPU dari PLC
d. Nilai Overshoot adalah perbandingan ini, baik input dan output nya.
nilai puncak maksimum dengan nilai Field inputs/Sensor adalah sesuatu
akhir yang dinyatakan dalam bentuk : yang digunakan untuk mendeteksi adanya
perubahan lingkungan fisik atau kimia.
Variabel keluaran dari sensor yang diubah
menjadi besaran listrik disebut Transduser.
Overshoot ini hanya terjadi pada Aktuator dalam hal ini adalah
sistem yang kurang teredam ( < 1 ). kontrol valve, dimana aktuator merupakan
e. Waktu Penetapan (Settling Time), sebuah peralatan mekanis untuk
adalah waktu yang diperlukan sistem menggerakkan atau mengontrol sebuah
untuk mencapai nilai 2% dari nilai mekanisme atau sistem. Aktuator diaktifkan
keadaan tunak (steady state). dengan menggunakan lengan mekanis
f. Kesalahan Keadaan Tunak (Steady yang biasanya digerakkan oleh motor listrik
State Error), adalah perbedaan antara atau pneumatic, yang dikendalikan oleh
keluaran yang dicapai saat tunak media pengontrol otomatis yang terprogram
dengan nilai yang diinginkan. seperti PLC.
Analog input dan output, berfungsi
Nilai konstanta perhitungan PID di untuk menerima dan mengirim sinyal-sinyal
tuning secara trial and error (heuristic), yang datang dari proses luar atau berasal
proses ini dilakukan dengan metode dari besaran tekanan, akan dikirim ke
mencoba-coba nilai proporsional, derivatif modul analog input PLC, yang selanjutnya
dan integratif pada formula PID hingga diteruskan untuk mengatur bukaan dari
ditemukan hasil sistem yang stabil (steady). aktuator (kontrol valve) secara linier.

2.6 PLC (Programmable Logic 2.7 HMI (Human Machine Interface)


Controller)
Human Machine Interface (HMI)
Adalah merupakan piranti kontrol atau operator station berfungsi sebagai
yang dapat di program dan dirancang untuk pusat monitoring dan pengendalian proses
dapat beroperasi di lingkungan industri di lapangan, dan ditempatkan secara
dengan menyesuaikan kondisi dan terpusat di dalam ruang kendali (control
kebutuhan yang ada. PLC bekerja dengan room). Fungsi utama operator station
cara menerima data dari peralatan- adalah sebagai layar monitor untuk
peralatan input yang berupa saklar-saklar, menampilkan, mengoperasikan, serta me-
tombol-tombol, sensor-sensor dan lain record data-data yang diperoleh dari
sebagainya, kemudian oleh PLC dibentuk controller yang ditempatkan di out station.
menjadi keputusan-keputusan yang bersifat
logika yang selanjutnya disimpan dalam
memori program. Dengan adanya
perubahan dari kondisi input yang
kemudian diolah oleh PLC, Untuk lebih
jelasnya dapat dilihat pada blok diagram
berikut ini :

Gambar 2.2.2. Blok diagram PLC

HMI sebagai perangkat lunak


penghubung atau antarmuka merupakan
Gambar 2.2.1. Blok diagram PLC solusi kontrol dan pengukuran
instrumentasi, sistem keamanan kontrol
CPU (Central Processing Unit) PLC Unit kritis dan terdistribusi, berbagai real-time
merupakan otak dari PLC, disinilah perangkat lunak manajemen operasi dan
program akan diolah sehingga sistem layanan profesional yang membantu
6
desain, mengoperasikan dan mengelola untuk outlet. Dengan menggunakan valve
nya, efisiensi, produktivitas, keberlanjutan ini maka dengan mudah dapat
dan profitabilitas mereka aset dan operasi. mengarahkan outlet kearah aliran/pipa
pendekatan berbasis objek, memungkinkan yang dikehendaki.
untuk membangun satu sistem sehingga
mudah dipelihara dan dikembangkan.
Platform Sistem juga bisa membuat
konfigurasi, input/output dan pengolahan
informasi real-time dan penyimpanan
historis atau data logging.
Pada umumnya HMI adalah berupa
komputer dengan display di Monitor
CRT/LCD dimana kita bisa melihat Gambar 2.2.5. Config valve 3 way position
keseluruhan system dari layar tersebut.
Three way valve ini pada sistem
2.8 Kontrol Valve AWT digunakan sebagai katup pengkondisi
Secara definisi valve (katup) adalah baik ke arah Production atau Test line. Saat
peralatan mekanis yang dirancang khusus coil 3 way valve di-energized, arah aliran
untuk mengarahkan, mencampur dan akan mengarah ke Test, dan sebaliknya
mengatur aliran, tekanan atau temperatur jika coil di de-energized, arah aliran akan
fluida yang melaluinya. Salah satu jenis mengarah ke Production line. Selain
katup adalah throttling valve, difungsikan sebagai config valve, three way valve juga
untuk mengatur aliran fluid atau gas. Katup digunakan sebagai katup dari setiap sumur
ini dapat diatur bukaannya pada posisi di minya yang akan di test. Arah aliran normal
sepanjang langkah-nya, dan dipertahankan atau coil tidak di-energized, flow fluid dari A
pada posisi tersebut, termasuk posisi full- ke B. pada saat solenoide di energized,
open dan posisi full-closed. Agar proses arah aliran fluid dari A ke C. Bukaan ini
otomatisnya dapat dicapai maka katup ini menggunakan sistem On-Off, terbuka atau
dilengkapi dengan aktuator (penggerak). tertutup 100 %.
Aktuator dirancang untuk menerima sinyal
perintah (arus 4-20mA) kemudian 2.10 Pressure transmitter
menerjemahkannya secara melanis ke Pressure transmitter adalah piranti
dalam posisi katup dengan menggunakan yang digunakan untuk mengukur besaran
sumber tenaga dari luar (udara/pneumatic), berdasarkan tekanan. Berikut gambar dari
listrik atau hidrolik). pressure transmitter :

Gambar 2.2.4. Kontrol valve 4-20 mA

Kontrol valve ini dihubungkan ke


modul analog aoutput dari PLC, dengan Gambar 2.2.6. Pressure transmitter
memberikan keluaran arus 4 to 20 mA.
Pada nilai 4mA bersesuaiaian dengan Model pressure transmitter yang digunakan
bukaan 0%. Pada nilai 20mA, membrikan disini adalah model EJA110 produk dari
bukaan kontrol valve = 100 %. Yokogawa. Pressure transmitter berperan
Nilai bukaan kontrol valve ini, adalah sebagai akuisisi data set poin dan proces
sebagai control/manipulated value (CV) value pada sistem well test. Jenis
untuk kontrol PID. transmitter yang digunakan beroperasi
pada arus 4-20 mA yang bersesuaian
2.9 Three way valve dengan bukaan 0-100 %.
Three way valve yaitu salah satu
jenis valve yang mempunyai 3 port
(sambungan), yaitu 1 untuk inlet dan 2
7
3. PERANCANGAN Didalam function blok PID, terdapat
persamaan PID bentuk posisional dengan
3.1 Perancangan program PLC memasukan nilai gain independen seperti
gain proporsional, integral, dan derivatif.
Pembuatan program pada tugas Nilai Kp, Ki dan Kd diinput melalui program
akhir ini, pada bagian PLC nya dirancang HMI sebagaimana diberikan pada gambar
dengan menggunakan bahasa 3.7. Dalam tugas akhir ini, pemberian nilai
pemrograman function block dan program parameter diisikan secara manual, berbeda
ladder. Function blok Kontrol PID yang dengan kondisi dilapangan, dioperasikan
dugunakan, sudah disediakan dan ada secara otomatis dengan nilai realtime.
dalam developer program PLC RSLogix Pengalaman antara PLC dengan
5000. HMI diuraikan sebagaimana tabel berikut :
Fungsi PID digunakan untuk
mengontrol variabel proses tekanan dan
bukaan kontrol valve. Kontroler PID No PLC Addressing HMI Addressing
menerima variabel proses (PV) dengan 1 PID.PV PV
mencocokkan nilai yang ditetapkan Set 2 PID. SP SP
Poin (SV) dan mengontrol keluaran pada
variabel manipulasi (MV) atau Nilai kontrol 3 PID.CV CV
(CV). 4 PID.KP KP
5 PID.KI KI
6 PID.KD KD

Tabel 3.1 Pengalamatan PLC dan HMI


Pengalamatan ini juga digunakan untuk
visualisasi dari grafik trending kontrol PID
nya.

Program dirancang hanya menggunakan


Gambar 3.1 Visualisasi penerapan kontrol sebuah function blok kontrol PID. Berikut
PID pada sistem well test penjelasan dan gambar parameter fungsi
kontrol PID, yang terdiri dari PV, SP, CV
Dengan mengacu pada visualisasi dan Konstanta parameter PID :
penerapan kontrol PID sebagaimana
gambar diatas, program PLC nya dirancang
dengan menggunakan bahasa
pemrogramana ladder yang mengambil
function block PID sebagai program
pendukung nya.
Instruksi function blok PID ini
menerima masukan dari proses variable
(PV)dari pressure well yang akan di test,
untuk selanjutnya nilai PV ini di bandingkan
dengan nilai Set point (SP), yang Gambar 3.4 Gambar blok fungsi PID
keluarannya diberikan Control Value (CV). PV : Proses Variabel. Dihubungkan
Konfigurasi I/O PLC dengan field sebagai masukan data analog dari pressure
device nya sebagaimana sebagaimana masing-masing well yang akan diukur. PV
gambar berikut : ini dihubungkan ke pressure transmitter
yang akan membaca tekanan yang ada
pada well yang akan diukur dengan satuan
PSI.
CV : Control variabel. dihubungkan ke
keluaran analog output dari PLC ke Kontrol
valve, dengan bukaan 0-100%.
SP : Set point, berasal dari pressure di
header line sebagai line tempat
Gambar 3.2 konfigurasi modul input/output berkumpulnya fluid-fluid yang berasal dari
PLC setiap well.
8
Pengalamatan function blok kontrol PID Monitoring HMI dalam sistem ini berfunsi
dari PLC dihubungkan ke program HMI untuk membaca data dari masukan
wonderware sehingga terjadi komunikasi besaran tekanan dari SP dan PV.
antara PLC dan HMI. Respon keluaran dari kontrol PID (CV)
dipresentasikan menggunakan grafik
3.2 Perancangan program HMI trending seperti pada gambar 3.6 diatas,
dengan warna yang berbeda antara sinya
Sistem antarmuka sebagai Set point (SP) berwarna kuning dan hijau
penghubung antara operator dengan field untuk respon sinyal dari pressure proces
device, di visualisasikan oleh HMI yang value (PV). Tampilan respon sinyal
dibangun menggunakan software intouch nantinya bersesuaian dengan kondisi
window maker. Operator yang memonitor program yang ada di PLC.
situasi proses well test di lapangan, Berikut adalah gambar form untuk
memanfaatkan HMI sebagai pengisian nilai konstanta Kp, Ki, Kd, SP
pengendalian proses well test. Berikut dan PV, yang diisikan dengan metode
gambar visualisasi sistem monitoring dan heuristic.
pengendalian bukaan dari kontrol valve.

Form

Gambar 3.5 Layout tampilan program HMI Gambar 3.7 Form pemberian nilai Kp, Ki
dan Kd
Pada HMI ini juga ditampilkan
trending/grafik sebagai hasil dari Pemberian nilai Kp, Ki, Kd, Sp dan PV ini
input/output dan perubahan nilai pada diberikan secara bertahap, dimulai dengan
bukaan dari kontrol valve. Dengan grafik ini, pemberian pada nilai Kp, SP dan PV. Dan
dapat dilakukan analisa dari kinerja kontrol seterusnya untuk pemberian nilai Ki dan
PID. Kd, sehingga respon sinyal keluaran sesuai
Program HMI disusun dengan objek-objek sebagaimana yang diharapkan untuk
gambar field device yang kondisi nilai atau mengatur bukaan kontrol vale, yaitu untuk
perubahannya disingkronkan dengan tag mendapatkan respon kontrol valve yang
yang ada di HMI dengan PLC sebagaimana bisa membuka dengan cepat dan menutup
diuraikan sebelumnya. secara perlahan.
Pengalamatan objek-objek di HMI
terdapat pada properties masing-masing
objek dan diisikan sebagaimana gambar 4. PENGUJIAN DAN ANALISA
berikut :
Pengujian dan analisa dilakukan
dengan cara memasukan nilai Kp. Ki dan
Kd sebagaiaman metode heuristic yang
digunakan. Tahapan yang digunakan dalam
pengujian dan analisa pada penelitian ini,
dengan cara melakukan penalaan dengan
metode coba-coba (Heuristic Methode).
Dimana penalaan parameter pengendali
dimulai dengan memberikan nilai pada
konstatnta Kp, kemudian nilai Ki, Kd, SP
dan PV. Nilai-nilai ini, diberikan, sampai
didapatkan hasil respon PID yang
Gambar 3.6 Form parameterisasi objek terbaik untuk aplikasi sistem bukaan
pada HMI kontrol valve (CV). Berikut beberapa
9
sampel pengujian pemberian nilai untuk Dengan ditambahkannya nilai Kp dan Kd,
memperoleh kontrol sebagaimana yang terlihat respon sinyal yang lebih baik,
diharapkan : dengan berkurangnya respon sinyal yang
ber-osilasi. Hal ini juga untuk mengurangi
4.1 Pengujian untuk Kp = 2.0; Ki = 5.0; naiknya overshoot yang terlampau tinggi.
Kd = 0.0 Dengan pemberian nilai ini, respon sinyal
belum sesuai dengan seperti yang
Berikut hasil analisa dan uji simulasi nya : diharapkan untuk respon kontrol valve
dari perubahan tekanan yang masuk.

4.3 Pengujian untuk Kp = 8.0; Ki = 0.5;


Kd = 0.0
Pengujian selanjutnya, dengan
menaikan nilai Kp menjadi 8.0 dan
meniadakan nilai Kd.

Gambar 4.1 Parameter kontrol PID


dengan Kp = 2, Ki = 5.0, Kd = 0.0

Pengujian pertaman yaitu dengan


pemberian nilai parameter Kp = 2, Ki = 5.0,
dan Kd = 0.0. Pada hasil grafik diatas,
terlihat sinyal yang tidak stabil, dimana
terdapat overshoot dan waktu turun yang
berosilasi.
Sebagaiamana dijelaskan sebelumnya,
dengan penambahan aksi kontrol
proposional mempunyai pengaruh untuk
mempercepat respon dengan adanya sinyal
naik (overshoot) dan waktu turun. Hal ini
dapat menjadikan kesalahan keadaan
tunak, dengan konsekuensi overshoot naik Gambar 4.3. Parameter kontrol PID
cukup besar. Kenaikan overshoot ini dengan Kp = 8.0, Ki = 0.5, dan Kd = 0.0
sebanding dengan kenaikan atau Pemberian nilai ini diharapkan dapat
penambahan nilai dari parameter Kp. memebrikan respon sinyal yang lebih
cepat menuju set poin. Tampak pada
4.2 Pengujian untuk Kp = 5.0; Ki = 5.0; gambar diatas, menambah nilai konstanta
Kd = 0.7 proposional menjadi 8.0. hasilnya respon
sinyal menjadi lebih cepat, hanya saja
Pengujian kedua, dengan overshoot yang cukup tinggi, lebih dari
menaikan atau menambah nilai Kp dan 20%.
pemberian nilai Kd.
4.4 Pengujian untuk Kp = 10.0; Ki =
0.75; Kd = 0.0
Selanjutnya percobaan dilakukan
dengan menambah nilai Ki dari 0.5
menjadi 0.75 :

Gambar 4.2. Parameter kontrol PID


dengan Kp = 5, Ki = 5.0, dan Kd = 0.7.
10
Tampak steady state menjadi lebih cepat
tercapai, hanya saja overshoot menjadi
naik kembali lebih dari 20%.

4.7 Pengujian untuk Kp = 11.0; Ki = 0.5;


Kd = 0.25
Berikut pengujian dengan cara
menambah nilai proporsional, integral dan
derivatif :
Gambar 4.4. Parameter kontrol PID
dengan Kp = 10, Ki = 0.75, dan Kd = 0.0.

Penambahan nilai konstanta integral,


berdampak dengan respon sinyal waktu
naik dan waktu turun menjadi tidak
terlampau jauh dari set poin. Respon
waktu naik dan waktu turun menjadi
berkurang dari 20%.

4.5 Pengujian untuk Kp = 10.0; Ki = 0.5; Gambar 4.7 Parameter kontrol PID
Kd = 0.0 dengan Kp = 11, Ki = 0.5, dan Kd = 0.25.
Berikut pengujian dengan mengurangi Dari grafik respon sinyal tersebut, tampak
nilai integral dari 0.75 menjadi 0.5 : respon sinyal yang semakin baik dengan
overshoot yg kurang dari 10 % dan waktu
steady yang lebih cepta tercapai.

4.8 Pengujian untuk Kp = 14.0; Ki = 0.5;


Kd = 0.25
Pemberian nilai sebelumnya
menjadi referensi untuk memperbaiki
respon sinyal sebagaimana yang
diharapkan. Percobaan dilakukan dengan
cara menambah nilai konstanta
proporsional menjadi 14.0 :
Gambar 4.5. Parameter kontrol PID
dengan Kp = 10, Ki = 0.5, dan Kd = 0.0.
Hasil uji respon menjadi lebih baik hanya
saja steady state menjadi lebih lama
menuju set poin.

4.6 Pengujian untuk Kp = 10.0; Ki = 1.0;


Kd = 0.0
Karena respon sinyal yang belum
seperti diharapkan, dengan lambat nya
menuju steady state, nilai Ki ditambah Gambar 4.8. Parameter kontrol PID
dari 0.5 menjadi menjadi 1.0 dengan Kp = 14, Ki = 0.5, dan Kd = 0.25.

Penambahan nilai konstanta proporsional


menjadi 14.0, memberikan respon sinyal
yang lebih cepat menuju keadaan kondisi
mantap/steady state

4.9 Pengujian untuk Kp = 20.0; Ki = 0.5;


Kd = 0.25
Kemudian ditambahkan lagi nila
konstanta proporsional dari 14.0 menjadi
Gambar 4.6 Parameter kontrol PID 20.0 :
dengan Kp =10.0, Ki = 1.0, dan Kd = 0.0

11
cepat, dan lebih cepat menuju keadaan
tunak/steady. Perubahan keluaran atau
bukaan ini berbanding lurus dengan nilai
pressure PV dan header pressure SP.
Dimana, jika tekanan PV yang ada di well
yang di test lebih besar dari set poin
header line maka output bukaan kontrol
valve akan membuka dengan cepat dan
menutup perlahan jika nilai PV berada
dibawah SP header line.
Lebih besarnya tekanan PV atau tekanan
dari well yang ditest, adalah supaya
supaya fluid yang ada pada well tersebut
akan mengalir sehingga dapat berproduksi
atau well tersebut masih layak untuk
dioperasikan.

KESIMPULAN

Gambar 4.9 Parameter kontrol PID Berdasarkan hasil rancangan program


dengan Kp = 20, Ki = 0.5, dan Kd = 0.25. PLC dan analisa yang dilakukan dapat
diperoleh kesimpulan sebagai berikut :
Respon sinyal menuju steady state tampak 1. Pada kondisi terbaik dan
menjadi lebih cepat, dengan overshoot sebagaimana yang diharapkan,
yang semakin berkurang. diperoleh seperti dijelaskan pada
gambar 4.10 Tuning parameter
4.10 Pengujian untuk Kp = 25.0; Ki = kontrol PID mampu memberikan
0.5; Kd = 0.25 respon pengendalian yang baik,
Karena respon sinyal sudah dengan menggunakan nilai Kp = 25.0;
tampak lebih baik dan sesuai nilai Ki = 0.5 dan nilai Kd = 0.25.
sebagaimana yang diharapkan, pengujian Respon sinyal yang dihasilkan,
dilakukan dengan menambahkan lagi nilai memiliki overshoot yang kurang dari
konstanta proporsional menjadi 25.0 : 5% dan dengan waktu steady yang
cepat.
2. Tuning parameter kontrol PID
yang kurang baik, terdapat
sebagaimana dijelaskan pada
gambar 4.1, yaitu dengan nilai Kp =
2.0; nilai Ki = 5.0 dan nilai Kd = 0.0.
Dengan pemberian pada nilai ini,
terjadi lebih banyak osilasi atau
overshoot lebih dari 20 %.
3. Semakin besar harga Kp, maka respon
sinyal menjadi lebih cepat menuju set
Gambar 4.10 Parameter kontrol PID, Kp =
point. Dengan menambahkan nilai Ki,
25.0, Ki = 0.5, dan Kd = 0.25.
menghasilkan respon sinyal yaitu
Parameter nilai kontrol PID
untuk mengurangi tingginya dari
memberikan hasil respon sinyal yang overshoot dan waktu turun. Dengan
semakin baik dan sebagaimana
menambahkan nilai Kd, dapat
diharapkan. Dengan nilai konstanta kontrol
mengurangi waktu respon sinyal
PID ini, sudah bisa dijadikan sebagai nilai
overshoot menjadi semakin pendek.
kontrol PID untuk perubahan berdasarkan
Dalam pemberian nilai Kd ini, jika
tekanan / pressure dari well test,
kurang tepat maka sistem akan
dibandingkan dengan pressure production /
berespon kurang baik. Nilai 0 dapat
header line.
diberikan pada Kd untuk penerapan
Keluaran dari bukaan aktuator
pada jenis kontrol berdasarkan
kontrol valve akan sesuai dengan
pressure/tekanan.
parameter nilai yang diisikan tadi, yaitu
4. Kontrol Proporsional-Integral-
memberi respon waktu membuka yang
Derivative (PID) merupakan suatu
12
sistem kontrol yang digunakan untuk Newcastle 17th November, 1998
mengoptimalkan kinerja otomatis dari Updated: 6 th October, 1999
suatu sistem karena memiliki 4. Fisher control international LLC,
karakteristik keunggulan dari masing- Control Valve Handbook, 2005
masing variable, yaitu : 5. Invensys Systems, Inc. Wonderware
a. Proporsional, digunakan untuk InTouch Users Guide For Version A
memperbaiki rise time dan Last Revision, September 2002.
mempercepat respon sinyal. 6. Ogata, Katsuhiko., 1997, Teknik
b. Integral, digunakan untuk Kontrol Otomatik, Edisi 2 Jilid 1/2,
menghilangkan steady state error Erlangga Jakarta
dengan mengurangi overshoot. 7. Robert C. Rice, PhD, A Best-Practices
c. Derrivative, digunakan untuk Approach to Understanding and
memperbaiki dengan mengurangi Tuning PID Controllers First Edition,
waktu overshoot. 2013
8. Rockwell automation, Getting Results
with RSLinx, September 2002
DAFTAR PUSTAKA 9. Rod Shearer and Ben Kuhlman,
Understanding Advanced
1. Allen Bradlley, RSLogix 5000 PrograHMIng Techniques in Logix,
Professional / Network edition, 2009
V19.01.00 (CPR 9 SR 3) dan RSLogix 10. Rosemount, Smart pressure
Emulate 5000, 20.01.00 (CPR 9 SR 5), transmitter Model 1151 Smart, 1999
2010 11. Shearer, J. Lowen, DynamicModeling
2. Cheng-Liang Chen, Shuo-Huan, and and Control of Engineering
H.P. Huang, "Tuning PI/PD Controllers Systems, Macmillan Publishing
Based on Gain/Phase Margins and Company, New York, 1990
Maximum Closed-Loop Magnitudes," 12. Walter Driedger, P. Eng., Controlling
J. Chin. Inst. Chem. Engrs, vol.30, vessel and tanks, September 07, 2001
no.1, pp.23-29 (1999). (SCI) 13. http://en.wikipedia.org/wiki/PID_control
3. Dr M.J. Willis, Proportional-Integral- ler
Derivative Control, Dept. of Chemical 14. https://controls.engin.umich.edu/wiki/in
and Process Engineering, University of dex.php/PIDTuningClassical

DAFTAR RIWAYAT HIDUP :


WAWAN HERMAWAN - Lahir di Bogor, 1 September 1978. menyelesaikan pendidikan
menengah di STM Negeri Bogor, lulus pada tahun 1997 dan melanjutkan pendidikan program
diploma III jurusan Teknik Instrumentasi dan Kontrol di Fakultas Teknologi Pertanian IPB.
Kemudian melanjutkannya lagi di Universitas Jayabaya Jakarta, Jurusan Teknik Elektro (S1)
Konsentrasi Elektronika.

13

Beri Nilai