LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Perbandingan Penentuan Kadar Air Cement Grinding Aid dengan

Metode Gravimetri dan FT-IR

LISTYA EKA ANGGRAINI 1406557440

NUUR INDAH WULAN SARI 1406557094

DEPARTEMEN KIMIA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK
2017
 Abstrak
Dalam proses pembuatan semen terdapat tahap penggilingan akhir, klinker
ditambahkan CGA (Cement Grinding Aid) yang berupa etilen glikol berbentuk cair dengan
tujuan mencegah terjadinya aglomerasi pada steel ball dan dapat membuat produksi semen
semakin efisien. Pada penelitian ini dilakukan uji kadar air dalam CGA menggunakan metode
oven, moisture balance dan FT-IR dikarenakan instrumen tersebut sederhana dan tidak
membutuhkan bahan kimia tambahan. Hasil uji kadar air pada sampel CGA/SIA
menggunakan oven dan moisture balance menunjukan tidak ada perbedaan yang nyata antara
rata rata kadar yang dihasilkan oleh kedua metode yaitu Penta 307 17%, Penta 305 23%,
Penta 308 30%, Penta 212 36%, Penta 234 Vrm 46% dan Propycol G Bening 46%.
Sedangkan hasil uji kadar air pada sampel CGA/SIA menggunakan FT-IR didapatkan pesen
kadar air yaitu Penta 305 26%, Penta 212 35%, Propycol G 44%. Namun, FT-IR yang
digunakan masih belum memiliki kurva standar yang dapat digunakan oleh seluruh sampel
CGA, maka dari itu penelitian ini pun mencoba untuk membuat kurva standar baru yang
dapat digunakan secara universal dengan menggunakan metode termogravimetri.

Kata Kunci : Semen, Cement Grinding Aid, Kadar Air, Oven, Moisture Balance, FT-IR

ii
 LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
Perbandingan Penentuan Kadar Air Cement Grinding Aid dengan
Metode Gravimetri dan FT-IR

Dilaksanakan di:
PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.
QARD (Quality Assurance Research Departement)
Jalan Mayor Oking, Citeureup Bogor, Jawa Barat 16810
Pada tanggal 01 Agustus 31 Agustus 2017

LISTYA EKA ANGGRAINI 1406557440

NUUR INDAH WULAN SARI 1406557094

DEPARTEMEN KIMIA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK
2017

iii
 KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas kesempatan ini
sehingga penulis dapat melaksanakan praktik kerja lapangan serta menyelesaikan laporan
praktik kerja lapangan dengan judul Analisa Moisture Content pada Sampel Cement
Grinding Aid dengan Menggunakan Instrument Oven, Moisture Balance dan FT-IR di PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Praktik kerja lapangan di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan
pengalaman penulis yang sangat berarti, memberikan pengetahuan yang belum diketahui,
bertemu dengan orang-orang hebat, sehingga penulis sangat bersyukur dapat melaksanakan
praktik kerja lapangan di Departmen QARD, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., Depok.
Laporan praktik kerja lapangan ini disusun setelah penulis menyelesaikan praktik
kerja lapangan yang dilaksanakan di Laboratorium QARD (Quality Assurance Research
Departement) PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., Bogor.
Laporan ini dapat diselesaikan karena dibantu oleh banyak pihak melalui bimbingan
dan dukungannya kepada penulis dalam melakukan praktik kerja lapangan. Oleh karena itu,
penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada:
1. Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan rahmat yang telah diberikan sehingga penyusun
dapat menyelesaikan praktik kerja lapangan ini dengan baik.
2. Dr. Endang Saepudin selaku kepala Departemen Kimia FMIPA UI.
3. Dr. rer. nat. Budiawan selaku dosen mata kuliah lapangan Departemen Kimia FMIPA UI.
4. Bapak Dwi Sutriarga, selaku Head of Research & Development Departement PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup, Bogor
5. Ibu Marisa Paulina selaku pembimbing praktik kerja lapangan, yang telah mengawasi
penulis dan memberikan ilmu ketika melaksanakan praktik kerja lapangan ini.
6. Bapak Resta selaku penguji yang telah memberikan ilmu yang bermanfaat.
7. Bapak Edo, Bapak Djumadi, Bapak Moch Adi, Bapak Ali dan Kak Galuh selaku yang
telah memberikan saran dan masukan selama penulis melakukan penelitian di Cement
Laboratorium.
8. Ibu Cristine, Ibu Titi, Kak Erni, Kak Sasa, Kak Inge yang telah membantu penulis pada
penelitian dan yang selalu memberikan semangat di Wet Analisys Laboratorium.
9. Karyawan-karyawan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yang ramah dan banyak
membantu kegiatan praktik kerja lapangan ini.

iv
10. Keluarga yang tidak henti-hentinya memberikan motivasi dan dukungan, serta kasih
sayang dan doa kepada penulis, sehingga penulis selalu bersemangan dalam menjalani
praktik kerja lapangan.
11. Arbhyando, Bella, Puti, Tesa, Tisa, Wanti, dan Yasmine selaku sahabat seperjuangan
yang tidak pernah lupa memberikan semangat serta motivasi kepada penulis dalam
menjalankan praktik kerja lapangan ini.
12. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah membantu dalam
meyelesaikan Praktik Kerja Lapangan ini.

Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penulisan laporan ini. Maka
dari itu penulis mengharapkan adanya kritik serta saran yang membangun. Semoga laporan
ini dapat bermanfaat.

Bogor, Agustus 2017

Penulis

v
 DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................................
ABSTRAK ........................................................................................................................ ii
HALAMAN JUDUL ....................................................................................................... iii
KATA PENGANTAR ..................................................................................................... iv
DAFTAR ISI.................................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL .......................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................. 9
1.1 Latar Belakang ...................................................................................................... 9
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................... 10
1.3 Tujuan ................................................................................................................. 10
1.4 Manfaat ............................................................................................................... 11
BAB II PROFIL PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk ........................... 12
2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ................................................................ 12
2.2 Visi, Misi dan Moto Perusahaan ........................................................................... 14
2.2.1 Visi........................................................................................................14
2.2.2 Misi.......................................................................................................14
2.2.3 Moto......................................................................................................14
2.3 Pemilihan Lokasi Perusahaan ............................................................................... 14
2.4 Struktur Organisasi Perusahaan ............................................................................ 15
2.5 Produk Perusahaan ................................................................................................ 16
2.6 Deskripsi Umum Laboratorium ............................................................................ 19
BAB III TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................... 20
3.1 Pengertian Semen.................................................................................................. 20
3.2 Bahan Baku Semen ............................................................................................... 20
3.3 Kandungan dan Jenis Semen ................................................................................ 22
3.4 Proses Pembuatan Semen ..................................................................................... 23
3.4 Cement Grinding Aid (CGA) ................................................................................ 31
3.6 Strength Improver Agent (SIA) ............................................................................. 32
3.7 Kadar Air .............................................................................................................. 33
3.8 Metode Analisa ..................................................................................................... 34
3.8.1 Metode Oven .................................................................................................. 34
vi
 3.8.2 Metode Moisture Balance .............................................................................. 35
3.8.3 Metode FT-IR ................................................................................................ 35
3.8.4 Termogravimetri ............................................................................................ 37
3.8.5 Presisi ............................................................................................................. 38
3.8.6 Uji F dan Uji T ............................................................................................... 39
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN ....................................................................... 42
4.1 Waktu dan Tempat ................................................................................................ 42
4.2 Alat dan Bahan ...................................................................................................... 42
4.2.1 Alat ................................................................................................................. 42
4.2.2 Bahan ............................................................................................................. 42
4.3 Cara Kerja ............................................................................................................. 42
4.3.1 Penentuan Kadar Air Menggunakan Oven .................................................... 42
4.3.2 Penentuan Kadar Air Menggunakan Moisture Balance ................................ 42
4.3.3 Penentuan Kadar Air Menggunakan Spektroskopi FT-IR ............................. 43
4.3.4 Membuat Kurva Standar dan Menentukan Kadar Air dengan FT-IR............ 43
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................................... 44
5.1 Kadar Air CGA-SIA Menggunakan Instrumen Oven .......................................... 44
5.2 Kadar Air Menggunakan Instrumen Moisture Balance ....................................... 45
5.3 Kadar Air Menggunakan FT-IR ........................................................................... 46
5.4 Koefisien Korelasi, Uji F dan T dengan Oven dan Moisture Balance................. 46
5.5 Koefisien Korelasi, Uji F dan T dengan FT-IR dan Metode Termogravimetri ... 48
5.6 Kelebihan dan Kelemahan Metode ...................................................................... 49
5.7 Membuat Kurva Standar dan Menentukan Kadar Air dengan FT-IR .................. 50
5.7.1 Preparasi Sampel dan Pembuatan Deret Standar Pengenceran...................... 50
5.7.2 Karakterisasi Kurva Standar CGA-SIA dengan FT-IR ................................. 51
5.7.3 Pembuatan Persamaan Linier Deret Standar CGA-SIA ................................ 53
5.7.4 Pengujian Kadar Air CGA-SIA ..................................................................... 54
BAB VI PENUTUP ........................................................................................................ 60
6.1 Kesimpulan ........................................................................................................... 60
6.2 Saran ..................................................................................................................... 60
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... ix
LAMPIRAN ........................................................................................................................

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Portland Composite Cement ......................................................................... 17

Gambar 2. Ordinary Portland Cement ........................................................................... 17
Gambar 3. Oil Well Cement ............................................................................................ 17
Gambar 4. White Cement ................................................................................................ 18
Gambar 5. White Mortar TR30 ....................................................................................... 18
Gambar 6. Oven Memmert ............................................................................................. 34
Gambar 7. Moisture Balance .......................................................................................... 35
Gambar 8. Grafik % Kadar Air CGA-SIAMenggunakan Oven .................................... 44
Gambar 9. Grafik % Kadar Air CGA-SIA Menggunakan Moisture Balance ................ 45
Gambar 10. % Kadar Air CGA-SIA Menggunakan FT-IR ............................................ 46
Gambar 11. Perbandingan % Kadar Air antara Oven dan Moisture Balancet ............... 47
Gambar 12. Perbandingan % Kadar Air CGA-SIA antara Oven dan FT-IR .................. 48
Gambar 13. Perbandingan % Kadar Air dengan Oven, Moisture Balance dan FT-IR ... 49
Gambar 14. Spektrum IR Keseluruhan pada Pembuatan Kurva Standar ....................... 52
Gambar 15. Kurva Persamaan Linier Deret Standar Air CGA ....................................... 54
Gambar 16. Spektrum IR Penta 305 dengan Standar Penta 305 2014............................ 55
Gambar 17. Spektrum IR Penta 212 dengan Standar Penta 212 2014............................ 55
Gambar 18. Spektrum IR Prop. G Bening dengan Standar Prop. G Bening 2014 ......... 56
Gambar 19. Spektrum IR Penta 305 dengan Standar 2017 ............................................ 56
Gambar 20. Spektrum IR Penta 212 dengan Standar 2017 ............................................ 57
Gambar 21. Spektrum IR Prop. G Bening dengan Standar 2017 ................................... 57
Gambar 22. Perbandingan Rata-rata Kadar Air antara Standar 2014 dan 2017 ............. 58
Gambar 23. Perbandingan Rata-rata Kadar Air Oven, MB, FT-IR Standar 2017 .......... 58

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Daerah Spektrum Inframerah............................................................................ 36

Tabel 2. Komposisi Deret Pengenceran CGA-SIA......................................................... 51
Tabel 3. Tabel Koreksi Deret Pengenceran .................................................................... 53

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. sebagai salah satu produsen semen terbesar kedua di
Indonesia dengan total kapasitas produksi sebesar 18.6 juta ton per tahun, memiliki potensi besar
dalam kontribusi kompetitif di pasar asean dan domestik. Industri semen memiliki peranan yang
penting dalam perkembangan pembangunan sebuah negara. Kebutuhan semen semakin
meningkat dalam perkembangan peradaban manusia, begitu pula persaingan di antara
purusahaan semen yang umumnya berupa kapasitas produksi, efisiensi dan kualitas semen
yang dihasilkan. Kapasitas energi yang rendah, efisiensi waktu dan hasil produksi yang tinggi
merupakan hal yang ingin dicapai setiap perusahaan semen. Sehingga nantinya perusahaan
dengan produktivitas dan efisiensi paling tinggi yang akan menguasai pasar.
Secara umum, proses pembuatan semen dimulai dari penambangan, penggilingan awal,
pembakaran, penggilingan akhir dan pengemasan. Permasalahan dalam proses produksi
semen dapat terjadi dalam setiap tahapnya. Salah satu proses yang sering mengalami
permasalahan adalah cement mill dalam proses penggilingan akhir (finish mill). Permasalahan
pada proses cement mill adalah terjadinya efek coating yang disebabkan dari aktivitas
penumbukan steell ball. Ketika steell ball saling bertumbukan, mereka akan mengeluarkan
ion positif sehingga semen akan terjadi coating dan melapisi permukaan steell ball, sehingga
tumbukan yang terjadi tidaklah maksimal sehingga nilai efisiensi berkurang dan terjadi
pemborosan energi, sedangkan energi yang dibutuhkan oleh sebuah mill dalam proses
grinding merupakan bagian terbesar dari energi yang dikonsumsi dalam tahap finish mill.
Maka dari itu, dilakukan penambahan CGA (Cement Grinding Aid) yang dapat mencegah
proses coating pada steell ball yaitu dengan menghilangkan efek elektrostatistika yang
menyebabkan terjadinya aglomerasi diantara partikel semen.
Untuk meningkatkan efisiensi dalam produktivitas semen di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk., cement grinding aid yang dipesan berasal dari berbagai supplier dengan harga
yang sangat tinggi. Namun, masing masing supplier memiliki komposisi yang berbeda
beda pada CGA yang diproduksinya. Komposisi cement grinding aid yang digunakan ialah
10-30% air, 10-80% trietanolamina, dan 10-80% gliserol hasil samping biodiesel (Paten
Jardine et al., 2006). Tetapi, jika komposisi air di dalam CGA terlalu banyak, dapat
menyebabkan partikel semen mudah untuk mengalami penggumpalan, lengket dan

9
diperlakukan sebagai partikel kasar oleh separator dan menjadi tailing, sehingga
menyebabkan terjadinya fenomena over grinded yaitu konsumsi energi yang digunakan
semakin besar akan tetapi kehalusan yang diinginkan tidak tercapai.
Komposisi CGA setiap supplier sebenarnya hampir sama, dan akan dilarutkan dalam
air dengan perbandingan komposisi yang sesuai. Maka dari itu, sangatlah penting untuk
mengetahui kadar air yang terdapat di dalam CGA tersebut supaya efisiensi tetap terjaga dan
perusahaan tidak dirugikan oleh supplier.
Pengukuran kadar air dapat menggunakan instrumen oven, moisture balance, dan FT-
IR dikarenakan penggunaannya yang mudah, waktu pengujian relatif singkat dan tidak
memerlukan bahan kimia tambahan. Namun, instrumen FT-IR yang ada, tidak memiliki
kurva standar yang dapat digunakan sebagai standar yang universal (dapat digunakan oleh
semua supplier CGA), sehingga dianggap kurang praktis. Oleh karena itu, permasalahan
inilah yang mendorong penulis untuk mengangkat tema tentang analisa kandungan air pada
CGA dari berbagai supplier dengan judul Pembuatan Kurva Standar Universal Pengujian
Kadar Air Beberapa CGA-SIA dengan Metode FT-IR serta membandingkan hasilnya dengan
kadar air yang menggunakan Instrumen Oven dan Moisture Balance.

1.2 Rumusan Masalah

Dengan pertimbangan latar belakang tersebut maka penulis merumuskan masalah
sebagai berikut:
1. Apakah kadar air pada sampel CGA/SIA yang dihasilkan dengan metode
termogravimetri sama dengan menggunakan FT-IR?
2. Bagaimana perbedaan kadar air yang terdapat dalam sampel CGA/SIA denga metode
termogravimetri dan FT-IR ?

1.3 Tujuan
Penelitian ini bertujuan untuk:
1. Untuk menentukan kadar air pada sampel CGA/SIA yang dihasilkan dengan metode
termogravimetri dan FT-IR.
2. Untuk mengetahui bagaimana perbedaan kadar air sampel CGA/SIA yang dianalisis
dengan metode termogravimetri dan FT-IR.

10
1.4 Manfaat
Manfaat penelitian ini adalah untuk mendapatkan metode alternatif untuk membuat
kurva standar air yang universal untuk berbagai jenis supplier CGA pada FT-IR dengan
menggunakan metode termogravimetri yang mudah dan praktis.

11
 BAB II
PROFIL PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.

2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

PT Indocement Tunggal Prakarsa didirikan pada tahun 1985 melalui penggabungan
usaha enam perusahaan yang memiliki delapan pabrik semen. Pada awalnya, perusahaan ini
berasal dari pabrik-pabrik yang dimiliki oleh PT Distinct Indonesia Cement Enterprise
(DICE) PT Dice mulai membangun tanur putar pertama untuk kegiatan operasional
perusahaan yang berkapasitas sebesar 500.000 ton semen abu-abu, yang selesai pada tahun
1975 dan diresmikan pada tanggal 14 Agustus 1975. Pada tahun yang sama, perusahaan
memulai kegiatan operasional untuk menghasilkan produk-produk komersial. Selanjutnya PT
DICE meresmikan pabrik keduanya pada tanggal 04 Agustus 1976. Selain PT DICE,
perusahaan ini berasal dari gabungan lima perusahaan lain yang secara resmi menjadi bagian
perusanaan pada tahun-tahun selanjutnya. Kelima perusahaan itu antara lain:
a. PT Perkasa Indonesia Cement Enterprise (PICE) yang terdiri dari dua pabrik semen
dengan kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton semen per tahun.
b. PT Perkasa Indah Indonesia Cement Putih Enterprise (PIICPE) yang memiliki satu
pabrik semen yang memproduksi 150.000 ton semen putih (White Cement) dan
50.000 ton semen sumur minyak (Oil Well Cement) per tahun.
c. PT Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise (PAUICE) yang memiliki
satu pabrik semen yang berkapasitas produksi sebesar 1.500.000 ton semen per tahun.
d. PT Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprise (PIAICE) yang memiliki satu
pabrik semen dengan kapasitas produksi sebesar 1.500.000 ton semen per tahun.
e. PT Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise (PAMICE) yang berkapasitas
produksi sebesar 1.500.000 ton semen per tahun.
Pada tahun 1985 keenam perusahaan tersebut kemusdian bergabug menjadi PT
Indocement Tunggal Prakarsa yang seluruh wilayah produksinya berada di satu lokasi di
Citeureup, Bogor, Jawa Baret. Perusahaan ini mendapatkan statusnya sebagai badan hukum
semenjak dikeluarkannya Surat Keputusan dari Menteri Kehakiman Republik Indonesia
Nomor C2.2876.HT.01.01.TH.85 pada tanggal 17 Mei 1985.
Pada tahun 1991, PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. secara resmi memiliki
pabriknya yang kesembilan. Pabrik ini berasal dari PT Tridaya Manunggal Perkasa Cement
(TMPC) yang terletak di Palimanan, Jawa Barang dengan kapasitas produksi tahunan sebesar
1.200.000 ton semen. Lima tahun kemudian,yakni pada tahun 1996, PT Indocement Tunggal
12
Prakarsa Tbk. menyelesaikan pembangunan pabriknya yang kesepuluh yang berlokasi dan
kapasitas produksi yang sama dengan pabrik yang kesembilan ersebut. Pada tahun 1999,
perusahaan ini embangun pabrik kesebelas yang terletak di Citeureup, Bogor, Jawa Barat
dengan kapasitas produksi sebesar 2.400.000 ton klinker per tahun. Pabrik kedua belas
sekaligus pabrik terakhir yang dimiliki oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. diperoleh
dari hasil merger dengan PT Indocement Investama dan PT Indo Kodeco Cement (IKC) yang
berlokasi di Tarjun, Kota Baru, Kalimantan Selatan, dengan kapasitas produksi terpasang 2,6
juta ton semen per tahun pada tahun 2000. Pada tahun 2001 Heidelberg Cement Group
menjadi pemegang saham mayoritas melalui anak perusahaannya, Kimmeridge Enterprise
Pte. Ltd. Pada tahun 2003 Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd. Mengalihkan kepemilikan
sahamnya di Indocement kepada HC Indocement GmbH.
a. Penyertaan Modal Pemerintah
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 32 tanggal 25 Juni 1985, maka Pemerintah
Republik Indonesia memutuskan untuk melakukan penyerahan modal pada PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. sebesar 33% dari saham yang ditempatkan pada PT Indocement
Tunggal Prakarsa, sementara lainnya dimiliki pada pihak swasta. Pada tanggal 8 Juli 1985,
pemerintah Indonesia yang diwakili oleh departemen keuangan membeli sebagian dari saham
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
b. Go Publik
Berdasar surat keputusan Menteri Keuangan RI No. SI-062/SHM/MK.10/1989
tanggal 16 Oktober 1989 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. menjual 59.888.100 saham
biasa atas nama kepada masyarakat luas mulai nominal Rp. 1.000,00 per saham dan harga
penawaran Rp. 10.000,00 per saham melalui proses sebagai berikut :
Masa penawaran mulai tanggal 30 Oktober 1989 hingga tanggal 30 November 1989
Tanggal akhir penjatahan 20 November 1989
Tanggal pengembalian uang 23 November 1989
Tanggal pencatatan pada ursa efek di Indonesia 5 November 1989
Saham yang ditawarkan kepada masyarakat habis terjual, bahkan pemerintah lebih
besar dari jumlah yang ditawarkan. Terhitung sejak Go Publik tersebut, maka struktur
kepemilikan saham PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. menjadi berubah berdasarkan
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) tahun 1955, struktur kepemilikan saham perusahaan
yaitu :

13
 1. PT Mekar Prakarsa 43,40%
2. Pemerintah 30,83%
3. H. Sudwikatmono 6,51%
4. H. Ibrahim Risyad 6,50%
5. Yayasan Supersemar 1,07%
6. Yayasan Dharmanis 1,07%
7. Masyarakat 10,0%

Namun mulai 26 April 2002 susunan kepemilikan saham PT Indocement Tunggal

Prakarsa Tbk. mengalami perubahan.
1. Heidelberg Zemen 61,7%
2. Pemerintah RI 16,9%
3. PT Mekar Prakarsa dan K.I.U 13,5%
4. Masyarakat 7,9%

Dan pada akhirnya pada tahun 2009 mengalami perubahan kepemilikan saham yaitu:
1. Birchwood Omnia Limited, UK 51%
2. Public 35,97%
3. PT Mekar Prakarsa 13,03%

2.2 Visi, Misi dan Moto Perusahaan

2.2.1 Visi Perseroan
Pemimpin pasar semen yang berkualitas dan pemain penting di bidang beton siap-
pakai di dalam negeri.
2.2.2 Misi Perseroan
Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan papan, semen, dan bahan bangunan
yang terkait, serta jasa terkait yang bermutu dengan harga kompetitif dan tetap
memperhatikan pembangunan berkelanjutan.
2.2.3 Motto Perseroan
Turut membangun kehidupan bermutu.

2.3 Pemilihan Lokasi Perusahaan

Lokasi pabrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. berada di 3 tempat berbeda, yaitu:
9 plant berada di Citeureup Bogor dengan luas 20 ha
14
 2 plant berada di Palimanan Cirebon dengan luas 37 ha
1 plant berada di Tarjun Kalimantan Selatan dengan luas 20 ha
Pemilihan lokasi di daerah Citeureup oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
merupakan keputusan yang tepat dengan berbagai pertimbangan dan faktor yang
menguntungkan antara lain:
Orientasi Pasar
Pembangunan yang belum merata dan masih terpusat di Pulau Jawa berupa
bangunan fisik (missal gedung perkantoran dan perumahan) merupakan sasaran
pemasaran produk PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Orientasi Bahan Baku
Letak pabrik hendaknya dekat dengan lokasi bahan baku. Citeureup
merupakan daerah kaya akan batu kapur dan tanah liat. Hal menguntungkan karena
bahan baku untuk pembuatan semen dapat diperoleh dengan mudah, 93% bahan baku
tersedia di dekat lokasi pabrik.
Orientasi Tenaga Kerja
Dengan banyaknya tenaga kerja di daerah sekitar pabrik memudahkan PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. untuk merekrut tenaga kerja sebanyak mungkin
dan tidak menutup kemungkinan adanya tenaga kerja dari luar lingkungan pabrik
(mendatang).
Orientasi Transport
Pemasaran produk yang baik harus ditunjang dengan sarana transportasi yang
memadai. Sarana transportsi dapat juga menentukan tinggi rendahnya biaya produksi.
Orientasi Utilitas
Dalam pengoperasian suatu pabrik, peran air sangan vital untuk menunjang
proses produksi. Aliran sungai Cileungsi yang melintasi kawasan pabrik
memungkinkan untuk membuat unit pengolahan air guna memenuhi kebutuhan
pabrik.

2.4 Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur Organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. disusun secara fungsional
dengan dilengkapi anggaran dasar yang mengatur tata cara dalam perseroan dan telah
mendapatkan pengesahan dari Departemen Kehakiman pada Rapat Pemegang Umum Saham
(RUPS). Adapun kegiatan operasional perusahaan dilaksanakan oleh Dewan Direksi yang

15
terdiri dari 8 orang termasuk Direktur Utama, yang diberi tugas untuk menjalankan kebijakan
yang telah digariskan dalam RUPS, sedangkan untuk mewakili para pemegang saham dalam
melakukan pengawasan maka disusun Dewan Komisaris yang bertanggung jawab atas
pengawasan terhadap pengurusan perseroan agar nantinya dapat dikelola dan dijalankan oleh
para direktur sesuai dengan anggaran dan pedoman kebijakan yang telah ditetapkan dalam
RUPS.
Berikut adalah susunan Komisaris dan Direksi PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk.:
Direksi
Direktur Utama : Christian Kartawijaya
Wakil Direktur Utama : Franciscus Welirang
Direktur Independen : Kuky Permana
Direktur : Hasan Imer
Direktur : Ramakanta Bhattacharjee
Direktur : Troy Dartojo Soputro
Direktur : David Jonathan Clarke
Direktur : Benny S. Santoso
Direktur : Juan Francisco Defalque

Dewan Komisaris
Presiden Komisaris : Kevin Gluskie
Wakil Komisaris Utama : Tedy Djuhar
Wakil Komisaris Utama : Simon Subrata
Komisaris Independen : Daniel Lavalle
Komisaris : Dr. Lorenz Naeger
Komisaris : Dr. Bernd Scheifele
Komisaris : Dr. Albert Scheuer

2.5 Bahan Baku dan Produk Perusahaan

2.5.1 Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. untuk
pembuatan semen antara lain:
1. Batu Kapur (Limestone)
2. Pasir Silika (Silica Sand)
16
 3. Tanah Liat (Clay)
4. Pasir Besi (Iron Ore)
5. Gypsum

2.5.2 Produk
Produk produk semen yang dihasilkan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
antara lain:

Portland Composite Cement (PCC)

PCC dibuat untuk penggunaan umum seperti rumah,
bangunan tinggi, jembatan, jalan beton, beton pre-cast dan
beton pre-stress. PCC mempunyai kekuatan yang sama
dengan Portland Cement Tipe 1.
Gambar 1. PCC
(Sumber: Wicaksana, 2013)

Ordinary Portland Cement (OPC)

OPC juga dikenal sebagai semen abu-abu, terdiri dari
lima tipe semen standar. Inducement memproduksi OPC
Tipe I, II dan V. OPC Tipe 1 merupakan semen kualitas
tinggi yang sesuai untuk berbagai penggunaan, seperti
konstruksi rumah, gedung tinggi, jembatan dan jalan OPC

Tipe II dan V memberikan perlindungan tambahan

Gambar 2 OPC
terhadap kandungan sulfat di air dan tanah.
(Sumber: Wicaksana, 2013)

Oil Well Cement (OWC)

OWC adalah tipe semen khusus untuk pengeboran minyak
dan gas baik di darat maupun lepas pantai. OWC dicampur
menjadi suatu adukan semen dan dimasukkan antara pipa bor
dan cetakan sumur bor dimana semen tersebut dapat mengeras
dan kemudian mengikat pipa pada cetakannya.
Gambar 3. OWC
(Sumber: Wicaksana, 2013)

17
 White Cement
Semen putih digunakan untuk dekorasi eksterior dan
interior gedung. Sebagai satu-saunya produsen semen putih
di Indonesia, saat ini Indocement dapat mencukupi
kebutuhan semen putih pasar domestik. Semen putih adalah
semen yang dibuat dengan bahan baku limestone dengan
kandungan oksida besi dan
magnesia yang sangat rendah (kurang dari 1%) untuk tujuan
dekoratif, baik interior maupun eksterior bangunan. Gambar 4. White Cement
(Sumber: Wicaksana, 2013)
Pencegahan terhadap ikut sertanya komponen Fe2O3
ke dalam bahan baku sangat diperhatikan. Hal ini dikarenakan pembakaran Fe
menyebabkan warna gelap yang dapat merusak warna semen. Oleh karena itu,
dalam pembuatan semen putih, limestone yang digunakan harus dicuci terlebih
dahulu sehingga kadar Fe2O3 < 0.3% serta menggunakan gas sebagai bahan
bakar di kiln agar tidak menghasilkan residu pembakaran.

White Mortar TR30

White Mortar TR30 sangat sesuai untuk pekerjaan acian
dan nat. komposisi White Mortar TR30 antara lain Semen
Putih Tiga Roda, kapur (Kalsium Karbonat) dan bahan
aditif khusus lainnya. Keuntungan menggunakan White
Mortar TR30 antara lain, permukaan acian lebih halus,
mengurangi retak dan terkelupasnya permukaan, karena
mempunyai sifat plastis dengan daya rekat tinggi, cepat dan
mudah dalam pengerjaan, hemat karena acian lebih Gambar 5. White Mortar
tipis, serta dapat digunakan pada permukaan beton TR30
(Sumber: Wicaksana, 2013)
dengan menambahkan lem putih.

18
2.6 Deskripsi Umum Laboratorium
Quality Assurance and Research Division (QARD) adalah salah satu divisi penunjang
teknik di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yang bertanggung jawab pada mutu produk
yang dihasilkan dari pengembangan dan penelitian. Penjaminan mutu dan riset
pengembangan yang dilakukan adalah proses pengujian terhadap bahan baku, bahan
alternatif, bahan pembantu, bahan antara, semi produk dan produk akhit yang dilaksanakan
baik oleh Quality Assurance Departement, Research Departement, maupun Process Control
Laboratory.Struktur organisasi di QARD dapat dilihat pada lampiran 1.
QARD mempunyai tugas melaksanakan pengujian bahan baku, bahan pembantu, bahan
antara, semi produk akhir dalam upaya mencapai:
1. Kapasitas Mutu (Quality Assurance)
2. Konsistensi Mutu (Quality Consistency)
3. Kepuasan Pelanggan (Customer Satisfaction)

19
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Pengertian Semen
Semen berasal dari kata latin caementum yang berarti perekat. Semen merupakan
senyawa kimia atau zat pengikat hidrolisis yang mempunyai sifat adhesive dan cohesive yang
terdiri dari senyawa yang bila bereaksi dengan air membentuk lapisan C-S-H (Kalsium silikat
Hidra) yang dapat mengikat bahan padat lainnya membentuk satu kesatuan massa yang
kompak, padat, dan keras.
Pada abad ke-5, bangsa Mesir menggunakan suatu bahan dibuat dengan cara kalsinasi
gips murni untuk membangun piramid. Beberapa abad kemudian, bahan itu diberi nama
caementum, yang memiliki arti bahan pengikat dalam bahasa Latin. Bangsa Romawi
kemudian memperbaiki proses pembuatan semen dari gips tersebut dengan cara
menambahkan batu kapur dan material pengikat yang berasal dari gunung berapi sehingga
dihasilkan semen dengan kualitas yang lebih baik. Material penambah tambahan tersebut
diambil dari Puzzoli, sehingga semen yang dihasilkan disebut Pozzoli atau lebih dikenal
sebagai semen Pozzolan. Pada tahun 1818, LJ Vicat memperkenalkan suatu bentuk semen
yang terdiri dari campuran batu kapur, tanah liat, alumina silika, magnesium alumina dan besi
dalam bentuk oksidanya. Semen ini dikenal sebagai natural cement. Pada tahun 1824,
seorang pengukir batu dari Inggris, John Aspeden, memodifikasi pembuatan semen yang
telah ada. John melakukan kalsinasi batu kapur dan tanah liat dengan penambahan sedikit air.
Luluhan yang terbentuk kemudian dibakar dalam tungku. Proses penguraian batu kapur dan
reaksi hasil uraiannya tersebut dengan senyawa-senyawa lain menghasilkan suatu material
akhir yang kemudian dikenal sebagai Portland cement.

3.2 Bahan Baku Semen

Bahan baku dalam industri semen terdiri dari bahan baku utama, bahan korektif, dan
bahan tambahan.

3.2.1 Bahan Baku Utama

a. Limestone
Merupakan bahan baku dengan kadar kapur tinggi berupa batuan alam
(CaCO3) yang masuk dalam golongan mineral calcerous. Limestone merupakan
bahan baku yang paling umum digunakan, disamping jenis batu : chalks, marl,

20
 shell deposit. Batu kapur atau limestone dengan tingkat kemurnian tinggi (kadar
CaCO3 tinggi) terdiri dari calcite dan aragonite. Limestone berfungsi sebagai
bahan penyedia senyawa CaO sekitar 50,15% membentuk senyawa utama semen
(C2S, C3S, C3A, C4AF).
b. Tanah liat
Tanah liat yang digunakan diperoleh dari pertambangan di daerah perbukitan
gunung Kromong yang berjarak 1,5 km dari pabrik. Kebutuhan clay setiap hari
240 ton. Kadar clay berkisar antara 8 - 10%. Kandungan Al2O3 dalam clay
sebanyak 50 - 56% dimana senyawa Al2O3 dibutuhkan untuk membentuk
senyawa-senyawa yaitu C3A, C4AF.

3.2.2 Bahan Baku Korektif

Bahan korektif ditambahkan apabila pada pencampuran komponen utama
komposisi oksida-oksida utamanya belum memenuhi persyaratan baik secara
kuantitatif maupun kualitatif. Contoh:
a. Pasir silika (Silica Sand)
Konsentrasi pasir silika yang digunakan berkisar antara 3 - 5% dari
keseluruhan bahan baku. Senyawa SiO2 dibutuhkan untuk membentuk senyawa-
senyawa semen yaitu C2S dan C3S.
b. Pasir besi (Iron Sand)
Konsentrasi pasir besi yang digunakan berkisar antara 1 - 2% dari keseluruhan
bahan baku. Kandungan senyawa-senyawa Fe2O3 dalam pasir besi dibutuhkan
untuk senyawa semen yaitu C4AF.

3.2.3 Bahan Tambahan (Aditif)

Bahan tambahan diberikan untuk tujuan tertentu, terutama untuk memperbaiki
sifat-sifat semen atau membuat jenis semen tertentu. Contohnya gypsum dan
trass.
a. Gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum yang digunakan berkisar antara 2% - 3% dari keseluruhan bahan
baku. Penambahan gypsum bertujuan untuk menjaga kelembaban semen dan
memperlambat pengerasan semen.
b. Trass atau pozzoland (CaO.Al2O3.3H2O)

21
 Konsentrasi trass yang digunakan berkisar antara 9 - 10% untuk semen PPC
dari keseluruhan bahan baku. Penambahan bahan ini dimaksudkan agar nantinya
semen yang dihasilkan mempunyai sifat pozzolinik. Sifat ini dapat memperlambat
setting time dan menambah kekuatan semen. Trass berasal dari lahar gunung
berapi sehingga mempunyai SiO2 aktif yang dapat berikatan dengan free lime
membentuk CaO.SiO2 yang selanjutnya akan berikatan dengan CaO membentuk
CS (Kalsium Silika).

3.3 Kandungan dan Jenis Semen

Semen adalah hasil penggilingan klinker bersama gipsum. Di dalam semen, terdapat
senyawa mayor dan senyawa minor. Senyawa mayor adalah senyawa yang banyak terdapat di
dalam semen seperti SiO2, Al2O3, Fe2O3, Cao, MgO, SO3 dan hilang pijar. Sedangkan
senyawa minor adalah senyawa dengan kandungan sedikit di dalam semen, seperti Na2O,
K2O, TiO2, P2O5, ZnO dan Mn2O3. Semen akan terbentuk setelah semua bahan baku bereaksi
di dalam suatu kiln dengan panas yang tinggi (14500C). Di dalam semen terdapat beberapa
mineral yang penting, yaitu :
Trikalsium silikat, 3CaO.SiO2 (C3S) \
Senyawa ini mempengaruhi kuat tekan setelah minggu pertama pencampuran semen
dengan air.
Dikalsium silikat, 2CaO.SiO2 (C2S)
Senyawa ini memberikan kuat tekan pada minggu pertama setelah pencampuran
hingga beberapa bulan setelah itu, tapi dalam laju yang lambat.
Trikalsium alumina, 3CaO.Al2O3, (C3A)
Senyawa ini memberikan kuat tekan hingga titik tertentu dalam jangka waktu setelah
minggu pertama pencampuran semen dengan air hingga 28 hari setelah pencampuran.
Tetra kalsium alumina ferrat, 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF)
Kandungan besi dalam senyawa ini berperan sebagai fIxing agent (zat penurun titik
lebur) sehingga panas yang dibebaskan semen sedikit. Senyawa C4AF juga berperan
sebagai pemberi warna pada semen. Semakin tinggi kandungannya semakin gelap
warna semen.

22
3.4 Proses Pembuatan Semen
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. menggunakan teknologi proses kering karena
mempunyai keuntungan yaitu biaya operasi yang rendah dan kapasitas produksi yang besar
sehingga sangat menguntungkan pabrik. Pada proses kering bahan baku dipecah dan digiling
sampai kadar air 1%. Bahan baku yang telah digiling dicampur dalam blending silo untuk
mendapatkan campuran yang homogen dengan menggunakan udara tekan. Dan tepung yang
telah homogen ini diumpankan ke kiln selanjutnya didinginkan dan dicampur dengan gypsum
dan bahan adit lainnya untuk kemudian digiling hingga menjadi semen.
Secara umum proses pembuatan semen dengan proses kering dibagi atas lima langkah
proses yaitu :
1. Penyediaan Bahan Baku
2. Pengolahan Bahan Baku
3. Pembakaran dan Pendinginan
4. Penggilingan Semen
5. Pengisian dan Pengantongan Semen

Kelima tahap tersebut dapat direpresentasikan menjadi 5 unit operasi utama yaitu :
Tahap I : Crusher Unit
Tahap II : Raw Mill Unit
Tahap III : Kiln and Coal Mill Unit
Tahap IV : Finishing Mill Unit
Tahap V : Packing Unit

3.4.1 Persiapan Bahan Baku

Bahan baku pembuatan semen didapatkan melalui kegiatan mining
(penambangan) baik yang dilakukan di Quarry D maupun dari Hambalang. Adapun
tahap-tahap dalam proses penambangan adalah sebagai berikut:
1. Pembersihan (Clearing)
Tahap pembersihan (clearing) merupakan tahap pembersihan permukaan
tanah dari kotoran yang mengganggu proses penambangan, seperti semak-semak
dan rumput- rumputan. Pembersihan dilakukan dengan menggunakan buldozer.
2. Pengupasan (Stripping)
Merupakan pengupasan tanah atas sampai ke permukaan gunung yang
berkapur. Pengupasan ini bisa mencapai 1 - 2 m permukaan tanah dari semak-
23
semak dan rumput- rumputan dengan buldozer dan shovel. Tujuan pengupasan ini
agar lapisan tanah yang tidak berguna dibersihkan atau dihilangkan karena dapat
mengurangi persentase kandungan kapur.
3. Pengeboran (Drilling)
Pengeboran adalah tahap pembuatan lubang-lubang untuk menanam bahan
peledak. Jarak dan kedalaman lubang bor disesuaikan dengan kondisi operasi
penambangan, yaitu :
Diameter lubang : 3 inch
Kedalaman : 6 - 9 meter
Jarak antar lubang : 1,5-3 meter.
4. Peledakan (Blasting)
Langkah pertama peledakan adalah mengisi lubang yang dibor dengan
bantuan peledak. Lubang yang tidak diisi dengan peledak berfungsi untuk
menahan getaran dan retakan ledakan yang ditimbulkan. Diharapkan dengan
peledakan ini maka kita akan mendapatkan material yang berukuran maksimal
1,2 m dengan jumlah ledakan 40 kali. Bahan peledak yang digunakan terdiri atas :
- Damotin (Dynamite Amonium Gelatin) sebagai bahan peledak primer.
- ANFO (campuran 96% Amonium Nitrat dan 4% Fuel oil) sebagai bahan
peledak sekunder.
5. Pengerukan dan Pemuatan (Loading)
Batu kapur yang diledakkan dikeruk dan diangkut dengan alat angkut wheel
loader dengan kapasitas 5-10 m3.
6. Pengangkutan (Dumping)
Batu kapur dari lokasi peledakan diangkut ke alat penghancur. Alat yang
digunakan adalah dump truck yang sebagian besar bermerk Caterpillar tipe 769 C
dengan kapasitas sekitar 30 ton.
7. Penghancuran (Crushing)
Kegiatan ini bertujuan untuk mereduksi ukuran batuan menjadi suatu produk
yang dapat diterima oleh raw mill di plant (diharapkan lebih kecil dari 80 mm).
Alat yang digunakan adalah:
- Impact crusher dengan kapasitas 1200 ton/jam.
- Double shaft hammer crusher dengan kapasitas 7500 ton/jam.
- Jaw crusher dengan kapasitas 35 ton/jam.

24
 8. Conveying (Pengiriman batu kapur ke plant)
Untuk pengiriman batu kapur ke plant dari Quarry D yang berjarak sekitar 7
km digunakan belt conveyor sistem DP 2 dan sistem DP 102. Kapasitas belt DP 2
adalah 2000 ton/jam, sedangkan kapasitas belt DP 102 adalah 2500 ton/jam. Batu
kapur yang telah direduksi ukurannya sebagian langsung dikirim ke plant dan
sebagian disimpan dahulu dalam intermediate storage untuk membantu dalam hal
mengatur dan mengontrol kualitas dan kuantitas batu kapur yang dikirim ke plant.

3.4.2 Penyimpanan Bahan Baku

Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk menyimpan bahan baku yang
telah didapat bahan dari proses mining Berikut merupakan metode yang digunakan
dalam penyimpanan baku :
a. Timbunan memanjang (longitudinal stockpile)
Dengan menggunakan metode Chevron dimana material ditimbun dengan cara
menjatuhkan dari atas, penimbun bergerak secara kontinyu sepanjang garis pusat
arah memanjang timbunan. Dengan cara ini akan terjadi berlapis-lapis material
yang berbentuk atap sepanjang timbunan. Ini dimaksudkan untuk meniadakan
variasi sehingga diharapkan semua penampang lintang timbunan mempunyai
komposisi yang sama. Pada penimbunan cara ini material yang jatuh dari atas
akan sliding dan bergulir turun sehingga akan terjadi segregasi yang kadarnya
tergantung dari sifat material yang kasar akan cenderung terkumpul di bagian
bawah timbunan.
b. Timbunan melingkar (circular bending bed)
Secara umum menggunakan metode Chevron tapi timbunan bergerak dengan
arah melingkar, bukan arah memanjang. Hal ini dimaksudkan agar dapat
memberikan homogenitas material yang baik pada material dalam jumlah yang
besar untuk diameter blending yang sama. Penimbunan dilakukan secara kontinyu
tanpa harus menunggu pembukaan seksi yang baru dan mampu menyimpan
dalam jumlah besar dan operasinya lebih mudah.

3.4.3 Pengolahan Bahan Baku

Unit pengolahan bahan mempunyai tugas untuk menyiapkan bahan mentah yang
mempunyai komposisi sesuai dengan yang diperlukan sebagai umpan kiln.

25
1. Pengeringan dan penggilingan bahan mentah (Raw mill)
Sebelum bahan baku dimasukkan ke dalam kiln, bahan baku tersebut
mengalami tahap pengeringan dan penggilingan. Hal ini bertujuan untuk
Mengeringkan bahan baku hingga kadar airnya tidak boleh > 1%.
Mereduksi ukuran bahan baku hingga ukurannya 170 mesh (90 mikron)
sehingga diperoleh material yang lebih halus dengan luas permukaan yang
besar yang berpengaruh pada keefektifan reaksi pada kiln.
Mencampur bahan baku dengan perbandingan tertentu
Memperoleh campuran lebih homogen
Proses pengeringan dan penggilingan berlangsung dalam raw mill jenis tube
mill. Material yang masuk raw mill diharapkan memiliki ukuran kurang dari 50
mm dengan kadar air maksimum 10%. Dipilih aliran searah untuk menghindari
terjadinya blocking.
a. Tahap pengeringan raw material
Batu kapur, tanah liat, pasir silika dan pasir besi dari tempat
penyimpanan material diambil oleh reclaimer yang bekerja menggunakan
penggaruk (scrapper) untuk mengambil material, kemudian diangkut
manggunakan belt conveyor ke dalam masing-masing hopper. Bahan baku
dari hopper masing-masing ditentukan proporsinya dengan weighing
feeder. Setelah itu bahan baku diangkut oleh belt conveyor menuju raw
mill.
Raw mill terdiri atas dua ruangan. Ruangan pertama adalah ruang
pengeringan dan ruangan kedua adalah ruang penggilingan. Material masuk
ke ruang pengeringan melalui cone feeder. Pengeringan berlangsung akibat
kontak antara material dengan gas panas dari suspension preheater.
b. Tahap penggilingan raw material
Gas panas yang berasal dari suspension preheater akan mendorong
material masuk ke ruang penggilingan. Material dihancurkan oleh steel ball
yang memiliki diameter berbeda-beda. Hasil penggilingan keluar melalui
diafragma dan selanjutnya material akan masuk ke dalam grit separator. Di
grit separator terjadi proses pemisahan material halus (debu) secara non
mekanik. Debu masuk ke dalam electrostatic precipitator (EP) dan setelah
terpisah, padatan akan digabungkan dengan aliran yang akan menuju silo,

26
 sedangkan material kasar masuk ke turbo separator. Di turbo separator
terjadi proses pemisahan secara mekanik. Material kasar akan dikembalikan
ke raw mill untuk digiling kembali, sedangkan material halus akan diangkut
menuju blending silo dengan menggunakan air lift. Dalam blending silo
terjadi proses homogenisasi dengan cara menghembuskan udara dari
bawah.
2. Pembakaran dan Pendinginan
Unit pembakaran dan pendinginan dapat dikatakan sebagai awal dari proses
produks semen, karena pada unit ini diproduksi clinker. Dalam unit pembakaran
dan pendinginan secara umum dapat dibagi menjadi 3 bagian yaitu:
1. Proses pada suspension preheater
Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk
memanaskan awal bahan baku sebelum masuk ke dalam rotary kiln.
Suspension preheater terdiri atas 5 stage cyclone untuk memisahkan bahan
baku dari gas pembawanya, riser duct merupakan tempat yang lebih
berfungsi sebagai tempat terjadinya pemanasan raw meal (karena hampir 80
% - 90% pemanasan terjadi di sini). Di Indocement ini, SP dilengkapi
dengan sistem in-line calciner. Pada suspension preheater ini derajat
kalsinasi raw meal (artinya presentase bahan baku yang telah mengalami
proses kalsinasi) pada saat masuk ke kiln dapat mencapai 90 - 95%. Dalam
preheater air bebas serta air hidrat pada tanah liat menguap, yaitu:
- Pada temperatur 100 C terjadi penguapan air
- Pada temperatur 500 C terjadi pelepasan air hidrat clay
Reaksi : Al2SiO7 . xH2O Al2O3 + 2SiO2 + xH2O
Selain itu, batu kapur (CaCO3) terurai menjadi CaO dan CO2. Preheater
yang digunakan adalah system suspension preheater model cyclone lima
tingkat dengan distribusi suhu sebagai berikut:
a. Stage I dengan distribusi suhu 810-840 oC
b. Stage II dengan distribusi suhu 770-800 oC
c. Stage III dengan distribusi suhu 560-620 oC
d. Stage IV dengan distribusi suhu 520-540 oC
e. Stage V dengan distribusi suhu 350-410 oC
2. Proses klinkerisasi di rotary kiln

27
 Dari preheater umpan masuk rotary kiln dengan temperatur pada kiln
inlet sekitar 7500 oC. Kiln terbagi menjadi 4 zona yaitu:
a. Zona Kalsinasi
Merupakan zona kalsinasi CaCO3 yang tersisa setelah melewati
preheater dan sebagian CaO yang terurai dari proses kalsinasi di
dalam preheater mulai membentuk campuran C12A7 dan sebagian
CaO dan oksida silika terbentuk yaitu C2S. Dinding pada zona dilapisi
batu tahan api dan coating yang terbentuk selama proses. Pada zona
ini temperatur proses kalsinasi sekitar 600-1000oC dengan reaksi
yang terjadi :
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2
Proses pembentukan kalsium silikat (C2S) pada temperatur
800-900 oC tetapi sebagian kecil telah terjadi sebelum temperatur 800
o
C. Reaksi yang terjadi
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2 atau C2S
b. Zona Transisi
Pada zone ini proporsi CaO akan semakin besar, sebaliknya
proporsi CaCO3, semakin kecil dan sempurna habis pada temperatur
sekitar 900oC. pada temperatur tersebut proporsi C2S semakin
meningkat sampai temperatur bahan sekitar 1200oC sedang oksida
besi mulai mengikat campuran oksida kalsium dan oksida alumina
membentuk campuran C2 (A, F) dengan meningkatnya temperatur
maka oksida kalsium (CaO) bergabung dengan kalsium alumina dan
C2 (A,F) masing-masing membentuk C3A dan C4AF. Pembentukan
C3A dan C4AF terjadi pada temperatur 1000-1200 oC reaksi
tersebut:
3CaO + Al2O3 3CaO.Al2O3 atau C3A
4CaO + Al2O3 + FeO3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF
c. Zona Sintering
Proses yang berlangsung pada zona ini berlangsung pada
temperatur tinggi (1200 - 350 oC) dimana campuran kalsium alumina
ferrit mengalami fase cair. Bagian CaO yang tidak bereaksi dengan
oksida-oksida alumina besi dan silika biasanya dalam bentuk CaO
28
 bebas atau free lime, banyaknya persentase dibatasi dibawah 1%.
Pada temperatur tinggi ini sisa unsur CaO mengikat C2S untuk
membuat C3S. Reaksi yang terjadi :
2CaO.SiO2 + CaO 3CaO.SiO2 atau C3S

3. Pendinginan clinker di gratecooler

Clinker yang keluar dari kiln didinginkan mendadak menjadi 100 oC
dengan tujuan sebagai berikut :
- Agar clinker menjadi amorf dan rapuh sehingga mudah digiling
- Agar lebih tahan terhadap sulfat
- Untuk mencegah terbentuknya kristal MgO
- Untuk menghalangi perubahan C3S menjadi C2S
Pendinginan menggunakan cooler tipe grate. Disini clinker berukuran
kecil lolos dari grate yang besar dan bergerak maju. Pada ujung grate
cooler dilengkapi crusher untuk menghancurkan clinker. Udara pendingin
dihembuskan dari bawah dengan beberapa blower dari bawah secara
paralel. Adapun udara panas dari cooler sebagian digunakan untuk
membantu pembakaran dari kiln dan sebagian lagi dibuang. Namun,
sebelum dibuang ke udara, campuran gas debu akan melewati EP dan debu
yang terpisah akan dialirkan menuju clinker silo.

3. Penggilingan Akhir (Finish Mill)

Unit penggilingan akhir dilakukan untuk mendapatkan semen dengan
kehalusan sesuai dengan yang diinginkan. Kehalusan semen adalah salah satu
faktor penentu utama semen yang dihasilkan. Partikel akan keluar dari alat
penggilingan (mill) kemudian melewati separator dan menghasilkan produk yang
berukuran 30 m, produk dengan ukuran tersebut akan menghasilkan kekuatan
awal yang tinggi dan menyebabkan peningkatan kekuatan beton pada tahap
selanjutnya. Clinker keluaran grate cooler dimasukkan ke clinker silo dengan
menggunakan appron conveyor dan dilanjutkan dengan bucket elevator. Dari
clinker silo, clinker keluar melalui appron conveyor dibawa menuju belt conveyor
lalu ke hopper clinker, proporsinya ditentukan dengan weighing feeder dan
setelah itu clinker dibawa ke penggilingan akhir. Gypsum dan bahan additive
sebagai bahan tambahan diangkut dari storage gypsum dan storage additive
29
dengan belt conveyor menuju hopper gypsum. Dalam perjalanan menuju semen
mill, pada klinker ditambahkan CGA (Cement Grinding Aid) yang berupa etilen
glikol berbentuk cair dengan tujuan mencegah terjadinya ball coating.
Perbandingan antara CGA dengan air adalah 1:4. Gypsum keluar dari
hopper melalui weighing feeder dan dibawa dengan belt conveyor menuju cement
mill yang terdiri dari dua buah chamber. Jumlah gypsum dan additive yang
digunakan berkisar antara 3-5 % dari jumlah clinker. Dalam cement mill, clinker,
gypsum dan additive digiling dengan menggunakan steel ball.
Cement mill ini terdiri dari dua buah chamber yang dibatasi oleh diafragma.
dimana chamber 1 berisi steel ball dengan ukuran 60-90 mm dengan berat 73
ton dan chamber 2 berisi steel ball dengan ukuran 20-60 mm dengan berat 150
ton.
Dinding shellcement mill dilapisi dengan liner yang berfungsi untuk
mengarahkan gerakan steel ball dan melindungi shell. Putaran mill akan
menyebabkan benturan antara steel ball dengan clinker, sehingga clinker hancur
dan halus. Hal ini menyebabkan suhu di dalam alat menjadi tinggi. Antara ruang
satu dengan ruang lainnya dipisahkan oleh suatu diafragma yang akan
menghambat pergerakan semen yang telah halus sehingga bisa yang
menyebabkan over grinding. Suhu dalam cement mill bisa lebih dari 120oC
karena clinker yang masuk dalam mill biasanya masih berada pada suhu yang
cukup tinggi dan dengan adanya panas yang timbul akibat tumbukan-tumbukan
yang terjadi dalam mill, baik tumbukan material maupun bola baja menyebabkan
suhu dalam mill dapat mencapai lebih dari 120C.
Pada saat proses penggilingan akhir, suhu harus dijaga agar tidak melebihi
120oC untuk menghindari dehidrasi gypsum yang menyebabkan gypsum tidak
berfungsi sebagai retarder. Untuk menjaga temperatur tidak lebih dari 120oC
maka digunakan water injection system yang terdiri dari dua saluran yang
dihubungkan dengan pompa yang bekerja secara otomatis. Air yang masuk ke
dalam chamber pertama sebanyak 2400 m3/jam dan pada chamber kedua
sebanyak 3800 m3/jam. Temperatur juga harus dijaga supaya tidak kurang dari
105C karena akan terjadi hidrasi semen, sehingga biasanya temperatur dijaga
pada sekitar 110oC.
Produk yang keluar dari cement mill akan terbagi dalam dua arah, yaitu
produk semen yang terbawa aliran udara menuju grit separator dan produk
30
 semen yang masih kasar keluar menuju dynamic air separator (cyclopol) Di grit
separator, produk yang masih kasar keluar menuju air slide bercampur dengan
produk kasar yang keluar dari cement mill dan dibawa bucket elevator untuk
selanjutnya masuk ke cyclopol. Produk semen yang terbawa udara keluar dari grit
separator dialirkan ke electrostatic precipitator untuk dipisahkan antara produk
semen dan udara. Partikel halus yang keluar dari EP, dialirkan menggunakan
screw conveyor menuju air slide dan dialirkan ke air lift kemudian dimasukkan ke
cement silo. Sedangkan udara yang terpisah dari produk, dibuang lewat cerobong
(chimney). Di cyclopol, produk semen keluar dibawa air lift kemudian masuk ke
cement silo. Sedangkan semen kasar masuk kembali cement mill.

4. Packing
Produk semen yang keluar dari cement silo diangkut menggunakan air slide
menuju bucket elevator. Dari bucket elevator semen dimasukkan ke dalam bin
semen. Kemudian dari bin dialirkan ke dalam rotary packer. Jika bin tersebut
telah penuh, maka semen akan terus bersirkulasi, yaitu dijatuhkan kembali ke
dalam bucket elevator lalu kembali ke bin dan seterusnya. Masing-masing rotary
packer terdiri dari 6 buah corong pengisian yang mengumpankan semen ke dalam
kantong dengan kapasitas masing-masing 50 kg dan ada 40 kg dalam bentuk
bulk. Untuk mengurangi jumlah semen yang tumpah pada saat pengisian maka
dipasang screw conveyor pendek pada masing-masing rotary packer.

3.5 Cement Grinding Aid (CGA)

Bahan Penolong Penghancur Semen (Cement Grinding Aid, CGA), CGA telah
dimanfaatkan dalam proses produksi semen selama lebih dari 50 tahun. Bahan ini dapat
meningkatkan efisiensi penghancuran semen dan mengurangi konsumsi energi tanpa
mengganggu performa semen. Beberapa bahan yang umum digunakan sebagai CGA ialah
trietanol amina (TEA), mono- dan dietilena glikol (DEG), asam oleat, natrium oleat, cairan
limbah sulfit dan asam dodesilbenzena sulfonat dan natrium lignosulfonat (dari indutri
kertas). Bahan organik yang ditambahkan berdosis rendah, yaitu berkisar 0,01-0,05% (Sottili
et al 2002).
CGA dapat menghilangkan ball coating dan dapat mendispersikan material yang telah
digiling. Ball coating ini disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu energi permukaan, gaya
trostatik, adsorpsi dan tumbukan mekanis. Partikel yang sangat halus dari penggilingan
31
menjadi bermuatan. Partikel tersebut memiliki muatan yang berbeda, yaitu positif dan
negatif. Partikel bermuatan positif dan negatif mengalami gaya tarik elektrostatis sehingga
terjadi proses penggumpalan (aglomerasi). Penambahan CGA yang merupakan senyawa
organik polar berperan sebagai pelemah gaya tarik elektrostatik sehingga aglomerasi menjadi
turun. CGA ditambahkan selama proses penggilingan semen dengan tujuan mencegah proses
aglomerasi. Fenomena aglomerasi ini bergantung pada jenis 9 bahan (komposisi kimia,
struktur kristalin), jenis penggiling, sistem penghancuran (tertutup atau terbuka), suhu,
kelembapan dan ventilasi dalam penggiling. Selain itu, penambahan CGA bertujuan
memperhalus partikel semen sehingga kekuatan mekanis yang dihasilkan semakin tinggi
(Sottili et al. 2002).
Mekanisme kerja CGA ialah mereduksi kekuatan atau energi permukaan yang
dihasilkan pada semen selama proses penghancuran. Partikel dilema ikatannya oleh senyawa
organik polar yang mengatur gaya dipolnya sehingga aglomerasi menjadi turun (Gambar III.
1.5.1). Penurunan aglomerasi ini menyebabkan partikel menjadi lebih mudah untuk dipecah
menjadi berukuran lebih kecil.
Beberapa peneliti telah menemukan inovasi untuk membuat CGA. Bahan yang paling
banyak digunakan untuk CGA ialah etilena glikol dan trietanol amin (Cheung & Gartner
1995). El-Jazairi (1999) menggunakan kopolim anhidridastirena-maleat (Gambar III.1.5.2)
yang dapat meningkatkan efisiensi proses grinding. Penggunaan kopolimer ini sebagai CGA
dapat meningkatkan efisiensi proses penghancuran partikel semen.
Maederet al (2008) telah membuat CGA dari bahan baku polimer poli (metakrilat) atau
poli (akrilat) tersubstitusi (Gambar 6). M = H+- atau ion logam alkali; R = hidrogen atau
metil; RI dan R2 = alkilena rantai C2 sampai C4; dan R3 = -NH2.
Paten Tran dan Bhattacharja (2007 mengklaim bahwa komposisi CGA mengandung
gliserol hasil samping produksi biodiesel atau hasil transesterifikasi trigliserida. Hasil
samping produksi biodiesel yang digunakan terdiri atas 50-95% (b/b) gliserol. Hasil samping
produksi biodiesel ini juga terdiri atas satu atau lebih komponen, yaitu MONG, metil ester,
garam anorganik dan air. Kadar garam anorganik dari hasil samping ini sebesar 0,01-7%
(b/b).

3.6 Strength Improver Agent (SIA)

Peningkat kekuatan semen, senyawa yang terkandung kebanyakan senyawa organik
yang ditambahkan ke klinker pada pabrik semen. Tujuan utamanya adalah untuk mengurangi
energi yang dibutuhkan untuk menggiling klinker ke dalam kehalusan yang diberikan dan
32
meningkatkan efisiensi pabrik semen. Selain meningkatkan efisiensi pabrik, beberapa
peningkat kekuatan semen juga menyediakan efek positif yang penting pada akhir semen
seperti, reologi dari pasta semen segar atau pengembangan kekuatan beton akan meningkat.
Penambahan peningkat kekuatan semen pada klinker dalam produksi semen memang penting
yaitu kehalusan (Blaine, permukaan spesifik) dari semen jadi merupakan salah satu faktor
utama yang yang mempengaruhi perkembangan kekuatan awal. Peningkat kekuatan semen
digunakan untuk meningkatkan tingkat produksi semen mill. Jika penambahan tersebut
memberikan efek kimia bermanfaat selama hidrasi semen akhir (misalnya meningkatkan
kekuatan, meningkatkan kemampuan kerja dan lain-lain) bantuan peningkat kekuatan semen
dianggap dapat memperbaiki kualitas atau penambah kinerja. Hal ini menekankan bahwa
peningkat kekuatan semen saat ini juga memberikan efek kimia yang bermanfaat sampai
batas tertentu.

3.7 Kadar Air

Penentapan kandungan air dapat dilakukan dengan beberapa cara. Hal ini tergantung
pada sifat bahannya. Pada umumnya penentuan kadar air dilakukan dengan mengeringkan
bahan dalam oven pada suhu 105-110oC selama 3 jam atau didapat berat yang konstan.
Pemanasan dilakuakan dalam oven vakum suhu yang lebih rendah. Pengeringan terkadang
dilakukan tanpa pemanasan, bahan dimasukan dalam eksikator dengan H2SO4 pekat sebagai
pengering hingga mencapai berat konstan (Winarno,1992).
Air merupakan senyawa kimia dengan rumus H2O, terdiri atas dua atom hidrogen yang
terikat secara kovalen pada satu atom oksigen. Kondisi normal air, yaitu pada tekanan 100
kpa dengan temperatur 273,15oK atau 0oC (Sudirman 2008). Air adalah senyawa kimia yang
dapat dijumpai dalam tiga fasa, yaitu fasa gas, padat dan cair. Pada ketiga fasa tersebut secara
kimiawi air tidak berubah dan mempunyai rumus kimia yang tetap, yaitu H2O (alearts, S
1984). Air mempunyai sifat fisik dan kimia. Sifat fisika yaitu tidak berbau, tidak berasa,dan
tidak berwarna. Sifat kimianya memiliki sebuah atom oksigen yang berikatan kovalen dengan
dua atom hidrogen. Semua atom dalam molekul air terjalin menjadi satu oleh ikatan yang
kuat, yang hanya dapat dipecahkan oleh perantara agresif, misalnya energi listrik atau zat
kimia seperti logam kalium ( Winarno, 1992).

33
3.8 Metode Analisa
3.8.1 Metode Oven

Oven adalah suatu peralatan yang berfungsi untuk

memanaskan ataupun mengeringkan. Dapat pula digunakan
untuk sterilisasi dengan menggunakan udara kering. Alat
sterilisasi ini dipakai untuk mensterilkan alat-alat gelas
seperti erlenmeyer, cawan petri, tabung reaksi dan gelas
lainnya. Bahan-bahan seperti kapas, kain dan kertas juga
Gambar 6. Oven Memmert
dapat disterilkan dalam oven tetapi dalam temperatur
Sumber: Listya, 2017
tertentu.
Pada umumnya temperatur yang digunakan pada sterilisasi cara kering adalah 140-
1700C selama paling sedikit 2 jam. Perlu diperhatikan bahwa lamanya sterilisasi
tergantung pada jumlah alat dan ketahanannya terhadap panas. Sterilisasi dengan oven
tidak dapat digunakan untuk alat-alat gelas yang membutuhkan keakuratan, misal alat
ukur, penutup karet atau plastik. Apabila alat tersebut dimasukkan ke dalam oven, maka
alat tersebut akan memuai dan berakibat ketelitiannya tidak lagi teliti. Biasanya
digunakan desikator untuk mengeringkannya.
Secara umum, prinsip kerja oven ini adalah perubahan energi listrik menjadi energi
panas dimana temperatur dalam oven dijaga tetap konstan dengan alat kontrol
termometer. Namun metode oven memiliki beberapa kekurangan jika digunakan untuk
analisa kadar air, yaitu bahan lain bisa ikut menguap, terjadi penguraian karbohidrat
menghasilkan air yang ikut terhitung, ada air yang terikat kuat pada bahan yang tidak
terhitung.
Berat sampel yang dihitung setelah dikeluarkan dari oven harus didapatkan berat
konstan, yaitu berat bahan yang tidak akan berkurang atau tetap setelah dimasukkan
dalam oven. Berat sampel setelah konstan dapat diartikan bahwa air yang terdapat
dalam sampel telah menguap dan yang tersisa hanya padatan dan air yang benar-benar
terikat kuat dalam sampel, setelah itu dapat dilakukan perhitungan untuk mengetahui
persen kadar air dalam bahan.

34
3.8.2 Metode Moisture Balance
Moisture Balance / Moisture Analyzer adalah alat yang dirancang untuk
penentuan kadar lembab yang terkandung dalam suatu sampel cair, serbuk, maupun
granul. Tipe yang tersedia di pasaran pemanasan ada yang menggunakan lampu
Halogen sehingga sering juga disebut Halogen Moisture Analyzer.
Halogen Moisture Analyzer menggabungkan prinsip penimbangan dan
pemanasan sampel. Prinsip kerjanya yakni, sampel dipanaskan pada suhu tertentu
sehingga kandungan lembab yang ada di dalamnya akan
menguap. Penguapan tersebut akan menyebabkan massa
sampel berkurang sampai proses penguapan selesai yang
ditandai dengan tidak adanya perubahan massa. Sumber
panas yang dihasilkan oleh alat ini berasal dari lampu
halogen, sehingga proses pemanasan pun dapat berlangsung
dalam waktu yang relatif singkat. Perlu dipahami alat ini
mengukur LOD (Loss Off Drying) bukan semata-mata Gambar 7. Moisture Balance

kandungan air. Sumber: Listya, 2017

3.8.3 Metode FT-IR

Prinsip Metode Fourier Transform-Infra Red didasarkan pada interaksi antara
radiasi infa merah dengan materi (interaksi atom atau molekul dengan radiasi
elektromagnetik). Interaksi ini berupa pada frekuensi atau panjang gelombang tertentu
yang berhubungan dengan energi transisi antara berbagai keadaan energi vibrasi, rotasi
dan molekul. Radiasi infra merah yang penting dalam penentuan struktur atau analisis
gugus fungsi terletak pada 650 cm-1 - 4000 cm-1.
Fourier Transform Infra Red Spectroscopy atau yang dikenal dengan FT-IR
merupakan suatu teknik yang digunakan untuk menganalisa komposisi kimia dari
senyawa senyawa organik, polimer, coating atau pelapisan, material semikonduktor,
sampel biologi, senyawa senyawa anorganik dan mineral. FT-IR mampu menganalisa
suatu material baik secara keseluruhan, lapisan tipis, cairan, padatan, pasta, serbuk,
serta dan bentuk yang lainnya dari suatu material. Spektroskopi FT-IR tidak hanya
mempunyai kemampuan untuk analisa kualitatif, namun juga bisa untuk analisa
kuantitatif. Dasar lahirnya spektroskopi FT-IR adalah dengan mengasumsikan semua
molekul menyerap sinar infra merah, kecuali molekul molekul monoatom (He, Ne,
Ar, dll) dan molekul molekul homopolar diatomik (H2, N2, O2 dan lain lain).
35
 Molekul akan menyerap sinar infra merah pada frekuensi tertentu yang memperngaruhi
momen dipolar atau ikatan dari suatu molekul. Supaya terjadi penyerapan radiasi
inframerah, maka ada beberapa hal yang perlu dipenuhi, yaitu:
1. Absorpsi terhadap radiasi inframerah dapat menyebabkan eksitasi molekul ke
tingkat en ergi vibrasi yang lebih tinggi dan besarnya absorpsi adalah terkuantitasi.
2. Vibrasi yang normal mempunyai frekuensi sama dengan frekuensi radiasi
elektromagnetik yang diserap.
3. Proses absorpsi (spektrum IR) hanya dapat terjadi apabila terdapat perubahan baik
nilai maupun arah dari momen dua kutub ikatan.

Teknik spektroskopi infra merah digunakan untuk mengetahui gugus fungsional

suatu senyawa, serta untuk mengidentifikasi senyawa, menentukan struktur molekul,
mengetahui kemurnian dan mempelajari reaksi yang sedang berjalan. Daerah spektrum
inframerah terletak pada daerah dengan panjang gelombang 0,78 sampai 1000 m atau
bilangan gelombang dari 12800 cm-1 sampai 10 cm-1. Spektrum inframerah dapat
dibagi menjadi inframerah dekat, inframerah pertengahan dan inframerah jauh, seperti
diperlihatkan pada tabel 1.

Daerah Panjang Gelombang Bilangan Gelombang Frekuensi (Hz)

(m) (cm-1)
Dekat 0,78 2,5 12800 - 4000 3,8 x 1014 1,2 x 1014
Pertengahan 2,5 50 4000 - 200 1,2 x 1014 6,0 x 1012
Jauh 50 1000 200 10 6,0 x 1012 3,0 x 1011

Tabel 1. Daerah Spektrum Inframerah

Aplikasi spektroskopi inframerah sangat luas baik untuk analisis kualitatif maupun
kuantitatif. Penggunaan yang paling banyak adalah pada daerah pertengahan dengan
kisaran bilangan gelombang 4000 sampai 670 cm-1 atau dengan panjang gelombang 2,5
sampai 15 m. Kegunaan yang paling penting adalah untuk identifikasi senyawa
berikatan kovalen karena spektrumnya sangat kompleks terdiri dari banyak puncak
puncak. Spektrum inframerah dari senyawa kovalen juga mempunyai sidat fisik yang
karakteristik, artinya kemungkinan dua senyawa mempunyai spektrum sama adalah
kecil sekali.

36
3.8.4 Termogravimetri
Prinsip metode ini adalah menguapkan air yang ada dalam bahan dengan jalan
pemanasan. Kemudian menimbang bahan sampai berat konstan yang berarti semua air
sudah diuapkan.Secara umum proses thermogravimetri dilakukan dengan perlakuan
yang mencakup penimbangan, pengovenan, pendinginan hingga diperoleh berat
konstan.
Sebelum botol timbang ditimbang dan diberi sample, terlebih dahulu harus
dilakukan pengovenan. Pengovenan yang dilakukan untuk pengovenan pertama dan
seterusnya menggunakan suhu yang sama, yaitu pada suhu 1050C. Pada pengovenan
pertama (yaitu belum diisi sample), memiliki tujuan untuk menghilangkan air yang ada
pada botol timbang sehingga botol timbang benar-benar kering, dan kondisi botol
timbang menjadi konstan. Waktu pengovenan botol timbang dapat dilakukan selama 1
jam.
Proses pengovenan dilakukan selalu setelah proses penimbangan. Dan terus
dilakukan sampai dicapai berat konstan. Pengovenan kedua dilakukan selama 2-3 jam
dan selanjutnya dilakukan selama 30 menit pada suhu yang sama (1500C) sampai
didapatkan berat konstan. Pemanasan pada bahan-bahan dengan kadar gula yang tinggi
dapat digunakan suhu 700C agar tidak terjadi karamelisasi.
Untuk perhitungan kadar air dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
[ +][+]
Kair (% wb) = [+]
X 100%

Keterangan :
B = massa cawan
[ B+S ] = massa cawan + sampel
[ B+S ] = massa cawan + sampel sesudah dioven
Penentuan kadar air dengan menggunakan metode ini memiliki sisi kelebihan dan
sisi kekurangan. Adapun sisi kelebihan dengan menggunakan metode ini sebagai
metode pengujian kadar air antara lain adalah :
- Metode thermogravimetri biasanya memberikan hasil yang akurat
- Metode thermogravimetri relatif lebih mudah untuk digunakan
- Metode thermogravimetri relatif lebih murah
Adapun sisi kelemahan dari metode ini antara lain adalah :
- Bahan lain di samping air juga ikut menguap dan ikut hilang bersama dengan
uap air, misalnya alkohol, asam asetat, minyak atsiri, dan lain-lain.

37
 - Dapat menghasilkan reaksi selama pemanasan yang menghasilkan air atau zat
mudah menguap lain. Contoh gula mengalami dekomposisi atau karamelisasi,
lemak mengalami oksidasi, dan sebagainya.
- Bahan yang mengandung bahan yang dapat mengikat air secara kuat sulit
melepaskan airnya meskipun sudah dipanaskan.
Faktor faktor yang mempengaruhi hilangnya air pada bahan antara lain :
- Ukuran partikel bahan.
- Berat sampel yang digunakan.
- Jenis botol timbang yang digunakan.
- Variasi suhu pada oven.

3.8.5 Presisi
Presisi adalah ukuran yang menunjukan derajat kesesuaian antara hasil uji
individu, diukur melalui penyebaran hasil individu dari rata rata jika prosedur
diterapkan secara berulang pada sampel sampel yang diambil dari campuran yang
homogen. Cara menentukan presisi dapat diukur sebagai simpangan baku atau
simpangan baku relatif (koefisien variasi). Presisi dapat dinyatakan sebagai
keterulangan (repeatability), ketertiruan (reproducibility), dan presisi menengah
(intermediete precision). Keterulangan adalah keseksamaan metode jika dilakukan
berulang kali oleh analis yang sama pada kondisi sama dan dalam interval yang pendek.
Ketertiruan adalah keseksamaan metode jika dikerjakan pada kondisi yang berbeda.
Biasanya analisis dilakukan dengan laboratorium laboratorium yang berbeda
menggunakan peralatan, pereaksi, pelarut dan analis yang berbeda. Sedangkan presisi
antara dilakukan dengan cara pengujian oleh analis, alat dan hari yang berbeda dalam
laboratorium yang sama (Harmita, 2014). Presisi merupakan reproduktifitas metode,
makin kecil nilai koefisien variasi setelah pengulangan makan makin bagus presisi
metodenya.
Pengujian presisi suatu metode uji menggunakan keterulangan dilakukan untuk
mengetahui variabilitas data yang dihasilkan dalam beberapa pengujian berurutan pada
kondisi yang sama. Keterulangan bertujuan untuk menentukan konsistensi analis,
tingkat kesulitan metode dan contoh uji. Pada umumnya presisi diuji dihitung
menggunakan standar deviasi (SD) untuk menghasilkan standar deviasi relatif (RSD)
atau koefisien variasi (CV). Presisi yang baik memiliki nillai SD kecil atau rendah.
Makin kecil nilai standar deviasi yang diperoleh, maka makin kecil pula nilai koefisien
38
variasinya. Nilai standar deviasi dan persen koefisiens variasi dapat dihitung dengan
mengikuti persamaan equivalen :
() 2
SD = 1

Xi = Pengukuran Tunggal
X = rata rata
n = jumlah pengukuran

% RSD = x 100%

Relative Standar Deviation (RSD) itu menunjukan ketelitian dari suatu metode uji
(Hadi, 2007). Tingkat ketelitian terdiri dari :
RSD < 1% = Sangat teliti
1% < RSD < 2% = Teliti
2% < RSD < 5% = Ketelitian Sedang
RSD > 5% = Ketelitian Rendah

3.8.6 Pengujian hipotesis

Hipotesis adalah asumsi atau dugaan mengenai suatu hal yang dibuat untuk
menjelaskan hal yang sering dituntut untuk melakukan pengecekannya. Langkah atau
prosedur untuk menentukan apakah menerima atau menolak hipoteris dinamakan
pengujian hipotesis (Sudjana, 2005).
a. Uji F
Menurut Day dan Underwood (1998), uji F juga digunakan untuk menentukan
apakah dua prosedur analitik menghasilkan ketepatan bermakna yang berbeda.
Dapat dilakukan pendekatan secara statistika terhadap permasalahan tersebut
dengan menyusun suatu hipotesis nol (Ho). Pada hipotesis ini berbunyi bahwa
kedua nilai simpangan baku masing masing metode adalah identik atau sama.
Pada uji F, hipotesis ini dapat digunakan dan akan memberikan jawaban yaatau
tidak terhadap kebenarannya hipotesis nol (Ho) dengan suatu kepercayaan
tertentu seperti 95% atau 99%. Kemudian dibuat hipotesis tandingan (H1), yang
berbunyi bahwa kedua metode tersebut berbeda nyata.
Adapun langkah langkahnya sebagai berikut :
- Membuat hipotesis

39
 Pada uji F ini dibuat hipotesis yang terdiri dari dua hipotesis, yaitu hipotesis
nol (Ho) yang menyatakan tidak ada perbedaan yang nyata antara simpangan
baku nilai yang dihasilkan oleh kedua metode dan hipotesis tandingan (H1)
yang menyatakan terdapat perbedaan yang nyata antara simpangan baku kedua
metode
- Menghitung nilai F hitung
Nilai F hitung dicari dengan membagi nilai simpangan baku besar dengan
nilai simpangan baku kecil. Adapun rumusnya adalah sebagai berikut:
2
Fhitung = 2

- Mencari nilai Ftabel

Nilai Ftabel dicari pada daftar distribusi F dimana berlaku bahwa :
Ftabel = ( ; db) = 5% db = n-1, n-1
- Membandingkan nilai Fhitung dan Ftabel
Setelah diperoleh nilai Fhitung dan Ftabel kemudian kedua nilai tersebut
dibandingkan. Jika Fhitung < Ftabel maka S1 = S2 yang berarti bahwa kedua
simpangan baku dari kedua metode tersebut tidak berbeda nyata, tetapi apabila
Fhitung > Ftabel maka S1 S2 yang berarti bahwa kedua simpangan baku
dari kedua metode tersebut berbeda nyata.
Setelah dilakukan uji F dilanjutkan dengan uji T

b. Uji T
Uji T merupakan lanjutan dari uji F. Uji T ini digunakan untuk
membandingkan dua rata rata dalam satu populasi. Setelah diketahui hipotesis
yang diterima pada uji F , maka dilanjutkan uji selanjutnya yaitu dengan mencari
nilai Thitung dan Ttabel, kemudian nilai Thitung dibandingkan dengan nilai
Ttabel.
Adapun langkah langkah sebagai berikut :
- Membuat hipotesis
Pada uji T yang merupakan lanjutan dari uji F ini dibuat hipotesis yang
terdiri dari dua hipotesis, yaitu hipotesis nol (Ho) yang menyatakan tidak ada
perbedaan yang nyata antara rata rata kadar yang dihasilkan oleh kedua
metode atau nilai tengah selisih sama dengan nol dan hipotesis tanding (H1)

40
yang menyatakan terdapat perbedaan yang nyata antara rata - rata kedua
metode.
- Mencari Thitung
Nilai Thitung dicari berdasarkan hasil pada uji F, adapun aturannya adalah
sebagai berikut:
Jika Fhitung < Ftabel maka S1 = S2
| 1 2 |
Thitung =
( 2 2
1 1)1 +(2 1)2 1 + 1
1 + 2 2 1 2

db = n1 + n2 2
jika : Fhitung > Ftabel , maka S1 S2
(x1 x2)
Thitung =
2 2
1 + +2
1 2

Keterangan :
x1 = Rata- rata hasil uji metode pertama
x2 = Rata rata hasil uji metode kedua
S1 = Simpangan baku metode pertama
S2 = Simpangan baku metode kedua
n1 = Jumlah data uji metode pertama
n2 = Jumlah data uji metode kedua
- Mencari Ttabel
Nilai Ttabel dapat dipengaruhi dari tabel T dengan nilai yang beragam,
namun nilai yang biasa digunakan yaitu = 5%.
- Membuat Grafik
Setelah didapatkan nilai Thitung dan Ttabel kemudian dibuat grafik untuk
mengetahui apakah nilai Thitung masuk kedalam daerah Ho atau tidak.
- Membuat Kesimpulan
Setelah diketahui apakah nilai Thitung masuk ke dalam daerah Ho atau tidak,
maka dapat dibuat suatu kesimpulan, jika nilai Thitung masuk ke dalam daerah
Ho maka dapat disimpulkan bahwa kedua metode tersebut tidak berbeda nyata,
dan begitu pula sebaliknya.

41
 BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN

4.1 Waktu dan Tempat

Penelitian ini dilakukan di laboratorium Quality Assurance and Research Division
(QARD) PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. di jalan Raya Citeureup Bogor. Pelaksanaan
praktik kerja lapangan dari tanggal 1 - 31 Agustus 2017.

4.2 Alat dan Bahan

4.5.1 Alat
Alat-alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah 24 buah cawan stainless, 12
buah cawan porselein + tutup sebanyak, 1 buah pipet tetes, 1 buah bulp, 1 buah pipet
volumetri 10 ml, 1 buah spatula, 1 set instrumen oven memmert, 1 set instrumen
moisture balance sartorius MA45, dan 1 set FT-IR Alpha.
4.5.2 Bahan
Bahan-bahan yang digunakan dalam penelitian terdiri dari berbagai jenis sampel
CGA-SIA yaitu Penta 305, Penta 307, Penta 308, Penta 212, Penta 234 Vrm, Propycol
G Bening dan Aquades.

4.3 Cara Kerja

4.3.1 Penentuan Kadar Air CGA/SIA Menggunakan Oven
Pada tahap penentuan kadar air menggunakan oven, hal pertama yang disiapkan
adalah menghitung berat kosong cawan stainless yang telah disterilkan dalam oven.
Kemudian menyiapkan semua sampel CGA-SIA yaitu Penta 305, Penta 307, Penta 308,
Penta 212, Penta 234 Vrm, Propycol G Bening. Selanjutnya masukan masing-masing
sampel sebanyak 5 gram ke dalam cawan stainless, dengan masing-masing sampel
dilakukan 6 data uji. Lalu menaskan sampel tersebut dalam oven pada suhu 100-1050C
hingga massanya konstan selama 1 jam. Selanjutnya hitung berat akhir yang
diperoleh. Persen kehilangan massa yang didapat, dianggap sebagai kadar air yang
terdapat dalam CGA tersebut.
4.3.2 Penentuan Kadar Air Menggunakan Moisture Balance
Mempersiapkan alat moisture balance dan menyiapkan semua sampel CGA-SIA
yaitu Penta 305, Penta 307, Penta 308, Penta 212, Penta 234 Vrm, Propycol G Bening.

42
Memasukan masing masing sampel sebanyak 1 gram dalam moisture balance dan
dilakukan pengulangan sebanyak 6 kali. Catat persen kadar air yang didapat.
4.3.3 Penentuan Kadar Air Menggunakan FT-IR
Mempersiapkan alat FT-IR dan menyiapkan semua sampel CGA-SIA Penta 305,
Penta 212, dan Propycol G Bening. Ketika lampu hijau pada FT-IR sudah menyala,
sampel mulai dianalisis. Pertama-tama bersihkan permukaan detektor dengan aseton,
kemudian set background. Lalu teteskan sampel, set sample dan start measurements.
Selanjutnya, evaluasi secara kuantitatif dengan menggunakan standar 2014 terkait
prediksi kandungan air. Catat hasil prediksi yang didapat. Ulangi langkah tersebut
sebanyak minimal 6 kali hingga mendapatkan data yang konstan.

4.3.4 Membuat Kurva Standar dan Menentukan Kadar Air Menggunakan

Spektroskopi FT-IR
Memasukkan sampel penta 212 sebanyak 120 ml ke dalam 6 cawan, yang
kemudian disimpan di dalam oven pada suhu 100-1050 C hingga massanya konstan
selama 4 jam. Uji menggunakan moisture balance dan FT-IR hingga % kadar air
yang dikandung CGA tersebut di bawah 10%. Menyiapkan 12 buah cawan porselein
yang terlah disterilkan dalam oven dengan kondisi tutup terbuka. Masukan CGA
tersebut ke dalam 12 cawan porselein yang kemudian ditambahkan air dengan variasi
berikut:
CGA (ml) 10 9 8,5 8 7,5 7 6,5 6 5,5 5 4,5 4
Air (ml) 0 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6

Bersihkan permukaan detektor, kemudian set background. Lalu teteskan sampel

deret secukupnya dan set sampel dan start measurements. Lalu buat kurva standar
menggunakan quant builder satu persatu hingga mendapat kurva yang linier.

43
 BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Kadar Air CGA/SIA Menggunakan Instrumen Oven

Kadar air merupakan banyaknya air yang terkandung dalam bahan yang dinyatakan
dalam persen. Cement Grinding Aid (CGA) merupakan bahan organik tambahan (gas, cair,
atau padatan) yang dicampur dalam jumlah sedikit (0,01-0,05%) selama proses penghancuran
semen. Beberapa bahan yang umum digunakan sebagai CGA ialah trietanol amina (TEA),
mono- dan dietilena glikol (DEG), asam oleat, natrium oleat, cairan limbah sulfit dan asam
dodesilbenzena sulfonat dan natrium lignosulfonat (dari indutri kertas). Penentuan kadar air
dapat dilakukan dengan beberapa cara. Hal ini tergantung pada sifat bahannya. Salah satu
metode analitikal untuk pengukuran kadar air adalah Metode Pengeringan
(Thermogravimetri) yang terdapat pada oven. Penentuan kadar air dilakukan dengan
mengeringkan semua sampel CGA-SIA yaitu Penta 305, Penta 307, Penta 308, Penta 212,
Penta 234 Vrm, Propycol G Bening dalam oven pada suhu 105-110C selama 1 jam atau
sampai didapat berat yang konstan. Selisih berat sebelum dan sesudah pengeringan dianggap
sebagai kadar air yang terdapat dalam CGA tersebut.
Pada penentuan kadar air CGA/SIA menggunakan oven diperoleh data pada Grafik 1.
Persen kadar Air tertinggi ditunjukan pada sampel Propycol G sebesar 46,5731% dan persen
kadar air terendah ditunjukan pada sampel Penta 307 sebesar 17,2883%. Namun kadar yang
diperoleh tidak semata-semata hanya mengandung air, melainkan semua zat yang menguap
terrmasuk kandungan air dan semua pelarut dibawah titik didihnya. Hal ini menunjukan
analisis tidak spesifik, karena menghilangkan tidak hanya air tapi seluruh pengotor mudah
menguap. Pada sampel CGA terdapat pelarut pelarut lain yang titik didihnya dibawah titik
didih air, seperti etanol yang titik didihnya 78oC.
50 46,0238 46,5731

40 36,3508
30,8116
% Kadar Air

30 23,3031
20 17,2883

10

0
Penta 305 Penta 307 Penta 308 Penta 212 Penta 234 Propycol G
Vrm Bening
Jenis Sampel

Gambar 8. Grafik % Kadar Air CGA/SIA Menggunakan Oven

44
5.2 Kadar Air Menggunakan Instrumen Moisture Balance
Salah satu metode analitikal untuk pengukuran kadar air adalah Metode Pengeringan
(Thermogravimetri). Selain Oven, Moisture Balance juga merupakan instrumen yang
didasarkan oleh metode thermogravimetri. Prinsip kerja moaistur Balance adalah ketika
sampel dimasukkan ke alat sampel akan ditimbang, kemudian radiator halogen muai
mengeringkan sampel. Dalam waktu bersamaan timbangan yang terintegrasi secara terus-
menerus mencatat berat sampel. Total kehilangan massa sampel diterjemahkan sebagai
kandungan total cairan (termasuk air). Penentuan kadar air dilakukan dengan memasukan
masing masing sampel CGA-SIA yaitu Penta 305, Penta 307, Penta 308, Penta 212, Penta
234 Vrm, Propycol G Bening sebanyak 1 gram dalam moisture balance dan dilakukan
pengulangan sebanyak 6 kali pada setiap sampelnya. Persen Total kehilangan massa sampel
diterjemahkan pada alat dianggap sebagai kadar air yang terdapat dalam CGA tersebut. Pada
moisture balance suhu yang tercatat yaitu 105oC dan waktu yang dibutuhkan untuk
menerjemahkan total kehilangan massa sampel sekitar 10-17 menit setiap sampelnya.
Pada penentuan kadar air CGA/SIA menggunakan moisture balance diperoleh data
pada Grafik 2. Persen kadar Air tertinggi ditunjukan pada sampel Penta 234 Vrm sebesar
46,3333% dan persen kadar air terendah ditunjukan pada sampel Penta 307 sebesar
17,5017%. Sama seperti instrumen oven, kadar yang diperoleh moisture balance ini tidak
semata-semata hanya mengandung air, melainkan semua zat yang menguap terrmasuk
kandungan air dan semua pelarut dibawah titik didihnya (105oC). Hal ini menunjukan analisis
tidak spesifik, karena menghilangkan tidak hanya air tapi seluruh pengotor mudah menguap.
Pada sampel CGA terdapat pelarut pelarut lain yang titik didihnya dibawah titik didih air,
seperti etanol yang titik didihnya 78oC.
50 46,3333 45,8817

40 36,4567
30,985
30 23,3783
17,5017
20
10
0
Penta 305 Penta 307 Penta 308 Penta 212 Penta 234 Propycol G
Vrm Bening

Gambar 9. Grafik % Kadar Air CGA/SIA Menggunakan Moisture Balance

45
5.3 Kadar Air Menggunakan FT-IR
Prinsip Metode Fourier Transform-Infra Red didasarkan pada interaksi antara radiasi
infa merah dengan materi (interaksi atom atau molekul dengan radiasi elektromagnetik).
Interaksi ini berupa pada frekuensi atau panjang gelombang tertentu yang berhubungan
dengan energi transisi antara berbagai keadaan energi vibrasi, rotasi dan molekul. Radiasi
infra merah yang penting dalam penentuan struktur atau analisis gugus fungsi terletak pada
650 cm-1 - 4000 cm-1. Spektroskopi FT-IR tidak hanya mempunyai kemampuan untuk
analisa kualitatif, namun juga bisa untuk analisa kuantitatif. Dasar lahirnya spektroskopi FT-
IR adalah dengan mengasumsikan semua molekul menyerap sinar infra merah, kecuali
molekul molekul monoatom (He, Ne, Ar, dll) dan molekul molekul homopolar diatomik
(H2, N2, O2 dan lain lain). Pada penentuan kadar air CGA/SIA menggunakan FT-IR
diperoleh data pada Grafik 3. Persen kadar Air tertinggi ditunjukan pada sampel Propycol G
sebesar 44,9483% dan persen kadar air terendah ditunjukan pada sampel Penta 305 sebesar
26,4217%. Dari hasil pengujian kadar air CGA/SIA menggunakan FT-IR diperoleh peak khas
H2O yang terbaca pada panjang gelombang 1700-1500 cm-1 dan peak gugus gugus lain yang
terdapat pada CGA.
50 44,9483

40 34,9883
% Kadar Air

30 26,4217

20

10

0
penta 305 penta 212 Propycal G
Jenis Sampel

Gambar 10. % Kadar Air CGA/SIA menggunakan FT-IR

5.4 Koefisien Korelasi, Uji F dan Uji T Kadar Air Menggunakan Oven dan Moisture
Balance
Perbedaan alat menghasilkan data yang berbeda dari variasi sampel pengeringan
dengan tingkat perbedaan persen total kehilangan massa sampel (termasuk air). Presisi rata -
rata hasil analisis tergolong baik %RSD < 1% . Pengujian presisi suatu metode uji
menggunakan keterulangan dilakukan untuk mengetahui variabilitas data yang dihasilkan
dalam beberapa pengujian berurutan pada kondisi yang sama. Keterulangan bertujuan untuk

46
menentukan konsistensi analis, tingkat kesulitan metode dan contoh uji. Pada umumnya
presisi diuji dihitung menggunakan standar deviasi (SD) untuk menghasilkan standar deviasi
relatif (RSD) atau koefisien variasi (CV). Presisi yang baik memiliki nillai SD kecil atau
rendah. Makin kecil nilai standar deviasi yang diperoleh, maka makin kecil pula nilai
koefisien variasinya. Perbedaan variasi sampel pada penelitian ini menunjukan lineritas
hubungan hasil kadar air dari alat oven dan moisture balance yang dibuat dalam kurva
korelasi (Gambar 3). Hasil tersebut didapatkan dari nilai rata- rata kadar air antara alat oven
dan moisture balance pada bebagai macam suplayer CGA/SIA (lampiran ). Salah satu syarat
teknik korelasi adalah terdapatnya hubungan perolehan vairiasi sampel kadar air antara
variabel X (oven) dan Y (moisture balance) yang bersifat liniear. Hubungan liniear dianalisis
secara diaragmatis dengan cara menggambarkan titik titik digram lalu ditarik garis lurus yang
mewakili semua titik tang berpencar maupun tidak (Wibisono, 2002). Korelasi liniear dengan
nilai R sebesar 0,9992 menunjukan tidak ada perbedaan hasil dari setiap variasi sampel,
sehingga perbedaan dapat diketahui pada perhitungan Uji T.
50
40
% Kadar Air

30
20
10
0
Penta Penta Penta Penta Penta Propycal
305 307 308 212 234 Vrm G
Oven 23,3031 17,2883 30,8116 36,3508 46,0238 46,5731
Moisture Balance 23,3783 17,5017 30,985 36,4567 46,3333 45,8817
Jenis Sampel

Oven Moisture Balance

Gambar 11. Perbandingan persen kadar air antara oven dan moisture balance

Menurut Day dan Underwood (1998), uji F juga digunakan untuk menentukan apakah
dua prosedur analitik menghasilkan ketepatan bermakna yang berbeda. Dapat dilakukan
pendekatan secara statistika terhadap permasalahan tersebut dengan menyusun suatu
hipotesis nol (Ho). Pada hipotesis ini berbunyi bahwa kedua nilai simpangan baku masing
masing metode adalah identik atau sama. Uji F pada rata rata persen kadar air pada sampel
CGA/SIA antara oven dan moisture balance dihasillkan Fhitung < Ftabel dan Ho diterima
sehingga kedua simpangan baku masing masing metode tidak berbeda signifikan (lampiran).
Pada uji T yang merupakan lanjutan dari uji F ini dibuat hipotesis yang terdiri dari dua
hipotesis, yaitu hipotesis nol (Ho) yang menyatakan tidak ada perbedaan yang nyata antara

47
rata rata kadar yang dihasilkan oleh kedua metode atau nilai tengah selisih sama dengan nol
dan hipotesis tanding (H1) yang menyatakan terdapat perbedaan yang nyata antara rata - rata
kedua metode. Uji T pada rata rata persen kadar air pada sampel CGA/SIA antara oven dan
moisture balance dihasillkan Thitung < Ttabel sehingga tidak ada perbedaan yang nyata
antara 2 metode yaitu menggunakan instrumen Oven dan instrumen Moisture Balance pada
0,05.

5.5 Koefisien Korelasi, Uji F dan Uji T Kadar Air Menggunakan FT-IR, dan Metode
Termogravimetri
Presisi rata - rata hasil analisis tergolong baik %RSD < 1% . Pengujian presisi suatu
metode uji menggunakan keterulangan dilakukan untuk mengetahui variabilitas data yang
dihasilkan dalam beberapa pengujian berurutan pada kondisi yang sama. Salah satu syarat
teknik korelasi adalah terdapatnya hubungan perolehan vairiasi sampel kadar air antara
variabel X (oven) dan Y (FT-IR) yang bersifat liniear. Hubungan liniear dianalisis secara
diaragmatis dengan cara menggambarkan titik titik digram lalu ditarik garis lurus yang
mewakili semua titik tang berpencar maupun tidak (Wibisono, 2002). Korelasi liniear dengan
nilai R sebesar 0,9981 menunjukan tidak ada perbedaan hasil dari setiap variasi sampel,
sehingga perbedaan dapat diketahui pada perhitungan Uji T.
46,5731

45,8817

FT - IR Oven Moisture Balance

44,9483
36,4567
36,3508
34,9883
26,4217

23,3783
23,3031
%KADAR AIR

PENTA 305 PENTA 212 PROPYCAL G

JENIS SAMPEL

Gambar 12. Perbandingan persen kadar air CGA/SIA antara oven dan FT-IR

Uji F pada rata rata persen kadar air pada sampel CGA/SIA antara metode
termogravimetri dan FT-IR dihasillkan Fhitung < Ftabel dan Ho diterima sehingga kedua
simpangan baku masing masing metode tidak berbeda signifikan (lampiran).
Pada uji T yang merupakan lanjutan dari uji F ini dibuat hipotesis yang terdiri dari dua
hipotesis, yaitu hipotesis nol (Ho) yang menyatakan tidak ada perbedaan yang nyata antara

48
rata rata kadar yang dihasilkan oleh kedua metode atau nilai tengah selisih sama dengan nol
dan hipotesis tanding (H1) yang menyatakan terdapat perbedaan yang nyata antara rata - rata
kedua metode. Uji T pada rata rata persen kadar air pada sampel CGA/SIA antara metode
termogravimetri dan FT-IR dihasillkan Thitung > Ttabel sehingga ada perbedaan yang nyata
antara 2 metode yaitu menggunakan instrumen Oven dan instrumen FT-IR pada 0,05.

Gambar 13. Perbandingan % kadar air dengan menggunakan oven, moisture balance, dan FT-IR

5.6 Kelebihan dan Kelemahan Metode

Pada oven dan moisture balance didasarkan pada metode termogravimetri. Adapun sisi
kelebihan dengan menggunakan metode ini sebagai metode pengujian kadar air antara lain
adalah metode termogravimetri biasanya relatif lebih mudah untuk digunakan, metode
thermogravimetri relatif lebih murah. Adapun sisi kelemahan dari metode ini antara lain
adalah bahan lain di samping air juga ikut menguap dan ikut hilang bersama dengan uap air,
dapat menghasilkan reaksi selama pemanasan yang menghasilkan air atau zat mudah
menguap lain, bahan yang mengandung bahan yang dapat mengikat air secara kuat sulit
melepaskan airnya meskipun sudah dipanaskan. Faktor faktor yang mempengaruhi
hilangnya air pada bahan antara lain ukuran partikel bahan, berat sampel, ukuran wadah yang
digunakan dan variasi suhu. Sedangkan pada FT-IR tidak didasarkan pada metode

49
termogravimetri, didasarkan pada interaksi antara radiasi infa merah dengan materi (interaksi
atom atau molekul dengan radiasi elektromagnetik). Interaksi ini berupa pada frekuensi atau
panjang gelombang tertentu yang berhubungan dengan energi transisi antara berbagai
keadaan energi vibrasi, rotasi dan molekul. Namun FT-IR ini juga memiliki kekurangan
dalam analisis kuantitatif, karna % kadar yang diperoleh tidak murni senyawa tersebut, tetapi
senyawa yang memikili gugus fungsi yang sama juga ikut terhitung kadarnya.

5.7 Pembuatan Kurva Standar Kadar Air pada Spektroskopi FT-IR Menggunakan
Oven
5.7.1 Preparasi Sampel dan Pembuatan Deret Standar Air dengan Pengenceran
Pada pembuatan kurva standar kadar air pada spektroskopi FT-IR yang dilakukan
terlebih dahulu adalah preparasi sampel. Sampel yang peneliti gunakan adalah sampel
CGA Penta 212. Di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. CGA Penta 212 biasa
digunakan untuk produk semen OPC dan White Cement.
Di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ini memiliki instrumen spektroskopi
FT-IR, namun kurva standar yang dimiliki ini sangat bervariasi, masing-masing sampel
CGA-SIA memiliki standar masing-masing sehingga kurang praktis digunakan. Disini
peneliti ingin bereksperimen untuk membuat sebuah kurva standar baru pada
spektroskopi FT-IR yang dapat digunakan untuk seluruh jenis sampel CGA-SIA
dengan instrumen oven yang menggunakan metode termogravimetri. Termogravimetri
merupakan sebuah metode yang prinsipnya adalah menguapkan air yang ada dalam
bahan dengan cara pemanasan, kemudian menimbang bahan sampai berat konstan yang
kemudian kehilangan massa tersebut dianggap sebagai kadar air yang telah habis
diuapkan. Metode ini digunakan karena metodenya yang relatif mudah dan murah.
Dalam percobaan ini, yang pertama kali dilakukan ialah menyiapkan sampel
CGA Penta 212 sebanyak kurang lebih 120 ml dikarenakan berdasar hasil perhitungan
deret standar pada lampiran 8, CGA murni (kadar air 0%) yang dibutuhkan adalah
sebanyak 67,5 ml dan seperti percobaan yang telah dilakukan sebelumnya bahwa air
yang terkandung dalam CGA akan menguap sekitar 15-45% dari volume keseluruhan
CGA. Kemudian sebanyak 120 ml CGA tersebut dimasukkan ke dalam 6 cawan
stainless yang kemudian di masukkan ke dalam oven yang telah diatur suhunya di 100-
1050 C sesuai dengan titik didih air. Lalu panaskan sekitar kurang lebih 4 jam hingga
massanya konstan atau tidak ada perubahan massa yang signifikan.

50
 Setelah 4 jam berlalu dan massa yang di dapat sudah konstan setelah dilakukan
penimbangan beberapa kali, maka untuk lebih meyakinkan bahwa kadar air dalam
CGA tersebut sudah habis, maka peneliti mencoba untuk mengujinya menggunakan
instrumen moisture balance. Selanjutnya salah satu cawan sampel yang sudah
didinginkan dalam suhu ruang diambil sebanyak 1 gram dan ternyata dalam CGA
tersebut masih terbaca moisture content yang terkandung adalah 9%.
Seharusnya dalam pengenceran ini peneliti membuat deret pengenceran dari 0%
hingga 60% air dalam CGA dengan interval 5. Namun peneliti, melanjutkan
pengenceran terhadap CGA menggunakan larutan CGA yang masih terdapat moisture
content sebanyak 9%. Dan telah dilakukan pengenceran terhadap CGA tersebut sesuai
dengan komposisi perbandingan air dan CGA seperti yang terdapat pada tabel berikut :

CGA (ml) 10 9 8,5 8 7,5 7 6,5 6 5,5 5 4,5 4

Air (ml) 0 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6

Tabel 2. Komposisi Deret Pengenceran CGA-SIA

Oleh karena itu, dilakukan pembuatan deret dimulai dari kadar air 9% dan
perhitungan kadar telah disesuaikan menjadi 9% air, 18,1% air, 22,65% air, 27,2% air,
31,75% air, 36,3% air, 40,85% air, 45,4% air, 49,95% air, 54,5% air, 59,05% air,
63,6% air. Selagi deret pengenceran tersebut dibuat, aktifkan instrumen FT-IR
dikarenakan membutuhkan waktu yang cukup lama untuk menunggu instrumen
tersebut siap dipakai. Setelah deret pengenceran selesai dibuat, dan FT-IR telah siap
digunakan.

5.7.2 Karakterisasi Kurva Standar CGA-SIA dengan Metode FT-IR

Metode spektroskopi infra red atau infra merah merupakan suatu metode yang
mengamati interaksi molekul dengan radiasi elektromagnetik infra merah. Penggunaan
FT-IR untuk analisa kualitatif sudah banyak dilakukan. Analisa kualitatif sering
digunakan untuk menentukan gugus fungsi atau menentukan senyawa yang terdapat
dalam suatu sampel. Analisa kualitatif yang paling familiar dilakukan adalah
membandingkan dengan suatu standar yang telah diketahui sebelumnya. Sedangkan
analisa kuantitatif dilakukan dengan memanfaatkan hukum lambert-beer yang
menyatakan semakin banyak suatu senyawa maka semakin tinggi pula absorbansi

51
senyawa tersebut. Hasil dari metode FT-IR adalah berupa spektrum yang memiliki peak
khas air dan beberapa senyawa lain.
Dimulai mengoperasikan Spektroskopi FT-IR dan membuat standar baru yang
berasal dari CGA Penta 212. Pertama tama bersihkan detektor pada instrumen FT-IR
menggunakan aseton karena sifat aseton yang dapat melarutkan senyawa polar dan non
polar selain itu karena sifat aseton yang mudah menguap sehingga digunakan aseton.
Selanjutnya mulai atur sampel background ketika detektor FT-IR sudah bersih,
dilanjutkan dengan penetesan sampel CGA secukupnya sampai menutupi permukaan
detektor. Kemudian start measurements dan tunggu hingga 100%. Setelah itu akan
muncul spektrum yang terdeteksi di dalam CGA tersebut, kemudian untuk memperjelas
spektrum dapat klik manipule dan pilih baseline corrections dan smooth. Kemudian
memasukan titik ke dalam kurva baru dengan mengklik evaluate lalu klik quant builder
kemudian menambahkan spektrum baru. Variasi konsentrasi pengenceran lain di
lakukan perlakuan seperti sebelumnya. Setelah selesai memasukkan seluruh sampel
dengan variasi konsentrasi tersebut, spektrum keseluruhan dapat dilihat dan
dikarakterisasi gugus-gugus fungsinya, seperti pada gambar berikut:

Gambar 14. Spektrum IR Keseluruhan pada Pembuatan Kurva Standar

Gambar diatas menunjukkan spektrum FT-IR pada keseluruhan CGA.

Spektroskopi IR umumnya digunakan dalam analisis komposisi sampel dan
strukturnya. Puncak yang terjadi di spektrum FTIR dari CGA dapat diidentifikasi
sebagai berikut:

52
 Seperti pada spektrum, terlihat puncak lebar yang khas pada panjang gelombang
3600-3100 cm-1 menandakan adanya gugus O-H. Vibrasi ulur O-H adalah sekitar 3400
cm-1. Kemudian terlihat peak lagi pada panjang gelombang sekitar 3000-2800 cm-1
yang menandakan adanya vibrasi ulur dari CH2. Fitriana Jati, 2014 mengklaim bahwa
dalam CGA-SIA terdapat peak khas air yang berada di sekitar panjang gelombang
1500-1700 cm-1 sehingga untuk mengetahui kadar air yang terdapat dalam CGA dapat
digunakan instrumen FT-IR. Pada gambar 12 diatas dapat terlihat bahwa adanya
peningkatan dalam peak khas air dikarenakan deret tersebut dilakukan pengenceran
dengan variasi jumlah air, kemudian di panjang gelombang pada 1200-1000 cm-1
menunjukkan peak khas milik CGA-SIA, dan dapat terlihat kedua peak khas tersebut di
dalam spektrum yang telah didapat. Terlihat puncak yang tinggi sekitar panjang
gelombang 1100 cm-1 ini dapat disebabkan pula karena adanya vibrasi ulur dari gugus
C-O-C. Vibrasi-vibrasi C-H muncul pada sekitar panjang gelombang 1400-1200 cm-1.
Vibrasi ulur C-OH biasanya diamati pada sekitar 1250 cm-1.

5.7.3 Pembuatan Persamaan Linier Deret Standar CGA-SIA

Pada pembuatan persamaan linier, persamaan linier dibuat dengan kadar air %
(dalam persen) sebagai sumbu x dan luas area sebagai sumbu y. Akibat koreksi dari
deret pengenceran seperti perhitungan pada lampiran 8, maka persamaan linier dibuat
dari CGA Penta 212 9% dengan deret pengenceran kandungan air 9%; 18,1%; 22,65%;
27,2%; 31,75% ; 36,3%; 40,85%; 45,4% ; 49,95%; 54,5%; 59,05%; 63,6%. Kemudian
didapat kurva standar kadar air CGA seperti gambar 13. Persamaan linier yang didapat
adalah Y = -4.3797 + 16.465 X. Berdasar persamaan linier tersebut didapat nilai regresi
sebesar R = 0.989.

0% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60%
9% 18,1% 22,65% 27,2% 31,75% 36,3% 40,85% 45,4% 49,95% 54,5% 59,05% 63,6%

Tabel 3. Tabel Koreksi Deret Pengenceran

53
 Gambar 15. Kurva Persamaan Linier Deret Standar Air CGA

Secara garis besar regresi yang didapatkan bagus, namun regresi saja belum
cukup untuk membuktikan bahwa standar ini dapat digunakan secara universal atau
tidak. Maka dari itu dilakukan pengujian untuk membuktikan lebih lanjut.

5.7.4 Pengujian Kadar Air CGA-SIA

Dilakukan pengujian kadar air CGA-SIA lebih lanjut untuk memperkuat hipotesis
dan kesimpulan. Pengujian ini dilakukan dengan membandingkan hasil kadar air yang
dioperasikan menggunakan standar baru yang universal, dan hasil kadar air yang
dioperasikan menggunakan standar tahun 2014 namun tidak universal (memiliki
standar masing-masing untuk setiap jenis sampel CGA). Dalam spektroskopi FT-IR ini
sudah terdapat 3 jenis standar sampel CGA-SIA yang telah dibuat pada tahun 2014,
yaitu standar Penta 305, Penta 212 dan Propycol G Bening. Selanjutnya ketiga sampel
CGA-SIA ini akan diuji pada standar baru yang universal, kemudian hasilnya
dibandingkan dengan standar tahun 2014 yang lebih spesifik dalam pembuatan
standarnya. Dan berikut hasil yang di dapat:

54
Gambar 16. Spektrum IR Penta 305 dengan Standar Penta 305 2014

Gambar 17. Spektrum IR Penta 212 dengan Standar Penta 212 2014

55
Gambar 18. Spektrum IR Propycol G Bening dengan Standar Propycol G Bening 2014

Gambar 19. Spektrum IR Penta 305 dengan Standar 2017

56
 Gambar 20. Spektrum IR Penta 212 dengan Standar 2017

Gambar 21. Spektrum IR Propycol G Bening dengan Standar 2017

57
 Perbandingan Rata-rata Kadar Air antara Standar
2014 dan 2017
50 44,9483

40 34,9883
Kadar Air (%)
29,6317
30 26,4217

20 16,185 15,7683

10

0
Penta 305 Penta 212 Prop. G Bening

Standar 2017 Standar 2014

Gambar 22. Perbandingan Rata-rata Kadar Air antara Standar 2014 dan Standar 2017

Berdasarkan data yang didapat, nilai tersebut terpaut jauh antar keduanya. Maka
dari itu dilakukan perbandingan nilai kadar air dengan FT-IR standar baru dengan nilai
kadar air hasil oven dan moisture balance yang telah dilakukan sebelumnya, seperti
pada gambar berikut:

Perbandingan Rata-rata Kadar Air antara Oven, Moisture

Balance dan Standar FT-IR 2017
50
45
40
35
Kadar Air (%)

30
25
20
15
10
5
0
Penta 234 Propycol G
Penta 305 Penta 307 Penta 308 Penta 212
Vrm Bening
Oven 23,3031 17,2883 30,8116 36,3508 46,0238 46,5731
Moisture Balance 23,3783 17,5017 30,985 36,4567 46,3333 45,8817
FT-IR 2017 29,6317 21,1683 25,4567 16,185 18,0767 15,7683

Oven Moisture Balance FT-IR 2017

Gambar 23. Perbandingan Rata-rata Kadar Air antara Oven, Moisture Balance, dan FT-IR Standar 2017

58
 Jika dilihat dari data secara keseluruhan, nilai kadar air dengan FT-IR standar
2017 dengan nilai kadar air hasil oven dan moisture balance-pun terpaut jauh,
selanjutnya dilakukan perhitungan uji F dan uji T yang terdapat pada lampiran 6 dan 7.
Kesimpulan yang didapat dari perbandingan ketiga sampel setelah dilakukan uji F
menunjukan bahwa Fhitung < Ftabel dan Ho diterima sehingga raga Sa dan Sb tidak
berbeda signifikan. Untuk hasil uji T, Thitung > Ttabel sehingga ada perbedaan yang
nyata antara 2 metode yaitu menggunakan instrumen Oven dan instrumen FT-IR pada
0,05 yang tidak bisa dijelaskan dengan galat acak.

59
 BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Hasil uji kadar air pada sampel CGA/SIA menggunakan oven dan moisture balance
menunjukan tidak ada perbedaan yang nyata antara rata rata kadar yang dihasilkan oleh
kedua metode yaitu Penta 307 17%, Penta 305 23%, Penta 308 30%, Penta 212 36%, Penta
234 Vrm 46% dan Propycol G Bening 46%. Sedangkan Kadar air sampel CGA/SIA yang
dihasilkan dengan metode termogravimetri dengan menggunakan FT-IR terdapat perbedaan,
karena pada metode termogravimetri tidak murni kadar air yang terhitung menguap, pelarut
lain selain air juga dapat menguap, dan pada metode FT-IR tidak hanya air yang terbaca
kadarnya, namun gugus O-H yang lain pun ikut terbaca, seperti pelarut etanol yang ada di
sampel. Persen kadar air menggunakan FT-IR yaitu sebesar pesen kadar air dengan FT-IR
yaitu Penta 305 26%, Penta 212 35%, Propycol G 44%. Namun, FT-IR yang digunakan
masih belum memiliki kurva standar yang dapat digunakan oleh seluruh sampel CGA, maka
dari itu penelitian ini mencoba untuk membuat kurva standar baru dengan menggunakan
metode termogravimetri. Hasil pembuatan kurva standar dengan metode termogravimetri
menghasilkan datayang jauh berbeda dengan pengujian sebelumnya.

6.2 Saran
Sebaiknya pada penentuan kadar air menggunakan metode FT-IR dilakukan dengan
standar yang baik dan sesuai. Dalam membuat standar kadar air pada FT-IR sebaiknya
mencoba menggunakan metode lain seperti karlfischer.

60
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. Pengukuran Kadar Air. https://indo-digital.com/pengukuran-kadar-air.html (diakses

pada 22 Agustus 2017 pukul 20.31 WIB)

Anonim. Fungsi Oven. http://www.labsmk.com/2017/01/fungsi-oven.html (diakses pada 22

Agustus 2017 pukul 19.55 WIB)

Hadiprayitno, Haryono. 2012. Perbandingan Metode Penentuan Kadar Air Batubata Jenis
Subbituminious dengan ASTM D-3173 dan ISO 11722-1999. Bogor: Program
Diploma Institut Pertanian Bogor.

Herlina, Novi. 2012. Perbandingan Hasil Penetapan Volatile Matter dalam contoh Batubara
secara Krusible Kuarsa dengan Krusible Campuran Nikel-Kromium. Bogor :
Akademi Kimia Analis

Jati, Fitriana. 2014. Analisa Kadar Air Strength Improver Agent (SIA) dengan Metode FT-IR
serta Analisa Kuat Tekan Pada Semen Portland Komposit. Surakarta: Universitas
Sebelas Maret

Tailong Zhang, Jianming Gao, dkk. 2014. Preparation of Polymer-Based Cement Grinding
Aid and Their Performance on Grindability. Nanjing: Laboratory of Construction
Materials, Southeast University.

Weibel Martin, Mishra Ratan. 2014. Comprehensive Understanding of Grinding Aids.

Switzerland : Sika Technology AG

61
ix