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UNIVERSIDAD POLITCNICA SALESIANA

FACULTAD DE INGENIERAS
CARRERA DE INGENIERIA MECNICA
LABORATORIO DE TECNOLOGIA SIN ARRANQUE DE
VIRUTA

GUIA DE PRCTICA #3

TEMA: Proceso de embutido

1. OBJETIVO GENERAL
Conocer los diferentes parmetros que actan en el proceso de embutido en
diferentes materiales.

1.1. OBJETIVOS ESPECIFICOS


Cognitivos
Determinar las fuerzas que se necesitan para deformar el material
Calcular el juego necesario entre Punzn Matriz para producir un corte
ideal
Psicomotrices
Evaluar el proceso de embutido mediante la inspeccin de las piezas
obtenidas

2. MARCO TEORICO

Dentro del proceso de tecnologa sin arranque de viruta, existe el trabajo en fro con
el subproceso de embutido.

La embuticin es un proceso de conformado plstico que consiste en la obtencin


de piezas huecas con forma de recipiente.

En la embuticin de una pieza se parte de una porcin de chapa que descansa sobre
la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre sta y el punzn ejerce la presin
necesaria para conformar la pieza provocando la fluencia del material a travs de la
cavidad abierta en la matriz. La pieza se formar en funcin de la silueta de la matriz
y la figura del punzn. Mientras el pisador no permite la formacin de arrugas en el
producto terminando.

Para el proceso de embutido se debe considerar los siguientes aspectos:

Espesor y tipo de material

Fuerza de embutido

Presin del prensachapas


Fuerza de embutido

Es la fuerza con la que el punzn deforma la pieza y se determina de la siguiente


manera:

Donde:

Fe Fuerza de embutido Kg.


e Espesor
dp Dimetro del punzn
n Coeficiente de embuticin
D Dimetro del desarrollo
R Resistencia a la traccin Kg/mm2

dp/D n
0,55 1
0,575 0.93
0,6 0.86
0,625 0.79
0,65 0.72
0,675 0.66
0,7 0.6
0,725 0.55
0,75 0.5
0,775 0.45
0.8 0.1

Metodo 2


= ( 0.7)

Fe Fuerza de embutido Kg.


dp Dimetro del punzn
e Espesor de la lmina
D Dimetro del desarrollo
R Resistencia a la traccin Kg/mm2
Mtodo 3


= ln

Fe Fuerza de embutido Kg.


dp Dimetro del punzn
e Espesor de la lmina
D Dimetro del desarrollo
R Resistencia a la traccin Kg/mm2

Mtodo 4

A travs de un nomograma para embutido, la grfica siguiente es para aluminio

La respuesta es una aproximacin en KN

3
Fuerza del prensachapa

Es la fuerza que se ejerce al sujetador

Metodo 1

donde

Fs Fuerza del sujetador (kg)


A Area del prensachapas que sujeta la lmina (mm2)
hs Presin del prensa chapas (kg/mm2)

Material Presin del pisador (kg/mm2)


Acero 0.16-0.18
Acero inoxidable 0.18-0.20
Aluminio 0.03-0.07
Cobre 0.08-0.12
Latn 0.11-0.16

Mtodo 2

2
= 0.015 (2 ( + 2.2 + 2) )

Fs Fuerza del sujetador (kg)


Sy Esfuerzo de fluencia (Mpa)
D Dimetro del desarrollo (mm)
dp Dimetro del punzn (mm)
e Espesor de la lmina (mm)
Rd Radio de embutido (mm)

3. MATERIAL Y EQUIPO
Prensa hidrulica de 5 toneladas (dimetro de cilindro principal 65.5 mm y
de los pisadores 50.8 mm)
Chapa de aluminio de 0.5 mm
Equipo para el control de medidas.
4. PROCEDIMIENTO
a. Calcular la fuerza necesaria por los 4 mtodos en funcin del tipo de
material, espesor y figura a cortar
b. Calcular la fuerza necesaria del sujetador por los 2 mtodos en funcin del
tipo de material, espesor y figura a cortar
c. Determinar el juego necesario entre punzn matriz, dependiendo del tipo y
espesor de material
d. Verificacin de medidas
e. Montaje en prensa
f. Embutir pieza sin lubricante
g. Embutir pieza 2 con lubricante A
h. Embutir pieza 3 con lubricante B
i. Evaluacin de pieza obtenida

4.1. HOJA DE DATOS

TEMA: TROQUELADO

ELEMENTO VALOR NOMINAL VALOR REAL


Espesor chapa metlica
Fuerza de embutido 1
Fuerza de embutido 2
Fuerza de embutido 3
Fuerza de embutido 4
Fuerza de sujetador 1
Fuerza de sujetador 2
Fuerza de expulsin
Dimetro punzn
Dimetro matriz

5. INFORME
5.1. FLUJOGRAMA DE PROCEDIMIENTO REALIZADO DURANTE LA
PRACTICA
5.2. CUESTIONARIO
5.2.1. Qu factores influyen en el proceso de embutido?
5.2.2. Con que parmetros se determina la holgura necesaria entre punzn y matriz?
5.2.3. Qu tipos de materiales se utilizan como herramental para el proceso de embutido?

5
5.3. ANALISIS DE RESULTADOS

PARMETRO FORMULA RESULTADO


Utilizacin de maquina
(%) 100%

Para cada mtodo

Utilizacin de maquina
(%) 100%

Para cada mtodo


Anlisis dimensional 100%

Error dimetro punzn


(1 ) 100%
(%)

Error dimetro matriz


(1 ) 100%
(%)

5.4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6. ANEXOS (PLANOS-HOJA DE RECOLECCION DE DATOS-FASES DE TRABAJO)


7. BIBLIOGRAFIA