Anda di halaman 1dari 13

ACARA II

PERENCANAAN PRODUKSI

2.1 Tujuan Praktikum


1. Praktikan mampu memahami maksud dan tujuan perencanaan produksi.
2. Praktikan mampu memahami prosedur peramalan dan berbagai macam
metode peramalan.
3. Praktikan dapat memahami dan membuat Jadwal Induk Produksi (JIP).

2.2 Landasan Teori


2.2.1 Perencanaan produksi
Perencanaan produksi merupakan aktivitas untuk menetapkan produk yang
diproduksi, jumlah yang dibutuhkan, kapan produk tersebut harus selesai dan
sumber-sumber yang dibutuhkan. Perencanan produksi berkaitan erat dengan
pengendalian produksi. Kedua hal tersebut bertujuan untuk merencanakan dan
mengendalikan aliran material ke dalam, di dalam dan keluar pabrik sehingga
posisi keuntungan maksimal yang menjadi tujuan perusahaan dapat dicapai.

2.2.2 Peramalan permintaan produk


Peramalan (forecasting) adalah kegiatan untuk memperkirakan apa yang
akan terjadi di masa yang akan datang. Peramalan diperlukan untuk
mengantisipasi pengaruh perubahan kondisi pasar yang kompleks dan dinamis,
dimana terjadi perubahan permintaan yang bervariasi sepanjang waktu. Peramalan
berperan penting dalam:
1. Penjadwalan sumberdaya yang tersedia
2. Kebutuhan sumberdaya tambahan
3. Penentuan sumberdaya yang diinginkan
Metode peramalan dibagi menjadi dua, yaitu:
1. Metode Time Series memprediksi masa yang akan datang berdasarkan
pada pengamatan masa lalu tanpa memperhatikan faktor dan luar yang dapat
mempengaruhi permintaan.

Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi II-1


2. Metode Kausal menganggap bahwa permintaan produk bukan hanya
merupakan fungsi waktu tetapi ada variabel-variabel lain yang mempengaruhi
seperti promosi, harga, daya beli, dll.

2.2.3 Perencanaan Agregat


Perencanaan Agregat merupakan perencanan yang dibuat untuk memenuhi
total kebutuhan semua produk yang akan dihasilkan dalam menghadapi
permintaan pasar yang tidak pasti dengan mengoptimalkan penggunaan sumber
daya (kapasitas mesin tersedia, jumlah tenaga kerja, tingkat persediaan yang
ditentukan dan penjadwalannya) yang ada, sehingga ongkos total produksi dapat
ditekan seminimum mungkin.
Agregat merupakan perencanaan yang dibuat pada tingkat kasar untuk
memenuhi total kebutuhan semua produk yang akan dihasilkan (bukan per
individu produk) dengan tnenggunakan sumber daya (kapasitas mesin yang
tersedia, jumlah tenaga kerja yang ada, tingkat persediaan ditentukan dan
penjadwalan) yang ada.
Terdapat 4 jenis strategi yang dapat dipilih dalam membuat perencanaan
agregat, antara lain:
1. Memproduksi banyak barang pada saat permintaan rendah dan menyimpan
kelebihannya sampai saat yang dibutuhkan.
2. Menambah tenaga kerja pada saat permintaan tinggi dan
memperhatikannya (mengurangi) pada saat permintaan rendah.
3. Melemburkan pekerja
4. Mensubkontrakkan sebagian pekerjaan pada saat sibuk.

Master Production Scheduling (MPS)


Jadwal induk Produksi (JIP) atau Master Production Scheduling (MPS)
adalah penjabaran rencana produksi famili produk (hasil PP) menjadi produk
individu dalam jumlah dan waktu tertentu. MPS biasanya disusun dan direvisi
setiap bulan.

Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi II-2


2.3 Prosedur Praktikum
1. Mempersiapkan semua peralatan yang digunakan.
2. Melakukan analisis peramalan dengan menghitung ME, MSE, dll.
3. Melakukan pemilihan metode peramalan yang terbaik.
4. Melakukan verifikasi.
5. Melakukan peramalan untuk periode mendatang.
6. Siapkan data permintaan atau hasil peramalan.
7. Lakukan analisis perencanaan agregat.
8. Pilih metode perencanaan agregat yang memberikan hasil yang terbaik.
9. Menguraikan produk famili menjadi produk individual atau item produk.
10. Menentukan proporsi ukuran untuk masing-masing item.
11. Menghitung disagregasi dari masing-masing item produk.

2.4 Alat dan Bahan


1. Data penjualan (permintaan) minimal tahun yang lalu
2. Kertas kerja
3 Alat tulis
4 Kalkulator dan komputer
5 Data persediaan awal
6 Conveyor
7 Komponen produk tamiya

2.5 Pengumpulan Data


2.5.1 Data Permintaan
Data permintaan produk tamiya selama setahun disajikan pada tabel 2.1
Tabel 2.1 Data Permintaan
Permintaan (Unit)
Periode
Produk A Produk B
1 3575 2580
2 3900 3010
3 3550 3800
4 3950 4000
5 4000 4270
6 5005 3350

Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi II-3


Tabel 2.1 (Lanjutan)
Permintaan (Unit)
Periode
Produk A Produk B
7 4770 3865
8 4760 4530
9 4460 4970
10 5060 5250
11 5180 5190
12 4965 5480
Jumlah 53175 50295

2.5.2 Waktu Proses


Berdasarkan praktikum acara 1 dapat diperoleh hasil waktu proses
pembuatan produk sebagai berikut :
a. Produk A = 11,630 menit/unit = 0,194 jam/unit
b. Produk B = 10,257 menit/unit = 0,171 jam/unit

2.5.3 Biaya-biaya Produksi


Biaya-biaya yang terlibat dalam produksi tamiya adalah sebagai berikut :
a. Biaya Hiring = Rp 14.000,00 per unit
b. Biaya Layoff = Rp 15.500,00 per unit
c. Inventory = Rp 35.000,00 per unit

Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi II-4


2.6 Pengolahan Data
2.6.1 Pengolahan Permintaan Agregat
Tabel 2.2 Data permintaan agregat
Permintaan (Unit) Waktu Proses Permintaan Agregat Total
Periode Permintaan
Produk A Produk B Produk A Produk B Produk A Produk B
Agregat
1 3575 2580 0,189 0,172 675,675 443,760 1119,435
2 3900 3010 0,189 0,172 737,100 517,720 1254,820
3 3550 3800 0,189 0,172 670,95 653,600 1324,550
4 3950 4000 0,189 0,172 746,550 688,000 1434,550
5 4000 4270 0,189 0,172 756,000 734,440 1490,440
6 5005 3350 0,189 0,172 945,945 576,200 1522,145
7 4770 3865 0,189 0,172 901,530 664,780 1566,310
8 4760 4530 0,189 0,172 899,640 779,160 1678,800
9 4460 4970 0,189 0,172 842,940 854,840 1697,780
10 5060 5250 0,189 0,172 956,340 903,000 1859,340
11 5180 5190 0,189 0,172 979,020 892,680 1871,700
12 4965 5480 0,189 0,172 938,385 942,560 1880,945
Jumlah 53175 50295 2,268 2,064 10050,075 8650,740 18700,815
Proporsi 0,537 0,463 1

Contoh perhitungan (Period ke-1)


Produk A = 3575 x 0,189 = 675,675 unit
Produk B = 2580 x 0,172 = 443,760 unit

Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi II-5


Grafik permintaan agregat dapat dilihat pada gambar 2.1

Total Permintaan Agregat


2000
1800
1600
1400
Permintaan

1200
1000
800 Series2
600
400
200
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode
Gambar 2.1 Grafik permintaan agregat
Pola data yang terbentuk merupakan pola trend, sehingga dipilih dua
metode peramalan yaitu Single Exponential Smoothing Trend (SEST) dan Double
Exponential Smoothing Trend (DEST).
2.6.2 Hasil Peramalan
Berdasarkan hasil peramalan yang dilakukan menggunakan software
WinQSB, diketahui tingkat error (MAD) dengan merode SEST lebih kecil yaitu
sebesar hasil peramalan dengan metode SEST sebesar 55,514.
Tabel 2.3 Data hasil peramalan metode terpilih.
Periode Y'
13 1912,234
14 1940,055
15 1967,876
16 1995,698
17 2023,519
18 2051,340
19 2079,162
20 2106,983
21 2134,804
22 2162,625
23 2190,447
24 2218,268
Total 24783,011

Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi II-6


Grafik peramalan dapat dilihat pada gambar 2.2

Gambar 2.2 Grafik peramalan SEST


2.6.3 Uji Verifikasi
Tabel 2.4 Data perhitungan kesalahan dengan metode SEST
Periode Error (Et) Et-(Et-1) |Et-(Et-1)|
1 0 0 0
2 135,384 135,384 135,384
3 45,360 -90,024 90,024
4 77,465 32,105 32,105
5 9,411 -68,054 68,054
6 -16,467 -25,878 25,878
7 -1,043 15,424 15,424
8 67,649 68,692 68,692
9 -38,184 -105,833 105,833
10 111,268 149,452 149,452
11 -57,959 -169,227 169,227
12 -50,642 7,3170 7,317
Total 867,390

Contoh perhitungan kesalahan (Periode ke-2)


Et (Et-1) = 135.384 0
= 135.384
|Et(Et1)|
a. MR =
1
867.390
= = 78,854
11

Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi II-7


b. BKA = 2,66 x
= 2.66 x 78,854 = 209,751
c. BKB = - 2,66 x
= 2.66 x 78,854 = - 209,751
d. Grafik uji verifikasi

Grafik Uji Verifikasi


300

200
Jumlah/Unit

100
Series1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Series2
-100
Series3
-200

-300
Periode

Gambar 2.3 Grafik uji verifikasi

2.6.4 Perencanaan Agregat Berdasarkan Level Produksi


Perencanaan agregat produksi dapat dihitung menggunakan rumus sebagai
berikut :

Level produksi (LP) =

Inventory (I) = Kumulatif LP Kumulatif Y


Cost = { I (I min) } x Cost Inventory
Perhitungan disajikan pada tabel 2.5

Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi II-8


Tabel 2.5 Perencanaan agregat berdasarkan LP
Periode Y' Kumulatif Y' LP Kumulatif LP I I-(I min) Cost
13 1912,234 1912,234 2065,251 2065,251 153,017 153,017 5355592,083
14 1940,055 3852,289 2065,251 4130,502 278,213 278,213 9737449,167
15 1967,876 5820,165 2065,251 6195,753 375,588 375,588 13145571,250
16 1995,698 7815,863 2065,251 8261,004 445,141 445,141 15579923,333
17 2023,519 9839,382 2065,251 10326,255 486,873 486,873 17040540,417
18 2051,340 11890,722 2065,251 12391,506 500,784 500,784 17527422,500
19 2079,162 13969,884 2065,251 14456,756 486,872 486,872 17040534,583
20 2106,983 16076,867 2065,251 16522,007 445,140 445,140 15579911,667
21 2134,804 18211,671 2065,251 18587,258 375,587 375,587 13145553,750
22 2162,625 20374,296 2065,251 20652,509 278,213 278,213 9737460,833
23 2190,447 22564,743 2065,251 22717,760 153,017 153,017 5355597,917
24 2218,268 24783,011 2065,251 24783,011 0 0 0
Total 24783,011 157111,127 24783,011 161089,572 3978,445 3978,445 139245557,500

Contoh perhitungan perencanaan agregat (Periode ke-13)


24783,011
LP = 12
= 2065,251

I = 1912.234- 2065,251= 153,017


Cost = 153,017 x Rp 35.000 = Rp 5.355.592, 083

Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi II-9


2.6.5 Hiring dan Layoff
Tabel 2.6 Hiring dan Layoff
Periode Y' Hiring Layoff Cost
13 1912,234 0 0 0
14 1940,055 27,821 0 389494
15 1967,876 27,821 0 389494
16 1995,698 27.822 0 389508
17 2023,519 27,821 0 389494
18 2051,340 27,821 0 389494
19 2079,162 27.822 0 389508
20 2106,983 27,821 0 389494
21 2134,804 27,821 0 389494
22 2162,625 27,821 0 389494
23 2190,447 27.822 0 389508
24 2218,268 27,821 0 389494
Total 24783,011 306,034 0 4284476

Contoh perhitungan (Periode ke-14)


Biaya peningkatan = 27,821x Rp 14000
= Rp 389494
Biaya penurunan = 0 x Rp 15500
=0

2.6.6 Disagregasi Peramalan


Tabel 2.7 Disagregasi peramalan
Proporsi Disagregasi
Periode Proporsi Proporsi Produk Produk
Y'
A B A B
13 1912,234 0,537 0,463 1027,661 884,573
14 1940,055 0,537 0,463 1042,612 897,443
15 1967,876 0,537 0,463 1057,564 910,312
16 1995,698 0,537 0,463 1072,516 923,182
17 2023,519 0,537 0,463 1087,467 936,052
18 2051,340 0,537 0,463 1102,418 948,922
19 2079,162 0,537 0,463 1117,370 961,792
20 2106,983 0,537 0,463 1132,322 974,661
21 2134,804 0,537 0,463 1147,273 987,531
22 2162,625 0,537 0,463 1162,224 1000,401
23 2190,447 0,537 0,463 1177,176 1013,271
24 2218,268 0,537 0,463 1192,128 1026,140
Total 24783,011 13318,730 11464,280

Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi II-10


Contoh perhitungan (Periode ke-14)
Disagregasi produk A = 1912,234 x 0,537 = 1027,661
Disagregasi produk B = 1912,234 x 0,463 = 1506,637

2.6.7 Master Production Scheduling (MPS)


Tabel 2.8 MPS
Waktu Proses Disagregasi MPS
Periode Y'
A B Produk A Produk B Produk A Produk B
13 1912,234 0,189 0,172 1027,661 884,573 5437,359 5142,867
14 1940,055 0,189 0,172 1042,612 897,443 5516,467 5217,691
15 1967,876 0,189 0,172 1057,564 910,312 5595,575 5292,514
16 1995,698 0,189 0,172 1072,516 923,182 5674,685 5367,34
17 2023,519 0,189 0,172 1087,467 936,052 5753,793 5442,163
18 2051,340 0,189 0,172 1102,418 948,922 5832,901 5516,987
19 2079,162 0,189 0,172 1117,370 961,792 5912,012 5591,813
20 2106,983 0,189 0,172 1132,322 974,661 5991,120 5666,636
21 2134,804 0,189 0,172 1147,273 987,531 6070,228 5741,459
22 2162,625 0,189 0,172 1162,224 1000,400 6149,335 5816,283
23 2190,447 0,189 0,172 1177,176 1013,271 6228,446 5891,109
24 2218,268 0,189 0,172 1192,128 1026,140 6307,554 5965,932
Total 24783,011 2,268 2,064 13318,731 11464,280 70469,475 66652,792
Contoh perhitungan (Periode ke-14)
1042,612
MPS produk A = 0,189 = 5516,467
897,443
MPS produk B = = 5217,691
0,172

Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi II-11


2.6.8 Hasil MPS
Tabel 2.9 Hasil MPS
MPS
Periode
Produk A Produk B
13 5437,359 5142,867
14 5516,467 5217,691
15 5595,575 5292,514
16 5674,685 5367,340
17 5753,793 5442,163
18 5832,901 5516,987
19 5912,012 5591,813
20 5991,120 5666,636
21 6070,228 5741,459
22 6149,335 5816,283
23 6228,446 5891,109
24 6307,554 5965,932

2.7 Analisis Hasil


Praktikum acara dua ini merupakan lanjutan dari praktikum acara 1,
dengan data yang di peroleh dari acara 1 yaitu waktu proses pembuatan produk.
Adapun waktu prosesnya adalah sebagai berikut, produk A = 11,340 menit/unit =
0,189 jam/unit, produk B = 10,320 menit/unit = 0,172 jam/unit. Dengan biaya-
biaya yang sudah ditentukan, Biaya-biaya yang terlibat dalam produksi tamiya
adalah sebagai berikut, biaya Hiring = Rp14.000,00 per unit, biaya Layoff =
Rp15.500,00 per unit, biaya Inventory = Rp35.000,00 per unit. Dalam Praktikum
acara 2 ini mencari nilai permintaan agregat, peramalan, uji verifikasi,
Perencanaan agregat berdasarkan LP, Hiring dan Layoff, Disagregasi peramalan,
dan MPS. Dari hasil pengolahan data diatas dapat dilihat bahwa dalam permintaan
agregat didapat proporsi 1 dengan proporsi produk A = 0,537 dan produk B =
0,463. Berdasarkan grafik dari data permintaan agregat, Pola data yang terbentuk
merupakan pola trend, sehingga dipilih dua metode peramalan yaitu Single
Exponential Smoothing Trend (SEST) dan Double Exponential Smoothing Trend
(DEST).
. Pada peramalan yang dilakukan menggunakan software WinQSB, diketahui
tingkat error (MAD) hasil peramalan dengan metode SEST sebesar 55,514 dan

Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi II-12


metode DEST sebesar 58,450. Dari hasil tersebut dapat dilihat bahwa error
(MAD) dengan metode SEST lebih kecil dibandingkan metode DEST.
Selanjutnya dilakukan uji verifikasi dan didapatkan MR = 78,854 dengan
BKA = 209,751 dan BKB = -209,75. Dari hasil uji verifikasi tersebut diperoleh
bahwa tidak terdapat data yang out of control, karena semua data berada didalam
batas kendali.
Kemudian di dalam Perencanaan agregat diambil sampel pada data periode
ke-13, diperoleh bahwa Level Produksi (LP) = 2065,251, Inventory (I) = 153,017
dan cost = Rp5.355.592,083 Sementara itu biaya peningkatan dan biaya
penurunan menggunakan sampel data periode ke-14, untuk biaya peningkatan
Rp389.494 dan biaya penurunan Rp 0. Kemudian didalam disagregasi,
menggunakan sampel data periode ke-14 didapatkan untuk produk A sebesar
1027,661 jam/unit dan untuk produk B sebesar 1506,637 jam/unit. Selanjutnya
adalah Master Production Schedulling (MPS) dari data diatas dengan mengambil
sampel data periode ke-14 adalah MPS produk A sebesar 5516,467 dan MPS
produk B sebesar 5217,691.

2.8 Kesimpulan
Berdasarkan data diatas dapat disimpulkan bahwa perencanaan produk
yang dilakukan pada acara kali ini merencanakan produk tamiya dengan 2 trend
metode yang terdapat pada software WinQSB dengan metode SEST dan DEST,
yang ternyata MAD dari metode SEST lebih kecil dibandingkan dengan MAD
metode DEST, sehingga dipilih metode SEST. Kemudian hasil dari metode SEST
dapat untuk melanjutkan perhitungan dengan uji verifikasi, Level Produksi,
Hiring & Layoff, disagregasi peramalan yang selanjutnya dapat digunakan untuk
membuat dan merencanakan Jadwal Induk Produksi (JIP) pada produksi tamiya di
acara kali ini, dimana diatas sudah terdapat data hasil rangkuman dari MPS.

Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi II-13