Anda di halaman 1dari 11

Akuntansi Manajemen Lanjutan

Kasus John Deere (A dan B)

disusun oleh :
Veronika Narendra Novelita
(17/414076/EE/07241)

Pendidikan Profesi Akuntansi


Universitas Gajah Mada Yogyakarta
2017
John Deere Components Works (A)

I. Pendahuluan
Perusahaan Deere & Company didirikan oleh John Deere pada tahun 1837,
merupakan perusahaan pengembang alat bajak baja pertama yang sukses secara komersial.
Selama tahun 1970, Deere menghabiskan lebih dari satu miliar dollar pada modernisasi
pabrik, ekspansi dan tooling. Selama tiga dekade, Deere mengembangkan lini produknya,
membangun pabrik baru dan menjalankan usaha sesuai dengan kapasitas pabrik, namun tetap
tidak mampu untuk memenuhi permintaan.
Dalam periode yang sama, Deere melakukan diversifikasi terhadap peralatan industri
lainnya seperti konstruksi, forestry, utility, dan pertambangan. Pada tahun 1962 Deere mulai
membangun gedung dan traktor perkebunan serta peralatan lainnya. Pertengahan tahun 1980
Deere menjadi perusahaan yang bergerak dalam bidang pertanian dan perkebunan terbesar di
dunia.
Di tahun 1980, komoditas pertanian mengalami penurunan. Beberapa factor
memperburuk keadaan seperti penurunan nilai ekspor U.S. yang berimbas pada produsen
peralatan pertanian Amerika. Sebagai respon terhadap krisis, Deere melakukan beberapa
kebijakan yaitu menurunkan level operasinya, memotong biaya yang memungkinkan,
meningkatkan tekanan untuk mendorong pengambilan keputusan, dan melakukan
restrukturisasi proses manufaktur. Untuk meningkatkan volume produksi, Deere ingin agar
produksi komponennya memasok perusahaan dan industri lain.

John Deere Components Works


Selama beberapa tahun, komponen traktor dibuat dan dirakit di pabrik traktor di
Waterloo. Untuk meningkatkan produksi tahun 1970 Deere berhasil memisahkan produksi
traktor. Untuk perakitan traktor dan mesin dipindahkan ke pabrik baru di area Waterloo. Pada
dekade terakhir, pabrik traktor lama digunakan hanya untuk memproduksi komponen traktor
dinamakan John Deere Component Works (JDCW).
Tahun 1983, JDCW diorganisir menjadi 3 divisi, yaitu divisi hydraulics yang segera
dikonsolidasikan ke tempat terdekat, gudang yang diperbarui, pompa buatan, katup, dan
piston. Divisi drive trains yang membuat as roda, transmisi, dan drivetrains, dan divisi gear
dan produk spesial yang membuat variasi gear, poros, dan sekrup bagian mesin yang
dipanaskan, mesin cor besi, dan lembaran logam.

2
JDCW didesain untuk menjadi bagian dari produsen peralatan yang diproduksi
Deere, terutama traktor. Selama tahun 1970, kegiatan operasi dan peralatan JDCW telah
dirancang untuk membantu divisi traktor sebesar 150 unit per hari. Pada pertengahan tahun
1980, JDCW memproduksi suku cadang kurang dari kebutuhan. Aktivitas volume yang
rendah merupakan efek yang sangat merugikan mesin dan bisnis karena mesin tersebut lebih
efisien untuk produksi bervolume tinggi.

Internal Sales dan Transfer Pricing


Hampir seluruh penjualan JDCW merupakan penjualan internal. Pabrik produksi
peralatan Deere diminta untuk membeli komponen-komponen utama secara internal, seperti
transmisi desain lanjutan dan roda yang akan memberikan keuntungan kompetitif pada Deere.
Kebijakan perusahaan menyatakan bahwa transfer pricing antara divisi ditentukan pada nilai
full cost (direct cost + direct labor + direct overhead + period overhead). Perusahaan juga
memiliki kebijakan make-buy, pada saat terjadi kelebihan kapasitas, divisi yang akan
melakukan pembelian harus menggunakan direct cost dan bukan full cost sebagai acuan untuk
dibandingkan dengan tawaran harga pasar.

Turning Machine Business


Usaha Deere untuk menekan pengambilan keputusan ke unit yang lebih mudah diatur
mendorong divisi untuk melihat lini produk mereka sebagai bisnis mandiri yang dijual ke
pasar luar. Awal 1984, operasi JDCW jauh dibawah kapasitas dan manager menyadari mereka
tidak bisa menunggu pasar agrikultural untuk membaik. Di divisi gear dan produk spesial,
beberapa orang berpikir untuk mengubah

JDCW Standard Cost Accounting System


Perhitungan dengan standard costing atau full costing, JDCW menjumlahkan
komponen-komponen biaya yang terdiri dari:
Direct Labor (run time only)
Direct Material
Overhead (direct + period) applied on direct labor
Overhead (direct + period) applied on material dollars
Overhead (direct + period) applied on ACTS (Actual Cycle Time Standards) machine
hours

3
Menetapkan Tarif Overhead
Setiap satu tahun sekali, departemen akuntansi JDCW menetapkan kembali tarif
overhead berdasarkan dua studi, studi normal dan studi proses. Dalam studi normal,
menentukan nilai standar dari direct labor dan machine hours dan total overhead untuk tahun
berikutnya dengan menetapkan volume normal. Studi proses meruntuhkan overhead yang
diproyeksikan pada volume normal di antara 100-plus proses JDCW seperti lukisan, lembaran
logam, menggiling, turning machines, dan heat treating.

Basis Evaluasi untuk Tarif Overhead


Selama beberapa tahun JDCW menggunakan tenaga kerja langsung sebagai basis
untuk menghitung tarif overhead. Namun pada tahun 1960, perusahaan menerapkan
pemisahan overhead berdasarkan bahan baku. Tarif tersebut termasuk biaya pembelian,
penerimaan, pemeriksaan,dan bahan mentah. Biaya-biaya tersebut dialokasikan ke presentase
markup disamping biaya material.
Perhitungan menggunakan tenaga kerja langsung dan material overhead ini dibagi
atas biaya langsung (biaya variabel), seperti biaya setup, scrap, materials handling, bervariasi
tergantung volume aktivitas produksi dan biaya tetap, seperti pajak, biaya depresiasi, listrik,
gaji tidak dipengaruhi oleh aktivitas produksi.
Pada tahun 1984, JDCW memperkenalkan machine hours sebagai basis alokasi
overhead seperti basis tenaga kerja dan material. Dengan peningkatan penggunaan mesin,
maka basis tenaga kerja langsung tidak lagi digunakan sebagai basis overhead, karena tidak
lagi merefleksikan performa kerjanya. Jam kerja digunakan untuk proses dimana waktu kerja
setara machine hours, jika terdapat perbedaan maka jam atas aktivitas digunakan untuk
mengalokasikan biaya overhead.

II Rumusan Masalah
Berdasarkan penjelasan di atas, dapat dirumuskan permasalahan yang terjadi di
perusahaan yaitu:
1. Penggunaan Standard Costing System yang tidak sesuai dengan nature perusahaan yang
besar dan memproduksi barang yang sangat bervariasi dan tidak mencerminkan actual cost
per unit.
2. Perusahaan menyadari adanya kesalahan dalam menentukan biaya dengan penggunaan
Standard Costing dan beralih menggunakan Activity Based-Costing, namun hasil yang

4
diperoleh sangat bervariasi, ada yang biayanya menjadi lebih kecil dan menjadi lebih
besar.

III Analisis Kasus


Teori Activity-Based Costing
Dalam pengunaan Activity Based Costing System (ABC), terdapat dua tahapan untuk
menentukan biaya overhead atas produk. Tahap pertama adalah, mengidentifikasi aktivitas
yang signifikan di dalam kegiatan produksi atas produk dan menentukan biaya overhead
untuk masing-masing aktivitas berkenaan dengan sumber biaya organisasi yang digunakan
oleh aktivitas. Biaya overhead ditentukan oleh masing-masing aktivitas yang terdiri dari
activity cost pool. Setelah menentukan biaya overhead atas activity cost pool dalam tahap
pertama, cost driver yang layak untuk masing-masing cost pool diidentifikasikan dalam tahap
kedua. Ketika biaya overhead dialokasikan untuk masing-masing activity cost pool untuk lini
produk dalam proporsi dalam jumlah atas cost driver yang dikonsumsi oleh lini produk.
Untuk menentukan cost driver, ada 3 kriteria yang harus dipenuhi:
1. Tingkat korelasi/hubungan
Kita harus dapat menyimpulkan bagaimana setiap lini produk mengkonsumsi dalam
aktivitas dengan mengamati bagaimana setiap lini produk mengkonsumsi cost driver. Oleh
karena itu, keakuratan penetapan biaya tergantung dari tingkat korelasi antara konsumsi
dari aktivitas dan konsumsi dari cost driver.
2. Biaya Pengukuran
Kita perlu merancang sistem informasi dari setiap cost-benefit trade-offs. Semakin banyak
activity cost pool yang digunakan, maka semakin tinggi akurasi dari biaya pengukuran.
Dengan demikian juga maka semakin banyak cost drivernya yang menghasilkan sistem
biaya pelaksanaan dan pemeliharaan yang lebih baik.
3. Efek Perilaku
Sistem informasi memiliki potensi tidak hanya untuk memfasilitasi pengambilan
keputusan, tetapi juga mempengaruhi perilaku dari pengambil keputusan, bisa baik atau
buruk, tergantung efek perilakunya. Dalam menentukan cost driver kita perlu
mempertimbangkan kemungkinan konsekuensi perilaku. Contoh, dalam sistem produksi
just-in-time , tujuannya adalah untuk mengurangi persediaan dan kegiatan material-
handling seminimum mungkin. Jumlah pergerakan barang bisa menjadi dasar pengukuran
yang paling tepat, yang dapat menimbulkan efek perilaku yang diinginkan dan

5
mempengaruhi manajer untuk mengurangi jumlah pergerakan material, sehingga
mengurangi material-handling cost.
Pengalokasian biaya overhead ke dalam setiap produk dilakukan dalam dua tahap.
Tahap pertama adalah mengidentifikasi aktivitas-aktivitas proses produksi yang signifikan
dari setiap produk. Dalam tahap ini, JDWC mengidentifikasi 7 aktifitas signifikan dalam
proses produksi. Oleh karena itu, total biaya overhead akan dialokasikan ke dalam 7 aktifitas
dibandingkan menggunakan standard cost yang hanya memiliki dua cost driver (direct labor
dan machine hour). Ketujuh aktifitas yang digunakan JDWC sebagai cost driver sebagai
berikut:
1. Overhead Direct Labor Support, dialokasikan berdasarkan karyawan langsung yang
menangani pembuatan komponen-komponen. Biaya ini termasuk allowance for benefits,
break period, gaji personnel, percentage of supervision dan gaji industrial engineering.
Seluruh direct labor yang menunjang overhead dapat dijumlahkan menjadi $ 1,898,000
pada 1985 (lihat exhibit 4) dan dibagi oleh total direct labor $ 1,714,000 yang
menghasilkan overhead rate untuk aktifitias ini sebesar 111%.
2. Machine Operation, overhead yang dihasilkan dari beroperasinya turning machine,
ditambah pengalokasian biaya kapasitas dan fasilitas. Total biaya yang digunakan untuk
mengoperasikan turning machine $ 4,045,000 (lihat exhibit 4) dan dibagi total machine
hour 242,000 yang menghasilkan $ 16.70 per hour overhead rate untuk aktifitas ini.
3. Setup Hours, overhead yang dihasilkan berdasarkan perubahan dari tugas yang harus
dijalankan. Hal ini termasuk biaya actual setup, small share machine, small tool
maintenance, supervision, dan gaji industrial engineering. Biayanya adalah $ 1,111,000
dibagi dengan estimated number of setup hours 32,900 (lihat exhibit 4) yang menghasilkan
overhead rate per jamnya $33.80.
4. Production Order Activity, dihasilkan dari kegiatan penjualan yang menghasilkan pesanan
komponen-komponen. Total biaya dibagi dengan total pesanan produksi per tahun 7,150
yang menghasilkan biaya $ 114 setiap production order.
5. Materials Handling, biaya overhead yang muncul dari aktifitas perpindahan barstock ke
dalam mesin dan perpindahan komponen-komponen yang dihasilkan ke tahap selanjutnya.
Biaya yang mendominasi aktifitas ini adalah karyawan yang menangani material dan
perawatan peralatan. Overhead rate-nya adalah $ 19.42 yang dihasilkan dari membagi total
biaya yang dialokasikan ($303,000) dengan total muatan (15,600). Total muatan
diestimasikan berdasarkan 6 tahapan;

a. = /
/
6
/
b. = /
/

c. loads/run + 0.5
d. multiply result in (c) by number of runs of that part/year = number of loads/year moved
away from machine
e. loads/year 2 (movement to and from machine) = total number of loads/year for that
part
f. repeat process for all numbers, and add number of load/part to obtain total number of
loads per year
6. Parts Administration, biaya overhead didapat dari total biaya $ 999,000 yang ketika
didistribusikan ke 2,050 parts di dalam system, menghasilkan head tax $ 487 per
komponen.
7. General and Administrative, biaya overhead dihubungkan keseluruh pabrik, tidak hanya
pada suatu aktifitas atau proses manufakture tertentu. Biaya ini termasuk pajak, depresiasi,
etc. Total General and Administrative ($ 998,000) dibagi rata kesetiap produk dengan
dasar value added.
Setelah menentukan aktifitas-aktfitas yang signifikan untuk mengalokasikan total
overhead, dalam tahap kedua JDWC dapat menentukan biaya per unit produk berdasarkan
ketujuh cost driver untuk menghasilkan satu unit produk.
JDCW melakukan penawaran sebanyak 275 suku cadang. Tetapi dari 275 suku cadang
yang menjadi penawaran JDCW hanya 58 suku cadang yang harganya dibawah penawaran
dari luar. 103 suku cadang yang harga direct cost-nya lebih murah dibandingkan dengan full
cost dari luar. Sedangkan sisanya, baik direct cost ataupun full costnya, lebih tinggi
dibandingkan dengan penawaran dari luar. Dengan harga yang tidak kompetitif ini, keinginan
divisi gear and special products untuk menjual suku cadangnya tidak dapat dilaksanakan.
Lihat Exhibit 1 perbandingan JDWC vs Vendor lain untuk sampel sebanyak 44 suku cadang.
Harga per unit yang tidak kompetitif ini sebagian besar disebabkan karena JDCW
menggunakan standard cost accounting system dalam mengalokasikan overheadnya. Tarif
overhead didasarkan pada basis direct labor, material dollars, dan actual cycle time standard
(ACTS). Setelah dilakukan analisis lebih lanjut oleh manajer akuntansi JDCW, maka
sebaiknya JDCW menggunakan sistem Activity Based Costing (ABC) dalam mengalokasikan
overhead. Sistem ABC yang dirancang oleh JDCW ini menggunakan 7 cost driver dalam
mengalokasikan overheadnya, yaitu
1. Direct labor support
2. Machine operation
7
3. Setup hours
4. Production order activity
5. Materials handling
6. Parts administration
7. General and administrative
Alokasi overhead dengan menggunakan ABC memiliki keragaman cost driver
dibandingkan dengan standard cost. Dengan total overhead yang sama dapat menghasilkan
alokasi overhead yang berbeda-beda berdasarkan driver costnya. JDCW sebaiknya
menggunakan ABC dalam menentukan costs/unitnya karena JDCW memiliki keragaman
produk yang dihasilkan dan setiap produk mengkonsumsi overhead yang berbeda-beda. Oleh
sebab itu apabila menggunakan standard costing maka hasil alokasi overhead menjadi tidak
akurat. Keakuratan yang dihasilkan dengan sistem ABC ini akan mencerminkan kegiatan
yang sebenarnya terjadi dalam membuat suatu produk.
Ada suku cadang yang ditetapkan terlalu rendah (under costs) dan ada pula suku
cadang yang ditetapkan terlalu tinggi (over costs). Element of costing Part A103 tahun 1985
dengan Standard Costing dapat dilihat pada Exhibit 5.
Berikut merupakan perhitungan elements part A103 dengan menggunakan ABC
Direct Materials : 6.44
Direct Labor : (0.185x4.2hr) 2.36
Overhead :
Direct Labor Support (0.185x111%x12.76) 2.62
Machine Operation (0.31x(8.99+7.61)) 5.15
Setup hours (33.76x4.2x2)/(8000/100) 3.54
Production order activity (114.27x2/80) 2.86
Materials handling (19.42x4)/80 0.97
Parts administration (487x0.176)/80 1.07
General and administrative (9.1%x(2.36+16.21)) 1.69 17.9
Total costs (per 100 parts) 26.7
Perbandingan Machine Parts Overhead Standard Costing dan ABC dengan 44 sampel
(hanya Turning Machine Operation) dapat dilihat pada Exhibit 1. Dari perbandingan atas 44
sampel di atas, diperoleh hasil yang bervariasi dari pada saat awal menggunakan standard
costing lalu menggunakan ABC, ada yang biayanya menjadi lebih kecil dan menjadi lebih
besar. Namun kelebihan dari penggunaan metode ABC adalah biaya yang muncul merupakan
biaya yang sebenarnya dan lebih akurat. Sehingga menghindari terjadinya overcosting
8
ataupun undercosting dan perusahaan dapat bersaing dengan vendor lain dengan penetapan
harga berdasarkan cost yang aktual, meskipun terdapat beberapa barang menjadi lebih tinggi
costnya, banyak juga barang lain yang lebih rendah costnya. Pada saat menggunakan standard
costing sangat memungkinkan terjadi overcosting dan undercosting sehingga profit margin
yang diperoleh pun tidak aktual. Tabel di exhibit 3 juga menunjukkan bahwa tujuan dari
penggunaan metode ABC bukanlah untuk mendapatkan biaya yang lebih kecil, melainkan
untuk mendapatkan ceminan biaya yang sebenarnya.

John Deere Components Works (B)

Hal-hal yang Dipengaruhi Setelah Implementasi ABC


Frank Stevenson merangkum hasil yang didapat divisi Gear and Special Product
dalam mengimplementasikan Activity Based Costing:
ABC Costing Estimating Model
Dalam rangka penggunaan ABC untuk menentukan biaya individu komponen, sebuah
model diciptakan menggunakan Lotus 1-2-3 spreadsheet IBM. Model ABC, contohnya, dapat
mengkalkulasi biaya material atas dasar jenis baja, panjang, dan nomor mesin (yang
mempengaruhi jenis alat yang dipakai). Oleh karena itu, biaya material yang dialokasikan ke
suatu komponen tergantung dari bagaimana material itu digunakan juga harga perolehannya.
Penggunaan selanjutnya model ABC atas biaya material adalah:
Model ABC yang telah dikembangkan JDWC dapat menghasilkan data biaya trade-off
bila harga pembelian material komponen berbeda.
Model ABC tersebut dapat mengkalkulasi jumlah tahun berjalan yang dapat
menghasilkan biaya manufaktur terendah setiap tahunnya
Membandingan setup mesin yang berbeda
Dapat mengkalkulasikan costs at par level of utilization, walaupun metode ABC yang
dikembangkan berbasis normal volume

Completing the ABC Study


Keith William dan Nick Vintila telah mencoba mengaplikasikan ABC dalam 44
sample komponen JDWC dan membandingkannya dengan biaya yang dihasilkan oleh
standard costing system. Mereka juga bereksperimen dengan merubah lot size yang saat ini
digunakan dalam system MRP. Khususnya, Model ABC merekomendasikan mereka untuk
melipatgandakan lot size rata-rata dalam rangka untuk mengoptimisasi biaya manufaktur.
9
Penelitian selanjutnya menunjukan pengaruh yang kuat dari pergeseran produk bauran
(product mix) untuk mengefisiensikan penggunaan turning machine.

Division Changes
Selama tahun 1985-1986, divisi JDWC mengalami pembatasan lini produk ke dalam 5
bisnis: gear and shaft, machined parts, cast iron making, heat treating, dan sheet metal work.
Sedapat mungkin departemen dapat diorganisir ulang dari proses hingga maufaktur cell dan
pengadopsian pendekatan Just-In-Time untuk mempersingkat lead time, meningkatkan
kualitas, dan juga menurunkan biaya

Agar ABC Model yang digunakan lebih efektif maka dilakukan beberapa perubahan
dalam implementasinya, yaitu terhadap
1. Penawaran
ABC digunakan untuk menghitung biaya mesin dan menyiapkan penawaran untuk Deere
ataupun pelanggan dari luar. Dengan menggunakan ABC perusahaan tahu mana saja
produk yang cost nya tinggi dalam low-volume.
Dan divisi juga harus merubah sistem penawaran dalam praktek transfer pricing mereka.
Dan memulai untuk untuk menegosiasikan market-based-price yang berada di bawah
full cost
2. Process Planning
Bagian Proses enginering menggunakan model perbandingan relative efisiensi mesin
untuk tipe yang berbeda dari baja dan part number untuk memilih bagian mana saja yang
diproses sesuai tipe mesinnya, karena ABC menunjukan setup dan biaya produksi yang
tinggi dari pada MRP. Process engineering menggunakan ABC untuk menghitung biaya
pada basis optimal run/ tahun dan bisa dinegosiasi untuk customer untuk meneriman run
yang lebih kecil pada harga yang lebih murah
3. Low Value- Added Parts
Gear and special produk mempercepat perpindahan dari low-volume, short-running part
dari turning mesin. Kira-kira 31% part membutuhkan lebih dari 20 jam direct labor; secara
keseluruhan dihitung 97% dari semua direct labor tersisa untuk mesin. Tapi part yang
kurang dari 8 jam akan di outsource. Secara kebetulan part yang tersisa masih belum
ditentukan, tapi keputusanyang dibuat berdasarkan costing yang lebih akurat yaitu ABC.
Kombinasi dari perpindahan LVA part diharapkan dapat meningkatkan rata-rata run time,
mengurangi kerumitan penjadwalan dan mengurangi permintaan untuk staf pendukung.
10
4. Cell Arrangements
Infrastruktur pabrik berubah dari sistem row mesin menjadi sistem per-sel. Beberapa
mesin dikelompokkan bersama dan dipakai untuk high-run part.
5. Layout
ABC juga membantu manajemen dalam mengatur departemen permesinan. Secondari
operations yang memiliki cost yang tinggi menyebabkan manajemen untuk
mengembalikan menjad divisi sebelumnya dan mengembalikan ke gedung sebelum
dipindahkan. Untuk mendapatkan tempat yang lebih besar, turning machine yang sudah
tidak efisien lagi dibuang. Lalu untuk meminimalisir jarak penanganan antara barstock
dengan packaging dan shipping, kegiatan-kegiatan tersebut dibuat menjadi lebih dekat
agar lebih efisien. Tetapi sayangnya layout yang baru ini belum pernah dicoba selama
proses produksi dikarenakan baru diatur selama bulan agustus 1986, sedangkan pada
Januari 1987 pabrik tersebut ditutup. Walaupun begitu terdapat satu perubahan layout
yang sudah diterapkan tahun 1985 dan membuat perubahan yang signifikan. Layout yang
berhasil diterapkan pada tahun tersebut adalah process engineering group. Mulanya,
process engineering group ini berada jauh dari lantai penjualan tetapi sekarang berada
tepat ditengah area permesinan. Akibat dari pemindahan layout ini komunikasi antar
personelnya menjadi lebih mudah.

IV. Kesimpulan
1. Perusahaan dengan variasi produk seperti Deere sebaiknya menggunakan activity based
costing untuk dasar penetapan biaya karena jika menggunakan standar costing tidak
mencerminkan biaya yang sebenarnya sehingga tidak akurat. Hanya menggunakan direct
labor dan machine hours sebagai cost driver, padahal ada banyak tahapan dalam aktivitas
produksi yang menuntut penentuan cost driver yang lebih akurat.
2. Penggunaan Activity Based Costing dalam perusahaan adalah untuk dapat mengetahui
actual cost per unit, sehingga tidak akan terjadi undercosting atau overcosting dalam
penentuan biaya. Penggunaan cost driver yang disesuaikan berdasarkan aktivitas produksi
yang telah ditetapkan activity cost pool-nya, terdiri dari 7 cost driver yaitu direct labor
support, machine operation, setup hours, production order activity, materials handling,
parts administration, general and administrative.

11