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PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN

INSTRUCCIONES GENRICAS

La elaboracin de una plan de mantenimiento puede hacerse de tres


formas:

- Modo 1:Realizando un plan basado en las instrucciones de los


fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta
- Modo 2: Realizando un plan basado en instrucciones genricas y en
la experiencia de los tcnicos que habitualmente trabajan en la planta
- Modo 3 Realizando un plan basado en un anlisis de fallos que
pretenden evitarse.

En plantas que no tienen ningn plan de mantenimiento implantado,


puede ser conveniente hacer algo sencillo y ponerlo en marcha. Eso
se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los fabricantes o
basndose en la experiencia propia o de otros. Son los modos 1 y 2.
Este artculo detalla la forma de actuar en el modo 2.

El esquema para elaborarlo puede verse en la siguiente figura:


Como puede apreciarse en la figura, la consulta a los manuales de los
fabricantes se hace despus de haber elaborado un borrador inicial
del plan, y con la idea de complementar ste. Esa es la principal
diferencia con la elaboracin de planes de mantenimiento basados en
las instrucciones del fabricante. En la fase final se aaden las
obligaciones legales de mantenimiento, como en el caso anterior.

Fase 1: Lista de equipos significativos

Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que


tienen una entidad suficiente como para tener tareas de
mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir motores, bombas,
vlvulas, determinados instrumentos, filtros, depsitos, etc.
Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de
manera que sepamos cuantos tipos de equipos significativos tenemos
en el sistema que estemos analizando.

Fase 2: Listado de tareas genricas para cada tipo de


equipo

Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto


de tareas genricas que les seran de aplicacin. As, podemos
preparar tareas genricas de mantenimiento para transformadores,
motores, bombas, vlvulas, etc.

Nota del autor: Estoy preparando un listado de tareas genricas para


tipos de equipos muy conocidos. Entre ellos estarn: bombas
centrfugas, torres de refrigeracin, instalaciones neumticas, equipos
hidrulicos, sistemas elctricos de alta tensin, sistemas elctricos de
mquinas, etc)

Fase 3: Aplicacin de las tareas genricas

Para cada motor, bomba, trafo, vlvula, etc, aplicaremos las tareas
genricas preparadas en el punto anterior, de manera que
obtendremos un listado de tareas referidas a cada equipo concreto

Fase 4: Comprobacin de las instrucciones de los


fabricantes

Es en este punto, y no al principio, donde incluimos las


recomendaciones de los fabricantes, tratando de ver que no se ha
olvidado nada importante.
Fase 5: Aadir mantenimiento legal

Igual que en caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de


las normas reglamentarias referentes a mantenimiento que puedan ser
de aplicacin en determinados equipos. Algunos de los equipos
sujetos a estas normas en una planta industrial son los siguientes:

- ERM
- Sistemas de Alta Tensin
- Torres de Refrigeracin
- Puentes gra
- Vehculos
- Tuberas y Equipos a presin
- Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido
- Sistemas de control de emisiones y vertidos
- Sistemas contraincendios
- Sistemas de climatizacin de edificios
- Intercambiadores de placas
- Almacn de productos qumicos
- Etc

TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO QUE


PUEDE INCLUIR UN PLAN DE MANTENMIENTO

Es posible agrupar las tareas o trabajos de mantenimiento que pueden


llevarse a cabo a la hora de elaborar un plan de mantenimiento. Su
agrupamiento y clasificacin puede ayudarnos a decidir qu tipos de
tareas son aplicables a determinados equipos para prevenir o
minimizar los efectos de determinadas fallas.
Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones
visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de
mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste
muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los
equipos de la planta en alguna ocasin.
Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de
lubricacin, por su bajo coste, siempre son rentables
Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con
instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de
tareas consiste en la toma de datos de una serie de parmetros de
funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el
equipo. Son, por ejemplo, la verificacin de alarmas, la toma de datos
de presin, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificacin se
detecta alguna anomala, se debe proceder en consecuencia. Por ello
es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que
entenderemos como normales para cada una de las puntos que se
trata de verificar, fuera de los cuales se precisar una intervencin en
el equipo. Tambin ser necesario detallar como se debe actuar en
caso de que la medida en cuestin est fuera del rango normal.
Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamientos realizados con
instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de
tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones
prefijadas, pero para cuya determinacin es necesario desplazar
determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser
usadas por varios equipos simultneamente, y que por tanto, no estn
permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior.
Podemos dividir estas verificaciones en dos categoras:

- Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas


amperimtricas, termmetros por infrarrojos, tacmetros, vibrmetros,
etc.
Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de
vibraciones, deteccin de fugas por ultrasonidos, termografas, anlisis
de la curva de arranque de motores, etc.
Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado
en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo
no da sntomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser:

- Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase


sucio
- Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un
desajuste en alguno de sus parmetros
- Cambio de piezas, si tras una inspeccin o verificacin se observa
que es necesario realizar la sustitucin de algn elemento

Tipo 6: Tareas sistemticas, realizadas cada ciertas horas de


funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre
el equipo. Estas tareas pueden ser:

- Limpiezas
- Ajustes
- Sustitucin de piezas

Tipo 7: Grandes revisiones, tambin llamados Mantenimiento


Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar
el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un tem, es


necesario determinar qu tareas de mantenimiento podran evitar o
minimizar los efectos de un fallo. Pero lgicamente, no es posible
realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo.
Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos
podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, ms complejas y
costosas podrn ser las tareas de mantenimiento que tratan de
evitarlo.

Por ello es muy til a la hora de decidir qu tipos de tareas es


conveniente aplicar a un equipo determinado, deben estudiarse los
fallos potenciales de la instalacin y clasificarlos segn sus
consecuencias. Lo habitual es clasificarlos segn tres categoras:
crticos, importantes y tolerables.

Si el fallo ha resultado ser crtico, casi cualquier tarea que se nos


ocurra podra ser de aplicacin. Si el fallo es importante, tendremos
algunas limitaciones, y si por ltimo, el fallo es tolerable, solo sern
posibles acciones sencillas que prcticamente no supongan ningn
coste.

En este ltimo caso, el caso de fallos tolerables, las nicas tareas sin
apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables
podemos pensar en inspecciones visuales, lubricacin y lectura de
instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan
poca actividad por que el dao que puede producir el fallo es
perfectamente asumible.

En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos


aadirle ciertas verificaciones con instrumentos externos al equipo y
tareas de tipo condicional; estas tareas slo se llevan a cabo si el
equipo en cuestin da signos de tener algn problema. Es el caso de
las limpiezas, los ajustes y la sustitucin de determinados elementos.
Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede
permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos
importantes, tratamos de buscar sntomas de fallo antes de actuar.

Si un fallo resulta crtico, y por tanto tiene graves consecuencias, se


justifica casi cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o
de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o
hacindole una gran revisin sin esperar a que d ningn sntoma de
fallo

ERRORES HABITUALES EN LA
ELABORACIN E IMPLANTACIN DE PLANES
DE MANTENIMIENTO

Al elaborar un plan de mantenimiento para una


planta nueva o una planta industrial que nunca ha
tenido uno, en muchas ocasiones el proyecto
fracasa. Es decir: se pretende mejorar los
resultados de la produccin y del mantenimiento
mediante la implantacin de una mantenimiento
programado que ayude a fiabilizar la planta, y el
proyecto termina abandonndose o ejecutndose
sin resultados aparentes. Acaba con un jefe de
mantenimiento que tira la toalla, con algunas
personas reacias a este tipo de actuaciones
felicitndose y afirmndo 'Ya lo deca yo, en esta
empresa eso es imposible!'

Pero muchos de los errores se pueden evitar: el


drama de la implantacin de un mantenimiento
programado en un entorno 'hostil' a ese tipo de
actuaciones no tiene por qu acabar en desgracia.
Algunos de los errores ms comunes, y cuyo
conocimiento puede ayudar a hacer las cosas bien
y a conducir el proyecto hacia una implantacin
exitosa, son los que se exponen en este artculo

Por Santiago Garca Garrido

Error 1: Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes

El primer error en el que suele caerse a la hora de preparar un plan de


mantenimiento de una planta industrial es basar el plan nicamente en
las recomendaciones de los fabricantes de los distintos equipos que
componen la planta. Es un error por tres razones:

1.- El fabricante no conoce la importancia relativa de cada equipo, por


lo que puede excederse o quedarse corto a la hora de proponer tareas
de mantenimiento

2.- Su inters se centra sobre todo en que el equipo no falle en el


tiempo en que ste est en garanta. El inters del propietario es
diferente: necesita que el equipo est en servicio durante toda la vida
til de la planta

3.- El sistema en su conjunto necesita de la realizacin de una serie de


tareas y pruebas que no estn incluidas en ninguno de los equipos por
separado. Por ejemplo, si tenemos 2 bombas duplicadas, suele
resultar interesante probar peridicamente la bomba que permanece
parada. El fabricante de la bomba nunca propondr esta tarea, entre
otras razones porque no sabe cuantas de esas bombas hay en la
instalacin

Un buen plan de mantenimiento debe tener en cuenta las


recomendaciones del fabricante, considerando adems que durante
un periodo inicial los equipos estarn en garanta. Pero es mucho ms
til elaborar el plan basndose en el anlisis de los sistemas y sus
fallos potenciales, completando ese plan con las recomendaciones del
fabricante.

Error 2: Orientar el Plan de Mantenimiento a equipos, en vez de


orientarlo a sistemas

Cuando un plan de mantenimiento se enfoca como el mantenimiento


de cada uno de los equipos que componen la planta, el resultado
suele ser una carga de trabajo burocrtica inmensa, adems de un
plan incompleto.

Imaginemos una planta que tiene, digamos, 5000 referencias o tem y


que referimos el plan de mantenimiento a cada uno de estos tem (un
tem puede ser un motor, una bomba, una vlvula, un instrumento).
Eso supone unas 90.000 gamas de mantenimiento (u ordenes de
trabajo tipo) que llegaran a generar ms de 4.000.000 de rdenes en
un solo ao (unas 11.000 diarias). El trabajo burocrtico y la
complicacin de manejar tal cantidad de rdenes es implanteable. La
elaboracin de las gamas de mantenimiento no se acabara nunca, el
plan de mantenimiento siempre estara incompleto, y actualizarlo ser
una labor casi imposible.

La solucin ms interesante consiste en no referir el plan de


mantenimiento a cada uno de los tem que componen la planta, sino
dividir la planta en reas o sistemas, y referir el plan a ellas.

Error 3: No contar con el personal de Operacin para el


mantenimiento diario

El trabajo diario (gamas diarias), sobre todo el de baja cualificacin,


debera ser siempre realizado por el personal de operacin. Esto
ayuda, por un lado, a disminuir la carga de trabajo del personal de
mantenimiento, cargando slo ligeramente al personal de operacin.
Adems, el trabajo de operacin en una planta tan automatizada como
puede llegar a ser una planta industrial puede resultar aburrido. El
hecho de que los tcnicos de operaciones realicen el trabajo diario,
que suele consistir en inspecciones visuales, limpiezas, lecturas,
tomas de datos, etc, ayuda a hacer menos aburrido el puesto de
operador, a la vez que le hace tener un conocimiento mayor de lo que
ocurre en la planta

Error n 4: Creer que el programa informtico de mantenimiento


(GMAO) mantiene la planta industrial

Un programa de gestin de mantenimiento es una herramienta, como


un destornillador o una llave fija. E igualmente que el destornillador y
la llave, que no mantienen la planta sino que se utilizan para
mantenerla, la implantacin de un programa informtico por s mismo
no mejora el mantenimiento de la planta. Es ms: en muchas
ocasiones, la mayora, lo empeora. Cuando la herramienta informtica
est mal implantada genera gran cantidad de trabajo burocrtico que
no aporta ningn valor ni ninguna informacin til para la toma de
decisiones. Se puede afirmar sin temor al error que en la mayora de
las plantas industriales de tamao pequeo o mediano un software de
mantenimiento se vuelve un estorbo, y que es mucho ms prctico
realizar la gestin en papel con la ayuda de alguna hoja de clculo o
como mucho una pequea base de datos desarrollada con
conocimientos de usuario.

Error 5: Tratar de registrar informticamente los resultados de


inspecciones diarias y semanales

Registrar los resultados de las gamas diarias no aporta prcticamente


ningn valor a la informacin, y supone un trabajo burocrtico
inmenso. Todo el proceso de generacin y cierre de gamas diarias
puede suponer ms trabajo que el necesario para realizar la gama. Es
mucho ms prctico mantener estas gamas al margen del sistema
informtico, en soporte papel, en que caso de no tener en cuenta la
recomendacin anterior e implantar un sistema informtico.

Error 6: No implicar al personal de mantenimiento en la


elaboracin del plan de mantenimiento.

Aunque no es absolutamente necesario que el personal de


mantenimiento sea el encargado de la elaboracin del plan de
mantenimiento (es ms, a veces es un problema contar con este
personal para la elaboracin de las gamas, porque suele estar
sobrecargado de trabajo correctivo), realizarlo a sus espaldas puede
acarrear un rechazo al plan por parte de los tcnicos de
mantenimiento. Ese rechazo se traducir en falta de rigor, demora en
la realizacin de las tareas, y finalmente, en el abandono del plan
preventivo.

Error 7: Falta de mentalizacin preventiva del personal de


mantenimiento

Si los tcnicos de mantenimiento estn muy acostumbrados a


organizar su trabajo en base al mantenimiento correctivo, no es fcil
cambiar esa tendencia. La visin que pueden tener del mantenimiento
programado es de 'prdida de tiempo', o al menos, de estar dedicando
esfuerzos a tareas de importancia menor que lo realmente importante,
esto es, la reparacin de averas. Cambiar esta tendencia y esa
mentalidad no es nada fcil, y en muchas ocasiones puede ser
necesaria la sustitucin de ese personal sin orientacin al
mantenimiento preventivo por otro personal ms abierto. Es triste
reconocerlo, pero el personal ms joven (o el de ms reciente
incorporacin a la empresa) suele ser ms proclive a orientar su
trabajo hacia el mantenimiento programado que el de ms edad y
experiencia, lo cual fomenta el relevo generacional y condena al
personal ms veterano. Pese a haberlo indicado en ltimo lugar, este
es un problema ms frecuente y ms grave de lo que pudiera parecer.
Nota del autor: He recibido algunas crticas por hacer demasiado
incapi en los GMAO y su poca utilidad cuando se est en la
primera fase de la implantacin de un mantenimiento
programado. No es mi intencin desacreditar el uso de software
de mantenimiento, y creo, adems, que cuando se implanta bien
es de gran utilidad. El problema es que muchos responsables
creen que basta con comprar un GMAO y ya han modernizado su
mantenimiento. Lo que sostengo, en realidad, es que creer esto
es un grave error: un GMAO no moderniza, ni mantiene ni reduce
las averas en una empresa. Es simplemente una herramienta
para conseguir todo eso, pero no es suficiente. Es ms: en etapas
iniciales, se vuelve un estorbo. Por ello, lo que sostengo en mi
artculo es que primero hay que disearlo, hay que determinar las
tareas, ponerlo en prctica y hasta optimizarlo, y despus, mucho
despus, un GMAO puede ser de gran ayuda.

El empaque cuenta, entre otros sectores con:

- Tneles de pre enfriado.


- Cmaras de frio convencional.
- Cmaras de Atmosfera controlada.
- Sala de maquinas.
- Sala de compresores
- Condensadores
- Contenedores de Amoniaco
(Estos sectores a cargo del jefe de frigorfico con sus colaboradores, ellos mismos
realizan el mantenimiento.)

- Flota de auto elevadores.

(El servicio de este sector est a cargo de una empresa Tercerizada que presta servicio
a Expofrut)

- Taller
- Deposito
- Maquina 1
- Maquina 2
- Maquina de embolsado
- Palletizado
- Descarte
- Etc.

(Estos sectores a cargo del jefe de taller y mantenimiento.)

El mantenimiento que se realiza en la planta, debido a que no es un proceso continuo


(temporada alta: 16 hs por da, de lunes a sbado durante el primer semestre del
ao).

Generalmente se trabaja con mantenimiento al fallo en temporada, sumado a este,


tambin se realizan tareas de mantenimientos programados diarios (limpieza,
verificaciones, auditivas y visuales, ajustes, etc.)

Adems de tareas programadas semanales (engrase, cambio de lubricantes, limpieza,


sustitucin peridica de ciertos elementos vitales de los equipos, etc.).
Se lleva registro de los elementos o equipos que provocan periodos de paradas de
maquinas.

5.2- Trabajos preoperacionales:

Cuando la planta finaliza la temporada de proceso de fruta, se realiza una parada


programada de mantenimiento preventivo y correctivo: se procede al desmontaje total
o parcial de las mquinas con el fin de asistir, revisar y supervisar el estado de los
elementos del proceso, reemplazando a aquellos que se estime oportuno a la vista del
examen realizado, lubricando y engrasando aquellos elementos que todava le queda
vida til. (Maquinas, motores, bombas, rodamientos, cintas. Etc... ), Limpieza general,
pintura de estructuras, inspecciones de tableros elctricos y luces, entre otras tareas.

LA ELABORACIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO


La fiabilidad y la disponibilidad de cualquier planta industrial en general
dependen, en primer lugar, de su diseo y de la calidad de su montaje. Si
se trada de un diseo robusto y fiable, la plana ha sido construida
siguiendo fielmente su diseo y se han utilizado las mejores tcnicas
disponibles para la ejecucin,depende en segundo lugar de la forma y
buenas costumbres del personal que opera las instalaciones. Pero en tercer
lugar, dependen del mantenimiento que se realice en ella.

Este es un artculo extrado del libro INGENIERA DEL


MANTENIMIENTO. Descrgate el ndice completo pinchando aqu

Accede al libro pinchando aqu

La fiiabilidad y disponibilidad de una instalacin dependen sin duda alguna


del mantenimiento que se realice en ella. Si el mantenimiento es
bsicamente correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se
presentan, es muy posible que a corto plazo esta poltica sea rentable. El
mantenimiento de una instalacin se asemeja a un gran depsito. Si se
realiza un buen mantenimiento preventivo, el depsito siempre estar
lleno. Si no se hace nada desde un punto de vista preventivo, el depsito se
va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depsito, la reserva
de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo ms rentable
adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que atender
todas las reparaciones que van surgiendo. La elaboracin del plan de
mantenimiento.

Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento no tiene su


consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones
que se toman se revelan con seis meses o con un ao de retraso. Hoy se
pagan los errores de ayer, o se disfruta de los aciertos.
La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado que
haga que la disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sea muy
alta, es durante la construccin de sta. Cuando la construccin ha
finalizado y la planta es entregada al propietario para su explotacin
comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya diseado, y debe
ponerse en marcha desde el primer da que la planta entra en operacin.
Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del
mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de
consecuencias econmicas nefastas) de que sean las averas las que dirijan
la actividad del departamento de mantenimiento.

Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos


principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos
adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una simple
bomba de refrigeracin o un simple transmisor de presin pueden parar
una planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el equipo
de produccin ms costoso que tenga la instalacin. Conviene, pues,
prestar la atencin debida no slo a los equipos ms costosos
econmicamente, sino a todos aquellos capaces de provocar fallos crticos.

Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos


posibles, y que ha sido diseado para evitarlos. Eso quiere decir que para
elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario
realizar un detallado anlisis de fallos de todos los sistemas que componen
la planta.

Por desgracia, este anlisis raramente se realiza. Slo en los equipos ms


costosos de la planta industrial suele haberse realizado este
pormenorizado anlisis, y lo suele haber realizado el fabricante del equipo.
Por ello, en esos equipos principales es aconsejable seguir lo indicado por
el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas que componen la planta,
capaces como se ha dicho de parar la planta y provocar un grave problema,
tambin deberan estar sujetos a este riguroso anlisis.

CONTENIDO DETALLADO DEL CAPTULO 4

LA ELABORACIN DEL PLAN DE MTO

LA NECESIDAD DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO


LA PRDIDA DE PRODUCCIN POR UN MAL MANTENIMIENTO
QU ES UN PLAN DE MANTENIMIENTO
LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO
o Frecuencia
o Especialidad
o Duracin
o Permiso de trabajo
o Mquina parada o en marcha
LA AGRUPACIN DE TAREAS EN GAMAS
FORMAS DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO
ERRORES HABITUALES AL ELABORAR PLANES DE MANTENIMIENTO
o Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes
o Orientar el plan de mantenimiento a equipos
o No contar con el personal de operacin para el mto. diario
o Creer que el programa informtico mantiene la instalacin
o Tratar de registrar los resultados de inspecciones diarias

o No implicar al personal de mantenimiento en la elaboracin


o Falta de mentalizacin preventiva