Anda di halaman 1dari 14

Process Flow Diagram Pabrik Semen

Blok Diagram Proses Pembuatan Semen di PT. SEMEN


INDONESIA (Persero) Tbk, PABRIK TUBAN

Batu Limestone
kapur crusher

Tanah Clay cutter


liat
Raw mill kiln Finish
Pasir mill
silika

Pasir
besi packer

Batu Coal
bara mill konsumen

IDO

gypsum

Trass untuk
PPC

Zak
kosong
1. Persiapan Bahan
Bahan baku pembuatan semen terdiri dari 2 komponen, yaitu bahan baku utama dan bahan
tambahan. Bahan baku utama yang digunakan adalah batu kapur (kemurnian 55% 60%) dan tanah liat
(kemurnian 65% 70%), yang dipenuhi sendiri oleh PT Semen Indonesia (Persero) Tbk., Pabrik Tuban.
Sedangkan bahan tambahan, yaitu copper slag (kemurnian minimal 75%) dan pasir silika (kemurnian
85% 90%) didatangkan dari luar seperti PT Copper Smelting Gresik, Tuban dan Madura. Untuk bahan
penolong berupa gypsum dan trass didatangkan dari Petrokimia Gresik. Pada unit penyiapan bahan ini
meliputi penyiapan bahan berupa batu kapur dan tanah liat dari penambangan sampai pada pemecahan
awal.

a. Persiapan Batu Kapur


Batu kapur diperoleh dengan cara ditambang. Daerah penambangan batu kapur terletak di daerah
Sumberarum, Pongpongan, dan tanah milik perhutani Sebelum pengambilan batu kapur ini dimulai,
sampel batu kapur terlebih dahulu dibawa ke laboratorium agar diketahui kualitasnya. Tahap-tahap
penambangan batu kapur adalah sebagai berikut:

i. Pembersihan (Clearing)
Pembersihan permukaan tanah dari kotoran, seperti semak-semak dan rumput-rumputan
dilakukan dengan menggunakan buldozer.

ii. Pengupasan (Stripping)


Pengupasan tanah atas sampai ke permukaan gunung berkapur bisa mencapai
1 2 m permukaan tanah dari semak-semak dan rumput-rumputan dengan buldozer dan shovel. Tujuan
pengupasan ini adalah menghilangkan lapisan tanah yang tidak berguna karena dapat mengurangi
persentase kandungan kapur.

iii. Pengeboran (Drilling)


Pengeboran adalah tahap pembuatan lubang-lubang untuk menanam bahan peledak. Jarak dan
kedalaman lubang bor disesuaikan dengan kondisi operasi penambangan. Peralatan untuk pengeboran
adalah crawl drill dan kompresor.

iv. Peledakan (Blasting)


Langkah pertama peledakan adalah mengisi lubang hasil pengeboran dengan bahan peledak.
Beberapa lubang tidak diisi dengan peledak bertujuan untuk peredam getaran dan retakan karena
ledakan. Bahan peledak adalah ANFO (Campuran 96% Amonium Nitrat dan 4% Fuel Oil) sebagai bahan
peledak sekunder. Peledakan ini juga menggunakan power gel sebagai pemancing getaran selanjutnya
(dinamit) dengan panjang 20 cm dan berat 200 gram. Sumber pemicu peledakan adalah elektrik
detonator.
v. Pengerukan dan pemuatan (Loading)
Batu kapur yang diledakkan dikeruk dan diangkut dengan alat angkut shovel dan loader.

vi. Pengangkutan (Hauling)


Pemindahan material dari area penambangan ke unit crusher menggunakan dump truck. Ada dua
macam hauling, yaitu hauling load (pengangkutan batu kapur ke pabrik menggunakan dump truck) dan
hauling empty (dump truck kosong dari pabrik kembali ke lokasi pengambilan batu kapur).

vii. Penghancuran (Crushing)


Proses penghancuran batu kapur dilakukan dengan limestone crusher tipe hammer mill (CR-1). Di
dalam crusher batu kapur mengalami size reduction dari ukuran maksimal 120 cm menjadi 10 - 20 cm.

Limestone dibawa dari area penambangan oleh dump truck dan diumpankan ke dalam hopper
crusher (HP-1) masing-masing berkapasitas 75 ton. Selanjutnya limestone dibawa dari hopper crusher
(HP-1) melewati wobbler feeder (FE-1), material yang berukuran kurang dari 90 mm akan jatuh ke belt
conveyor (BC-1), sedangkan material yang besar akan masuk ke crusher (CR-1) dengan kapasitas 700
900 ton/jam. Di dalam limestone crusher material mengalami size reduction, yaitu bongkahan-
bongkahan besar limestone dengan ukuran 1200 x 1200 mm akan dihancurkan menjadi produk crusher
dengan ukuran 90% dari produk berukuran 7 8 cm. Kedua produk crusher tersebut akan jatuh ke belt
conveyor (BC-1). Produk limestone crusher dengan kadar CaCO3 88% 92% (medium grade) yang
mengandung CaO 50% 53% dicampur dengan produk Clay Crusher (CR-2) di dalam belt conveyor (BC-
3). Kemudian campuran batu kapur dan tanah liat ditimbang oleh belt scale system di atas belt conveyor
(BC-3) dan dibawa ke limestone and clay mix pile storage yang berkapasitas total 45.000 ton melalui belt
conveyor (BC-4, dan BC-5) dan tripper (TR-1). Produk limestone Crusher dengan kadar CaCO3 lebih dari
93% (high grade) yang mengandung CaO 54% 56% yang telah ditimbang oleh belt scale system yang
terdapat di atas belt conveyor (BC-3) langsung dibawa ke limestone pile storage yang berkapasitas 10.000
ton melalui belt conveyor (BC-4, dan BC-5, dan BC-6) dan vibrating feeder (VF-1).
b. Persiapan Tanah Liat
Sebelum dilakukan penambangan, tanah liat diambil untuk sampel. Sampel tanah liat tersebut
akan diuji di laboratorium sehingga dapat diketahui kualitas dan kandungannya. Tanah liat dibawa dari
area penambangan oleh dump truck dan diumpankan ke dalam clay hopper (HP-2), selanjutnya
diumpankan ke apron conveyor (AC-1). Dari apron conveyor (AC-1), tanah liat diumpankan ke clay
crusher (CR-2) untuk dipotong-potong sehingga memudahkan proses pengeringan. Produk clay crusher
(CR-2) dibawa belt conveyor (BC-2), kemudian dicampur dengan produk limestone crusher (CR-1) dan
dibawa ke limestone and clay mix pile storage melalui belt conveyor (BC-3, BC-4, dan BC-5) dan tripper
(TR-1) serta ditimbang oleh belt scale schenck weighting system yang terdapat pada belt conveyor (BC-
3).

2. Proses Unit Pengolahan Bahan


Unit pengolahan bahan bertugas menyiapkan bahan mentah agar sesuai dengan komposisi umpan
kiln. Unit pengolahan dibagi menjadi 2, yaitu Raw Material Reclaiming dan Raw Grinding.

a. Raw Material Reclaiming


Limestone dan clay produk dari crusher (CR-1 dan CR-2) dibawa belt conveyor (BC-3, BC-4, dan BC-
5) untuk disimpan di dalam limestone and clay mix pile storage yang berfungsi sebagai pre-blending
(mixing bed). Sebagai alat stacking atau penumpukan digunakan tripper (TR-1) yang dipasang pada
bagian bawah atap dari bangunan storage. Panjang pile material adalah 2 x 160 m yang akan diumpankan
ke mix bin secara bergantian. Pile storage dilengkapi dengan reclaimer (RR) tipe bridge scrapper dengan
harrow. Produk dari reclaimer (RR) dibawa belt conveyor (BC-7) dan dimasukkan ke dalam Mix Bin (BI-
3). Komposisi material di Mix Bin (BI-3) dapat dituliskan pada Tabel berikut:

Komposisi Material di Mix Bin


Komponen Persen Massa
Mix 87,08%
Limestone 10,37%
Copper Slag 2,52%

Pasir Silika 0,03%

Copper slag dan pasir silika disimpan dalam open storage di-reclaim dengan front-end loader
dimasukkan ke dalam Hopper (HP-3) dan selanjutnya dimasukkan ke dalam Bin (BI-1 dan BI-2) secara
bergantian oleh Belt conveyor (BC-8). Pengeluaran copper slag dan pasir silika dari dalam Bin (BI-1 dan
BI-2) diatur oleh Weight Feeder (WF-1 dan WF-2).
Kadar limestone kadang tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan, untuk itu perlu dikoreksi
dengan penambahan limestone (CaCO3) high grade.

Limestone and clay mix yang berada di dalam Bin pengeluarannya diatur oleh Apron Conveyor (AC-2),
kemudian turun ke Mix Weight Feeder (WF-3) untuk ditimbang. Sedangkan pengeluaran limestone
correction dari Bin (BI-4) diatur oleh Apron Conveyor (AC-3) dan ditimbang di Weight Feeder (WF-4).
Keempat material tersebut kemudian diumpankan ke Roller Mill (RM-1) oleh Belt conveyor (BC-9, BC-
10, dan BC-11). Belt conveyor dilengkapi dengan metal detektor untuk mendeteksi adanya metal terikut.

b. Raw Grinding
Roller mill di pabrik Tuban adalah tipe Fuller Loesche, raw material mill system ini dilengkapi
dengan 3 buah mill fan system. Proses pengeringan raw material di dalam raw mill system menggunakan
udara panas dari Suspension Preheater (SP) dan Grate cooler (GC) yang memiliki temperatur 230C.
Selain itu, raw mill system dilengkapi pula dengan air heater berbahan bakar IDO sebagai persediaan bila
panas dari Suspension Preheater (SP) dan Grate Cooler (GC) tidak mencukupi atau bila kondisi kiln (KL)
tidak beroperasi. Penggunaan air heater harus dibatasi seminimal mungkin karena biaya operasinya
tinggi.
Produk output dari Roller Mill (RM-1) mempunyai kehalusan 90% lolos ayakan 90 mikron dan
kadar air kurang dari 1%. Produk tersebut dibawa aliran udara masuk ke dalam Cyclone (CN-1) akibat
tarikan mill fan, 93% dari material akan terpisahkan dari aliran udara. Gas yang keluar dari Cyclone (CN-
1) kemudian dilepas ke Stack (SK-1) melalui Electrostatic Presipitator (EP-1). Sisa produk yang masih ada
diambil oleh Electrostatic Presipitator (EP-1), sedangkan gas yang telah bersih dibuang ke udara melalui
Stack (SK-1). Kedua produk dari Electrostatic Presipitator (EP-1) dan Cyclone (CN-1) dibawa oleh Air
Slide (AS-1, AS-2, AS-3, dan AS-4), Screw Conveyor (SC-1 dan SC-2), dan Bucket elevator (BE-1) ke
Blending silo (BS-1 dan BS-2). Umur material dalam Blending silo adalah 4 jam.
Pembakaran tidak sempurna pada kiln (KL) atau Suspension Preheater (SP) menghasilkan gas CO
yang sebagian akan masuk ke dalam Roller Mill (RM-1). Kondisi ini akan meningkatkan suhu Electrostatic
Presipitator (EP-1) secara drastis. Untuk pencegahan kerusakan alat, maka dust tertampung dalam
Electrostatic Presipitator (EP-1) harus dilepas ke udara. Kinerja Electrostatic Presipitator (EP-1)
dipengaruhi oleh beberapa parameter yaitu temperatur masuk EP, kondisi saat raw mill down, dan
peralatan yang berhubungan dengan dust transport. Pengambilan sampel produk Roller Mill (RM-1)
sebelum disimpan ke dalam Blending silo (BS-1 dan BS-2) melalui alat sampel otomatis, yang terdapat
pada air slide dan dibawa oleh sampel transport ke laboratorium.

3. Proses Unit Pembakaran


Unit pembakaran merupakan unit utama sehingga perlu penanganan serius karena kualitas semen
yang dihasilkan sangat ditentukan oleh keberhasilan unit ini. Unit pembakaran mempunyai beberapa
sub bagian, yaitu blending silo dan kiln feed, suspension preheater, rotary kiln, dan grate cooler.

a. Penyediaan Bahan Bakar (Coal mill)


Batubara bahan bakar di PT Semen Indonesia., Pabrik Tuban didatangkan dari daerah Kalimantan.
Batubara ini didatangkan melalui jalur laut dan ditimbun di penimbunan dekat pelabuhan dengan
kapasitas 73.000 ton. Batu bara dibawa dari pelabuhan dengan truk tertutup ke lokasi penimbunan di
pabrik berkapasitas 15.000 ton. Batu bara dimasukkan ke dalam hopper (HP-5) kemudian dibawa dengan
Belt conveyor (BC-12) menuju tempat penimbunan. Agar tetap homogen, batu bara dijatuhkan dari belt
conveyor menggunakan tripper (TR-2) sehingga terbentuk lapisan material berbentuk prisma segitiga.
Reclaiming (RR) batu bara menggunakan scrapper reclaimer kemudian dibawa dengan belt conveyor
yang dilengkapi metal detektor menuju raw coal feed bin (BI-21). Dari raw coal feed bin, batu bara
diumpankan ke coal mill (RM-2) yang memiliki tipe kerja mirip dengan roller mill, yaitu air-swept vertical
roller mill. Coal mill terdiri dari meja berputar (grinding table) dengan kecepatan 25 rpm dilengkapi tiga
buah alat penggiling (grinding roller) dengan sistem hidrolik dan gas nitrogen sebagai pegasnya. Batu
bara jatuh ke atas Grinding table dan tersebar menuju tepi meja akibat gaya sentrifugal. Batu bara
tersebut kemudian akan digiling oleh grinding roller dengan tekanan hidrolik sebesar 90 kg/cm2.

Selain penggilingan, di dalam coal mill, batu bara juga mengalami pemanasan awal. Ke dalam coal
mill, dialirkan gas panas bertemperatur sekitar 186C dari suspension preheater dan kiln. Umpan masuk
mill berkadar air 12% dan keluar dengan spesifikasi ukuran produk lolos 80% dari classifier 170 mesh
berkadar air 3% 4% dan bertemperatur sekitar 40C. Produk dari coal mill akan terbawa aliran udara
oleh alat explossion vent kemudian dihembuskan menuju bag filter (BF-3) untuk pemisahan batubara
dari udara pembawa. Batubara kemudian terkumpul dan dibawa dengan screw conveyor (SC-3) menuju
pulverized coal bin (BI-22) berkapasitas 120 ton. Batu bara tersebut kemudian dipompa dengan
menggunakan pump menuju dua bin lain berkapasitas 120 ton dan 70 ton. Bin dengan kapasitas lebih
besar digunakan untuk mensuplai batubara ke burner Separate Line Calciner (SLC) dan In Line Calciner
(ILC), sedangkan bin berkapasitas lebih kecil digunakan untuk mensuplai batubara pada kiln burner.
b. Blending silo dan kiln feed
Produk Roller Mill (RM-1) dimasukkan ke dalam Blending silo (BS-1 dan BS-2) masing-masing
berkapasitas 20.000 ton. Tipe blending silo adalah continous flow silo. Pemasukan tepung baku ke
masing-masing silo diatur secara bergantian dengan timer setiap 36 menit. Pemasukan tepung baku
produk dari Roller Mill (RM-1) ke dalam Blending Silo (BS-1 dan BS-2) diatur lewat distribusi air slide.
Prinsip dari proses pencampuran material berdasarkan atas perbedaan layer material yang tercampur
sewaktu material tersebut dikeluarkan dari dalam silo. Jadi proses blending akan berlangsung dengan
baik bila terbentuk sebanyak mungkin layer material di dalam silo dengan komposisi berbeda dan
menjaga isi setiap silo separuh dari kapasitas silo (10.000 ton).
Material keluar dari kedua Silo (BS-1 dan BS-2) dan dikirim ke Kiln Feed Bin (BI-5) dengan
kapasitas 90 ton melalui Air Slide (AS-5 dan AS-6). Umpan kiln (KL) yang ada di air slide diambil
sampelnya dengan alat sampler masuk ke dalam sampel transport, dikirim ke laboratorium untuk
dianalisis komposisinya. Umpan kiln dari Kiln Feed Bin (BI-5) masuk ke dalam Junction Box (JB),
kemudian masuk ke dalam Kiln Feed Bin (BI-6) melalui Bucket elevator (BE-3) dan Air Slide (AS7). Dari
Kiln Feed Bin (BI-6) kemudian dibagi ke dalam Bin Kalibrasi (BI-7 dan

BI-8) yang masing-masing berkapasitas 50 ton. Keluar dari Bin kalibrasi (BI-7 dan BI-8) ditimbang oleh
Flowmeter yang kemudian diumpankan ke ILC dan SLC Preheater.

c. Pembuatan Terak
Proses pembentukan terak terdiri dari beberapa tahapan proses sebagai berikut:
i. Tahap Pelepasan Air dan Kalsinasi Awal dalam suspension preheater

Suspension preheater yang digunakan terdiri dari cyclone empat stage dan memiliki distribusi suhu
sebagai berikut:
Suhu Material Tiap Stage
Stage Suhu

I 310C - 400C

II 500C - 650C

III 700C - 820C


IV 850C - 900C

Pada tahap tersebut, material halus umpan ke kiln akan mengalami pemanasan awal. Udara
pemanas pada suspension preheater diperoleh dari udara panas dari kiln (untuk ILC) dan grate cooler
yang dihisap dengan menggunakan ID Fan melalui bagian bawah suspension preheater (kalsinator).
Selain itu, panas juga dihasilkan dari pembakaran batu bara pada kalsinator. Suspension preheater
tersebut terdiri dari dua bagian yaitu ILC dan SLC. Masing-masing bagian tersebut terdiri dari lima buah
cyclone separator dan sebuah kalsinator. Arus masuknya material dalam suspension Preheater dapat
dijelaskan sebagai berikut. Material masuk ke bagian Riser Duct I dengan bantuan bucket elevator.
Karena pengaruh dari arus udara pemanas, maka material tersebut terbawa ke atas dan masuk ke
cyclone I. Dalam cyclone I, material akan terpisah dari udara pemanas, kemudian jatuh ke Riser Duct II.
Dari Riser Duct II, material terbawa ke atas oleh udara dan masuk ke Cyclone II. Dan seterusnya, sampai
pada akhirnya material masuk Cyclone IV dan siap diumpankan ke kiln. Di stage 4 ILC terdapat gate yang
dapat mengatur arus keluar ILC langsung masuk kiln atau SLC terlebih dahulu. Pada saat start up, unit
ILC dioperasikan terlebih dahulu (dengan bahan bakar IDO). Baru setelah ILC stabil, SLC mulai
dioperasikan. Pada kondisi start up, material keluar ILC akan langsung dimasukkan kiln. Setelah steady
state, material keluar ILC akan dialirkan ke SLC untuk dikalsinasi lanjut, baru masuk sebagai umpan kiln.
Dalam suspension preheater, air bebas serta air hidrat yang terdapat pada tanah liat mengalami
penguapan. Deskripsi prosesnya adalah sebagai berikut:

- Pada temperatur 100C terjadi penguapan air.


H2O H2O
T=100C
- Pada temperatur 500C terjadi pelepasan air hidrat pada tanah liat.
Al2O3xH2O Al2O3 + xH2O

T=500C

SiO2xH2O SiO2 + xH2O

T=500C
- Pada temperatur 700C 900C terjadi proses kalsinasi awal.
CaCO3 CaO + CO2

T=700C 900C
MgCO3 MgO + CO2

T=700C 900C
- Pada temperatur 800C 900C terjadi reaksi pembentukan senyawa 2CaO.SiO2 atau C2S sebagian.
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2

T=800C 900C

Temperatur keluar suspension preheater dipertahankan pada 900C. Pada titik tersebut, derajat
kalsinasi berkisar antara 90% 95%. Pada kondisi normal, derajat kalsinasi ILC adalah 85%, sedangkan
derajat kalsinasi SLC adalah 92%.

ii. Tahap Kalsinasi Lanjutan dan Klinkerisasi di rotary kiln

Umpan akan masuk rotary kiln dengan temperatur inlet pada kiln sekitar 900C. Rotary kiln
terbagi menjadi empat zona, yaitu:
- Zona Kalsinasi (Calsining Zone)
Pada daerah tersebut terjadi proses kalsinasi lanjutan, yaitu reaksi peruraian kalsium dan
magnesium karbonat menjadi CaO, MgO dan CO2. Temperatur di zona kalsinasi ini sekitar 900C
1100C. Partikel CaCO3 pada permukaan isi kiln akan mengalami kalsinasi relatif lebih cepat, karena
secara terus menerus dibantu oleh gerakan tumbling selama kiln berputar. Pada saat proses kalsinasi
berlangsung akan terjadi proses pembentukan mineral C2S atau 2CaO.SiO2. Persamaan reaksinya adalah
sebagai berikut:
CaCO3 CaO + CO2
T = 900C 1100C
MgCO3 MgO + CO2
T = 900C 1100C
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2

T = 900C 1100C

- Zona Transisi (Transition Zone)


Pada zona ini, oksida besi mulai mengikat campuran oksida kalsium dan oksida alumina
membentuk campuran C2(A,F). Dengan meningkatnya temperatur, maka oksida kalsium (CaO)
bergabung dengan kalsium alumina dan C2(A,F) masing-masing membentuk 3CaO.Al2O3 atau C3A dan
4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF. Pembentukan C3A dan C4AF terjadi pada temperatur 1100C 1250C.
Reaksinya adalah sebagai berikut:
CaO + Al2O3 CaO.Al2O3

T = 1100C 1250C

2CaO + CaO.Al2O3 3CaO.Al2O3

T = 1100C 1250C

CaO + 2CaO.Fe2O3 + CaO.Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3


T = 1100C 1250C

- Zona Pembakaran (Clinkerization Zone)


Di daerah ini campuran kalsium alumina ferrit (C4AF) berubah fase menjadi cair pada temperatur
1250C 1400C. Pada zona ini, temperatur operasi terus meningkat sampai mencapai 1400C sehingga
memperbesar fase cair sekitar 20% 30%. Jumlah fase cair tersebut tergantung pada komposisi kimia
pada raw mix design, silika modulus tinggi akan menyebabkan fase cairnya berkurang. Viskositas dari
fase cair ini bergantung pada alumina rasio, alkali, SiO3, sedangkan MgO alkali akan menyebabkan
kenaikan viskositas cairan. Partikel padat dalam kiln terdiri dari C2S dan CaO bebas. Pada temperatur ini,
sisa unsur CaO akan mengikat C2S untuk membuat campuran kristal 3CaO.SiO2 atau C3S. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut:

2CaO + SiO2 2CaO.SiO2

T = 900C 1100C

2CaO + CaO.Al2O3 3CaO.Al2O3


T = 1100 1250C

CaO + 2CaO.Fe2O3 + CaO.Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3

T = 1100 1250C

CaO + 2CaOSiO2 3CaO.SiO2

T=1250C - 1400C

- Zona Pendinginan (Cooling Zone)


Pendinginan dimulai setelah terak melewati flame. Reaksi kimia juga terjadi di akhir kiln. Senyawa
C2A tidak stabil terdapat dalam terak akan berubah menjadi C3A. Selain itu, ada yang bergabung dengan
CaO bebas yang tidak membentuk C2S dan ada juga yang bergabung dengan CaO dari mineral C3S yang
cenderung melepaskan CaO selama pendinginan dan kembali menjadi C2S. Sebanyak 28% mineral C3A
terbentuk di dalam cooling zone kiln dan di dalam grate cooler. Selain itu, di daerah ini campuran kalsium
alumina ferrit yang berbentuk cairan, mengalami perubahan fisis menjadi kristal. Untuk pembangkit
panas pada rotary kiln, digunakan batu bara sebagai bahan bakar dalam burner. Sedangkan untuk
operasi start up kiln, digunakan IDO sebagai bahan bakar sementara. Pemasok oksigen menggunakan
dua sumber yaitu udara primer (udara luar) dan udara sekunder (berasal dari grate cooler).

4. Proses Penggilingan Akhir


Unit penggilingan semen dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian penanganan terak dan
penggilingan bahan pembantu dan bagian penggilingan akhir (finish mill).

a. Penanganan Terak dan Penggilingan Bahan Pembantu

Terak yang keluar dari Grate Cooler (GC) bertemperatur 80C dibawa oleh drug conveyor menuju
ke penimbunan terak yaitu Clinker Storage Silo (BI-9) dengan kapasitas 75.000 ton. Terak mentah
dibawa ke marginal bin dengan kapasitas 1.000 ton untuk disimpan sementara waktu. Terak mentah
dikeluarkan dengan truk lewat Loudout Spout System. Saat akan digunakan, terak mentah dibawa dump
truck untuk diumpankan ke hopper dan dibawa belt conveyor untuk proses pencampuran dengan terak
dari penimbunan terak. Clinker Storage Silo (BI9) mempunyai 10 buah lubang pengeluaran (discharge
gate). Terak keluaran Clinker Storage Silo (BI-9) diumpankan ke tiga belt conveyor di bawah Clinker
Storage Silo (BI-9), dari sini terjadi pencampuran terak mentah dengan terak dari penimbunan,
kemudian ditransfer ke Belt Conveyor (BC-13). Dengan menggunakan Bucket Elevator (BE-4) campuran
material tersebut dibawa ke Clinker Bin (BI-14 dan BI-15) dengan kapasitas masing-masing bin 175 ton.
Gypsum dan trass diambil dari tempat penimbunan dengan menggunakan motor pengangkut
untuk diumpankan ke Hopper (HP-4). Kemudian dilewatkan Belt Conveyor (BC-16) melalui apron
conveyor. Dari Belt Conveyor (BC-16), gypsum atau trass dibawa ke Hammer Mill (CR-4). Material akan
mengalami size reduction dari (40 x 40 x 40) cm menjadi produk crusher berdiameter 0 2,5cm, 103
mikron, sebanyak 95% dari umpan. Produk tersebut dibawa ke Bucket Elevator (BE-5) melalui Belt
Conveyor (BC-17) menunjukan gypsum Bin (BI-10 dan BI-11) atau Trass Bin (BI-12 dan BI-13) masing-
masing berkapasitas 175 ton.

b. Penggilingan Akhir (Finish Mill)


Pabrik Tuban I, II, III, dan IV masing-masing mempunyai dua alat Ball Mill (BM-1 dan BM-2). Jika
pabrik menginginkan jenis semen PPC maka bahan yang akan dipakai adalah terak, gypsum, dan trass.
Akan tetapi, jika pabrik menginginkan jenis semen yang OPC, maka bahan yang akan dipakai adalah
terak, gypsum, dan limestone. Perbandingan bahan baku dan campurannya tertera pada Tabel II.6.
Perbandingan Bahan Baku dan Bahan Campurannya
No. Nama Bahan Jumlah (ton/jam) Presentase

1. Terak (bahan baku) 137,6 66,3%


2. Gypsum 6,86 3,2%

3. Limestone/trass 48,6 23,5%

Karena kuantitas produk masih di bawah standar, pihak perusahaan menambah produk dengan
limestone pada penggilingan akhir sehingga didapatkan penambahan hasil dan kualitas memenuhi
standar. Terak, gypsum, dan trass/limestone keluar dari masing-masing Bin melalui Weight Feeder (WF-
5). Terak, gypsum, dan trass/limestone ditansfer ke Belt Conveyor (BC-16). Dari Belt
Conveyor (BC-16) ditransfer ke Bucket Elevator (BE-6) lalu Belt Conveyor (BC17) dan dimasukkan ke
dalam Surge Bin (BI-17) berkapasitas 40 ton yang akan diumpankan ke dalam Hydraulic Roller Crusher
(HRC) lewat gate untuk diprecrushing sebelum digiling ke Ball Mill (BM-1 dan BM-2). Produk HRC
ditransfer dengan Belt Conveyor (BC-18) ke dalam Ball Mill (BM-1 dan BM-2) kompartemen 1 kemudian
menuju kompartemen 2. Agar didapatkan hasil penggilingan maksimal dan menambah kuantitas, pada
kompartemen 2 ball mill diberi bahan campuran fly ash (abu dari sisa pembakaran batu bara). Produk
HRC berukuran 0 90 mikron ini dalam ball mill akan mengalami size reduction menjadi material
campuran berukuran 100 mesh. Suhu terak masuk ball mill dikendalikan oleh water spray dengan sistem
udara semprot. Alat ini berfungsi menurunkan temperatur terak masuk penggiling menjadi 70C.
Pendinginan lanjut dilakukan selama pemisahan di dalam separator sehingga diharapkan suhu akhir
produk menjadi 60C. Produk dari ball mill dipisahkan oleh Separator (SR) melalui air slide dan Bucket
Elevator (BE-7). Dari sini produk dipisahkan menjadi dua bagian yaitu produk yang mempunyai
kehalusan 325 mesh dibawa oleh aliran udara masuk Cyclone (CN-2) dan produk yang mempunyai
kehalusan kurang dari 325 mesh dikembalikan ke Ball Mill (BM-1 dan BM-2). Produk dari Cyclone (CN-
2) dibawa ke Air Slide (AS-8), selanjutnya diumpankan ke dalam Bucket Elevator (BE-8). Kemudian dari
Bucket Elevator (BE-8) dimasukkan ke dalam Cement Silo (CS-1, CS-2, CS-3, dan CS-4) melalui Air Slide
(AS-9).
5. Proses Unit Pengisian
Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpanan semen (CS-1, CS2, CS-3, dan CS-4). Alur
proses pengantongan semen dimulai dari jatuhnya semen ke Air Slide (AS-10 dan AS-11) kemudian
semen diangkut oleh Bucket Elevator (BE-9) dilewatkan air slide dan vibrating screen untuk pemisahan
semen dengan kotoran pengganggu, semen berukuran 325 mesh masuk ke dalam Cement Bin (BI18).
Semen curah masuk ke Bin Semen Curah (BI-19) melalui Air Slide (AS-12) kemudian diangkut dengan
menggunakan truk untuk didistribusikan ke konsumen. Semen untuk kemasan masuk ke Cement Bin (BI-
18) dan dilewatkan ke Cement Bin (BI-20) melalui Air Slide (AS-13) kemudian dibawa ke Roto Packer
(PC). Pemasukkan semen ke dalam kantong diatur rentang berat 39,5 40,5 kg untuk semen jenis PPC
dengan berat 40 kg dan rentang berat 49,5 50,5 kg untuk semen jenis OPC dengan berat 50 kg.