BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam kehidupan sehari hari kita banyak menafaatkan unsur logam dan
nonlogam untuk keperluan transportasi, industri, dan bangunan. Penggunaan logam dan
nonlogam makin meningkat seiring dengan perkembangan ilmu, teknologi, dan industri
Dari 109 unsur yang telah di temukan, ada 92 unsur yang terdapat di alam dan 70
unsur diantaranya adakah logam. Hanya sebagian saja dari logam logam ini yang
dimanfaatkan oleh manusia secara meluas. Alam Indonesia kaya akan bijih logam yang ada
dalam prut bumi Indonesia. Untuk itu, anda harus mengetahui ilmu dan teknologi untuk
mengolahnya.
Logam di alam pada umumnya terdapat dalam bentuk senyawa, bukan unsur bebas.
Senyawa logam terdapat dalam berbagai batuan dalam kerak bumi. Batuan yang
mengandung senyawa logam dalam kadar tinggi disebut Bijih. Senyawa logam yang
dikandung bijih disebut mineral.
Nitrogen aalah salah satu unsur golongan V A yang merupakan unsur nonlogam dan
gas yang paling banyak di atmosfir bumi. Nitrogen terdapat dalam bentuk unsur bebas di
udara (78% volume), sebagai ammonia yang berasal dari senyawa senyawa nitrogen,
serta dalam beberapa mineral, seperti kalium nitrat. Nitrogen merupakan unsur yang relatif
stabil, tetapi membentuk isotop isotop yang 4 diantaranya bersifat radioaktif.
1.2 Rumusan Masalah
1. Bagaimana sejarah penemuan nitrogen?
2. Apa saja sifat kimia dan sifat fisika dari unsir nitrogen?
3. Bagaimana cara pembuatannya?
4. Apa manfaat dan bahaya dari unsur nitrogen?
1.3 Tujuan
Untuk mengetahui tentang pengertian unsur nitrogen dan keguanaan serta bahaya nitrogen
dalam kehidupan sehari hari.
 BAB II
PEMBAHASAN

A. Pembuatan ammonia
Pembuatan ammonia dengan proses Haber-bosch merupakan suatu proses yang
sangat penting dalam dunia industri, mengingatkebutuhan ammonia sebagai bahan dasar
utama dalam pembuatan berbagai produk, misalnya pupuk urea, asam nitrat, dan senyawa
nitrogen lainnya. Adapun reaksi proses Haber-bosch yaitu:
N2(g) + 3H2 (g) 2 NH3 (g)SO4-
Untuk memberikan hasil yang optimal, reaksi tersebut berlangsung pada suhu 450oC
500oC. Agar proses kesetimbangan cepat selesai, digunakan katalisator besi yang dicampur
dengan Al2O3,MgO, GaO, dan K2O, untuk menggeser reaksi ke arah zat produk (kekanan),
tekanan yang digunakan harus tinggi. Tekanan 200 atm akan memberikan hasil NH3 15%,
tekanan, 350 atm menghasilkan NH3 30 % dan tekanan 1000 atm akan mendapatkan NH3
40%.
Selama proses berlangsung, untuk menghasilkan jumlah amonia sebanyak-
banyaknya gas nitrogen dan hidrogen di tambahkan secara terus- menerus ke dalam sistem.
Amonia yang terbentuk harus segera dipisahkan ari campuran,dengan cara
mengembunkanya. Ini karena titik didih amonia jauh lebih tinggi dan titik didih nitrogen
dan nitrogen.
B. Garam-garam ammonium
Garam-garam ammonium terbentuk dengan ion Cl-, No3-, SO4-, dan beberapa anion
dari asam fosfat contohnya reaksi ammonia dengan asam menghasilkan garam ammonium :
NH3 (aq) + HCl (aq) Nh4Cl (aq). Umumnya semua garam ammonium mudah larut
dalam air dan berdisosiasi sempurna.
- Amonium klorida
Penambahan basa kuat pada larutan ammonium klorida dapat membebaskan
ammonia. Reaksinya: NH4Cl (aq) + OH-+ (aq) NH3 (aq) + Cl- (aq) + H2O (l)
NH4Cl digunakan dalam pembuatan baterai sel kering dalam pembersih permukaan logam,
dan sebagai pencair dalam pematrian logam.
Urea dibuatdari reaksi antara ammonia dengan CO2, dan reaksinya sbb:
2NH3 + CO2 H2N CO NH2 + H2O
Reaksi ini berlangsung pada tekanan 200 atm dan suhu 185 0C. Urea dalam bentuk padat
mudah ditaburkan dalam lahan pertanian. Dalam tanah , air akan bereaksi dengan urea
membebaskan ammonia.
- Amonium nitrat
Amonium nitrat dibuat dari reaksi antara ammonia dengan asam nitrat, reaksinya adalah:
NH3 + HNO3 NH4NO3
Ammonium nitrat digunakan sebagai pupuk yang mempunyai persentase N yang lebih
tinggi disbanding ( NH4)2SO4. Namun ammonium nitrat tidak stabil terhadap panas,
berbahaya untuk penerapan tertentu dan penting penggunaannya sebagai bahan peledak.
NH4NO3 (s) + N2O (g) + 2 H2O (g)
- Amonium sulfat
(NH4)2SO4 merupakan pupuk padatan yang banyak digunakan. Senyawa ammonia yang
digunakan sebagai pupuk adalah ammonium sulfat ( seperti NH4H2PO4). Dan
(NH4)2HPO4). Keduanya merupakan pupuk yang baik karena menyediakan N dan P untuk
pertumbuhan tanaman. Selain itu keduanya juga digunakan sebagai penghambat kebakaran.

Sintesa Ammonia
Amonia itu terdiri dari hidrogen & nitrogen -yg biasanya perbandingan molarnya
3:1.Amonia disintesis dengan reaksi reversibel antara hidrogen dengan nitrogen.
Sintesis Amoniak dikenal dengan proses Haber-Bosch, dengan persamaan reaksi sebagai
berikut:
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g)

Tahapan Proses Sintesis Ammonia

Secara garis besar proes sintesis ammonia dibagi menjadi 4 unit dengan urutan sebagai
berikut:
1. Gas alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang
sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak
menimbulkan keracunan pada Katalisator di Reforming Unit. Untuk menghilangkan
senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut dilewatkan
dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini
selanjutnya dikirim ke Reforming Unit. Jalannya proses melalui tahapan berikut :
1. Sejumlah H2S dalam feed gas diserap di Desulfurization Sponge Iron dengan sponge
iron sebagai media penyerap. Persamaan Reaksi :
Fe2O3.6H2O + H2S Fe2S3 6 H2O + 3 H2O
2. CO2 Removal Pretreatment Section
Feed Gas dari Sponge Iron dialirkan ke unit CO2 Removal Pretreatment Section
Untuk memisahkan CO2 dengan menggunakan larutan Benfield sebagai penyerap.
Unit ini terdiri atas CO2 absorber tower, stripper tower dan benfield system.
3. ZnO Desulfurizer
Seksi ini bertujuan untuk memisahkan sulfur organik yang terkandung dalam feed
gas dengan cara mengubahnya terlebih dahulu mejadi Hydrogen Sulfida dan
mereaksikannya dengan ZnO. Persamaan Reaksi :
H2S + ZnO ZnS + H2O

2. Reforming Unit
Di Reforming Unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan,
kemudian direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang berupa gas-gas Hydrogen
dan Carbon Dioksida dikirim ke Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara
sehingga dihasilkan gas-gas Hidrogen , Nitrogen dan Karbon Dioksida Gas-gas hasil
reaksi ini dikirim ke Unit Purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan gas karbon
dioksidanya. Tahap-tahap reforming unit adalah :
a. Primary Reformer
Seksi ini bertujuan untuk mengubah feed gas menjadi gas sintesa secara ekonomis
melalui dapur reformer dengan tube-tube berisi katalis nikel sebagai media kontak
feed gas dan steam
 b. Secondary Reformer
Gas yang keluar dari primary reformer masih mengandung kadar CH4 yang cukup
tinggi, yaitu 12 13 %, sehingga akan diubah menjadi H2 pada unit ini dengan
perantaraan katalis nikel pada temperature 1002,5oC. Persamaan Reaksi :
CH4 + H2O 3 H2 + CO
Kandungan CH4 yang keluar dari Secondary reformer ini diharapkan sebesar 0.34 %
mol dry basis.Karena diperlukan N2 untuk reaksi pembentukan Ammonia maka
melalui media compressor dimasukkan udara pada unit ini. Persamaan Reaksi :
2H2 + O2 2H2O
CO + O2 2CO2
3. Purification dan Methanasi
Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu di
Unit Purification, Karbon dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku
Pabrik Urea. Sisa Karbon dioksida yang terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan
racun pada katalisator Ammonia Converter, oleh karena itu sebelum gas proses ini
dikirim ke Unit Synloop & Refrigeration terlebih dahulu masuk ke Methanator.
Tahap-tahap proses Purification dan methanasi adalah sebagai berikut :
a. High Temperature Shift Converter (HTS)
Setelah mengalami reaksi pembentukan H2 di Primary dan Secondary Reformer
maka gas proses didinginkan hingga temperature 371 oC untuk merubah CO menjadi
CO2 dengan persamaan reaksi sebagai berikut :
CO + H2O CO2 + H2
Kadar CO yang keluar dari unit ini adalah 3,5 % mol dry basis dengan temperature
gas outlet 432 oC- 437 oC.
b. Low Temperature Shift Converter (LTS)
Tidak semua CO dapat dikonversi menjadi CO2 di HTS, maka reaksi tersebut
disempurnakan di LTS setelah sebelumnya gas proses didinginkan hingga
temperature 210 oC. Diharapkan kadar CO dalam gas proses adalah sebesar 0,3 %
mol dry basis.
c. CO2 Removal
 CO2 dapat mengakibatkan degradasi di Ammonia Converter dan merupakan racun
maka senyawa ini harus dipisahkan dari gas synthesa melalui unit CO2 removal yang
terdiri atas unit absorber, striper serta benfield system sebagai media penyerap.
System penyerapan di dalam CO2 absorber ini berlangsung secara counter current,
yaitu gas synthesa dari bagian bawah absorber dan larutan benfield dari bagian
atasnya. Gas synthesa yang telah dipisahkan CO2-nya akan keluar dari puncak
absorber, sedangkan larutan benfield yang kaya CO2 akan diregenerasi di unit CO2
stripper dan dikembalikan ke CO2 absorber. Sedangkan CO2 yang dipisahkan
digunakan sebagai bahan baku di pabrik urea. Adapun reaksi penyerapan yang
terjadi :
K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3
d. Methanasi
Gas synthesa yang keluar dari puncak absorber masih mengandung CO2 dan CO
relative kecil, yakni sekitar 0,3 % mol dry basis yang selanjutnya akan diubah
menjadi methane di methanator pada temperature sekitar 316 oC.

Persamaan Reaksi :
CO + 3H2 CH4 + H2O
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
4. Synthesa loop dan Amonik Refrigerant
Gas proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan Gas Hidrogen dan
Nitrogen = 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan
oleh Ammonia Converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk ke
Unit Refrigerasi sehingga didapatkan ammonia dalam fasa cair.. Tahap-tahap poses
Synthesa loop dan Amonik Refrigerant adalah :
a. Synthesis Loop
Gas synthesa yang akan masuk ke daerah ini harus memenuhi persyaratan
perbandingan H2/N2 = 2,5 3 : 1. Gas synthesa pertama-tama akan dinaikkan
tekanannya menjadi sekitar 177.5 kg/cm2 oleh syn gas compressor dan dipisahkan
 kandungan airnya melalui sejumlah K.O. Drum dan diumpankan ke Ammonia
Converter dengan katalis promoted iron. Persamaan Reaksi :
3H2 + N22NH3
Kandungan Ammonia yang keluar dari Ammonia Converter adalah sebesar 12,05-
17,2 % mol.
b. Ammonia Refrigerant
Ammonia cair yang dipisahkan dari gas synthesa masih mengandung sejumlah
tertentu gas-gas terlarut. Gas-gas inert ini akan dipisahkan di seksi Ammonia
Refrigerant yang berfungsi untuk Mem-flash ammonia cair berulang-ulang dengan
cara menurunkan tekanan di setiap tingkat flash drum untuk melepaskan gas-gas
terlarut, sebagai bagian yang integral dari refrigeration, chiller mengambil panas
dari gas synthesa untuk mendapatkan pemisahan produksi ammonia dari Loop
Synthesa dengan memanfaatkan tekanan dan temperature yang berbeda di setiap
tingkat refrigeration.

Gambar. Flowsheet Sintesis Ammonia

 INDUSTRI NITROGEN
Nitrogen yang berasal dari udara merupakan komponen utama dalam pembuatan
pupuk dan telah banyak membantu identifikasi produksi bahan makanan di seluruh
dunia. Pengembangan proses fiksasi nitrogen telah berasal memperjelas berbagai asas
proses kimia dan proses tekanan tinggi, serta ikut menyumbang dalam perkembangan
dunia teknik. Sebelum adanya proses fiksasi nitrogen secara sintetik, sumber utama
nitrogen untuk keperluan pertanian hanyalah bahan limbah dan kotoran hewan, hasil
hasil dekomposisi bahan bahan tersebut serta ammonium sulfat yang didapatkan dari
hasil sampingan pembuatan kokas dari batu bara. Bahan bahan ini tidak mudah
ditangani dan jumlahnya pun tidak cukup banyak untuk dapat memenuhi semua
kebutuhan yang diperlukan. Salpeter Chili, salpeter dari air kencing hewan dan
manusia, dan ammonia yang dikumpulkan dari pembuatan kokas, menjadi penting
belakangan ini tetapi akhirnya disisihkan lagi oleh ammonia sintetik dan nitrat. Amonia
merupakan bahan dasar bagi pembuatan hampir semua jenis produk yang mengandung
nitrogen.

I. DEFINISI
Nitrogen adalah unsure kimia dalam table periodic yang memiliki lambang N dan
nomer atom 7.Biasanya ditemukan sebagai gas tanpa warna, tanpa bau, tanpa rasa dan
merupakan gas diatomic bukan logam yang stabil, sangat sulit bereaksi dengan unsur
atau senyawa lainnya.Dinamakan zat lemas karena zat ini bersifat malas, tidak aktif
bereaksi dengan unsur lainnya.
Nitrogen mengisi 78,08 % atmosfir bumi dan tedapat dalam banyak jaringan
hidup. Zat lemas membentuk banyak senyawa penting seperti asam amino, amoniak,
asam nitrat dan sianida.
II. SIFAT-SIFAT NITROGEN
Komponen utama udara adalah nitrogen yang memiliki sifat sifat fisik sangat
dekat dengan oksigen sehingga menyulitkan dalam proses pemisahan oksigen dan
nitrogen. Nitrogen tidak mendukung pemakaran, dan karena nitrogen adalah suatu
 gas yang tergolong asphyxiant, maka seseorang dalam lingkungan yang kaya akan
nitrogen akan sangat cepat kehilangan kesadaran dan dapat meninggal dunia.
Nitrogen pada tekanan atmosferik adalah gas yang tidak berwarna, tidak berasa,
tidak berbau.Bila tercairkan, nitrogen 19 % lebih ringan dari air. Titik didih pada
tekanan atmosfer adalah -196C (77 K). dan berat molekulnya 28.013.
Liquid nitrogen berbeda dengan liquid oksigen, karena nitrogen tidak
berwarna.Nitrogen tidak memiliki sifat paragmetik seperti hal nya oksigen.
III. MANFAAT NITROGEN
Nitrogen dapat digunakan, antara lain :
1. Pembuatan ammoniak tetapi bukan dari N2 murni tetapi dari udara langsung
2. Untuk melindungi bahan makanan dari gangguan bakteri dan jamur
3. Gas inert dalam pabrik
4. Start tip pada pabrik amoniak
IV. PROSES PEMBUATAN NITROGEN
1. Filtrasi
Udara bebas yang menjadi feed atau umpan sebagai bahan baku pembuatan gas
nitrogen terlebih dahulu disaring dengan menggunakan filter dengan kerapatan
(mesh) tertentu sesuai dengan spesifikasi tekanan dan flow compressor.
Contoh gas pengotor / debris (partikel kasar yang tidak dikehendaki) : uap air,
karbondioksida, debu juga bisa menjadi zat pengotor pada udara bebas. Zat
pengotor ini harus dihilangkan karena dapat menyebabkan penyumbatan pada
peralatan, tingkat bahaya yang dapat ditimbulkan, korosi, dan juga dalam batas
batas tertentu dilarang terkandung dalam spesifikasi produk akhir.
2. Kompressi
Udara yang telah difilter diumpankan ke inlet kompresor untuk dinaikkan
tekanannya.Efisiensi kompresor sangatlah penting, oleh karena itu dibutuhkan
pemilihan jenis kompresor yang tepat. Umumnya digunakan kompresor tipe turbo
(sentrifugal) multi stage dengan pendingin diantara stagenya.Energi yang digunakan
akan sebanding dengan besar energi output produk ditambah cold production.
3. Cooling Water
 Air umumnya digunakan sebagai pendingin pada industry sebab air tersedia
jumlahya dan mudah ditangani.Air juga mampu menyerap sejumlah besar enegi per
satuan volume dan tidak mengalami ekspansi maupun pengerutan dalam rentang
temperature yang biasanya dialaminya.System penguapan terbuka merupakan tipe
system pendingin yang umumnya digunakan dalam plant pemisahan udara.
Outlet compressor akan sangat panas, ini akan mengurangi efisiensi pada proses
selanjutnya, maka dibutuhkan pendinginan sampai pada temperature desain
(tergantung dari spesifikasi alat dan bahan yang digunakan pada proses).
Pada sebagian industry menggunakan system direct cooler pada proses
pendinginannya, dimana terjadi kontak langsung antara udara dengan air pada
sepanjang tray direct cooler. Direct cooler mempunyai kelebihan dari pada proses
pendinginan yang menggunakan tube atau shell cooler, dimana temperature yang
bisa dicapai yaitu 2C, sedang pada tube atau shell cooler hanya sekitar 8C, efek
pengguyuran (scrubbing) dari air juga dapat membantu menurunkan kandungan
partikel dan menyerap pengotor yang terbawa udara. Namun jika direct cooler tidak
terjaga,seperti P tinggi (pada aliran dan udara masuk) dan tinggi cairan (pada
aliran air). Oleh karena tingginya perbedaan temperature yang melalui tray bawah
unit, maka pada tray ini sangat mungkin terjadi pembentukan kerak.Untuk alasan
itu, water treatment harus bekerja efektif dan tray harus dibersihkan dan diperiksa
jika memungkinkan.
4. Purrification (Pemurnian)
Air, CO2, Hidrokarbon adalah unsur pengotor udara yang akan menggangu
proses, air dan CO2 akan membeku lebih awal (titik beku lebih tinggi dari pada
Nitrogen sehingga berpotensi menyumbat di bagian-bagian tertentu dalam proses).
Sedangkan Hidrokarbon berpotensi menyebabkan ledakan di daerah bagian bawah
kolom distilasi (tempat terjadinya penumpukan hidrokarbon).
Di PPU (pre purification unit) terdapat beberapa lapisan, umumnya terdiri dari
molecular shieve (butiran2 ukuran mikro berlubang yang seukuran dengan dimensi
partikel CO2, H2O dan beberapa jenis hidrokarbon), tujuannya untuk memerangkap
 CO2, H2O dan hidrokarbon.lapisan lainnya adalah alumina yang bertujuan untuk
memerangkap H2O yang lolos dari lapisan pertama.
5. Heat Exchanger (Pemindah Panas)
Udara yang telah murni dimasukkan ke kolom distilasi melewati heat
exchanger (untuk pendinginan awal, yg disilangkan dengan keluaran expander)
sebagai feed gas (untuk terjadinya distilasi dibutuhkan feed gas dari bawah kolom
dan reflux dari atas kolom dengan rasio 10:7 untuk tipe packed tray).
6. Ekspansi
Sebagian udara diumpankan ke expander untuk memproduksi dingin yang
dibutuhkan proses (reflux dan heat loss recovery) sehingga keluarannya berbentuk
cairan yang di umpankan ke atas kolom melewati heat exchanger sebagai
reflux.Untuk ini, expander membutuhkan penyerap energi sebesar cold production
yang diinginkan, bisa dicouple dengan alat oil brake, generator, kompressor atau
yang lainnya.
7. Distilasi
Pada proses ini final terjadi proses pemisahan antara gas gas yang terkandung
pada udara bebas sebagai umpan melalui perbedaan titik didih (relative volatilitas).
Kolom yang telah diumpani oleh feedgas dan reflux dengan proporsional akan
menghasilkan homogenitas di area2 tertentu, bagian atas kolom akan homogen
dengan Nitrogen, bawah kolom dengan oksigen, ini dikarenakan beda titik cair,
pada temperatur kolom sebesar -170 DegC, oksigen lebih cenderung untuk berubah
menjadi cairan (titik cair O2 = -183 DegC pada atm pressure) dan menuju bawah
kolom, sedangkan nitrogen cenderung bertahan pada bentuk gas (titik cair N2 = -
195,8 DegC pada atm pressure) dan menuju bagian atas kolom.
Pada kolom terdapat tray bertingkat yang memungkinkan terjadinya lebih banyak
pergesekan antara feed gas dan reflux sehingga lebih memungkinkan bagi kedua
jenis stream untuk bertukar properti. Feed gas akan diserap sebagian energinya
sehingga menjadi lebih dingin dan membuat O2 melambat dan cenderung mencair,
sedangkan N2 karena masih jauh dari titik cairnya akan tetap berupa gas.
V. APLIKASI INDUSTRI NITROGEN
INDUSTRI PUPUK NITROGEN
Pupuk adalah semua bahan yang ditambahkan pada tanah dengan maksud
untuk memperbaiki sifat fisis, kimia dan biologis. Sebagai tempat tumbuhnya
tanaman, tanah harus subur, yaitu memiliki sifat fisis, kimia, dan biologi yang
baik.Sifat fisis menyangkut kegemburan, porositas, dan daya serap. Sifat kimia
mennyangkut pH serta ketersedian unsur- unsur hara. Sedangkan sifat biologis
menyangkut kehidupan mikroorganisme dalam tanah. Seperti makhluk hidup yang
lain, tumbuhan memerlukan nutrisi baik zat organik maupun zat anorganik. Nutrisi
organik diperoleh melalui proses fotosintesis, sedangkan nutrisi anorganik semuanya
diperoleh melalui akar dari dalam tanah dalam bentuk zat-zat terlarut berupa kation
dan anion yang mampu masuk ke dalam pembuluh xilem akar.
Jenis Pupuk Nitrogen dan Prosentase kadarnya
No. Nama Pupuk Rumus Kimia Kadar
1. Urea CO(NH)2 45-46%
2. ZA (NH4)2SO4 20,5-21%
3. Amonium Nitrat NH4NO3 35%
4. ASN (Aluminium Sulfat Nitrat) (NH4)3SO4NO3 23-26%
5. Sendawa Chili NaNO3 15%
6. Amonium Klorida NH4Cl 20%

Industri Urea
Bahan baku dalam pembuatan urea adalah gas CO2 dan NH3 cair yang
dipasok dariPabrik Amoniak. Proses pembuatan urea di bagi menjadi 6 Unit
terdapat pada Gambar 1.
1. Sintesa Unit
Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk mensintesa dengan
mereaksikan NH3 cair dan gas CO2 didalam Urea Reactor dan kedalam reaktor
ini dimasukkan juga larutan Recycle karbamat yang berasal dari bagian
2
Recovery. Tekanan operasi proses sintesa adalah 175 Kg/cm . Hasil Sintesa
 Urea dikirim ke bagian Purifikasi untuk dipisahkan Ammonium Karbamat dan
kelebihan amonianya setelah dilakukan Stripping oleh CO2.
2. Purifikasi Unit
Amonium Karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan amonia di Unit Sintesa
diuraikan dan dipisahkan dengan cara penurunan tekanan dan pemanasan dengan
2 langkah penurunan tekanan, yaitu pada 17 Kg/cm2 dan 22,2 Kg/cm2. Hasil
penguraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim kebagian recovery, sedangkan
larutan urea dikirim ke bagian Kristaliser.
3. Kristaliser Unit
Larutan Urea dari unit Purifikasi dikristalkan di bagian ini secara vakum,
kemudian kristal urea dipisahkan di pemutar sentrifugal. Panas yang diperlukan
untuk menguapkan air diambil dari panas sensibel larutan urea, maupun panas
kristalisasi urea dan panas yang diambil dari sirkulasi urea slurry ke HP
Absorber dari Recovery.
4. Prilling Unit
Kristal urea keluaran pemutar sentrifugal dikeringkan sampai menjadi 99,8 %
berat dengan udara panas, kemudian dikirimkan ke bagian atas prilling tower
untuk dilelehkan dan didistribusikan merata ke distributor, dan dari distributor
dijatuhkan kebawah sambil didinginkan oleh udara dari bawah dan menghasilkan
produk urea butiran (prill). Produk urea dikirim ke Bulk Storage dengan Belt
Conveyor.
5. Recovery Unit
Gas Ammonia dan Gas CO2 yang dipisahkan dibagian Purifikasi diambil
kembali dengan 2 langkah absorbsi dengan menggunakan Mother Liquor sebagai
absorben, kemudian direcycle kembali ke bagian Sintesa.
6. Proses Kondensat Treatment Unit
Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian kristalliser didinginkan dan
dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3 dan CO2 ikut kondensat kemudian
diolah dan dipisahkan di Stripper dan Hydroliser. Gas CO2 dan gas NH3 dikirim
kembali ke bagian purifikasi untuk direcover.Sedangkan air kondensatnya
 dikirim ke utilitas.
Digram proses pembuatan urea terdapat pada.

Prinsip Pembuatan Urea

Sintesa urea dapat berlangsung dengan bantuan tekanan tinggi. Sintesa ini
dilaksanakanuntuk pertama kalinya oleh BASF pada tahun 1941 dengan bahan
baku karbon dioksida (CO2)dan amoniak (NH3).
Sintesa urea berlangsung dalam dua bagian. Selama bagian reaksi pertama
berlangsung, dari amoniak dan karbon dioksida akan terbentuk amonium karbamat.
Reaksi ini bersifat eksoterm.
2NH3 (g) + CO2 (g) NH2COONH4 (s) H = -159,7 kJ
Pada bagian kedua, dari amonium karbamat terbentuk urea dan air.Reaksi ini
bersifatendoterm.
NH2COONH4 (s) NH2CONH2 (aq) + H2O (l) H = 41,43 kJ
Sintesa dapat ditulis menurut persamaan reaksi sebagai berikut:
2NH3 (g) + CO2 (g) NH2CONH2 (aq) + H2O (l) H = -118,27 kJ
Kedua bagian reaksi berlangsung dalam fase cair pada interval temperatur mulai
170-190C dan pada tekanan 130 sampai 200 bar. Reaksi keseluruhan adalah
eksoterm.Panas reaksi diambil dalam sistem dengan jalan pembuatan uap air. Bagian
reaksi kedua merupakan langkah yang menentukan kecepatan reaksi dikarenakan
reaksi ini berlangsung lebih lambat dari padareaksi bagian pertama.