RESUMO PFM

TREFILAO
O processo de trefilao consiste em forar a passagem de uma barra atravs de uma fieira mediante
a aplicao de uma fora de trao sada desta fieira. Na figura 6.1, pode ser observado um
esquema de um banco de trefilao retilneo e um detalhe da fieira empregada.

A barra deve ser apontada e inserida atravs da fieira sendo em seguida presa por garras de trao
usualmente impulsionadas atravs de corrente sem-fim. As fieiras de trefilao so geralmente
construdas de carboneto de tungstnio devido sua grande durabilidade. Elas so caracterizadas
por seu dimetro de entrada, dimetro de sada e o ngulo do cone (ngulo de trefilao). A zona de
entrada construda com um ngulo maior que o de trefilao, para facilitar o processo de
lubrificao. Na sada, necessria uma zona cilndrica por razes de fabricao e manuteno da
matriz, e para diminuir a velocidade de desgaste do dimetro de sada da fieira.
Na produo de pequenos dimetros (arames, etc.), pode-se empregar o tipo de mquina rotativa
ilustrada na Figura 6.2. Eventualmente vrios conjuntos deste tipo podem operar em srie para obter
arames de dimetros menores.
O material deforma-se medida que atravessa a fieira e, desta maneira, tem seu dimetro reduzido.
Como resultado, obtm-se um produto de seo menor e comprimento maior, com boa qualidade
superficial e excelente controle dimensional. A tenso de trefilao mxima, que pode ser aplicada
ao material em processo, no deve exceder a tenso de escoamento do produto.

EXTRUSO
Geralmente a extruso empregada para obter barras ou tubos, mas tambm utilizada na produo
de sees de formas complexas, especialmente em materiais de fcil processamento, como o
alumnio. Nestes materiais, obtm-se formas finais com excelentes tolerncias dimensionais e
qualidade superficial. O mtodo tem sido particularmente til com os metais difceis de deformar
por outros meios (ligas refratrias, aos inoxidveis, etc.). Em sua maioria, os processos de
extruso so realizados em equipamentos hidrulicos, empregando-se prensas de at 5 000 t.
Segundo o tipo de metal e seo a ser obtida, o processo de extruso realizado a quente ou a frio.
Os materiais empregados neste processo devem suportar rigorosas condies de atrito e
temperatura.

Existem dois tipos fundamentais de extruso:

Extruso direta: o metal a ser processado colocado em um cilindro e empurrado contra a
matriz atravs de um pisto acionado por uma haste.
Extruso inversa: Emprega-se uma haste oca que empurra a matriz contra o metal a extrudar,
o qual sai da matriz em sentido contrario ao movimento da haste.

Extruso direta
Na figura 6.16 mostra-se um detalhe do cilindro num processo de extruso direta. Em contato direto
com o pisto existe um bloco de ao (falso pisto), cuja finalidade proteger o pisto da
temperatura e da abraso existente no cilindro. Entre este bloco e o metal a ser extrudado,
comumente se interpe um pedao de material suplementar (geralmente grafite) para forar a
passagem de todo o tarugo atravs da matriz.
Idealmente,
o processo
de
deformao
ocorre na matriz enquanto o resto do material suportado pelas paredes do cilindro. esta condio
que permite alcnaar elevadas redues no processo de extruso, j que no se produzem
instabilidades de qualquer tipo no material.

Extruso inversa: Emprega-se uma haste oca que empurra a matriz contra o metal a extrudar,
o qual sai da matriz em sentido contrario ao movimento da haste. O outro extremo do
cilindro encontra-se fechado por uma placa. No existindo movimento relativo entre o
material a extrudar e o cilindro, as foras de atrito so consideravelmente menores que na
extruso direta, necessitando, assim menores potncias de operao.

Extruso hidrosttica: Um processo interessante a extruso hidrosttica, que

caracterizado por empregar um fluido sob presso para empurrar o material atravs da
matriz. Dentre as vantagens deste processo destacamos:
No h frico entre o tarugo
e o recipiente; tarugos longos
podem ser extrudados sem
aumento correspondente na
presso de extruso
Desde que atrito entre a
matriz e o tarugo seja baixo,
reduzindo a deformao
redundante e a presso de
extruso.
Dentro de certos limites, os
tarugos no precisam ser
cilndricos ou ter dimenses
estreitamente controladas.
A matriz pode ser apoiada
pelo lquido sob alta presso.
Produtos de seo complexa
podem ser obtidos com
matrizes de paredes finas.
O processo versatil. Facil substituio das matrizes.
A resistncia do produto frequentemente mais alta que a obtida por extruso
 convencional devido ausncia de vazios e poros na extruso.

As desvantagens deste processo so:

Para gerar presses suficientes (30 Kbar), ocorre compresso considerbel do fluido
(tipicamente de at 1/3 do volume). Isso leva a grande quantidade de energia armazenada, o
que reduz a eficincia e perigoso.
A ponta do tarugo deve ser cnica e precisa ser pressionada contra a matriz para produzir a
vedao inicial.
Aps iniciada a extruso do tarugo, dificil controlar a velocidade de operao. Como
consequncia, a velocidade de extruso frequentemente alta demais, e pode ocorrer um
aquecimento e amaciamento indesejveis no produto.
Durante a produo, a vedao do fluido exige equipamentos auxiliares no caso de uso de
uma mquina horizontal. Um nmero grande de ciclos repetidos de operao requer trocas
frequentes do selo entre o pisto mvel e o recipiente fixo, ou, ento exigir dispositivos
especiais de vedao.

FORJAMENTO

O forjameto de um metal conssite em deform-lo por martelamento ou prensagem. ,

possivelmente, a mais antiga operao de conformao mecnica. Normalmente o forjamento
realizado a quente, mas recentemente tem sido executado tambm a frio.
Matrizes so as peas, usualmente de ao-ferramenta, que entram em contato com o metal
durante o forjamento. A operao de forjamento classificada em:
Matrizes abertas : a restrio ao movimento lateral do metal sendo comprimido
pequena e as matrizes tem geometria bastante simples.
Matrizes fechadas : O metal deve adotar a forma esculpida ao livre espalhamento do
material.
 O forjamento em matrizes abertas usado normalmente quando o nmero de peas a
produzir e relativamente pequeno e o tamanho delas grande (eixos de turbinas e de navios,
grandes virabrequins e anis, etc).
A figura 7.3 ilustra o forjamento de anis: a pea aquecida e colocada em um mandril,
como mostrado; em seguida, a matriz superior comprime uma parte do anel, ocorrendo uma
diminuio de espessura e consequetemente aumento do comprimento desta parte, o que causa um
acrscimo no dimetro do anel. Aps esta compresso, a matriz superior levantada e a pea girada
um pouco, forjando-se uma regio adjacente j processada. Esta operao repetida at que todo
o anel tenha sido forjado.

O forjamento em matrizes fechadas no feito de uma s vez: usinam-se diversas cavidades

em matrizes, e a pea vai sendo sucessivamente forjada nessas cavidades, chegando gradualmente
at sua forma final.A figra 7.5 ilustra esse fato. A figura 7.6 mostra dois exemplos de matrizes para
forjamento em matrizes fechadas. Usualmente, usinam-se vrias cavidades na mesma matriz, que
recebem o nome de impresses. Aquelas utilizadas nas etapas iniciais do forjamento so as
impresses preparadores, e as que fornecem a forma final da pea so as acabadoras. Estas
operaes de usinagem so difceis e caras e, por isso, s se justificam na fabricao de um grande
nmero de peas.
 Um problema a ser considerado no processo de forjamento em matrizes fechadas a
formao de rebarba, constituda pelo excesso de material que penetra entre as matrizes durante a
operao. Uma vez pronta a pea, necessria uma operao de rebarbao para a retirada deste
excesso de metal. As matrizes podem ser dotadas de 'calhas' para evitar que a rebarba seja muito
extensa.
 Deve-se notar a extrema importncia da boa seleo e tratamento trmico do material a ser
usado nas matrizes de forjamento. O estudo de forjamento em matrizes fechadas complexo e
eminetemente emprico, como ocorre no projeto das matrizes.
Os equipamentos universalmente usados no forjamento so o martelo e a prensa. Nos
martelos, a energia necessria para executar uma operao fornecida por uma massa que cai
livremente ou impulsionada de uma certa altura. Esta massa est na faixa de 200 a 3500 kg, caindo
de alturas de 1m a 3,5m. As prensas utilizadas no forjamento podem ter acionamento mecnico ou
hidrulico.
Prensas mecnicas capacidade mxima de aplicao de carga de 100 a 8 000t.
Prensas hidrulicas so acionadas por pistes hidrulicos, tem aplicao de carga
de 300 a 50 000t e so consideravelmente mais caras que as prensas mecnicas.
LAMINAO DE METAIS
A laminao consiste na passagem de uma pea entre dois cilindros que giram, de forma a
reduzir a rea de uma seo transversal. Durante a laminao, raramente passa-se o material
somente ua vez entre os cilindros de laminao, pois a reduo da rea almejada normalmente no
pode ser conseguida em um s passe. Assim, o equipamento de laminao deve ser capaz de
submeter o material a uma sequncia de passes. Quando este equipamento consiste em somente um
conjunto de cilindros, isso pode ser conseguido de duas formas:
Variando a distncia entre os cilindros de trabalho.
Mantendo essa distncia fixa e modificando o dimetro do cilindro ao longo de seu
comprimento.

No ltimo caso, a pea a ser laminada dever ser deslocada ao longo do cilindro para cada
passe sucessivo. Uma outra soluo para o problema seria a colocao de laminadores que
trabalhem o material sucessiva e simultaneamente. Esse tipo de equipamento chama-se laminador
ou trem contnuo. O emprego deste tipo de equipamento justifica-se somente para altas produes.

Nos reversveis, a inverso de rotao dos cilindros permite que a laminao ocorra nos dois
sentido de passagem entre os cilindros, aumentando a produtividade da mquina. No laminador trio
(Figura 8.3a) os cilindros sempre giram no mesmo sentido. Porm, o material pode ser laminado nos
dois sentidos, passando-o alternadamente entre o cilindro superior e o intermedirio e entre o
intermedirio e o inferior. A medida que se laminam materiais cada vez mais finos, h interesse em
utilizar cilindros de trabalho de pequeno dimetro. Esses cilindros podem fletir, e devem ser
apoiados por cilindros mais pesados de encosto, Figura 8.3b. Esse tipo de laminador denomina-se
qudruo, podendo ser reversvel ou no. Quando os cilindros de trabalho so muito finos, podem
fletir tanto na direo vertical quanto na horizontal, e, por isso, devem ser apoiados em ambas
direes (Figura 8.3c). Um outro tipo de laminador o universal, que dispe de dois pares de
cilindros de trabalho, com eixos horizontais e vertical (Figura 8.3d).
 Classificam-se os produtos obtidos por laminao em planos (chapas, tiras, etc) e no planos
(barras, cantoneiras, trilhos, etc). Os cilindros dos laminadores de planos so lisos, e normalmente o
cilindro inferior no tem movimento verticais; o mesmo no ocorre com o superior, que deve ser
regulado verticalmente para o ajuste das condies de laminao.
No caso de laminao de no-planos, os cilindros so dotados de canais (Figura 8.1) e,
geralmente, tanto o cilindro inferior quanto o superior so fixo durante a operao. A laminao
normalmente executada a quente; a fabricao de chapas frias usualmente envolve uma etapa de
laminao a frio.
Os cilindros de laminao so de ao fundido ou forjado, ou ferro fundido, coquilhado ou
no. Eles so compostos de trs partes: a mesa, onde se realiza a laminao, e que pode ser lisa ou
com canais; os pescoos, onde se encaixam os mancais; os trevos ou garfos de acionamento. Os
cilindros so aquecidos pelo material sendo laminado a quente, e de grande importncia que
tenham um resfriamento adequado, usualmente atravs de jatos de gua.
Os mancais servem de apoio aos cilindros; eventuais deformaes destas peas provocariam
variaes dimensionais nos produtos, o que indesejvel. So usados trs tipos de mancais:
mancais de frico, mancais de rolamento e mancais a filme de leo sob presso (tipo Morgoil).

**** Os processos de deformao a morno objetivam aliar as vantagens das conformaes a quente
e a frio. Dos processos de conformao a morno um dos mais difundidos e com maiores aplicaes
industriais o forjamento.
O trabalho a morno consiste na conformao de peas numa faixa de temperaturas onde
ocorre o processo de recuperao portanto, o grau de endurecimento por deformao
consideravelmente menor do que no trabalho a frio. Existe controvrsia sobre a faixa de
temperaturas empregada na conformao a morno dos aos, mas, certamente, se torna importante
entre 500 e 800 C. Com relao ao trabalho a quente o processo a morno apresenta melhor
acabamento superficial e preciso dimensional devido diminuio da oxidao e da dilatao.
Estas caracteristcas permitem se ter menores ngulos de sada (pode-se utilizar maiores cargas para
a retirada da pea das matrizes sem deformar o produto). A maior desvatagem a morno com relao
a quente o aumento do limite de escoamento que ocorre com o abaixamento da temperatura de
deformao, assim, necessita-se de prensas mais potentes e ferramentas mais resistentes.
Em relao ao trabalho a frio o processo a morno apresenta reduo dos esforos de
deformao, o que permite a conformao mais fcil de peas com formas complexas,
principalmente em materiais com alta resistncia. A conformao a morno melhora ainda a
ductilidade do material e elimina a necessidade de recozimentos intermediariosque consomem
muita energia e tempo
USINAGEM
As peas metlicas fabricadas pelos processos metalrgicos convencionais como fundio,
forjamento etc. - geralmente apresentam superfcies mais ou menos grosseiras e que, portanto,
exigem um determinado acabamento.
Por outro lado, os processos citados nem sempre permitem obter certas peculiaridades, como
determinados tipos de salincias ou reentrncias, furos rosqueados, furos passantes etc.
Finalmente, para alguns tipos de peas, os processos de fabricao convencionais no
apresentam as melhores condies de custo e produtividade. O processo de usinagem possibilita
atingir-se esses e outors objetivos, os quais, em consequncia, podem ser assim resumidos:

Acabamento superficies de peas fundidas ou conformadas mecanicamente, de modo a

obter-se melhor aspecto superficial e dimenses mais precisas, de acordo com as
especificaes de fabricao e de acordo com o emprego.
Obteno de peculiaridades, impossveis de conseguir pelos processos convencionais;
Fabricao seriada de peas, a um custo mais baixo;
Fabricao de uma ou poucas peas, praticamente de qualquer formas, a partir de um bloco
de material metlico.

De um modo geral, as operaes de usinagem podem ser assim classificadas:

1) Torneamento Para obteno de superfcies de revoluo, para o que a pea gira em torno
do eixo principal de rotao da mquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo
determinadas trajetrias; as vrias modalidades de torneamento incluem: torneamento
retilneo, tornemanto cilndrico, torneamento cnico, torneamento radial, perfilamento etc;
2) Aplainamento Destinado a obteno de superfcies regradas, geradas por um movimento
retilneo alternativo da pea ou da ferramenta, no sentido horizontal ou vertical.
3) Furao para obteno de furos geralmente cilndricos, para o que a pea ou a ferramenta
giram e, ao mesmo tempo, a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria
retilnea, coincidente ou paralela ao eixo principal da mquina. As vrias modalidades de
furao so: furao em cheio, escareamento, furao escalonada, furao de centros e
trepanao.
4) Mandrilamento destinado obteno de superfcies de revoluo com o emprego de uma
ou vrias ferramentas de barra; o mandrilamento compreende as seguintes operaes:
mandrilamento cilndrico, mandrilamento radial, mandrilamento cnico etc.;
5) Fresamento destinado obteno de superfcies as mais variadas mediante o emprego
geralmente de ferramentas multicortantes (vrias arestas de corte); h dois ttpos bsicos de
fresamento: fresamento cilndrico tangencial e fresamento frontal;
6) Serramento Em que se seccionam peas com o auxlio de ferramentas multicortantes de
pequenas espessura; a pea desloca-se ou fica parada enquanto a ferramenta gira ou se
desloca ou executa ambos os movimentos; o serramento pode ser retilneo ou circular;
7) Brochamento para obteno de superfcies variadas, pelo emprego de ferramentas
multicortantes; a ferramenta ou a pea se desloca sendo uma trajetria retilnea, coincidente
ou paralela ao eixo da ferramenta; o brochamento pode ser interno ou externo;
8) Roscamento para obteno de filetes por meio da abertura de um ou varios sulcos
helicoidais de passo uniforme, em superfcies cilndricas ou em relao ao eixo de rotao; o
roscamento pode ser interno ou externo.
9) Retificao para obteno de superfcies lisas; um processo de usinagem por abraso, em
que uma ferramenta abrasica de revoluo chamada geralmente rebolo, constituido de
gros abrasivos ligados por um aglutinante gira e se desloca, juntamente com a pea,
segundo uma trajetria determinada; a pea pode girar ou no; a retificao pode ser frontal
 ou tangencial; esta ltima compreende a retificao cilndrica, a retificao cnica; a
retificao de perfil, a retificao sem centros etc.;

Outros processos de usinagem compreendem: brunimento, lapidao, espelhamento, polimento,

afiao, limage, rosqueteamento etc.

Os trs parmetros principais do processo de usinagem so:

1. Velocidade de corte v a velocidade perfrica ou superficial da pea em relao
ferramenta e, no caso mais geral do torneamento expressa, em metros por minuto.
2. Avano f o movimento relativo da ferramenta sobre a pea para cada curso da mquina e
expresso em mm por curso (ou revoluo).
3. Profundidade de corte d a distncia entre a superfcie no cortada da pea e o fundo do
corte (expressa em mm).

DESBASTE X ACABAMENTO
Numa linha de produo, se aplicam duas condies (parmetros, tcnicas operacional) o desbaste e
o acabamento. Normalmente, so vrias operaes de desbaste, seguidas por uma ou duas operaes
de acabamento;
Desbaste : remove grande volume de material a partir da pea original de trabalho.
Gera uma forma prxima quela desejada, mas deixa um pouco de material para o
acabamento.
Altos avanos, altas profundidas e baixas velocidade de corte.

Acabamento : executa o formato final da pea.

Obtm as dimenses finais, tolerncias e acabamento
Baixos avanos, baixas profundidas e altas velocidades de corte.

QUATRO TIPOS BSICOS DE CAVACO

1. Discontnuo

Aparncia de dente de serra

Alternncia entre altas e baixas tenses cisalhantes
Associado a materiais de difcil usinabilidade (Ti, Iconel)

2. Contnuo

Materiais dteis (aos baixo carbono)

Altas velocidades de corte
Pequenos avanos e pequenas profundidades de corte
Baixo atrito cavaco-ferramenta
aresta de corte aguda
 3. Parcialmente contnuo
Materiais dteis
Velocidades mdias de corte
O atrito cavaco-ferramenta causa a adeso na superfcie de sada.
A formao de aresta postia de corte cclica

4. Segmentado
Materiais frgeis (fofo)
Baixas velocidades de corte
Grandes avanos e grandes profundidades de corte
Grande atrito cavaco-ferramenta

TORNEAMENTO
Basicamente o torno mecnico constitudo de uma base macia e rgida, para resistir a
deformaes e apresentar suficiente capacidade de amortecimento das vibraes resultantes das
operaes de usinagem. A pea usinada fixada numa placa de castanhas, suportada pela rvore
principal que faz parte do cabeote fixo. A rvore principal dotada de um movimento de rotao
contnuo que se transfere pea, que por sua vez, submetida ao de uma ou vrias ferramentas.
As ferramentas de torno apresentam geralmente um nica aresta de corte. Podem ser
conformadas a partir de uma barra slida de material para ferramenta (ao-carbono de alto teor de
carbono ou aos especiais com elementos de liga em elevador teores, como os aos rpidos, bit), ou
so confecionadas de um ao de menor custo, na forma de cabos, numa das extremidades dos quais
so fixadas, por soldagem forte ou por fixao mecnica, pequenas placas chamadas pastilhas de
corte de um material extremamente duro (carboneto de tunstnio sinterizado aglomerado com
cobalto ou material cermico do tipo xido de alumnio) metal duro (que de metal s tem o nome,
na verdade um cermico).
FURAO
A furao a operao de usinagem que tem por objetivo abrir, alargar ou acabar furos de
peas. Os furos podem ser produzidos em dimenses que variam desde poucos milmetros at
vrios centmetros de dimetro. A ferramenta utlizada no processo chama-se broca, a broca dotada
de um movimento giratrio contnuo e de um movimento retilneo de avano segundo o eixo de
perfurao. Os gumes cortantes da ferramenta arrancam material, e o cavaco resultante, medida
que retirado, se enrola em forma de espiral cilndrica deslizando pelos dois canais helicoidas de
descarga.

ap profundidade de corte
af - avano

Tipos de furadeiras:
Furadeira de bancada
Furadeira de coluna
Furadeira radial
Furadeira portatil
FRESAMENTO
Consiste numa operao de usinagem em que o metal removido por uma ferramenta
giratria chamada 'fresa' de mltiplos gumes cortantes. Cada gume remove uma pequena
quantidade de metal em cada revoluo do eixo onde a ferramenta fixada. A operao propicia a
usinagem de superfcies apresentando qualquer orientao, porque tanto a pea quanto a ferramenta
podem ser movimentadas em mais de uma direo, ao mesmo tempo. Existem trs tipos de
fresadores fresadoras horizontais, verticais e universais

Fresamento cilndrico tangencial Processo de fresamento destinado a obteno de superfcie plana

paralela ao eixo de rotao da ferramenta (Fig, 39, 40 e 42)

Quando a superfcie obtida no for plana ou o eixo de rotao da ferramenta for inclinado
em relao a superfcie originada na pea, ser considerado um processo especial de fresamento
tangencial (Fig 44 e 47)
Fresamento Frontal Processo de fresamento destinado a obteno de superfcies plana
perpendicular ao eixo de rotao (Fig 41 e 45). A fig 46 indica um caso especial de fresamento
frontal.

H casos que os dois tipos bsicos de fresamento comparecem simultaneamente podendo haver ou
no predominncia de um sobre o outro. A fig 48 pode ser considerada como um fresamento
composto

H casos especiais de fresamento como o rosqueamento.

Trs modos de fratura da ferramenta de corte

1. Falha por fratura : foras de corte se tornam excessivas e/ou dinmica levando a fratura
frgil.
2. Fralha devido a temperatura: a temperatura de corte muito alta para a ferramenta.
3. Desgaste gradual

Para materiais duros: Ti e Iconel, temos:

Critrios de vida de ferramenta na linha de produo

1. Completa falha da ferramenta

2. Inspeo visual do desgaste (de flanco ou cratera)
3. Teste do fingernail
4. Alterao no som emitido pelo processo
5. O cavaco se torna vermelho, ruidoso e com dificuldade de sada
6. Degradao do acabamento superficial
7. Aumento na potencia/fora de corte
8. Contagem de peas
9. Tempo cumulativo de usinagem
FLUIDOS DE CORTE
No h uma classificao padro dos fluidos de corte.
Segundo Ferraresi (1977) Slidos, lquidos e gasosos.
Diniz (1999) ar, tipos aquosos e leos.
Norma DIN no miscveis em gua e os miscveis em gua.

Os fluidos de corte 'so aqueles lquidos e gases aplicados na ferramenta e no material que est
sendo usinado, a fim de facilitar a operao de corte' tendo como principais funes

Refrigerar a regio de corte;

Lubrificar as reas em atrito.
Retirar o cavaco da zona de corte;
Proteger a ferramenta, a pea e a mquina da corroso e oxidao;

Para desempenhar suas funes, entretanto, os fluidos de corte precisam apresentar algumas
propriedades. Um fluido de corte deve ter como um bom refrigerante:
Baixa viscosidade a fim de que flua facilmente.
Capacidade de envolver ' molhar ' para estabelecer um bom contato trmico;
alto calor especfico e alta condutividade trmica.
Essas caractersticas facilitaro a dissipao rpida do calor. Mesmo quando o material da
ferramenta resistente ao desgaste, o refrigerante utilizado para garantir as 'qualidades
dimensionais, geomtricas e de superfcie' da pea (diniz 99)

E deve ter como bom lubrificante:

Resistir a presses e temperaturas elevadas sem vaporizar;
Boas propriedades antifrico e antissoldantes;
Viscosidade adequada a viscosidade deve ser suficientemente baixa para permitir uma
fcil circulao do fluido e suficientemente alta de modo a permitir uma boa aderncia do
fluido s superficies da ferramenta.
Estas propriedades permitem que o fluido consiga chegar regio de corte, diminuindo o seu
coeficiente de atrito, ainda que submetido a altas velocidades de corte.
Alm destas propriedades (refrigerante e lubrificante) o fluido tambm deve ter: ausncia de
odores, antiespumante, compatibilidade com o meio ambiente, etc.