Plantas Ana Irene

Distribucin de facilidades fsicas en plantas industriales
DISTRIBUCIN DE FACILIDADES
FSICAS EN PLANTAS
MANUFACTURERAS ZULIANAS
Principios tericos y prcticos
Profa. Ana Irene Rivas C.

CI: 4152755
Maracaibo, Enero 2004
PDF created with pdfFactory trial version www.pdffactory.com

ii

INDICE GENERAL
N Descripcin Pg.
Introduccin 1
Capitulo I: Introduccin a la Distribucin en Planta

1.1 Concepto de Planta Industrial 1.2
1.2 Concepto de Proceso 1.2
1.3 Clasificacin de plantas industriales 1.4
1.4 Mtodos de produccin 1.6
1.5 Diseo de los procesos de produccin 1.6
Capitulo II: Alternativas para la distribucin de facilidades

2.1 Tipos de distribucin 2.2
2.2 Ventajas y desventajas de cada uno de los tipos de distribucin 2.6
2.3 Un mtodo para el diseo de distribucin de planta 2.7
2.4 Planificacin Sistemtica de la Distribucin (PSD) 2.13
Capitulo III: Localizacin de plantas

3.1 Definicin 3.2
3.2 Objetivos 3.2
3.3 Importancia 3.2
3.4 Etapas para la localizacin 3.2
3.5 Pasos para una buena seleccin de la ubicacin 3.3
3.6 Factores que afectan la localizacin 3.3
3.7 Metodologa para decidir la localizacin 3.4
3.8 Estudio de una localizacin 3.6
3.9 Localizacin de una planta y de plantas mltiples 3.9
3.10 Localizacin de almacenes 3.9
3.11 Evaluacin del lugar 3.9
Capitulo IV: Capacidad de la planta

4.1 Definicin 4.2
4.2 Tipo de capacidad 4.2
4.3 Factores influyentes en el diseo de la capacidad 4.3
4.4 Eficiencia 4.3
4.5 Desperdicio 4.4
4.6 Disponibilidad de la mquina 4.5
4.7 Clculo del nmero de mquinas 4.5
4.8 Factores que intervienen en la toma de decisin sobre el n de mq. 4.7
4.9 Alternativas a considerar para un aumento de la capacidad instalada 4.10
Capitulo V: Flujo de materiales

5.1 Definicin 5.2
5.2 Importancia del flujo de materiales 5.2
5.3 Objetivos del flujo de materiales 5.3
5.4 Ventajas de un patrn de flujo de materiales 5.3
5.5 Ciclo de flujo 5.4
5.6 Patrones generales del flujo de materiales 5.4
5.7 Planificacin del flujo de materiales 5.11
5.8 Procedimiento de diseo del patrn de flujo 5.21
Capitulo VI: Manejo de Materiales

6.1 Definicin 6.2
6.2 Objetivos 6.3
6.3 Importancia 6.3
6.4 Principios de manejo de materiales 6.5
6.5 Alcance del manejo de materiales 6.8
6.6 Interrelacin del sistema de manejo de materiales y la distribucin 6.10
iii

6.7 Relaciones entre manejo de materiales y las facilidades fsicas 6.11

6.8 Diseo del sistema de manejo de materiales 6.12
6.9 Equipos de manejo de materiales 6.31
6. 10 Sistema de manejo de materiales automtico 6.42
6.11 Sistema de manejo mecnicos 6.44
Capitulo VII: Determinacin de espacios

7.1 Introduccin 7.2
7.2 Mtodo para la determinacin de espacios 7.2
7.2.1 Clculo de espacios 7.3
7.2.2 Conversin 7.6
7.2.3 Normas 7.8
7.2.4 Planteamiento aproximado 7.11
7.2.5 Tendencia de los ratios 7.11
Capitulo VIII: Asignacin de reas

8.1 Asignacin de reas 8.2
8.2 Expansin 8.3
8.3 Flexibilidad 8.9
8.4 Pasillos 8.12
8.5 Columnas 8.15
8.6 Procedimiento para la asignacin de reas 8.16
8.7 Software para la distribucin de plantas 8.16
8.8 Tcnicas de evaluacin 8.19
ANEXOS
A.1 Tcnicas de Registro
iv

RESUMEN

INTRODUCCIN
El presente trabajo tiene como propsito principal presentar las tcnicas necesarias
para la resolucin de uno de los problemas bsicos en el diseo de sistemas productivos que
es el aspecto fsico y geogrfico de las facilidades que intervienen en la manufactura: su
localizacin, distribucin en planta y consecuentemente, los dispositivos necesarios para que el
fluir de los materiales se efecte en las mejores condiciones de eficacia y eficiencia, durante su
manejo.
Dichos problemas poseen, en general, como muchos problemas de diseo, una

caracterstica que complica su resolucin: la eficiencia de las diferentes soluciones posibles no
puede medirse respecto a un nico criterio, cuantificable, sino que existen mltiples criterios,
algunos cuantitativos pero otros claramente cualitativos, por lo que la seleccin de la solucin
definitiva suele precisar un anlisis multicriterio de aquellas soluciones retenidas por presentar
caractersticas no dominadas respecto a las dems.
Esto significa que deben tomarse en cuenta los aspectos cuantitativos y completarse
con los cualitativos, cuya agregacin, cuando se realiza formal y explcitamente, conduce a
resultados tan slidos como la optimizacin en contexto puramente cuantitativo.
Los principios tericos de Plantas Industriales plasmados en este trabajo permiten dar
a conocer en mayor medida el comportamiento de los factores que afectan una distribucin, as
como, la metodologa o instrumento para recolectar y analizar datos de la conducta de
elementos de produccin en la industria, as mismo, se consideran herramientas para el
manejo de materiales que es un problema con dos vertientes: la tcnica y la econmica y la
consideracin de ambas para llegar a una distribucin aceptable.
El presente texto trata los problemas de plantas industriales de la regin, describiendo

sus tipologas e indicando los enfoques para resolverlos. Su autor y contribuyentes son
ingenieros que anan a sus conocimientos tcnicos, preocupaciones gestinales y econmicas
que les han permitido dar el enfoque adecuado.
El libro fue estructurado en 8 captulos que van desde, cmo se disea un proceso de
fabricacin, las tcnicas de distribucin, localizacin y flujo de materiales, as como diseo de
la capacidad de planta, con el correspondiente calculo del espacio necesario para el
funcionamiento de la empresa, para finalmente generar propuestas de distribucin y evaluar las
alternativas permitiendo generar el mejor arreglo de la instalacin.

1.1. Concepto de Planta Industrial
1.2. Concepto de Proceso
Capitulo I: 1.3. Clasificacin de Plantas Industriales

1.4. Mtodos de Produccin
Introduccin a la 1.5. Diseo de los Procesos de Produccin
Distribucin en
Planta

Distribucin de facilidades fsicas en plantas industriales 1.2
1.1. CONCEPTO DE PLANTA INDUSTRIAL.

Es un conjunto o sistema formado por mquinas, equipos y otras instalaciones dispuestas
convenientemente en edificios o lugares adecuados, cuya funcin es transformar materias
o energas de acuerdo a un proceso bsico preestablecido.
El hombre es la fuerza laboral directa o indirecta dentro de la planta y tiene como funcin
el uso racional de los elementos, para obtener con ellos el mximo rendimiento de los
insumos que intervienen en la produccin.
En otras palabras en un sistema de produccin o planta industrial se utilizan recursos
operacionales para transformar insumos en algn tipo de resultado deseado. Un insumo
puede ser materia prima o un cliente o un producto terminado proveniente de otro sistema.
Para ilustrar esquemticamente lo planteado, se muestra la Tabla N 1 a continuacin.
TABLA N 1.1. RECURSOS OPERACIONALES
RECURSOS OPERACIONALES
Personas Fuerza laboral directa o indirecta
Planta Fbrica o sucursales de servicios donde se
desarrolla la produccin
Partes Materia prima, suministros, materiales, etc.
Procesos Equipos, maquinas, herramientas, etc.
Sistema de planificacin y control Procedimientos e informacin para operar el
sistema
1.2. CONCEPTO DE PROCESO.

Cualquier actividad o grupo de actividades que emplee un insumo, le agregue valor a
ste y suministre un producto a un cliente externo o interno.
Consiste en un grupo de tareas lgicamente relacionadas que emplean los recursos de

la organizacin para dar resultados definidos en apoyo a los objetivos de la
organizacin.
Es simplemente un grupo de actividades estructuradas y medidas, designadas para

producir una salida especfica, para un cliente o mercado en particular.
Un conjunto de tareas lgicamente relacionadas que existen para conseguir un

resultado bien definido dentro del negocio; por lo tanto, toman una entrada y le agregan
valor para producir una salida
Para estudiar y entender los procesos se hace necesario:

Mapear y entender el macroproceso
Ing. Ana Irene Rivas

Dividir el macroproceso en procesos. Ver figura N 1.1 y 1.2

Definir inicio y fin de cada proceso
Identificar los recursos y los productos que requiere cada proceso
PRODUCTO
S
INPUT Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso 4 OUTPUT
RECURSO
S
FIG. N 1.1. EJEMPLO DE MACROPROCESO
Macroproceso
Proceso
Actividades
Tareas
Movimientos
FIG. N 1.2. EJEMPLO DE MACROPROCESO

1.3. CLASIFICACIN DE LAS PLANTAS INDUSTRIALES
Existen muchos procedimientos para clasificar las plantas industriales, a continuacin se

presenta un ejemplo de ella.
TABLA N 1.2. CLASIFICACIN DE LAS PLANTAS INDUSTRIALES
TIPO DIVISIN DESCRIPCIN EJEMPLOS

Por la ndole del a. Proceso Es aquella planta en la que Industria del cemento,
proceso puesto en continuo los equipos y grupos de embotelladoras, refineras
prctica trabajo laboran las 24
horas del da
b. Proceso Es aquella planta en la que Industria de fabricacin de
repetitivo el tratamiento o fabricacin calzado y vestido
del producto se hace por
lotes
c. Proceso Es aquella planta en la que Fabricacin de Turbinas,
intermitente el procesamiento del barcos.
producto es contra pedido
Por la naturaleza del a. Mecnico Son aquellas empresas en Fabricacin de muebles de
proceso donde el proceso de hierro forjado
fabricacin involucra
actividades de cambios
fsicos
b. Qumico Son aquellas empresas en Fabricacin de productos
donde el proceso de de limpieza
fabricacin involucra
actividades de cambios en
la composicin de los
elementos
Por el tipo de productos a. Alimenticia Es aquella planta cuya Alfonso Rivas
obtenidos salida son productos para
el consumo humano o
animal
b. Farmacutica Es aquella planta cuya Comercial Belloso
salida son productos
medicinales
c. Textilera Es aquella planta cuya Textilera Lanex
salida son telas
d. Cementera Es aquella planta cuya Cementos Catatumbo
salida es Clinker o
Cemento
La clasificacin general puede mostrarse en la tabla a continuacin:
TABLA N 1.3. CLASIFICACIN INTERNACIONAL DE PLANTAS INDUSTRIALES
AGRUPACIN DIVISIN DESCRIPCIN

Agricultura, Sivicultura, caza y 00 Agricultura
pesca Sivicultura y extraccin de madera
Caza ordinaria y mediante trampas y
recopilacin de animales
Pesca
Explotacin de minas y canteras 01 Explotacin de minas de carbn
Extraccin de minerales metlicos
Petrleo crudo y gas
Extraccin de piedra, arcilla y arena
Extraccin de minerales no metlicos no

clasificados en otra parte explotacin de

canteras
Industrias Manufactureras 02 Productos alimenticios
Bebidas
Tabaco
Textiles
Calzados, prendas de vestir y otros.
Madera y corcho
Muebles y accesorios
Papel
Imprenta y editorial
Cuero
Caucho
Substancias y productos qumicos
Productos metlicos
Maquinaria
Maquinaria y artefactos elctricos
Material de transporte
Construccin 03 Construccin
Electricidad, gas, agua y 04 Electricidad, gas y vapor
servicios sanitarios Abastecimiento de agua y servicios
sanitarios
Comercio 05 Al mayor y al detal
Banco e instituciones financieras
Seguros
Bienes inmuebles
Transportes, almacenaje y 06 Transportes
comunicaciones Depsitos y almacenaje
Comunicaciones
Servicios 07 Gubernamentales
Privados
Otra clasificacin utilizada es la siguiente:
TABLA N 1.4. CLASIFICACIN DE INDUSTRIAS
INDUSTRIA CLASIFICACIN
Tradicional Alimentos
Bebida
Tabaco
Textil
Vestuario y calzado
Madera y corcho
Muebles y accesorios
Cueros y pieles
Intermedia Papel y celulosa
Caucho
Productos qumicos
Derivados del petrleo
Minerales no metlicos
Metlicas bsicas
Mecnica Productos metlicos
Maquinaria
Equipos elctricos
Material de transporte
Residual Artes grficas
Diversas

1.4. METODOS DE PRODUCCIN
1.4.1. Definicin de produccin: Es el resultado obtenido de un conjunto de hombres,

materiales y maquinaria actuando bajo alguna forma de direccin.
1.4.2. Mtodos:
a. METODO: CONTINUO, MASA O PRODUCCIN EN LINEA
En este mtodo el trabajo requerido para producir una parte o producto es dividido en
operaciones individuales, las cuales son usualmente arregladas en una secuencia, en
una lnea. Cada parte viaja, de una mquina a la prxima mquina para la prxima
operacin, y as sucesivamente a travs de todo el ciclo requerido de operaciones.
Ejemplo: Plantas embotelladoras, ensambladoras de neveras, lavadoras. La
ordenacin o arreglo de las mquinas es siguiendo la transformacin del producto y el
elemento movido es el material.
b. MTODO: PROCESOS SIMILARES

En este mtodo el trabajo es hecho similar al mtodo continuo pero existe una
variacin entre una orden y otra. Ejemplo: Fbrica de calzados y ropa. La ordenacin o
arreglo de las mquinas es siguiendo la transformacin del producto y el elemento
movido es el material.
c. MTODO: INTERMITENTE, ORDEN DE TRABAJO

Cuando el producto no puede ser estandarizado, o donde las cantidades de partes o
productos en proceso en cualquier tiempo es bajo. Ejemplo: Fabricacin de una pieza
de repuesto para una mquina. El arreglo de las facilidades es agrupando las mquinas
por similitud de funciones y el elemento movido es el material y el hombre.
d. MTODO. TRABAJOS ESPECIALES

Cuando el producto final es nico, de tal manera que los procesos son distintos de un
trabajo a otro. Ejemplo: La construccin de un puente. El arreglo de las facilidades es
dejando el producto en una posicin fija y son los hombres el material y la maquinaria
la que se mueven.
Para definir las caractersticas de los tipos de procesos de produccin se construy una
tabla que muestra quince factores los cuales hacen posible su identificacin. A
continuacin se muestra en la tabla N 1.5. lo antes mencionado.
1.5. DISEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIN
1.5.1. DEFINICIN
Una vez que se ha llevado a cabo el anlisis de mercado y que se ha determinado que
el producto tiene un mercado probable suficiente, el siguiente paso es realizar el diseo a

detalle adecuado para la produccin. Los requerimientos de recursos y la complejidad en el

diseo son casi directamente proporcionales a la medida en que el producto contemplado
requiere un anlisis original. Si ya hay un producto semejante en el mercado, se puede
TABLA N 1.5. CARACTERSTICAS DE LOS TIPOS DE PROCESOS DE PRODUCCIN

PROCESOS ORDEN DE TRABAJOS
CARACTERSTICAS CONTINUO SIMILARES TRABAJO ESPECIALES
Producto final Ordinario Ordinario No ordinario nico
Fabricacin y Fabricacin de Fabricacin de Investigacin,

Ejemplos
ensamble de zapatos, mquinas construccin de
carros, artefactos Despacho y herramientas, un puente, etc.
elctricos, recepcin en un ingeniera general
refineras, etc. almacn, etc.
Cantidad de
unidades por orden Grande Grande Pequea Usualmente una
Tipo de equipo Propsito Propsito Propsito Propsito

Especial especial general General
Arreglo del equipo Por producto Por producto Por proceso Por proceso
Equipo de manejo de Transportadores o

materiales Transportadores vehculos de Vehculos Vehculos
movilizacin
Inventario en
proceso Bajo Relativamente Alto Relativamente
bajo alto
Nivel de habilidad del
trabajador (relativo) Muy bajo Bajo Alto Relativamente
alto
Dificultad de
Supervisin Muy fcil Relativamente Muy difcil Altamente difcil
fcil
Instrucciones de Muy pocas Relativamente Muchas y muy Muchas y muy

trabajo pocas detalladas detalladas
Planificacin previa Muy compleja

pero nica para Relativamente Compleja Compleja
todas las fcil
cantidades
Control Muy fcil Fcil Complejo Complejo
Grado de Flexibilidad Muy poco Alguno Alto Alto
Tiempo del ciclo Muy corto Relativamente Relativamente Largo

corto corto
Balanceo de la carga Muy difcil Relativamente Fcil Fcil

de trabajo difcil

Costo por unidad Bajo Relativamente Alto Muy Alto

bajo
aprovechar la situacin sintetizando sus caractersticas de diseo. Sin embargo, si se est

introduciendo un nuevo producto, las fases de desarrollo y prueba pueden ser muy costosas y
morosas
El desarrollo del diseo sigue bsicamente los mismos pasos que cualquier anlisis de
ingeniera, tal como se muestra en la figura N 1.3
Identificar el problema y
desarrollar ideas
preliminares
Refinar las ideas

Modificar: formas y proced.
pesos y volmenes, propied.
fsicas, etc.
Analizar y seleccionar el
diseo
(Pruebas y modificaciones de un
prototipo)
Llevar a la prctica la
decisin
FIG. N 1.3. PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DE UN DISEO

Fuente: Sule, 2000
Antes de iniciar el desarrollo de un producto, es til tener algunos puntos en cuenta:

Las tolerancias estrictas son importantes porque definen la calidad del
producto, pero se requieren costosas mquinas herramientas y operaciones
mecanizadas para producir piezas con gran precisin.
No debe sobredisearse un producto. Siempre hay necesidad de admitir cierto
factor de seguridad, pero el sobrediseo es costoso. La mayora de los
artculos no necesitan ser los mejores del mercado; sin embargo, deben ser
competitivos.
Un producto suele juzgarse por su apariencia as como por lo bien que
desempea su funcin designada; con todo, como es el caso de la tolerancia,

el costo de la apariencia (acabado de la superficie, recubrimientos) crece

rpidamente.
El diseador tiene que estar consciente del volumen estimado de produccin
del artculo terminado. El artculo diseado para las ventas masivas tiene que
ser adaptable para la manufactura en mquinas de produccin masiva con un
mnimo de disposiciones diferentes.
En la fabricacin de cualquier producto, o en la realizacin de un servicio, las personas

usualmente siguen una secuencia de pasos predeterminados. Esto es una verdad ya sea en la
produccin de un caucho para un automvil, el manejo del correo, la limpieza de una camisa, la
fabricacin de una hamburguesa, etc.
Los pasos predeterminados para hacer el producto o el servicio ms eficiente, o ms
uniforme, son comnmente llamados operaciones. El conjunto de una secuencia de
operaciones y sus actividades relacionadas son llamadas PROCESO. Y el trabajo envuelto en
analizar el producto o servicio, las especificaciones de las operaciones y el equipo requerido es
el llamado diseo del proceso.
El proceso de diseo del proceso de fabricacin puede ser definido como:
a. El anlisis del producto o servicio (Explicado en el punto 1.5.2)
b. La determinacin de las operaciones necesarias para producir el producto
c. Cmo estas operaciones sern puestas en prctica?
d. Qu mquinas, equipos, herramientas y facilidades sern necesarias?
e. Qu estndares de salida gobernarn la realizacin de las operaciones?
Este proceso usualmente resulta en:

a. Diseos de operaciones (Planificacin de operaciones)
b. Hojas de produccin/operaciones
c. Lista de partes
d. Hojas de ruta
e. Rutinas de produccin
f. Dibujos preliminares de la distribucin de los lugares de trabajo
(Las cuales sern explicadas con suficiente detalle en el punto 1.5.3.)
1.5.2. ANLISIS DEL PRODUCTO
Dentro del diseo del proceso de produccin un paso importante es el anlisis del
producto, en donde el objetivo de estudiar las especificaciones y diseo es ver si el producto
ser:
a. Funcional: que apropiadamente realizar la funcin deseada
b. De apropiada calidad: Calidad segn el cliente

c. Aceptable al comprador en apariencia

d. Producible: A un costo compatible con su precio de venta
1.5.3. PROCEDIMIENTO DE DISEO
Al igual que en otras etapas del diseo de una empresa, no puede definirse un modo
nico y estricto sobre el diseo del proceso, sin embargo como una forma de resumir todos los
pasos a seguir, as como tambin los aspectos involucrados en cada paso, se presenta el
procedimiento a seguir:
- Obtenga los datos necesarios.

Un adecuado diseo del proceso es afectado por muchos factores externos, por lo cual
es de vital importancia conocer las restricciones antes de empezar dicho diseo. Por
ejemplo:
o Un dibujo del producto y sus componentes.
o Las especificaciones de funcionalidad, calidad y apariencia: obviamente debe
conocer el producto en trminos de tamao, forma y cualquier caracterstica
fsica o qumica. Debido a la fuerte influencia que estos tienen sobre el proceso
es importante que sean expresados lo ms claro y conciso posible.
o Lista de materiales y/o partes: un producto no puede ser fabricado
provechosamente a menor que su contenido completo sea conocido antes de
empezar.
o Cantidad total requerida: dependiendo de la cantidad a producir se determina
el proceso de fabricacin a usar. Cuando la cantidad es baja, el mtodo
seleccionado debe ser de costos iniciales bajos. Aunque el costo para producir
cada pieza puede ser bastante alto, el costo total sera menor que si utilizan
mtodos que requieran grandes inversiones.
o Rata de produccin requerida: debido a que normalmente los productos
presentan caractersticas estacionarias de ventas hay que determinar una rata
de produccin adecuada al tipo y volumen de produccin.
o Disponibilidad de los componentes: significa que debe tenerse algn registro

sobre los tipos de materiales y procesos corrientes usados y saber con cierta
exactitud cuando sern requeridos. Con mucha antelacin involucra costos
adicionales por mantenimiento y espacio ocupado, retrasado genera prdidas
por paro de la produccin.

- Analice las partes.

Se efecta un anlisis completo de las partes del producto a fin de conocer
exactamente todas sus caractersticas y evaluar dicho diseo desde el punto de vista
del proceso de fabricacin.
- Construya la hoja de la lista de trabajo.

La hoja de la lista de trabajo es un instrumento para registrar los detalles
importantes; primeramente en una lista tabulada de todos los elementos de trabajo
contenidos en una parte. Esta hoja no intenta decir como ser completado el trabajo,
pero meramente indica el trabajo que debe ser completado. Las tres categoras
principales de los elementos que contiene la lista son los siguientes:
o Elementos que dan forma y configuracin a la parte, los cuales son
obtenidos del dibujo. Todas las superficies del dibujo deben ser listadas
separadamente y si es posible dar un nombre descriptivo o numerarlas.
o Aspectos internos y externos que no aparecen en el dibujo: debe
tomarse nota sobre el dibujo de elementos que sern requeridos, como
dureza, pintura, anticorrosivo, etc.
o Elementos de trabajo creados por el proceso, por ejemplo: rebabado,
limpieza, etc.
Una vez que la materia prima ha sido seleccionada y preparada la lista de
trabajo, el prximo paso inicia la tarea propia de disear el proceso, lo cual involucra
especificar para cada elemento de la lista de trabajo la unidad de proceso, o en otro
caso, la unidad de proceso requerida para completar un elemento particular.
A menudo es necesario listar varios posibles grupos de unidades de proceso
para un elemento de la lista de trabajo, debido a las condiciones crticas inherentes al
elemento, sin embargo, no debe precipitarse la seleccin de la alternativa durante el
proceso creativo, puesto que tiende a evitar o estrangular las buenas ideas.
- Combine unidades de proceso en operaciones de fabricacin.

Establecidas las unidades de proceso, el prximo paso consiste en agrupar
dichas unidades en trabajos especficos, para establecer puestos de trabajos con
mquinas y herramientas especficas.
El ciclo terico de fabricacin debe ser la ejecucin simultnea de todas las
unidades de proceso requeridas.
Entre las ventajas que se obtienen estn:

Un incremento en la cantidad de trabajo que pueda ser asignado a una
estacin de trabajo, incrementa el porcentaje de tiempo del ciclo de fabricacin
consumido haciendo trabajo til y reduce el porcentaje de tiempo del ciclo

consumido cargando la mquina y descargndola al final del ciclo. Cada

operacin aadida al proceso de fabricacin de la parte, aade requerimientos
de carga y descarga para dicha operacin. Es evidente que el tiempo de carga
y descarga es una utilizacin ineficiente del tiempo del operador o de la
mquina. Uno de los mtodos para reducir el consumo es combinar tantas
unidades de proceso como sea posible en una operacin de fabricacin.
Ahorro de operaciones y tiempo debido a la eliminacin de manejo,
almacenamiento y demora normalmente requeridos entre operaciones de
fabricacin.
Facilita a menudo la deteccin de las condiciones crticas.
Entre las desventajas:
Se requieren mquinas y herramientas especiales para lograr la combinacin
deseada.
Se incrementa el tiempo requerido para arreglar el equipo, montar la operacin
y desmontar la operacin al finalizar el ciclo de produccin.
Combinar las unidades de proceso en operaciones complejas requiere
habilidad, inteligencia y gran responsabilidad.
Genera altos costos por paro de la produccin, el paro de una unidad compleja
de produccin inmediatamente detiene todas las unidades de proceso.
Prdidas de flexibilidad del proceso de fabricacin.
- Arregle las operaciones en secuencia lgica.

Una vez agrupadas las unidades de proceso en operaciones se determinan la
mejor secuencia de stas; es evidente que un proceso no puede ser arreglado en todas
las formas posibles: existen restricciones que el mismo proceso impone desde el punto
de vista tcnico, operacional y fsico. Si se trata de una empresa existente la misma
distribucin y el sistema de manejo de materiales limitan el arreglo, por otra parte la
tarea se complica cuando existe una alta variedad de productos y una misma estacin
de trabajo debe ejecutar varias operaciones sobre diferentes partes.
Adems de minimizar el manejo de materiales en funcin de las distancias recorridas y
de hacer el mejor uso de espacio, equipos y hombres, la ordenacin de las operaciones
persiguen garantizar la integridad fsica del producto, es decir, que sea fabricada tal
cual fue diseado.
- Detalle los equipos y herramientas.

De acuerdo a los requerimientos de fabricacin del producto, se selecciona el
equipo y las herramientas adecuadas.

- Seleccione y especifique equipos.

Primeramente se define la naturaleza del problema de seleccin y cualquiera sea el
caso, se selecciona el mejor equipo, previa consideracin de algunos factores, como por
ejemplo: el costo que genera.
Costos directos: costos fijos como la depreciacin y costos variables como
personal, energa y mantenimiento.
Costos indirectos: costos relacionados con el mtodo y equipo: espacio,
inventario, reparacin y tiempo muerto; costos relacionados con la direccin
como redistribucin y adiestramiento..
Costos indeterminados: costos como espacio perdido o ganado, ahorros en el
control de inventario o control de la produccin, cambios en la calidad del
material o producto o costos relacionados con la instalacin y programacin.
Otro aspecto a considerar es la seleccin de un equipo de propsito general o

uno de propsito especial, dependiendo de las ventajas que cada uno ofrezca al
proceso de fabricacin. La decisin de seleccionar un tipo o modelo determinado de
equipo est basada en la experiencia del ingeniero, en investigaciones como
discusiones con otros ingenieros, contactos con los fabricantes, visita a exhibiciones de
mquinas, encuentros con asociaciones tcnicas, revisin de publicaciones, catlogos,
etc. Los equipos auxiliares, herramientas e instrumentos deben tambin ser
seleccionados.
- Estime los costos del producto.

Inherente al intento de obtener un retorno deseado sobre la inversin, es necesario
justificar econmicamente la adquisicin de cada pieza del equipo. El anlisis de costo
es hecho simultneamente con la seleccin del equipo y envuelve una comparacin de
costos de produccin en cada alternativa. Usualmente el costo calculado es un costo
anual, un retorno sobre la inversin o cualquier otra medida de factibilidad, as como el
costo por unidad producida.
- Prepare la hoja de planeamiento de las operaciones de fabricacin.

En esta hoja se describen cada una de las operaciones que intervienen en la
fabricacin de la parte en forma detallada, el tipo de mquina a utilizar y las principales
herramientas, as como un dibujo esquemtico, de la parte en cada operacin; es
ventajoso su uso por las siguientes razones:
Es una ayuda visual del proceso.
Reduce las oportunidades de omitir operaciones requeridas en la
fabricacin de la parte.

Permite comparar las partes para asegurarse que posee las dimensiones
requeridas.
Ayuda a visualizar al rea trabajada para el diseo de herramientas.
Ayuda a la ingeniera de mtodos a estimar tiempos estndares para cada
operacin.
- Establezcan la hoja de produccin.

La hoja o rutina de produccin es una tabulacin de los pasos envueltos en la
produccin de una parte y los detalles necesarios sobre aspectos relacionados, como
por ejemplo:
a. Nombre y nmero de la parte.
b. Nmero y secuencia de la operacin.
c. Nombre de la operacin.
d. Descripcin de la operacin.
e. Nombre y nmero de mquinas.
f. Tamao y nmero de herramientas, plantillas y accesorios.
g. Nombre del departamento.
h. Estndares de produccin.
i. Nmero de operadores.
j. Requerimiento de espacio.
k. Velocidad y alimentacin.
l. Datos efectivos.
m. Material.
- Construya el diagrama de operaciones del proceso.

Es una tcnica que ayuda a visualizar el proceso de produccin de un producto,
incluye operaciones e inspecciones; otros diagramas muestran el resto de acciones que
pueden ser efectuadas sobre el material.
- Calcule el nmero de mquinas y operadores.

El nmero de mquinas a usar est basado en el tiempo requerido para una unidad
de produccin. Hay dos factores principales los cuales deben combinarse para establecer
la rata de produccin: uno es el desperdicio y el otro la eficiencia de la produccin. Este
clculo es bsico para completar el diseo de la planta.
- Planee los lugares de trabajo.

Implica planificar en forma detallada las estaciones de trabajo incluyendo
disposicin de mquinas, herramientas, accesorios, partes y materiales requeridos para la
ejecucin de la operacin, con el objeto de obtener mejores mtodos de trabajo, mejor flujo

de materiales o productos y en general una mayor efectividad del puesto, lo cual se

traducir en una mejor productividad.
RESUMEN DEL PROCEDIMIENTO PARA EL DISEO DEL PROCESO
OBTENGA LOS DATOS NECESARIOS
1. Dibujos:
a. Producto.
b. Componentes.
2. Especificaciones:
a. Funcionalidad.
b. Calidad.
c. Apariencia.
3. Lista de materiales y/o partes.
4. Cantidad total.
5. Ratas de produccin.
6. Fecha de entrega inicial.
7. Disponibilidad de los componentes:
a. Comprado.
b. Producido.
ANLISIS DE LAS PARTES

1. Caracterstica de las partes:
a. Descripcin general.
b. Configuracin general.
c. Materiales que pueden ser usados.
d. Operaciones que se originan.
e. Archive los cambios de diseo.
f. Resistencia al dao.
2. Mtodos auxiliares de visualizar las partes:
a. Dibujos sin escalas.
b. Vistas de secciones cortadas.
3. Ensambles y sub-ensambles:
a. Dibujos.
b. Vistas de isometra de las partes.
c. Muestra de las partes o modelos.
d. Diagrama de ensamble.
4. Trabajo de revisin:
a. Grado de simetra
b. Nmero de superficies relacionadas a ser maquinadas.
c. Agrupacin de reas y superficies relacionadas.
d. Nmero de tratamientos superficiales.
e. Grado de relacin entre las superficies.
5. Seleccin de materiales:
a. Considere todos los tipos de materiales posibles.

b. Estime el material de desecho.

c. Problemas de almacenamientos.
d. Materiales ms econmicos.
6. Estudio de las especificaciones:
a. Explcitos en los dibujos.
b. Implcitos.
7. Anlisis dimensional:
a. Tipos de dimensiones.
b. Geometra de las partes.
c. Lneas de base.
d. Grado de acabado.
8. Anlisis de tolerancias:
a. Causas de variacin en la pieza.
b. Ensamblaje selectivo.
c. Grficas de tolerancias.
9. Tipos de proceso:
a. Procesos de materia prima.
b. Procesos de fabricacin.
c. Unidad de proceso.
10. Procesos alternativos:
a. Conocimientos del proceso.
b. Imaginacin.
11. Operaciones auxiliares de soporte:
a. Recepcin.
b. Manejo.
c. Inspeccin.
d. Envo.
e. Almacenaje en proceso.
12. Construya las especificaciones de las condiciones crticas:
13. reas envueltas en el proceso:
a. reas de localizacin.
b. reas de soporte.
c. reas crticas.
d. Haga uso de los grados de simetra.
CONSTRUYA LA HOJA DE LA LISTA DE TRABAJO
1. Forma y configuracin de la parte:

a. Nombrada o numerada.
b. Descrita en detalle.
2. Aspectos internos y otros aspectos que no estn en el dibujo:
a. Dureza.
b. Estampado del nmero de la parte.
c. Pintura.
d. Prevencin contra corrosin.

COMBINE UNIDAD DE PROCESOS EN OPERACIONES DE FABRICACIN

1. Disee la unidad de proceso:
a. Todas las especificaciones.
b. Condiciones crticas.
c. Alternativas.
2. Agrupe los procesos por:
a. Lugar de trabajo.
b. Mquinas.
c. Herramientas.
ARREGLE LAS OPERACIONES EN SECUENCIA LGICA

1. Precedencia:
a. Primera.
b. Ultima.
c. Operacional.
2. Precedencia Operacional con respecto a:
a. Facilidad de la distribucin.
b. Manejo.
c. Programas de los equipos.
d. Integridad dimensional.
3. Reduccin de desecho con respecto a:
a. Tiempo.
b. Material.
c. Tiempo de carga y descarga.
DETALLES DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

1. Datos del proceso:
a. Especificaciones del producto.
b. Especificaciones de fabricacin.
c. Revise la lista de operaciones.
d. Liste los tipos de mquinas para operaciones nuevas.
e. Liste los reemplazamientos de maquinarias.
2. Datos de herramientas:
a. Herramientas requeridas.
b. Herramientas de medicin.
c. Dibujos de herramientas.
SELECCIONE Y ESPECIFIQUE EQUIPOS

1. Defina los problemas de seleccin, tales como:
a. Trabajo nuevo.
b. Mecanizacin nueva.
c. Reemplazamiento de la mquina.
d. Costos de produccin.
e. Expansin de la produccin.
f. Nueva tecnologa.
g. Tipo de Produccin.

h. Obsolescencia potencial.
i. Costo por unidad.
j. Espacio.
k. Mantenimiento.
l. Flexibilidad.
m. Nmero de operaciones.
n. Uniformidad del material.
o. Supervisin.
p. Control de produccin.
q. Vida del trabajo.
r. . Complejidad.
s. Seguridad.
t. Volumen en proceso.
u. Otros costos.
2. Propsito del equipo: especial vs. general.
3. Seleccin entre alternativas basado en:
a. Experiencias pasadas.
b. Investigacin.
c. Experimentacin.
4. Herramientas y equipos auxiliares.
ESTIME LOS COSTOS DEL PRODUCTO PARA CADA ALTERNATIVA

1. Costo anual.
2. Retorno sobre la inversin.
3. Costo por unidad produccin.
COMPLETE EL PROCESO DE DISEO

1. Hoja de Planteamiento de las operaciones de fabricacin.
2. Hoja de produccin.
3. Diagrama de proceso de operaciones.
4. Nmero de mquinas y operadores.
5. Planee los lugares de trabajo.
1.5.3.1. Factores a considerar en el diseo de los procesos de fabricacin.
Tomando en consideracin la informacin requerida por el ingeniero al momento de

disear un proceso de fabricacin se cre una lista de chequeo que incluye la informacin
requerida tanto para el producto como para el proceso:
A continuacin en la tabla 1.6 se presentan todos los factores involucrados:

TABLA N 1.6. FACTORES A CONSIDERAR EN EL DISEO DE UN PROCESO

PRODUCTO
A. PRODUCTO (PARTE) B. MATERIAL

1. Cantidad total mercado, tendencia 1. Tipo
2. Rata de produccin 2. Forma
a. Por hora 3. Tamao
b. Por lote 4. Propiedades
3. Mtodo de produccin 5. Desperdicios
4. Vida esperada 6. Costos de Acabado
5. Probabilidad de cambio 7. Costo
6. Durabilidad 8. Origen
7. Funcin 9. Inventario estimado
8. Deseos del consumidor 10. Manejabilidad
9. Nivel de calidad 11. Fragilidad
10. Requerimientos del proceso: Calidad, tolerancia, 12. Disponibilidad
apariencia, precisin y acabado 13. Mtodo de recepcin
11. Precio estimado de venta
12. Complejidad
13. Grado de estandarizacin
14. Competencia
PROCESO (EQUIPOS)
C. FACTORES MECANICOS E. FACTORES DE COSTO

1. Capacidad para realizar el trabajo 1. Inversin
2. Precisin obtenible 2. Herramientas
3. Estabilidad dimensional 3. Instalacin
4. Propsito general Vs. Especial 4. Arranque
5. Flexibilidad 5. Operacin
6. Adaptabilidad 6. Disponibilidad
7. Vida esperada 7. Ahorros
8. Obsolescencia potencial 8. TIR
9. Compatibilidad con el equipo actual 9. Compra-Alquiler
10. Mtodo de alimentacin 10. Valor de reventa
11. Materiales de construccin 11. Espacio perdido
12. Durabilidad 12. Tendencia de costo de los equipos
13. Disponibilidad
14. Caractersticas fsicas tamao, peso. F. FACTORES DEL EDIFICIO
15. Grado de mecanizacin: Presente y potencial 1. Espacio disponible
16. Capacidad 2. Espaciamiento entre columnas
17. Capacidad de reserva 3. Capacidad del piso
18. Necesidad para operaciones subsecuentes 4. Altura del techo
D. FACTORES DE OPERACIN G. FACTORES MISCELANEOS

1. Eficiencia 1. Disponibilidad
2. Tiempo de preparacin 2. Estndares aplicables: Producto, gobierno, industria
3. Frecuencia de uso 3. Consecuencias ecolgicas
4. Porcentaje de tiempo usado 4. Garanta
5. Requerimientos de mano de obra: Cantidad, 5. Patentes
habilidad, entrenamiento, costo, supervisin, 6. Factores intangibles: Seguridad, Disponibilidad del
inspeccin y manejo. servicio, reputacin del fabricante, calidad del servicio.
6. Factores humanos 7. Planes de expansin
7. Esfuerzo fsico requerido 8. Tendencia de los negocios

1.5.4. RESULTADOS DEL PROCESO DE DISEO
HOJAS DE PLANIFICACIN DE LA OPERACIN:

La informacin en stas es usada principalmente por las reas de planificacin
como por ejemplo: produccin, ingeniera de planta, ingeniera industrial, ingeniera del
producto, etc., y se registra la informacin pertinente a las operaciones y mquinas
utilizadas principalmente. A continuacin en la Tabla 1.7. se presenta un ejemplo de
esta hoja.
TABLA 1.7. HOJA DE PLANIFICACIN DE LAS OPERACIONES

NOMBRE DE LA PARTE PARTE No.
Cara de la mordaza 552
DISEADO POR: FECHA: HOJA No.
J. Martnez 20/8/2003 1
DESCRIPCIN DE LA TIPO DE MQUINA- DIBUJO DE LA
No. OPERACIN HERRAMIENTA OPERACIN
Cortar a la longitud Sierra- alternativa SMBOLOS:
requerida. Dejar 1/18 Tornillo de banco
10 para limpiar en la convencional LOCALIZAR
fresadora, 4 barras por
carga SOPORTE
Fresar En paralelo Fresado horizontal (2) SOSTENER

toda la longitud del 6 O.D.
agujero, 2.747/2.743 Tornillo de banco REA
20 Fresar 4 por carga. AFECTADA
Quitar rebaba de arista
y fin: mientras la
prxima carga es
cortada.
HOJAS DE OPERACIONES:
Contienen una descripcin ms detallada de los pasos a seguir en la ejecucin
de la operacin y los respectivos tiempos estndares.
En ocasiones se presenta un dibujo de la parte a fabricar para completar la
informacin. A manera de ejemplo se presenta una hoja de operaciones en la tabla 1.8.
LISTA DE PARTES:
Es una lista de todos los elementos que constituyen un artculo o producto
formado por varias partes. La lista de partes, adems indica el material de que esta
hecha cada parte, la cantidad necesaria de cada parte y algn otro dato adicional de
inters en la produccin ver figura N 1.3 y tabla 1.9 como ejemplo.

TABLA 1.8. HOJA DE OPERACIONES
OPERACIN: CEPILLAR
3 6
MAQUINA: LIMADORA
PIEZA: MATRIZ
MATERIAL: ACERO 8 cm.

unidades en cm.
TIEMPO STANDART
No. RUTINA DE LA OPERACIN MNIMO
1-4 Instalar cuchilla 1.5 min
2-4 Colocar la cuchilla a la medida a cortar 2.0 min
3-4 Poner en marcha la mquina 1.0 min
4-4 Poner en marcha el sistema automtico 1.0 min
5-4 Poner en funcionamiento el sistema de refrigeracin 1.0 min
6-4 Regular la velocidad del carro de herramientas 1.0 min
7-4 Dejar operar la maquina 12.0 min
8-4 Desconectar el sistema automtico 1.0 min
9-4 Desconectar el sistema de refrigerante 1.0 min
10-4 Apagar la maquina 1.0 min
11-4 Inspeccionar la pieza desgastada 5.0 min
FIG.1.4. VLVULA DE COMPUERTA
10
11
12
Vlvula de compuerta

TABLA N 1.9. LISTA DE PARTES DE VALVULA DE COMPUERTA

PRODUCTO: Vlvula de compuerta NUMERO DE CATLOGO: V-1234
TAMAO: 1-1/2 DISEO No.: 2
FABRICADO PARA. EXISTENCIA: _X_ ESPECIFICACIONES: Vlvula de bronce para
ORDENADO: ____ 125 mmHg de presin, tipo compuerta con
ENVASE: Cajas de cartn individuales-12 extremo roscados.
unidades
PARTE DISEO CANTIDAD

NOMBRE DE LA PARTE MATERIAL PROVEEDOR
No. No. POR UNIDAD
1 Tuerca de - Bronce 1 Prez & Cia.
2 Arandela de - Aluminio 1 Prez & Cia.
3 Volante - Hierro fundido 1 Prez & Cia.
4 Husillo 2 Bronce 1 Fabricado
5 Tuerca 2 Bronce fundido 1 Fabricado
6 Casquillo 2 Bronce 1 Fabricado
7 Prensaestopa - Camo grafitado 1 Prez & Cia.
8 Unin 2 Bronce fundido 1 Fabricado
9 Casquete 2 Bronce fundido 1 Fabricado
10 Elevador compuertas 2 Bronce fundido 1 Fabricado
11 Compuerta 2 Bronce fundido 1 Fabricado
12 Cuerpo 2 Bronce fundido 1 Fabricado
HOJA DE RUTA:
Es una tabulacin ordenada en la cual se describe cada operacin por la cual
pasa cada una de las partes que constituyen un artculo o producto. En ella se indica el
nombre y caractersticas de la mquina con la cual se har la operacin
correspondiente, las herramientas y accesorios necesarios para realizar la operacin, el
departamento en el cual se har la operacin, el tiempo estndar (fraccin de horas)
que tomar la operacin, la capacidad horaria de la mquina de acuerdo a ese tiempo
estndar, el nmero de mquinas necesarias para efectuar la operacin de acuerdo al
volumen de producto requerido, el nmero de operadores que intervendrn en la
operacin y el espacio requerido por equipo para efectuar la operacin (tabla 1.10).
TABLA 1.10. HOJA DE RUTA

NOMBRE DE LA PARTE: Cuerpo PARTE N: 12 DISEO N: 2
OPERACIN DESCRIPCIN NOMBRE HERRAMIENTAS DEPORT. TIEMPO CAPACIDAD NMERO NMERO ESPACIO
No. DE LA DE LA Y No. ESTNDART HORARIA DE MQ. DE REQUERIDO
OPERACIN MQUINA ACCESORIOS (horas) DE LA MQ. OPERARIO
Limpieza con Limpiador Picos de 1.00 x 1.00
1 V-1 0.00277 360 1 1
chorro arena carborumdun
Hacer roscas Tornos Cuchillas 1.00 x 1.00
2 V-1 0.00444 225 1 1
y refrentar revolver especiales
Slo para piezas con ligeros defectos de acabado
Limpieza con
3 cido Tanque 100 piezas Elect. 0.25000 400 1
clorhdrico
Lavado con
4 Tanque 100 piezas Elect. 0.0167 6000 1
agua
Cargar -
bastidores
5 100 piezas Elect. 0.0500 - - 1 3.00 x 4.00
para
electrlisis
Electro Electrod.
6 100 piezas Elect. 400 1
deposicin
Lavar con
7 Tanque 100 piezas Elect. 6000 -
agua

LAS RUTINAS DE PRODUCCIN:

Presentan los pasos involucrados en la fabricacin de una parte del producto,
especificando aspectos como nmero y secuencia de las operaciones, descripcin de
la operacin, tipo cantidad de mquinas, equipos y herramientas requeridas,
estndares de produccin, nmero de operadores, requerimientos de espacio, etc. Ver
como ejemplo la tabla N 1.11. que se presenta a continuacin.
TABLA N 1.11. RUTINA DE PRODUCCIN
DESCRIPCIN NOMBRE DE LA HERRAMIENTA TIEMPO N. DE

OPERAC. DE LA MAQUINA ACCESORIOS DPTO./REA ST (min.) MAQUINAS
No. OPERACIN INSUMOS
1 Comprobar Comprobador 5 1
dureza de dureza Diamante Medicin
2 Inspeccionar 5 1
superficie Lupa Lupa Medicin
3 Cortar Sierra Sierra Corte 60 1
4 Cepillar Limadora Cuchilla Cepillado 120 1
5 Fresar Fresadora Fresa Fresado 240 1
6 Mortajar Fresadora Cuchilla Fresado 40 1
7 Taladrar Taladro Mecha Taladro 80 1
8 Rectificar Rectificador Disco de Rectificado 120 1
grafito
9 Resistencia Tratamiento 240 1
Calentar Horno elctrica trmico
10 Templar Tratamiento 15 1
Envase Aceite trmico
11 Ensamblar Llaves, Mesn 120 1
tornillos
LOS PUESTOS DE TRABAJO:

Se utilizan para dar a conocer la orientacin y disposicin de las mquinas,
herramientas y equipos de manejo y el rea de accin del operador, para lo cual se
emplean los planos de distribucin de las estaciones de trabajo, a escala y con las
especificaciones. Ver figura N 1.5. como ejemplo.
FIG. N 1.5. PUESTO DE TRABAJO DE

UNA OPERACIN DE ENSAMBLE

Efectuando el diseo del proceso, se tiene una visin ms completa de todos los
elementos de la planta, como por ejemplo: mtodo de produccin, tipo de proceso, equipos,
herramientas, mtodos y variedad y en muchos otros casos la complejidad del estudio resulta
obvia, debido principalmente a la gran cantidad de aspectos que intervienen y a la relacin
estrecha que muchos de ellos guardan entre s, con el objeto de encontrar una relacin efectiva
para el sistema completo.
1.5.5. DISEO PARA LA MANUFACTURA

El objetivo primordial en el diseo de un producto es satisfacer las necesidades del
cliente. Al mismo tiempo, debemos ser capaces de transformar el diseo en un producto
trabajable. A fin de invertir menos esfuerzo, dinero en costo y tiempo en la manufactura, el
diseador debe tomar en cuenta la economa de la manufacturabilidad (e incluso
mantenibilidad) del diseo desde sus etapas iniciales de desarrollo. El trmino diseo para la
manufactura (DPM) es sinnimo del de diseo para la produccin, diseo para el ensamble,
diseo para la manufactura automatizada, etc. El motivo detrs de todos estos conceptos es el
mismo, reducir el tiempo y costos en el desarrollo y manufactura del producto terminado
tomando en cuenta las cuestiones involucradas en la manufacturabilidad del producto.
De manera tradicional, los esfuerzos de diseo se relacionan slo con el 5 por ciento
del costo total del producto, pero influyen en el 70 por ciento del costo de manufactura. Disear
un artculo que sea fcil de producir puede requerir tiempo e inversin adicionales en la fase de
diseo; sin embargo, este costo es ms que compensado en la fase de produccin por un
producto fcil de manufacturar y ensamblar, y que exige menos reelaboracin. Un diseo con
caractersticas difciles de producir incurrir en costos adicionales de produccin en todo su
ciclo de vida. Si el problema se nota despus de que el diseo se emite para la produccin en
masa, el esfuerzo que entraa el cambio de diseo, el rediseo de los procesos de produccin,
herramientas, accesorios y aparatos, as como en la deteccin de la lnea de produccin, ser
muy oneroso. En consecuencia, es buen mtodo considerar los aspectos de
manufacturabilidad del diseo antes de enviarlo a produccin.
El DPM es un conjunto de tcnicas para la eficiente produccin, ensamblaje y prueba
del producto. Implica un enfoque de equipo entre diseadores e ingenieros de manufactura en
el anlisis del producto durante las fases de diseo y prueba del prototipo. Una base de datos o
un sistema experto proporcionados por el departamento de manufactura pueden ayudar a
proveer la especificacin de manufacturabilidad para los diseadores en las primeras etapas.
La formacin de un equipo compuesto de diseadores e ingenieros manufactureros tambin es
til para analizar el producto en su viaje a travs de todas las fases de manufactura.
Principios de diseo en el DPM

Los pasos en el DPM pueden considerar una gama de actividades que va del anlisis
de tolerancia de las partes al completo rediseo de fabricacin, procesos con mquinas y

operaciones de ensamblaje con piezas nuevas y en menor nmero. Por ejemplo, el anlisis
puede comprender la identificacin de piezas redundantes y piezas o subensambles difciles de
armar. El aumento del porcentaje de piezas comunes a otros productos de la planta y el
mejoramiento de la calidad para satisfacer las expectativas del cliente son asimismo metas
importantes.
He aqu algunos de los principios de diseo en el DPM:
1. El producto debe disearse con el menor nmero posible de piezas.
Por ejemplo, para determinar si se necesitan piezas separadas, pude
hacerse una prueba en la que se planteen preguntas como:
a. Se mueven las piezas en relacin una con otra?
b. Se requiere que las piezas sean de materiales diferentes?
c. Es necesario separar la pieza para fines de mantenimiento?
d. Es necesaria la pieza para ensamblar piezas restantes?
2. Cuando se va hacer ensamblaje, la pieza inferior debe funcionar como
base para otras partes. Una pieza con una base plana provee buen
soporte por s misma sin necesidad de arreglos adicionales; sobre ella
pueden unirse otras piezas con inserciones unidireccionales,
principalmente en direccin vertical descendente; fabricarla con biseles
y guas ayuda al proceso de ensamblaje.
3. Los sujetadores de tipo de tornillos, tuercas, pernos y remaches deben
eliminarse a favor de ajustes de presin, soldadura y pegamento,
Asimismo, deben disminuir los diferentes tipos y tamaos de
sujetadores. Las piezas con ajustes de presin son ms rpidas y
fciles de ensamblar que las unidas con tornillos. Las piezas armadas
con tornillos de diferentes tamaos consumen ms tiempo, pues se
gasta tiempo extra en la eleccin inicial de esos tornillos.
4. Un diseo en el que una pieza ya armada tenga que quitarse para
tener acceso a otras piezas debe modificarse.
5. Las piezas deben ser fciles de manejar (grandes y pequeas) y de
ubicar (simtricas y asimtricas, codificadas por color y forma)
6. Debe efectuarse el anlisis de herramientas para reducir la variedad de
las mismas que se usan en operaciones de ensamblaje y
desensamblaje. No hay razn para requerir, en un armado sencillo, el
uso de destornilladores con puntas plana y de estrella.
7. Se deben usar piezas estndares e intercambiables
8. Se debe especificar el uso de alambres o cables difciles de manejar.

1.5.6. INGENIERA CONCURRENTE

La ingeniera concurrente (IC) es similar al DPM; en realidad, muchas veces se piensa
en el DPM y la IC como la misma cosa. Sin embargo, algunos analistas consideran que la
ingeniera concurrente implica diseo adicionalmente concurrente de procesos y actividades de
manufactura previas a la planeacin durante el anlisis del DPM. Por esto, a la IC concierne no
slo el desarrollo de un nuevo producto que sea fcil de manufacturar, sino que se concentra
tambin en mejorar, modernizar y/o crear nuevos procesos y nuevas polticas de operacin.
En la IC, con base en el problema, se toma a los miembros del equipo de muchas reas de
pericia diferentes; tienen que trabajar juntos por el mejoramiento de la compaa y no
necesariamente de los departamentos de donde proceden; tienen que tolerar la crtica de su
trabajo y ser capaces de evaluar con objetividad el trabajo de otros; deben tener un programa
de tiempos realista para la terminacin de la tarea y evitar la tendencia a cambiar
constantemente los requerimientos del producto, los que a su vez cambiarn las demandas de
herramientas y manufactura; y deben evaluar con cuidado el costo de la automatizacin y, de
preferencia simplificar y reexaminar el producto, los procesos y las polticas de operacin antes
de emprender una costosa operacin de esa naturaleza. La administracin debe alentar el
esfuerzo del equipo con recompensas apropiadas por el xito del proyecto.
A manera de ejemplo del resultado del diseo de un proceso, se muestra el diagrama de
flujo del proceso de llenado en una empresa de la localidad Fig. N 1.6

FIG. N 1.6. FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE LLENADO
FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE LLENADO Elaborado por AIR Fecha: 2004

2.1. Tipos de distribucin.
2.2. Ventajas y Desventajas de cada uno de

Capitulo II: los tipos de distribucin.
Alternativas para la 2.3. Un mtodo para el diseo de

distribuciones en planta.
distribucin de 2.4. Planificacin Sistemtica de la Distribucin
(PSD)
facilidades

2.1. TIPOS DE DISTRIBUCIN
La distribucin en planta constituye uno de los elementos que contribuye al buen

desarrollo de las actividades. EI efecto que ella pueda tener sobre el proceso en si, depende
del grado de concordancia entre ella y el mtodo de produccin seleccionado, por lo tanto la
preparacin del plan de distribucin tambin exige la consideracin y evaluacin de aspectos
como:
- El producto (tipo y variedad).
- Cantidades a producir.
- Mquinas, equipos auxiliares y herramientas.
- Naturaleza del proceso de fabricacin.
- Tiempo del ciclo de trabajo.
- Estabilidad de los tiempos de las operaciones.
- Mtodo de manejo y costos asociados.
- Sistemas de alimentacin e instalaciones auxiliares y de servicio.
- Requerimientos de flexibilidad.
- Ahorros generados, entre otros.
Sin embargo, el problema no radica en seleccionar adecuadamente el tipo de

distribucin, sino en poder llegar a la disposicin final de todos los elementos fsicos, de
manera que se produzca una relacin econmica y efectiva entre cada una de las actividades.
A continuacin se explicarn los diferentes tipos de distribucin que existen y sus

caractersticas principales:
2.1.1. DISTRIBUCIN POR PRODUCTO
En los procesos de produccin continuos y repetitivos denominados tambin

mtodos de produccin en masa, en lnea o en cadena, el trabajo requerido para
producir una parte o producto es dividido en operaciones individuales, arregladas en
lnea de acuerdo a la secuencia de fabricacin del producto, donde se observa una
lnea continua de flujo de material desde la entrada de materia prima al proceso (en
algunos casos desde el almacn de materia prima) hasta la salida del producto
terminado, con un inventario en proceso nulo o mnimo. Una distribucin por producto
es recomendable cuando el producto es estandarizado y se prev un alto volumen de
produccin, adicionalmente debe observarse cierta estabilidad en la demanda del
producto, principalmente en cuanto a la inexistencia de causas aleatorias extremas,
que puedan trascender sobre el equilibrio y la continuidad del proceso.
Las ventajas que proporciona esta distribucin son:

- Ofrece una reduccin de las actividades de manejo y almacenamiento de material

en proceso, reduciendo los tiempos de fabricacin.
- No requiere personal altamente calificado debido a la especializacin generada por
la divisin del trabajo, lo cual facilita el aprendizaje.
- Facilita la tarea de supervisin, debido al arreglo fsico que ofrece.
Su mayor desventaja radica en el escaso o nulo grado de flexibilidad que
ofrece, razn por la cual el plan debe ser preparado observando los requerimientos
actuales y tendencias futuras, a fin de facilitar la introduccin de cualquier cambio.
Mquinas en lnea siempre usadas en la misma

secuencia. Un capataz y un grupo de
trabajadores completan cada parte. El producto
es estandarizado y hay un gran volumen de
produccin
Fig. N 2.1. Mquinas en lnea
2.1.2. DISTRIBUCIN POR PROCESO

Este tipo de distribucin es recomendable cuando el proceso es intermitente o
por rdenes de trabajo y en algunos procesos especiales, debido principalmente a que
los productos no son estandarizados y el volumen de produccin por producto es bajo.
En este caso las mquinas son agrupadas de acuerdo a sus caractersticas o por
similitud, en reas o departamentos donde se ejecuta una determinada tarea sobre un
grupo o lote de partes o materiales. Nuevamente el trabajo requerido para procesar un
producto, es dividido en tareas individuales ejecutadas en departamentos separadas,
es decir los materiales y partes fluyen a travs de estas reas, desde su recepcin
como materia prima hasta su despacho como producto terminado.
Las ventajas que ofrece la distribucin por proceso son:
- Se aprovecha mejor la maquinaria por su carcter universal, lo cual reduce a su
vez las inversiones.
- Proporciona una mayor flexibilidad permitiendo frecuentes cambios en la secuencia
de las operaciones.
- Ofrece continuidad en la produccin cuando se presentan averas en cualquiera de
las mquinas, escasez de material y/o ausencia de trabajadores.
- Presenta un mayor incentivo para el individuo en lo que se refiere a elevar el nivel
de su produccin.

Mquinas agrupadas de acuerdo a sus

caractersticas, pero las mismas no necesitan
ser usadas en la misma secuencia. til cuando
los productos no pueden ser estandarizados. El
volumen de produccin es bajo.
Fig. N 2.2. Mquinas agrupadas por caractersticas
2.1.3. DISTRIBUCIN POR POSICIN FIJA

Se presenta cuando el producto a fabricar no puede desplazarse a travs de la
planta, es decir, el material permanece invariable en cuanto a su posicin, mientras que
todas las herramientas, mquinas, hombres y materiales o piezas concurren a ella;
todo el trabajo se hace con el componente principal estacionado en una misma
posicin, por ejemplo: la construccin de un edificio.
Las ventajas de este tipo de distribucin son las siguientes:
- Se reduce el manejo de la unidad principal de ensamble (aunque el manejo de las
piezas aumenta hasta el punto de ensamble).
- Los operarios altamente capacitados pueden termina su trabajo en un slo punto, y
la responsabilidad de la calidad se fija en una persona o en un equipo de
ensamble.
- Es posible efectuar cambios frecuentes en los productos o en el diseo de los
mismos, as como en la secuencia de las operaciones.
- Es ms flexible, en el sentido de que no exige una direccin de distribucin
altamente organizada, muy costosa, ni planificacin de la produccin, ni
disposiciones contra las interrupciones en la continuidad de trabajo.
2.1.4. DISTRIBUCIN POR GRUPO

Partiendo del hecho de que las distribuciones anteriores en forma pura no
resultan siempre convenientes, se plantea la idea de utilizar una distribucin que
intente aprovechar las ventajas de cada una de ellas, tratando de dar al proceso
flexibilidad y continuidad, as como tambin hacer el mejor uso tanto de mquinas
como de hombres. En realidad, en la prctica resulta difcil encontrar distribuciones
netamente puras; normalmente las plantas presentan un arreglo fsico de los
elementos, resultante de la combinacin de dos tipos de distribuciones: por producto y
por proceso, en algunos casos tal combinacin puede diferenciarse con relativa
facilidad, mientras que en otros no es posible encontrar la lnea divisoria que indique
las reas que cada distribucin ocupa.

Por ejemplo: en una planta de ensamblaje, donde se fabrican algunas partes

del producto puede existir un rea para la parte metalmecnica o de fabricacin de las
piezas con una distribucin por proceso y poseer otra rea para el ensamblaje de las
partes mediante una lnea continua de montaje, en este caso la identificacin de las
reas resulta fcil, el plano de distribucin por ejemplo pudiese ser correspondiente a
las plantas I, II y III: metalmecnica, acabado y ensamblaje respectivamente, de una
fbrica de lavadoras y cocinas, puede observase como estn conectadas entre s; parte
del proceso en la planta I es intermitente, mientras que en las plantas II y III son
netamente continuo.
Otra forma de combinacin es la denominada Tecnologa de grupos, la cual

permite conjugar las ventajas inherentes a las distribuciones por producto y por
proceso, haciendo de la planta un lugar de trabajo econmico y flexible. Esta nueva
tcnica de distribucin exige la presencia de un mtodo de produccin de corridas
cortas, factible de ser usado en empresas cuyos productos muestren cierta variedad.
La tcnica consiste bsicamente en hacer una clasificacin de los productos a

fin de agruparlos en familias, por similitud en sus caractersticas fsicas, secuencia de
fabricacin, composicin de material, requerimiento de herramientas, requerimiento de
manejo, almacenaje y control, entre otros, independientemente de su funcin o uso,
formando as familias de lneas de produccin.
Las ventajas principales que este mtodo ofrece estn relacionados con la
posibilidad de obtener tiempos de ciclo menores y mayor flexibilidad del proceso;
debido a la forma como estn ubicadas las mquinas es posible fabricar diferentes
productos con slo variar la secuencia de las operaciones sin afectar el recorrido del
producto, las lneas de produccin estn conformadas por las mquinas requeridas
para cada grupo en particular, lo cual mejora el uso de equipos y espacio y reduce el
congestionamiento en el flujo de los materiales.
Mquinas dentro de un grupo que no son usadas

siempre en la misma secuencia. Permite el uso
de familias de lneas de produccin.
Fig. N 2.3. Mquinas en grupo

2.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE CADA TIPO DE DISTRIBUCIN

A continuacin se presenta de forma tabulada las ventajas y desventajas que
ofrece cada tipo de distribucin.
Tabla 2.1. TIPOS DE DISTRIBUCIN. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
DISTRIBUCIN VENTAJAS DESVENTAJAS
1. Reduccin del movimiento de material 1. Se incrementa el movimiento de

2. Altamente flexible: acepta cambios en personal y equipo
el diseo del producto, mezcla de 2. Puede generar duplicacin de
POR POSICIN productos y volumen de produccin equipos
FIJA variado 3. Requiere personal con mayor
3. Promueve el empeo y la calidad destreza y habilidad
debido a que un individuo puede realizar 4. Requiere supervisin general
una tarea completa 5. Requiere ms espacio y el
4. Proporciona oportunidad de inventario en proceso es mayor
enriquecimiento en el trabajo 6. Requiere coordinacin y control
estricto en los programas de
produccin
1. El flujo de materiales es uniforme, 1. La parada de una mquina
directo y simple paraliza la lnea completa
2. El inventario de trabajo en proceso es 2. Un cambio en el diseo del
mnimo o nulo producto puede provocar
3. El tiempo unitario de produccin es obsolescencia en la distribucin
POR PRODUCTO corto 3. La estacin ms lenta regula
4. Los requerimientos de manejo de velocidad de la lnea
materiales son reducidos 4. Requiere supervisin general
5. Requiere personal menos 5. Requiere una alta inversin en
especializado equipos
6. En algunos casos es posible un
control simple de la produccin
7. El equipo usado es de tipo especial
1. Existe una mayor utilizacin de la 1. Los requerimientos de manejo de
maquinaria materiales son mayores
2. El equipo es de propsito general 2. El control de la produccin es
3. Altamente flexible en cuanto a ms complicado
asignacin de equipos y personal 3. Existe una mayor cantidad de
POR PROCESO 4. Requiere una menor inversin en trabajo en proceso
equipos 4. Los tiempos unitarios de
5. La diversidad de tareas para el produccin son ms largos
personal es mayor 5. Requiere personal ms
6. Puede requerirse supervisin capacitado debido a la diversidad
especializada de tareas y propsito de los
equipos

1. La utilizacin de las maquinas es 1. Requiere supervisin general

mayor, debido a la agrupacin de 2. Aumenta la tarea de
productos entrenamiento para el personal que
2. Ofrece lneas de flujogramas requiere conocimientos de todas
POR GRUPO uniformes y distancias recorridas ms las operaciones
cortas que la distribucin por proceso 3. El control de la produccin
3. Las necesidades de equipos de depende del grado de balance de
propsito especial aumentan los flujos a travs de las celdas
4. Los beneficios del trabajo en grupo y individuales de produccin
enriquecimiento del trabajo se presentan 4. Las necesidades de equipos de
a menudo propsito general disminuyen
2.3. UN MTODO PARA EL DISEO DE UNA DISTRIBUCIN DE PLANTAS

2.3.1. Orientaciones fundamentales para una buena distribucin.
Bsicamente, cada distribucin implica tres elementos fundamentales:
1. RELACIN: dependencia deseada entre las diversas actividades o reas
funcionales.
A B
2. ESPACIO: en cantidad, clase y forma para cada actividad o rea funcional
A B
DD
3. REPARTO: de las reas de actividad en un plan de distribucin
A B D
La solucin para cualquier problema de distribucin ser, necesariamente, un

compromiso de las diversas consideraciones y de los diferentes objetivos para la buena
distribucin de la fbrica. Las relaciones entre maquinaria y manipulaciones, servicios y

edificio, cambios y personal son todas tratadas conjuntamente. Una caracterstica o

consideracin influye sobre las otras. Y constantemente en el trabajo de distribucin en
planta, los ingenieros han de quitar a unos para dar a otros.
El seguimiento cuidadoso de los puntos fundamentales puede ayudar a evitar
la fragilidad de un plan de distribucin.
Planificar el conjunto y luego los Comenzar con la distribucin del

detalles lugar o planta como un conjunto, y
luego trabajar en los detalles. Primero
determinar las necesidades generales
en relacin al volumen de produccin
previsto; de ste, desarrollar una
distribucin general de conjunto.
Despus de aprobar la distribucin de
conjunto, seguir la ordenacin detallada
dentro de cada rea. Esto es, la
posicin real de los hombres, los
materiales, las mquinas y las
actividades auxiliares que constituyen el
plan de distribucin detallada.
Planificar lo ideal y a partir de El concepto inicial de la distribucin

ste lo prctico debe representar un plan tericamente
ideal, sin mirar las condiciones
existentes e independientes de los
costos. Ms tarde, se hacen los ajustes
para incorporar las limitaciones
prcticas de los edificios y otros
factores. Por este medio, la posibilidad
de una buena distribucin no se pierde
a causa de una primera opinin
equivocada, respecto a la necesidad de
ciertas caractersticas.
Los ciclos de desarrollo de la

Seguir los ciclos de desarrollo de distribucin siguen una secuencia de
la distribucin y hacer que se cuatro fases. La primera fase es

solapen las fases. determinar donde estar la distribucin:

donde estarn situadas las
instalaciones proyectadas. La segunda
fase es planificar una distribucin
general para la nueva zona de
produccin. Luego viene el plan de
distribucin detallada y, finalmente la
instalacin. En la prctica, habr una
superposicin de una fase con la
siguiente.
Planificar el proceso y la El factor material es bsico. El

maquinaria segn las exigencias diseo del producto y las
del material especificaciones de fabricacin
determinan con amplitud qu proceso
usar. Y las cantidades o ritmos de
produccin de los diversos productos o
piezas deben ser conocidos para
calcular qu procesos son necesarios.
El proceso y la maquinaria deben ser
determinados a partir de las exigencias
del material.
Planificar la distribucin segn el Despus de seleccionar los

proceso y la maquinaria procesos correctos de produccin,
comienza la planificacin de la
distribucin. Deben considerarse las
demandas del equipo, peso, tamao,
forma, movimiento, etc. El espacio y
ubicacin del proceso o maquinaria de
produccin (incluyendo herramientas y
equipo) son el corazn del plan de
distribucin.
Planificar el edificio segn la Cuando la maquinaria, equipo de

distribucin servicio y distribucin sean ms
permanentes que el edificio, ste ser

establecido para la distribucin ms

eficiente. Cuando sta sea menos
permanente que el edificio, seguir
todava esta gua fundamental, pero
alterarla investigando diversas
distribuciones. Dado que es inevitable
que habr cambios, disear una fabrica
de uso general, planificando el edificio
teniendo en cuenta las varias
distribuciones posibles que pueden
ocupar sucesivamente el edificio. Para
la distribucin en un edificio existente,
este fundamento orientativo se
convierte en: Planificar las
modificaciones del edificio alrededor de
la distribucin
Planificar con la ayuda de una Los especialistas experimentados

clara representacin en distribucin saben que todo lo que
contribuya a una clara representacin
es fundamental para su trabajo, le
ayudar a reunir datos y a analizarlos.
Adems esta representacin ser
esencial cuando desee discutir sus
planes con el jefe de produccin y el
personal de servicios, cuando presente
sus propuestas a la direccin para la
aprobacin o cuando explique a los
operarios cmo funcionar la
distribucin.
Planificar con la ayuda de otros La distribucin de una planta es un

asunto cooperativo. No se obtendr la
mejor distribucin a menos que se
tenga la cooperacin de todas las
personas afectadas por ella. Se
solicitarn sus ideas, que deben
dibujarse en el proyecto. Ellas tienen ya

conocimiento detallado del trabajo, son

quines harn funcionar la distribucin,
tendern a aceptarla ms fcilmente.
Comprobar la distribucin Cuando se ha desarrollado una fase

del proyecto deber ser aprobada antes
de atacar la planificacin de la
siguiente. Esto ahorrar dolores de
cabeza posteriores y asegurar una
integracin de cada rea dentro de los
planes generales. Cada fase de la
distribucin ser comprobada antes de
presentarla a su aprobacin. Este
control asegurar que la disposicin es
buena o revelar mejoras que pueden
hacerse en el futuro.
Vender el plan de distribucin Algunas veces la parte ms dura del

trabajo de distribucin de la planta es
conseguir que otros lo compren.
Puede ser bueno, pero es un
compromiso, significa cambiar a
algunas personas; requerir un
desembolso de fondos. Por tanto,
mantenerse entusiasta anunciando los
beneficios de la distribucin que se
planifica; buscar tiempo adicional para
arrastrar al personal de produccin al
proyecto; conseguir que cada uno
participe; estar dispuesto para presentar
la distribucin a los posibles clientes,
que, finalmente, han de poner el dinero
para ella.
2.3.2. Mtodos de enfoque de los proyectos de distribucin en planta

2.3.2.1. Instinto/intuicin
Las distribuciones en planta pueden ser planificadas por instinto e intuicin.
Esto es, a menudo, rpido, directo y ahorra tiempo, pero est limitado a situaciones

sencillas o de emergencia y cuando se tiene una experiencia profunda y el

antecedente de buenas decisiones en el pasado
2.3.2.2. Copiar otra distribucin
Artculos en las revistas, visitas a otras fbricas, discusiones con planificadores
de otras empresas, reuniones sociales, ferias comerciales o reuniones profesionales
pueden conducir a hallar una distribucin, de la que se habla con entusiasmo y que
podra ser justamente la que buscamos. Nuevas ideas y mtodos son esenciales en
estos das de rpidos cambios y ciertamente se bucarn; pero recordar que lo que es
bueno para alguien no es necesariamente conveniente para una situacin distinta y,
por lo menos sin algunas modificaciones, es verosmil que no lo sea.
2.3.2.3. Participacin total o enfoque de contentar a todos
Este enfoque implica el proceso democrtico: conseguir todas las ideas de
cada uno, discutirlas y convertirlas en una presentacin visual; luego llamar a todo el
grupo para comentar; hacer cambios; y otra vez solicitar el acuerdo del grupo. Esto da
a cada uno de los implicados la posibilidad de participar y, por tanto, de apoyar el plan
definitivo. Pero este mtodo se apoya solamente en la experiencia anterior,
generalmente consume tiempo, y no saca ventaja de las tcnicas analticas tan
importantes para empujar a la empresa hacia delante en el momento justo en que tiene
la oportunidad de hacer algo progresivo y constructivo. Adems, tiende a poner nfasis
en la discusin y visualizacin ms que en el anlisis del problema.
2.3.2.4. Flujo de materiales
Hace siglos los ingenieros descubrieron que moviendo el material directamente
de una operacin a la siguiente, se produca una secuencia lgica para el control y
reduca el costo de manipulacin de los materiales. Analizando la secuencia de los
movimientos necesarios y ordenando la distribucin conforme a ella, se obtenan
ventajas. Este es el mtodo en el que se piensa con ms frecuencia. Es ideal para
industrias de proceso, tales como refineras de petrleo o fbricas de harinas. Pero
este mtodo es limitado a aquellas situaciones en las que es dominante el flujo de
material, y para las que no se aceptarn totalmente otras relaciones, aparte de las del
flujo de materiales, que pueden ser tanto o ms importantes.
2.3.2.5. Metodologa organizada sistemticamente
La planificacin sistemtica de la distribucin en planta es un mtodo
universalmente aplicable. Rene las ventajas de los dems mtodos y organiza el
proceso de planificacin total de manera racional. Est generalmente aceptado como el
ms realista de los mtodos analticos desarrollados. Como resultado, se consiguen
planes ms cuidadosos y se obtiene la aprobacin rpidamente. Aprender el mtodo
requiere un tiempo y entrenamiento, pero una vez aprendido uno se interesa por la
metodologa y se sustituye la mecnica de la resolucin del problema por el anlisis
inteligente y la sntesis creativa que han de acompaar al procedimiento.

2.4. PLANIFICACIN SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCIN
La planificacin sistemtica de la distribucin (PSD) es igualmente aplicable a oficinas,

laboratorios, servicios, almacenes u operaciones de fabricacin. Tambin es igualmente
aplicable a las redistribuciones, sean importantes o secundarias, a los edificios existentes o
nuevos, o a la planificacin de la localizacin de una nueva fbrica.
La PSD consiste en una estructura o esquema de fases, un modelo de procedimientos
y en un conjunto de convenciones. Ver figura N 2.4.
Las cuatro fases de la PSD son:
FASE I: es la de localizacin, aqu debe decidirse dnde estar la zona a distribuir.

Esto no es necesariamente, un problema de nueva ubicacin. Ms a menudo es el de
determinar si la nueva distribucin o redistribucin estar en el mismo lugar donde est ahora,
en una zona de almacenamiento actual que se liberar para este fin, en un edificio recin
adquirido o en un tipo similar de rea, potencialmente disponible.
FASE II: es la de planificar la distribucin general conjunta. Esto establece el camino o

caminos del flujo bsico para el rea que se estudia. Tambin indica el tamao, la relacin y la
configuracin de cada actividad principal, departamento o rea.
FASE III: es la preparacin de planes detallados de distribucin e incluyen la

planificacin de donde ser colocada cada mquina y cada equipo.
FASE IV: es la instalacin. Esta comprende tanto la planificacin de la instalacin como

los movimientos fsicamente necesarios.
Estas fases se producen en secuencia y para obtener los mejores resultados debern
solaparse unas con otras.
La fase I y IV frecuentemente no forman parte del proyecto especifico de planificacin
de la distribucin, pero este debe pasar en todo caso a travs de esas fases. Por tanto el
planificador concentrar su atencin en las fases estrictas de la planificacin: II, la distribucin
general conjunta, y III, la planificacin detallada de la distribucin.
Las convenciones se utilizan para ayudar a la planificacin, comprensin y

comunicacin. Las convenciones se usan en cada etapa del modelo de procedimientos descrito
para hacer diagramas, clasificaciones, representaciones y evaluaciones y se muestran en la
figura N 2.4. Consisten en siete smbolos, siete letras, siete rayados de clasificacin y cinco
colores ms el blanco y el negro, y son de uso mltiple en cualquier aplicacin que emplee la
PSD.

La Fig. N 2.5 muestra un ejemplo conceptual de un proyecto PSK. Muestra en forma

simplificada:
La fase I: del problema de localizacin

La fase II: de distribucin general
La fase III: de distribuciones detalladas de cada departamento y finalmente
La fase IV: de instalacin.

Fig. N 2.4. Esquema resumen de la Planificacin Sistemtica de la Distribucin (PSD)

Fig. N 2.5. Diagrama conceptual de las cuatro fases para un proyecto completo PSD

Capitulo III: 3.1. Definicin
3.2. Objetivos
Localizacin de 3.3. Importancia
plantas 3.4. Etapas para la localizacin

3.5. Pasos para una buena seleccin de la
ubicacin
3.6. Factores que afectan la localizacin
3.7. Metodologa para decidir la localizacin
3.8. Estudio de una localizacin
3.9. Localizacin de una planta y de plantas
mltiples
3.10. Localizacin de almacenes

3.1. DEFINICIN DE LA LOCALIZACIN DE FBRICAS
La localizacin ptima de una planta es la que contribuye en mayor medida a que se logre la
mayor tasa de rentabilidad sobre el capital u obtener el costo unitario mnimo. (Baca Urbina, 1990)
3.2. OBJETIVOS
Maximizar el beneficio.
Disminucin de los costos.
Facilidad de acceso y despacho.
Favorece el desarrollo comunitario.
Provisiones de servicios generales adecuados.
3.3. IMPORTANCIA DE LA LOCALIZACIN
La localizacin es de gran importancia porque determina algunos de los factores fsicos del
diseo general de la planta. Adems, la localizacin establece los costos de inversin y el nivel de
muchos costos de operaciones en que deba incurrirse.
Aunque estos factores son importantes, se debe tomar en cuenta que por lo general, existen
varias localizaciones adecuadas, el factor personal influye fuertemente en la localizacin de la planta.
Para la rentabilidad de cualquier empresa es de suma importancia la ubicacin de sus plantas

de fabricacin, las decisiones que se relacionan con la ubicacin, estn en el centro mismo de un
complejo proceso de planeacin y se modifican con otras actividades de planeacin a nivel de
empresa, es decir, deben satisfacer metas individuales y sociales.
3.4. ETAPAS PARA LA LOCALIZACIN
3.4.1 DEFINIR LOS REQUERIMIENTOS

Esto abarca la especificacin de los objetivos que se persiguen y las necesidades que se
desean cubrir, implica la determinacin de la informacin importante como por ejemplo, qu
producto se har?, en qu cantidades?, cuntos trabajadores?, de qu tipos se
necesitarn?, qu desechos se generarn? y dnde se colocarn?.
3.4.2 SELECCIN MACRO DEL LUGAR

Esta seleccin va a permitir a travs de un anlisis preliminar, reducir el nmero de
soluciones posibles al descartar los sectores geogrficos que no responden a las soluciones
requeridas.

3.4.3. SELECCIN DE LA UBICACIN ESPECFICA (MICRO)

Esta seleccin est ajustada al anlisis de lo que se denomina factor de localizacin.
Cada localizacin tomara un conjunto distinto de factores de los que se utilizarn en la eleccin
de la micro ubicacin. El anlisis de micro localizacin slo indica cual es la mejor alternativa de
instalacin dentro de la macro zona elegida.
3.5. PASOS PARA UNA BUENA SELECCIN DE LA UBICACIN
1. Establecer los criterios para la localizacin del lugar e instalaciones: Estos pueden ser criterios
esenciales o bsicos y los criterios deseables.
2. Seleccin y evaluacin de las comunidades que constituyan marcas de referencia, haciendo
una lista de las mismas, las cuales representen una base de comparacin en diferentes
estados del pas.
3. Seleccin y evaluacin de las comunidades potenciales, es decir, aquellas que se adapten
mejor a los criterios de ubicacin y a los requerimientos de las instalaciones.
4. Evaluaciones de campo, incluyendo visitas a cada lugar definitivo y verificando durante las
mismas los datos recopilados hasta el momento.
5. Anlisis comparativo de los datos, haciendo un resumen de las visitas, tomando en cuenta los
costos operativos y la calidad.
6. Recomendaciones, mediante un informe final sobre la localidad, dirigidos a los directivos de la
compaa. (Maynard, 1998)
3.6. FACTORES QUE AFECTAN LA LOCALIZACIN
El proceso productivo en general se orienta en base a factores primarios y especficos. Se debe

lograr un equilibrio de tal forma que satisfaga las necesidades de las empresas en forma particular
que ser con una buena ubicacin y debe estar cercana a los clientes de esta empresa y a sus
fuentes de abastecimiento, tambin es preciso que ofrezca facilidades de transporte como una fuente
de mano de obra que se requiera y que ofrezcan los mejores servicios para la empresa.
3.6.1 FACTORES PRIMARIOS (EXTERNOS)

Se refiere a aquellos factores que influyen en una amplia zona donde se desea o se
considera factible la ubicacin, los cuales ayudan a evaluar y tomar previsiones de manera
macro.
Los siguientes son los factores generales, que deben ser considerados al momento de
decidir la localizacin de una planta:
Mercado global.

Recursos.
Clima y relieve.
Materia prima especializada.
3.6.2 FACTORES ESPECFICOS (INTERNOS)

Dentro de estos factores especficos podemos mencionar los siguientes:
Transporte.
Terrenos.
Comunidad.
Incendios e inundaciones.
Desperdicios.
Asuntos legales e impuestos.
Vulnerabilidad.
Cabe destacar que es de gran importancia tomar en cuenta las fuentes de abastecimiento
para la consideracin de la localizacin, analizando:
El alejamiento de la materia prima, insumos y otros.
Tipo de transportacin.
Diversidad y multiplicidad de los abastecedores en el rea.
En la tabla 3.1 se presenta un resumen de los distintos factores a considerar en la
localizacin.
3. 7. METODOLOGA PARA DECIDIR LA LOCALIZACIN
Al idear una metodologa adecuada para estudiar la localizacin de una planta debe tomarse
una decisin y debe hacerse lo siguiente:
Hacer un estudio estadstico completo de los miles de lugares en los que sera posible instalar
la planta, lo cual resulta prcticamente imposible.
Hacer un estudio corto basado en ideas preconcebidas, como por ejemplo aplicar el mtodo
de asociacin aparente, que consiste en hacer una inspeccin de las plantas construidas del
mismo tipo de la que se estudi, donde podramos conocer cuales han sido los lugares
seleccionados.
En caso de haber decidido determinar la localizacin de la planta a travs de un estudio corto

basado en ideas preconcebidas, los pasos formales posibles a seguir en tal proceso son los
siguientes:

I. Determinar los objetivos de la localizacin y las variables asociadas. Los objetivos son
influidos por los propietarios, proveedores, empleados y clientes de la organizacin.
Estos pueden surgir de las alternativas o intereses con respectos a cualquier fase del
sistema de produccin (insumos, procesamiento, productos).
II. Identificar el criterio relevante de decisin.
III. Cuantitativos econmico.
IV. Cualitativo menos tangible.
V. Relacionar los objetivos con el criterio en la forma de un modelo (como los mtodos de
puntos de equilibrio, programacin lineal).
VI. Generar los datos necesarios y usar los modelos para evaluar las alternativas de
localizacin.
VII. Seleccionar la localizacin que mejor satisfaga el criterio.
Tabla N 3.1. FACTORES QUE AFECTAN LA LOCALIZACIN
FACTORES PRIMARIOS
Globalizacin ( mercado
concentrado o disperso)
Mercado Global Demanda
Competencia
Estabilidad socioeconmica
Energa
Recursos Combustible
Agua
Transporte
Clima y relieve
Regulaciones gubernamentales
Polticas impositivas Tasa impositiva
FACTORES ESPECFICOS
Disponibilidad
Sustitutos
Materia Prima Demanda

Calificado / no calificado
Disponibilidad (Actual y futura )
Mano de obra Sindicatos
Urbana / Rural
Cultura
Economa y desarrollo / poder
Comunidades adquisitivo
Apoyo de infraestructura
Calidad
Servicios pblicos Disponibilidad
Costos
3.8. ESTUDIO DE LOCALIZACIN
La localizacin de las plantas se debe programar cuidadosamente, ya que es costoso

cambiarlas despus. Con los avances en la comunicacin y el transporte la distancia tiene ahora
menos importancia, y es ms factible encontrar otras ubicaciones. El sitio debe ser suficientemente
grande para permitir la ampliacin a futuro. En el estudio de localizacin se consideran tres factores
fundamentales que se desarrollarn a continuacin.
3.8.1. LOCALIZACIN DENTRO DE UN REA GEOGRFICA

Existen diversas razones que se consideran importantes en el momento de elegir una
localizacin, esto vara por el tipo de industria, por la regin del pas en que se ubiquen, el
nmero de empleados de la planta, por los porcentajes de capital e incluso por las fuentes
donde se obtiene el capital. Existen algunos factores que condicionan la localizacin de una
planta, como se muestra en la figura N 3.1.
Muchas decisiones sobre localizacin se toman por razones no econmicas, algunas de

estas son las siguientes:
Disponibilidad del mercado.

Disponibilidad de materia prima actual y futura.
Actitudes del personal.
Disponibilidad y costos de servicios pblicos en general, actual y futuras.
Influencias climticas.
Polticas impositivas y otras influencias legales.

Disponibilidad de lugares adecuados para la instalacin de la planta y futuras

expansiones.
FIG.3.1 ALGUNAS CONSIDERACIONES Y FACTORES QUE AFECTAN LAS

DECISIONES DE LOCALIZACIN
MBITO
1. DISPOSICIONES LEGALES. ACTITUDES
GUBERNAMENTALES, ESTABILIDAD.
2. CUESTIONES CULTURALES Y ECONMICAS.
3. LOCALIZACIN DE MERCADOS.
4. DISPONIBILIDAD DE LA FUERZA DE TRABAJO.
ACTITUDES ANTE EL TRABAJO,
PRODUCTIVIDAD Y COSTOS.
5. DISPONIBILIDAD DE SUMINISTROS,
COMUNICACIONES Y ENERGA.
6. TIPOS DE CAMBIOS.
MBITO REGIONAL
1. DESEOS CORPORATIVOS
2. ATRACTIVO DE LA REGIN (CULTURA, CLIMA E
IMPUESTOS)
3. DISPONIBILIDAD DE LA MANO DE OBRA,
COSTOS, ACTITUD SINDICAL.
4. COSTO Y DISPONIBILIDAD DE SERVICIOS
PBLICOS.
5. REGULACIONES MEDIO AMBIENTALES DE LA
REGIN.
6. INCENTIVOS GUBERNAMENTALES.
MBITO LUGAR 7. PROXIMIDAD DE MATERIAS PRIMAS Y
CLIENTES.
8. COSTOS DEL SUELO Y DE LA CONSTRUCCIN.
1. TAMAO DE LOS TERRENOS Y COSTOS.
2. ACCESOS A COMUNICACIONES TERRESTRES
(AUTOPISTAS, CARRETERAS, FERROCARRILES,
ETC.), MARTIMAS O AREAS.
3. RESTRICCIONES DE LA ZONA (LEGISLACIN
URBANSTICA).
4. PROXIMIDAD DE SERVICIOS/PROVEEDORES
NECESARIOS.
5. CUESTIONES DE IMPACTO MEDIO AMBIENTAL.
Fuente: Elaboracin propia
3.8.2 LOCALIZACIN DENTRO DE UNA REGIN

El objetivo es conseguir el lugar posible para la vida til planificada, y el error ms comn
consiste en la insuficiente recoleccin de datos antes de haberse asentado el lugar. Por sto
debemos realizar investigaciones de los sitios especficos disponibles, por supuesto despus de
haber determinado el rea que mejor combine con los factores que necesitamos.
A continuacin se listan los factores que ejercen influencia sobre la seleccin de una
ubicacin, en este caso los aspectos a considerar son mas detallados y slo se presentan los
ms comunes:
Transporte.
Oferta de mano de obra.
Espacio para expansin.
Actitud de la comunidad.

Oportunidad de combinar las instalaciones existentes.

Fuentes de abastecimiento.
Condiciones de vida.
Mercado.
Posibilidad de deshacer desechos.
Disponibilidad de educacin.
Topografa del lugar.
Suministro de energa.
Posibilidad de retener la mano de obra actual.
Costos del combustible.
Tarifas salariales.
Factores religiosos.
Cercana del lugar de investigacin.
Comunicaciones.
Clima.
Experiencias de fbricas similares.
Costos de inmuebles.
Polticas locales, regionales, etc.
Relaciones entre obreros y gerencia.
3.8.3 LOCALIZACIN DENTRO DE UN LUGAR

Consiste en elegir el mejor lugar posible, para toda la vida til planificada de edificios e
instalaciones.
Al seleccionar un lugar especfico se debe considerar los siguientes aspectos:
Localizacin, incluyendo divisin por zona.

Caractersticas del lugar, incluyendo dimensiones, forma, distancias a las carreteras,
aeropuertos, reas residenciales, topografas, condiciones del suelo y restricciones
de zonas.
Servicios generales, incluyendo energa, agua, drenaje, eliminacin de aguas
residuales, proteccin contra incendios y policas.
Costos, incluyendo terreno, financiamiento, impuestos, costos de construccin.
Intangibles, incluyendo vecindario y comunidad.
En la ubicacin del o los edificios en el lugar, la planta se sita lejos del lmite de la
propiedad para que haya espacio para caminos de acceso, estacionamiento, trfico de muelle y

proteccin contra futura ampliacin de calles. El edificio se debe disear y ubicar en el lugar a
fin de reducir al mnimo los costos de los cambios futuros. (Konz, 1991)
3.9. LOCALIZACIN DE UNA SOLA PLANTA Y DE PLANTAS MLTIPLES
El objetivo es seleccionar la nueva localizacin o localizaciones que minimicen el costo total de

produccin y distribucin. En la localizacin de plantas mltiples influyen las localizaciones existentes
y diversos factores econmicos. El objetivo es la seleccin de la nueva localizacin. Esta meta difiere
del anlisis de localizacin de una sola planta, en que cada localizacin de una asignacin posee
distintas capacidades para los mercados de las diversas plantas. (U.N.A., 1988)
3.10. LOCALIZACIN DE ALMACENES
Para la seleccin del lugar adecuado, cuando es una planta nueva se utiliza muy comnmente
la tcnica de programacin lineal o bien procedimiento de simulacin.
El problema no es muy simple, ya que incluye el diseo del sistema de distribucin del producto,
de tal forma de enlazar la planta con los mercados. Algunos de estos problemas son:
Cuantos almacenes se deben establecer y lugar de ubicacin.

Medios de transporte a utilizar.
Inventarios que se requieren para operar el sistema.
En caso de que el mercado se encuentre en algn punto en particular, se debe procurar ubicar
el almacn lo ms cerca posible de los puntos de mayor concentracin. (U.N.A., 1988)
3.11. EVALUACIN Y SELECCIN DEL LUGAR
La capacidad para evaluar los criterios de localizacin se vuelve cada vez ms difcil conforme
la calidad de vida y las necesidades ambientales alcanzan altos niveles de importancia. A travs de un
mtodo se evalan los costos y la calidad de vida, de forma que lo ayuden a determinar la localizacin
idnea para las nuevas instalaciones. Una vez planteados estos criterios, es probable que se
encuentren muchos sitios que cumplan con el perfil buscado. El hecho de diferenciar entre los dos
criterios de ubicacin esenciales y los deseables, suele permitir que el esfuerzo destinado a la
bsqueda se vea reducido de manera apreciable al mejor o los dos mejores lugares dentro de las
reas geogrficas especficas.
Los factores de alta prioridad que se identifican para el lugar de las instalaciones de
manufactura, como pueden ser la disponibilidad de mano de obra y las posibilidades de la misma de
recibir capacitacin, los servicios pblicos, el transporte y los reglamentos ambientales, se vern
reemplazados por otras consideraciones.

El rea que se elija debe contener un lugar destinado a uso industrial que satisfaga las
necesidades mnimas de la compaa a un costo de urbanizacin razonable. Existen dos etapas para
dicha seleccin que se explicaran a continuacin.
3.11.1 SELECCIN PRELIMINAR

Est basada en mtodos de asociacin completamente subjetivos, donde se manejan
trminos como por ejemplo: dnde deseamos que est la planta. La localizacin, operacin y
organizacin constituyen un sistema integrado, cada uno de los componentes afecta a todos los
dems, en consecuencia, es importante coordinar las reglas, las tcnicas de anlisis y diseo de
los sistemas con el fin de llegar al grado optimo de la eficiencia del sistema en su totalidad y no
de los componentes aislados.
3.11.2 SELECCIN DEFINITIVA

Se debe primero identificar los factores relevantes en la planificacin.
3.11.2.1 MTODOS DE EVALUACIN
TCNICAS CUALITATIVAS
a. ANTECEDENTES PREVIOS: referentes a la ubicacin de la planta en reas

donde existen o existieron industrias.
b. FACTORES PREFERENCIALES: es decir, preferencia del dueo acerca del
lugar donde desee instalar la planta.
c. FACTORES DOMINANTES: como por ejemplo, la ubicacin de la materia
prima.
TCNICAS SEMI-CUANTITATIVAS
a. PESOS IGUALES
Para el empleo de este mtodo se asume una escala de evaluacin
comn, es decir, se asigna a cada factor un mismo peso sin tomar en
cuenta su relevancia.
A pesar de ser un mtodo de fcil aplicacin su mayor desventaja es
la subjetividad al que est expuesto la evaluacin de los factores.
Para ilustrar lo anteriormente expuesto se presenta el siguiente ejemplo:
TABLA N 3.1. EJEMPLO DEL MTODO DE PESOS IGUALES

LOCALIZACIN SAN
MCBO. CABIMAS MOJAN ESCALA
FACTOR FRANCISCO
AGUA 50 45 10 50 1-100
ENERGA 80 50 70 80 1-100
TRANSP. 60 50 20 60 1-100
MANO DE OBRA. 80 50 100 70 1-100
Total 270 195 200 260
Para este caso Maracaibo

result la mejor opcin
b. PESOS DIFERENTES
En este mtodo se asignan pesos diferentes a cada factor, en contraste con el
mtodo anterior, ya que los mismos se ajustan dependiendo del tipo de produccin
y a la importancia que cada uno requiera.
De igual forma este mtodo se ilustra a travs de un ejemplo:
TABLA N 3.2. EJEMPLO DEL MTODO PESOS DIFERENTES

LOCALIZACIN SAN
MCBO. CABIMAS MOJAN ESCALA
FACTOR FRANCISCO
AGUA 50 45 10 50 1-100
ENERGA 80 50 70 80 1-100
TRANSP. 60 50 20 60 1-100
MANO DE OBRA. 80 50 100 70 1-100
Total 270 195 200 260
Mejor opcin

c. PESOS DIFERENTES EVALUADOS CON ESCALA COMN

En este mtodo se establecen pesos diferentes a cada factor, pero se evalan
dichos factores con una escala comn.
Su aplicacin se puede observar mediante el ejemplo siguiente:
TABLA N 3.3. EJEMPLO DEL MTODO PESOS DIFERENTES CON ESCALA COMN
SAN
LOCALIZACIN MCBO CABIMAS MOJAN ESCALA
FRANCO.
AGUA 8 6
5 2
800 500 200 600 100
ENERGIA 480 6 240 3 320 4 400 80
5
TRANSPORTE 350 7 300 450 9 400 8 50

6
TOTAL 1630 1040 970 1400 230
Evaluacin de factores
dentro de la escala
d. ESCALA SUBJETIVA:
Aqu se evalan los siguientes factores subjetivos:
1. Psimo.
2. Malo.
3. Regular.
4. Bueno.
5. Excelente.
TCNICAS CUANTITATIVAS
Los mtodos ms importantes utilizados para resolver problemas de localizacin son los
siguientes:
a. Mtodo de los factores ponderados.
b. Mtodo de anlisis del punto de equilibrio.

c. Mtodo de centro de gravedad.

d. Mtodo de transporte.
e. Mtodo de comparacin de costos.
a. MTODO DE FACTORES PONDERADOS

En la seleccin de una localizacin aparecen muchos factores, tanto
cuantitativos como cualitativos, que deben tomarse en consideracin. Su variacin
est basada en la empresa y sus necesidades particulares.
Algunos de estos factores son ms importantes que otros, pueden utilizar pesos
para hacer el proceso de decisin ms objetivo.
Los seis pasos en los mtodos de ponderacin son:
1. Desarrollar una lista de los factores relevantes.
2. Asignar un peso a cada factor para reflejar su importancia relativa de los
objetivos de la empresa.
3. Fijar una escala para cada factor (por ejemplo 1-10 o 1-100 puntos).
4. Hacer que la administracin califique cada localidad para cada factor
utilizando la escala del paso 3.
5. Multiplicar cada calificacin por los pesos de cada factor y obtener el total
para cada localidad.
6. Hacer una recomendacin basada en la mxima calificacin en porcentaje,
sin dejar de tener en cuenta los resultados obtenidos a travs de mtodos
cuantitativos.
El siguiente ejemplo ilustra la manera como se puede utilizar el mtodo de
los factores ponderados para la localizacin adecuada:
Una empresa Venezolana ha decido incrementar su produccin de colonias
para damas abriendo una nueva fbrica. La expansin se debe a la limitada
capacidad de su fbrica actual. La siguiente tabla muestra la lista de los factores
cualitativos relevantes en opinin de la direccin. Se muestran los pesos asignados
y los valores para dos posibles localizaciones: Barquisimeto y Barinas.

TABLA N 3.4. PESOS ASIGNADOS Y VALORES DE LAS ALTERNATIVAS DE LOCALIZACIN

VALORES (S/100) VALORES PONDERADOS
FACTOR PESO BARQUISIMETO BARINAS BARQUISIMETO BARINAS
Costos valores
y actitud 0,25 70 60 (0,25)(70)= 17,5 (0,25)(60)=15,0
Sistemas de
Transporte 0,05 50 60 (0,05)(50)= 2,5 (0,05)(60)= 3,0
Educacin y
Sanidad 0,10 85 80 (0,10)(85)= 8,5 (0,10)(80)= 8,0
Estructura
Impositiva 0,39 75 70 (0,39)(75)= 29,3 (0,39)(70)=27,3
Recursos y
Productividad 0,21 60 70 (0,21)(60)= 12,6 (0,21)(70)=14,7
Total 1,00 70,4 68,0
CONCLUSIN: Dada la opcin de asignar hasta 100 puntos para cada factor, la localizacin de
Barquisimeto es preferible.
b. MTODO DE ANLISIS DEL PUNTO DE EQUILIBRIO

El anlisis del punto de equilibrio de la localizacin es el uso del anlisis
costo-volumen para hacer una comparacin econmica de las alternativas de
localizacin. Primero se determinan los costos fijos y variables para cada
localizacin, luego se realiza un grfico donde los costos se colocan en el eje
vertical y el volumen de produccin en el eje horizontal y por ltimo seleccionamos
la localizacin que proporcione el costo total mnimo para el volumen de
produccin esperado.
Al identificar y graficar costos fijos y variables para cada localizacin, se

puede determinar cul es la que ofrece menor costo. El anlisis del punto de
equilibrio de la localizacin puede ser matemticamente o grficamente. El sistema
grfico tiene la ventaja de ofrecer un rango de volumen sobre el cual se prefiere
cada localidad.

Los tres pasos para el anlisis del punto de equilibrio de la localizacin son:
1. Determinar el costo fijo y variable para cada localidad.
2. Graficar los costos para cada localidad con los costos en el eje vertical de la
grfica y el volumen anual en el eje horizontal.
3. Seleccionar la localidad que tiene el menor costo total para el volumen de
produccin esperado.
El ejemplo presentado a continuacin, mostrar la utilidad de este mtodo:

La siguiente tabla contiene los costos fijos y variables para cuatro posibles
fbricas de equipos deportivos:
TABLA N 3.5. EJEMPLO DEL MTODO PESOS DIFERENTES
COSTO VARIABLE
LUGAR COSTO FIJO $ (ANUAL)
UNITARIO
ARAGUA 125.000 6
CARABOBO 75.000 5
MARGARITA 100.000 4
ZULIA 50.000 12
Se procede a calcular:
a. Mejores rangos de produccin para cada una de las localidades.
b. Grfico del punto de equilibrio.
SOLUCIN:
Costo total = Costo fijo + Costo variable X.
Donde X: es el nmero de unidades.
Para 5000 unidades.
PARA ARAGUA:
Costo total: $125.000 + $6 (5000)=155.000
PARA CARABOBO:
Costo total: $75.000 + $5 (5000)=100.000
PARA MARGARITA:
Costo total: $100.000 + $4 (5000)=120.000
PARA ZULIA:
Costo total: $50.000 + $12 (5000)=110.000
NOTA: La que resulta con menor costo es Carabobo.

FIG.3.1. GRAFICA DEL PUNTO DE EQUILIBRIO
200000
180000
ARAGUA
160000
MARGARITA
ZULIA
140000
CARABOBO
120000
100000
MENOR COSTO
DE ZULIA
80000
60000
MENOR COSTO DE MENOR COSTO DE

40000
CARABOBO MARGARITA
20000
5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000
c. MTODO DE CENTRO DE GRAVEDAD
Es una tcnica matemtica para encontrar una localizacin para un almacn

nico que da servicio a un nmero de tiendas detallistas. El mtodo toma en
consideracin la localizacin de los mercados, y los costos de embarque al
encontrar la mejor localizacin para un almacn central.
El primer paso es colocar las localidades en un sistema de coordenadas. El
origen del sistema de coordenadas y las escalas utilizadas son arbitrarias, siempre
y cuando las distancias relativas se encuentren representadas correctamente. Esto
se puede hacer fcilmente, al colocar una malla encima de un mapa comn.
El centro de gravedad est determinado por las siguientes ecuaciones:

Cx =
dixWi Cy =
diyWi
Wi Wi
;
Donde Cx: Coordenada x del centro de gravedad.

Cy: Coordenada y del centro de gravedad.
di x: Coordenada x de la localidad i.
di y: Coordenada y de la localidad i.
W i: Volumen de bienes transferido a o desde la localidad
El mtodo de centro de gravedad asume que el costo es directamente proporcional

tanto a la distancia, como el volumen transportado. La localizacin ideal es aquella que
minimiza la distancia ponderada entre el almacn y los destinos finales, donde la
distancia se pondera con el nmero de materia transportada.
Para ilustrar el mtodo, se har uso de un ejemplo que contribuya con la
explicacin del mismo.
La siguiente tabla muestra las coordenadas del mapa y las cargas embarcadas
para un conjunto de ciudades que se desean conectar a travs de una centralcerca de
qu coordenadas del mapa se debe localizar dicha central?
COORDENADAS DEL MAPA

CIUDAD CARGA EMBARCADA
(x , y)
A (5;10) 5
B (6;8) 10
C (4;9) 15
D (9;5) 5
E (7;9) 15
F (3;2) 10
G (2;6) 5
SOLUCIN:
Calculamos las coordenadas (x, y) a travs de las siguientes formulas:

Cx =
dixWi
Wi
(5 * 5) + (6 * 10) + (4 * 15) + (9 * 15) + (7 *15) + (3 * 10) + (2 * 5)

Cx =
(5 + 10 + 15 + 5 + 15 + 10 + 5)
25 + 60 + 45 + 105 + 30 + 10 335
Cx = =
65 65
Cx = 5.15
Cy =
diyWi
Wi
(10 x5) + (8 x10) + (9 x15) + (5 x5) + (9 x15) + ( 2 x10) + (6 x5) 475

Cy = =
5 + 10 + 15 + 5 + 15 + 10 + 5 65
50 + 80 + 135 + 25 + 135 + 20 + 30
Cy = = 7.38
65
La central X se debe localizar en las coordenadas (5.15, 7.38).

10 A
9 C E
8 B
7 X
6 G
5 D
4
3
2 F
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
d. MTODO DE TRANSPORTE

El objetivo de este mtodo es determinar el mejor plan de envos desde un

cierto nmero de centros de oferta (orgenes) a cierto nmero de centros de
demanda (destinos), de manera que se minimice el costo total de produccin y el
transporte total.
El modelo de transporte busca determinar un plan de transporte de un
material o producto de varias fuentes a varios destinos. Entre los datos del
modelo se cuentan con:
Nivel de oferta en cada fuente y la cantidad de la demanda en cada destino.

El costo de transporte unitario de la mercanca de cada fuente a cada
destino.
La suposicin bsica del modelo es que el costo de transporte en una ruta
es directamente proporcional al nmero de unidades transportada. La figura
representa el modelo de transporte como una red con m fuentes y n destinos.
Una fuente o un destino est representado por un nodo. El arco que une una
fuente y un destino representa la ruta por la cual se transporta cualquier material o
producto.
FUENTES DESTINOS
a1 1 1 b1
Unidades a2 2 2 b2 Unidades
de oferta . . de demanda
. .
. .
. .
am m n bn
Entre los mtodos de transporte tenemos:
a. Mtodo de la esquina noroeste.

b. Mtodo de Vogel.
c. Mtodo del costo mnimo.
e. MTODO DE COMPARACIN DE COSTOS

Este mtodo se basa en la comparacin de una serie de factores que

influyen en los costos generados por la inversin, al considerar distintas
alternativas de localizacin. En el anlisis de estos costos se evala la importancia
que los mismos tienen, con respecto a la zona donde se desea ubicar la planta.
Dichos factores son los siguientes:
Cotizacin del capital.
Tasa de Inters.
Depreciacin.
Valor del dinero en el tiempo.
3.12. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS TCNICAS CUANTITATIVAS
Estas tcnicas tienen una serie de ventajas y desventajas o limitaciones principales:
VENTAJAS:
Permite la evaluacin de los costos tangibles que pueden influir en la determinacin de la
ubicacin de la planta.
Es menos laborioso que otros mtodos por cuanto permite hacer valoraciones estimativas sin
mayores clculos.
Es muy flexible ya que puede hacerse tan profundo y exacto como se desee.
Por ser mtodos estimado, da mayor rigor de homogeneidad cuando son consideradas
estimaciones sobre las tendencias futuras de los factores estudiados.
DESVENTAJAS O LIMITACIONES:
Como las ponderaciones y las puntuaciones son asignadas segn el criterio del analista se
presta a subjetividad sus resultados
El mtodo de ponderacin de factores implica que las proporciones son uniformes
independientemente del lugar de localizacin, lo cual no es razonable.

4.1. Definicin
4.2. Tipo de capacidad
Capitulo IV: 2.1 Capacidad efectiva

2.2 Capacidad estimada
Capacidad de la 4.3. Factores influyentes en el diseo de la
planta capacidad
4.4. Eficiencia
4.5. Desperdicio
4.6. Disponibilidad de la mquina
4.7. Clculo del nmero de mquinas
4.8. Factores que intervienen en la toma de
decisin sobre el nmero de mquinas
4.9. Alternativas a considerar cuando se
plantea un aumento de la capacidad instalada

4.1. DEFINICIN DE CAPACIDAD DE PLANTA
Se define como el mximo de output (produccin) de un sistema en un perodo dado y bajo

condiciones ideales.
En las empresas orientadas al proceso la capacidad se define a menudo por alguna medida de
tamao, como el nmero de sillas en un restaurante o el nmero de camas de un hospital.
Mientras que el nmero de unidades montadas en cada turno o el nmero de refrigeradores,
puede ser el criterio para medir la capacidad en una empresa enfocada al producto.
4.2. TIPO DE CAPACIDAD
4.2.1 CAPACIDAD EFECTIVA

Es la capacidad que una empresa puede alcanzar dado su mnimo de produccin,
mtodos de programacin, mantenimiento y niveles de calidad. Puede ser expresada en
porcentaje y se calcula con la siguiente expresin:
CAPACIDAD EFECTIVA = CAPACIDAD ESPERADA / CAPACIDAD
4.2.2 CAPACIDAD ESTIMADA

Es una medida de la capacidad mxima utilizable de la instalacin. La capacidad
estimada siempre ser menor o igual a la capacidad. Se puede calcular con la siguiente
ecuacin:
CAPACIDAD ESTIMADA = (CAPACIDAD) x (UTILIZACIN) x (EFICIENCIA)
El siguiente ejemplo ilustra lo antes mencionado:
La Panadera La Buena Nueva tiene una planta de procesado de Cachitos para desayunos. La
instalacin tiene una eficiencia del 90% y una utilizacin del 80%. Se utilizan tres (3) lneas de
procesos para la produccin de cachitos. Las lneas operan siete (7) das a la semana y tres (3) turnos
de ochos (8) horas al da. Cada lnea se dise para procesar 120 cachitos estndares por horas.
Cul es la capacidad estimada?
SOLUCIN: Para calcular la capacidad estimada multiplicaremos la capacidad (que es igual al

nmero de lneas multiplicado por el nmero de horas y por el nmero de cachitos por horas), por la
utilizacin y la eficiencia. Cada instalacin se utiliza siete (7) das por semana, tres turnos al da. Por lo
tanto cada lnea de proceso se utiliza 168 horas a la semana (7 das x 3 turnos por da x 8 horas por
turno = 168 horas).
Con esta informacin, la capacidad estimada es:

CAPACIDAD ESTIMADA = (CAPACIDAD) x (UTILIZACIN) x (EFICIENCIA)
CAPACIDAD ESTIMADA = [120 x 3 x 168] (0.80) (0.90) = 43.546 cachitos / semana
4.3. FACTORES INFLUYENTES EN EL DISEO DE LA CAPACIDAD
4.3.1 DEMANDA. Todas las decisiones de capacidad tienen que incluir consideraciones sobre
la demanda de factores antes de que se puedan resolver las cuestiones de capacidad (oferta).
La demanda puede ser expresada en unidades, lotes o conjuntos.
4.3.2 TIEMPOS ESTNDARES POR UNIDAD DE DEMANDA. El tiempo estndar que necesita
un input (unidad de produccin) para completar una unidad de output indica el tiempo requerido
bajo condiciones completamente normales. Los estndares pueden abarcar el tiempo de
montaje (o tiempo de preparacin) adems del tiempo de produccin (tiempo necesario para
ejecutar la primera tarea introducida).
4.3.3 AJUSTES DE LOS TIEMPOS ESTNDARES. El tiempo real requerido puede ser mayor
o menor que el tiempo estndar porque las condiciones sobre las que el estndar fue basado
raramente se duplican. Las organizaciones generalmente operan a menos del 100% de su
eficiencia. Los hbitos organizativos (burocracia, descansos y semejantes) producen
interrupcin de las operaciones. Cuando aumentan las interrupciones, disminuye la eficiencia
organizativa y el tiempo real necesario para ejecutar una tarea se alarga ms all del estndar.
Cuanto ms tiempo es necesario ms capacidad se necesita para alcanzar un nivel de output
especfico.
De forma semejante, la productividad del operador y/o de la mquina tambin afecta al
tiempo real necesario. Los operadores pueden trabajar ms rpido (ms del 100%) o ms lento
(menos del 100%) que el estndar, por consiguiente ser necesario menos tiempo o ms
tiempo que el estndar. Lo mismo es cierto para la productividad de la mquina. Las mquinas
generalmente operan a menos del 100% de la capacidad debido a interrupciones causadas por
las paradas y el mantenimiento.
4.3.4 POLTICAS SEMANALES DE TRABAJO. Las polticas concernientes a horas

extraordinarias, las semanas prolongadas de trabajo (6 das por ejemplo) o turnos adicionales,
incrementan o disminuyen el tiempo real disponible para producir o proporcionar servicios. Con
ms horas disponibles por semana es necesaria una menor inversin en capacidad y viceversa.
4.4. EFICIENCIA
Se expresa como el porcentaje de la capacidad efectiva, en que se cumple una meta u

objetivo predeterminado, sta podra ser calculada con respecto a la produccin (obtenida /

deseada), en cuyo caso intervienen todos aquellos elementos que interfieren con las
actividades productivas propiamente dicha. Otra forma de determinar la eficiencia es basndose
en el tiempo (estndar / real), segn lo cual el tiempo perdido por concepto de ausentismo,
mantenimiento y/o escasez de materiales no tendra ningn efecto, puesto que realmente no
hubo consumo de tiempo de produccin.
La eficiencia es la relacin entre las horas estndar y las horas reales:
Horas Es tan dar

=
Horas Re ales
Las horas estndares no son ms que el tiempo en que se debe hacer una determinada
cantidad de unidades a velocidad estndar, o sea:
Pr oduccin (unidades)
Horas Es tandar =
Velocidad Es tandar (unidades/ hora)
La velocidad estndar de una mquina corresponde a la cantidad de unidades a obtener

en un lapso de tiempo determinado y oscila en general, entre el 75 y 80% de la velocidad
terica de dicha mquina o lo que es lo mismo, de la capacidad terica de produccin.
4.5. DESPERDICIO
Est referido a aquellos porcentajes de material procesado, partes fabricadas y productos

terminados que son rechazados por no ajustarse a los requerimientos de calidad, esto puede
deberse a dos razones:
a. Deficiencias en el proceso de produccin.

b. Niveles de calidad muy estrechos.
En el primer caso, son muchos los factores que influyen, entre ellos: condiciones del
puesto de trabajo, habilidad del personal, apoyo logstico adecuado, condiciones de equipos y
herramientas, falta de planificacin del trabajo, mala programacin de los trabajos, etc.
En el segundo caso, puede suceder que la empresa haya establecido especificaciones y
tolerancias muy estrechas por polticas propias o por exigencias del cliente, en cuyo caso debe
llegarse a un compromiso equilibrado y justo para ambas partes. En la medida que se generan
desperdicios de este tipo, se requiere una mayor capacidad instalada del proceso.

4.6. DISPONIBILIDAD DE LA MQUINA
Es un factor relacionado directamente con el tiempo que la mquina, permanece fuera de

servicio, bien sea por mantenimiento preventivo o por mantenimiento correctivo, en cualquier
caso el tiempo disponible de cada mquina es menor que el tiempo de la jornada; si la rata de
produccin no puede incrementarse, entonces debe experimentarse un aumento en la
capacidad instalada. Cabe mencionar que el mantenimiento correctivo afecta en mayor grado la
capacidad de la planta que el preventivo, puesto que se desconoce cuando ser ejecutado y
durante cuanto tiempo.
4.7. CLCULO DEL NMERO DE MQUINAS
Consciente de que la determinacin de la capacidad de una planta no consiste

nicamente en un simple clculo, sino que por lo contrario existe un anlisis racional de todo el
problema, es posible proceder a la conjugacin de los datos a fin de determinar cuantitativamente
dicha capacidad.
A continuacin se ilustra con un ejemplo el clculo del nmero de mquinas:
Supongamos que el pronstico de venta de un producto determinado es de 120.000

unidades anuales y que la planta que fabrica el producto operar 8 horas diarias durante 240
das hbiles al ao, por lo tanto se dispondr de un total de 1.920 horas. Se estima que en
promedio el ausentismo laboral es el 5% del tiempo total, es decir 96 horas, que restado de
1.920 deja una disponibilidad de 1.824 horas. De estudios de mtodos realizados en plantas
similares, se sabe que debe concederse a los operadores un 10% de su tiempo para que se
repongan de la fatiga y para necesidades personales, as como tambin un 3% para que
prepare su puesto al inicio y fin de la jornada laboral, lo que suma 13% del tiempo disponible, es
decir 237,12 horas, quedando 1586,88 horas para actividades productivas. La siguiente tabla
muestra otros datos referidos a cada una de las operaciones de un proceso que se desarrolla
en lnea y cuya secuencia es:
A-B-C-D-E

RATA DE TIEMPO FUERA

OPERAC. MQUINA DESPERDICIO EFICIENC IA
PRODUCCIN DE SERV ICIO
No. (T IP O) ESPERADO (%) (%)
(Bs / h r) (%)
1 A 4 90 20 2
2 B 5 95 80 5
3 C 2 100 30 1
4 D 0 85 50 2
5 E 3 75 100 3
Puesto que se conoce lo mismo para todas las operaciones excepto para la No. 5 debido a que
es all donde termina el proceso y donde deben obtenerse las 120.000 unidades, es posible
determinar las capacidades empezando por esa operacin.
A continuacin se presenta la tabla que contiene dichos clculos, la rata de produccin ser:
120.000.u / ao
R= = 75,62 u / ao
1586,88.hr / ao
UNIDAD. CAPACIDAD CAPACIDAD REQUER IM.

UNIDAD.
MQ. REALMENTE POR POR TERIC O
DESEAD.
EMPEZADAS DISPON IBL. EFICIENCIA DE MQUINAS
A 83.72 87.20 88.98 98.87 4.94

B 79.54 83.72 88.13 92.77 1.15
C 77.95 79.54 80.34 80.34 2.67
D 77.95 77.95 79.54 93.57 1.87
E 75.62 77.95 80.36 107.15 1.07
Para cada una de las mquinas las unidades realmente empezadas se calculan a partir del
siguiente diagrama:
x p
Mi
x: unidades realmente empezadas
d
p: unidades buenas deseadas

d: porcentaje de desperdicios
x=p+d
x = p + d x / 100
x = p / {1- (d / 100)}
Una vez obtenidas las unidades realmente empezadas se deduce del tiempo, la fraccin
correspondiente a la no-disponibilidad de las mquinas, en otras palabras, se determina la capacidad
que la mquina debe tener para compensar el tiempo fuera de servicio y luego se le aplica el
porcentaje de eficiencia para establecer la capacidad a instalar, que dividida despus entre la rata de
produccin, arroja el requerimiento terico de mquinas.
Como puede observarse en los clculos, para alcanzar la produccin de 120.000 unidades
anuales, es necesario iniciar el proceso con 83,72 unid / horas, puesto que para cada operacin
genera un desperdicio, lo cual hace que la produccin de unidades buenas disminuya a medida que
avanza a lo largo del proceso. Por lo tanto, si el desperdicio no supera el porcentaje esperado, al
terminar la operacin No. 5 habr 75,62 unidades buenas. El inconveniente surge cuando debe
decidirse sobre el nmero de mquinas a instalar, evidentemente no pueden instalarse 1.15 mquinas
B; instalar 2 significa tener la mquina ociosa una gran cantidad de tiempo, instalar 1 implica un dficit
en la rata de produccin.
4. 8. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA TOMA DE DECISIN SOBRE EL NMERO DE

MQUINAS
La decisin sobre el nmero de mquinas reales est basada en factores como:
Factibilidad de reducir el porcentaje de desperdicio, mejorando la eficiencia de las mquinas y

mejorando la calificacin del operador con el objetivo de conseguir ms piezas por hora.
Posibilidad de mejoramiento de los mtodos de trabajo para reducir el tiempo estndar.
Costo de la mquina en comparado con el costo de trabajar sobretiempo o subcontratar.
Efectos que sobre la lnea tenga un paro imprevisto de una mquina nica.
Posibilidad de asignar la carga de trabajo faltante a mquinas con capacidad disponible.
Adicionalmente debe considerarse la proporcin de capacidad faltante con respecto al nmero

de mquinas involucradas, es decir, resulta mucho ms difcil para una mquina generar la produccin
de 1.15 mquinas que para 10 la produccin de 10.7. En el primer caso, la carga en exceso,
correspondiente a 0.15 mquinas debe ser absorbida por una sola mquina, mientras que en el
segundo caso el exceso (0.70) es repartido entre las 10 mquinas (0.70/10 = 0.07) resultando una
sobre carga de 0.07 mquinas. La decisin debe ser tomada sobre la base de experiencias pasadas o

por conocimientos detallados de la planta.

Tambin debe considerarse en el clculo del nmero de mquinas aquellos trabajos de otra
pieza u otros departamentos que requieran ser realizados en una de las mquinas consideradas, as
como la tendencia de los pronsticos.
Obviamente, la determinacin de la capacidad de una planta es una de las partes del diseo de
una instalacin que exige no slo un resultado matemtico, sino que el ajuste de dicho resultado debe
ser realizado bajo la consideracin de los factores influyentes; ajustes inadecuados pueden provocar
el sobre-diseo de la planta generando costos elevados de produccin o, un diseo deficitario
estrangulando las operaciones de la empresa, ambas consecuencias son crticas y por lo tanto debe
evitarse la posibilidad de caer en ellas.
A continuacin se muestra un ejemplo prctico:
Para fabricar un producto "X", se necesita adquirir la maquinaria. Con los datos que se dan a
continuacin, calcule el nmero de mquinas necesarias para hacer cada una de las operaciones
indicadas.
Produccin: 2.200.000 unidades / ao
Horas de trabajo por ao: 2000
Operacin A:
Capacidad de la mquina = 2 unidades / operacin
Tiempo de cada operacin = 43 segundos
Desechos por inspeccin = 10%
Rendimiento de la operacin = 95%
Despus de la operacin A la produccin se divide en dos secciones: B y C.
Operacin B:
Desecho por inspeccin final = 5%
Desechos por rotura = 5%
El desecho por rotura y por inspeccin final de la operacin B es recuperado en la operacin C.
Operacin C: (70% de la produccin total)

Desechos por inspeccin = 7%


SOLUCIN: 10%
10% C 7%
B
Desecho
Demanda 2200000
PT = RP = = = 1100 unid / hr
TD 2000
XEB
unid 1oper 3600seg
RP = 5 = 290,32 unid / hr
B 10% oper 62seg 1hr
Produccin real B = x RPB (1)
PB
Produccin real B = 0,90 x 290,32 = 261 unidades / horas
Luego:
PBB 330
XEB = = = 366,67 unid / hr ; P BB = 30%, ya que el 70% corresponde a C PBB = 330
1 d 1 0,10
unidades / horas
Luego:
XEB 367
N. de Mq. = = = 1,41 Mq 1 Mq para B
Pr ealB 261
Para C
C 7%
XEC
PB
10%

unid 1oper 3600seg

RPC = 2 = 65,45 unid / hr
oper 110seg 1hr
4.9. ALTERNATIVAS A CONSIDERAR CUANDO SE PLANTEA UN AUMENTO DE LA CAPACIDAD

INSTALADA
Al plantearse un aumento de la capacidad instalada de produccin, se plantean siempre las

siguientes alternativas:
1. Ampliar la planta si es posible.

2. Conservar la planta actual y establecer otra en algn sitio.
3. No ampliar las instalaciones fsicas y aumentar las subcontratacin con el fin de lograr la
expansin.
4. Cerrar la planta antigua y reubicarla en otro lugar.

5.1. Definicin
5.2. Importancia del flujo de materiales
Capitulo V: 5.3. Objetivos del flujo de materiales

5.4. Ventajas de un patrn de flujo de
Diseo del flujo de materiales
materiales 5.5. Ciclo de flujo
5.6. Patrones generales del flujo de materiales
5.7. Planificacin del flujo de materiales
5.8. Procedimiento de diseo del patrn de
flujo

5.1. DEFINICIN FLUJO DE MATERIALES
El flujo de materiales representa los elementos dentro de la fbrica que se van a mover, ya sea
materiales, hombre, equipos y documentos, produciendo en definitiva un bien o un servicio.
El trmino flujo de materiales se refiere a la determinacin de la ms efectiva secuencia de
movimiento del material, a travs de pasos necesarios del proceso envuelto y la intensidad o magnitud
de estos movimientos. Un flujo efectivo significa que los materiales se mueven progresivamente a
travs del proceso, siempre avanzando hasta la completacin y sin desvos excesivos o retiros (contra
flujo).
El anlisis del flujo de materiales es el corazn de la planificacin del trazado dondequiera que
el movimiento de materiales sea una importante porcin del proceso. Este es especialmente
verdadero cuando los materiales son grandes, pesados o en cantidad, o cuando los costos de
transporte o manejo son altos comparados con costos de operacin, almacenaje o inspeccin. En
casos extremos, de este tipo, el flujo deseado es desarrollado y entonces diagramado directamente.
Los requerimientos de espacio son entonces plasmados en el diagrama de flujo y una pequea
investigacin de servicio de soporte es realizada.
5.2. IMPORTANCIA DEL FLUJO DE MATERIALES
La importancia del diseo de un buen patrn de flujo de materiales radica en el hecho de que
constituye una de las bases del diseo de la planta, dicho de otro modo, cuando se disea una planta,
uno de los pasos consiste en el diseo y/o seleccin del proceso de fabricacin, el cual de manera
implcita define en muchos casos el sistema de manejo de materiales a usar, debido a sus
caractersticas tcnicas y de operacin, no significa esto que automticamente quede definido el
patrn de flujo, pero de alguna manera dicho proceso impondr limitaciones que impedir la aplicacin
de un patrn en particular.
Es obvio entonces, que la seleccin del proceso de fabricacin debe ser hecha bajo un anlisis
consistente, en la investigacin de un proceso flexible que permita inclusive la consideracin de
diferentes modelos de flujo, tratando luego de encontrar aquel patrn que conduzca a un arreglo
efectivo de las instalaciones, lo cual a su vez produzca la ejecucin efectiva de las operaciones, esto
ltimo es debido, a que los puestos son diseados en base a ciertos requerimientos del proceso y
algunos principios sobre movimientos, ergonoma, manejo de materiales, distribucin en planta, etc.;
todo sto por supuesto, se traduce en costos mnimos de produccin y por ende en una mayor
productividad.
El flujo de materiales constituye una fuente potencial para mejorar la productividad de la planta
y consecuentemente de la empresa, en virtud de lo cual es evidente la necesidad de disponer de un
patrn de flujo segn el cual las instalaciones estn orientadas hacia la produccin, de tal manera que

ningn equipo, departamento o seccin, sea localizado o movido sin una consideracin apropiada de
los efectos que ello pueda tener sobre el flujo completo de los materiales.
5.3. OBJETIVOS DEL FLUJO DE MATERIALES
El objetivo primordial del flujo de materiales es la obtencin del conjunto de rutas sobre las cuales
fluyan los materiales a travs de la planta, desde la recepcin de materia prima hasta el despacho de
productos terminados, de tal manera que dichos movimientos sean efectuados en forma econmica y
efectiva, es decir, flujo uniforme, continuo, balanceado, descongestionado, secuencial, con recorridos
cortos y la menor cantidad posible de movimientos. Slo es en este momento cuando puede afirmarse
que se ha encontrado un patrn de flujo de materiales ptimo.
5.4. VENTAJAS DE UN PATRN DE FLUJO DE MATERIALES
Incremento en la productividad.
Mejor utilizacin del espacio.
Simplificacin de las actividades de manejo.
Mejor utilizacin del equipo.
Reduccin del tiempo del proceso.
Reduccin del inventario en proceso.
Utilizacin eficiente de la fuerza de trabajo.
Reduccin del dao o deterioro de productos.
Minimizacin de los riesgos laborales.
Reduccin de las distancias recorridas.
Reduccin del congestionamiento en los pasillos.
Base para una eficiente distribucin.
Facilidad de supervisin.
Simplificacin de los controles de produccin.
Minimizacin de contra flujos.
Continuidad en el flujo de produccin.
Mejoramiento de la programacin.
Reduccin de las condiciones de amontonamiento.
Secuencia lgica de trabajo.
Todas estas cualidades evidencian la necesidad de un buen patrn de flujo de materiales

diseado al inicio del proceso de planeamiento, slo de esta manera todos los esfuerzos posteriores
estarn dirigidos hacia una meta valedera preestablecida, no significando esto que el mismo no est
sujeto a cambios a medida que el estudio avance hacia la distribucin final.

5.5. CICLO DE FLUJO
El ciclo de flujo contempla el movimiento de los elementos desde el inicio del proceso hasta el
final del mismo, a dems de cubrir otros segmentos o fases cuya ejecucin y control por parte de la
empresa, dependen de la importancia que para la misma tenga la cobertura del ciclo completo y de las
ventajas econmicas de extender el sistema.
Este ciclo est conformado por las siguientes fases:
LAS ACTIVIDADES DE APROVISIONAMIENTO: Movimiento de los elementos desde las
fuentes de suministro.
LAS ACTIVIDADES DE FABRICACIN: Movimientos o actividades de manejo dentro y
alrededor de la planta.
LAS ACTIVIDADES DE DISTRIBUCIN: Movimiento de los productos o servicios al cliente.
En principio la empresa puede cubrir la segunda fase y luego ir delineando polticas y

estrategias que le permitan introducirse en el resto de las fases segn convenga, ello simplificar las
operaciones, los controles y el monto de la inversin fija. Indudablemente la puesta en prctica del
ciclo completo, es mucho ms simple cuando las fuentes de suministro, los procesos productivos y los
clientes son limitados en cantidad, complejidad y distancias.
5.6. PATRONES GENERALES DEL FLUJO DE MATERIALES
5.6.1 FLUJO DENTRO DE LAS ESTACIONES DE TRABAJO

Este flujo puede optimizarse a travs de movimientos y estudios ergonmicos, tratando
de que el mismo sea ejecutado en forma simultnea, simtrica, natural, rtmica y habitual, lo
cual permite reducir la fatiga del operador y equilibrar el flujo en las estaciones de trabajo.
5.6.2 FLUJO DENTRO DE LOS DEPARTAMENTOS

El flujo dentro de los departamentos depende del tipo de distribucin de los mismos. En
una lnea de produccin continua, el flujo est definido por la secuencia de fabricacin del
producto; dependiendo de la cantidad de estaciones de trabajo que pueda atender un operador,
el patrn de flujo sigue un modelo determinado. La figura N 5.1. muestra dichos modelos.
Como puede observarse, los patrones de flujo continuo, espalda con espalda e irregular,
pueden ser usados cuando cada estacin requiere un operador; cara a cara es un patrn til
cuando un operador puede atender dos estaciones de trabajo y el patrn de flujo circular es
usado cuando es posible que un operador atienda ms de dos mquinas o estaciones, las
cuales son colocadas de forma tal que reciban de la estacin anterior y enven a la siguiente los
materiales de la manera ms conveniente, ofreciendo recorridos cortos y menores
requerimientos de rea.

FIG. 5.1. FLUJO DENTRO DE LOS DEPARTAMENTOS (DISTRIBUCIN CONTINUA)
Contino
Espalda con Espalda Cara a Cara
Irregular
Circular Fuente: Tompkins-White, 1984
Cuando se trata de un departamento distribuido por proceso, por lo general las cantidades
manejadas de cada producto entre estaciones son pequeas y normalmente el flujo ocurre entre las
estaciones de trabajo y los pasillos, por lo tanto dependiendo de la orientacin que exista entre ellos,
el flujo seguir un patrn: paralelo, perpendicular o diagonal (figura N 5.2.). La seleccin del patrn
adecuado depende de la interaccin entre las estaciones de trabajo, del espacio disponible y del
tamao de los materiales a ser manejados, entre otros.
El patrn de flujo diagonal a menudo requiere menos espacios que otros patrones, sin embargo
cuando se combina con pasillos cuyo flujo va en una sola direccin resultan menos flexibles, razn por
la cual no son usados muy a menudo en esta modalidad.
FIG. N 5.2. FLUJO DENTRO DE LOS DEPARTAMENTOS (DISTRIBUCIN POR

PROCESO)

Pasillo Pasillo

Pasillo
PARALELO Pasillo Pasillo
PERPENDICULAR DIAGONAL
Fuente: Tompkins-White, 1984
5.6.3 FLUJO ENTRE LOS DEPARTAMENTOS

Est definido bsicamente por la aplicacin individual o combinada de 5 patrones
generales de flujo y es utilizado para evaluar el flujo de materiales dentro de la planta. La figura
N 5.3. muestra dichos patrones: en lnea recta, en zig-zag, en forma de U, circular e irregular.
EN LNEA RECTA: Es aplicable donde el proceso de produccin sea corto, relativamente
simple y contenga pocos componentes o equipos de produccin.
EN ZIG-ZAG: Es aplicable donde el proceso de produccin sea ms largo, resultando poco
prctico la aplicacin de un modelo en lnea recta: con este patrn se ahorra espacio y en
algunos casos distancias recorridas.
EN FORMA DE U: Es aplicable cuando se desea que el producto terminado al final del
proceso est relativamente cerca del punto donde el mismo se inici, debido por ejemplo a
facilidades de transporte, uso de una mquina comn, retorno del producto a etapas iniciales
del proceso, lneas de fabricacin muy largas, entre otras.
FIG. N 5.3. PATRONES GENERALES DE FLUJO

1 2 3 4 5 6
1) En lnea recta.
LINEA RECTA
1 4 5 1 2 3
2 3 6 6 5 4
ZIG - ZAG
2) En Zig-Zag. EN FORMA
3) En forma de U. DE U
1 2
6 2 1
3
4
5 3
4 5 6
4)
ENCircular
FORMA CIRCULAR EN 5) Irregular
FORMA IRREGULAR
CIRCULAR: Es aplicable cuando se desea retornar un material o producto al punto exacto

donde comenz el proceso por razones como: actividades de recepcin y despacho en una
misma rea, uso de mquina que se encuentra y es requerida al inicio del proceso y en
aquellos casos donde un operador puede atender varias mquinas a lo largo del ciclo de
trabajo.
IRREGULAR: Es muy utilizado en los siguientes casos:
- Cuando el objetivo primario es una lnea de flujo corta entre un grupo de reas
relacionadas.
- Donde el manejo es mecanizado.
- Cuando las limitaciones de espacio no permiten otro patrn.
- Donde la localizacin permanente de las facilidades fsicas existentes, demandan tal
patrn.
La tabla 5.1 muestra un resumen de los distintos patrones de flujo entre los departamentos.

Fundamentalmente, stos son los patrones generales de flujo y a partir de ellos cualquier
empresa puede adecuarlos a los requerimientos o combinarlos si es favorable.
La figura N 5.4 muestra varias aplicaciones, adaptaciones o combinaciones de los patrones

citados. Los puntos de inicio y finalizacin del patrn de flujo de materiales, dependen hasta cierto
punto de las facilidades externas de transporte, tales como carreteras, vas frreas, muelles o puertos.
El arreglo interno depende de la naturaleza del proceso y de la extensin de las lneas de

produccin, este es el caso de los patrones de flujo (g) y (h), los cuales muestran la presencia de
lneas de subensamble, y en los casos (a), (b) y (c) podra decirse que se ajustan a procesos de
produccin cortos.
En general, un patrn de flujo no puede prefabricarse, cada problema de distribucin debe ser
analizado y en funcin de ello disear un patrn adecuado para el mejor acomodo de todos los
elementos involucrados.
TABLA 5.1 PATRONES GENERALES DE FLUJO. CARACTERSTICAS
En lnea recta
1 2 3 4 5 6 Procesos productivos cortos
En zig zag
1 4 5
Requiere mayores componentes y
menores equipos
2 3 6
En forma de U
1 2 3
Para establecer cercana entre el
inicio y el final
6 5 4

Circular Cuando el inicio y el final

1 requiere que sea el mismo
Misma rea de recepcin y

6 2 despacho
5 3
4
Irregular
Procesos mecanizados
1 3 Cuando el espacio no permite la

4 ubicacin en lnea
5 6
FIG. N 5.4. PATRONES TPICOS DE FLUJO DE MATERIALES

a) b)
c)
d)
e) f)
g) h)
5.7. PLANIFICACIN DEL FLUJO DE MATERIALES

El flujo de materiales debe ser planificado adecuadamente a fin de obtener un movimiento

progresivo desde el origen hasta el destino, de todos los materiales, equipos, documentos o personas
dentro de la planta, entre los departamentos, entre las estaciones de trabajo y dentro de ellas. En
base a esto se establecen jerarquas en la planificacin del flujo de los materiales, partiendo del hecho
de que un efectivo flujo de materiales dentro de las estaciones de trabajo dar lugar a un efectivo flujo
entre los departamentos. Esta jerarquizacin se puede apreciar en la figura N 5.5. Sin embargo, los
beneficios que un patrn de flujo pueda rendir, dependen del grado de consideracin de los factores
involucrados y de los criterios manejados en el establecimiento de dicho patrn.
Fig. N 5.5. JERARQUAS EN LA PLANIFICACIN DEL FLUJO DE MATERIALES
Flujo
efectivo
entre reas
Flujo efectivo dentro

de las reas
Flujo efectivo dentro de las

estaciones de trabajo
Fuente: Tompkins-White, 1984
Es evidente entonces la serie de inconvenientes que provocara una planificacin inadecuada o

peor an la no planificacin del flujo de materiales, en el desarrollo de la gestin empresarial.
5.7.1 DETERMINACIN DEL MTODO DEL FLUJO DE MATERIALES

Hay diferentes mtodos de anlisis de flujo de materiales. Parte del problema es conocer cual
mtodo se debe usar para un proyecto dado. El diagrama P-Q (figura N 5.6.) puede ser usado como
una gua para el mtodo de anlisis de flujo que cambia con el volumen y la variedad (cantidad y
nmeros de tipos) de los elementos que estn siendo producidos.

Para uno o pocos productos estandarizados o elementos, usar un diagrama de proceso de

operacin o algn diagrama de flujo similar.
Para varios productos o elementos, usar un diagrama de proceso de mltiples productos si el
ensamblaje y desamblaje no estn involucradas.
Para muchos productos o elementos:
- Combinar entonces en grupos lgicos y analizar con los pasos 1 y 2 de arriba.
- Seleccionar productos, muestras o elementos y aplicar las opciones 1 o 2.
Para ms productos diversificados o elementos, usar el diagrama cruzado o el diagrama desde-
hacia.
Los diferentes tipos de diagramas sern descritos en el anexo A.

Lo importante es que los diferentes mtodos de anlisis de flujo deberan ser usados para
diferentes volmenes de productos y variedad de condiciones.
Para ayudar al planificador a ver, es usado un sistema de lenguaje de seas el cual es bien
conocido por los Ingenieros Industriales entrenados.
Subsecuentemente, justo 5 cosas pueden pasar a cualquier material cuando ste se mueva a
travs de su proceso:
1. Este puede estar formado, tratado o ser ensamblado con otros elementos o materiales.
2. Este puede ser movido o transportado.
3. Este puede ser contado, probado, chequeado o inspeccionado.
4. Este puede esperar por alguna otra accin o para el resto de su elaboracin.
5. Este puede ser almacenado.

FIG. N 5.6. ANLISIS DE FLUJO DE MATERIALES
Fuente: Muther, 1997

Lo anteriormente descrito se puede apreciar en la figura 5.7
FIG.N 5.7 SMBOLOS, CLASIFICACIN Y RESULTADO PREDOMINANTE DEL LENGUAJE DE

SEAS USADO EN EL DIAGRAMA DE PROCESO
SMBOLO CLASIFICACIN DE ACCIN RESULTADO PREDOMINANTE
Operacin Produce o acompaa
Transportacin Mueve
Inspeccin Verifica
Retardo Interfiere
Almacena Mantiene
Fuente: ASME Estndar N101
5.7.2 FACTORES A CONSIDERAR EN LA PLANIFICACIN DEL FLUJO DE MATERIALES

Los factores estn referidos a los materiales, productos, los movimientos, mtodos de manejo,
proceso, edificio, sitio y personal, y ellos en forma individual o conjunta, determinan algunas
caractersticas del patrn de flujo o su relacin con otras fases del diseo de la distribucin. Estos se
presentan a continuacin:
a) MATERIALES O PRODUCTOS: Es de vital importancia conocer todas sus caractersticas, puesto
que ellos son los elementos que fluyen a travs de la planta; en base a ello y a las cantidades a
producir, se selecciona el tipo de proceso, el tipo de distribucin, el sistema de manejo de materiales y
de almacenamiento.
El patrn de flujo se complica cuando el nmero de partes y el nmero de operaciones sobre
cada parte o para cada centro de actividad tiende a aumentar, exigiendo muy probablemente un plan
ms detallado y exacto de las facilidades fsicas. Especficamente, estos factores son:
P Caractersticas de recepcin y despacho.

P Volumen de produccin.
P Nmero de partes/ nmero de operaciones.
P Requerimientos de almacenamiento.
b) MOVIMIENTO: El movimiento constituye la actividad que ofrece dinamismo al patrn de flujo de

materiales, en virtud de lo cual existe una serie de caractersticas relacionadas con el movimiento de
vital importancia en su anlisis:
Frecuencia.
Velocidad.
Rata.
Volumen.
Alcance.
rea.
Distancia.
Origen.
Destino.
Contra-flujo.
Flujo requerido entre reas de trabajo.
Localizacin de las reas de recepcin y despacho.
Uno de los factores que mayor repercusin ha tenido sobre la ejecucin de las actividades
productivas es el contra-flujo: interferencia potencial con el flujo ordenado de los elementos a travs
de la planta, normalmente se traduce en recorridos largos y confusos que congestionan las lneas o
reas de fabricacin y restringen la continuidad del proceso; el flujo requerido entre las distintas reas
tambin es determinante del patrn de flujo, es decir aquellas reas con mayor relacin de flujo, en
volumen o en frecuencia, deben estar situadas lo ms cerca posible, tratando de adaptar el patrn de
flujo a dicho requerimiento.
Igualmente las actividades de recepcin y despacho, por ser el inicio y el fin del patrn de flujo
juegan un importante papel segn su ubicacin. La actividad de recepcin tiene una alta prioridad en
la orientacin del patrn de flujo en relacin con el edificio: es la conexin.
En forma anloga, la actividad de despacho debe ser localizada en estrecha relacin con las
facilidades de transporte, es decir, considerando la accesibilidad hacia y desde la planta.
c) MANEJO DE MATERIALES: Antes de establecer un patrn de flujo, debe haberse definido en

forma general el sistema de manejo y el equipo a utilizar, bajo la consideracin de aspectos como:
P Unidad de carga.
P Posible uso de la gravedad.

P Principios de manejo de materiales.

P Flexibilidad deseada.
P Equipo requerido.
P Alternativas posibles.
P Planes preliminares de manejo de materiales.
d) PROCESO: La secuencia de operaciones frecuentemente determina o influye en el orden fsico

segn el cual los equipos deben ser arreglados, sin embargo algunas actividades requieren
tratamiento especial o diferente al de la secuencia en su ubicacin dentro de la planta, debido a las
caractersticas de las mismas, por ejemplo: labores ejecutivas, soldadura, pintura, materiales
inflamables, tratamientos trmicos, entre otras, las cuales requieren la existencia de alguna condicin
necesaria para su ejecucin efectiva.
La cantidad de equipo es otro factor importante dentro del proceso. Es muy normal y comn que
cada estacin de trabajo requiera un determinado nmero de mquinas, diferente en cada caso
probablemente, por lo tanto cuando as sea, lo producido en una mquina tendr que dividirse para
alimentar a varias o viceversa; esta situacin adems de complicar el manejo de materiales tambin
complica el patrn de flujo.
Los subensambles por su parte, son el resultado de operaciones preliminares, donde un
nmero de partes forman una unidad requerida para completar luego el producto final. Cada
subensamble es una interrupcin del proceso total de ensamble y debe ser cuidadosamente incluido
en el patrn de flujo, de manera que cause tan pocos rompimientos de flujo como sea posible.
Entre las razones que ms comnmente inducen a separar los subensambles de la lnea de
ensamble principal, estn:
Simplificar el manejo durante el ensamble.
Reducir la lnea de ensamble final.
Reducir el tiempo de ensamble final.
Separar de la lnea aquellos equipos que de alguna manera interfieren con ella.
Reducir complicaciones en la lnea, en cuanto a equipos difciles de acoplar con el resto.
Someter a prueba las unidades subensambladas antes de introducirlas a la lnea de
ensamble final.
Realizar subensambles para otras lneas que requieran de los mismos.
Finalmente se llega a la conclusin de que los factores de mayor importancia relacionados
con el proceso son:
- Tipo de proceso.
- Secuencia de operaciones.
- Posibilidad de fabricar o ensamblar durante el movimiento.
- Requerimientos especficos de actividades.

- Distribucin por producto vs. distribucin por proceso.

- Cantidad de equipo.
- Requerimientos de espacio.
- Nmero de subensambles.
e) EDIFICIO: En un edificio construido existen muchos factores que dificultan el diseo del patrn de
flujo y sta es una de las razones por las cuales el edificio debe ser construido slo despus que la
distribucin ha sido planificada, de esta manera es posible evitar la mala ubicacin de puertas,
ventanas, columnas, determinar el nmero de pasillos necesarios, la altura adecuada, la altura
requerida, etc. Especficamente, algunos de estos factores son:
Tamao.
Estructura.
Tipo de edificio.
Nmero de pisos.
Localizacin de puertas.
Localizacin de columnas.
Localizacin y anchura de los pasillos.
Localizacin deseada de los departamentos.
f) SITIO: El entorno, la forma y el tamao del piso, as como las condiciones del subsuelo, afectan la
configuracin, orientacin y construccin del edificio y por lo tanto el patrn de flujo de materiales.
Las facilidades de transporte son tambin un parmetro de decisin sobre un determinado sitio
e influyen en el patrn de flujo, puesto que dependiendo del volumen de produccin y de los
requerimientos, el anlisis puede omitir la existencia de mtodos de transporte, debido a que stos
pueden ser inadecuados y/u obsoletos y disear sus propios mtodos, en caso contrario puede
simplemente usar el disponible; cualquiera sea el caso, habr un patrn de flujo definido y diferente.
Cuando se habla de posibilidades de expansin, el patrn de flujo debe ser diseado prestando
atencin a las direcciones hacia las cuales el edificio puede extenderse, de manera que su extensin
tambin sea factible.
g) PERSONAL: As como debe reducirse al mnimo el movimiento de materiales, tambin debe

reducirse el movimiento del personal, ello se logra mediante el diseo apropiado de los puestos de
trabajo y de los mtodos de manejo de materiales. Adems debe considerarse la instalacin adecuada
de las reas de servicio al personal, de acuerdo al nmero de empleados o al tamao de la planta, as
como tambin las condiciones generales de trabajo, tales como: iluminacin, ventilacin, calefaccin,
ruidos, vibraciones, equipos de proyeccin personal, etc.

h) OTROS: Tambin afecta el patrn de flujo de materiales, la localizacin deseada de los

departamentos administrativos, productivos y de servicio al personal y a la planta misma; el costo
determina en parte la alternativa a seguir.
Aspectos como el control de calidad y de la produccin se facilitan o dificultan dependiendo del
patrn de flujo de materiales.
La mayora de las veces durante la planificacin de la distribucin, todas las decisiones se
toman en base a la ejecucin de las actividades a nivel de piso, sin embargo sucede que parte de
estas actividades pueden ser ejecutadas en otros niveles perfectamente aprovechables, ayudando a
descongestionar las reas. Estos niveles son:
1. Nivel subterrneo: Es un espacio subterrneo donde se encuentran las bases o fundaciones

de la estructura, se usa tambin para la instalacin de sistemas de calefaccin, ventilacin,
potencia, suministro de agua, aire, drenaje, recoleccin de desechos, etc.
2. Nivel de piso: Es el nivel mayormente utilizado, soporta equipos, inventario, personal, etc.
3. Nivel de flujo: Lo representa la lnea de flujo de productos y se encuentra entre 36 y 46 del
piso.
4. Nivel de espacio disponible: Es el espacio disponible por encima de la maquinaria y
comnmente contiene transportadores, elevadores, cadenas y mezanines para oficinas y
almacenes.
5. Nivel debajo del techo: Es el espacio que se encuentra debajo del techo y generalmente
contiene las lneas de rociadores, ventilacin y otras lneas de servicio.
6. Nivel de techo: Es el espacio disponible sobre el techo y se usa para la instalacin de tanques
de agua, equipos de ventilacin, acondicionamiento ambiental, elevadores, etc.
La utilizacin de stos 6 niveles contribuye sin duda a reducir el espacio utilizado en la planta,
ya que a medida que se reduzca el nmero de niveles usados significa que debe disponerse de rea
de piso para colocar los inventarios, equipos o facilidades que pudieran estar en cualquier otro nivel
con el consecuente desperdicio del espacio areo. La figura 2.1.9 muestra un esquema de los niveles
de actividad en una planta.
5.7.3 CRITERIOS DE DISEO O EVALUACIN DEL FLUJO DE MATERIALES

Los criterios de diseo o evaluacin de flujo, representan una gua o indicador del grado de
optimidad que posea un patrn de flujo de materiales.
Estos criterios son:
1. Flujo de material ptimo.
2. Flujo contino desde recepcin hasta despacho.
3. Flujo en lnea recta, donde resulte prctico.
4. Flujo mnimo entre actividades relacionadas.

Fig.5.8. NIVELES DE ACTIVIDAD DE UNA PLANTA INDUSTRIAL
6. Nivel Techo Ventilador

de techo
Rociador
5. Nivel
debajo
del techo
4. Nivel
de espacio
disponible
3. Nivel
de flujo
Piso
2. Nivel
de Piso
1. Nivel Componentes
Subterrneo de corte
.
.
.
5. Consideracin apropiada de distribucin por proceso vs. distribucin por producto.

6. Mnima distancia de manejo de materiales entre operaciones o actividades.
7. Distancias mnimas para mover material pesado.
8. Flujo de personal ptimo, considerando:
a. Espacio requerido.
b. Nmero de personas.
c. Frecuencia de viajes.
9. Mnimo contra-flujo.
10. Produccin en lnea, cuando resulte prctico.
11. Operaciones combinadas para eliminar o minimizar el manejo entre ellas.
12. Mnimo manejo repetitivo.

13. Proceso combinado con el manejo.

14. Material en cantidades mnimas en reas de trabajo.
15. Material en el sitio de uso.
16. Material dispuesto en las operaciones en ubicacin conveniente para el prximo operador.
17. Mnimas distancias recorridas por operadores.
18. Flujo compatible con el edificio.
a. Configuracin fsica.
b. Restricciones (dimensiones, columnas, desniveles, resistencia del piso y altura).
19. Pasillos potenciales.
a. Rectos.
b. Desde recepcin hasta despacho.
c. Nmero mnimo.
d. Anchura ptima.
20. Proximidad entre reas relacionadas.
21. Previsiones para:
a. Almacenaje en proceso esperado.
b. Flujo de desperdicio esperado.
22. Flexibilidad con respecto a:
a. Incremento o disminucin de la produccin.
b. Nuevos productos.
c. Nuevos procesos.
d. Departamentos adicionales.
23. Dcil para efectuar expansiones.
24. Relacin apropiada con el sitio.
a. Orientacin.
b. Topografa.
c. Facilidad de expansin.
25. Recepcin y despacho en relacin apropiada con:
a. Flujo interno.
b. Facilidades de transporte externo.
26. Actividades con requerimientos de localizacin especfica situados en lugares propios.
a. Operaciones de produccin.
b. Servicios de produccin.
c. Servicios al personal.
d. Servicios administrativos.
27. Requerimientos supervisorios segn el tamao, forma y localizacin de los departamentos o
lneas.

28. Aspectos de control de produccin fcilmente alcanzables.

29. Aspectos de control de calidad fcilmente alcanzables.
30. Consideracin de posibilidades de varios pisos, presente y futuro.
31. Inexistencia de violaciones aparentes de requerimientos de higiene y seguridad.
5.8. PROCEDIMIENTO DE DISEO DEL PATRN DE FLUJO
Realmente no existe un procedimiento definido y estricto para el diseo del patrn de flujo,
debido a que cada problema puede variar segn sea su naturaleza. Sin embargo puede efectuarse el
diseo partiendo del objetivo general de un patrn de flujo de materiales: conceptuar y disear una
composicin de las rutas de flujo que debern seguir las partes, los materiales y el personal, segn
sea requerido por las operaciones de produccin y otras actividades desde el punto de origen hasta el
final de sus respectivas rutas.
El siguiente procedimiento es en general aplicable a cualquier situacin:
Identificar y revisar todos los elementos que fluirn a travs de las instalaciones, tales como:
materiales, desperdicios y desechos, fuerza laboral, equipos e informacin a fin de conocer
todo lo relacionado con ellos.
Obtener los datos necesarios sobre los diferentes elementos: recorrido del material,
localizacin, volumen y rata de desperdicios y desechos; movimiento esperado del personal;
datos tcnicos sobre cualquier equipo que se mueva durante el proceso de transformacin
del material; transmisin de informacin y requerimientos de manejo.
Revisar los criterios de diseo de flujo, con el objeto de jerarquizarlos o de evaluar la
efectividad del flujo, si la planta est instalada.
Revisar los factores de planificacin de flujo a fin de determinar el grado de repercusin que
cada uno pueda tener sobre el futuro desarrollo de las actividades.
Considerar las diferentes posibilidades de arreglos, bien sea en funcin del producto o de las
actividades.
Revisar y aplicar las tcnicas analticas, a fin de seleccionar la forma ms apropiada de
evaluar o analizar el flujo de materiales.
Esquematizar varios patrones de flujo potenciales como alternativas de solucin o de diseo.
Revisar, evaluar y refinar dichas alternativas mediante la consideracin de objetivos, factores
y criterios, valindose para ello de cualquier herramienta cualitativa o cuantitativa de anlisis
de flujo de materiales.
De ser posible, reunir los mejores aspectos de cada alternativa en un probable patrn de
flujo.
Seleccionar y revisar el patrn de flujo propuesto con el objeto de refinarlo an ms.

Dibujar el patrn de flujo de materiales propuesto de manera que sirva como gua en el
diseo de la distribucin.
5.8.1 TCNICAS DE ANLISIS DE FLUJO DE MATERIALES

Dependiendo del problema que se est manejando y del tipo de informacin que sea posible
obtener, existen tcnicas apropiadas en cualquiera de las categoras que pueden guiar en el anlisis y
planteamiento de diferentes alternativas, as como en la seleccin de la solucin adecuada.
5.8.1.1. TCNICAS CONVENCIONALES

Las tcnicas convencionales constituyen herramientas de anlisis sencillas, fciles de
usar, quizs ms laboriosas que otras, por cuanto son tcnicas grficas, sin embargo su
posibilidad de aplicacin en cualquier caso es mucho mayor debido a que no exigen en su
mayora datos cuantificados.
Dentro de las tcnicas convencionales existe una variedad de diagramas que permiten
analizar el flujo de materiales, sin embargo el problema surge cuando debe seleccionarse el
mtodo a usar. Algunos de ellos se prestan para distribuciones en planta, otros para manejo
de materiales y otros para simplificar el trabajo.
A continuacin se nombran las ms comunes:
a) DIAGRAMA DE ENSAMBLE
b) DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
c) DIAGRAMA DE PROCESO
d) DIAGRAMA DE PROCESO PARA VARIOS PRODUCTOS
f) DIAGRAMA DE FLUJO
g) DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
h) DIAGRAMA DESDE-HACIA
i) TABLA RELACIONAL
J) DIAGRAMA DE INTENSIDAD DE FLUJO
El material se presenta en el anexo A
5.8.1.2 TCNICAS CUANTITATIVAS

Las tcnicas cuantitativas persiguen la evaluacin matemtica de algunas situaciones
estn dirigidas hacia dos aspectos: localizacin ptima de equipos, actividades o departamentos y
optimizacin del movimiento o manejo de los materiales. Debido a que son modelos matemticos
presentan el inconveniente de no garantizar una solucin ptima. Adicionalmente dichos modelos en
su mayora estn basados en principios y suposiciones alejadas de la realidad, por lo cual se hace

necesario, adems de seleccionar bien la tcnica a aplicar, evaluar y ajustar los resultados arrojados
por la misma.
Entre las tcnicas ms comunes estn:
- PROGRAMACIN LINEAL.
- ASIGNACIN.
- TRANSPORTE.
- TRASBORDO.
- AGENTE VIAJERO.
- CURVAS DE NIVEL.
- PROGRAMACIN CUADRTICA.

6.1. Definicin
6.2. Objetivos
Capitulo VI: 6.3. Importancia

6.4. Principios de manejo de materiales
Manejo de 6.5. Alcance del manejo de materiales
Materiales 6.6. Interrelacin del sistema de manejo de
materiales y la distribucin en planta
6.7. Relaciones entre manejo de materiales y
las facilidades fsicas
6.8. Diseo del sistema de manejo de
materiales
6.9. Equipos de manejo de materiales
6.10. Sistema de manejo de materiales
automtico
6.11. Sistema de manejo mecnico

6.1. DEFINICION MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales involucra manejo, almacenamiento y control de los materiales, por lo

tanto el sistema de manejo de materiales debe ser diseado de modo que asegure una apropiada
integracin con los sistemas de fabricacin, distribucin e informacin para la gerencia y est
relacionado con el movimiento, la cantidad, el espacio y el tiempo.
El Material Handling Institute ofrece las siguientes definiciones:
MOVIMIENTO: El manejo de materiales es movimiento de piezas, materiales y productos
terminados que deben ser movidos de sitio en sitio. El manejo de materiales tiene que ver con
moverlos de la manera ms eficiente.
CANTIDAD: El manejo de materiales es cantidad. La rata de demanda vara entre las
diversas etapas en un proceso de fabricacin. Aquel responde porque cada sitio reciba
continuamente la cantidad correcta de piezas, kilogramos, metros cbicos, etc.
ESPACIO: El manejo de materiales es espacio. Espacio para almacenaje, sea activo o
potencial, constituye un aspecto de importancia mayor en cualquier construccin, ya que el
espacio cuesta dinero. Los requerimientos de espacio estn profundamente influenciados por
el esquema de flujo del manejo de materiales.
TIEMPO: El manejo de materiales es tiempo. Cada paso en un proceso de fabricacin que
requiere que sus suministros o sus productos se encuentren en el sitio en el momento que se
necesite, para garantizar as que ningn proceso de produccin, o requerimiento de un cliente,
sea perjudicado por recibir los materiales demasiado tarde o demasiado pronto.
Al combinar estos cuatros elementos, se obtiene la base del manejo de materiales.
A continuacin se muestra la definicin de manejo de materiales, expuesta por tres distintos

autores:
MANEJO DE MATERIALES
Es el arte y la ciencia que envuelve movimiento, empacado y almacenamiento de sustancias en
cualquier forma. (Reed, 1976)
Significa propiamente todo movimiento de materiales, tanto si es vertical como horizontal o una
combinacin de ambos, lo mismo si se efecta a mano que por mtodos mecnicos. (Grant, 1966)
Es la movilizacin de cualquier tipo de material o producto de un lugar a otro, dentro o fuera de
los confines de las instalaciones fsicas, mediante el uso de algn sistema manual, mecnico o
automtico. (Muther, 1977)

Finalmente se concluye que el manejo de materiales es todo movimiento que sufre el producto
en cualquiera de sus fases dentro del proceso productivo empleando para ello tcnicas manuales o
mecnicas.
6.2. OBJETIVOS
El objetivo del estudio del manejo de materiales en relacin con el planeamiento de las fbricas
es el de proyectar un sistema que permita efectuar los movimientos de los materiales de un modo ms
satisfactorio, a travs de los procesos necesarios hasta almacenarlos, con el mnimo costo. Los
principales objetivos del manejo de materiales se presentan en tabla 2.2.1
6.3. IMPORTANCIA
Podra decirse que el manejo de materiales es tan importante como el mismo proceso
productivo propiamente dicho. A nivel de la empresa se logra una reduccin de los costos y un
aumento en la productividad, consecuentemente una mayor estabilidad en el mercado. A nivel de
operarios, estos consiguen reducir el esfuerzo fsico, los riesgos y aligerar las operaciones, logrando
tiempos menores de recorrido entre puestos de trabajo.
Un buen sistema de manejo otorga toda una serie de beneficios de ndole econmico, social,
moral, productivo, etc., tales como:
TABLA 6.1. OBJETIVOS PRINCIPALES DEL MANEJO DE MATERIALES

OBJETIVOS CMO LOGRARLO?
Reduciendo los costos de inventario.
1. Reducir los costos. Utilizando el espacio para obtener ventajas.
Incrementando la productividad.
Manteniendo el control apropiado sobre el manejo.
Eliminando daos al material durante el manejo.
2. Reducir el desperdicio.
Siendo flexible para llenar los requerimientos especifico en el
manejo de materiales.
Incrementando la productividad por horas hombre.
Incrementando el rendimiento de mquina a travs de la
3. Aumentar la capacidad
reduccin del tiempo de desocupacin.
productiva.
Aligerando el flujo de trabajo en la planta.
Mejorando el control de produccin.
Proporcionando condiciones de trabajo ms seguras.
4. Mejorar las condiciones de Reduciendo la fatiga de los trabajadores.
trabajo. Mejorando la comodidad del personal.
Ascendiendo los empleados en trabajos productivos.

Disminuyendo el dao a productos durante el manejo y el

transporte.
5. Refinar la distribucin. Mejorando la ruta.
Mejorando la ubicacin de facilidades de almacn.
Aumentando el regimiento de transporte y recepcin.
a. REDUCCIN DE COSTO
La implantacin de un sistema de manejo de materiales representa una inversin; la
oportunidad que brinda para reducir los costos de produccin es mucho mayor, generando un
beneficio significativo; esto se ve claramente en el hecho de que al introducir equipos de manejo el
tiempo del resto del trabajo se reduce.
b. AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
Al implantar un sistema de manejo de materiales adecuado el tiempo de movilizacin de
material o producto de un lugar de trabajo a otro se reduce, lo cual implica en algunos casos un
aumento en el volumen de produccin; por otra parte la efectividad del operador aumenta, debido a
que puede dedicarse a las actividades relacionadas con el procesamiento de los materiales.
c. MAYOR SEGURIDAD
La seguridad adecuada del sistema de manejo de materiales, reduce en su mayora los riesgos
laborales. En el caso de que las caractersticas fsicas y funcionales de los equipos de manejo
aumenten la posibilidad de riesgos para el operador, se tomarn las medidas de seguridad necesarias
para evitar accidentes.
d. DISMINUCIN DEL ESFUERZO FSICO

El operador estar menos expuesto al cansancio y a la fatiga puesto que:
No ser el medio de transporte de los materiales.
En muchos casos, no tendr que desplazarse de un lugar a otro.
e. MEJOR FLUJO DE MATERIALES

El material fluye a travs de la planta con mayor facilidad en forma ordenada siempre y cuando,
adems de la implementacin del sistema de manejo, lo permita la distribucin en planta.
f. FACILIDAD DE ALMACENAMIENTO
El almacenamiento es un problema general en la mayora de las empresas, es mejorado a
travs del sistema de manejo de materiales ya que puede permitir hacer mejor uso del espacio areo,
al igual que elimina al operador la difcil tarea de apilar materiales o productos terminados.

g. REDUCCIN DEL TIEMPO DE FABRICACIN

Se hace un mejor aprovechamiento del tiempo disponible por las razones anteriormente
expuestas.
La figura N 6.1, muestra los beneficios de un buen sistema de manejo de materiales, sta
ilustra la importancia y los beneficios a considerar en la medida necesaria. (Muther, 1990)
FIG. N 6.1. BENEFICIO DE UN BUEN SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES
6.4. PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIALES
El diseo de un sistema de manejo de materiales puede ser guiado por varios principios que
contribuyen al logro de un manejo efectivo de los productos o materiales, sin embargo debido a la
variedad de aspectos que ellos implican, su aplicacin debe hacerse con mucho cuidado y sentido
comn. Se debe realizar un estudio anticipadamente, dependiendo de la situacin se establecern
prioridades segn la importancia que tenga para el proceso y los objetivos de la empresa.
Bsicamente se tienen cuatro tipos de principios que rigen el anlisis del manejo de materiales,
estos principios son:
6.4.1 PRINCIPIOS DE PLANIFICACIN

Estos principios tienen como objetivo, la efectividad del manejo de materiales mediante la
coordinacin entre la secuencia de operaciones, la distribucin en planta y el plan de manejo de
materiales.

PRINCIPIO DE ORIENTACIN: Estudia el problema completamente antes de hacer la

planificacin preliminar, para identificar mtodos, restricciones econmicas y fsicas y
establecer requerimientos futuros y metas.
PRINCIPIO DE PLANIFICACIN: Establece un plan que constituya requerimientos bsicos,
opciones deseables y la consideracin de contingencias para todas las actividades de manejo
y almacenamiento de materiales.
PRINCIPIO DE SISTEMA: Integra aquellas actividades de manejo y almacenaje
econmicamente viables, en un sistema coordinado de operaciones, incluyendo recepcin,
inspeccin, almacenaje, produccin, ensamble, empaque, despacho y transporte.
PRINCIPIO DE UTILIZACIN DEL ESPACIO: Optimiza la utilizacin del espacio cbico.
PRINCIPIO DE COMPUTARIZACIN: ste considera la computacin en el sistema de
manejo y almacenamiento cuando est justificada su utilizacin, para mejorar y controlar la
informacin y los materiales.
PRINCIPIO DE ERGONOMA: Este principio reconoce las capacidades y las limitaciones
humanas al disear los equipos y los procedimientos de manejo, para una efectiva interaccin
con las personas que usan el sistema.
PRINCIPIO DE ENERGA: Incluye el consumo de energa del sistema de manejo de
materiales y de los procedimientos para hacer comparaciones o preparar la justificacin
econmica.
PRINCIPIO DE FLUJO DE MATERIAL: Planifica la secuencia de operaciones y el arreglo del
equipo para optimizar el flujo de los materiales.
PRINCIPIO DE DISTRIBUCIN: Prepara la secuencia de operaciones y distribucin de los
equipos para todas las soluciones factibles, y selecciona el sistema con mayor eficiencia y
efectividad.
PRINCIPIO DE MANTENIMIENTO: ste prepara un plan de mantenimiento preventivo y un
programa de reparaciones para todos los equipos de manejo de materiales.
PRINCIPIO DE OBSOLESCENCIA: Prepara polticas slidas econmicamente y a largo plazo,
para el reemplazamiento de equipos y mtodos de manejo obsoletos con especial
consideracin de los costos del ciclo de vida.
6.4.2 PRINCIPIOS DE EXPLOTACIN

Estos principios tienen como objetivo, utilizar al mximo las condiciones fsicas de la
planta y de los equipos de manejo de materiales.
PRINCIPIO DE ESTANDARIZACIN: Busca estandarizar los mtodos y equipos de manejo

donde sea posible.

PRINCIPIO DE UNIDAD DE CARGA: Busca manejar los materiales o productos en unidades

de carga tan grandes como sea posible, aumentando la cantidad, el tiempo o el peso.
PRINCIPIO DE MECANIZACIN: Busca mecanizar los procesos de manejo, donde sea
factible para incrementar la eficiencia y la economa en el manejo de materiales.
PRINCIPIO DE SIMPLIFICACIN: Busca simplificar el manejo mediante la eliminacin,
reduccin o combinacin de movimientos y/o equipos innecesarios.
PRINCIPIO DE GRAVEDAD: ste utiliza la gravedad para mover los materiales, donde sea
posible.
PRINCIPIO DE TIEMPO DE OCIO: Busca reducir el tiempo de ocio o improductivo tanto para
el equipo de manejo como para la mano de obra.
6.4.3 PRINCIPIOS DE EQUIPOS

Este principio tiene como funcin orientar y guiar a la seleccin y utilizacin de los
equipos de manejo entre la amplia variedad que ofrece el mercado.
PRINCIPIO DE SEGURIDAD: Prev los equipos y mtodos de manejo con seguros,

ajustados a las regulaciones de seguridad existentes.
PRINCIPIO DE SELECCIN DE EQUIPO: Busca seleccionar los equipos bajo la
consideracin de todos los aspectos sobre los materiales a mover, los movimientos a realizar
y los mtodos a utilizar.
PRINCIPIO DE ERGONOMA: Busca usar equipos y procedimientos de manejo de materiales
que minimicen los defectos adversos sobre el ambiente.
PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD: Busca usar mtodos y equipos que puedan ejecutar una
variedad de tareas bajo condiciones de operacin.
PRINCIPIO DE PESO MUERTO: Busca reducir la proporcin de peso muerto en equipos
movibles con respecto a la carga.
PRINCIPIO DE MOVIMIENTO: Busca mantener en movimiento los equipos movibles para
transportar materiales.
PRINCIPIO DE CONTROL: Busca usar equipos de manejo que permitan mejorar el control de
la produccin, el control de los inventarios y el manejo de las cargas.
PRINCIPIO DE CAPACIDAD: Busca usar equipos y mtodos de manejo que ayuden a
incrementar la capacidad de produccin.
6.4.4 PRINCIPIOS DE COSTOS

Estos principios tienen como objetivo, reducir los costos de fabricacin, y as con la
utilizacin de los mismos, obtener un sistema de manejo de materiales efectivo. Estos principios
son los siguientes:

PRINCIPIO DE COSTO: Busca comparar la justificacin econmica de soluciones alternas en

equipos y mtodos, sobre la base de efectividad econmica, medida mediante el costo por
unidad manejada.
PRINCIPIO DE FUNCIN DE MANEJO: Determina la eficiencia de la funcin de manejo en
trminos del costo por unidad manejada.
6.5. ALCANCE DEL MANEJO DE MATERIALES

El desarrollo de cualquier actividad lleva implcita la movilizacin de los elementos involucrados
directa e indirectamente, estas actividades involucran tareas individuales ejecutadas dentro y fuera de
la planta, de esta manera el manejo de materiales se presenta en las lneas de produccin, entre los
departamentos, entre las plantas y dentro del sistema, como se muestra en la figura 6.2.
Como se puede apreciar en la figura, el manejo de materiales no solo es importante en el rea
de la planta, sino inclusive desde las fuentes de aprovechamiento de materia prima hasta el mercado
donde el producto debe ser colocado. Por otra parte, es tambin de gran importancia y utilidad en
otros centros de trabajo diferentes al manufacturero, como lo son las empresas de servicio, el
comercio, el transporte entre otros.
Histricamente, la actividad del manejo de materiales se ha venido desarrollando segn cuatro

enfoques:
CONVENCIONAL
En esta etapa se considera el movimiento de material de un punto A a un punto B, dentro de
los confines de las instalaciones viendo el problema de manejo de materiales de forma
aislada e independiente.
CONTEMPORNEA
Es donde todos los problemas de manejo de plantas son analizados en la consecucin de un
plan integrado de manejo de materiales, que involucre y solvente de alguna manera los
problemas individuales encontrados.

FIG. N 6.2. ALCANCE DEL MANEJO DE MATERIALES
Fuente: Reed, 1996

PROGRESISTA
ste permite un anlisis mucho ms sistemtico que el anterior, debido a que incluye:
El movimiento de materiales desde todas las fuentes de suministro.
El manejo dentro de la planta.
FUTURISTA

Este enfoque complementa el enfoque progresista con la integracin de la computarizacin y

posteriormente la ciberntica, a los sistemas de manejo de materiales y de produccin, haciendo de
estos sistemas ms flexibles y eficaces.
Con lo anteriormente explicado y dependiendo del alcance que el sistema de manejo tenga,
existe una serie de actividades y reas estrechamente relacionadas con dicha funcin y con la
eficiencia de la produccin, las cuales deben ser analizadas con el objetivo de establecer y disear
sistemas de produccin, de manejo y almacenamiento compatibles entre s. La tabla 6.2 muestra
algunas actividades y reas de inters.
TABLA 6.2 ACTIVIDADES Y REAS DE INTERS EN EL MANEJO DE MATERIALES

REAS DE INTERS ACTIVIDADES
1. Empaque del suplidor. 1. Mtodos de manejo.
2. Carga en la planta suplidora. 2. Mtodos de almacenamiento.
3. Transporte desde el suplidor. 3. Tcnicas y mtodos de carga y descarga.
4. Descarga en planta. 4. Empaque (consumidor).
5. Operaciones de recepcin. 5. Empaque (proteccin).
6. Almacenamiento de materiales. 6. Prueba de mtodos de empaque, carga y
manejo.
7. Entrega de produccin. 7. Seleccin y evaluacin de equipos auxiliares.
8. Almacenamiento en proceso. 8. Seleccin de equipo de manejo y

almacenamiento.
9. Manejo en proceso. 9. Seleccin de recipiente.
Fuente: Apple, 1996
6.6. INTERRELACIN DEL SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES Y LA DISTRIBUCIN EN

PLANTA
Existe una relacin estrecha entre la distribucin y el manejo de materiales, ya que no se puede
definir una sin involucrar la otra, por lo tanto dependiendo de la efectividad de la distribucin de la
planta, as ser en general la efectividad del sistema de manejo de materiales y viceversa.
Una distribucin de planta est basada por la planificacin e integracin de la ruta a seguir por
las partes que componen la produccin de un determinado producto, de tal manera de obtener la
relacin ms econmica y efectiva entre el hombre, los equipos y el movimiento de los materiales
desde su recepcin, a travs de su fabricacin y el despacho del producto terminado.
La funcin de manejo de materiales est estrechamente relacionada con muchas otras

funciones de la organizacin como lo son:

PRODUCCIN. Ya que el manejo de materiales existe primordialmente para servir a la funcin

de produccin, es necesaria la mayor cooperacin entre las dos, a fin de producir de la
manera ms eficiente y al menor costo.
INGENIERA DE PLANTA. Esta actividad se ocupa del diseo y mantenimiento de las

facilidades fsicas necesarias para efectuar la produccin y las funciones relacionadas.
CONTROL DE CALIDAD. Bajo el punto de vista del manejo, el inters fundamental es

proteger al producto de algn dao.
VENTAS Y DISTRIBUCIN. La responsabilidad de entregar los productos terminados a los

clientes ofrece muchas oportunidades para mejorar las actividades de manejo.
SEGURIDAD. Esta actividad es muy importante ya que ocurren muchos accidentes en las
funciones de manejo. Posiblemente el 66% son de este campo, por lo cual hay que trabajar
conjuntamente con el ingeniero de seguridad.
RELACIONES CON EL EMPLEADO. Es de inters particular aquellos trabajos serviles,

rutinarios, montonos, que requieren esfuerzo, hallados comnmente en el manejo de
materiales. (U. N. A, 1996)
Por tanto el anlisis y diseo del sistema de manejo de materiales debe ser efectuado bajo la
consideracin de todas aquellas actividades que interactan con el manejo de materiales, tratando de
medir el efecto que cada uno de ellos tiene sobre dicha funcin.
6.7. RELACIONES ENTRE MANEJO DE MATERIALES Y LAS FACILIDADES FSICAS
Hay mucha interrelacin entre ambas actividades en cuanto a una empresa se refiere y estas
pueden ser: la ubicacin, facilidades de transporte, distribucin en planta y diversos aspectos de la
edificacin misma. En muchos casos la ubicacin tendr mucha influencia sobre las actividades de
manejo de materiales. Las consideraciones de transporte estn relacionadas con los requerimientos
de carga y descarga y las plantas que tienen slo un tipo de transporte presentan problemas menores
que las que poseen varios tipos.
Un ejemplo de ello son las industrias pesadas, tales como, las de acero, aluminio, vidrio,
compuestos qumicos pesados, etc. Generalmente este tipo de industria selecciona transporte de
acuerdo a las relaciones favorables con sus fuentes de materia prima. (U. N. A, 1996)

6.8. DISEO DEL SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES
Esta fase estudia el anlisis y evaluacin de todas y cada una de las actividades involucradas
en el desarrollo del proceso productivo o proceso administrativo, con el objetivo de implementar el
patrn de flujo de materiales. Por ser parte del diseo de la planta como se ilustra en la figura 6.3, la
definicin del sistema de manejo de materiales se inicia conjuntamente con el diseo de la planta,
especificando sus rasgos o caractersticas ms generales, de acuerdo a los aspectos de la planta, que
hasta ese momento se conozca o hayan sido definidos.
FIG. N .6.3 PROCESO DE DISEO DE LAS FACILIDADES FSICAS
Fuente: Apple, 1976
Existen tres factores bsicos en cuanto al anlisis de problemas o situaciones de manejo de

materiales como son: el material, el movimiento y el mtodo. Sin embargo, aqu se plantearn en
forma separada con el fin de ofrecer una visin ms sencilla de ambos enfoques.
6.8.1 ECUACIN DE MANEJO DE MATERIALES

Esta ecuacin es aplicable al anlisis de cualquier situacin, puesto que est basada en
el planteamiento de algunas preguntas, las cuales generalmente constituyen la base de
cualquier estudio. Sin embargo la respuesta a cada una de dichas preguntas y el estudio de los

factores que ello da lugar, van definiendo la naturaleza del problema y las posibles acciones a
seguir. Esta ecuacin es una forma de conocer el problema que se est tratando y sus
caractersticas, tal como se observa en la figura 6.4
FIG. N 6.4 ECUACIN DE MANEJO DE MATERIALES
POR QU?
INNECESARIO
QU DNDE CUNDO CMO QUIN?

? ? ? ?
MATERIA + MOVIMIENTO MTODO

L
TIPO FUENTE /DESTINO UNIDAD DE CARGA
CARACTERSTICAS LOGSTICA EQUIPO
CANTIDAD CARACTERSTICAS MANO DE OBRA
TIPO RESTRICCIONES FSICAS
Fuente: Apple, 1976
Bsicamente son seis (6) preguntas, las que permiten conocer lo anteriormente mencionado, y estas
son:
1. POR QU?: Se debe conocer el problema, detectar y constatar si es verdad que est
relacionado con el manejo de materiales o si su origen es de otra naturaleza.
2. QU?: Una vez definido el problema se procede a examinar el material manejado en cuanto
al tipo, caracterstica y cantidades.
3. DNDE Y CUNDO?: Este par de preguntas, reflejan el movimiento a ser realizado, es

decir, entre que reas se mover el material y en qu momento.
4. CMO Y QUIN?: Estas preguntas especifican el mtodo a seguir para el manejo del
material, es decir, la unidad de carga, el equipo (funcin, caractersticas, tipos y costos), y la
mano de obra.

6.8.2 ANLISIS SISTEMTICO DE MANEJO DE MATERIALES

Este anlisis est basado en la ejecucin de un conjunto de fases que van de lo general a
lo particular, desarrolladas en forma secuencial para garantizar la coordinacin y compatibilidad
entre los planes obtenidos en cada una de ellas como muestra la figura 6.5, este anlisis tambin
permite ejecutar las funciones bsicas como son: materiales, movimientos y mtodos segn el
patrn de procedimiento.
FIG. N 6.5. FASES DEL ANLISIS SISTEMTICO DEL MANEJO DE MATERIALES

PLANES
INTEGRACIN PLAN GENERAL DEL DETALLADOS DEL INSTALACIN
EXTERNA MANEJO DE MANEJO DE FASE IV
FASE I MATERIALES MATERIALES
FASE II FASE III
Examine todos los Planee el mtodo(s) de Planee el mtodo(s) de Prepare planos y
movimientos desde el mover los materiales mover los materiales
especificaciones,
primer da en estudio de entre las reas. Haga dentro de cada rea
obtenga e instale
acuerdo con el plan las decisiones mayores entre lugares de trabajo
equipos, entrene
general de manejo de acerca del sistema, tipo y/o puntos de
trabajadores.
materiales. de equipo y envase. almacenamiento.
Bsicamente los elementos influyentes en el anlisis del problema son los que conforman la
conocida llave PQRST, ilustrada en la figura 6.6, relacionados con el producto o material, las
cantidades, las rutas, los servicios y el tiempo, los cuales determinan la forma de ejecutar dicha
funcin y consecuentemente su costo. A continuacin se presenta una breve explicacin sobre cada
uno de estos elementos.

FIG. N. 6.6 LA LLAVE - PQRST
PRODUCTO MATERIAL (P) Qu ser movido?

Es importante conocer qu material o producto ser movido a fin de establecer categoras o
clasificaciones de estos, puesto que de sus caractersticas depender la forma de transporte
que deba utilizarse.
CANTIDAD VOLUMEN (Q) Cunto va a ser movido?

Se debe fijar la cantidad que se va a mover, bien sea por unidad de tiempo (intensidad de flujo)
o por viaje (carga), y la forma en que se va a hacer, dependiendo de las caractersticas del
material. A mayor cantidad movida menor costo por unidad.
RUTA SECUENCIA (R) Dnde se ha de mover el material?

Es necesario conocer el origen y el destino del material a fin de determinar la ruta ms corta
que deber seguir el movimiento y asegurarse que estn en buenas condiciones, puesto que
ellas aumentarn las distancias recorridas o el tiempo de manejo lo cual elevara los costos.
SERVICIOS DE SOPORTE (S) Con qu soporte sern hechos los movimientos?
El manejo de materiales requiere de algunos servicios como por ejemplo: recepcin, despacho,
almacenamiento, personal de mantenimiento etc, que contribuyan a optimizar o por lo menos a
mejorar el manejo; si el manejo es hecho en forma individual el costo por unidad ser mayor,
mientras que si es en grupo el costo ser menor.

TIEMPO (T) Cundo sern hechos los movimientos?

El sistema de manejo a emplear tambin depende de la frecuencia con que se ejecutan los
movimientos, a mayor intensidad de flujo ms complejo el equipo de manejo, adems si el
manejo es realizado en el momento que mejor convenga el costo por unidad es pequeo,
mientras que si debe hacerse de inmediato el costo por unidad es elevado.
En la figura 6.7, se muestra las respectivas curvas de costos:
FIG. N 6.7. ELEMENTOS QUE INFLUYEN EN EL COSTO DEL MANEJO

6.8.3 CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES

Los materiales pueden clasificarse segn los tres estados de la naturaleza en: slidos,
lquidos y gaseosos, adems existen formas para contenerlos como son individualmente,
empacados o en bultos y a granel, como puede observarse en la figura 6.8, tambin existen
varias alternativas posibles para manejar cada uno de ellos.
FIG.6.8 CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES

Sin embargo, una clasificacin que facilita aun ms el anlisis de problemas, es segn las
caractersticas que afectan su transportabilidad (caractersticas fsicas) y segn las que afectan su
capacidad de ser manejados con los mismos mtodos (caractersticas operacionales).
Un posible procedimiento para efectuar dicha clasificacin es el siguiente:

Identificar y listar los materiales por grupos.
Describir sus caractersticas.
Analizar las caractersticas de cada material o grupo e identificarlas segn sean
dominantes o de especial importancia.
Determinar los grupos, combinando los materiales que tengan caractersticas
dominantes, similares o de influencia especial.
Identificar y describir cada clase de materiales.
La tabla 6.3, contiene un ejemplo de clasificacin de materiales.

TABLA 6.3. CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES
CLASE DE MATERIAL CRITERIO DE CLASIFICACIN EJEMPLOS TPICOS
IDENT. CARACTERSTICAS OTRAS

DESCRIPCIN CLASE FSICAS (tamao, peso CARACTERSTICAS.
forma, riesgo). Cantidad, frecuencia.
1 TAMBORES Gran variacin en tiempo
Tambores metlicos Tambores metlicos
VACOS a de entrega y frecuencia
nuevos o vacos corrientes
del abastecedor
2 Variacin modesta por
temporadas
3 TAMBORES Tambores metlicos 20-30 materiales Aceite de pescado
LLENOS b llenos con aceite diferentes. Algunas recibido en tambores del
qumico variaciones por temporada abastecedor
4 Restricciones
Promedio de 300 lbs en gubernamentales por
peso aceites de pescado deben
ser acatadas
5 BOLSAS Bolsas plsticas o de Flujo estable de grandes Arroz, carbn mineral
c
papel cantidades (producto terminado)
6 Tamao promedio 32 x
16 x 8 peso promedio Materiales
90 lbs
7 OTROS Cajas, sacos paquetes Pequeas cantidades de
Caja de vitaminas
MATERIALES conteniendo artculos cada material. Tiempo a
concentradas.
comprados menudo importante
8 Varan en tamao y (Partes de servicio).
Latas de alcohol de 5
forma. Peso desde 1 Algunos materiales deben
galones
hasta 50 lbs estar bajo control
Fuente: Konz, 1993
6.8.4 ANLISIS DE MOVIMIENTOS

Este anlisis va referido principalmente a la ruta que sigue el material as como el flujo de
material en cada ruta; esta ruta que sigue el material est definida por un origen y un destino
determinado por la distribucin de la planta, la longitud entre estos dos puntos es la distancia recorrida
por el material, mientras que la condicin fsica de la ruta est definida por cuatro aspectos bsicos
como lo son:
a. DIRECCIN Y SENTIDO: Horizontal, vertical, curva, inclinada y zig-zag.
b. CONGESTIONAMIENTO Y SUPERFICIE: Trfico y obstculos permanentes u ocasionales

y superficie pavimentada o sin pavimento.
c. CLIMA Y ALREDEDORES: Interior y exterior, almacenamiento en fro, reas sanitarias y

reas limpias.
d. SITUACIN TANTO FSICA COMO ORGANIZACIONAL: Arreglo fsico de reas y

situacin de operacin en el rea.

Tambin podemos decir que asociado a cada movimiento hay una intensidad de flujo y
condiciones que lo afectan, sta intensidad se define como la cantidad de material movida por unidad
de tiempo, a lo largo de una ruta. Est regida por la siguiente expresin:
n* p
I=
t
DONDE:
n: nmero de unidades de producto o material
p: unidad de medicin del producto o material
t: unidad de tiempo
3
As entonces la intensidad de flujo ser expresada en ton/h, mts /das, pzas/mes, etc.
Otra forma de medir el movimiento es mediante la cuantificacin del trabajo realizado cuando se
mueven los materiales, es decir el trabajo de transporte (Tw), resultante de multiplicar la intensidad de
flujo y la intensidad recorrida, expresados en ton - pies / das, libras pies / horas, etc.
Tw = I * D
DONDE:
I: intensidad de flujo
D: distancia recorrida
Esta ltima medida constituye una forma ms precisa de medir los movimientos por cuanto es
una ponderacin de flujo y distancia.
Existen otros parmetros que de alguna manera influyen en el flujo de material y que no pueden
ser expresados cuantitativamente. Por el hecho de jugar un papel importante en el anlisis de manejo
de materiales deben ser considerados en el mismo.
Algunas de estas condiciones son:
CONDICIONES DE CANTIDAD: El material debe ser transportado bajo ciertas

condiciones como son: tamao del lote (esto depende de sus caractersticas).
CONDICIONES DE SERVICIO: Todo el movimiento de material requiere muchas
veces de un control que generalmente es realizado a lo largo de la ruta como por
ejemplo, requerimiento de calidad.
CONDICIONES DE TRABAJO: Las operaciones estn normalmente sincronizadas
y los movimientos entre ellas tambin, lo cual implica que el movimiento debe ser
realizado a cierta velocidad, de manera que satisfaga dicho requerimiento.
Finalmente, puede definirse un procedimiento de anlisis de los movimientos como el que se
ilustra en la figura 6.9, segn las caractersticas del proceso y de la planta, el anlisis puede ser
realizado mediante el diagramado del proceso, anlisis, origen, destino o combinacin de ambos.

Despus de haber realizado todo el anlisis, se dispone de la informacin necesaria para

decidir cul o cules sistemas o mtodos de manejo de materiales se van a utilizar. La informacin
debe contener:
a) Una lista de todas las rutas, direcciones, distancias y condiciones de cada uno.
b) Una lista de todos los materiales o productos.
FIG.6.9. PROCEDIMIENTO DE ANLISIS DE LOS MOVIMIENTOS
ANLISIS DE LOS
MOVIMIENTOS
ANLISIS DE PROCESO O
DIAGRAMADO DE PROCESO
(utilizado para uno o pocos productos
o materiales)
ANLISIS ORIGEN-DESTINO
ANLISIS POR SEPARADO DE CADA PRODUCTO (utilizado para cantidades
O MATERIAL (desde la recepcin de la materia prima considerables de materiales)
hasta la salida del producto terminado)
ANLISIS POR RUTA (informacin ANLISIS REA POR REA

sobre los materiales o productos que (informacin sobre lo que entra y
se mueven en esa ruta) sale de cada rea en particular)
c) Para cada movimiento:

Intensidad de flujo.
Trabajos de transporte.
Condicin de movimiento.
La importancia relativa del movimiento.
d) Para cada ruta:
La intensidad de flujo y cmo se divide este flujo entre los diferentes productos y/o
materiales.
El trabajo de transporte total y cmo se divide entre los diferentes productos y/o
materiales.
La importancia relativa entre cada ruta.

e) Para cada producto o material:

La intensidad del flujo total y cmo se divide en las diferentes rutas.
El trabajo de transporte total y cmo se divide ste en las diferentes rutas.
La importancia relativa de cada producto o clase de material.
f) La intensidad total de flujo y el trabajo de transporte total envuelto en el anlisis completo.
g) Cualquier otra informacin adicional requerida.
Adicionalmente, los movimientos deben ser representados grficamente sobre un plano de la

planta, visualizando:
Situacin geogrfica de las reas, mediante lneas divisorias.
Tipo de actividad realizada en cada rea, mediante el smbolo y la letra que identifica
cada actividad.
La intensidad del flujo, mediante lneas de diferentes grosores o la cantidad al lado de la
lnea.
La direccin del flujo mediante una flecha cercana al destino.
La distancia de la ruta en el origen de la lnea y la clase de material mediante smbolos
pequeos, letras, colores o lneas sombreadas para productos diferentes; la figura 6.10
muestra un ejemplo de este tipo de diagrama.
6.8.5. MTODOS DE MANEJO DE MATERIALES

Existen diferentes formas de manejo de materiales, en general, puede hacerse en forma
directa, es decir, separada y directamente desde su origen hasta su destino. Los materiales son
movidos a travs de la ruta ms corta. Resulta econmico usarlo cuando la intensidad es alta y
la distancia es corta o moderada, el material es especial o cuando el tiempo apremia.
Los sistemas indirectos de manejos preestablecen rutas a travs de las cuales se mueven
los materiales y se utiliza cuando la intensidad de flujo es baja y las distancias son largas.
Existen dos tipos, el de canal y el central.
En los sistemas de canal, el material va de rea en rea y es movido junto con otros
materiales que vienen de otras reas. Resulta conveniente usarlo cuando la intensidad es
moderada o baja y la distancia es media o larga, especialmente si la distribucin es irregular.

FIG. N 6.10. DIAGRAMA DE INTENSIDAD DE FLUJO
En los sistemas centrales, los materiales se mueven desde un rea central de seleccin o
despacho hasta su destino. Es conveniente usarlo cuando la intensidad de flujo es baja y la distancia
es media o corta, especialmente si la planta es cuadrada y el control de las operaciones importante.
La figura 6.11 muestra estos mtodos y en la figura 6.12, se observa un diagrama distancia-intensidad
que relaciona a estos con la distribucin en planta. Como puede notarse, generalmente en la mayora
de los casos las plantas que presentan alta intensidad de flujo y largas distancias recogidas se debe a
una distribucin de planta deficiente.
Adems de esta clasificacin, se encuentra otra basada en la naturaleza de los equipos de
manejo y el tipo de operaciones donde estos pueden ser utilizados. De este modo se conocen cuatro
(4) sistemas bsicos de manejo los cuales son:

FIG..N 6.11 SISTEMAS CLSICOS
Fuente: Apple, 1977
FIG. N 6.12 DIAGRAMA DISTANCIA - INTENSIDAD

Alta Intensidad
Sistema Distribucin
Deficiente
Intensidad de Flujo
Directo
Baja Intensidad
Sistema Indirecto
(Sistema Central o de
Canal)
Distancia Corta
Distancia Distancia Larga
Fuente: Apple, 1977

1) SISTEMAS ORIENTADOS HACIA LOS EQUIPOS

Son comnmente descritos en trminos de los tres (3) tipos bsicos de equipos de manejo:
Sistema de manejos areos.
Sistemas de transportadores.
Sistemas de vehculos industriales.
2) SISTEMA ORIENTADOS HACIA EL MATERIAL

Se refiere a la forma como los materiales pueden ser contenidos, entre ellos:
Los sistemas de manejo de unidades.
Manejo de bultos.
Manejo de lquidos.
3) SISTEMAS ORIENTADOS HACIA LOS MTODOS DE PRODUCCIN

Estos son definidos en trminos de los mtodos de produccin en los cuales estos vayan a
ser usados, especficamente:
Sistemas manuales.
Sistemas mecanizados o automatizados.
Sistemas para produccin en masa.
Sistemas para produccin intermitente (talleres).
4) SISTEMAS ORIENTADOS HACIA LA FUNCIN DEL EQUIPO DE MANEJO

Referido bsicamente a sistemas de transporte para movimientos horizontales, fijos o
variables:
Sistemas de elevacin para movimientos verticales o inclinados.
Sistemas de transportadores para movimientos horizontales, verticales o compuestos.
Sistemas de transferencia para movimientos intermitentes, horizontales o inclinados sobre
rutas fijas o reas limitadas.
Sistemas de unidades de carga para movimientos intermitentes y variables.
6.8.6 UNIDAD DE CARGA

Es el nmero de tems o bultos de material, arreglado y restringido de tal manera que la
masa pueda ser levantada y movida como un objeto sensible, muy grande para manejo
manual y al ser soltada retendr su arreglo inicial para movimientos posteriores. La figura
2.2.13 muestra un ejemplo de unidades de carga.

6.8.6.1 FORMAS BSICAS PARA MOVER UNA UNIDAD DE CARGA

Debido a que el concepto de unidad de carga implica una gran cantidad o volumen de
artculos manejados, es importante determinar la forma como la carga debe ser levantada
y manejada. Usualmente puede seguirse una de las siguientes acciones:
1. Usar un dispositivo para colocar la carga, como por ejemplo las paletas.
2. Insertar un elemento de carga dentro del cuerpo de la carga, como por ejemplo
algunos sujetadores adaptados a la forma de la unidad de carga.
3. Apretar la carga entre dos superficies.
4. Suspender la carga, por ejemplo mediante el uso de eslingas.
En la figura 6.14, se muestran estas diferentes formas para levantar y movilizar las
cargas.
El uso de cualquiera de esos mtodos exige la utilizacin de dispositivos para conformar
la unidad de carga, entre los que se encuentran los siguientes:
1. PLATAFORMAS: paletas, bases, etc

LAMINAS: de cartn corrugado, metlicas, hojas moldeadas, etc.
ESTANTES: de brazos, de camillas para paletas, etc.
CONTENEDORES: cajas, depsitos, recipientes, cestas, etc.
En algunos casos, el material o envase que lo contiene hace las veces de dispositivo,
por ejemplo: toneles, cajas grandes, fardos, etc.

FIG.N..6.13 COMPARACIN ENTRE EL SISTEMA DE CARGAS UNITARIAS SOBRE PALETAS Y

EL DE CARGA SUELTA

FIG. N 6.14 FORMAS DE LEVANTAR Y MOVILIZAR LA CARGA
Fuente: Apple, 1976
Slo algunos de ellos requieren ser empaquetados para su manejo. La figura 2.2.15, muestra esto

FIG.N 6.15 TIPOS DE UNIDADES DE CARGA
Fuente: Apple, 1976

La mayora de las unidades de carga son manejadas en paletas o estibas. Algunas de las unidades t

1. Propsito por el cual la unidad de carga es utilizada.

2. Caractersticas de la carga a ser manejada.
3. Capacidad y limitaciones del sistema de manejo.
4. Facilidades fsicas de la planta del vendedor y comprador.
5. Disposicin de paletas, etc.
6. Prcticas comunes dentro de la industria.
7. Caractersticas de las paletas.
8. Caractersticas del edificio.
FIG. N 6.16 TIPOS DE PALETAS Y CONTENEDORES
Paletas de
madera
de una y dos
caras
Fuente: Apple, 1976

Son de gran importancia las caractersticas de las paletas para stas dimensiones. Los tamaos
estndares han sido desarrollados por las normas ANSI como sigue:
RECTANGULARES(PULGADAS) CUADRADAS (PULGADAS)

R-1 24 x 32 R-6 40 x 48 S-1 36 x 36
R-2 32 x 40 R-7 48 x 60 S-2 42 x 42
R-3 36 x 42 R-8 48 x 72 S-3 48 x 48
R-4 32 x 48 R-9 88 x 108
R-5 36 x 48
6.8.6.2. CRITERIOS PARA LA EVALUACIN DEL DISEO DE LA UNIDAD DE CARGA

1. Peso mnimo.
2. Bajo costo.
3. Seguridad mecnica.
4. Almacenamiento o consumo.
5. Universal en aplicaciones.
6. Tamao ptimo.
7. Bajo mantenimiento.
8. Fcil de unificar.
9. Fcil de identificar.
10. Adaptabilidad.
11. Transporte con equipos convencionales.
12. Intercambiable.
13. Fcil de almacenar.
14. Aplicable.
15. Conocer requerimientos del cliente.
16. Costo de unificar.
6.8.6.3. PROCEDIMIENTO GENERAL PARA EL DISEO DE LA UNIDAD DE CARGA

1. Determinar el concepto aplicable a la unidad de carga.
2. Seleccionar el tipo de unidad de carga.
3. Identificar la ms remota fuente del potencial de la unidad de carga.
4. Establecer una prctica rpida para el envo de la unidad de carga.
5. Determinar el tamao de la unidad de carga.
6. Establecer la configuracin de la unidad de carga.

7. Determinar el mtodo de formacin de la unidad de carga.
6.8.6.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS UNIDADES DE CARGA

La tabla 6.4 presenta de forma tabulada las ventajas y desventajas de las unidades de
carga:
6.9. EQUIPOS DE MANEJO DE MATERIALES
Los equipos de manejo de materiales, constituyen una parte importante en la produccin de una
empresa, junto con los mtodos y el personal. Uno de los pasos a realizar en el diseo del sistema de
manejo es la seleccin del equipo, considerando las diversas alternativas posibles, para sto, es
necesario saber y conocer los diferentes tipos de manejo de materiales y los factores que afectan su
seleccin.
6.9.1 FACTORES QUE DETERMINAN LA SELECCIN DEL EQUIPO

Para la seleccin de los equipos se deben considerar una serie de factores relacionados
con las instalaciones, los mtodos, el equipo, los costos y los materiales.
Mediante el anlisis de cada uno de estos factores y la medicin del grado de incidencia que el
mismo tenga en el desarrollo del proceso productivo, se procede a seleccionar el equipo
adecuado, mediante comparacin de los costos o mediante el uso de cualquier otra tcnica.
TABLA N 6.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS UNIDADES DE CARGA
VENTAJAS DESVENTAJAS
1.Permite manejar grandes cargas 1.Costo de unificacin y desunificacin
2.Reduce el costo de manejo 2.Requerimiento de equipos
3.Reduce el tiempo de manejo 3.Espacio requerido
4.Reduce el tiempo de carga y descarga 4.Necesidad de flexibilidad
5.Reduce los costos de empaque 5.Prdida de espacio cbico dentro de la unidad de carga
6.Maximiza el uso del espacio cbico 6.Peso limitado de la unidad de carga

7.Reduce las prdidas en trnsito y 7.Retorno de paletas y contenedores vacos
almacenamiento
8.Reduce la posibilidad de deterioro de los 8.Posible deterioro debido al mal manejo de cargas
productos grandes

9.Facilita la revisin de los inventarios fsicos 9. A menudo el equipo de transferencia no est

disponible donde sea requerido
10.Mejora la coordinacin de entregas a
produccin
11.Brinda mayor seguridad
12.Mejora el servicio al consumidor
13.Reduce los costos de transporte
14.Reduce el tiempo y costo de identificacin de
cargas
15.Facilita el manejo estable de materiales
irregulares
16.Provee las bases para el sistema de manejo
dentro del ciclo de distribucin fsica
17.Provee las bases para el sistema de manejo
dentro de la planta
18. Permite pilas o columnas estables.
19.Mejor accesibilidad a los bienes almacenados

La tabla 6.5, presenta una lista de los factores de mayor importancia que se consideran en el
momento de la seleccin del equipo de manejo.
Al hacer la seleccin del tipo de sistema para manejo, hay que hacerse las siguientes
preguntas:
1. Se trata de un trabajo con un movimiento aislado (elevacin, remolque, arrastre o empuje) o
se debe integrar en una secuencia?
2. Qu relacin de peso y volumen se va a mover? Es el movimiento peridico,
recprocamente o intermitentemente o puede promediarse?
3. Qu tipo de objeto se va a manejar, es decir a granel, granular, empacado?
TABLA N 6.5. FACTORES QUE DETERMINAN LA SELECCIN DEL EQUIPO
Caractersticas
MATERIAL
Propiedades fsicas y qumicas
Permanencia y secuencia de las operaciones
NATURALEZA DE LA OPERACIN Volumen de produccin
Circulacin continua o intermitente

Naturaleza y alcance del movimiento

Caractersticas del edificio
EDIFICIO E INSTALACIONES EXISTENTES Equipo de manejo existente
Seguridad
Ruidos y humos
EQUIPO DE MANEJO DE MATERIALES
Flexibilidad
Garanta de funcionamiento
Inversin
Instalacin y arranque
BALANCE DE COSTOS
Costo de operacin
Depreciacin
6.9.2. CLASIFICACIN DE LOS EQUIPOS

Hay varias formas de clasificar los equipos de manejo y los ms importantes son: segn los
costos, segn el tipo de movimiento y segn la naturaleza de los elementos tcnicos o fsicos del
equipo.
6.9.2.1. SEGN EL CRITERIO DE LOS COSTOS

a. EQUIPOS SIMPLES DE MANEJO
Estos son equipos que se caracterizan por su baja inversin con un costo variable alto,
diseados para movimientos rpidos y no es recomendable para movilizar materiales a travs de
rutas largas.
b. EQUIPOS COMPLEJOS DE MANEJO

Son equipos de alta inversin con costo variable bajo, recomendables para movimientos
rpidos y altas intensidades de flujo sobre rutas cortas.
c. EQUIPOS DE VIAJE SIMPLE

Estos equipos son de baja inversin y costo variable alto, diseados para distancias largas
pero muy deficiente para movimientos rpidos. Son recomendables para distancias largas e
intensidades de flujo bajas.
d. EQUIPOS DE VIAJE COMPLEJO

Se caracterizan por ser equipos con una inversin muy alta y costo variable bajo, diseados
para distancias largas, no son recomendados para movimientos rpidos sino para distancias
largas y altas intensidades de flujo.

Esta clasificacin resulta del anlisis de los costos por unidad manejada en trminos de la
distancia y el costo anual de manejo en trminos de la intensidad de flujo como se observa en la figura
6.17. Como se puede apreciar en sta grfica estamos relacionando los sistemas directos e indirectos
de manejo con los movimientos de distancias largas y altas intensidades. Esto indica que la
distribucin es deficiente desde el punto de vista de manejo de materiales.
FIG. N 6.17. ANLISIS DE COSTOS
EQUIPO DE
COSTO POR UNIDAD TRANSPORTADA
EQUIPO DE TRANSPORTE
COSTO DE TRANSPORTE
COSTO TERMINAL
DISTANCIA
CLASIFICACIN DE LOS EQUIPOS SEGN LA DISTANCIA A RECORRER
EQUIPO COMPLEJO
COSTO ANUAL
EQUIPO SIMPLE
COSTO VARIABLE
COSTO FIJO
INTENSIDAD DE FLUJO
CLASIFICACIN DE LOS EQUIPOS SEGN LA INTENSIDAD DE FLUJO

6.9.2.2. SEGN EL TIPO DE MOVIMIENTO

1. Movimientos discontinuos.
2. Movimientos continuos.
3. Movimientos potenciales.
Cada uno de estos equipos es dividido en base a las caractersticas mecnicas y funcionales de
cada tipo de equipos como se ilustra en la figura 6.18.
FIG. N 6.18. DIAGRAMA DISTANCIA-INTENSIDAD

Alta Intensidad
Equipo de manejo Equipo de

Complejo transporte
Complejo
Intensidad de Flujo
Equipo de
Equipo de manejo
transporte
Baja Intensidad
Simple
Simple
Distancia Corta Distancia Distancia Larga
Fuente: Apple, 1977

6.9.2.3. SEGN LA NATURALEZA DE LOS ELEMENTOS TCNICOS O FSICOS

a. TRANSPORTADORES
Son equipos usados cuando el material se mueve frecuente entre puntos especficos y
sobre rutas fijas, por lo tanto, el volumen de movimiento debe ser suficiente para justificar la
utilizacin de tales equipos; dependiendo de los materiales a manejar y del movimiento a
ejecutar, pueden ser utilizados una variedad de transportadores, como se puede apreciar en la
figura 6.19 y algunos de estos son:
Transportadores cortos.
De correa o banda (planas, de canal y magntica).
De rodillos.
Deslizantes.
De tablillas.
De cadena.
De cangilones o cubiertas.
Areos.
De remolque.
De tornillo o sin fin.
Vibradores.
Neumticos.
b. GRAS, MONORRIELES Y ELEVADORES:

Las gras y los monorrieles son equipos generalmente usados para transferir material de
un punto a otro dentro de la misma rea.
Los elevadores son usados para facilitar el posicionamiento, elevacin y transferencia de
material dentro de reas pequeas.
Este grupo de equipos proporciona mas flexibilidad a las rutas de movimiento que los
transportadores, pero no llegan a tener la flexibilidad de los equipos para rutas altamente
variables, como son los vehculos industriales. Las cargas manejadas durante estos equipos
son ms variadas que aquellas manejadas mediante transportadores y el movimiento del
material es mucho ms intermitente, algunos de estos equipos se muestran en la figura 2.2.20:
Monorrieles.
Malacates.
Gras de brazo.
Gras puentes.
Gras torre.

FIG. N .6.19 CLASIFICACIN DE LOS EQUIPOS DE MANEJO DE MATERIALES

FIG. N 6.20. TIPOS DE GRAS
Fuente: Material Handling Engineering, 1990
c. VEHCULOS INDUSTRIALES
Estos equipos son usados principalmente cuando las rutas son variables, los
movimientos intermitentes y las distancias largas, algunos de estos pueden apreciarse en las
siguientes figuras:
a. Montacargas para pasillos estrechos.
b. Transportador hidrulico.
c. Carretillas manuales.
d. Montacargas de caballete.
e. Montacargas de contrapeso.
f. Transportadores de tarimas (manuales y elctricos).

FIG. N 6.21.a MONTACARGAS PARA PASILLOS ESTRECHOS
FIGS. N 6.21.b y 6.21.c

TRANSPORTADOR HIDRULICO MONTACARGAS DE CABALLETE
Fuente: Rosaler- Rice, 1987

FIG. N 6.21.d CARRETILLAS MANUALES


Fig.2.2.21.e MONTACARGAS DE CONTRAPESO
ADITAMENTO PARA CAMBIOS

LATERALES
ESTIBADOR
DE PIE
Fuente: Maynard, 1998
d. EQUIPOS AUXILIARES
Estos equipos son complementarios para ejecutar el manejo de los materiales y son
utilizados antes y despus de efectuada la transferencia, por ejemplo:
Paletizadoras/despaletizadoras.
Robots.
Empacadores.
Accesorios y aditamentos.
Mesas de transferencias por bolas.
Mesa hidrulica.
Rampas.
Polipastos.
Pelculas o cmaras de aire.
En la figura 6.22 se muestran algunos de los equipos auxiliares mencionados.

FIG. N 6.22 EQUIPOS AUXILIARES
6.10. SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES AUTOMTICO
6.10.1 ROBOTS: Estos son mquinas programables capaces de efectuar movimientos

individuales de piezas u objetos en trayectorias precisas en el espacio, es posible programar para que
mueva piezas en diferentes trayectorias, efecte movimientos repetitivos, repita los movimientos del
brazo humano y mover piezas en cuatro ejes en el espacio.
Los robots son ideales para las operaciones en condiciones extremosas, en las cuales hay
exposiciones al calor, fro, vapores o radiaciones. Las reas con mayor potencial para su aplicacin
son las de pintura y soldadura.
Los principales componentes son:
MANIPULADOR: Quien efecta la operacin y mueve las piezas. Las categoras
generales para este propsito son sujetadores o elevadores superficiales.
SUJETADORES MECNICOS: Son palancas con movimientos similares a los

dedos humanos que trabajan por pares uno contra el otro, como se puede ver en la
figura 6.23.

FIG. N 6.23 SUJETADOR MECNICO
ELEVADORES SUPERFICIALES: Incluyen horquillas elevadoras, ventosas de

vaco, ganchos o elementos magnticos (figura 6.24).
FIG. N 6.24 ELEVADORES SUPERFICIALES

CONTROLADOR: Es quien inicia los movimientos del manipulador siguiendo la

secuencia, los puntos deseados y detiene el movimiento cuando sea necesario,
ste puede programarse mediante el ajuste de levas mecnicas, topes mecnicos
e interruptores de lmite en los robots de poner y colocar que corresponden a los
tipos de robots ms sencillos.
FUENTE DE ENERGA: Los robots de tomar y colocar, carentes de

servomecanismos, funcionan por medio de un sistema hidrulico o neumtico y
son los ms sencillos y menos costosos. (Rosaler-Rice, 1987)
6.10.2 CONSIDERACIONES PARA SU APLICACIN

Las aplicaciones actuales para el manejo de materiales incluyen carga y descarga de
mquinas, transferencias desde y hacia transportadores y carga de tarimas, estas ltimas son
las que necesitan maniobras manuales repetitivas, en especial las que incluyen la interaccin
entre los operarios y las mquinas. (Rosaler-Rice, 1987)
6.11. SISTEMA DE MANEJO MECNICO
6.11.1 TRANSPORTADORES
Son dispositivos que funcionan por gravedad o con motor, se utilizan comnmente para
mover cargas uniformes de manera continua, de un punto a otro, sobre trayectorias fijas. Su
principal funcin es mover materiales cuando las cargas son uniformes y las trayectorias no
varan, la rapidez del movimiento y la direccin son fijas, aunque los transportadores
impulsados con motor tienen la capacidad de alterar la rapidez de velocidad. (Rosaler-Rice,
1987)
6.11.1.1 TRANSPORTADORES SIN MOTOR

Estos se dividen a su vez en los siguientes tipos:
TOLVAS. Son fciles de construir, operar y conservar. Usualmente, tienen paredes
laterales y a veces, una cubierta superior. Una tolva metlica, recta o en espiral, tiene
un coeficiente de friccin ms bajo que una de madera, pero produce ms ruido.
TRANSPORTADORES DE RUEDA. Funcionan por gravedad, tienen bajos costos de

capital, cero costos de operacin y bajo costo de mantenimiento. Tienen un peso
relativamente ligero y son sencillos, por tanto se pueden usar en instalaciones
permanentes y temporales.
TRANSPORTADORES DE RODILLOS. Se usan en aplicacin de transportador de

ruedas para trabajos pesados. Los rodillos no tienen ms masa que las ruedas, resisten

los impactos y las cargas mejor que las ruedas. La masa adicional requiere ms
pendiente para la misma carga que la necesaria en los transportadores de ruedas. Los
rodillos, igual que las ruedas, se pueden recubrir con plsticos o hule, ellos tienden a
ser ms pesados y menos porttiles; no son tan convenientes para cargas ligeras, ni las
alinean tan bien como los de ruedas. (Konz, 1993)
6.11.1.2 TRANSPORTADORES CON MOTOR

Este tipo de transportadores est destinado al movimiento de productos en
superficies niveladas, en pendientes y en curvas. Dentro de ellos estn los
transportadores de rodillos y de bandas motorizadas, estos son los ms utilizados para
mover cargas unitarias.
TRANSPORTADORES DE RODILLOS MOTORIZADOS. Su uso principal es para

acumular cargas, porque es muy fcil desacoplar la impulsin cuando hay que detener
el movimiento de avance de la carga unitaria. Por lo general, el desacoplamiento de la
impulsin es automtico cuando la carga encuentra alguna obstruccin, lo cual crea una
reaccin opuesta que hace que el buje (casquillo) del rodillo transportador suba por una
ranura angular, con lo cual elimina la presin y el contacto entre la banda y los rodillos.
Los transportadores de rodillos motorizados pueden tener impulsin con cadenas o con
bandas. Las unidades impulsadas con cadena son para trabajo pesado y cuando el
aceite o los contaminantes pueden perjudicar la banda. Los transportadores impulsados
por banda estn destinados a acumulacin cuando la presin entre la banda y los
rodillos es muy ligera o para secciones del transportador en donde la presin entre la
banda y los rodillos se aumenta mediante rodillos tensores centrales y con el uso de
bandas de alta friccin.
TRANSPORTADORES DE BANDA. Son una banda - correa sin fin movible que lleva los
materiales sobre un bastidor de soporte. La banda se puede hacer con muy diversos
materiales y puede o no estar equipada con garras u otros tipos de sujetadores. La
banda puede estar soportada por una base deslizable, maciza, de madera, metal o con
rodillas.
TRANSPORTADORES DE SUPERFICIE CON CADENAS. Este tipo de transportadores

incluye los tipos de cadena corrediza, barras empujadoras, listones, de arrastre y de
trole con carros:
a. TRANSPORTADORES DE CADENA CORREDIZA. Son los ms sencillos porque

utilizan la cadena en s para mover recipientes a lo largo de dos vas corredizas. Se

utilizan para manejar los transportadores de banda, con paletas o cargas unitarias.
b. TRANSPORTADORES DE BARRAS DE EMPUJE. Se utilizan para subir cargas

en pendientes ms pronunciadas (hasta 45) debido a que la carga se empuja con un
carro conectado a las transmisiones de cadena y sta se mueve a lo largo de una
base o de un canal metlico.
c. TRANSPORTADOR DE LISTONES. Se emplea una cadena sin fin para impulsar

una superficie transportadora de listones, de madera o metal, que no se traslapan ni
estn interconectados. Se pueden utilizar como mesas de trabajo movibles y para
mover cargas unitarias pesadas; son ideales para aplicaciones en las cuales la
superficie del transportador debe quedar al ras con una estacin de trabajo o con el
piso.
d. TRANSPORTADOR REMOLCADOR. Se utiliza una cadena sin fin soportada

desde un riel elevado o que corre en una va debajo del piso para arrastrar carros y
carretillas.
e. TRANSPORTADORES PARA CARRETILLAS. Se emplea una cadena sin fin para

tirar de una serie de carretillas o carros pequeos con el material que se va a mover.
TRANSPORTADORES ELEVADOS. Incluyen los bsicos de trole y los motorizados y

libres. Estos transportadores estn soportados y funcionan en una va de troles y los
impulsa una cadena para mover piezas o productos. La trayectoria de los
transportadores elevados puede ser recta, en pendiente y alrededor de esquinas; puede
hacer uso ptimo de la distribucin fsica del edificio y seguir el flujo de las operaciones
de trabajo dentro de las limitaciones del edificio y del diseo del equipo.
TRANSPORTADORES VERTICALES PARA MATERIALES A GRANEL. Se suelen

utilizar para elevar materiales a granel hasta silos, tolvas u otros recipientes desde
donde se entregarn a operaciones de mezclado, empaque, carga de camiones o
directamente a un proceso.
6.11.2 GRAS Y ELEVADORES
11.2.1 TIPOS DE GRAS

GRAS MANUALES PORTTILES. Son similares a una carretilla elevadora manual
pequea, pero en vez de uas tienen pluma y gancho. Son de uso comn para mover,
colocar y retirar piezas de trabajo del equipo de proceso, cuando el volumen no hace

costeable un equipo elevador permanente. Se usa tambin en talleres de mantenimiento

y reparacin para ayudar a desmontar y montar el equipo de la planta.
GRAS DE ESTIBADOR. Esta gra no es giratoria y hay que mover todo el vehculo
para colocar el gancho. El operador puede extender la pluma para alcanzar la carga y
traerla a una posicin ms cercana al vehculo para el transporte. Esta gra trabaja a
velocidad ms o menos alta y se utiliza para tomar una carga y transportarla a su
destino.
GRAS DE PLUMA GIRATORIA. Esta gra es de mayor capacidad que las gras de
estibador y se utilizan ms bien para colocar cargas que para transporte. La pluma est
construida de modo que el operador pueda girar 180.
GRAS DE VUELTA COMPLETA. Estas gras pueden girar hasta 360. Su uso normal
es para colocar y no transportar cargas. Su impulsin es con motores diesel o de
gasolina o gas mediante convertidores hidrulicos directos de torsin.
GRAS DE PRTICO. Esta gra no tiene pluma sino una estructura montada sobre
ruedas. Es una gra muy adaptable, y tiene aplicaciones para colocar y mover
materiales. Sus aplicaciones ms comunes son en los patios para almacenamiento de
hacer, carga y manejo de contenedores para embarque, piezas de concreto comercial
precoladas, carga de camiones y carros de ferrocarril y en los astilleros. (Konz, 1993)
6.11.2.2 ELEVADORES
Son aditamentos que se suspenden del gancho de carga de una gra y
permiten mover la carga con ms rapidez y facilidad que con un gancho, adems de
que varias configuraciones de carga no pueden manejarse con ganchos. Los elevadores
se clasifican segn el mtodo por el cual transportan la carga:
Elevadores de apoyo.
Elevadores de tenaza.
Elevadores de sujecin superficial.
Elevadores de manipulacin.
La figura 6.25 muestra algunos tipos de elevadores.

FIG. N 6.25. TIPOS DE ELEVADORES

Capitulo VII: 7.1 Introduccin
7.2 Mtodos para la determinacin de
espacios
Determinacin de 7.2.1 Clculo de espacios
7.2.2 Conversin
los espacios 7.2.3 Normas
7.2.4 Planteamiento aproximado
7.2.5 Tendencia de los ratios

7.1. INTRODUCCIN A LA DETERMINACIN DE LOS ESPACIOS
El procedimiento para llevar a cabo la estimacin de la superficie necesaria para cada

centro de actividad es un punto delicado, debido a que el espacio es caro, y a veces muy caro,
y convendra ser muy precisos, pero la precisin, que muchas veces ser ms supuesta que
real, puede conducir a un sistema muy vulnerable a los cambios o a los errores de
planteamiento.
No se puede ser excesivamente preciso, es decir se deben realizar las estimaciones con
toda la precisin de que se sea capaz pero introduciendo siempre un cierto margen. Los
procedimientos a utilizar son muy diversos y la eleccin entre ellos depende de:
El nivel de detalle a que se est realizando el estudio.
La informacin disponible
La experiencia de que dispongan los responsables del estudio sobre el sector o
tipo de actividad a que se corresponda la distribucin en planta
Por supuesto que, normalmente, cuanto ms sencillo sea y cuantos menos clculos exija
un mtodo, menos preciso ser.
La estimacin de los espacios se puede estimar despus de contar con la siguiente

informacin:
Actividades principales y secundarias del proceso de fabricacin o generacin del servicio
Diagrama Producto Cantidad
Diagrama de recorrido de los productos
Diagrama Relacional de actividades
Pero realmente dependiendo del mtodo a seleccionar los requerimientos de informacin
sern diferentes.
7.2. MTODOS PARA LA DETERMINACIN DE LOS ESPACIOS.
Existen varios mtodos y se mencionan a continuacin:
a. Clculo de espacios
b. Conversin
c. Normas
d. Planteamiento aproximado
e. Tendencia de los Ratios

7.2.1. CLCULO DE ESPACIOS.

Este mtodo basado en el clculo es, por lo general, el ms preciso. Implica el
fraccionamiento de cada sector o actividad en subsectores y elementos de la superficie
total.
Se trata de estimar la forma y dimensiones del espacio que realmente ocupa un
centro de trabajo (una mquina determinada, una mesa de despacho, etc.) tomando en
consideracin las reas necesarias para los otros elementos que con l concurren en la
realizacin de la tarea (espacio para el operario, las materias primas, los productos
terminados, etc.)
Este clculo no suele ser sencillo y exige a veces el conocimiento de tcnicas o
modelos relativamente avanzados. Aqu se supone que la capacidad de produccin
deseada para el sistema se ha determinado previamente, lo cual supone haber resuelto
una cuestin nada trivial en la que interviene:
El pronstico del mercado y decisiones que exigen un clculo de costos:
Si la demanda es estacional, el sistema puede tener capacidad suficiente para
atender en cada momento la demanda que se presente, incluso la mxima (bastar
un almacn pequeo) o bien, en otro extremo, puede tener una capacidad de
produccin igual a la demanda media , con lo cual deber acumular inventario en
una parte del ciclo estacional donde la demanda es ms baja, inventario al que se
le ir dando salida en el perodo de demanda superior a la media; en este ltimo
caso el sistema productivo propiamente dicho tendr menor capacidad y su costo
ser menor, pero el almacn deber ser mayor y lo sern asimismo los costos
ligados a los stocks de productos terminados.
Reglas de gestin:
En algunos casos, la superficie necesaria depende de las reglas de gestin que
se aplican o que se aplicarn, las cuales en general estarn condicionadas por el
sistema de informacin disponible (el espacio requerido por un artculo en un
almacn depende del tipo de gestin de los stocks, un sistema justo a tiempo
tendr unos requerimientos de espacio distintos, menores que los de un sistema en
que la direccin de operaciones sea tradicional).
Produccin de las mquinas:
La produccin de una mquina no ser nunca igual al producto de su
capacidad nominal por el tiempo de funcionamiento de la planta. Hay que tomar en
cuenta:
a. Tiempos de paro obligados por la propia naturaleza del trabajo de la mquina
(carga y descarga)
b. Interferencias o tiempos muertos a causa de que el operario no puede atender
una mquina por estar ocupado con otra
c. Mantenimiento

d. Averas, incidencias (piezas mal colocadas en el sistema de alimentacin de

una mquina automtica, rotura de un hilo en un telar)
e. Productos defectuosos.
As mismo es importante mencionar que la estimacin de superficies presenta dos

peligros:
a. Hacer una estimacin equivocada
b. Olvidarse de asignar espacio para alguna actividad
Para tratar de evitar este ltimo error se dise una lista o auditoria de algunas
actividades que con frecuencia son pasadas por alto y que requieren una estimacin
precisa de espacio para que el tamao de la empresa se corresponda con sus
expectativas de produccin.
Una relacin de actividades o funciones que requieren espacio

- Almacn de materias primas
- Obras en curso
- Almacn de productos terminados
- Pasillos
- Recepcin y Despacho
- Almacn de equipos mviles de manejo de materiales
- Almacn de herramientas
- Mantenimiento
- Embalaje
- Oficinas de supervisores
- Inspeccin y control de calidad
- Instalaciones mdicas
- Comedores
- Baos y duchas
- Estacionamientos para empleados y visitas
- Estacionamientos para vehculos de transporte y muelles de recepcin y
despacho
- Almacn de materiales varios
METODOLOGA
Para las empresas industriales, el clculo puede efectuarse siguiendo la
metodologa que se muestra a continuacin:
FASE DESCRIPCIN
Disear un impreso para recopilar la informacin acerca de
Realizar un cada mquina e instalacin (ver ejemplo en la figura 1 al
inventario de final del capitulo);
las mquinas o Cada mquina o elemento debe quedar registrado con sus
elementos de reas ocupadas, las que ocupa el obrero, as como el
instalacin. mantenimiento y los accesorios y cualquier otra que as se
determine.
Utilizar los datos para: el clculo de los espacios
necesarios, prever los servicios auxiliares y como punto de
partida para preparar modelos y maquetas

Calcular el Para estimar el nmero de mquinas y piezas de instalacin

nmero de necesarias para un proyecto determinado, es necesario
mquinas conocer:
necesarias Tiempos de las operaciones del proceso de fabricacin
para satisfacer de cada una de las piezas.
los Nmero de piezas producidas al ao
requerimientos Tiempos previstos para la puesta en marcha
de produccin Tiempos de inactividad
El procedimiento de clculo de mquinas ya fue considerado
en captulos anteriores, por lo que solo se realizarn algunas
recomendaciones:
Redondear el nmero al entero superior, cuando
se necesite una fraccin de mquina.
Considerar los desperdicios
Es preciso prever las esperas, ya sean fijas, ya
sean accidentales, provocadas por la mano del
hombre o debidas a las prcticas operatorias (a
menos que hayan sido incluidas en el tiempo de
produccin)
Los tiempos de paro debidos a los cambios de
trabajo, a montajes, a ausencias, a mantenimiento
o reparaciones, juegan un papel en todas las
plantas y es necesario tomarlos en cuenta,
mquina por mquina.
Hay que tener en cuenta los picos de produccin.
Esta condicin vara de una mquina a otra, segn
la naturaleza de las operaciones, las esperas
acordadas y las posibilidades de sustitucin de
mquinas
Si en los clculos de mquinas obtenemos fracciones de
estas, es preciso probar mejorar los mtodos de fabricacin o
simplificar el trabajo a fin de reducir los tiempos de cada
operacin y evitar invertir comprando una mquina que no se
va a utilizar el 100%
Los formatos para la estimacin de espacios tanto en reas
Disear el de produccin como almacenes y servicios anexos no estn
formato de estandarizados, es decir no existe uno previamente diseado,
clculo de ya que hay implicadas una gran variedad de actividades. A
reas tomando todos y cada uno de nosotros corresponde crear el formato
en segn el proyecto de distribucin de que se trate.
consideracin Algunos ejemplos se presentan al final del capitulo en las
las figuras de la 2 a la 10.
caractersticas
del proyecto
Medir directamente las mquinas con una cinta
Obtener los mtrica
datos Obtener las dimensiones o pesos de los catlogos de
necesarios los fabricantes, as como las necesidades de servicios
para llenar los auxiliares para su funcionamiento
formatos Observar directamente y durante un tiempo
representativo de la fabricacin del producto, el
funcionamiento de las mquinas y equipos para
estimar de forma exacta reas como: la del material en
proceso, la de equipos auxiliares, la del operario,
mantenimiento, etc. Y las necesidades de servicios
auxiliares
Para calcular el espacio para los pasillos existen

diversos mtodos:
a. Asignarle al rea total un 50% de ms para la
circulacin en los pasillos (mtodo ms inexacto)
b. Estimar el tamao de los pasillos considerando:
Los equipos de manejo de materiales y su radio de
giro, unidad de carga, frecuencia de circulacin de
los materiales y personas, cantidad de pasillos
necesarios, etc. (Ver Fig. 11 al final del capitulo)
c. Normativa (Ver punto c. Mtodo de la Normas)
OBSERVACIONES
Una vez determinadas las necesidades de espacio para cada centro de actividad
se debe confrontar este resultado con las disponibilidades reales. Si no existe la planta
(su diseo puede ser un resultado del propio estudio de distribucin) puede haber una
limitacin global para el espacio disponible, por razones econmicas; adems, an en
este caso, si se ha fijado el terreno en que se ubicarn las instalaciones, su forma y las
normas de tipo urbanstico a que se encuentre sometida su utilizacin pueden
determinar no slo la superficie mxima de que pueda disponerse sino tambin una
cierta fragmentacin de la misma (por ejemplo diversos pisos de un edificio) que
condicionar fuertemente la distribucin. Todo ello suceder tambin, con mayor
motivo cuando los locales existan antes el estudio de distribucin.
Si las necesidades no cuadran con las disponibilidades se deber proceder a un
ajuste de unas u otras o ambas. Se puede procede, por una parte a reforma o
ampliaciones de los edificios y por otra a reducir los valores calculados para las
necesidades de espacio, lo cual normalmente es posible dentro de ciertos lmites, pero
implica un aumento de costos.
Se puede disminuir, por ejemplo, la superficie prevista para el almacn de
materias primas pero ello exigir la utilizacin de equipos ms complejos u obligar la
utilizacin de equipos ms complejos o exigir lanzar pedidos por cantidades menores
y, por consiguiente, con mayor frecuencia que las que corresponderan a una gestin
ptima en el espacio destinado a almacenamiento de los productos en curso de
elaboracin de determinado producto, pero ser a costa de interrupciones del proceso
productivo que no se produciran si hubiera espacio suficiente.
7.2.2. CONVERSIN.
Existe un segundo mtodo para determinar los espacios y es conocido por el

mtodo de Conversin o Extrapolacin. Consiste en determinar primero los espacios
ocupados actualmente, y transformar luego las cifras para el proyecto planteado.
Es necesario pasar del espacio existente a aquel que necesitamos desde ahora,
y efectuar despus una conversin para cada zona elemental. Se recomienda la

utilizacin del formato de la figura N 11, puesto que permite tomar decisiones juiciosas
en cada situacin, debido a que estn fundamentadas en los pronsticos de ventas de
la organizacin.
El mtodo de Conversin es sumamente prctico y aplicable sobre todo:
Cuando debe hacerse el proyecto con rapidez
Cuando se quiere determinar las necesidades de espacio para la fase macro de la
distribucin (sin detalles)
Cuando la naturaleza del trabajo efectuado en todas las zonas es tan variado y
complejo que los clculos detallados no son seguros
Cuando los elementos claves necesarios para los clculos, como por ejemplo los
datos sobre los productos o sobre las cantidades, vienen dados en caracteres
excesivamente generales o vagos para justificar el empleo del mtodo del clculo.
No es raro ver utilizar el Mtodo del Clculo para las necesidades de espacio en los
sectores de produccin y el Mtodo de Conversin para los almacenes y servicios
anexos.
METODOLOGA
Para las empresas industriales, el estimado puede efectuarse siguiendo la metodologa

que se muestra a continuacin:
FASE DESCRIPCIN
Listar las actividades, sectores o departamentos
Inventario de que forman parte del proceso de produccin de la
actividades, sectores empresa
o departamentos Especificar el espacio o superficie que ocupado por
cada una de ellas
Ajustes Utilizando la experiencia y en funcin del

comportamiento de la produccin, as como, la
superficie ocupada en almacenes en proceso, fijar
un porcentaje de ajuste por rea para aumentar o
disminuir la superficie actual y de esta manera
pasar del espacio actual real al espacio que
realmente debera ser para poder trabajar
correctamente COLUMNA D (este es un
procedimiento muy subjetivo que depende de la
experiencia del ingeniero de distribucin en la
conducta de la produccin durante el ao)
Pronsticos Utilizar los pronsticos de produccin para
extrapolar las necesidades de espacio.
Transformar las superficies actuales en futuras, es
decir, modificar los valores en funcin de los
planes de expansin o reduccin que se halla
trazado la organizacin
Comparar La ltima etapa consiste en comparar las
necesidades con las disponibilidades. Los
reajustes entre ambas se reflejan en la columna G.

7.2.3. NORMAS.
En muchos proyectos, el utilizar normas estndar de espacio preestablecidas es
tambin una manera prctica de determinar las necesidades de espacio. Una vez determinado
el espacio necesario para una mquina o instalacin determinadas, debe ser posible volver a
utilizar la misma cifra.
En las figuras que se presentan a continuacin se dan ejemplos de las normativas
usadas para el diseo de sitios de trabajo:
Fig. N 7.12. Ancho de pasillos y escaleras Fig. N 7.13. rea para oficinas
Fuente: Woodson, 2000 Fuente: Woodson, 2000
Fig. 7.14. rea para oficinas

Fuente: Woodson, 2000

Fig. N 7.15. rea para comedores

Fuente: Woodson, 2000
En los casos donde ciertos tipos de reas estn sujetas a una planificacin
repetitiva de la distribucin, tambin resulta prctico establecer cantidades de espacio
estndar, en particular, en las distribuciones de reas de oficina y de los bancos de
ensamble (estndares)
En la prctica, sin embargo, no siempre es tan sencillo. Es peligroso adoptar
normas establecidas por otros, a menos que sepamos que es lo que va incluido en el
elemento de espacio, cules son las condiciones de trabajo (o cules sern las
condiciones en el futuro) y cmo tener acceso a los datos que han servido de base
para establecer las normas.
La tabla N 7.1 muestra un ejemplo que se refiere a una empresa con varios
talleres y centenares de mquinas-herramientas. La superficie mnima necesaria por
mquina se obtiene a partir de la longitud y la anchura, ms 45 centmetros sobre 3

lados para limpiezas y reglajes, ms 60 centmetros sobre el lado del operario. Estos
valores se multiplican por un coeficiente basado en las necesidades previstas para vas
de acceso y servicios que vara de 1.3 a 1.8.
La tabla N 7.2 muestra las dimensiones recomendadas para pasillos.
TABLA N 7.1. VALORACIN DE LOS ESPACIOS NECESARIOS UTILIZANDO
NORMAS PREESTABLECIDAS
Cdigo Descripcin Superficie mnima
necesaria ( ???)
Rectificadoras R-1 a R-12
R-1-B B & D 10 Bench 0.4
R-1-B B & D 6 Pedestal 0.4
R-1-B Black & Decker H-4700 0.7
R-1-B Blount 14 Heavy Duty 1.8
R-1-C Cinn. Pedestal 0.7
R-1-S Sterling 14 Tool 1.8
R-1-S Standard 1.6
R-1-V Van Normal 39 Spcl.Rad. 4.5
R-1-W Wickers 2-Spdl. Tool 1.2
R-2-B Badger 220 6.4
R-2-H Hanchett 121 10.0
R-3-G Gardner 125 12.0
TABLA N 7.2. GUA PARA DETERMINAR EL ANCHO DE LOS PASILLOS
ANCHURA DE PASILLOS
Como mnimo, 30
Para el personal solamente (para pasar 2 personas).
pulgadas.
Para carretillas de mano de 2 ruedas (no pasando ni Como mnimo, 30

girando con la carga). pulgadas.
Para carretillas de almacn (donde el conductor debe 20 pulgadas ms que el

andar alrededor de ellas). ancho de la carretilla.
Para carretillas de almacn (cuando deben pasar otras 36 pulgadas ms que el

carretillas u operarios). ancho de 2 carretillas.
Para carretillas elevadoras de horquillas accionadas a

De 5 a 8 pies, segn la
mano y transportadoras de enjaretados (plataformas
naturaleza de las cargas.
de madera).
Para carretilla elevadora de horquilla de 2.000 lbs.. De 8 a 10 pies.


7.2.4. PLANTEAMIENTO APROXIMADO

Habr casos en los que queramos evitarnos clculos o conversiones o
bien no podamos procurarnos normas de superficies.
Si se dispone de un plano a escala y de maquetas o modelos de las
instalaciones y mquinas, resulta ms cmodo bosquejar una aproximacin de
lo que sern los distintos sectores de la planta y utilizarlo para establecer las
necesidades de espacio de forma aproximada.
7.2.5. TENDENCIA DE LOS RATIOS

Este mtodo slo sirve para estimar necesidades generales de
espacio; es probablemente, el menos preciso de los cinco mtodos. Es
totalmente vlido para planificaciones a largo plazo, especialmente para los
Sectores administrativos y para almacenes, donde las instalaciones y
maquinarias, as como las inversiones fijas son relativamente escasas y en los
que el terreno puede tener mltiples aplicaciones.
El mtodo de la Tendencia de los Ratios se basa en la relacin entre la
superficie y otro factor (Ratios = relacin entre dos dimensiones).
METODOLOGA
- De la base de datos histrica de la

Revisin de la data histrica empresa se toman valores de:
Ventas, Unidades producidas,
Nmero de operarios, Nmero de
empleados del rea administrativa,
Superficie ocupada para producir y
Superficie ocupada para las labores
administrativas
Se establecen los ndices:

Establecimiento de los ratios - Ventas netas (Bs.) /obrero
- Ventas netas (Bs.) /empleado
- Ventas netas (Bs.) /superficie prod.
- Ventas netas (Bs.) /superficie adm.
-
2
Superficie prod. (mts ) / obrero
-
2
Superficie adm. (mts ) /empleado
-
2
Superficie prod. (mts ) /unid producidas
Pronstico Se realiza un pronstico de las Ventas y

de las Unidades producidas, as como
de los ndices estimados
Estimacin de las superficies Se calculan los valores de:

N de obreros, N de empleados, y
Superficies de produccin y oficinas
utilizando las formulas de los ratios
previamente estimadas en el paso 2 de
esta metodologa.

A continuacin se presenta un ejemplo de la aplicacin del mtodo de los ratios
TABLA N 7.3. EJEMPLO DE LA UTILIZACIN DEL MTODO DE LOS RATIOS

PARA EL ESTIMADO DE ESPACIO.
Hace
Hace Ao
N Descripcin 4 Dentro de 2 aos Dentro de 4 aos
2 aos actual
aos
Ventas netas (miles de
1 1925 4275 6500 9000 13000
$.)
Nmero de piezas
2 o unidades 805 1720 2660 3800 5500 C
producidas
3 Nmero de obreros 15 35 51 No.1/No.7=67 No.1/No.7=93
4 Nmero de empleados 8 11 16 No.1/No.8=20 No.1/No.8=24 E
No.1/No.9=2250 No.1/No.9=3060
Superficies de los talleres
5 2 525 1100 1700 No.3xNo.11=2340 No.3xNo.11=3260
(m )
No.2xNo.13=2470 No.2xNo.13=3580
A
F
Superficies de las
6 2 75 160 210 No.1/No.10=284 No.1/No.10=390
oficinas (m )
Ventas netas VN
7 (miles de $) por 128 122 127 135 140
obreros
8 VN por empleado 240000 389000 407000 450000 550000
9 VN por m2 de taller 3650 3900 3850 4000 4250
B 10 VN por m2 de oficina 25700 26750 31000 31750 33250 D
11 m2 de taller por obrero 35 31.5 33.4 35 35
m2 de oficina por
12 empleados 9.4 14.5 13.1 13.5 13.5
m2 de taller por pieza
13 0.65 0.64 0.64 0.65 0.65
producida
A: Los valores son correspondientes al ao actual y anterior: las ventas, la produccin, la mano de obra y las
superficies.
B: Ratios.
C: Proyecciones.
D: Proyeccin de los ratios basados en las tendencias previstas para las condiciones futuras de explotacin.
E: Clculos combinando previsiones y ratios.
F: Clculos combinando previsiones y ratios para determinar las probables superficies necesarias.

8.1. Asignacin de reas
8.1.1 Algunas ventajas y usos del
Capitulo VIII: proceso de asignacin de reas

8.1.2. Factores a considerar en la
Asignacin de asignacin de reas
reas 8.2. Expansin
8.3. Flexibilidad
8.4. Pasillos
8.5. Columnas
8.6. Procedimiento para asignacin de reas
8.7. Software para distribucin de planta
8.8. Tcnicas de evaluacin

7.3
8.1. ASIGNACIN DE REAS
La asignacin de reas involucra el desarrollo de las diferentes alternativas o planes de

distribucin, debido a que trata la ubicacin y orientacin especfica de mquinas, departamentos o
lneas de produccin teniendo en cuenta el sistema de manejo de materiales y el conjunto de
limitaciones relacionadas con las instalaciones y regulaciones de orden legal que se relacionan
directamente con las industrias y afectan su distribucin.
El principal objetivo de la asignacin de reas es el diseo y la eficiente colocacin de las
unidades de espacio requeridas para cada actividad dentro de la integracin total.
8.1.1. ALGUNAS VENTAJAS Y USOS DEL PROCESO DE ASIGNACIN DE REAS

Sistemtica asignacin de reas de actividades.
Facilita el proceso de distribucin.
Permite una precisa distribucin.
Ayuda a evitar el no tomar en cuenta una actividad.
Provee una estimacin del rea total.
Nos da una idea preliminar de la colocacin de las actividades en la planta.
Minimiza el desperdicio de espacio.
Sugiere alternativas de colocacin.
Considera eficazmente los detalles de cada actividad.
Asegura el espacio adecuado.
Presenta el tamao relativo de las actividades.
8.2.1. FACTORES A CONSIDERAR EN LA ASIGNACIN DE REAS

Relacin entre el flujo de materiales interno y externo.
Planes de expansin, direccin y produccin.
Flexibilidad para satisfacer cambios necesarios.
Caractersticas del edificio.
Requerimientos espaciales de ciertos departamentos.
Asignacin de reas para futuros arreglos.
Posible uso de mezanines, balcones, etc.
Posibilidad de cambios en productos o procesos.
Localizacin y tamao de pasillos.
Relativa importancia de las reas individuales.
Espacios entre columnas y localizacin de stas.
Interrelacin de actividades.

7.3
Requerimiento de reas para cada actividad.

Orientacin del edificio y sitio.
Facilidad de transporte.
Restricciones del edificio.
Requerimiento de almacenaje.
8.2. EXPANSIN
La expansin es uno de los problemas ms complejos a los cuales se enfrenta la industria.

Cuando la expansin ha sido considerada adecuadamente en el diseo de la planta, los
requerimientos adicionales de instalacin pueden ser cubiertos con un crecimiento en el nivel de
operaciones y cuando ello sea insuficiente, se procede entonces a efectuar un crecimiento fsico de la
planta.
8.2.1 RAZONES QUE DAN LUGAR A UNA NECESIDAD DE EXPANSIN

Incremento en la demanda del producto, convirtiendo la capacidad de la planta en
insuficiente.
Adicin de nuevas partes del producto.
Requerimiento de nuevos procesos y servicios.
Ejecucin propia de actividades contratadas, como por ejemplo, mantenimiento.
Extensin de las actividades de la empresa hacia el mercado, como por ejemplo,
almacenaje y distribucin del producto.
Los inconvenientes generados por la necesidad de espacio provocada por estas y otras razones,
pueden minimizarse e incluso evitarse, si la expansin futura ha sido planificada.
8.2.2 FACTORES A CONSIDERAR EN LA PLANIFICACIN DE LA EXPANSIN

a) GENERALES
Tiempo programado.
Extensin de la expansin requerida.
Interrupcin de las actividades presentes.
Plan maestro.
Pronstico de ventas.
Posibles cambios en productos y lneas de produccin.
Ventajas de la expansin sobre un nuevo sitio.
Ventajas de nuevo movimiento vs. adicionar algo nuevo y mover posteriormente.
Desventaja de nueva facilidad en una localizacin remota.
Desorden causado por el actual movimiento.

7.3
Separacin de actividades en mltiples sitios.

Electos de la presente expansin en las futuras expansiones.
Posibilidad de cambio de distribucin por proceso a por producto.
b) CON RELACIN AL COSTO

Capital utilizable.
Rata de inters.
Costo de adicionar espacio vs. nuevo edificio.
Tendencia econmica.
Factibilidad econmica de adicionar espacio al edificio actual.
Posibilidad de recuperar los costos de expansin.
Costo de construccin ahora vs. despus.
Costo de movimiento dentro del nuevo espacio.
c) EN RELACIN AL SITIO
Disponibilidad del sitio actual vs. nueva localizacin.
Costos ahora vs. futuro.
Carreteras.
Restricciones legales.
Topografa.
Facilidades de transporte.
Expansin potencial del sitio.
Estacionamiento.
Relacin entre recepcin y despacho.
d) EN RELACIN AL EDIFICIO
Tipo de estructura.
Tipo de construccin.
Tamao del edificio.
Forma de la estructura.
Movilidad de tabiques, divisiones, muros, etc.
Adicionar pisos vs. adicionar rea en el suelo.
Costo de la construccin.
Localizacin del edificio en el sitio.
Nmero de pisos.
Expansin de reas de servicio.

7.3
Factibilidad de la direccin a expandir.

- Nmero de puertas.
- Espacio entre columnas.
8.2.3. CONSIDERACIONES EN LA PLANIFICACIN DE LA EXPANSIN
a) DISEO DE UNA NUEVA INSTALACIN

Planificar la distribucin futura con sus principales caractersticas.
Planificar la expansin en dos direcciones al menos.
Planificar el arreglo de los pasillos tal que facilite la expansin.
Localizar las actividades con mayor probabilidad de expansin, en posiciones estratgicas para
la misma.
Disear el patrn de flujo para una lgica expansin.
Considerar la posibilidad de nuevos procesos.
Localizar las reas de servicio de forma que puedan ser usadas en la nueva distribucin.
Acomodar los equipos de tal manera que permitan insertar fcilmente equipos adicionales.
Usar los pasillos ms anchos y ms espacios por mquina en el presente.
Asignar espacio extra en el interior de los departamentos.
Localizar los equipos fijos que requieren bases, servicios e instalaciones, en lugares
permanentes.
Planificar para reas de oficina un 50% ms de espacio y un 25% para reas de produccin.
Evitar el uso de paredes no removibles.
Usar la menor cantidad de paredes y divisiones posibles.
Planificar la localizacin y capacidad de los servicios bsicos.
Localizar las columnas de modo que faciliten la expansin.
Planificar un edificio ms grande que las necesidades y alquilar espacio extra.
Localizar adecuadamente las actividades semejantes como recepcin, despacho,
estacionamientos y carreteras para minimizar el re arreglo o re localizacin futura.
Planificar la altura adecuada para agregar balcones o mezanines.
Comprar de tres a diez veces ms las necesidades actuales del terreno.
Prever los avances tecnolgicos para dicha empresa.
Prever cambios en el producto, lneas o mezclas de productos.
b) EXPANSIN DE UNA INSTALACIN YA EXISTENTE

Reubicar y/o reducir la anchura de los pasillos.
Reducir los niveles de inventario.

7.3
Almacenar.
Usar al mximo la altura posible.
Reacomodar las mquinas lo ms cerca posible.
Reubicar y reorientar los equipos.
Subcontratar algunas actividades, funciones o procesos.
Usar horas extras para la produccin.
Remover paredes y tabiques para aumentar el espacio libre y la flexibilidad.
Agregar balcones o mezanines.
Reducir o eliminar aquellos productos cuyo volumen de ventas no justifica su produccin.
Eliminar procesos utilizados parcialmente y subcontratados.
Utilizar otros niveles del edificio.
Examinar la posibilidad de utilizar otro tipo de distribucin.
Usar contenedores ajustables para ahorrar espacio.
Evitar el uso de paletas, de no ser posible, seleccionar el tamao adecuado para el espacio
entre columnas.
Disponer de equipos y materiales obsoletos.
Eliminar los espacios adicionales en el almacn.
Reducir el espacio entre paletas, contenedores, estantes y arrumes.
Reducir el inventario de materiales almacenados en el puesto de trabajo
8.2.4. MODELOS DE EXPANSIN
a. MODELO IMAGEN DE EXPANSIN (figura 8.1)

VENTAJAS
Espacio de produccin doble por duplicacin de la distribucin original.
Simple de ejecutar.
Una sola rea de recepcin.
Corredor central como almacn de materia prima.
Flujo de produccin libre de dificultades.
DESVENTAJAS
Limitado a un tiempo de expansin.
Dos reas de despacho separadas.

7.3
FIG. N 8.1. IMAGEN DE EXPANSIN
b. FLUJO DE EXPANSIN EN LNEA RECTA (figura 8.2)

VENTAJAS
Ilimitada expansin.
Simple de ejecutar.
Poco costoso.
Mnima interferencia de columnas.
Flujo en lnea recta.
DESVENTAJAS
Algunos departamentos son difciles de expandir.
El terreno debe ser plano.
FIG. N 8.2. EXPANSIN EN LNEA RECTA
c. EXPANSIN CON FLUJO EN T (figura 8.3)

VENTAJAS
Colocacin selectiva de departamentos sin desorganizar el flujo.
Utilizacin de las columnas adyacentes del edificio.
Provisto de puntos para uso de recepcin y almacenamiento.

7.3
Mnimo manejo de materiales.
DESVENTAJA
Forzado a extender la lnea principal de ensamble.
FIG. N 8.3 EXPANSIN CON FLUJO EN T
Puntos de uso para almacn
d. EXPANSIN CON FLUJO EN U (figura 8.4.)

VENTAJAS
Expansin en forma casi concntrica (semejantes necesidades de produccin).
Es usado un excelente concepto para remover columnas.
Combinacin de recepcin y despacho en una localizacin centralizada.
DESVENTAJA
Puede convertirse en algo difcil de manejar colocando sucesivas expansiones.
FIG. N 8.4 EXPANSIN CON FLUJO EN U
Fabricacin
Recepcin
Despacho
Ensamble

7.3
e) EXPANSIN CON FLUJO EN "C" (figura 8.5)

VENTAJAS
Permite la adicin de los departamentos sin originar desrdenes de flujo ideal para utilizar
gras colocadas en el techo, transportadores.
DESVENTAJA
Los cambios en el diseo son excluidos.
FIG. N 8.5. EXPANSIN CON FLUJO EN C
Fabricacin Recepcin
S
U
B
E
N
S
A
M
B
L
E Despacho
Ensamble
8.3. FLEXIBILIDAD
Es la facilidad que tiene una empresa de adaptarse a los cambios.

Partiendo del concepto anterior, es evidente la necesidad de proporcionar flexibilidad a la
empresa, en las de tipo discontinuo, debido al costo involucrado en la introduccin de un cambio. Sin
embargo puesto que la industria est expuesta a la aparicin de dichos cambios, por razones del
crecimiento de la demanda, desarrollo de nuevos productos, nuevas tecnologas, etc. La distribucin
debe ser diseada de manera que dichos cambios puedan ser absorbidos con facilidad, por ejemplo
mediante una reordenacin de la misma. El grado de facilidad con que dicha reordenacin pueda ser
efectuada depende de la flexibilidad que ofrezca el edificio, los servicios, los equipos y de las facilidades
de expansin.
En cuanto al edificio y los servicios se refiere, una planificacin apropiada puede permitir cambios
en la distribucin con una interrupcin mnima de la produccin y a un costo muy bajo, ello puede
lograrse por ejemplo con el diseo de reas despejadas y abiertas en la mayor medida posible, tanto

7.3
como la naturaleza de las operaciones, los planes de expansin y la disponibilidad lo permitan, de modo
que las lneas, equipos o puestos de trabajo puedan ser removidos o extendidos segn sea requerido.
Igualmente las lneas de servicio pueden ser instaladas en el nivel subterrneo, en aquellas empresas
donde el sistema de manejo de materiales implique el movimiento de equipos y materiales a nivel
areo, en otros casos resultar conveniente instalar dichas lneas en el nivel disponible debajo del
techo.
La flexibilidad de los equipos puede facilitar cambios en la distribucin y viene dada por el grado
de autonoma que posean, es decir, motores, sistemas de refrigeracin, iluminacin entre otros,
incorporados al equipo, por la instalacin del sistemas o tenencias de equipos, que permitan la fcil
movilizacin o desplazamiento de las mquinas y slo en casos justificados, como por ejemplo grandes
empresas, proveer instalaciones fijas planificadas adecuadamente, por la normalizacin de los equipos,
en la medida de lo posible debe tratar de estandarizarse en cuanto a dimensiones, capacidades,
servicios e instalaciones para la realizacin de cualquier otra actividad, como por ejemplo equipo de
manejo de materiales. La consideracin de un espacio adicional tanto en las reas productivas como
administrativas, permite la incorporacin de nuevos equipos en pro de un incremento del volumen de
produccin.
Del mismo modo, las facilidades de expansin estn estrechamente relacionadas con la
localizacin de la planta y existirn o no dependiendo de si la planta se encuentra en una zona
perifrica con poca poblacin o en una zona cntrica poblada. Una empresa puede ser hoy
relativamente pequea pero disponer del espacio o mejor an tener la posibilidad de conseguir el
espacio requerido segn sus planes de expansin a corto, mediano y largo plazo, as como tambin
poseer un edificio que le permita expandirse al ms bajo costo posible.
8.3.1 FACTORES A CONSIDERAR PARA LA FLEXIBILIDAD

a. Maquinaria y equipo desplazable: ste es el principal elemento en la flexibilidad y se logra
con maquinaria libre de cualquier colocacin fija, equipo que vaya fijado a columnas y que
puedan ser liberado con facilidad, herramientas porttiles, transportadores desplazables.
b. Equipo autnomo: Independiente de los servicios, posee sus propios motores, circuitos de
refrigeracin, luz suplementaria, etc.
c. Lneas de servicio fcilmente accesibles: Abundancia de suministros o toma corrientes, aire

comprimido, agua y vapor disponibles en toda la planta. Proyectado de forma que las
bocas o tomas ofrezcan la posibilidad de conexin y desconexin rpida. Posibilidad de
fcil cambio.

7.3
d. Equipo normalizado: Las dimensiones, el peso y las caractersticas. Las capacidades y

necesidades resultan conocidas. Los puestos de trabajo y mtodos tienden a uniformarse.
e. Tcnicas de movimiento bien concebidas y previamente planeados.
f. Construccin del edificio.
8.3.2 CMO PLANIFICAR LA DISTRIBUCIN?

1. Usar una entrada a la planta de tamao grande.
2. Proveer a la planta de una altura de 15 a 20 pies para la produccin y de 25 a 35 pies
para almacenamiento.
3. Instalar los servicios (especialmente de electricidad y rociadores) en rejillas o mallas.
4. Proveer a la planta de una uniforme iluminacin.
5. Usar un mnimo de tabiques y mediciones.
6. Planificar espacio extra (25% ms para produccin y 50% ms para oficinas).
8.3.3 USO DE TODOS LOS NIVELES, MANEJO ENTRE EDIFICIOS Y PUNTOS PARA
ALMACENAMIENTO
Un factor importante en la asignacin de reas es la aplicacin de puntos para usarlos como
almacenamiento vs. Centralizacin de almacn de materiales, partes, etc.
Bsicamente el concepto de este procedimiento de almacenaje corresponde, al almacenamiento
en las zonas o lugares de trabajo o lo ms cerca posible de ellas.
La eliminacin de los almacenes intermedios minimiza las operaciones de manejo de materiales y
en teora reduce el nmero de movimientos a dos: uno para transportar dentro del almacn y dos para
almacenar el producto dentro de l.
Tambin es frecuente la eliminacin del rea de recepcin-inspeccin, cuando el que suministra
el producto es de confiar en cuanto a calidad y cantidad.
Algunas ventajas de este sistema de almacenamiento son:

Se lleva a cabo una produccin planificada.
Controles estrechos pueden ser mantenidos y en un momento determinado el cliente puede
obtener ms informacin.
Estrecha seguridad.
Es permitida una mejor rotacin de la mercanca de fcil descomposicin.
Se desechan ms fcilmente las partes defectuosas u obsoletas.

7.3
8.3.4 VENTAJAS DE LA DESCENTRALIZACIN DE LOS ALMACENES

Se minimizan las interrupciones de la produccin.
Proporciona facilidades para obtener un inventario del stock, ya que dicho inventario puede
realizarse visualmente.
Reduce los costos de trabajo de oficinas.
Utilizacin de los espacios desocupados del rea de produccin.
Minimiza las demoras en algunos puntos de la lnea de produccin.
Reduce el nmero de personas necesarias para oficina y manejo de materiales.
Adiciona a la autoridad y funciones del encargado, una responsabilidad mayor, en cuanto a
tiempo y supervisin.
Reduce los costos de manejo de materiales.
8.4 PASILLOS
Factor que debe ser tomado en cuenta a la hora de asignar reas, si nos olvidamos de ellos o si
su tamao o ubicacin es insuficiente habr problemas en la distribucin.
Un sobre diseo de pasillos nos dar un costo muy elevado, aunque una buena fluidez.
A veces, no es necesario sealarnos ya que la posicin de las mquinas los pueden indicar.
8.4.1 USOS
- Manejo de materiales.
- Movimiento del personal.
- Acceso a equipos.
- Redistribucin de los equipos.
8.4.2 CONSIDERACIONES
- Economa de flujo.
- Economa de espacio.
- Secuencia del diseo.
- Pasillo principal (columna vertebral) est situado generalmente en el centro del edificio y en
lnea recta.
- Pasillos interiores.
- Pasillos como reas de trabajo.
- Pasillos anchos como zona de reparacin.
- Ancho de los pasillos.

7.3
En plantas de grandes magnitudes, el ancho varia entre 4 y 6 metros. Generalmente un

pasillo de 3.5 mts. es normal como principal, en el rea de produccin. En reas administrativas se
podran utilizar pasillos de 1.5 mts.
Es importante considerar en el ancho, el radio de giro de los equipos que se utilizan
as como el tamao de la carga que se va a mover.
8.4.3 RELACIN DE ESPACIO DE PASILLO CON RESPECTO AL REA TOTAL
El rea de pasillos ser del

18 al 20% del rea total.
El rea de pasillos ser del 28 al 30%

del rea total.
El rea de pasillos ser

del 36% del rea total.
El rea del pasillo ser

del 50% del rea total.

7.3
8.4.4 FACTORES A CONSIDERAR EN EL DISEO DE PASILLOS

a. Ancho
- Tamao de los productos.
- Equipo de manejo.
- Procedimientos de almacenaje.
- Costo del espacio por piso.
- Tipo de trfico.
- Volumen del trfico.
- Direccin.
- Seguridad.
- Tamao de las paletas.
b. Localizacin
- Distancia y acceso a las puertas.
- Tamao del almacn.
- Localizacin de extintores.
- Espacio entre columnas.
- Localizacin de reas de servicio.
- Capacidad de los pisos
- Localizacin de rampas y elevadores.
- Localizacin de carreteras.
c. ANCHO Y LOCALIZACIN
- Localizacin relativa del equipo en los pasillos.
- Tamao del edificio.
- Futuros requerimientos de espacio.
- Futuros requerimientos de pasillos.
- Uso de los pasillos.
- Flexibilidad.
d. ESPACIO
- Tamao del equipo.
- Tamao del artculo.
- Tamao del edificio.
- Tamao del almacn.
- Tipo de edificio.
- Diseo de la estructura.

7.3
- Tipo de construccin.
- Localizacin de pasillos.
- Ancho de pasillos.
- Nmero de pasillos.
- Tipo de pasillos requeridos.
- Capacidad de los pisos.
- Tipos de columnas.
- Nmero de pisos.
- Flexibilidad en el diseo.
8.5 COLUMNAS
Los edificios modernos reemplazan su carga (techo) sobre vigas y columnas, formando
estructuras generalmente de acero o de hormign armado. De ste modo, la columna soporta la carga y
las paredes no son necesarias ms que como medio de mantener el interior del edificio a salvo de los
elementos. Estos son de gran utilidad a la produccin, por cuanto significa grandes reas sin
obstruccin.
Las columnas interfieren con la colocacin de la maquinaria, los pasillos, las reas de
almacenamiento y con el equipo de transporte elevado.
Las columnas dan lugar a dos problemas bsicos:
1. El modo en que estn alineadas tiende a confinar los patrones de flujo bsicos.
2. Su situacin individual, limita la ubicacin de todos los elementos y especialmente, del equipo
grande.
El diseador o ingeniero de distribucin desea alinear los pasillos principales, las estanteras de
existencias y las lneas de servicio con las columnas. Las operaciones que precisen ms espacio las
situar a lo largo de los espacios mayores entre las mismas, mientras que las de menor envergadura
las colocar a lo largo de los espacios ms estrechos.
Por lo que se refiere a las columnas que actan de impedimento en la colocacin de maquinaria
individual y equipo, el distribuidor deber planear una ordenacin de columnas que se adapte a su
distribucin. Algunas veces, se gasta un montn de dinero innecesario en la construccin de un edificio
que reclama un espacio entre columnas demasiado ancho.
Otro problema de distribucin es el tener que enfrentarse con un espacio y ordenacin de

columnas ya existente en el edificio y sacar el mximo partido del mismo. Experimentando varias
alternativas de distribucin es posible lograr una disposicin eficiente de la maquinaria, equipo y
servicios auxiliares dentro de la distribucin de columnas.

7.3
8.5.1 USO DE LAS COLUMNAS

Para soportar el equipo de manejo elevado.
Para mantener soportes de almacenamiento o estanteras.
Para soportar o mantener altillos, pasarelas, lneas de servicio auxiliar, paneles de
instrumentos y la misma maquinaria.
Ya que las columnas significan perdida de rea de suelo, coloquemos contra y entre
las mismas el equipo no productivo que roba tambin espacio (fuentes, desages, equipo contra
incendio, relojes marcadores, etc.).
8.6. PROCEDIMIENTO PARA LA ASIGNACIN DE REAS

En general el procedimiento consiste en construir un espacio modelo para cada actividad que
representar en conjunto las necesidades de espacio totales. Tomando en cuenta los requerimientos y
restricciones de las actividades.
Las bases para el proceso de asignacin son:
- Flujo de produccin (material y equipo).
- Diagrama de relacin de actividades.
- Requerimientos de espacio.
- Diagrama de flujo.
PROCEDIMIENTO:
1. Llevar a cabo los requerimientos totales de espacio especificados en la hoja de trabajo.
2. Marcar las reas modelos en un papel.
3. Recortarlas.
4. Asignarlas al plano (escala).
5. Hacer los ajustes de la localizacin preliminar.
6. Realizar finalmente la asignacin de reas a escala.
7. Registrar el modelo de flujo de materiales.
8.7. SOFTWARE PARA DISTRIBUCIN DE PLANTAS
8.7.1 PLANEACIN DE LA DISTRIBUCIN DE LA PLANTA ASISTIDA POR COMPUTADOR

Las computadoras con sus diversos tipos y mltiples modelos, son de gran ayuda en la
planificacin de la distribucin y las siguientes son las actividades en las que ms se utilizan:
- Procesamiento de informacin y transferencia de datos, a trazos, diagramas, grficas y tablas.

7.3
- Clculo de valores de ciertas mediciones para las propuestas de alternativas de acomodo, as

como para calificar el valor relativo de cada una de ellas.
- Visualizacin de las alternativas de acomodo rpidas en las pantallas, por medio de los
algoritmos de distribucin para las distribuciones de bloques o por medio de una colocacin
interactiva tanto de las distribuciones de bloque como del acomodo de cada uno de los equipos.
- Integracin de los diversos elementos (la distribucin de los servicios, las caractersticas de los
edificios, las intensidades del flujo de materiales, las lneas telefnicas, etc.) con la base del
plan de distribucin por medio de las sobrecapas y capas del CAD.
8.7.2 ALGORITMOS DE PLANEACIN DE LA DISTRIBUCIN DE PLANTA

Los algoritmos suelen ser de dos tipos:
RUTINAS DE CONSTRUCCIN, que comienzan con un anlisis de relacin y determinacin de

espacios y generan la mejor distribucin terica, los ms conocidos son: CORELAP y ALDEP.
- CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning). Es un programa de construccin

cuyos requerimientos de entrada son el diagrama de relacin de cercana y el rea ocupada
por cada departamento.
- ALDEP (Automated Layout Design Program). Es un programa de construccin, aunque

puede ser considerado tambin de mejoramiento por cuanto puede presentar diferentes
alternativas mediante la modificacin de algunos datos.
RUTINAS DE MEJORAMIENTO, que comienzan con la distribucin existente o la distribucin

propuesta y realizan cambios en las reas de actividad a fin de reducir el costo de los
movimientos o mejorar la cercana neta deseada para todas las relaciones. En ste caso, es
posible que los ms conocidos sean CRAFT y COFAD.
- CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique). sta tcnica intenta

desarrollar una distribucin que minimice los costos de transporte por lo cual es utilizada
principalmente en aquellos casos en los cuales los costos de manejo de materiales tengan
importancia considerable.
8.7.3 DISEO ASISTIDO POR COMPUTADORA (CAD)

Los llamados sistemas CAD son, en realidad, mtodos o ayudas para visualizar las distribuciones
junto con sus elementos correspondientes, as como para realizar una rpida manipulacin de las
plantillas o de las rplicas de los espacios; para reproducir los dibujos o los cambios en los mismos de
manera ms sencilla; para almacenar datos, dibujos y documentos. El sistema CAD es un gran
ahorrador de tiempo, en particular, para la fase III de la planificacin pormenorizada de la distribucin,

7.3
as como en la preparacin y el mantenimiento de los documentos de instalacin, los inventarios o las

mediciones correspondientes a dicha fase.
El sistema CAD tiene la capacidad de crear y manipular dibujos y diagramas en una pantalla, de
permitir la interaccin personal con stos diagramas y de elaborar una impresin casi de inmediato.
Adems de que puede hacer todo esto con un equipo de costo razonable y con programas fciles de
conseguir.
La versatilidad del equipo CAD admite toda clase de usos. Sus resultados se pueden clasificar
en:
1. Copias de trabajos de la imagen de la pantalla, hechas a escala, al tamao ms adecuado
para trabajar.
2. Diagramas o dibujos de distribucin terminados, ampliados y reproducidos al tamao
adecuado.
3. Auxiliares para la presentacin o la instalacin, tales como diapositivas y acetatos, los cuales
contribuyen en especial, a las imgenes tridimensionales con marca de color o sombra para
sealar diversas caractersticas.
4. Documentos o informes, incluyendo diagramas, tablas e inventarios de espacios, de gente y
de clase de espacio, a menudo con registros grficos de informacin de varias bases de datos.
Como en cualquier otro equipo, alguien se tiene que encargar de las dimensiones, las
especificaciones y el dibujo original de donde se pueden sacar las copias. En esto, el sistema CAD no
es la excepcin, sin embargo, una vez llevado a cabo tal inventario o men, la mayora de los equipos
CAD pueden mostrarlos en la pantalla casi de inmediato. El usuario slo tiene que indicar lo que se
debe mostrar (por lo general, por medio de ndice codificado) y dnde se tienen que colocar. As se
puede pedir de forma rpida, el bosquejo bsico del piso, colocarlo sobre las caractersticas principales
del edificio (tales como columnas, pasillos, paredes y pozos de escaleras) y asignar lugares para el
equipo de produccin y apoyo, sobre la base del flujo de espacio de proceso, de las grficas de relacin
y el inventario del equipo, previamente mostrados por el CAD. Estos se ajustan para que quede lo mejor
posible y se puedan comparar con el desempeo esperado.
Para ste sistema, indudablemente, el planificador tiene que dedicar cierto tiempo a aprender a
trabajar bien con el equipo y, por sta razn, muchos planificadores piensan que uno de los primeros
usos prcticos del CAD es la superposicin sencilla de un pedazo de espacio que debe ser ubicado
sobre un plano de piso bsico o plano de edificio, para que se pueda apreciar la forma en que lucira si
se pusiera en ese lugar. Para las compaas que tienen contratos variables por diferentes cantidades, el
simple hecho de encontrar un sitio para realizar el trabajo suele volverse ms importante que el de
planificarlo en una secuencia lgica de flujo de materiales. Esto sucede de manera especial, cuando no
se ha realizado un plan estratgico a largo plazo para el edificio o el lugar como un todo.

7.3
8-8. TCNICAS DE EVALUACIN
Para obtener la mejor distribucin debemos evaluar todas y cada una de las distintas
posibilidades de distribucin, a fin de determinar el mejor compromiso.
Estos medios de evaluacin, en su mayora, son objetivos, lo cual depender de los criterios de
comprobacin y de la habilidad en el anlisis.
A continuacin explicaremos los principales medios de evaluacin:
a) EVALUACIN DE LAS HORAS-HOMBRE: Un anlisis de las horas-hombre o costo de trabajo no es

suficiente para realizar las recomendaciones y selecciones de una distribucin Pero existen casos en
que todas las consideraciones exceptuando las de costos de equipos y horas-hombre, son
razonablemente las mismas, por lo cual podemos obtener una rpida evaluacin de las alternativas,
considerando slo stos dos factores.
b) EVALUACIN DE ESPACIO: En forma similar a la evaluacin de las horas-hombre, la seleccin de

las distribuciones basadas en el factor espacio, puede ser objetiva, simple y ajustada.
c) LISTA DE PRO Y CONTRA: Un modo bastante simple de evaluar diversas alternativas de

consideracin que implican varias consideraciones, es analizando las ventajas y desventajas de cada
opcin.
d) BALANCE DE LAS PERDIDAS Y GANANCIAS: Se realiza en forma similar a la lista de pro y
contra. Es adecuado especialmente para las redistribuciones. Se enumerarn los factores y al lado de
cada uno de ellos consignaremos una cifra que represente la prdida o ganancia motivada por cada
proyecto.
e) CLASIFICACIN POR JERARQUIZACIN: Se utiliza cuando tenemos que escoger entre tres o
ms consideraciones Para ello confeccionarnos una lista de los diversos factores o consideraciones que
se usarn para la evaluacin, y en columnas adyacentes otorgaremos un nmero de orden de
jerarquizacin a cada distribucin.
f) VALORACIN POR PUNTUACIN: Similar a la anterior, se prepara una hoja de comparacin a la

cual se relaciona cada consideracin que afecta la distribucin en cuestin. Se clasifica cada una segn
su importancia (A, B, C, D, E). Esto se convierte en una clase o peso, despus frente a cada
consideracin, se determina el valor adecuado de cada alternativa.
g) ANLISIS POR FACTORES: Tanto si usamos el sistema de jerarquizacin como el de puntuacin,

el fraccionamiento de nuestra valoracin en factores significativos, constituye la base real que nos
ayuda a realizarla evaluacin apropiada. El problema de determinar la mejor ubicacin para un
departamento dado dentro de una distribucin ya existente, conduce a un anlisis por factores.

7.3
h) EVALUACIN POR OBJETIVOS: Un sistema prcticamente idntico a la anterior pero de uso

universal, basado en los objetivos de una buena distribucin. En este caso a los objetivos (integracin
general, distancias mnimas, circulacin de trabajo, utilizacin de espacios, satisfaccin, seguridad y
flexibilidad) se les asigna factores de peso, dependientes de la importancia de cada objetivo en la
distribucin. Cada alternativa es valorada, pesada, totalizada y comparada.
i) APLICACIN DE BALANCE DE VALORES: Este mtodo se aplica normalmente a nuevas

instalaciones o a instalaciones existentes donde no se han hecho trabajos de distribucin en mucho
tiempo. Un balance de valores es como una lista de comprobacin donde las respuestas son
registradas y valoradas.
j) COMPARACIN DE COSTOS: El mtodo ms comn para pesar las alternativas es comparar los
costos correspondientes, es decir, todo aquello que forme parte del costo de instalacin y operacin.
k) NDICES DE EFICIENCIA: Es otra forma de evaluar un plan de distribucin, reflejando el grado de

efectividad del arreglo, algunos de ellos son:
1. ndice de manejo de material indirecto = a / b
a: Suma de distancias recorridas por una parte que se mueve automticamente de una
mquina a otra sin incluir manejo fuera del rea o de la lnea.
b: Distancia total recorrida por una parte desde el almacn de materia prima a travs de la
ruta de produccin, hasta el almacn de productos terminados.
Si el ndice tiende a cero (0) es posible que los almacenes se encuentren muy
distantes del proceso de produccin; s tiende a uno probablemente exista manejo
excesivo a travs del proceso.
2. ndice de flexibilidad de la lnea de produccin = f /g

f: Nmero de mquinas o estaciones de trabajo del rea estudiada, que pueden ser
movidas a una nueva localizacin en la misma lnea de produccin, en un cambio de
operacin.
g: Nmero total de mquinas o estaciones de trabajo del rea estudiada.
En la medida que el ndice tiende a uno la lnea ser ms flexible en relacin al flujo.
3. Eficiencia de utilizacin del espacio = A / B

A: Espacio cbico completamente utilizado.
B: Espacio cbico neto disponible.
4. Utilizacin del equipo = C / D

C: Salida real

7.3
D: Capacidad terica.
8.8.1 EVALUACIN DE OPCIONES DE DISTRIBUCIN DE PLANTA

La mejor distribucin es siempre un convenio entre los diversos factores, consideraciones,
objetivos y tipos de la distribucin. A fin de elegir el mejor convenio, se deben planificar propuestas de
distribucin de alternativas y eliminar, de forma total o parcial, las que no salgan bien libradas de las
comparaciones. La evaluacin de los planes alternativos debe determinar cual propuesta ofrece la
mejor distribucin.
Se han usado diversas tcnicas para hacer buenas evaluaciones y a continuacin se presentan
varias de ellas:
Clasificacin basada en las consideraciones seleccionadas.
Conteo de las ganancias y las prdidas esperadas.
Clasificacin de valor de los pros y los contras.
Clasificacin de las alternativas vs. los objetivos.
Clasificacin de las alternativas vs. la distancia total recorrida por los materiales.
Clasificacin de las alternativas segn conserven las relaciones.
Auditoria de las alternativas contra las preguntas de verificacin establecidas.
Anlisis de factores.
Justificacin de costos.
No importa cuantas distribuciones se estudien, ninguna de ellas tendr todo. En alguna parte
debe haber cierto intercambio de manera que se llegue a una solucin prctica. Como resultado de
esto, se deben disear dos o tres soluciones prcticas a partir de la distribucin terica. Se debe
evaluar dichas soluciones y seleccionar la que parezca mejor para definir sus detalles. De lo contrario,
se destinar mucho tiempo a debatir cual de las soluciones es mejor y no quedar tiempo suficiente
para definir los detalles.
Los Ingenieros tienen la mala fama de querer calcular, en forma muy meticulosa, cada pequeez
de los factores o de los detalles que puedan tener alguna influencia. Se debe ser preciso y tener buenas
bases, pero no se debe deliberar durante tanto tiempo que la siguiente fase de la distribucin tenga que
esperar. (Maynard, 1998)

TECNICAS DE REGISTRO ANEXO A
Diagrama de las Operaciones del proceso

Diagrama de Flujo del Proceso
Diagrama de Ensamble
Tcnicas de Diagrama de Mltiples Productos
Diagrama de Recorrido
Registro Diagrama Desde - Hacia
Tabla Relacional
Diagrama de Intensidad de Flujo
Grficas y Diagramas de Circulacin

ANEXO A: TCNICAS DE REGISTRO A-2
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
DEFINICIN Diagrama que muestra la secuencia cronolgica de todas las

operaciones de taller o en maquinas, inspecciones, mrgenes de
tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricacin o
administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el
empaque o arreglo final del producto terminado.
Seala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al

ensamble con el conjunto principal. De igual manera que un plano o
dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseo como
ajustes, tolerancia y especificaciones, todos los detalles de
fabricacin o administracin se aprecian globalmente en un
diagrama de operaciones de procesos
PROPSITOS Exponer claramente los problemas de un proceso

Identifica las actividades mas sensibles a ser mejoradas
Establecer los puntos clave de inspeccin dentro de un
proceso de produccin
Realizar el anlisis operacional
Ayuda a promover y explicar un mtodo propuesto
determinado, debido a que proporciona una gran cantidad
de informacin.
Es un medio de comparacin ideal entre dos soluciones
competidoras
METODOLOGA DE Se utilizan solamente dos smbolos: un crculo pequeo,

CONSTRUCCIN que generalmente tiene 10 mm , para representar una
operacin, y un cuadrado, con la misma medida por lado,
que representa una inspeccin.
Antes de principiar a construir el diagrama de operaciones
de proceso, el analista debe identificarlo con un ttulo
escrito en la parte superior de la hoja. As como aadir
informacin general tal como:
a. Nmero de la pieza
b. Nmero del dibujo
c. Descripcin del proceso
d. Mtodo actual o propuesto
e. Fecha
f. Nombre de la persona que elabora el diagrama
Llevar en el encabezado DIAGRAMA DE OPERACIONES
DEL PROCESO
Se usan lneas verticales para indicar el flujo o curso general
del proceso a medida que se realiza el trabajo, y se utilizan
lneas horizontales que entroncan con las lneas de flujo
verticales para indicar la introduccin de material, ya sea
proveniente de compras o sobre el que ya se ha hecho algn
trabajo durante el proceso

Lnea Lnea
horizontal de vertical de
materiales flujo
Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operacin

e inspeccin. A menudo estos valores no estn disponibles (
en especial en el caso de inspecciones), por lo que los
analistas deben hacer estimaciones de los tiempos
necesarios para ejecutar diversas acciones
A continuacin se presentan en la FIGURA algunas representaciones convencionales del Diagrama

de las Operaciones del Proceso, as como, un ejemplo de un Montaje de un rotor de interruptor,
para ilustrar la secuencia cronolgica de cmo los componentes forman un producto.

Ejemplo de smbolos para los diagramas de procesos

Representaciones Convencionales

Ejemplo: Montaje de un rotor de interruptor

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
DEFINICIN Contiene en general muchos ms detalles que el de operaciones del

proceso. Por lo tanto, no se adapta al caso de considerar en
conjunto ensambles complicados. Se aplica sobre todo a un
componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor
economa en la fabricacin, o en los procedimientos aplicables a un
componente o una sucesin de trabajos en particular. Este diagrama
es especialmente til para poner de manifiesto costos ocultos como
distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales.
Adems de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama
de flujo del proceso muestra todos los traslados y retrasos de
almacenamiento con los que tropieza un artculo en su recorrido por
la planta. En l se utilizan otros smbolos adems de los de
operacin e inspeccin empleados en el diagrama de operaciones y
estos son: la flecha, D, Triangulo equiltero, un cuadrado
equiltero y cuando es necesario se muestran actividades
combinadas.
Puede utilizarse para:
Mostrar todos los detalles de los hechos que tienen lugar para
un producto o material.
Mostrar los detalles de cmo una persona ejecuta una
secuencia de operaciones
PROPSITOS Se utiliza como instrumento de anlisis para eliminar los costos

ocultos de un componente
Muestra todos los transportes, retrasos y almacenamientos,
utilizndose para reducir la cantidad y duracin de estos
elementos Combina programas de produccin y diagramas de
ensamble dando mayor informacin.
Muestra operaciones realizadas sobre cada parte.
Muestra secuencia de operaciones de cada parte.
Muestra orden de fabricacin de la parte y ensamble.
Muestra la complejidad relativa de fabricacin de la parte.
Muestra la relacin entre las partes.
Indica la longitud relativa de las lneas de fabricacin y el
espacio requerido.
Muestra los puntos en los cuales cada parte entra en el
proceso.
Indica la convivencia de los subensambles.
Distingue partes manufacturadas y partes compradas.
Ayuda a planificar las reas de trabajo individuales.
Indica a groso modo el nmero de empleados.
Indica la concentracin de mquinas, equipos y personal.
Muestra las operaciones comunes en la fabricacin de las
diferentes partes.
METODOLOGA DE Los datos deben recogerse por observacin directa

CONSTRUCCIN Antes de principiar a construir el diagrama del flujo del
proceso, el analista debe identificarlo con un ttulo escrito

en la parte superior de la hoja. As como aadir informacin

general tal como:
b. Nmero del dibujo
e. Fecha
Llevar en el encabezado DIAGRAMA DEL FLUJO DEL
PROCESO
Se registran las operaciones, , inspecciones, movimientos,
demoras, almacenamientos permanentes y temporales que
ocurran durante el procesado de la pieza o parte. Ver Tabla
a continuacin
Se numeran cronolgicamente para futuras referencias
todos los eventos utilizando una serie particular para cada
clase de evento.
Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y
tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto
mayor ser el incremento en el costo acumulado y, por
tanto, es de importancia saber qu tiempo corresponde a la
demora o al almacenamiento

SIMBOLOS PARA EL REGISTRO DE LAS ACTIVIDADES
Actividad Definicin Smbolo

Operacin
Ocurre cuando se cambia alguna de las caractersticas fsicas o

qumicas de un objeto, cuando se ensambla o se desmonta de
otro objeto, o cuando se arregla o prepara para otra
operacin, transportacin, inspeccin o almacenaje. La
operacin tambin se da cuando se entrega o se recibe
informacin o bien cuando se lleva a cabo un clculo o se
planea algo.
Transporte
El transporte se presenta cuando se mueve un objeto de un

lugar a otro, excepto cuando tal movimiento es parte de la
operacin o es provocado por el operador de la estacin de
trabajo durante la operacin o la inspeccin.
Inspeccin
La inspeccin sucede cuando se examina un objeto para

identificarlo o para verificar la calidad o cantidad de
cualquiera de sus caractersticas.
Demora
Un objeto tiene demora o est rezagado cuando las

condiciones, con excepcin de las que de manera intencional
se modifican las caractersticas fsicas o qumicas del mismo, no
permiten o requieren que se realice de inmediato el siguiente
paso segn el plan.
Almacenaje
El almacenaje se da cuando un objeto se mantiene protegido

contra la movilizacin no autorizada.
Actividad combinada
Siempre que se necesite ilustrar las actividades realizadas, ya

sea concurrentemente o por el mismo operador en la misma
estacin de trabajo, los smbolos para estas actividades se
combinan tal y como aparece en el ejemplo que representa la
combinacin de operacin e inspeccin.
A continuacin se presenta en la figura un ejemplo de un diagrama de flujo del proceso para la

fabricacin de Mechas de Perforacin, donde se muestra a detalle las operaciones, inspecciones,
almacenajes, demoras y transportes, en esta manufactura.

Diagrama de Flujo del proceso para la elaboracin de mechas de perforacin
DIAGRAMA DEL FLUJO DEL PROCESO

Hoja No. 1 de 2
Mtodo Nombre del Proceso: ELABORACION DE MECHAS DE PERFORACION
Actividad Actual Propuesto
No. No. Nombre de la
Operaciones 38
Transporte 14
Empresa: EMPRESA I Departamento: PRODUCCION
Inspeccin 12 Mtodo: R Actual Propuesto
Demoras ---
Almacenamientos 1 La descripcin MAQUINAR PIERNAS Y Termina
comienza en: CONOS en: ALMACENAJE FINAL
Realizado por: ELBA HEATH; CARLOS LOPEZ Fecha: 09/12/2002
Forja de pierna Forja de cono

Traslado hacia el
8 Hacia rea de mecanizado 1 rea de mecanizado
de conos
15 Mecanizar pierna 1 Maquinado dimetro interno
4 Inspeccionar 2 Maquinado externo
9 Hacia rea de aplicacin de metal duro 1 Inspeccionar
16 Aplicar soldadura TIG

2 Hacia rea de fresado de conos
Metal duro
Aplicar metal duro en final de eje, dimetro
17 del eje, cara de empuje, pista de friccin y 3 Fresar cono
falda
10 Hacia rea de tratamiento trmico 2 Inspeccionar
18 Lavar pieza Hacia rea de aplicacin

3
de metal duro
19 Aplicar pintura anticarburante Aplicar soldadura TIG en pista de
4 rodamiento, cara inferior y el eje
Metal duro de los conos
20 Carburizar
5 Aplicar metal duro en los
21 Templar dientes de los conos
4 Hacia rea de tratamiento trmico

22 Revenir
6 Rectificar cara de calibracin

23 Granallar
3 Inspeccin
11 Hacia rea de rectificado de piernas 7 Lavar pieza
8 Aplicar pintura anticarburante

2 Rectificar eje y cara inferior
9 Carburizar
12 Hacia rea de subensamble 10 Templar
11 Revenir
12 Granallar cono
5 Hacia rea de perforado de conos
13 Perforar conos
14 Prensar insertos y botn de conos
6 Hacia rea de rectificado de conos
1 Rectificar cono
7 Hacia rea de subensamble

Sello, Tapn, Tornillo, Rolines
24 Subensamble cono pierna


Hoja No. 2 de 2
Operaciones 38
Transporte 14
Demoras ---
25 Soldar Ball Plug
13 Hacia rea de ensamble

Agregar 2 Subensambles adicionales
26 Ensamblar mecha
5 Inspeccionar
27 Soldar mecha
28 Eliminar escoria
29 Revenido del pin
30 Tornear pin
31 Hacer rosca del pin
6 Inspeccionar rosca del pin y dimetro
7 Realizar prueba hidrosttica
32 Limpieza de broca y colocacin de componentes
33 Estampado
8 Realizar prueba de nitrgeno
34 Calentar mecha
35 Engrasar mecha
9 Inspeccionar
36 Pintar
10 Inspeccionar
37 Empacar
14 Hacia almacn de productos terminados
1
Almacn de productos terminados

DIAGRAMA DE ENSAMBLE
DEFINICIN Es una representacin grfica de la secuencia en la cual, las

partes y/o sub-ensambles se acoplan para formar un
producto.
PROPSITOS Con este diagrama es posible visualizar:

Los componentes que forman el producto.
Como se unen las partes.
El flujo de materiales y/o partes.
El esquema completo del proceso de ensamble
El orden en el cual las partes se unen.
Una impresin inicial del patrn general de flujo de
materiales.
METODOLOGA DE Realizar una lista de las partes y/o materiales que

CONSTRUCCIN conforman el producto, identificando su cdigo.
Valerse de la informacin que brinda el dibujo de la
explosin del producto
Especificar la cantidad de cada uno de los componentes
que forman parte del producto
Identificar el cuerpo del producto, es decir la pieza
principal a la que se unirn el resto de los
componentes.
Dibujar los sub-ensambles y unirlos al cuerpo
principal en el orden de precedencia observado en la
ejecucin del trabajo.
La Figura a continuacin, muestra un ejemplo de un diagrama de ensamble utilizado en la

elaboracin de mechas de perforacin

Proceso Productivo: ELABORACION DE MECHAS DE PERFORACION

Operacin: Ensamble Final de Mecha
Nombre de la Empresa: EMPRESA I Departamento: Produccin
Pierna 3 Pierna 2 Pierna 3
Sello Sello Sello

SSE 1 SSE 1 SSE 1
Tapn Tapn Tapn

SSE 2 SSE 2 SSE 2
Rolines Rolines Rolines

SSE 3 SSE 3 SSE 3
Concha Concha Concha
Cono 3 Cono 2 Cono 3
SSE 4 SE 1 SSE 4 SE 1 SSE 4 SE 1

Sello Sello Sello
Arandela Arandela Arandela
Balines Balines Balines

SE 2 SE 2 SE 2
Ball Plug Ball Plug Ball Plug

SE 3 SE 3 SE 3
Laminilla Laminilla Laminilla

SE 4 SE 4 SE 4
Dowell Pin (3)

E1
NOMBRE DE COMPONENTE CANTIDAD

Forja De Pierna (001) 3
Sello (002) 3
Tapn (003) 3
Lista de partes
Rocines 3
Concha 3
Cono 3
Sello 3
Arandela 3
Balines 3
Ball Plug 3
Laminilla 3
Dowell Pin 3
Diagrama de ensamble de mechas de perforacin

DIAGRAMA DE MLTIPLES PRODUCTOS
DEFINICIN El Diagrama de mltiples producto es utilizado para mostrar la

secuencia de fabricacin de varios productos de la planta en
una misma hoja.
Es til particularmente para mostrar las relaciones de
produccin entre componentes de un producto o entre
productos, materiales, partes, trabajos o actividades
individuales; es muy usado en fbricas de produccin
intermitente.
PROPSITOS Esencialmente este diagrama recopila todos los productos en

un solo documento, de tal manera que se puedan visualizar y
comparar fcilmente la utilizacin de mquinas o reas de
trabajo
Se utiliza principalmente para brindar informacin en los
proyectos de distribucin de plantas en empresas que fabrican
distintos tipos de productos
METODOLOGA DE Registrar la lista de productos y/o partes a fabricar.

CONSTRUCCIN Listar las reas, mquinas y/o procesos por lo que debe
pasar el producto.
Dibujar una tabla colocando las reas en la primera
columna y los productos en las subsiguientes.
Colocar crculos en los recuadros para sealar el
Procedimiento de fabricacin (secuencia de uso de
mquinas, reas, etc. )
La Figura a continuacin muestra un ejemplo de un diagrama de Mltiples Productos utilizado en la

elaboracin de tres tipos de velas y la figura siguiente muestra un ejemplo del Diagrama de
Mltiples Productos de las operaciones combinadas para 5 tipos diferentes de produccin.

DIAGRAMA DE MULTIPLES PRODUCTOS

Hoja No. 1 de 1
Nombre de la Empresa: EMPRESA V Departamento: PRODUCCION
Mtodo: R Actual Propuesto
Realizado por: ELBA HEATH; CARLOS LOPEZ Fecha: 18/02/2.000
Producto Velas Velas Artesanales Velones
Operacin
Introducir parafina en el tanque principal
1 1 1
Introducir parafina en tanque secundario

2 2 2
Agregar aroma y color solubles en grasa

3 3
Preparar mquina segn el tamao

4 3
Vaciar la parafina
5 4
Introducir mecha en parafina

4
Abrir llave de paso para entrada del agua de

6 5
enfriamiento
Verificar o inspeccionar la dureza de la parafina
7 5 6
Cortar hileras con machete

8 6
Subir trampa para que caigan las velas o velones

9 7
en bandeja
Pasar los velones a introduccin de mechas
8
Calentar velones en plancha para forrarles con

9
envoltura transparente
Embalar segn tipo de vela
10 7 10
Llevar hacia almacn final 11 8 11
Diagrama de Mltiples Productos utilizado en la elaboracin de tres tipos de velas

Diagrama de Mltiples Productos, que muestra las operaciones combinadas para 5 tipos
diferentes de produccin. Se estableci para analizar la distribucin de una fbrica que produca
pequeas placas y escudos de metal. La primera y ltima operaciones de cada proceso estn
sombreadas para su ms rpida localizacin. Las operaciones que estn fuera de la secuencia normal
van sealadas por medio de una lnea de trazo interrumpido que las une con la operacin precedente.
El volumen del negocio se determin basndose en datos anteriores y en los pronsticos de las ventas

DIAGRAMA DE RECORRIDO
DEFINICIN Es una representacin objetiva o topogrfica de la

distribucin de mquinas, zonas y edificios, en la que se
indica la localizacin de todas las actividades registradas en
el diagrama de flujo del proceso
PROPSITOS Aunque el diagrama de flujo del proceso suministra la mayor

parte de la informacin pertinente relacionada con un proceso
de fabricacin, no es una representacin objetiva en el plano
del curso del trabajo, como lo el DIAGRAMA DE RECORRIDO.
Dibujar un plano con el recorrido de los productos sirve para :

Desarrollar un nuevo mtodo
Considerar posibles reas de almacenamiento
temporal o permanente, estaciones de inspeccin y
puntos de trabajo.
El recorrido es un complemento valioso del diagrama de flujo

del proceso, pues en l puede trazarse el recorrido inverso y
encontrar las reas de posible congestionamiento de trnsito,
y facilita as el poder lograr una mejor distribucin en la
planta.
METODOLOGA DE Se toma un plano de la distribucin existente de las

CONSTRUCCIN reas a considerar en la planta
Se trazan en l las lneas de flujo que indiquen el
movimiento del material de una actividad a otra.
Se identifica cada actividad por smbolos y nmeros
que correspondan a los que aparecen en el diagrama
de flujo del proceso.
El sentido del flujo se indica colocando
peridicamente pequeas flechas a lo largo de las
lneas de recorrido.
Si se desea mostrar el recorrido de ms de una pieza
se puede utilizar un color diferente en la lnea de cada
una de ellas
La Figura a continuacin muestra un ejemplo de un diagrama de Recorrido utilizado en el estudio

de la recepcin, inspeccin y numeracin de piezas

Diagrama de Recorrido utilizado en el estudio de la recepcin, inspeccin y numeracin

de piezas

DIAGRAMA DESDE - HACIA
DEFINICIN Diagrama que es utilizado principalmente cuando es necesario

estudiar distribuciones de plantas y se presenta el problema de
que a travs de un rea fluyen muchos artculos, como por
ejemplo en las fbricas por rdenes de trabajo, grandes
talleres con mquinas universales, oficinas u otros.
Se utiliza tambin donde hay una relacin estrecha entre
varias actividades y se desea un arreglo ptimo de las mismas.
PROPSITOS Algunos usos y ventajas de este diagrama son:

Analizar el movimiento de los materiales.
Planificar patrones de flujo.
Localizar las actividades.
Comparar patrones de flujo o distribuciones.
Medir la eficiencia del patrn de flujo.
Visualizar movimientos de materiales.
Mostrar dependencia de una actividad con otra.
Mostrar el volumen de movimientos entre
actividades.
Detectar posibles problemas de control de
produccin.
Planificar interrelacin de varios productos, partes,
artculos o materiales.
Describir relaciones cuantitativas entre actividades
y el movimiento entre ellos.
Acortar las distancias recorridas durante el
proceso.
En este diagrama, los nmeros representan

METODOLOGA DE comnmente alguna medida de flujo de material entre
CONSTRUCCIN las reas involucradas, tal como nmero de unidades
de carga, distancia, pesos, volmenes o algn otro
factor.
Se construye mediante el anlisis de los datos bsicos
para determinar las actividades, tipos de mquinas,
departamentos u operaciones a estudiar, reducindola
a una cifra funcional
Luego se dibuja una matriz con tantas filas y columnas
como actividades haya, colocando en ellas sus
nombres; la secuencia puede ser el arreglo fsico de la
planta, el arreglo lgico del flujo del proceso o la
secuencia propuesta.
Para cada movimiento de material, desde una
actividad a otra, se registran las cantidades que
dependiendo de los objetivos o resultados deseados
del anlisis, pueden representar:

a. Nmero de movimiento entre actividades.

b. Cantidad de material movido por periodo de tiempo.
c. Peso del material movido por periodo de tiempo.
d. Tiempo de movimiento.
e. Costo del movimiento.
f. Otros.
Una vez registradas las cifras se totaliza por fila y por
columna, luego la suma de los totales de cada fila
debe ser igual a la suma de los totales de cada
columna.
Por ltimo se analiza el diagrama, detectando
irregularidades, por ejemplo: cifras en casillas situadas
por debajo de la diagonal, significa que el material
est retornando a operaciones anteriores. En estos
casos una reordenacin de filas y columnas puede
reducir el problema, puesto que esa misma
reordenacin se har en las instalaciones fsicas.
Una medida cuantitativa de la eficiencia del arreglo de las
actividades puede ser obtenida tomando el torque del
sistema, de la siguiente manera:
Se totalizan los valores de las casillas justamente
encima de la diagonal y se multiplica por 1, luego se
totaliza los valores de la segunda diagonal y se
multiplica por 2 y as sucesivamente. De manera
anloga, se calculan los totales correspondientes a las
diagonales situadas por debajo de la diagonal
principal.
Se suman los totales, la cifra resultante debe ser
reducida en la medida que se pueda, mediante el
rearreglo de las actividades, tratado de aumentar el
total de las casillas que conforman la primera diagonal
e ir disminuyendo los totales, a medida que las
diagonales se alejan de la principal.
La figura a continuacin muestra una tabla con la relacin de
flujo entre los diferentes departamentos de una planta y la
siguiente figura una tabla de relacin mejorada.

PLANTA: Manufactureras ABC ITERACIN No. 1 FECHA: Agosto 31

DESDE
INSPECCIN
PERFORADO
FRESADORA
AMOLADO
ALMACN
LIJADORA
TALADRO
TOTALES
PRENSA
TORNO
SIERRA
GRAL.
HACIA
ALMACN GENERAL 2 8 1 4 2 17
FRESADORA 1 2 1 1 5
TORNO 2 4 1 1 3 11
TALADRO 1 1 2 1 5 10
PERFORADORA 1 1
LIJADORA 1 1 2
PRENSA 2 6 8
AMOLADORA 1 1
SIERRA 2 1 3
INSPECCIN
TOTALES 5 11 10 1 2 8 1 3 17 58
Diagrama DESDE HACIA
Como puede observarse, con esa secuencia fsica de los departamentos, existen recorridos largos
para grandes cantidades y retornos a etapas iniciales del proceso, dicho arreglo tiene una
efectividad de 209 puntos, calculada de la siguiente manera:
Por encima Por debajo
1 x (2+1+4+1) = 8 1 x (2+1) = 3
2 x (8+2+1) = 22 2 x (1+1) = 4
3 x (2 + 6) = 24 3 x (2+1) = 9
4 x (1+1+1) = 12 6 x (2) = 12
5 x (1+1) = 10 Sub-total 28
6 x (4+1+5) = 60
7 x (3) = 21
8 x (2+1) = 24
Sub-total 181 Total = 209
Haciendo una reordenacin de los departamentos, se consigui mejorar la efectividad en 57

puntos, es de notar que ese arreglo es mucho mejor que el primero. Sin embargo; podra
encontrarse otro mejor; reordenando de nuevo los departamentos.
La idea es tratar de acercar aquellos departamentos con mayor relacin de flujo, en
trminos de la matriz es tratar de llevar lo ms cerca posible por encima de la diagonal principal,
las cantidades ms grandes de flujo, cuidando de no sacrificar en exceso la continuidad para dar
paso a los contra flujos.

El diagrama desde-hacia es una herramienta analtica de gran potencial, por cuanto

simplifica el anlisis de flujo de materiales en situaciones donde la variabilidad de los productos no
permite hacer un seguimiento de los procesos de fabricacin.

DESDE
INSPECCIN
PERFORADO
FRESADORA
AMOLADO
ALMACN
LIJADORA
TALADRO
TOTALES
PRENSA
SIERRA
TORNO
GRAL.
HACIA
TORNO 4 2 1 3 1 11
TALADRO 1 2 5 1 1 10
FRESADORA 1 2 1 1 5
PRENSA 2 6 8
INSPECCIN
SIERRA 2 1 3
PERFORADORA 1 1
AMOLADORA 1 1
LIJADORA 1 1 2
TOTALES 11 10 5 8 17 3 1 1 2 58
Diagrama DESDE HACIA Mejorado

TABLA RELACIONAL
DEFINICIN Herramienta grfica mediante la cual se establecen las

relaciones importantes entre varias combinaciones de dos
operaciones y se visualizan los mayores movimientos de
material.
Se utiliza cuando los productos llegan a ser demasiados para
clasificarlos de un modo conveniente en algn patrn de flujo.
PROPSITO Se utiliza especialmente para proyectos de distribucin de

plantas en aquellas empresas que fabriquen gran variedad de
productos no estandarizados.
Es decir, cuando los diagramas de proceso no parecen darnos
una repuesta adecuada y parece imposible conseguir ninguna
semblanza de flujo por medio de la combinacin de los
diversos elementos, es conveniente el uso de la tabla
relacional. Con ella lograremos, como mnimo , representar el
flujo entre los departamentos de proceso o reas de taller
METODOLOGA DE Se toma una hoja formulario de la tabla Relacional que

CONSTRUCCIN se presenta en la Fig. 14.1.
Se sigue y se registra, mediante la observacin
directa, el proceso de produccin sensible a ser
estudiado.
Se consignan los nombres de las operaciones o reas
de taller a lo largo de la parte superior del lado
izquierdo
Se registra la importancia de la relacin entre cada
dos reas tomando en cuenta la siguiente escala:
A ABSOLUTAMENTE NECESARIO
E ESPECIALMENTE IMPORTANTE
I IMPORTANTE
O ORDINARIO
U INDIFERENTE
X NO RECOMENDABLE
Registrar las razones que el analista da para mantener la

cercana o lejana de dos actividades
La Figura a continuacin muestra un ejemplo de una TABLA RELACIONAL utilizado en el estudio de

Distribucin de una oficina de ingeniera y ventas

Formulario para la construccin de la TABLA RELACIONAL
RAZONES

Ejemplo de otro tipo de Tabla

Relacional. Se emple en el
proyecto de la distribucin de una
oficina de ingeniera y ventas. Se
reuni la informacin sobre los
movimientos entre cada combinacin
de oficinas.
Despus se asign al volumen de movimiento un valor convencional 2,1, 0 X, que se marc en el recuadro
apropiado. Esta fue la gua del ingeniero a medida que fue planeada la distribucin definitiva. Adems, ste
evalu cada una de las soluciones de distribucin que pareca tener algn mrito: Tericamente el plan de
distribucin ideal desarrollado deba arrojar una evaluacin total igual a la suma de todos los nmeros del
grfico 73 (usando la X con el valor 2). El ingeniero midi y compar su distribucin propuesta con este
Standard

DIAGRAMA DE INTENSIDAD DE FLUJO
DEFINICIN El diagrama de intensidad de flujo representa la circulacin y

la magnitud de la intensidad del movimiento de los productos
que se fabrican dentro de una planta.
PROPSITO Medir la importancia relativa de cada ruta y por lo tanto

de la cercana relativa de operaciones de una a otra.
Establecer una forma diferente de analizar un proceso, en
horizontal y sin smbolos.
Tambin se utiliza para identificar los problemas de
prdidas de produccin y brindar informacin importante
para los problemas de manejo de materiales.
Complementar la informacin necesaria para las
propuestas de alimentacin y despacho de piezas en cada
operacin o entre reas.
METODOLOGA DE Dibujar el plano de la planta

CONSTRUCCIN Registrar la secuencia de fabricacin sobre el plano
Establecer unidades como la libra o toneladas, galones u
otra, volumen cbico, cargas o acarreo de cajas como
medida de la magnitud de intensidad de movimientos.
Se realizan clculos en funcin del nmero de piezas
movidas por perodos de tiempos de la unidad de medida
por pieza
Dibujar la lnea en dimensiones proporcionales a esta
medida
La Figura a continuacin, muestra un ejemplo de una DIAGRAMA DE INTENSIDAD DE FLUJO

utilizado en el estudio de Distribucin de una planta ensambladora

.DIAGRAMA DE INTENSIDAD DE FLUJO utilizado en el estudio de Distribucin de una planta

ensambladora

16. GRAFICAS/DIAGRAMAS DE CIRCULACIN
DEFINICIN Las grficas de circulacin se utilizan par exponer la secuencia

de operaciones de varios productos.
Se identifican
PROPSITO Medir la importancia relativa de cada ruta de produccin

METODOLOGA DE Registrar la secuencia de fabricacin, mquinas, y/o reas

CONSTRUCCIN de trabajo, mediante la observacin directa y entrevistas
con el personal de produccin
Dibujar la forma de una cuadricula dependiendo del
propsito del estudio. Se presentan a continuacin algunos
ejemplos de dichas tablas

En esta Grfica se muestra el diagrama de ruta, para el grupo de fabricacin de ejes, el cual produce 80
ejes diferentes, incluyendo algunos bastante complicados, con zonas dentadas, ranuradas y roscadas. Las
mquinas claves son los tornos hidrulicos reproductores y las mquinas de dentar y de fresar ranuras

He aqu un diagrama de varios productos, que expone la secuencia de operaciones para

cuatro tipos seleccionados de ejes. Esta clase de diagrama muestra las mquinas empleadas,
pero se limita slo a unas pocas piezas, productos o clases de productos. En realidad se usan
colores en lugar de lneas convencionales

BIBLIOGRAFA DEL ANEXO A
BARNES, Ralph. Estudio de Movimientos y Tiempos. Editorial Aguilar. Los ngeles, EEUU,
1999.
KONZ, Stephan. Diseo de instalaciones industriales. Editorial LIMUSA. Mxico, 2000.
MUTHER, Richard. Distribucin en Planta. Editorial Hispano Europea. Espaa, 1996.
NIEBEL, Benjamn. Ingeniera Industrial. Mtodos, tiempos y Movimientos. Editorial
Alfaomega. Espaa, 1999.
OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO GINEBRA. Introduccin al Estudio del Trabajo. 1999
RENDER Y HEIZER. Direccin de la Produccin. Decisiones Estratgicas. Editorial Prentice
Hall. Madrid, 2000.

Tcnicas de Registro
TECNICAS
DE
REGISTRO
Profa. Ana Irene Rivas
Ing. Ana Irene Rivas 1

Tcnicas de Registro
ESQUEMA
Pg.
Introduccin 3
Objetivos Generales 3
Simbologa Estndar para la documentacin de los procesos 3
Tipos de Diagramas 5
1 Diagrama de las Operaciones del proceso 6
2 Diagrama de Flujo del Proceso 10
3 Carta de Flujo del Proceso 15
4 Flujograma de Procedimientos 19
5 Hoja de Ruta 22
6 Hoja de Instrucciones Normalizadas 25
7 Diagrama de Ensamble 30
8 Diagrama de Mltiples Productos 32
9 Diagrama de Recorrido 35
10 Diagrama de Hombre - Maquina 37
11 Diagrama Bimanual 40
12 Diagrama de Cuadrillas 43
13 Diagrama Desde - Hacia 45
14 Tabla Relacional 49
15 Diagrama de Intensidad de Flujo 52
16 Grficas y Diagramas de Circulacin 54
Apndice I: MUESTREO DEL TRABAJO

1. Necesidad del Muestreo de Trabajo
2. Algunas Palabras sobre el Muestreo
3. Cmo establecer los niveles de Confianza
4. Cmo determinar el Tamao de la Muestra
5. Cmo efectuar observaciones aleatorias
6. Cmo realizar el estudio

Tcnicas de Registro
INTRODUCCIN
Para estudiar una operacin o trabajo se hace necesario registrar todos los hechos relativos al
mtodo existente. El xito del procedimiento integro depende del grado de exactitud con que se
registren los hechos, puesto que servirn de base para hacer el examen crtico y para idear el
mtodo perfeccionado. Por consiguiente, es esencial que las anotaciones sean claras y concisas.
La forma corriente de registrar los hechos consiste en anotarlos por escrito, pero,
desgraciadamente, este mtodo no se presta para registrar las tcnicas complicadas que son tan
frecuentes en la industria moderna. As es, especialmente, cuando tiene que constar fielmente cada
detalle nfimo de un proceso u operacin. Para describir exactamente todo lo que se hace, incluso
en un trabajo muy sencillo que tal vez se cumpla en unos minutos, probablemente se necesitaran
varias pginas de escritura menuda, que requeriran atentos estudios antes de que el lector pueda
tener total seguridad de que asimil todos los detalles.
Para evitar esa dificultad se idearon otras tcnicas o instrumentos de anotacin, de modo que se
pudieran consignar informaciones detalladas con precisin y al mismo tiempo en forma
estandarizadas, a fin de que todos los interesados las comprendan de inmediato, aunque trabajen
en fbricas o pases muy distintos.
OBJETIVO GENERAL
Entrenar a los participantes en las tcnicas y herramientas necesarias para representar

grficamente las fases que atraviesa la ejecucin de un trabajo o una serie de actos.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Adiestrar al analista en la recoleccin de la data que permita describir con exactitud el
producto o pieza que se elabore
2. Dar a conocer al participante las herramientas que permitan registrar con exactitud
cualquier proceso, mtodo, instalacin o mquina.
3. Entrenar al participante para documentar la informacin que permita evaluar y verificar si
se estn utilizando los mejores mtodos y movimientos.
4. Entrenar al analista en la evaluacin de la informacin sobre los procesos recabada en los
diagramas para sugerir mejoras para los transportes, almacenes, inspecciones y
operaciones administrativas, mecnicas y de montaje.
SIMBOLOGA ESTNDAR PARA LA DOCUMENTACIN DE LOS PROCESOS
La sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos estableci como tpicos los smbolos reproducidos
en la figura 1. La Industria en general ha adoptado los smbolos ASME, para la representacin de
todos los tipos de actividades o sucesos que probablemente se den en cualquier fbrica u oficina.
Constituyen, pues, una clave muy cmoda, inteligible en casi todas partes, que ahorra mucha
escritura y permite indicar con claridad exactamente lo que ocurre durante el proceso que se
analiza

Tcnicas de Registro
Ejemplo de smbolos para los diagramas de procesos

Tcnicas de Registro
TIPOS DE DIAGRAMAS.
Entre las tcnicas de registro, las ms corrientes son los grficos, diagramas y tablas. Se dividen en
tres categoras:
Los que sirven para consignar una sucesin de hechos o acontecimientos en el orden en
que ocurren, pero sin reproducirlos a escala
Los que registran los sucesos, tambin en el orden en que ocurren, pero indicando su
escala en el tiempo, de modo que se observe mejor la accin mutua de sucesos
relacionados entre s.
Los que indican circulacin en reas de las empresas, importancia de cercana entre dichas
reas operativas o administrativas.
A continuacin una tabla que muestra las diversas categoras:
CATEGORAS GRAFICOS, DIAGRAMAS Y TABLAS

QUE INDICAN SUCESIN DE LOS a. Operaciones del proceso
HECHOS b. Flujo del proceso
c. Carta de flujo del proceso
d. Flujograma de procedimientos
e. Instrucciones de trabajo
f. Hoja de normalizacin de las operaciones
g. Ensamble
h. Mltiples productos
i. Procesos para varios productos
CON ESCALA DE TIEMPO a. Hombre Mquina
b. Bimanual
QUE INDICAN MOVIMIENTOS a. Hoja de ruta
b. Recorrido
c. Tabla relacional
d. Intensidad de flujo
e. Desde Hacia
f. Flujo entrante flujo saliente
Categoras de Diagramas

Tcnicas de Registro
1. DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
DEFINICIN Diagrama que muestra la secuencia cronolgica de todas las

operaciones de taller o en maquinas, inspecciones, mrgenes de
tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricacin o
administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el
empaque o arreglo final del producto terminado.
Seala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al

ensamble con el conjunto principal. De igual manera que un plano o
dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseo como
ajustes, tolerancia y especificaciones, todos los detalles de
fabricacin o administracin se aprecian globalmente en un
diagrama de operaciones de procesos
PROPSITOS Exponer claramente los problemas de un proceso

Identifica las actividades mas sensibles a ser mejoradas
Establecer los puntos clave de inspeccin dentro de un
proceso de produccin
Realizar el anlisis operacional
Ayuda a promover y explicar un mtodo propuesto
determinado, debido a que proporciona una gran cantidad
de informacin.
Es un medio de comparacin ideal entre dos soluciones
competidoras
METODOLOGA DE Se utilizan solamente dos smbolos: un crculo pequeo,

CONSTRUCCIN que generalmente tiene 10 mm , para representar una
operacin, y un cuadrado, con la misma medida por lado,
que representa una inspeccin.
Antes de principiar a construir el diagrama de operaciones
de proceso, el analista debe identificarlo con un ttulo
escrito en la parte superior de la hoja. As como aadir
informacin general tal como:
b. Nmero del dibujo
e. Fecha
Llevar en el encabezado DIAGRAMA DE OPERACIONES
DEL PROCESO
Se usan lneas verticales para indicar el flujo o curso general
del proceso a medida que se realiza el trabajo, y se utilizan
lneas horizontales que entroncan con las lneas de flujo
verticales para indicar la introduccin de material, ya sea
proveniente de compras o sobre el que ya se ha hecho algn
trabajo durante el proceso

Tcnicas de Registro
Lnea Lnea
horizontal de vertical de
materiales flujo
Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operacin

e inspeccin. A menudo estos valores no estn disponibles (
en especial en el caso de inspecciones), por lo que los
analistas deben hacer estimaciones de los tiempos
necesarios para ejecutar diversas acciones
A continuacin se presentan en la Fig. N 1.1. algunas representaciones convencionales del

Diagrama de las Operaciones del Proceso, as como, en la Fig. N 1.2. un ejemplo de un Montaje
de un rotor de interruptor, para ilustrar la secuencia cronolgica de cmo los componentes forman
un producto.

Tcnicas de Registro
Fig. N 1.1. Representaciones Convencionales

Tcnicas de Registro
Fig. N 1.2. Ejemplo : Montaje de un rotor de interruptor

Tcnicas de Registro
2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
DEFINICIN Contiene en general muchos ms detalles que el de operaciones del

proceso. Por lo tanto, no se adapta al caso de considerar en
conjunto ensambles complicados. Se aplica sobre todo a un
componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor
economa en la fabricacin, o en los procedimientos aplicables a un
componente o una sucesin de trabajos en particular. Este diagrama
es especialmente til para poner de manifiesto costos ocultos como
distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales.
Adems de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama
de flujo del proceso muestra todos los traslados y retrasos de
almacenamiento con los que tropieza un artculo en su recorrido por
la planta. En l se utilizan otros smbolos adems de los de
operacin e inspeccin empleados en el diagrama de operaciones y
estos son: la flecha, D, Triangulo equiltero, un cuadrado
equiltero y cuando es necesario se muestran actividades
combinadas.
Puede utilizarse para:
Mostrar todos los detalles de los hechos que tienen lugar para
un producto o material.
Mostrar los detalles de cmo una persona ejecuta una
secuencia de operaciones

espacio requerido.
proceso.
diferentes partes.


Tcnicas de Registro

general tal como:
b. Nmero del dibujo
e. Fecha
Llevar en el encabezado DIAGRAMA DEL FLUJO DEL
PROCESO
Se registran las operaciones, , inspecciones, movimientos,
demoras, almacenamientos permanentes y temporales que
ocurran durante el procesado de la pieza o parte. Ver Tabla
N 2.1.
Se numeran cronolgicamente para futuras referencias
todos los eventos utilizando una serie particular para cada
clase de evento.
Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y
tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto
mayor ser el incremento en el costo acumulado y, por
tanto, es de importancia saber qu tiempo corresponde a la
demora o al almacenamiento

Tcnicas de Registro
Tabla N 2.1. SIMBOLOS PARA EL REGISTRO DE LAS ACTIVIDADES
Actividad Definicin Smbolo

Operacin
Ocurre cuando se cambia alguna de las caractersticas fsicas o

qumicas de un objeto, cuando se ensambla o se desmonta de
otro objeto, o cuando se arregla o prepara para otra
operacin, transportacin, inspeccin o almacenaje. La
operacin tambin se da cuando se entrega o se recibe
informacin o bien cuando se lleva a cabo un clculo o se
planea algo.
Transporte
El transporte se presenta cuando se mueve un objeto de un

lugar a otro, excepto cuando tal movimiento es parte de la
operacin o es provocado por el operador de la estacin de
trabajo durante la operacin o la inspeccin.
Inspeccin
La inspeccin sucede cuando se examina un objeto para

identificarlo o para verificar la calidad o cantidad de
cualquiera de sus caractersticas.
Demora
Un objeto tiene demora o est rezagado cuando las

condiciones, con excepcin de las que de manera intencional
se modifican las caractersticas fsicas o qumicas del mismo, no
permiten o requieren que se realice de inmediato el siguiente
paso segn el plan.
Almacenaje
El almacenaje se da cuando un objeto se mantiene protegido

contra la movilizacin no autorizada.
Actividad combinada
Siempre que se necesite ilustrar las actividades realizadas, ya

sea concurrentemente o por el mismo operador en la misma
estacin de trabajo, los smbolos para estas actividades se
combinan tal y como aparece en el ejemplo que representa la
combinacin de operacin e inspeccin.
A continuacin se presenta en la Fig. N 2.1. un ejemplo de un diagrama de flujo del proceso para
la fabricacin de Mechas de Perforacin, donde se muestra a detalle las operaciones, inspecciones,
almacenajes, demoras y transportes, en esta manufactura.

Tcnicas de Registro
Fig. 2.1. Diagrama de Flujo del proceso para la elaboracin de mechas de perforacin
DIAGRAMA DEL FLUJO DEL PROCESO

Hoja No. 1 de 2
Operaciones 38
Transporte 14
Demoras ---
Forja de pierna Forja de cono

Traslado hacia el
8 Hacia rea de mecanizado 1 rea de mecanizado
de conos
15 Mecanizar pierna 1 Maquinado dimetro interno
4 Inspeccionar 2 Maquinado externo
9 Hacia rea de aplicacin de metal duro 1 Inspeccionar
16 Aplicar soldadura TIG

2 Hacia rea de fresado de conos
Metal duro
Aplicar metal duro en final de eje, dimetro
17 del eje, cara de empuje, pista de friccin y 3 Fresar cono
falda
10 Hacia rea de tratamiento trmico 2 Inspeccionar
18 Lavar pieza Hacia rea de aplicacin

3
de metal duro
19 Aplicar pintura anticarburante Aplicar soldadura TIG en pista de
4 rodamiento, cara inferior y el eje
Metal duro de los conos
20 Carburizar
5 Aplicar metal duro en los
21 Templar dientes de los conos
4 Hacia rea de tratamiento trmico

22 Revenir
6 Rectificar cara de calibracin

23 Granallar
3 Inspeccin
11 Hacia rea de rectificado de piernas 7 Lavar pieza
8 Aplicar pintura anticarburante

2 Rectificar eje y cara inferior
9 Carburizar
12 Hacia rea de subensamble 10 Templar
11 Revenir
12 Granallar cono
5 Hacia rea de perforado de conos
13 Perforar conos
14 Prensar insertos y botn de conos
6 Hacia rea de rectificado de conos
1 Rectificar cono
7 Hacia rea de subensamble

Sello, Tapn, Tornillo, Rolines
24 Subensamble cono pierna

Tcnicas de Registro

Hoja No. 2 de 2
Operaciones 38
Transporte 14
Demoras ---
25 Soldar Ball Plug
13 Hacia rea de ensamble

Agregar 2 Subensambles adicionales
26 Ensamblar mecha
5 Inspeccionar
27 Soldar mecha
28 Eliminar escoria
29 Revenido del pin
30 Tornear pin
31 Hacer rosca del pin
6 Inspeccionar rosca del pin y dimetro
7 Realizar prueba hidrosttica
32 Limpieza de broca y colocacin de componentes
33 Estampado
8 Realizar prueba de nitrgeno
34 Calentar mecha
35 Engrasar mecha
9 Inspeccionar
36 Pintar
10 Inspeccionar
37 Empacar
14 Hacia almacn de productos terminados
1
Almacn de productos terminados

Tcnicas de Registro
3. CARTA DE FLUJO DEL PROCESO
DEFINICIN Diagrama que muestra la trayectoria de un producto o

procedimiento sealando todos los hechos sujetos a examen
mediante el smbolo que corresponda. Tiene tres bases posibles
El operario: diagrama de lo que hace la persona que trabaja.
El material: diagrama de cmo se manipula o trata el material
El equipo o maquinaria: Diagrama de cmo se emplean
Se establece en forma anloga al diagrama de flujo del proceso

utilizando tambin todos los smbolos antes sealados. La
caracterstica principal es la utilizacin de hojas impresas o
formulario nico para los tres tipos de procesos posibles, con un
encabezamiento donde figuran las tres posibilidades y se tachan las
dos que no corresponden.

espacio requerido.
proceso.
diferentes partes.

general tal como:
b. Nmero del dibujo
e. Fecha
Llevar en el encabezado DIAGRAMA DEL FLUJO DEL PROCESO

Tcnicas de Registro
Corresponde slo a una pieza o artculo y no a un ensamble

o conjunto.
En la columna descripcin se escriben las actividades que se
efectan sobre una pieza o artculo.
Se especifica la cantidad movida (kg. Lts., etc.), la distancia
(mts.) y el tiempo, para cada una de las actividades
registradas.
En la columna de smbolo, se marca el que corresponda a la
actividad registrada.
Al final se debe realizar un resumen de la cantidad de
operaciones, inspecciones, demoras, transportes y
almacenajes.
A continuacin se muestran dos ejemplos uno en la Fig 3.1. en donde se representa una Carta de
Flujo del Proceso, construida para estudiar lo que ocurra cuando se demontaba, desengrasaba y
limipiaba un motor de autobs que debia ser inspeccionado y en la Fig. 3.2. una inspeccin.

Tcnicas de Registro
Fig. 3.1. Carta de flujo del proceso para desmontaje, limpieza y desengrasado de un motor
de autobs

Tcnicas de Registro
Fig. 3.2. Ejemplo de Carta de Flujo del Proceso


Tcnicas de Registro
4. FLUJOGRAMA DE PROCEDIMIENTOS
DEFINICIN El Flujograma de procedimientos es una tcnica diagramtica

empleada para representar mediante smbolos la secuencia de las
operaciones de un proceso determinado, frecuentemente es til para
obtener una vista compacta y general de un sistema de flujo de
documentos. Es utilizado para dar una idea general de un conjunto
de elementos, pasos y funciones principales de un sistema o una
determinada parte del mismo
PROPSITOS Esta herramienta permite mostrar procedimientos administrativos,

en el cul se observa informacin contenida en el documento,
personas involucradas y generacin de documentos. Las columnas
muestran los departamentos si se trata de una organizacin, si se
trata de una oficina las columnas muestran las personas por las
cules pasan los documentos o informes.
METODOLOGA DE Determinar los objetivos de la documentacin del procedimiento

CONSTRUCCIN a ser registrado para as determinar la informacin requerida.
Seleccionar a los trabajadores/operarios que constituyan la
mejor fuente de la informacin necesaria.
Los datos deben tambin recogerse por observacin directa
Establecer la trayectoria del flujo de documentos en forma
esquemtica para as determinar el nmero de departamentos y
oficinas a travs de las cules circula el documento.
Para comenzar la diagramacin propiamente dicha, se deben
trazar tantas columnas como departamentos o personas
intervengan en el procedimiento.
Cada columna debe identificarse en la parte superior con el
nmero que le corresponda. La numeracin se realiza de
izquierda a derecha y para su representacin se utilizan nmero
romanos.
Debajo del nmero se indica el nombre del departamento o
puesto de trabajo comenzando por aquel en el cul se origina el
documento y siguiendo segn el orden de aparicin que el flujo
establece.
El comienzo del procedimiento se efecta en el ngulo izquierdo
superior del diagrama
Los smbolos utilizados se muestran en la tabla N 4.1.
El flujo se representa por lneas o flechas que avanzan y
retroceden conforme lo determina el curso del documento.
Ningn documento debe quedar en el aire, es decir, todo
smbolo de documento debe contar con una flecha de entrada y
una de salida
Cuando el flujo sea muy complicado y su representacin con
flechas resulte confuso (cruce de flechas) es aconsejable utilizar
conectores entre columnas.

Tcnicas de Registro
Tabla N 4.1. Smbolos utilizados para describir la trayectoria de documentos
SIMBOLO NOMBRE DESCRIPCIN

Este smbolo representa el documento,
Documento, Formulario o formulario o formato que se mueve a lo
Formato largo del procedimiento, entre las
diferentes personas y/o dependencias
involucradas. Su denominacin se
coloca en el ngulo inferior derecho
Fotocopia de un documento, que se
Copia y/o anexo del repite tantas veces como copias hayan;
documento Colocndole a cada uno, en el ngulo
inferior derecho, el nmero que
corresponda.
Trabajo de procesamiento (toda
operacin que se efecta para elaborar,
Operacin o control modificar, transcribir o incorporar
informacin as como toda la accin de
verificacin de la misma). En el centro
se escribe la descripcin de la misma.
Se utiliza cada vez que un documento
llega a un punto, dentro de un
Decisin procedimiento, en que pueda ser
procesado de dos formas.
Indica cuando se mueve un documento

de un sitio de trabajo a otro. Muestra la
Movimiento/ secuencia de las operaciones y la
Desplazamiento direccin del flujo de datos.
Indica que se ha originado un nuevo

Creacin de documento a partir de las operaciones
documentos y/o elementos que se encuentran sobre
l.
Indica el archivo de un documento.

Algunas veces puede referirse a archivo
Almacenamiento o temporal. En este caso, se representa
archivo con un T dentro del smbolo. Cuando
quiere representarse un archivo ubicado
en otro lugar, debe indicarse escribiendo
debajo o sobre el smbolo el lugar.
Se utiliza cuando el flujo no puede ser
representado por flechas. Conecta una
Conector entre columna con otra. Indicando el nmero
Columna de columna a la cual va dirigido y el
nmero de conectador dentro de dicha
columna separados por un guin.
Destruccin inmediata Este smbolo se utiliza cuando se

de documentos destruye o elimina un documento.
A continuacin se muestra en la Fig 4.1. un ejemplo de Flujograma de Procedimientos, construido

para documentar el proceso de ACTUALIZACIN DE CONCESIONES COMERCIALES.

Tcnicas de Registro
FLUJOGRAMA: ACTUALIZACIN DE CONCESIONES COMERCIALES

I II III IV V
JEFE DE CONCESIONES CONCESIONARIO DIRECCIN GENERAL CLIENTE MERCADEO Y PROMOCIN
Realiza revisin
del listado
Actualizacin
No es
necesaria
Es
Termina el necesaria
procedimiento
Carta Carta
Carta Firma
Carta
Documentos Documentos Documentos
Registra la
informacin en la
lista de
concesionarios
Fig. 4.1. Ejemplo de Flujograma de Procedimientos

Tcnicas de Registro
5. HOJA DE RUTA
DEFINICIN Es una tabulacin ordenada en la cual se describe cada

operacin por la cual pasa cada una de las partes que
constituyen un artculo o producto.
En ella se indica:
a. El nombre y caractersticas de la mquina con la cual se
har la operacin correspondiente
b. Las herramientas y accesorios necesarios para realizar la
operacin
c. El departamento en el cual se har la operacin
d. El tiempo estndar que tomar la operacin
e. La capacidad horaria de la maquina de acuerdo a ese
tiempo estndar
f. El nmero de mquinas necesarias para efectuar la
operacin de acuerdo al volumen de producto requerido
g. El nmero de operadores que intervendrn en la
operacin
h. El espacio requerido por equipo para efectuar la
operacin
PROPSITOS Herramienta mediante la cual es posible:

a. Documentar los procedimientos de produccin y
establecer una normalizacin de los procesos de
manufactura. Es decir el registro de la sucesin de las
operaciones en los departamentos de produccin.
b. Evaluar los mtodos de trabajo para proponer mejoras en
los procesos de produccin
c. Identificar la capacidad instalada de una planta, mediante
el establecimiento de las unidades que se producen
d. Conocer las HorasHombres y las Horas Maquinas que
intervienen en un proceso
e. Determinar los espacios necesarios para acomodar las
instalaciones de fabricacin.
f. Escoger la maquinaria u otros medios necesarios para
fabricar la cantidad y la variedad de los productos
propuestos
g. Proponer un arreglo de las facilidades que integre a los
materiales, hombres y equipos.
METODOLOGA DE Recoleccin de informacin mediante:

CONSTRUCCIN a. La observacin y evaluacin directa del proceso
b. La Utilizacin del formato HOJA DE RUTA donde aparecen
los requerimientos de informacin y proceder a su
llenado. Ver figura N 5.1.
c. La Realizacin de una entrevista estructurada con los
protagonistas del proceso (jefe de produccin, operadores
de los equipos, jefe de calidad, y/o cualquier otra persona
que conozca a fondo el proceso estudiado) para
completar la informacin recabada y validarla.

Tcnicas de Registro
Fig. N 5.1. HOJA DE RUTA (Para ser llenada)
NOMBRE DE LA PARTE: PARTE N: DISEO N:
Operacin Descripcin Nombre de Herramientas Departamento Tiempo Capacidad Nmero de Nmero de Espacio
N de la la mquina y accesorios N estndar horaria de mquinas operadores requerido
operacin (horas) la mquina
Dibujo de la parte realizado a escala Localizacin de las mquinas en el plano de planta

Tcnicas de Registro
Ejemplo de aplicacin:
NOMBRE DE LA PARTE: Cuerpo PARTE N: 12 DISEO N: 2
Operacin N Descripcin Nombre de la Herramientas Departamento Tiempo Capacidad Nmero de Nmero de Espacio
de la mquina y accesorios N estndar horaria de la mquinas operadores requerido
operacin (horas) mquina/ao Mts2
1 Limpieza con Limpiadora Picos de V-1 0.00277 360 horas 1 1 2.00 x 1.00
chorro de arena carborundun
2 Hacer roscas y
refrentar
Solo para piezas con ligeros defectos de acabado (tiempos /100 piezas)
3 Limpieza con Tanque Electrolisis 225 1 1 3.00 x 4.00
cido clorhdrico 0.25
4 Lavado con Tanque Electrolisis 400 1 1 3.00 x 4.00
agua 0.0167
5 Cargar 400 1
bastidores por Electrolisis 0.05
electrolisis
6 Electro de Depart de Electrolisis 0.25 400 1 1 3.00 x 3.00
posicin electr
7 Lavar con agua Tanque Electrolisis 0.0167 600 1 1 3.00 x 400
8 Escurrir agua Banco Electrolisis 0.25 400 1 1 2.00 x 2.00
Dibujo de la parte realizado a escala Localizacin de las mquinas en el plano de planta
Recepcin
6 7
1
2 3 4
8
Despacho

Tcnicas de Registro
6. HOJA DE INSTRUCCIONES NORMALIZADAS
DEFINICIN Es un formato que resume informacin detallada sobre un

mtodo de trabajo. Contiene:
Producto a ser fabricado
Operacin que se efecta
Equipo utilizado
Plano de distribucin de los equipos y el operador
Localizacin en la planta o taller
Condiciones de trabajo
Nombre del operario
Fecha
Aprobado
Movimientos de las manos
La hoja de instrucciones indica en trminos sencillos los mtodos
que debe aplicar el operario
PROPSITOS Dejar constancia escrita de un mtodo de trabajo,

con todos los detalles necesarios, para que pueda ser
consultado posteriormente.
Utilizar la hoja de instrucciones para explicar
cualquier nuevo mtodo a la direccin, a los
capataces y a los operarios.
Informar a los interesados y entre ellos los ingenieros
de la fbrica, acerca del nuevo equipo que se precisa
o de los cambios que deben hacerse en la distribucin
de las mquinas o lugares de trabajo.
Facilitar la formacin o readaptacin de los operarios,
es decir, un documento que pueden consultar hasta
que se familiaricen por completo con el nuevo
mtodo
METODOLOGA DE Registrar por observacin directa.

CONSTRUCCIN Especificar las herramientas y equipo que se utilizarn
y las condiciones generales de trabajo.
Dibujar la disposicin del lugar de trabajo y
posiblemente un croquis de las herramientas,
plantillas y dispositivos de fijacin especiales.
Si es necesario el detalle de los movimientos de la
mano izquierda y la mano derecha
Las Figuras N 6.1., N 6.2 Y n 6.3 muestran ejemplos de hojas de instrucciones utilizadas en el
registro de operaciones

Fig. 6.1. Hoja de Instrucciones para la operacin de limado y corte de tubos

Tcnicas de Registro
Fig. 6.2. Hoja de Instrucciones para la operacin de colocado de etiquetas

Tcnicas de Registro
2002

Tcnicas de Registro
7. DIAGRAMA DE ENSAMBLE
DEFINICIN Es una representacin grfica de la secuencia en la cual, las

partes y/o sub-ensambles se acoplan para formar un
producto.
PROPSITOS Con este diagrama es posible visualizar:

Los componentes que forman el producto.
Como se unen las partes.
El flujo de materiales y/o partes.
El esquema completo del proceso de ensamble
El orden en el cual las partes se unen.
Una impresin inicial del patrn general de flujo de
materiales.
METODOLOGA DE Realizar una lista de las partes y/o materiales que

CONSTRUCCIN conforman el producto, identificando su cdigo.
Valerse de la informacin que brinda el dibujo de la
explosin del producto
Especificar la cantidad de cada uno de los componentes
que forman parte del producto
Identificar el cuerpo del producto, es decir la pieza
principal a la que se unirn el resto de los
componentes.
Dibujar los sub-ensambles y unirlos al cuerpo
principal en el orden de precedencia observado en la
ejecucin del trabajo.
La Figura N 7.1., muestra un ejemplo de un diagrama de ensamble utilizado en la elaboracin de

mechas de perforacin

Tcnicas de Registro
Proceso Productivo: ELABORACION DE MECHAS DE PERFORACION

Operacin: Ensamble Final de Mecha
Nombre de la Empresa: EMPRESA I Departamento: Produccin
Pierna 3 Pierna 2 Pierna 3
Sello Sello Sello

SSE 1 SSE 1 SSE 1
Tapn Tapn Tapn

SSE 2 SSE 2 SSE 2
Rolines Rolines Rolines

SSE 3 SSE 3 SSE 3
Concha Concha Concha
Cono 3 Cono 2 Cono 3
SSE 4 SE 1 SSE 4 SE 1 SSE 4 SE 1

Sello Sello Sello
Arandela Arandela Arandela
Balines Balines Balines

SE 2 SE 2 SE 2
Ball Plug Ball Plug Ball Plug

SE 3 SE 3 SE 3
Laminilla Laminilla Laminilla

SE 4 SE 4 SE 4
Dowell Pin (3)

E1
NOMBRE DE COMPONENTE CANTIDAD

Forja De Pierna (001) 3
Sello (002) 3
Tapn (003) 3
Lista de partes
Rocines 3
Concha 3
Cono 3
Sello 3
Arandela 3
Balines 3
Ball Plug 3
Laminilla 3
Dowell Pin 3
Fig. N 7.1. Diagrama de ensamble de mechas de perforacin

Tcnicas de Registro
8. DIAGRAMA DE MLTIPLES PRODUCTOS
DEFINICIN El Diagrama de mltiples producto es utilizado para mostrar la

secuencia de fabricacin de varios productos de la planta en
una misma hoja.
Es til particularmente para mostrar las relaciones de
produccin entre componentes de un producto o entre
productos, materiales, partes, trabajos o actividades
individuales; es muy usado en fbricas de produccin
intermitente.
PROPSITOS Esencialmente este diagrama recopila todos los productos en

un solo documento, de tal manera que se puedan visualizar y
comparar fcilmente la utilizacin de mquinas o reas de
trabajo
Se utiliza principalmente para brindar informacin en los
proyectos de distribucin de plantas en empresas que fabrican
distintos tipos de productos
METODOLOGA DE Registrar la lista de productos y/o partes a fabricar.

CONSTRUCCIN Listar las reas, mquinas y/o procesos por lo que debe
pasar el producto.
Dibujar una tabla colocando las reas en la primera
columna y los productos en las subsiguientes.
Colocar crculos en los recuadros para sealar el
Procedimiento de fabricacin (secuencia de uso de
mquinas, reas, etc. )
La Figura N 8.1., muestra un ejemplo de un diagrama de Mltiples Productos utilizado en la

elaboracin de tres tipos de velas y la Figura N 8.2. muestra un ejemplo del Diagrama de Mltiples
Productos de las operaciones combinadas para 5 tipos diferentes de produccin.

Tcnicas de Registro
DIAGRAMA DE MULTIPLES PRODUCTOS

Hoja No. 1 de 1
Nombre de la Empresa: EMPRESA V Departamento: PRODUCCION
Mtodo: R Actual Propuesto
Realizado por: ELBA HEATH; CARLOS LOPEZ Fecha: 18/02/2.000
Producto Velas Velas Artesanales Velones
Operacin
Introducir parafina en el tanque principal
1 1 1
Introducir parafina en tanque secundario

2 2 2
Agregar aroma y color solubles en grasa

3 3
Preparar mquina segn el tamao

4 3
Vaciar la parafina
5 4
Introducir mecha en parafina

4
Abrir llave de paso para entrada del agua de

6 5
enfriamiento
Verificar o inspeccionar la dureza de la parafina
7 5 6
Cortar hileras con machete

8 6
Subir trampa para que caigan las velas o velones

9 7
en bandeja
Pasar los velones a introduccin de mechas
8
Calentar velones en plancha para forrarles con

9
envoltura transparente
Embalar segn tipo de vela
10 7 10
Llevar hacia almacn final 11 8 11
Figura N 8.1.Diagrama de Mltiples Productos utilizado en la elaboracin de tres tipos

de velas

Tcnicas de Registro
Fig. 8.2. Diagrama de Mltiples Productos, que muestra las operaciones combinadas para
5 tipos diferentes de produccin. Se estableci para analizar la distribucin de una fbrica que
produca pequeas placas y escudos de metal. La primera y ltima operaciones de cada proceso estn
sombreadas para su ms rpida localizacin. Las operaciones que estn fuera de la secuencia normal
van sealadas por medio de una lnea de trazo interrumpido que las une con la operacin precedente.
El volumen del negocio se determin basndose en datos anteriores y en los pronsticos de las ventas

Tcnicas de Registro
9. DIAGRAMA DE RECORRIDO
DEFINICIN Es una representacin objetiva o topogrfica de la

distribucin de mquinas, zonas y edificios, en la que se
indica la localizacin de todas las actividades registradas en
el diagrama de flujo del proceso
PROPSITOS Aunque el diagrama de flujo del proceso suministra la mayor

parte de la informacin pertinente relacionada con un proceso
de fabricacin, no es una representacin objetiva en el plano
del curso del trabajo, como lo el DIAGRAMA DE RECORRIDO.
Dibujar un plano con el recorrido de los productos sirve para :

Desarrollar un nuevo mtodo
Considerar posibles reas de almacenamiento
temporal o permanente, estaciones de inspeccin y
puntos de trabajo.
El recorrido es un complemento valioso del diagrama de flujo

del proceso, pues en l puede trazarse el recorrido inverso y
encontrar las reas de posible congestionamiento de trnsito,
y facilita as el poder lograr una mejor distribucin en la
planta.
METODOLOGA DE Se toma un plano de la distribucin existente de las

CONSTRUCCIN reas a considerar en la planta
Se trazan en l las lneas de flujo que indiquen el
movimiento del material de una actividad a otra.
Se identifica cada actividad por smbolos y nmeros
que correspondan a los que aparecen en el diagrama
de flujo del proceso.
El sentido del flujo se indica colocando
peridicamente pequeas flechas a lo largo de las
lneas de recorrido.
Si se desea mostrar el recorrido de ms de una pieza
se puede utilizar un color diferente en la lnea de cada
una de ellas
La Figura N 9.1., muestra un ejemplo de un diagrama de Recorrido utilizado en el estudio de la

recepcin, inspeccin y numeracin de piezas

Tcnicas de Registro
Figura N 9.1. Diagrama de Recorrido utilizado en el estudio de la recepcin, inspeccin

y numeracin de piezas

Tcnicas de Registro
10. DIAGRAMA DE HOMBRE - MAQUINA
DEFINICIN Es una representacin grfica de la interrelacin entre

hombre y mquina y se empela para estudiar, analizar y
mejorar slo una estacin de trabajo cada vez. Este
diagrama indica la relacin exacta en tiempo entre el ciclo de
trabajo de la persona y el ciclo de operacin de su mquina.
Con estos hechos claramente expuestos, existen
posibilidades de una utilizacin completa de los tiempos de
hombre y de mquina, y un mejor equilibrio del ciclo de
trabajo.
PROPSITOS El analista elaborar un diagrama de Hombre Maquina

cuando su investigacin preliminar revele que el ciclo de
trabajo del operario es algo ms corto que el ciclo de
operacin de la mquina. Despus de trazado un diagrama, el
sitio ms lgico para considerar posibles mejoras es en la
porcin de inactividad del ciclo del operario. Considerando el
monto de este tiempo, debe investigar la posibilidad de
asignar al trabajador la responsabilidad adicional:
1. De operar una segunda mquina durante este tiempo
muerto.
2. Ejecutar alguna operacin manual o de bando, como
limado de rebabas o medicin de las piezas, en dicho
periodo inactivo
En resumen el diagrama de Hombre Mquina sirve para

determinar el grado de acoplamiento de trabajo justificado,
con objeto de asegurar un da Justo de trabajo por un da
justo de pago. Es valioso para determinar cunto tiempo
muerto de mquina puede ser utilizado ms cabalmente.
METODOLOGA DE Titularlo escribiendo en la parte superior de la hoja

CONSTRUCCIN Diagrama de Hombre Mquina, inmediatamente
debajo de este encabezado, se expresar la siguiente
informacin: nmero de la pieza, nmero de dibujo,
descripcin de la operacin que se grafica, mtodo
actual o propuesto, fecha y nombre de la persona
que elabora el diagrama.
Seleccionar la escala de tiempo adecuada, de manera
que la representacin se disponga en forma bien
proporcionada en la hoja
Al lado izquierdo de la hoja se indican las operaciones
y tiempos correspondientes al operario y a la derecha
del tiempo de ste se muestran grficamente el
tiempo de trabajo y el tiempo muerto de la mquina
o maquinas, segn sea el caso
El tiempo de trabajo del obrero se representa con una
recta vertical continua. La interrupcin o

Tcnicas de Registro
discontinuidad de tal lnea vertical indica su tiempo

muerto
Los tiempos de carga y descarga se indican por trazo
punteado bajo la columna de la mquina indicando
as que esta ltima no est inactiva ni se est
efectuando trabajo de produccin por el momento.
Todos los elementos de tiempo de ocupacin y
tiempo de inactividad se grafican hasta la terminacin
del ciclo
Al pie del diagrama se indican el tiempo de trabajo y
el tiempo muerto totales del operario.
Del mismo modo se registran los tiempos totales de
trabajo y muerto de cada mquina
El tiempo productivo ms el tiempo inactivo del
obrero, tiene que ser igual a la suma de los tiempos
respectivos de su mquina
La Figura N 10.1., muestra un ejemplo de un diagrama de Hombre - Mquina utilizado en el

estudio de la relacin de tiempos entre el operario y el equipo para la rectificacin de una pieza
metalmecnica

Tcnicas de Registro
DIAGRAMA DE HOMBRE MAQUINA

Objeto del diagrama: Rectificar rosca interna de cubierta Diagrama N : 911 .
Dibujo N: B 1976 . Pieza N: B 1976 3 . Diagrama de mtodo: Presente .
Comienzo del diagrama: Recoger pieza cargar mquina . Elaborado por: Luis Carlos Martnez .
Final del diagrama: Retirar pieza rectificada de la mquina . Fecha: 2002 Hoja: 2 de 2
DESCRIPCIN DE ELEMENTOS OPERARIO RECTIFICADORA

ROSCAS INTERNA
JONES & LAMSON
Tiempo muerto
Rectificado
0.0075 hrs
(segunda pasada)
Pasar rectificadora
0.0003
Pasar husillo de mquina 0.0003
Descargar 0.0041 hrs
Regresar 6 plg la rectificadora
0.0028
Abrir mandril y quitar la pieza 0.0007

Tiempo
Dejar a un lado la pieza 0.0009
muerto
TIEMPO POR PIEZA: 0.0280 hrs.

TIEMPO POR CICLO: 0.0280 hrs.
TIEMPO MUERTO DE OPERARIO POR CICLO: 0.0125 hrs TIEMPO DE TRABAJO POR CICLO: 0.0155 hrs.
TIEMPO MUERTO DE MQUINA POR CICLO: 0.0155 hrs TIEMPO DE TRABAJO POR CICLO: 0.0262 hrs.
Fig. N 10.1. Diagrama de Hombre Maquina para la rectificacin de una pieza

Tcnicas de Registro
11. DIAGRAMA BIMANUAL
DEFINICIN Es un diagrama en donde se consigna la actividad de las

manos (extremidades) del operario indicando la relacin entre
ellas.
Este diagrama registra la sucesin de hechos mostrando las
manos, y a veces los pies, del operario en movimiento o en
reposo y su relacin entre s, por lo general con referencia a
una escala de tiempos. Esta es importante en el diagrama
porque permite colocar ms fcilmente, uno enfrente del otro,
los smbolos de los movimientos que las dos manos ejecutan al
mismo tiempo
PROPSITOS Sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas, y

en ese caso se registra un solo ciclo completo de trabajo, pero
con ms detalles que lo habitual en los diagramas de la misma
serie. Lo que figurara en un diagrama de operaciones como
una sola operacin, se descompone aqu en varias actividades
elementales. Los smbolos que se utilizan son generalmente
los mismos que en los dems diagramas ya descritos, pero se
les atribuye un sentido ligeramente distinto para que abarquen
ms detalles.
Operacin: Se emplea para los actos de asir,

sujetar, utilizar, soltar, una herramienta, pieza
o material
Transporte: Se empela para representar el

movimiento de la mano (o extremidad) hasta
el trabajo, herramienta o material o desde uno
de ellos
Espera: Se emplea para indicar el tiempo en

que la mano o extremidad no trabaja (aunque
trabaje la otra)
Sostener: (almacenamiento): con los

diagramas bimanuales no se emplea el
trmino almacenamiento, y el smbolo que le
corresponda se utiliza para indicar el acto de
sostener alguna pieza, herramienta o material
con la mano cuya actividad se est
consignando
METODOLOGA DE Se registra en la parte superior del formulario

CONSTRUCCIN informacin general sobre la pieza, operacin , lugar,
operario, disposicin del lugar de trabajo y la fecha
en que se construy el diagrama
Se debe estudiar el ciclo de las operaciones varias
veces antes de comenzar las anotaciones

Tcnicas de Registro
Registrar una sola mano cada vez

Registrar unos pocos smbolos cada vez
La accin de recoger o asir otra pieza al comienzo de un
ciclo de trabajo se presta para iniciar las anotaciones.
Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero
o por la que ejecuta ms trabajo.
Registrar las acciones en el mismo rengln slo cuando
tienen lugar al mismo tiempo
Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben
registrarse en renglones distintos. Verifquese si en el
diagrama la sincronizacin entre las dos manos
corresponde a la realidad
Procrese registrar todo lo que hace el operario y evtese
combinar las operaciones con transportes o colocaciones,
a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo.
La Figura N 11.1., muestra un ejemplo de un diagrama Bimanual utilizado en el estudio de la

operacin de CORTE DE TUBOS DE VIDRIO

Tcnicas de Registro
La Figura N 11.1. Diagrama Bimanual de CORTE DE TUBOS DE VIDRIO

Tcnicas de Registro
12. DIAGRAMA DE CUADRILLAS
DEFINICIN Es la representacin grfica de las actividades realizadas por

un grupo de personas que persiguen un fin comn, como lo es
la ejecucin de una tarea.
En esencia es una composicin de los Diagramas del Proceso

tipo Hombre, considerando a cada uno de los integrantes de
un grupo, dispuestos de tal forma que permitan un anlisis
minucioso de las actividades de cada miembro de la cuadrilla
respecto a la de los otros.
PROPSITOS 1. Para establecer el tiempo del ciclo de operacin.

2. Para analizar las actividades del grupo, lo cual permite
determinar cul es el integrante que ms trabaja y cul
es el que menos trabaja.
Permite hacer una redistribucin de las tareas, con la finalidad

de reducir las demoras y balancear las asignaciones de trabajo
de cada uno de los integrantes de la cuadrilla.
METODOLOGA DE 1. Se utiliza la forma impresa que se muestra en la Fig.

CONSTRUCCIN 12.1.
2. Identificacin.
a. Operacin.
b. Departamento.
c. Cuadrilla.
d. Nmero de operarios que conforman la cuadrilla.
e. Fecha
f. Si es el mtodo actual o propuesto.
3. Persona que lo realiz
4. Observar varios ciclos de trabajo y estimar el tiempo
medio que se ha de dar a cada elemento de trabajo.
5. Escala de tiempo (cada cuadro) adoptada depende de
las circunstancias especiales de cada caso.
6. En la columna de descripcin se anotarn todas las
operaciones que realiza la cuadrilla y sern enumeradas
para fines de identificacin.
7. Las columnas identificadas con las letras de la A hasta la
H representarn a los operarios que conforman la
cuadrilla.

Tcnicas de Registro
DIAGRAMA DE CUADRILLAS
Operacin: Fecha:
Dept: Actual:
Cuadrilla: Propuesta:
Grupo de operarios Hecho por:
N DESCRIPCION A B C D E F G H
Fig. 12.1. Forma impresa para la construccin del Diagrama de Cuadrillas

Tcnicas de Registro
13. DIAGRAMA DESDE - HACIA
DEFINICIN Diagrama que es utilizado principalmente cuando es necesario

estudiar distribuciones de plantas y se presenta el problema de
que a travs de un rea fluyen muchos artculos, como por
ejemplo en las fbricas por rdenes de trabajo, grandes
talleres con mquinas universales, oficinas u otros.
Se utiliza tambin donde hay una relacin estrecha entre
varias actividades y se desea un arreglo ptimo de las mismas.
PROPSITOS Algunos usos y ventajas de este diagrama son:

Analizar el movimiento de los materiales.
Planificar patrones de flujo.
Localizar las actividades.
Comparar patrones de flujo o distribuciones.
Medir la eficiencia del patrn de flujo.
Visualizar movimientos de materiales.
Mostrar dependencia de una actividad con otra.
Mostrar el volumen de movimientos entre
actividades.
Detectar posibles problemas de control de
produccin.
Planificar interrelacin de varios productos, partes,
artculos o materiales.
Describir relaciones cuantitativas entre actividades
y el movimiento entre ellos.
Acortar las distancias recorridas durante el
proceso.
En este diagrama, los nmeros representan

METODOLOGA DE comnmente alguna medida de flujo de material entre
CONSTRUCCIN las reas involucradas, tal como nmero de unidades
de carga, distancia, pesos, volmenes o algn otro
factor.
Se construye mediante el anlisis de los datos bsicos
para determinar las actividades, tipos de mquinas,
departamentos u operaciones a estudiar, reducindola
a una cifra funcional
Luego se dibuja una matriz con tantas filas y columnas
como actividades haya, colocando en ellas sus
nombres; la secuencia puede ser el arreglo fsico de la
planta, el arreglo lgico del flujo del proceso o la
secuencia propuesta.
Para cada movimiento de material, desde una
actividad a otra, se registran las cantidades que
dependiendo de los objetivos o resultados deseados
del anlisis, pueden representar:
a. Nmero de movimiento entre actividades.
b. Cantidad de material movido por periodo de tiempo.
c. Peso del material movido por periodo de tiempo.
d. Tiempo de movimiento.

Tcnicas de Registro
e. Costo del movimiento.

f. Otros.
Una vez registradas las cifras se totaliza por fila y por
columna, luego la suma de los totales de cada fila
debe ser igual a la suma de los totales de cada
columna.
Por ltimo se analiza el diagrama, detectando
irregularidades, por ejemplo: cifras en casillas situadas
por debajo de la diagonal, significa que el material
est retornando a operaciones anteriores. En estos
casos una reordenacin de filas y columnas puede
reducir el problema, puesto que esa misma
reordenacin se har en las instalaciones fsicas.
Una medida cuantitativa de la eficiencia del arreglo de las
actividades puede ser obtenida tomando el torque del
sistema, de la siguiente manera:
Se totalizan los valores de las casillas justamente
encima de la diagonal y se multiplica por 1, luego se
totaliza los valores de la segunda diagonal y se
multiplica por 2 y as sucesivamente. De manera
anloga, se calculan los totales correspondientes a las
diagonales situadas por debajo de la diagonal
principal.
Se suman los totales, la cifra resultante debe ser
reducida en la medida que se pueda, mediante el
rearreglo de las actividades, tratado de aumentar el
total de las casillas que conforman la primera diagonal
e ir disminuyendo los totales, a medida que las
diagonales se alejan de la principal.
La figura 13.1. muestra una tabla con la relacin de flujo entre
los diferentes departamentos de una planta y la Fig. 13.2. una
tabla de relacin mejorada.

Tcnicas de Registro

DESDE
INSPECCIN
PERFORADO
FRESADORA
AMOLADO
ALMACN
LIJADORA
TALADRO
TOTALES
PRENSA
TORNO
SIERRA
GRAL.
HACIA
FRESADORA 1 2 1 1 5
TORNO 2 4 1 1 3 11
TALADRO 1 1 2 1 5 10
PERFORADORA 1 1
LIJADORA 1 1 2
PRENSA 2 6 8
AMOLADORA 1 1
SIERRA 2 1 3
INSPECCIN
TOTALES 5 11 10 1 2 8 1 3 17 58
Fig.13.1. Diagrama DESDE HACIA
Como puede observarse, con esa secuencia fsica de los departamentos, existen recorridos largos
para grandes cantidades y retornos a etapas iniciales del proceso, dicho arreglo tiene una
efectividad de 209 puntos, calculada de la siguiente manera:
Por encima Por debajo
1 x (2+1+4+1) = 8 1 x (2+1) = 3
2 x (8+2+1) = 22 2 x (1+1) = 4
3 x (2 + 6) = 24 3 x (2+1) = 9
4 x (1+1+1) = 12 6 x (2) = 12
5 x (1+1) = 10 Sub-total 28
6 x (4+1+5) = 60
7 x (3) = 21
8 x (2+1) = 24
Sub-total 181 Total = 209
Haciendo una reordenacin de los departamentos, se consigui mejorar la efectividad en 57

puntos, es de notar que ese arreglo es mucho mejor que el primero. Sin embargo; podra
encontrarse otro mejor; reordenando de nuevo los departamentos.
La idea es tratar de acercar aquellos departamentos con mayor relacin de flujo, en
trminos de la matriz es tratar de llevar lo ms cerca posible por encima de la diagonal principal,
las cantidades ms grandes de flujo, cuidando de no sacrificar en exceso la continuidad para dar
paso a los contra flujos.

Tcnicas de Registro
El diagrama desde-hacia es una herramienta analtica de gran potencial, por cuanto

simplifica el anlisis de flujo de materiales en situaciones donde la variabilidad de los productos no
permite hacer un seguimiento de los procesos de fabricacin.

DESDE
INSPECCIN
PERFORADO
FRESADORA
AMOLADO
ALMACN
LIJADORA
TALADRO
TOTALES
PRENSA
SIERRA
TORNO
GRAL.
HACIA
TORNO 4 2 1 3 1 11
TALADRO 1 2 5 1 1 10
FRESADORA 1 2 1 1 5
PRENSA 2 6 8
INSPECCIN
SIERRA 2 1 3
PERFORADORA 1 1
AMOLADORA 1 1
LIJADORA 1 1 2
TOTALES 11 10 5 8 17 3 1 1 2 58
Fig.13.2. Diagrama DESDE HACIA Mejorado

Tcnicas de Registro
14. TABLA RELACIONAL
DEFINICIN Herramienta grfica mediante la cual se establecen las

relaciones importantes entre varias combinaciones de dos
operaciones y se visualizan los mayores movimientos de
material.
Se utiliza cuando los productos llegan a ser demasiados para
clasificarlos de un modo conveniente en algn patrn de flujo.
PROPSITO Se utiliza especialmente para proyectos de distribucin de

plantas en aquellas empresas que fabriquen gran variedad de
productos no estandarizados.
Es decir, cuando los diagramas de proceso no parecen darnos
una repuesta adecuada y parece imposible conseguir ninguna
semblanza de flujo por medio de la combinacin de los
diversos elementos, es conveniente el uso de la tabla
relacional. Con ella lograremos, como mnimo , representar el
flujo entre los departamentos de proceso o reas de taller
METODOLOGA DE Se toma una hoja formulario de la tabla Relacional que

CONSTRUCCIN se presenta en la Fig. 14.1.
Se sigue y se registra, mediante la observacin
directa, el proceso de produccin sensible a ser
estudiado.
Se consignan los nombres de las operaciones o reas
de taller a lo largo de la parte superior del lado
izquierdo
Se registra la importancia de la relacin entre cada
dos reas tomando en cuenta la siguiente escala:
A ABSOLUTAMENTE NECESARIO
E ESPECIALMENTE IMPORTANTE
I IMPORTANTE
O ORDINARIO
U INDIFERENTE
X NO RECOMENDABLE
Registrar las razones que el analista da para mantener la

cercana o lejana de dos actividades
La Figura N 14.2., muestra un ejemplo de una TABLA RELACIONAL utilizado en el estudio de

Distribucin de una oficina de ingeniera y ventas

Tcnicas de Registro
Fig. 14.1. Formulario para la construccin de la TABLA RELACIONAL
RAZONES

Tcnicas de Registro
Fig. 14.2. Ejemplo de otro tipo

de Tabla Relacional. Se emple en
el proyecto de la distribucin de una
oficina de ingeniera y ventas. Se
reuni la informacin sobre los
movimientos entre cada combinacin
de oficinas.
Despus se asign al volumen de movimiento un valor convencional 2,1, 0 X, que se marc en el recuadro
apropiado. Esta fue la gua del ingeniero a medida que fue planeada la distribucin definitiva. Adems, ste
evalu cada una de las soluciones de distribucin que pareca tener algn mrito: Tericamente el plan de
distribucin ideal desarrollado deba arrojar una evaluacin total igual a la suma de todos los nmeros del
grfico 73 (usando la X con el valor 2). El ingeniero midi y compar su distribucin propuesta con este
Standard

Tcnicas de Registro
15. DIAGRAMA DE INTENSIDAD DE FLUJO
DEFINICIN El diagrama de intensidad de flujo representa la circulacin y

la magnitud de la intensidad del movimiento de los productos
que se fabrican dentro de una planta.
PROPSITO Medir la importancia relativa de cada ruta y por lo tanto

de la cercana relativa de operaciones de una a otra.
METODOLOGA DE Dibujar el plano de la planta

CONSTRUCCIN Registrar la secuencia de fabricacin sobre el plano
Establecer unidades como la libra o toneladas, galones u
otra, volumen cbico, cargas o acarreo de cajas como
medida de la magnitud de intensidad de movimientos.
Se realizan clculos en funcin del nmero de piezas
movidas por perodos de tiempos de la unidad de medida
por pieza
Dibujar la lnea en dimensiones proporcionales a esta
medida
La Figura N 15.1., muestra un ejemplo de una DIAGRAMA DE INTENSIDAD DE FLUJO utilizado en

el estudio de Distribucin de una planta ensambladora

Tcnicas de Registro
Figura N 15.1.DIAGRAMA DE INTENSIDAD DE FLUJO utilizado en el estudio de Distribucin de una

planta ensambladora

Tcnicas de Registro
16. GRAFICAS/DIAGRAMAS DE CIRCULACIN
DEFINICIN Las grficas de circulacin se utilizan par exponer la secuencia

de operaciones de varios productos.
Se identifican
PROPSITO Medir la importancia relativa de cada ruta de produccin

METODOLOGA DE Registrar la secuencia de fabricacin, mquinas, y/o reas

CONSTRUCCIN de trabajo, mediante la observacin directa y entrevistas
con el personal de produccin
Dibujar la forma de una cuadricula dependiendo del
propsito del estudio. Se presentan a continuacin algunos
ejemplos de dichas tablas

Tcnicas de Registro
En esta Grfica se muestra el diagrama de ruta, para el grupo de fabricacin de ejes, el cual produce 80
ejes diferentes, incluyendo algunos bastante complicados, con zonas dentadas, ranuradas y roscadas. Las
mquinas claves son los tornos hidrulicos reproductores y las mquinas de dentar y de fresar ranuras

Tcnicas de Registro
He aqu un diagrama de varios productos, que expone la secuencia de operaciones para

cuatro tipos seleccionados de ejes. Esta clase de diagrama muestra las mquinas empleadas,
pero se limita slo a unas pocas piezas, productos o clases de productos. En realidad se usan
colores en lugar de lneas convencionales

Tcnicas de Registro
BIBLIOGRAFA
BARNES, Ralph. Estudio de Movimientos y Tiempos. Editorial Aguilar. Los ngeles, EEUU,
1999.
KONZ, Stephan. Diseo de instalaciones industriales. Editorial LIMUSA. Mxico, 2000.
MUTHER, Richard. Distribucin en Planta. Editorial Hispano Europea. Espaa, 1996.
NIEBEL, Benjamn. Ingeniera Industrial. Mtodos, tiempos y Movimientos. Editorial
Alfaomega. Espaa, 1999.
OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO GINEBRA. Introduccin al Estudio del Trabajo. 1999
RENDER Y HEIZER. Direccin de la Produccin. Decisiones Estratgicas. Editorial Prentice
Hall. Madrid, 2000.

GLOSARIO
CAPACIDAD
Es la cantidad mxima de recursos humanos, la maquinaria y los recursos fsicos necesarios

para cumplir con los objetivos de produccin de una empresa. (Narasimhan, 1996)
CELDA DE MANUFACTURA
Conjunto de operaciones secunciales que se ajustan para producir un bien, a un ritmo exigido
por cada una de las operaciones. (Hay, 1989)
DIAGRAMA DE FLUJO
Es una representacin grfica de los pasos del proceso sobre el plano de la planta, usado muy
frecuentemente como suplemento del diagrama del proceso. (Muther, 1977)
DISTRIBUCIN DE PLANTAS
Es la ordenacin fsica de los elementos industriales, lo cual constituye tanto los espacios
necesarios para el movimiento de material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras
actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller. (Muther, 1977)
FLEXIBILIDAD
Es la facilidad que tiene una planta, de adaptarse a cambios. (Bahoque, 1.987)
LOCALIZACIN DE PLANTA
Puede definirse como la determinacin de aquel lugar que, considerados todos los factores,
ocasionar el costo mnimo entregado al cliente, del producto por fabricarse. (Reed, 1976)
Es la forma en que se trasladan los materiales dentro de las instalaciones. (Maynard, 1998)
PLANEAMIENTO DE FBRICA
Consiste en la aplicacin de un conjunto de tcnicas y procedimientos para optimizar la

utilizacin de los recursos disponibles, mediante el acoplamiento entre factores o componentes de la
produccin y maximizar el bienestar moral y fsico de la fuerza laboral, a fin de que el producto o

servicio resulte con el nivel de calidad exigido, en el tiempo requerido y a un costo tal que el
consumidor pueda pagar. (Maynard, 1998)
PROCESO
Serie de operaciones de manufactura que hacen avanzar el producto, hacia sus

especificaciones finales de tamao y forma. (Niebel, 1996)
PRODUCTIVIDAD
Es la relacin de prelacin de la produccin real de un operario a la produccin estndar.

Razn de insumos y produccin, considerando debidamente la calidad. (Riggs, 1990)
RUTA
Es la trayectoria descrita por un hombre, material, pieza, en un proceso de produccin.
(Maynard, 1998)
SERVICIOS
Es la disposicin de los elementos tales como el calor, luz, electricidad y desperdicios, segn se
necesite. (Maynard, 1998)
UNIDAD DE CARGA
Es la cantidad de material reunido y suficientemente asegurado para permitir que sea

transportado como una unidad. (Vaughn, 1980)

DISTRIBUCIN DE FACILIDADES FSICAS EN PLANTAS INDUSTRIALES
BIBLIOGRAFA
APPLE, J. Plant Layout and Material. Tercera Edicin. Espaa. 1999
ARREDONDO, A. Organizacin y Control de Almacenes. Ediciones: Cedel. Madrid. 1981
BACA URBINA, G. Evaluacin de Proyectos. Editorial: McGrawn-Hill. Mxico. 1995
BAHOQUE, E. Planificacin de Fbricas. Trabajo de ascenso, Universidad del Zulia. 1987
FALCONER- DRURY. Almacenaje Industrial. Manuale. Primera Edicin. Madrid,1980.
GRANT, I. Planeamiento de Fbricas. Editorial: Hispano Europa. Espaa 1966
INMER, J. Manejo de Materiales. Editorial: Hispano Europa. Espaa,1971
KONZ, S. Diseo de Instalaciones Industriales. Editorial: Limusa. Mxico, 1993
MAYNARD. Manual del Ingeniero Industrial. Editorial: McGrawn-Hill. Mxico, 1998
MUTHER, R. Distribucin en Planta. Editorial: Hispano Europa. Madrid, 1997
NIEBEL, B. Ingeniera Industrial. Mtodos, Tiempos y Movimientos. Editorial: Alfa-Omega.
1990.
PACHECO- ROMERO. Modelo de Planificacin Sistemtica en la Distribucin de Plantas en
Empresas de la Regin Zuliana. Trabajo especial de grado. 1999
PINEDA-FREITES-GONZLEZ-ELSOUKI. Redistribucin de los Almacenes de la Fbrica de
Alimento de Animales Protinal. 1985
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA (U.N.A.) Distribucin de Plantas. 1997
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA (U.N.A.) Manejo de Materiales. 1997

2 50
Almacenes Industriales
CONTENIDO
1. Introduccin al diseo de almacenes

2. Definicin
3. Justificacin de la existencia del almacn
4. Objetivos del almacn
5. Importancia del almacn
6. Ventajas que proporciona un buen sistema de almacenamiento
7. Actividades del sistema de almacenaje
8. Control de existencias o gestin de stocks
9. Funciones de la gestin de stocks
10. Tipos de almacn
10.1 Por su forma
10.2 Por su funcin
11. Niveles de almacenamiento
12. Niveles de reposicin
12.1 Fijacin y revisin del punto de pedido
12.2 Punto de pedido
13. Sistemas de almacenamiento
13.1 Recolector al paquete
13.1.1 Almacenamiento de piso
13.1.2 Estanteras
13.1.3 Cajones
13.1.4 Anaqueles
13.2 Paquete al recolector
13.2.1 Minicarga
13.2.2 Carruseles
13.2.3 Transportadores
13.3 Recoleccin automtica de artculos
13.3.1 El AS/RS de unidad de carga

2 51
13.3.2 El AS/RS con operador a bordo

13.3.3 El AS/RS para minicargas
13.3.4 El AS/RS para carruseles
14. Consideraciones para elegir el tipo de almacenaje
15. Tipos de sistemas de almacenamiento
15.1 Almacenaje exterior
15.1.1 Equipos utilizados en el almacenaje exterior
15.2 Almacenaje manual
15.2.1 Equipos utilizados en el almacenaje manual
15.3 Almacenaje mecanizado
15.3.1 Tipos de almacenes mecanizados
15.3.2 Equipos utilizados en el almacenaje mecanizado
15.4 Almacenaje automatizado
15.4.1 Almacenaje dinmico automatizado
15.5 Almacenaje de graneles
15.6 Almacenaje refrigerado
15.7 Almacenaje especial
16. Equipos para almacenamiento
17. Evaluacin del sistema de almacenamiento

2 52
ALMACENES INDUSTRIALES
1. INTRODUCCIN AL DISEO DE ALMACENES
La finalidad de ste apartado es dar una idea elemental, pero al mismo tiempo
til, de lo que es y cmo debe tratarse una de las secciones de la empresa: el
almacn. Se encuentran almacenes de talleres y an de empresas de considerable
importancia en lastimoso estado de ordenacin, conservacin, etc.
No debe olvidarse que el almacn es un rea importante de la empresa, puesto
que est destinado a guardar materiales adquiridos, esto es, dinero y sta idea obliga
a prestarle la atencin que merece.
2. DEFINICIN
Es una funcin compleja que requiere la congruencia de tcnicas

administrativas, organizativas y contables, para el cabal y efectivo desarrollo del
conjunto de actividades requeridas para mantener, proteger, preservar y mover los
productos y materiales utilizados en la obtencin de los fines productivos y
comerciales de las empresas. El almacn es el lugar donde se guardan los
materiales adquiridos, en proceso o terminados por la empresa, y ste puede ser un
establecimiento comercial, un local o un edificio. Su objetivo en la distribucin es
encontrar un equilibrio ptimo entre el espacio y los costos de manutencin del
material, es decir, los costos relacionados con el transporte de entrada y salida del
material, almacenaje, personal, supervisin, seguros y depreciacin.
3. JUSTIFICACIN DE LA EXISTENCIA DEL ALMACN
La retencin de materiales, en cualquiera de sus formas, normalmente nunca

produce beneficio alguno y por s misma puede considerarse que es completamente
negativa frente al captulo de finanzas. Si bien sta afirmacin es cierta, la retencin
de materiales es un mal menor e inevitable, y debe por tanto tratarse desde este
aspecto negativo, para conseguir reducirlo.

2 53
Al revisar los elementos que son necesarios para conseguir una produccin
eficaz, aparece la necesidad de tener al alcance inmediato de nuestros puestos de
trabajo, una cantidad racional de materiales dispuestos a ser utilizados. Esta
cantidad variar segn:
a) Su consumo real o en funcin de las unidades instaladas.
b) La dificultad de reaprovisionamiento.
c) El precio de costo o de compra.
d) El costo de su almacenamiento.
e) Su importancia en el proceso productivo. (Arredondo, 1981)
4. OBJETIVOS DEL ALMACN
Se tienen que integrar los recursos bsicos: personas, equipo y espacio, para
lograr mtodos eficaces y econmicos de manejo, almacenamiento y control. Al
disear, mejorar e instalar un sistema de almacenamiento y depsitos, se persiguen
ciertos objetivos. En general se aplican los criterios siguientes:
1. Maximizar la utilizacin del personal.
2. Maximizar la utilizacin del equipo.
3. Maximizar la utilizacin del espacio.
4. Maximizar la produccin.
5. Maximizar el control de prdidas.
6. Maximizar el servicio a los clientes.
7. Maximizar la productividad.
8. Maximizar la utilizacin de la energa.
9. Minimizar los costos.
Las misiones confiadas al almacn son:

a) Recibir para su custodia y proteccin, todos los materiales y suministros
utilizados en la empresa.
b) Proporcionar materiales y suministros, mediante solicitudes autorizadas, a
quien los requiera.

2 54
c) Registrar y llevar cuenta de los movimientos de inventario desde el momento

de la recepcin de los materiales hasta la expedicin a los clientes.
d)Controlar los materiales fabricados con el fin de utilizarlos despus de su
procesamiento.
e) Retener hasta que se requieran existencias de materias primas para su
consumo futuro.
f) Hacerse cargo de los materiales en curso de fabricacin o de las materias
primas que se almacenen, con el fin de que maduren para poderlas utilizar
(maderas, pieles, algn compuesto orgnico).
g)Mantener el espacio de almacenamiento limpio y en orden, teniendo un lugar
para cada cosa y conservando cada cosa en su lugar.
h)Controlar los movimientos fsicos de las mercancas, cuyo objeto es el
mantenimiento de los stocks en los niveles deseados.
5. IMPORTANCIA DEL ALMACN
La importancia del almacn variar segn el tipo de industria que lo utilice. Sea
cual fuere su categora, el funcionamiento del almacn influir directamente sobre la
forma de llevar el control de existencias y sobre los resultados del mismo y, como
consecuencia, sobre la gestin de aprovisionamiento o de compras, sobre la
produccin si la hay, y sobre el departamento de costos en su contabilidad de
materiales. Si el almacn no realiza bien su cometido y no adapta sus mtodos a las
necesidades de estas secciones, dificultar su trabajo convirtindolo en ms
complicado, ms costoso y menos eficaz.
De manera que, el sistema de almacenaje debe proporcionar:
3 Polticas de ventas.
3 Tamao fsico y operacional.
3 Polticas de compras.
3 Programas de produccin.
3 Sistema de distribucin.
3 Polticas y programas de mantenimiento.

2 55
6. VENTAJAS QUE PROPORCIONA UN BUEN SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
Un buen sistema de almacenamiento reduce:

3 El deterioro.
3 La obsolescencia.
3 Los extravos.
3 Los accidentes laborales.
3 Los retrasos en los ciclos de produccin.
3 Las insatisfacciones del mercado.
3 La duplicidad de esfuerzos.
3 Los costos de distribucin.
7. ACTIVIDADES DEL SISTEMA DE ALMACENAJE
Las actividades que se realizan en los almacenes varan de acuerdo a la

cantidad y las caractersticas de los materiales. Sin embargo, dichas actividades
suelen incluir los siguientes procedimientos generales:
1. Descargar los vehculos que ingresan.
2. Acumular el material recibido.
3. Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de
almacenamiento.
4. Transportar el material al lugar de almacenamiento.
5. Colocar el material en el lugar asignado.
6. Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la lnea de
surtido de pedidos, en caso de que se utilice dicha lnea.
7. Llenar las rdenes de pedido, en su caso.
8. Clasificacin y empaque, en su caso.
9. Agrupamiento para embarque.
10. Carga y verificacin de los vehculos que egresan. (Tunnell, 1990)

2 56
8. CONTROL DE EXISTENCIAS O GESTIN DE STOCKS
La principal misin del control de existencias o gestin de stocks es garantizar

la presencia suficiente de material en el almacn, pero no ms del necesario para
mantener la marcha normal de la fabricacin.
La funcin principal de sta seccin ser pues, prever la cantidad apropiada del
material determinado en el punto adecuado de acuerdo con la programacin
establecida.
Los objetivos a los cuales debe dirigirse sta funcin de control, son:
Prever las probables necesidades de materiales.
Conseguir un abastecimiento adecuado y a tiempo.
Entregar y poner en circulacin los materiales a medida que se requieran.
Registrar todas las operaciones ocurridas en el almacn, de manera
adecuada.
Suministrar los datos necesarios a contabilidad de costos y financiamiento
relacionados con el almacn.
Las actividades que, en trminos generales, deben confiarse a control de
existencias o gestin de stocks, son las siguientes:
Preparar un programa para el control de los materiales que se ajuste a las
necesidades previstas e imprevistas de fabricacin.
Indicar al departamento de compras los materiales a adquirir, fijando
cantidades, calidez y plazos de reaprovisionamiento.
Mantener al da, si es posible, el registro de existencias de almacn.
Tener noticia, y controlar, todas las entradas y salidas de material de almacn.
Decidir el aprovechamiento de los materiales y trabajos defectuosos.
Simplificacin, normalizacin y sustitucin de materiales. (Arredondo, 1981)
9. FUNCIONES DE LA GESTIN DE STOCKS
Las primeras funciones que correspondan a esta gestin eran:

Qu pedir?
Cunto pedir?

2 57
Cundo pedir?
Estas funciones, hasta fecha muy reciente e incluso actualmente en gran
nmero de empresas, estn muy desvanecidas, no localizndose en personas y
lugares concretos. Modernamente se han agrupado funcional y geogrficamente,
bajo la dependencia de aprovisionamientos, sumndose a los siguientes trabajos, tan
importantes como los primeros y que ayudan a definir esta gestin de stocks como
de asistencia o ayuda tcnica:
Fijacin y revisin de stocks mnimos y mximos.
Fijacin y revisin de puntos de pedido.
Fijacin de cantidades a pedir.
Estudio de lotes econmicos.
Correcciones, modificaciones y ampliacin de descripciones de materiales.
Sustitucin de materiales en general (de importacin por fabricacin nacional
o de suministros exclusivos).
Ampliacin del campo de suministradores en materiales de suministro
exclusivo.
Auxiliar a las funciones de compras y almacenes.
Llevar fichas de mquinas, donde deben figurar, entre otros, los siguientes
datos:
- Nmero y porqu de las intervenciones.

- Materiales utilizados o sustituidos.
- Fecha de la intervencin.
- Situacin en que se encuentran los repuestos importantes del equipo
intervenido.
- Opcionalmente: Codificacin. En funcin de que exista o no esta funcin
como tal y segn donde se encuentre integrada: Almacenes o gestin de
stocks.

2 58
10. TIPOS DE ALMACN
10.1 POR SU FORMA

a) VERTICALES. Se distinguen por las siguientes caractersticas:
Estantes altos.
Aprovechamiento al mximo del espacio edificable.
Necesitan de una mayor inversin (por ser ms sofisticados, precisan ms
maquinaria, aunque pueden amortizarse por su ahorro en mano de obra).
Estos almacenes tienen su labor mecanizada en mayor o menor proporcin

segn su forma, es decir, a mayor verticalidad mayor mecanizacin y viceversa y la
necesidad de mecanizacin de este tipo de almacenes viene impuesta por la altura
de sus estanteras que las hace poco accesibles para el trabajo manual, es decir,
requiere aparatos que faciliten la colocacin y despacho de materiales en ella. Este
tipo de almacenes altos (verticales), ha llegado a una mecanizacin tal que existen
algunos con ordenador y robots, en los cuales despacho y colocacin de materiales
se realizan automticamente por el ordenador.
b) HORIZONTALES. Se distinguen por las siguientes caractersticas:

Estantes bajos, generalmente largos.
No buscan el mximo aprovechamiento del espacio edificable.
Esta tendencia est superada actualmente por lo que, normalmente, estos tipos
de almacenes se corresponden con construcciones antiguas, cuando el importe del
terreno edificable no encareca demasiado la construccin y la mano de obra
resultaba barata. Tambin va en funcin del volumen de cada empresa y de su
capacidad de inversin, ya que no precisan gran desembolso o inversin en equipos
de manutencin. Tambin existen almacenes de altura media, totalmente manuales,
resolviendo el problema de altura con la construccin de pisos y escaleras entre
ellos.

2 59
10.2 POR SU FUNCIN

a) PRIMARIOS. Son aquellos que tienen como finalidad el que la fbrica funcione, es
decir, contribuyen a la produccin. Su denominacin vara con el tipo de actividad y
segn las organizaciones. No obstante, las ms generalizadas son:
Almacn de repuestos.
Almacn de materiales de uso comn.
Almacn de primeras materias y embalajes.
Almacn de combustibles y gases.
Almacn de recuperacin.
Almacn de montajes.
b) PRODUCTOS TERMINADOS. Se refiere a aquellos que almacenan el resultado

ltimo del proceso (el producto final); generalmente se denominan de productos
acabados.
c) INTERMEDIOS. Pueden existir almacenes intermedios o de productos

semielaborados, segn la actividad y tipo de organizacin. Si estos productos
pueden y de hecho se comercializan, es aconsejable que figuren dentro del almacn
de productos terminados como un producto ms. Esta divisin tiene razn de ser
cuando estos productos no pueden comercializarse directamente y slo constituyen
un paso intermedio en la cadena de produccin.
11. NIVELES DE ALMACENAMIENTO
El almacenamiento y el manejo de los materiales constituyen una funcin

importante de la manufactura y de la distribucin. Los niveles de almacenamiento
que, por lo general, se usan en el proceso industrial son los siguientes:
3 Almacenes de materias primas: sustancias qumicas, aceros en barra, piezas
de componentes.
3 Depsitos de herramientas: moldes, troqueles y herramientas cortantes.
3 Suministros para mantenimiento: papel, aceites, refacciones para
reparaciones elctricas y plomera.

2 60
3 Materiales en proceso: artculos almacenados entre las operaciones de

manufactura.
3 Bodegas de planta para productos terminados.
3 Centros de distribucin pblicos.
3 Centros de distribucin privados.
3 Bodegas enlazadas: por lo general, para los productos importados que se
retienen a la espera del pago de cargos de aduanas o de la transferencia de
otro pas. Tal vez para productos por los que todava no se pagan impuestos
locales o federales.
En general, los almacenes y bodegas se encuentran ya sea cerca de la planta o
cerca del mercado; pocas veces se localizan entre las plantas y el mercado. Las
instalaciones que se encuentran en la planta dan servicio a las operaciones de la
misma (materias primas y depsitos de herramientas, por ejemplo) o constituyen un
importante punto de embarque a clientes. Asimismo, la bodega de la planta puede
tambin ser un punto de respaldo para resurtir el sistema de distribucin de campo.
Las instalaciones que se encuentran en el mercado estn en disposicin de

suministrar los productos de la compaa a los clientes. Estos centros de distribucin
pueden almacenar la produccin de una serie de plantas. El cliente puede pedir los
productos que fabrican varias plantas y proveedores y recibir slo un cargamento del
centro de distribucin. La planeacin del lugar adecuado, puede propiciar la entrega
completa y rpida del pedido del cliente, lo que suele aumentar la satisfaccin y el
volumen futuro.
Las compaas privadas administran la mayora de las bodegas para sus

propios materiales y productos. No obstante, existen muchas compaas de bodegas
pblicas que ofrecen espacio y mano de obra por contrato. En los ltimos aos, la
industria de bodegas pblicas ha aumentado en tamao, complejidad y gama de
servicios. Por ejemplo, se puede contratar una bodega para que coloque las
etiquetas de los precios, ensamble, empaque, rotule, consolide el material que
ingresa, consolide los fletes que se enviarn a los clientes y reciba y registre la

2 61
entrada de los pedidos. Asimismo, las instalaciones pblicas que mantienen nexos
con transportistas, pueden ofrecer el rastreo del producto y la informacin sobre su
situacin. Estos servicios, aadidos al elevado nivel de productividad de las bodegas,
han provocado una tasa ms alta de crecimiento de las mismas que las de las
instalaciones administradas por las compaas. (Maynard, 1998)
12. NIVELES DE REPOSICIN
12.1 FIJACIN Y REVISIN DEL PUNTO DE PEDIDO

El punto de pedido, tambin llamado nivel de reposicin es el nivel o momento
en que al ser ste igual o inferior a las existencias, debe emitirse un pedido, es decir,
debe cumplirse la siguiente condicin:
PUNTO DE PEDIDO EXISTENCIAS EMISIN BOLETN DE COMPRAS
En algunas organizaciones, existe la modalidad de fijar a ciertos materiales

como stock mnimo y mximo que, como por su denominacin se desprende,
implica que no se repondr hasta que las existencias sean inferiores al stock mnimo,
pero que la cantidad a reponer, ser la diferencia entre ste y las existencias, ms
las cantidades pendientes de suministro. El stock mnimo y mximo puede ser
sustituido fijando como punto de pedido una unidad menos inferior al stock mnimo y
fijando como cantidad a pedir (Q):
Q=STOCK MNIMO(EXISTENCIAS+CANTIDADES PENDIENTES DE SUMINISTRO)
Cuando el punto de pedido es superior al stock mnimo, su diferencia, que se

puede denominar sobre margen de seguridad, se calcula normalmente en funcin
del consumo medio real y del plazo de entrega. En los materiales de uso comn,
puede hacerse de la siguiente forma:
STOCK MNIMO = CONSUMO MEDIO MENSUAL REAL x PLAZO DE ENTREGA
PUNTO DE PEDIDO = STOCK MNIMO x (X) (sobre margen de seguridad equivalente a:

Consumo mensual medio x Plazo de entrega)

2 62
PUNTO DE PEDIDO = STOCK MNIMO + CONSUMO MENSUAL MEDIO DE UNO, DOS O

TRES MESES EN FUNCIN DE:
a) Plazo de entrega de cada material.
b) Procedencia de material (nacional o importado).
c) Importe del material.
d) Volumen del material.
Segn las diferentes organizaciones, se utilizan distintos trminos como son:

Stock de seguridad = Stock mnimo = Dotacin mnima.
Margen de seguridad = Nivel de reposicin = Punto de pedido.
12.2 PUNTO DE PEDIDO

Teniendo en cuenta que el punto de pedido incide directamente sobre el
almacn, su fijacin requiere un estudio exhaustivo en cada caso.
El punto de pedido debe ser flexible, es decir, una vez establecida su frmula,
debe variarse en funcin de cmo varen las variables que intervienen en ella,
definiendo como dato fijo el stock mnimo y como variable el consumo medio real y el
plazo de entrega.
13. SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO
13.1 RECOLECTOR AL PAQUETE: Cuando se lleva el recolector al paquete, existen

cuatro alternativas generales: almacenamiento de piso, estanteras, cajones y
anaqueles.
13.1.1 ALMACENAMIENTO DE PISO: Es el sistema menos eficiente y consiste

en almacenar aleatoriamente artculos en un slo nivel del piso. En ste, no
slo se usa el espacio cbico, sino que tiende a utilizarse un exceso de manejo
de almacenamiento que dificulta la localizacin de los artculos, por cuanto se
recurre al almacenamiento volumtrico el cual consiste en apilar plataformas o
recipientes de carga, en forma de bloques de tres o cinco unidades de altura sin
pasillos. Tambin se pueden usar armazones apilables. El espacio cbico se

2 63
utiliza muy bien, pero la mayor desventaja de este mtodo es la dificultad de

recoger los artculos de atrs o del fondo de la pila.
13.1.2 ESTANTERAS
Al proyectar la utilizacin del espacio de los almacenes debe tenerse en
cuenta el necesario para las estanteras. El empleo de estas tiene las siguientes
ventajas:
3 Mejor y ms segura colocacin de los materiales en los almacenes.
3 Mejor aprovechamiento del espacio en altura.
3 Subdivisin racional de los materiales que a menudo no pueden ser
conservados amontonados o clasificados sobre plataformas.

3 Colocacin de los materiales que, por su conformacin, no pueden ser
superpuestos.
3 Mejor conservacin de los materiales frgiles.
3 Facilidad de acceso a los materiales.
3 Control ms fcil del estado de conservacin de los materiales.
3 Mejor definicin de las responsabilidades del personal.
Pero tambin presentan algunas desventajas:

Son costosas.
Reducen la capacidad de los almacenes.
Requieren gastos de mantenimiento.
Hacen obligada la disposicin de los materiales y constituye un sistema
rgido no siempre apropiado para el empleo de elementos mviles.
Para el estudio de la conservacin de materiales en estanteras hay que

tomar en consideracin los siguientes factores:
Sus dimensiones, volumen y peso.
El nmero de piezas a conservar.
El tipo de acondicionamiento de dichos materiales.
La frecuencia de los movimientos.

2 64
La altura y anchura de las estanteras tienen su importancia, por cuanto

condicionan la utilizacin del espacio.
Existen diferentes tipos de estanteras y se clasifican de la siguiente
manera:
a) ESTANTERAS PARA CAJAS DE MANUTENCIN: Estas estanteras suelen

ser de acero, las cajas de medidas regulares se pueden almacenar sobre
anaqueles mnsulas con estantes continuos en la parte superior, con lo cual se
ahorra un 25% del espacio normal ocupado por las estanteras (figura 2.3.1).
Esta solucin es ms adecuada para mercancas de poco movimiento.
Las cajas de manutencin son ideales para el almacenamiento de repuestos.
Fig.2.3.1 ESTANTERAS DE ACERO PARA CAJAS DE MANUTENCIN METLICAS
Fuente: Drury-Falconer, 1980
b) ESTANTERAS DE ANGULAR RANURADO: Son tiles para piezas pequeas y

repuestos almacenados en estantes. La graduacin de los niveles de stos es
importante, porque el movimiento de los repuestos cambia con frecuencia y las
cajas de manutencin hay que cambiarlas para adecuarlas al producto en una
determinada posicin del almacn. En esta clase de estanteras los largueros

2 65
se desmontan y descuelgan rpidamente para ajustar los estantes a cualquier

nivel con un margen de 19 mm (figura 2.3.2).
En cargas uniformemente repartidas por estantes tiene por valores normales:
158 Kg., para estantes de 914 mm x 457 mm.
Fig.2.3.2 ESTANTERAS DE ANGULAR RANURADO CON ESTANTES

DE TABLERO DE VIRUTA
c) ESTANTERAS DE GRAN LUZ, CON NIVELES GRADUALES: Proyectadas para

luces de ms de 914 mm y cargas hasta de 544 Kg. por estante (figura 2.3.3).
Son tiles para mercanca ligera pero voluminosa, que requieren inspeccin en
los estantes. Las cargas mximas son de unos 9000 Kg. por bastidor.

2 66
Fig.2.3.3 ALMACN AUTOPORTANTE
d) ESTANTERAS DE VARIOS PISOS ANGULAR RANURADO: Se utilizan cuando

se manipulan grandes cantidades de piezas pequeas y el rendimiento
volumtrico del almacn es reducido (figura 2.3.4). Esta limitacin se supera
con estantes de varios pisos.
Fig.2.3.4 ESTANTERAS GRADUABLES CON ESTANTES LARGOS
Fuente: Drury- Falconer, 1980
e) ESTANTERAS MVILES: Son tiles cuando el espacio disponible es limitado

y no se requiere una accesibilidad permanente al 100% del stock. Las cargas
usuales son de 3 toneladas sobre dos vas y de 4 toneladas sobre tres vas
(figura 2.3.5).

2 67
Fig.2.3.5 ESTANTERAS MVILES
Fuente: Drury- Falconer, 1980
13.1.3 CAJONES
Se utilizan para pequeas piezas, tales como herramientas de corte y
mquinas. Son unidades de uso lento debido a que al operario le cuesta
identificar las piezas, las cuales tambin pueden obstaculizar los pasillos. Los
cajones de bandeja pivote ocupan menos espacio. Tambin encontramos los
pequeos cajones, cajones para herramientas y las cajas de manutencin.
Entre los ms utilizados tenemos:
a) CASILLEROS Y PEQUEOS CAJONES: Los casilleros se construyen de

chapa de acero al igual que las estanteras de mayor tamao. La variedad de
casilleros es muy extensa, as como su peso. Un ejemplo lo constituyen los
cajones para clavos, tornillos y piezas similares (figura 2.3.6).
b) ARMARIOS ESPECIALES Y CAJONES PARA HERRAMIENTAS: Para

herramientas y brocas que pueden ser muy pesadas, estos cajones se fabrican
en modelos pivotantes para pasillos estrechos, ya que as el preparador se sita
a un lado del cajn y no al frente del mismo.

2 68
Fig.2.3.6 SISTEMA DE CASILLEROS Y CAJONES
c) CAJA DE MANUTENCIN: Es un contenedor pequeo para piezas y para

rpida preparacin manual de pedidos. Muchas veces estas cajas reemplazan a
los cajones o elementos de estanteras, por su mayor adaptabilidad, ya que
sirven como medio de transporte y como medio de almacenaje en el taller.
Estas cajas suelen ser metlicas, de plstico o de cartn. Las cajas de acero
son fuertes, duraderas, fciles de apilar y no se deforman bajo la carga, sin
embargo, son propensas a la corrosin en determinados ambientes, mientras
que las cajas de plstico son inmunes a la corrosin y moldeables en
cualquier color, forma y tamao (figura 2.3.7).
Figs.2.3.7 CAJAS DE MANUTENCIN DE MLTIPLES USOS

2 69
13.1.4 ANAQUELES
Se llama anaquel a cada una de las tablas dispuestas horizontalmente en
los armarios, alacenas, etc, que sirven para colocar y almacenar sobre ella
cualquier tipo de material.
Los anaqueles tienen bajo costo de capital y mantenimiento y por lo
general, obedecen a un sistema UEPS (ltimos en entrar, primeros en salir), su
mayor desventaja es que requieren mano de obra intensiva (lo que implica
costos) y presentan un deficiente control sobre el inventario (figura 2.3.8).
Fig.2.3.8 ANAQUELES
Fuente: Konz, 1991
13.2 PAQUETE AL RECOLECTOR: Existen tres mtodos principales para llevar el

paquete al recolector: minicarga, carrusel y transportador.
13.2.1 MINICARGA
Un sistema de minicarga (cajones automticos) es un sistema automtico
de almacenamiento / despacho (AA/DD) en miniatura. En vez de plataformas se
almacena en tolvas y cada una contiene varios tipos diferentes de partes. Con
mayor frecuencia, las cargas se envan a un rea amortiguadora de recoleccin,
y luego se devuelven al almacn, en vez de enviarlas directamente al
embarque.

2 70
Los sistemas de control pueden consistir desde oprimir un botn hasta el

control computarizado completo. Una mquina de minicarga lleva las partes al
recolector y as elimina el trabajo improductivo de caminar, buscar, combinar,
alcanzar y subir (figura 2.3.9).
Fig.2.3.9 CAJONES AUTOMATIZADOS
Fuente: Konz, 1991
Los sistemas de minicargas se pueden cerrar con llave y debido a que

normalmente el operador es el nico que la tiene, nadie ms puede sacar
artculos de ella. Esto permite un buen control del inventario.
13.2.2 CARRUSELES
Un circuito de carruseles consiste en una serie de tolvas apoyadas en el
suelo accionadas por una cadena mvil en un circuito largo y angosto. Los
carruseles tienen un costo de capital de ms o menos 50% ms bajo que las
unidades de minicarga. No tienen el potencial de control de inventario contra

2 71
hurto como lo tienen las unidades de minicarga, pero tienen la mayora de las
ventajas de stas.
Los carruseles son especialmente tiles para partes pequeas en edificios
con techos bajos. Son excelentes para operaciones de juegos de partes porque
presentan al operador cierto nmero de charolas a la vez.
13.2.3 TRANSPORTADORES
Los transportadores se usan para pasar de una mquina a otra con
operaciones de ensamble, movimiento de departamento a departamento y
como enlace de produccin con sistemas automticos de almacenamiento y
despacho (sistemas AA/D). La American Material Handling Society lista 57 tipos
de transportadores. A continuacin, se describen algunos de los principales.
1. TRANSPORTADORES SIN MOTOR (por gravedad)

TOLVAS. Las tolvas son fciles de construir, operar y conservar.
Usualmente tienen paredes laterales y, a veces una cubierta superior. Una

tolva metlica, recta o en espiral, tiene un coeficiente de friccin ms bajo
que una de madera, pero produce ms ruido. Algunas tolvas de madera
estn recubiertas con metal.
TRANSPORTADORES DE RUEDAS. Los transportadores de ruedas que
funcionan por gravedad tienen bajo costo de capital, cero costos de

operacin y bajo costo de mantenimiento. Tienen un peso relativamente
ligeros y son sencillos, por tanto, se pueden usar en instalaciones
permanentes y temporales.
TRANSPORTADORES DE RODILLOS. Se usan en aplicaciones de

transportador de ruedas para trabajo pesado. Los rodillos, no tienen ms
masa que las ruedas, resisten los impactos y las cargas mejor que las
ruedas. Los rodillos, igual que las ruedas, se pueden recubrir con plstico
o hule. Los transportadores de rodillos tienden a ser ms pesados y

2 72
robustos que los de ruedas y menos porttiles; no son tan convenientes

para cargas ligeras como cajas vacas, ni las alinean tan bien como los de
ruedas.
TRANSPORTADORES DE MOTOR
NEUMTICOS. Son llamados tambin tolvas con motor y se pueden
clasificar en: de empuje, de arrastre y de empujearrastre. Los

transportadores neumticos se usan para manejo volumtrico de
materiales slidos (polvos, granulado y perdigones).
TRANSPORTADORES DE RODILLOS DE MOTOR (vivos). Los rodillos vivos
tienden a ser ms fuertes y ms costosos que los rodillos por gravedad.

Estos pueden elevar, bajar o mover cargas respecto a un nivel. A menudo
se alternan secciones de rodillos por gravedad y rodillos vivos.
TRANSPORTADORES DE BARRAS. Con este tipo de transportador la carga
se transporta sobre la banda apoyada en los rodillos. Una ventaja sobre

los transportadores de motor es la superficie continua para transportar el
material. Las dos ventajas principales sobre los de gravedad son el control
de la velocidad y la posibilidad de ascender o descender de nivel.
TRANSPORTADORES DE CADENAS (remolque). En los transportadores
de cadena, una cadena sin fin transmite en impulso de un motor para

transportar una superficie o una unidad. La unidad de transporte puede
variar mucho. Algunos tipos de estos son: de aspas, placas, cangilones y
de listones. La ventaja de estos tipos de transportadores es el impulso
positivo y los muchos tipos de posibles unidades de transportes.
La figura 2.3.10 muestra algunos ejemplos de los transportadores

anteriormente mencionados.

2 73
Fig.2.3.10 TIPOS DE TRANSPORTADORES
TRANSPORTADORES DE RODILLOS
TRANSPORTADORES DE RUEDAS
TRANSPORTADORES DE BANDAS
Fuente: Rapistan Divisin Lear

2 74
13.3 RECOLECCIN AUTOMTICA DE ARTCULOS

El sistema automatizado de almacenamiento y retiro (AS/RS) produce un efecto
espectacular en las funciones de almacenamiento y depsito. Mediante el control
computarizado, los sistemas de manejo y almacenamiento se integran a los procesos
de fabricacin y distribucin.
El AS/RS se compone de estantes para almacenamiento y mquinas para
almacenamiento y retiro (S/R). Cada mquina S/R opera por lo general en un slo
pasillo con estanteras a cada lado; la mquina S/R comn consiste en una
estructura de poste sencillo o doble, una carretilla, una lanzadera y un mecanismo de
propulsin y gua. La estructura o soporte est diseado para dar estabilidad a la
mquina mientras se mueve a velocidades razonablemente altas y est provista de
ruedas que normalmente corren a lo largo de dos rieles.
13.3.1 EL AS/RS DE UNIDAD DE CARGA

Los sistemas S/R de unidad de carga se utilizan ms comnmente para
almacenar artculos terminados o materias primas en aquellos casos en que es
necesario depositar y retirar un elevado volumen de material. En general las
cargas se colocan en plataformas o en algn tipo de recipiente. Para cargas
ligeras, la capacidad de la mquina S/R vara por lo general entre 300 y 700 lbs.
El mecanismo de manejo consiste normalmente en una mesa de lanzadera o
tenaza mecnica; pero puede ser tambin un mecanismo de vaco o magntico
para manejar lminas y rollos metlicos. En la figura 2.3.11 se muestra una
mquina S/R tpica de unidad de carga.
13.3.2 EL AS/RS CON OPERADOR A BORDO

Existen varias maneras de depositar y retirar materiales en cantidades
inferiores a una unidad de carga, un mtodo consiste en depositar o retirar en el
lugar de almacenamiento o en el pasillo. Para recoger en el pasillo,
normalmente se usa una mquina S/R con operador a bordo, como la que se
muestra en la figura 2.3.12

2 75
Fig.2.3.11 MAQUINA S/R PARA CARGA DE UNIDADES
Fuente: White - Kinney, 1995
Fig.2.3.12 MAQUINA S/R CON EL OPERADOR A BORDO
Fuente: White- Kinney, 1995

2 76
Esta mquina permite que el operador tome de los estantes recipientes o

cajones de la estructura de almacenamiento y coloca los artculos recogidos en
recipientes o mdulos, los que luego se transportan por la mquina S/R ya sea
hasta el extremo del pasillo o hasta un transportador intermedio situado en el
pasillo, para que sean despachados. La mquina puede ser operada
manualmente; pero es posible aumentar su eficiencia utilizando controles
automticos, incluyendo una terminal de computadora a bordo, que proporcione
al operador informes sobre la ubicacin del artculo y la cantidad que se va a
surtir.
13.3.3 EL AS/RS PARA MINICARGAS

Este sistema es adecuado para manejar partes pequeas almacenadas en
recipientes, cajas, etc. Por lo general es eficiente en cuanto a espacio y permite
el control del inventario en tiempo real. En la figura 2.3.13 se muestra una
instalacin AS/RS representativa para minicargas.
Fig.2.3.13 MAQUINA S/R PARA MINICARGAS

2 77
La mquina S/R para el sistema de minicargas es de estructura similar a la

del sistema de unidad de carga. Sin embargo, va equipada con extractores
adicionales y mecanismos de gua ms perfeccionados a fin de satisfacer los
requisitos que imponen los espacios limitados (el manejo de unidades ms
pequeas exige ms precisin).
13.3.4 EL AS/RS PARA CARRUSELES

Otro mtodo para surtir pedidos al extremo del pasillo los constituyen los
transportadores de carrusel. El concepto de carrusel consiste en un recipiente
rotatorio horizontal que lleva el contenido hasta la estacin de recogida. Se
compone de una serie de transportadores cada uno de los cuales consiste en
filas verticales de recipientes colocados en anaqueles. El mecanismo propulsor
mueve los transportadores para llevar el recipiente correspondiente hasta el
operador y con frecuencia consiste en un mecanismo montado ya sea en la
parte superior o bien en el piso (cuando las cargas son ms pesadas). La figura
2.3.14 muestra una mquina S/R de carrusel que se emplea para surtir pedidos,
proporcionar elementos para la produccin, almacenar temporalmente,
clasificar, efectuar y dar mantenimiento.
Fig.2.3.14 MAQUINA S/R DE CARRUSEL

2 78
La capacidad estimada de un carrusel depende de su longitud, el tamao

de los recipientes, la distribucin de las cargas, el factor de utilizacin y la
velocidad requerida.
14. CONSIDERACIONES PARA ELEGIR EL TIPO DE ALMACENAJE
Las clases de almacenaje se deben seleccionar de acuerdo a:

Grado y variedad de las referencias almacenadas.
Medidas, formas y pesos de los elementos.
Ritmos de salida de cada referencia y diferencia entre stas.
Relacin de volumen de las mercancas almacenadas con respecto a las
agrupadas por expedicin.

Necesidad de expedir en lotes menores que los embalados en la fbrica a
travs de cargas unitarias.
15. TIPOS DE SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO
15.1 ALMACENAJE EXTERIOR

El almacenaje exterior comprende el almacenamiento a corto plazo de
contenedores ISO y de cajas de camiones desmontables. El contenedor ISO es la
unidad de transporte de mercancas ms adaptable, ya que se pueden construir
cisternas, cubas, volquetes, tolvas, recipientes a presin y diversas formas de cajas.
Los contenedores llenos son apilables en 3 4 alturas y los vacos hasta en 6.
Sin embargo, los pesados aparatos para la manutencin de contenedores
requieren espacio de maniobra y el ahorro tal vez no sea tanto sino se planifica bien
la instalacin. Los contenedores ISO son productivos en las operaciones
intercontinentales, pero resultan demasiado voluminosos para la distribucin local y
suponen un gran recargo en peso.
15.1.1 EQUIPOS UTILIZADOS EN EL ALMACENAJE EXTERIOR
a) GRAS PRTICOS: Se utilizan principalmente para descargar contenedores

de los buques y, en menor escala para intercambios ferroviarios de gran

2 79
densidad. Presentan gran capacidad de elevacin en voladizo y sus dispositivos

de suspensin van montados en plataformas giratorias para poder orientar los
contenedores sobre el vehculo.
b) CARRETILLAS PRTICOS: Son eficaces para el apilado lineal de hasta tres

niveles de contenedores. Estas carretillas son rpidas y maniobrables pero
caras de adquisicin y de funcionamiento. Actualmente requieren conductor,
pero se estn desarrollando modelos guiados por cable empotrado en el suelo,
con lectores de cdigo y dispositivos de posicin fotoelctrica, para eliminar el
puesto del conductor y as obtener una rpida alineacin.
c) CARRETILLAS DE CARGA LATERAL: Son de gran utilidad en parques de

contenedores. Los cargadores laterales levantan un contenedor del suelo, de un
camin o de una pila. Estos aparatos son rpidos en pasillos no ms anchos
que ellos. Existen modelos de pequeo radio de giro, capaces de actuar en
pilas muy compactas.
15.2 ALMACENAJE MANUAL

Los sistemas manuales son de dos clases: los exclusivamente manuales y los
manuales auxiliados por aparatos de manutencin guiados por operarios.
Los sistemas manuales siguen siendo los ms eficaces cuando:
Las operaciones de manutencin no son frecuentes.
El espacio y los movimientos son limitados.
Las cargas han de colocarse de modo que se aproveche todo el espacio
disponible.
Las cargas son de formas diversas.
Las cargas son frgiles y de difcil manejo.
Se han de agrupar pequeas mercancas no normalizadas.
Las actividades comerciales que se adaptan bien a un proceso manual de

almacenaje son:

2 80
Almacenes de autoservicio para pequeos detallistas.
Almacenes de repuestos.
Almacenes de pequeas piezas para fabricaciones especiales.
Manutencin y almacenaje entre secciones de pequeas industrias.
15.2.1 EQUIPOS UTILIZADOS EN EL ALMACENAJE MANUAL

Se utiliza toda clase de transporte, que va desde el ms ligero vehculo
hasta el ms pesado camin con remolque, que es el que normalmente se
utiliza para la distribucin entre ciudades.
15.3 ALMACENAJE MECANIZADO

El almacenaje mecanizado va desde el que opera con una simple carretilla
elevadora de horquilla, hasta el basado en los complejos sistemas de manutencin.
En este tipo de almacenaje los factores determinantes son: el uso de la mxima
capacidad del edificio y la colocacin correcta de las mercancas en el mismo tiempo.
La mecanizacin tiene la ventaja de la precisin y de la disminucin de la mano
de obra, llevndonos cada vez ms a la automatizacin, evitando as los
inconvenientes de mantenimiento y del riesgo del paro por averas.
15.3.1 TIPOS DE ALMACENES MECANIZADOS

a) ALMACN DE PRODUCTOS ACABADOS: Sirve para absorber las puntas de
demandas. La preparacin de los pedidos se hace a partir del stock activo y
suele planificarse sobre la base de cargas unitarias.
b) ALMACN DE TRNSITO: Suele ser una etapa del sistema de distribucin de

una empresa que se dedica a la compra al mayor de un cierto nmero de
referencias y a su posterior distribucin. Los almacenes de trnsito son
econmicamente necesarios para el ahorro de los costos de transporte y de
distribucin.

2 81
c) ALMACN DE ACUMULACIN O DE SEMI ELABORADOS: Los de

acumulacin son almacenes de conjuntos necesarios para una fabricacin en
serie. Todos estos conjuntos deben estar disponibles en cuanto la operacin de
fabricacin lo requiere, evitando dobles manipulaciones y preparacin de
pedidos de lnea. El stock se divide en lneas de masa, de gran movimiento, y
lneas para piezas de menos salidas, dispuestas en estanteras segn su rotacin.
d) ALMACN SUBCONTRATADO: Proporcionan el espacio necesario y muchas

veces se alquilan por largos perodos para materiales y equipos diversos.
Ejemplo de este tipo de almacn lo constituye un depsito de muebles.
e) ALMACENAJE EN BLOQUE: Se tratan de apilar las cargas unitarias en

bloques separadas por pasillos para tener acceso a cada una. Es la forma ms
econmica de disponer el stock en cuanto a inversin se refiere.
f) ALMACENAJE DINMICO: Son estructuras que se montan con niveles en

pendiente; de modo que las cargas circulen por gravedad o por un sistema
mecnico, desde el extremo de introduccin hasta la extraccin.
Entre las ventajas de estas estructuras figuran el alto grado de
aprovechamiento del espacio, ya que slo se necesitan pasillos en cada
extremo de la estructura.
g) ALMACENES MECANIZADOS DE GRAN ALTURA: A partir de los 10 m, las

instalaciones empiezan a clasificarse estructuralmente como de gran altura. En
estos se emplean aparatos controlados totalmente por el conductor, la mayora
de los cuales se trasladan por rieles en la base y por guas estabilizadores en la
parte alta de la estantera, otro sistema es el del mstil suspendido en el techo o
en la parte superior de la estantera con porta horquilla orientable.
15.3.2 EQUIPOS UTILIZADOS EN EL ALMACENAJE MECANIZADO

Los medios de transporte de los almacenes mecanizados varan de
acuerdo a la mercanca. Se pueden utilizar contenedores ISO o camiones para

2 82
los proveedores en pequea escala. Cada industria genera su propia

configuracin de transporte de acuerdo a la distancia y a la distribucin de la
firma.
15.4 ALMACENAJE AUTOMATIZADO

Ofrece una manutencin y un control de existencias rpido y preciso mediante
un ordenador. La gestin del stock por ordenador se viene aplicando para reducir la
antelacin de los pedidos y los niveles de existencias, as como para calcular las
posiciones ptimas en la estructura de almacenaje para un rpido movimiento del
stock.
15.4.1 ALMACENAJE DINMICO AUTOMATIZADO: Se presta al uso en

instalaciones de gran movimiento de mercancas con pocas referencias,
paletizadas o en cajas de cartn. Una gra apiladora lleva la mercanca a la
entrada del casillero de cada referencia donde el movimiento es por el sistema
de primera entradaprimera salida. En el caso de las paletas cargadas, el
almacenaje dinmico debe ser motorizado o por lo menos, deben serlo sus
frenos, ya que si se emplea la fuerza de la gravedad, se produciran fuertes
choques, con deterioro de la mercanca. En la posicin de salida, las paletas
son recogidas por una gra apiladora, para su expedicin o traspaso a la zona
de preparacin de pedidos.
15.5 ALMACENAJE DE GRANELES

La manutencin y el almacenaje de productos a granel implica conocimientos
de flujo de lquidos y slidos, as como tambin de tecnologa neumtica. Los slidos
a granel conservan algunas propiedades de su estado, como la elasticidad y la
deformacin plstica, pero tambin se comportan como lquidos ya que cambian de
forma con el movimiento. Generalmente, los graneles slidos se almacenan en silos
y el material se impulsa, se aspira neumticamente o se transporta mediante
aparatos mecnicos de manutencin continua a la parte superior del silo y luego
fluye por gravedad para ser descargado por la base.

2 83
15.6 ALMACENAJE REFRIGERADO

Los almacenes refrigerados son edificios especiales y se utilizan debido a que
la refrigeracin retarda el deterioro de los productos perecederos por causa de
microorganismos, enzimas y compuestos qumicos.
Existen dos categoras principales de almacenes refrigerados:
a) ALMACENES PBLICOS REFRIGERADOS: Son almacenes diseados para una
gran variedad de productos, de demanda estacional, como las legumbres
congeladas. Suelen ser edificios multicelulares, para separar los productos y poder
alquilarlos por zonas econmicamente.
b) ALMACENES ESPECIALIZADOS: Como los de distribucin de helados o como los
centros de recepcin de productos crnicos importados.
15.7 ALMACENAJE ESPECIAL

Existen productos que requieren condiciones especiales, estos se agrupan en
diez categoras:
Lminas (metlicos, de vidrio, de amianto, de plstico).
Cargas unitarias sin normalizar, (por ejemplo, de flete areo).
Tubos (metlicos, de vidrio, de amianto, de plsticos).
Mercancas frgiles.
Material de alta seguridad.
Mercancas peligrosas (explosivos, residuos radioactivos).
Combinacin de formas difciles, elementos grandes y pesados y de gran
movimiento en almacn (grandes piezas de recambio en vehculo).

Materiales que requieren mtodos especiales de manutencin (cables,
alambres).
16. EQUIPOS PARA EL ALMACENAMIENTO
Una vez establecidas las unidades y los niveles de almacenamiento de los

inventarios para reservas y para surtido de pedidos, se prosigue a la eleccin del
equipo de almacenamiento. El equipo de almacenamiento debe ser compatible con la
capacidad de carga de los pisos, la altura libre debajo de los rociadores contra

2 84
incendio y del acero estructural, el espaciamiento entre columnas y la ubicacin de

pasillos para recepcin y despacho.
Aunque muchos fabricantes pueden construir equipos de acuerdo con las
especificaciones del cliente, a continuacin se describen algunos de los tipos de
mecanismo comercial para almacenar.
a) BASTIDORES COMERCIALES. Los bastidores para tarimas (figura 2.3.15) son

tiles cuando los materiales no tienen rigidez ni estabilidad para apilarse en el piso o
cuando hay en existencia un gran nmero de unidades de almacenamiento. El
bastidor hace las veces de estructura para colocar otra tarima. De esta manera se
colocan varias hileras de tarimas unas arriba de las otras, lo que ahorra espacio.
Fig.2.3.15 ARMAZN PARA TARIMA
Fuente: Tunnell, 1990
b) ESTANTES PARA TARIMAS. Son los auxiliares de almacenamiento ms comunes y

se encuentran disponibles en muchas configuraciones que se adaptan a las
caractersticas de los materiales. Se clasifican en cinco grupos:
b.1) ESTANTES PARA TARIMAS DE UNA EN FONDO. Se utilizan cuando hay

necesidad de almacenar muchos artculos en pequeas cantidades de manera
que sean fciles de alcanzar. Estos estantes consisten en bastidores verticales
conectados con barras horizontales, en los cuales se colocan tarimas y
contenedores de uno en fondo.

2 85
b.2) ESTANTES PARA TARIMAS DE DOS EN FONDO. Son similares a los de una
en fondo pero en cada abertura se colocan dos tarimas, una detrs de la otra
(figura 2.3.16). Los estantes de dos en fondo se utilizan cuando el espacio del
piso no es suficiente para colocar el nmero de estantes necesarios de una
tarima en fondo, uno al lado del otro, pero para tener acceso a este tipo de
arreglo es necesario un pasillo a cada lado. Un estante de dos tarimas en fondo
slo necesita acceso por un lado para almacenar la misma cantidad de material
que los estantes de una tarima en fondo colocados lado con lado. Por ello, al
usar los dos en fondo la ventaja que se obtiene, es que se reduce la relacin
entre el ancho del pasillo y el estante.
Fig.2.3.16 ESTANTES PARA TARIMAS DE DOS EN FONDO
b.3) ESTANTES CON ACCESO O PASO PARA VEHCULOS. Estos estantes

(figura 2.3.17) se han diseado para almacenar varias tarimas una detrs de
otra. Se utilizan cuando el espacio en el piso es limitado y cuando existe la
necesidad de colocar muchas unidades de un artculo determinado.
El operador del montacargas debe mover y levantar la unidad de
almacenamiento en espacios muy reducidos, por lo que, en comparacin con
otros, este tipo de estante daa con mayor frecuencia los bienes, debido a lo

2 86
limitado de los espacios de tolerancia. Tambin resulta evidente que la

eficiencia del operario se reduce cuando se ve obligado a introducir el vehculo
a los espacios reducidos de los estantes.
Fig.2.3.17 ESTANTES PARA LLEGADA O PASO DE VEHCULOS
b.4) ESTANTES DE FLUJO POR GRAVEDAD. Estos estantes o racks (figura

2.3.18) se construyen para recibir varias tarimas al fondo y sostenerlas en
transportadores inclinados de rodillos. Las tarimas se cargan en la parte alta del
transportador de rodillos y se recogen en la parte baja. Cuando se saca una
tarima, la que viene detrs cae hacia abajo hasta la abertura de retiro.
Los estantes de flujo por gravedad son tiles para mantener un control de
inventario de PEPS (primeros en entrar, primeros en salir).

2 87
Fig.2.3.18 ESTANTES DE FLUJO POR GRAVEDAD
b.5) ESTANTES CON FLUJO LGICO. Este tipo de estante est diseado para
realizar las mismas funciones que los de flujo por gravedad, pero en lugar de
aprovechar la gravedad para mover unidades de almacenamiento a la abertura
de recoleccin, se utiliza un transportador motorizado y, en comparacin con los
estantes de flujo por gravedad se reduce el impacto que los artculos sufren.
En general, debido a su alto costo, el estante con flujo lgico slo se
emplea cuando se tienen necesidades de almacenamiento muy especficas y
de muy baja cantidad. Casi siempre estos sistemas, son de fabricacin
especial.
c) ANAQUELES Y ARMARIOS. Se utilizan mucho para almacenar artculos en lotes

pequeos, como materia prima, artculos en proceso y artculos terminados, en
particular para surtir pedidos. Se encuentran disponibles en una gran diversidad de
tamaos y resistencias y para elegirlos, el encargado de la planificacin debe
determinar primero la abertura del estante, as como el tamao y profundidad de los
anaqueles o el tamao de los armarios para cada uno de los artculos que se
almacenar.
d) SISTEMAS AUTOMATIZADOS PARA ALMACENAMIENTO. Estos sistemas se

utilizan para lograr un almacenamiento de alta densidad (figura 2.3.19), as como
para obtener una alta eficiencia en la colocacin y retiro de materiales.

2 88
La automatizacin de las actividades que se realizan en los almacenes exige

una gran inversin de capital y un estudio de factibilidad completo que justifique la
inversin. El xito de estos equipos automatizados requiere el compromiso absoluto
de los directivos, quienes deben apoyar las fases de planificacin, diseo,
adquisicin, instalacin y en especial, la correccin de fallas.
Fig.2.3.19 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y RETIRO AUTOMATIZADO
17. EVALUACIN DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
Al analizar las necesidades y disear sistemas nuevos o mejorados para

manejar, almacenar y controlar materiales debe prevalecer una actitud interrogativa.
Las preguntas bsicas: porqu, qu, dnde, cundo, cmo, quin y cul se deben
plantear constantemente durante la ejecucin del proceso. En particular, y como
mnimo, deber buscarse respuesta a las siguientes preguntas:
PORQU?
a) Porqu es necesario manejar, almacenar y controlar?
b) Porqu se efectan las operaciones en el orden actual?
c) Porqu se reciben los materiales en la forma actual?

2 89
d) Porqu se embalan los materiales en la forma actual?

e) Porqu se almacenan los materiales en la forma actual?
f) Porqu se controlan los materiales en la forma actual?
QU?
a) Qu se va transportar, almacenar y controlar?
b) Qu datos se tienen y se necesitan?
c) Qu alternativas se ofrecen?
d) Qu beneficios y costos ofrece cada posibilidad?
e) Qu se debe mecanizar y/o automatizar?
f) Qu se debe hacer manualmente?
g) Qu criterios se aplicarn a la evaluacin de diseos alternativos?
DNDE?
a) Dnde se requiere el manejo, el almacenamiento y el control de materiales?
b) Dnde existen problemas de manejo (almacenamiento o control) de
materiales?
c) Dnde se usa equipo de manejo, almacenamiento y control de materiales?
d) Dnde deber asignarse responsabilidad por el manejo, almacenamiento y
control de los materiales?
e) Dnde se producirn cambios futuros?
f) Dnde se pueden eliminar, combinar o simplificar las operaciones?
CUNDO?
a) Cundo se deben transportar y almacenar los materiales?
b) Cundo automatizar?
c) Cundo se debe consolidar?
d) Cundo se elimina?
e) Cundo ampliar o limitar?
f) Cundo recurrir a los consultores?
g) Cundo consultar a los proveedores?

2 90
CMO?
a) Cmo transportar, almacenar y controlar los materiales?
b) Cmo analizar el problema del manejo, almacenamiento y control de los
materiales?
c) Cmo convencer a todos los interesados?
d) Cmo aprender ms acerca del manejo, almacenamiento y control de los
materiales?
e) Cmo elegir entre las posibilidades disponibles?
QUIN?
a) Quin debe manejar, almacenar y controlar los materiales?
b) Quin debe participar en el diseo del sistema?
c) Quin debe participar en la evaluacin del sistema?
d) Quin debe participar en la implantacin del sistema?
e) Quin debe ser invitado a presentar cotizaciones del equipo?
CUL?
a) Cules operaciones son necesarias?
b) Cules problemas se deben estudiar primero?
c) Cul tipo de equipo (en su caso) se debe considerar?
d) Cul proyecto se prefiere?

294
Edificios Industriales
CONTENIDO
1. Definicin
2. Edificio de uno o varios pisos
2.1 Edificio de varios pisos
2.1.1 Condiciones que favorecen la utilizacin de un edificio de una sola
planta
2.2 Edificio de un solo piso
3. Forma del edificio
4. Tipos de edificios
4.1 Edificios existentes
4.2 Edificios nuevos
5. Usos del edificio
5.1 Edificio de aplicacin general
5.2 Edificio de uso especfico
6. Caractersticas de diseo
6.1 Aspecto exterior
6.2 Tendencias en la construccin y diseo
7. Proteccin de la planta
8. Servicios a la planta y al personal
8.1 Detalles del edificio
8.1.1 Cimentacin y pisos
8.1.2 Ventanas
8.1.3 Techos
8.1.4 Orientacin del edificio
8.1.5 Proteccin contra incendio
8.1.6 Estacionamiento para automviles
8.2 Pasillos y vigilancia
8.2.1 Pasillos
8.2.2 Cambios de nivel
8.2.3 Puertas

295
8.2.4 Vigilancia
8.3 Embarque y recepcin
8.4 Oficinas
8.4.1 Diferencias entre la distribucin de la planta de una oficina de la del
rea de fabricacin
8.4.2 Tipos de distribucin de oficinas
8.4.3 Mobiliario
8.4.4 reas especiales
8.5 reas diversas
8.5.1 Sanitarios y vestidores
8.5.2 Taller de mantenimiento
8.5.3 Cuartos para carga de bateras
8.5.4 Soldadura
8.5.5 Servicios mdicos
8.5.6 Servicio de alimento
8.5.7 Depsito de herramientas

296
EDIFICIOS INDUSTRIALES
1. DEFINICIN
El edificio industrial, es simplemente el alojamiento de los procesos de

produccin, del personal y de los materiales. Su funcin primordial es la proteccin:
de los empleados contra las inclemencias del tiempo; de la maquinaria y de los
materiales contra la intemperie, del robo y de otras causas de prdidas o deterioro.
El edificio, la maquinaria y el personal, combinados, constituyen una mquina
nica o unidad de produccin.
2. EDIFICIOS DE UNO O VARIOS PISOS
2.1 EDIFICIOS DE VARIOS PISOS

Se refiere a aquellas plantas construidas alrededor del proceso que sigue el
producto final.
2.1.1 CONDICIONES QUE FAVORECEN LA UTILIZACIN DE UN EDIFICIO DE

UNA SOLA PLANTA
3 Prever cambios frecuentes en la distribucin.
3 Que el edificio no se adapte al uso de la gravedad.
3 Existencia de terreno que sea disponible para una posible expansin.
3 Bajo costo del terreno.
3 Requerimiento de un espacio grande despejado.
2.2 EDIFICIO DE UN SOLO PISO

Este se presenta cuando se buscan grandes superficies interrumpidas de piso,
la importancia de la circulacin contina de los materiales en proceso que se
encuentran en un mismo nivel con un mnimo de obstrucciones.
Generalmente es el edificio ms utilizado, aunque en realidad se suelen
construir de planta y media, que incluye un piso y stano.

297
3. FORMA DEL EDIFICIO
Se insiste en construcciones que sean relativamente cuadradas, no obstruidas,

ni divididas por paredes. Tales plantas se construyen basndose en secciones
rectangulares y se expansionan aadiendo secciones adicionales en sus extremos
laterales.
SE UTILIZA UN EDIFICIO CUADRADO CUANDO:

3 Existan cambios frecuentes en el diseo del producto.
3 Se produzcan frecuentes mejoras en los cambios del proceso.
3 Se ejecuten reordenaciones frecuentes de la distribucin.
3 Existan restricciones en los materiales de construccin y se desee
economa en los materiales
SE RECURRIR A OTRAS FORMAS CUANDO:

3 Existan limitaciones de terreno
3 Los limites de propiedad posean ngulos caprichosos.
4. TIPOS DE EDIFICIO
4.1 EDIFICIOS EXISTENTES

Es necesario realizar un examen del edificio e informarse de todos los detalles
referentes a su construccin, estado y posibilidades de adaptacin al fin deseado. Al
efectuar este estudio necesitar procurarse o dibujar los planos de cada uno de los
pisos del edificio, que indiquen detalladamente todas las caractersticas del mismo,
como son las paredes, ventanas, columnas, ascensores, escaleras, tuberas y
similares.
El estado del edificio, concretamente de los pavimentos, tejados, paredes,
ventanas, columnas, ascensores y escaleras y todas las reparaciones necesarias
han de anotarse para poderlas incluir en el proyecto junto con las reformas que
parezcan oportunas, y que habrn de terminarse antes de proceder a la instalacin
del equipo.

298
Cuando se ha documentado perfectamente sobre el edificio y su situacin, se

puede ya comenzar el proyecto de distribucin de maquinaria y departamentos,
teniendo siempre presente que el propsito es lograr la obtencin ms econmica del
producto o servicio en cuestin. (Konz, 1991)
4.2 EDIFICIOS NUEVOS

Se debe planear la distribucin de la produccin y del equipo auxiliar, y la
disposicin de los departamentos en la forma ms econmica, proyectando el edificio
ms apropiado para dicha distribucin.
Generalmente, el plano del edificio se delega a arquitectos o a oficinas de
ingenieros contratadas por el propietario. Rara vez lo ejecutan por s mismos los
tcnicos especializados en distribucin de fbricas o planeamientos. Estos se
encargan del planeamiento de los procesos de produccin y del equipo necesario,
entregando luego las memorias y los croquis del proyecto a la firma constructora, a la
que corresponder dibujar los planos detallados del edificio que satisfaga las
condiciones de planeamiento.
Algunas compaas no slo proporcionan el servicio de arquitectura, sino que
se encargan tambin del planeamiento completo, en cooperacin con los ingenieros
de la empresa construyen el edificio, proporcionan e instalan la maquinaria y ponen
la planta en marcha. (Konz, 1991)
5. USOS DEL EDIFICIO
5.1 EDIFICIO DE APLICACIN GENERAL

Son adaptados con facilidad a productos nuevos, cambios en las necesidades
de produccin o nuevos operarios.
El edificio de aplicacin general:
3 Es utilizado por industrias dedicadas a simples operaciones de
elaboracin, tratamiento o montaje.
3 Pueden fabricarse distintos productos con gran facilidad.
3 El costo inicial es menos elevado por diseos, materiales standard y
mtodos regulares de construccin.

299
3 Incorporar las buenas caractersticas standard que debe poseer un

edificio industrial tomando en cuenta el tipo de produccin.
5.2 EDIFICIO DE USO ESPECFICO

Los edificios de uso especfico presentan las siguientes caractersticas:
3 Son ms costosos y menos negociables.
3 Estn ms expuestos a la obsolescencia.
3 No pueden adaptarse a los cambios del producto, del proceso o de los
mtodos.
6. CARACTERSTICAS DE DISEO
6.1 ASPECTO EXTERIOR

Casi todos los edificios industriales vienen a ser la combinacin de dos o ms
modelos de construccin tipo. Sin embargo, es casi seguro que el anlisis de las
diversas secciones de cualquiera de ellas descubrir que todas siguen alguno de los
modelos ms o menos normalizados.
El arquitecto, teniendo ante s las condiciones, la distribucin que se desea, los
procesos a los que se ha de acomodar y otros datos que puedan darle los Ingenieros
encargados del planeamiento, seleccionar los diversos tipos de construccin que
pueden adaptarse a las necesidades particulares de las distintas secciones de la
planta.
Conviene tener en cuenta algunas de las tendencias actualmente en el diseo
de fbrica. Desde el punto de vista de la comunidad en que est situada la fbrica, es
de importancia primordial que su aspecto sea atrayente, con alrededores agradables
y muy limpios. Por otra parte, los obreros prefieren trabajar en plantas de buen
aspecto, se enorgullecen de su fbrica y normalmente colaboran en la conservacin
de la belleza de la misma. Les gustan que sus lugares de entrada sean llamativos,
tan atractivos como la de los empleados de las oficinas y direccin y generalmente
agradecen que los empresarios inviertan algn dinero en ste concepto. (Konz, 1991)

300
6.2 TENDENCIAS EN LA CONSTRUCCIN Y DISEO

Hay una definida tendencia a utilizar edificios de slo planta baja y situarlos
donde los terrenos son ms abundantes y ms baratos. Existe tambin una
tendencia a utilizar los stanos para los servicios de los empleados. Aunque se
aproveche slo una parte de los mismos, pueden tener ampliaciones muy valiosas.
Los tneles de entrada, lavados, vestuarios, comedores, botiquines y similares
pueden colocarse en el stano con gran economa en cuanto al aprovechamiento de
la superficie del terreno; y con gran comodidad para los empleados. El empleo de
tneles subterrneos reduce el trnsito de los operarios por el rea de produccin,
as como la confusin y congestin en los cambios de turno. (Konz, 1991)
7. PROTECCIN DE LA PLANTA
El proyecto inicial de una fbrica ha de tener la necesidad de proteccin de la

planta y para esto se hace necesario el empleo de vigilantes, polica, vallas altas,
puestos de vigilancia que permitan observar los lmites de la fbrica, uso de
reflectores y existencia de rondas volantes por los alrededores y por la planta. La
mayora de las grandes fbricas entregan a sus empleados un carnet con su
fotografa, cuya presentacin exigen para entrar a la planta y normalmente los
visitantes o personas ajenas a la fbrica son conducidas a la entrada principal por
motivo de seguridad.
Uno de los factores que influyen en la seguridad de la planta es la situacin del
edificio. Las vallas altas rematadas por tres o cuatro lneas de alambre espinoso
proporcionan la mxima proteccin contra la entrada de personas no autorizadas y
ladrones. Si no se quiere poner vallas altas alrededor de la planta, manteniendo una
distancia considerable entre la carretera o la calle y los edificios de la fbrica, se dar
al vigilante mayor probabilidad de detener a los maleantes antes de que consigan
entrar en ellos.
El proyecto de los edificios de una fbrica ha de prever el uso de sistemas
rociadores y otros recursos de proteccin contra incendio. El sistema de rociadores
necesita un depsito de agua situado a altura suficiente para que sta fluya por

301
gravedad por los rociadores, en caso de que los motores queden inutilizados por el
fuego.
Los almacenes de aceite, pintura y disolventes, han de encerrarse entre
paredes, techos y suelos refractarios y han de tener las puertas a prueba de fuego,
que se cierren automticamente en caso de incendio. Los talleres de pintura,
procesos de limpieza que emplean disolventes inflamables, procesos de soldaduras
oxiacetilnica o por arco, y las secciones de tratamiento tcnico, son zonas tpicas
expuestas a extraordinario peligro de incendio; ha de hacerse todo lo posible para
aislarla con paredes y puertas refractarias, para evitar que el fuego pueda
propagarse a las otras secciones.
Han de instalarse sistemas automticos de alarma contra el fuego en todos los
edificios de la planta. El fuego puede iniciarse a los pocos momentos de haberse
hecho la ronda de sereno y no ser detectado hasta el cabo de una hora, pudiendo
propagarse tan rpidamente durante este tiempo, que ya no puede ser dominado al
ser descubierto. Esto se evita con sistema de avisadores automticos. Pueden
tambin conectarse a los sistemas avisadores de fuego de la ciudad, de modo que
los bomberos se enteren del incendio. (Konz, 1991).
8. SERVICIOS A LA PLANTA Y AL PERSONAL
8.1 DETALLES DEL EDIFICIO
8.1.1 CIMENTACIN Y PISOS

Las funciones de un piso a nivel de terreno, es decir, sobre el suelo, son
trasmitir las cargas hacia el suelo y proporcionar una superficie de uso, lisa y
fcil de limpiar. El piso debe estar uniformemente apoyado sobre el suelo, por lo
que el suelo quedar uniformemente compactado.
Los pisos de los niveles superiores de edificios de muchos pisos y en
mezanines estn apoyados en columnas. Entre ms lejana este una carga de
una columna ms alto ser el esfuerzo y mayor la vibracin; en la prctica esto
significa que la peor ubicacin para una carga pesada es en el centro del claro
entre columna.

302
Si se usan o almacenan lquidos en un rea, habr derrames. Se deben

instalar drenajes y dar pendientes apropiadas al piso.
Si el piso se pinta con un color claro aumenta considerablemente el
coeficiente de aprovechamiento de la iluminacin y, por tanto, se necesita
menos energa y la iluminacin es ms uniforme.
Por otro lado, las caractersticas deseables del suelo son:

3 Fuerte para soportar el equipo y la maquinaria.
3 Fabricado con materiales econmicos.
3 Resistente al choque y a la abrasin.
3 Lo suficientemente elstico para que parezca blando al pie y
minimice el dao que pueda causar a la pieza.
3 Que sea fcilmente removible y reemplazable en grandes secciones.
3 Que disipe la electricidad esttica y que no se chispee al golpearlo.
8.1.2 VENTANAS
Las ventanas dejan pasar ruidos y distracciones, de afuera a dentro y
viceversa. Son un problema potencial de seguridad. Dejan pasar la luz (por lo
general, demasiada), y actan como fuente de destellos. Ntese que la mayora
de las ventanas estn ms o menos permanentemente cubiertas con persianas
o cortinas por el efecto del deslumbramiento que representa un problema
especial en oficinas.
Al trabajar cerca de una ventana se tiene demasiada luz y de lejos se
obtiene muy poca. Los edificios y oficinas industriales tienden a ser
relativamente grandes y por esta razn en ciertas reas de la planta es
necesario utilizar las ventanas.
Ahora bien, es preciso conocer de qu depender si se colocan o no
ventanas?.
Depender de:
3 Si la planta es subterrnea.
3 El clima es sujeto a extremos de fro o calor.

303
3 El trabajo se ve afectado por cambios de temperatura, humedad y

luz.
3 Los obreros o trabajadores son afectados por ruidos externos.
3 La luz natural es poco importante.
8.1.3 TECHOS
Las cubiertas y techos afectan a la distribucin sobre todo lo que respecta
a su altura por encima del suelo. Actualmente, los techos industriales son
planos. La escasa calidad de ventilacin e iluminacin resultante as como la
falta de control y las goteras, hicieron que el techo plano se usara ms en
instalacin industrial estndar.
Las ventajas de los techos planos son:
3 Facilidad de inspeccin, mantenimiento y reparacin.

3 Facilidad de instalar nuevas aberturas, como respiraderos,
extractores de aire y apoyos de tuberas.
Tambin es importante dar a conocer las alturas mximas que se manejan

y que dependen del tipo de producto que se fabrique.
A continuacin se presenta la tabla 3.1.1 donde se describe la altura de
techo recomendada habitualmente:
8.1.4 ORIENTACIN DEL EDIFICIO

A diferencia de las casas y residencias para los edificios industriales no es
de mayor importancia la orientacin solar, sin embargo, la orientacin del viento
es muy importante por lo que referente a la ventilacin de las reas y si se trata
de construcciones de ms de un piso. Adems, la orientacin del edificio
depende esencialmente de la orientacin del terreno, de las necesidades de
espacio libre y de los requerimientos de despacho y recepcin de materiales e
insumos.

304
Tabla 3.1.1 ALTURA DE TECHO GENERALMENTE RECOMENDADA
SIN INSTALACIONES CON INSTALACIONES

TIPO DE PRODUCCIN ELEVADAS ELEVADAS
Montaje sobre bancos de 9-14 pies 10-12 pies

productos pequeos
Montaje de productos Altura mxima del producto Altura mxima del producto
grandes sobre el suelo + 75% + 100%
Fabricacin de productos Altura de la maquinara Altura de la maquinara

pequeos + 100% + 150%
Fabricacin de productos Altura de la maquinara Altura de la maquinara

grandes + 125% + 125%
Fuente: U.N.A., 1990
8.1.5 PROTECCIN CONTRA INCENDIO

Toda instalacin debe tener una organizacin de emergencia. Los deberes
del equipo deben ser:
Identificar los riesgos.
Equipar la instalacin.
Desarrollar un plano.
Planear la comunicacin.
Mantener el programa.
Segn el tipo de instalacin, pueden presentarse urgencias, como

incendios, tornados, inundaciones y explosiones. Por ejemplo en edificios altos
y grandes el riesgo principal para la vida es el humo y los gases txicos, no el
incendio mismo, sto se debe a los nuevos materiales para construccin y
mobiliario y las tcnicas de construccin como la de ventanas selladas, grandes
sistemas centrales de acondicionamiento de aire y grandes reas de trabajo

305
abiertas. El objetivo general para la organizacin de emergencia debe ser la

vida de los ocupantes del edificio y el salvar el edificio tanto como sea posible,
la instalacin debe disponer del equipo y del personal de emergencia. El equipo
incluye extinguidores de incendio, equipos de primeros auxilios, etc.
El personal debe estar capacitado debido a que una emergencia se puede
presentar en cualquier momento; al personal de todos los turnos se le deben
asignar obligaciones claves especficas para cuando ocurran las emergencias.
(Konz, 1991)
8.1.6 ESTACIONAMIENTO PARA AUTOMVILES

Se supondr que el estacionamiento para automviles ser en un terreno
y el servicio lo harn los conductores, para diferenciar el estacionamiento con
servicio y el garaje. Con una buena planeacin, el terreno para estacionamiento
no tendr que combinarse si la instalacin se expande. El terreno debe tener un
piso duro.
Los terrenos para estacionamiento deben tener su pendiente hacia el
exterior del edificio. Con frecuencia, el terreno para estacionamiento se asla
parcialmente de la calle por medio de csped, tambin se usan arbustos
pequeos.
8.2 PASILLOS Y VIGILANCIA

8.2.1 PASILLOS
El ancho de los pasillos y corredores depende del tipo de uso, la
frecuencia del uso (con vehculos) y la velocidad de viaje permitida. En general,
se pueden usar pasillos como columna vertebral y pasillos transversales.
Los pasillos en oficinas, diseados para gente y no para vehculos, no
necesitan ser rectos, en oficinas con forma libre o vista al exterior, se evitan
deliberadamente los pasillos de ramificacin recta.
No se debe obstruir la visin a las esquinas colocando mquinas o productos.
Si se obstruye la visin (por un muro, por ejemplo) deben colocarse espejos
para que conductores y peatones puedan ver a la vuelta de la esquina.

306
PASILLOS EXCLUSIVOS PARA VEHCULO. Si el pasillo est en un rea de

almacenamiento y no es slo para circulacin general de distancia, entonces los
pasillos estrechos permiten ms espacio para el almacenamiento. La siguiente
decisin es el tipo de vehculo. Las alternativas son un montacargas con contra
peso, un montacargas de ruedas al frente, un montacargas de horquillas
extensibles, un montacargas o mstil oscilante y un montacargas con brazos
para troqueles.
PASILLOS Y CORREDORES EXCLUSIVOS PARA PERSONAS. Los corredores son

pasillos con muros. Como la gente no se puede orillar en los corredores para
evitar la circulacin como lo hace en los pasillos los corredores deben ser ms
anchos que los pasillos.
8.2.2 CAMBIOS DE NIVEL

El movimiento entre niveles puede ser para desplazamiento regular o para
el acceso a plataformas de equipo. En general, las rampas tienen una
pendiente de 5, los escalones de 15 a 50 grados y las escaleras de mano de
75 a 90 grados.
RAMPAS. Si no existen restricciones de longitud, las rampas son una

alternativa, la inclinacin de las rampas debe ser de ms o menos cinco grados;
Vaugh sugiere 4.9 grados como ngulo mximo para invlidos, 5.7 grados
como mximo para el pblico. No se pueden poner escalones en pendiente
ligera porque, con frecuencia la gente se cae sobre todo al descender. Si se van
a empujar carros de mano o montacargas cuesta arriba se deben poner
descansos a nivel suficientemente grandes para que quepa el vehculo, a
cuando menos 9 pies de cambios de elevacin.
ESCALERAS. Las escaleras requieren menores longitudes, lo cual es un detalle

especialmente importante dentro de un edificio. Para el diseo, por lo general,
la altura total para subir est dada y el nmero de escalones ser un entero.

307
ESCALERAS DE MANO. El ngulo de las escaleras de mano no debe exceder

de 90 grados las escaleras de barrotes fijos deben tener una jaula o proteccin de
seguridad si tienen ms de 20 pies de alturas.
8.2.3 PUERTAS
La mayora de las puertas (sobre todo para personas), estn
embizagradas por un lado y son slidas. Las puertas con persianas son
inconvenientes en general porque la persiana deja pasar el ruido, as como el
humo en caso de incendio.
Cuando se est en la etapa de diseo es necesario formular las siguientes
preguntas con el fin de conocer si:
Es necesaria la puerta?.
Cul es su objetivo?.
Cunto influye en la seguridad?.
Ofrece privacidad?.
Hay control de temperatura?.
Control de ruido?.
Control de incendio?.
8.2.4 VIGILANCIA
La vigilancia empieza con el control de entrada y acceso a un espacio.
Hay tres maneras de establecer si una persona puede o no entrar, por lo que
lleva la persona (llave o bulto), por algo que sabe la persona (combinacin,
contrasea) o por medio de una identificacin (fotografa de la cara, voz, firma,
huellas digitales).
La vigilancia para una instalacin debe tener tres objetivos bsicos:

permetro (lmites de la propiedad), rea (el edificio) y objeto (cuarto o gabinete
individual). Debido a que la mano de obra es muy costosa, sobre todo si se
necesita 24 horas al da, 7 das a la semana, la tendencia ha sido usar aparatos
en lugar de gente. El permetro se puede proteger con vallas, muros y puertas

308
que se cierren con llave. Las reas de recepcin y embarque son las ms
vulnerables al robo. La supervisin dual funciona muy bien para prevenir la
complicidad entre empleados y conductores de camiones. Los peatones se
deben mantener lejos de los muelles. Las reas de recoleccin de basura y los
vehculos para su transporte se prestan para extraer ilcitamente artculos. El
acceso nocturno a reas de basura se debe restringir ya que es un punto de
rescate conveniente para lo robado durante el da. Los objetos protegidos son:
oficinas de cajeros, laboratorios de investigacin, materiales clasificados e
instalaciones de computo. Los espacios interiores y el permetro se pueden
proteger mediante detectores ultrasnicos de movimiento, censores de
microondas de intrusin y censores infrarrojos pasivos. (Konz, 1991).
8.3 DESPACHO Y RECEPCIN

Todos los materiales y suministros provienen del rea de recepcin; tambin
todos los productos salen por el rea de despacho. Instalaciones de recepcin y
despacho inadecuadas pueden obstruir la produccin.
La situacin de la recepcin es un punto clave en cualquier distribucin; all es

donde se origina el flujo o circuito de material. Definir las actividades de recepcin es
un requisito previo para la distribucin de dicha seccin. Es importante conocer del
material, como llega, la condicin, las cantidades, pesos y tamaos. Si se trata de
realizar una redistribucin o mejora de disposicin, obtenemos la informacin
examinando los registros existentes (informe de recepcin, transferencias,
devoluciones, etc.). A travs de los mismos conocemos los datos necesarios que se
pueden modificar de acuerdo con condiciones previstas.
El embarque o expedicin es otra zona clave. Para determinar el tipo de

departamento de embarque es necesario conocer lo que se planea embarcar. En el
caso de una redistribucin se pueden obtener detalles de los registros presentes y
pasados, modificados por los cambios previstos.

309
8.4 OFICINAS
8.4.1 DIFERENCIAS ENTRE LA DISTRIBUCIN DE PLANTA DE UNA OFICINA Y

LA DISTRIBUCIN DE PLANTA DEL REA DE FABRICACIN
La oficina difiere de la fabrica en tres puntos principales:
El producto.
El mbito fsico.
El mbito social.
Una fbrica produce artculos. Estos artculos se transportan mediante

transportadores y montacargas; los servicios generales de una fbrica incluyen
gas, agua, aire comprimido, eliminacin de desechos y alto consumo de energa
as como redes de telfono y de computadoras.
Un criterio de distribucin es reducir al mnimo el costo de transporte. Una
oficina produce informacin subdividida en artculos fsicos (papeleos,
incluyendo insumos y productos de computadoras), archivos electrnicos e
informacin oral (conversaciones personales y telefnicas); los papeles se
transportan a mano o a pie y en ocasiones por correo. Los servicios generales
son telfonos y computadoras y una pequea cantidad de energa elctrica y
eliminacin de desechos.
La segunda diferencia, el mbito fsico; tienden a ser mejor para la oficina
que para la fbrica, la iluminacin de la oficina tiende a ser ligeramente mejor
que la de la fbrica mejor, porque las tareas en aquellas son ms cansadas
para la vista. Los problemas de toxicologa y ventilacin son mnimos dentro de
la oficina, ya que en ella rara vez hay fuentes de contaminacin. La acstica
tiende a ser mejor en la oficina, porque el ruido que interfiere la comunicacin
oral puede distraer a quien realice el papeleo. El control del clima tiende a ser
considerablemente mejor, debido a que no hay grandes fuentes de calor dentro
del espacio ni alta densidad de trabajadores por pie cbico, y por la idea
tradicional de que los oficinistas deben recibir mejor trato que los obreros. sta
es la tercera diferencia entre la oficina y la fbrica: el mbito social.

310
8.4.2-.TIPOS DE DISTRIBUCIN DE OFICINAS

OFICINA CONVENCIONAL. Es el tpico edificio con pequeos cuartos
alineados a lo largo de un muro de ventanas con un corredor de acceso para todo el
edificio.
El diseo de oficinas consisti en un rea central abierta de escritorios en
filas regulares con oficinas privadas a lo largo de los muros perimetrales con
ventanas (figura 3.1.1).
Debido que se ha reconocido los efectos de la distraccin y el deseo de
los trabajadores de tener cierta privacidad, ahora el rea central est con
frecuencia, divida por tableros.
Fig.3.1.1 OFICINA CONVENCIONAL
Fuente: Konz, 1991
OFICINA PANORMICA. Luego de abolirse la oficina privada, se asignaron a

los ejecutivos en otro tipo de mobiliario, donde el espacio adicional tenia que ser
en funcin de una necesidad, no de jerarqua. No haba muros interiores
permanentes cuando la tarea exiga completa privaca, las personas tenan que
desplazarse a un rea privada especial (figura 3.1.2). La privaca visual en la
estacin de trabajo normal se lograba mediante divisiones curvas que obstruan
las lneas de visin; la privaca de una conversacin se logr mediante
tratamientos acsticos y era independiente del murmullo de la oficina. Se tuvo el

311
criterio de que los requerimientos de privaca realmente incurran en el deseo

de esconderse de los contactos y el trabajo.
Fig.3.1.2 OFICINA PANORMICA
Fuente: Konz, 1991
8.4.3 MOBILIARIO
El mobiliario de oficina es pariente de las mquinas en una fbrica. La
distribucin del espacio en la fbrica, enfatiza el manejo del material, pero en la
oficina la funcin fundamental puede ser apoyar estructuras sociales.
En un tiempo fue comn la secretaria y la recepcionista privada sirvieron
como un smbolo de estatus; la mecanizacin de la oficina y los altos costos de
trabajo han reducido esta conveniencia, por tanto, el estatus tiende ha
expresarse por el mobiliario de la oficina y el espacio.
La privaca en un mbito de trabajo no necesariamente significa estar solo,
sino la capacidad de controlar la interaccin social con otros; la privaca puede
lograrse mediante el control de llamadas telefnicas, por control acstico, por
control visual y por control de quien entra al rea.
8.4.4 REAS ESPECIALES

SALAS DE CONFERENCIAS Y JUNTAS. Se vern tres reas (sillas, mesas y
aparatos de iluminacin y visuales).
Las sillas deben:

312
Tener rodajas y deben girar e inclinarse, para que la persona pueda

hacer ajustes menores en la postura y reducir la fatiga de los
msculos cargados estticamente.
Tener cojines cubiertos con tela.
Tener brazos acojinados; si no tiene brazos, entonces la persona bebe
apoyar los suyos en s mismo o en la mesa, esta postura restringe las
posiciones.
En las salas de conferencias con muchos detalles, se deben poner sillas a
lo largo de las paredes para auxiliares y observadores que no tengan el estatus
para sentarse en la mesa.
Las mesas de conferencia se usan como superficie para escribir y como
lugar para almacenar (figura 3.1.3). Los apoyos de la mesa no deben restringir
el espacio para sentarse; se deben usar pedestales o bases de caballetes en
vez de patas a lo largo de los bordes.
La mesa rectangular convencional da escaso contacto visual entre la
gente sentada a ella y el problema aumenta con las grandes longitudes. (Konz,
1991).
Fig.3.1.3 REAS ESPECIALES
Fuente: Konz, 1991

313
8.5 REAS DIVERSAS
8.5.1 SANITARIOS Y VESTIDORES

SANITARIOS. Los sanitarios son instalaciones relativamente permanentes y
difciles de ampliar o de cambiar de lugar, por lo tanto, se deben planear
anticipadamente para un mayor nmero de usuarios. Los sanitarios deben estar
limpios, iluminados y bien ventilados y el piso debe tener pendiente hacia uno o
ms drenajes de piso.
Siempre que haya nmeros iguales de personas de ambos sexos,
multiplicar el censo total por 60% para determinar el nmero de personas de
cada sexo para el cual se harn las instalaciones.
ESTRUCTURA DEL EDIFICIO Y REAS ESPECIALIZADAS. Las reas de sanitarios

se deben equipar con espejos, toalleros para toallas de papel o para toallas de
tela (los secadores de aire son otra alternativa), jabn y papel sanitario,
anaqueles y ganchos para ropa.
El cuarto de sanitarios para mujeres debe incluir un despachador de
toallas sanitarias. Los espejos en los sanitarios para mujeres deben incluir por
lo menos uno de cuerpo entero, y los espejos no se deben colocar sobre los
lavamanos (para reducir al mnimo el exceso de personas y para reducir los
problemas de mantenimiento a causa de cabellos sueltos, ganchos para el
cabello, etc, que caen al drenaje.
Las instalaciones sanitarias principales se pueden complementar con
pequeas estaciones auxiliares. Se justifican porque reducen el tiempo de
recorrido de los empleados desde su lugar de trabajo.
Por otro lado, las duchas de emergencia, los lavamanos fijos o de
recipiente de agua, los lavamanos para ojos y cara, las mangueras manuales y
las unidades de combinaciones deben ser accesibles a 10 segundos y a no
ms de 100 pies del rea de riesgo.
REGADERAS Y VESTIDORES. Los lavamanos circulares accionados por el pie

ofrecen muchas ventajas respecto a las tarjas convencionales individuales con

314
llaves accionadas a mano: permiten que las usen en grupo, ocupan menor
espacio y ahorran agua, ya que no puede seguir fluyendo cuando el usuario
deja de accionarlas. Los lavamanos de control seccional ahorran ms agua que
los seccionales.
Se deben dejar 24 pulg. de espacio personal alrededor del reborde del
lavamanos o al frente de la tarja individual. No se deben especificar drenajes
con tapa elevable. No se usan y son un problema de mantenimiento.
No debe necesitarse ir hasta el rea de sanitarios para llegar al rea de
vestidores y regaderas. Tampoco se necesitar atravesar el rea de vestidores
y regaderas para llegar al rea de sanitarios. (Konz, 1991).
8.5.2 TALLER DE MANTENIMIENTO

Una primera decisin clave es determinar si se usar mantenimiento
centralizado, o mantenimiento de rea o local. El mantenimiento de rea tiene la
ventaja de que ofrece un servicio ms rpido y el personal puede conocer mejor
las mquinas que debe atender. El mantenimiento centralizado tiene la ventaja
de que se aprovechan mejor el personal y el equipo. Una opcin consiste en
tener al personal de mantenimiento en una estacin central, pero contar con
instalaciones locales para almacenamiento con cerradura de llave. Por tanto, el
personal centralizado puede dejar durante toda la noche sus herramientas y
otro equipo, y reportarse directamente al trabajo local en vez de a un rea
central.
Adems del rea de trabajo, debe haber un rea de almacn cerrada. Se
debe tener espacio para: herramientas y equipo de taller; partes de reparacin
en espera de procesamiento, trabajos entrantes y partes de reparacin,
anaqueles de acero y madera, manuales e impresos de equipo y
almacenamiento de aceite, pintura y solventes. Asimismo se tendr un lugar
para la herramienta especializada; la mayora de los talleres de mantenimiento
tendrn un turno, una fresadora, equipo de soldadura, sierra de banda, sierra de
corte y esmerilador de pedestal. Por lo general las reas para trabajo elctrico
se separan de las reas mecnicas. Las reas limpias, como las de electrnica,

315
instrumentos y control de calidad, pueden requerir ventilacin especial y/o

acondicionamiento de aire. Las reas sucias, como las de soldadura, se deben
aislar. Los servicios generales (aire comprimido, electricidad y agua) se deben
disear para que se disponga de ellos ampliamente. (Konz, 1991)
8.5.3 CUARTOS PARA CARGA DE BATERAS

Los cuartos para carga de bateras tienen necesidades especiales entre
ellas:
1. Necesidades de ventilacin.
2. Construccin de pisos resistentes a los cidos.
3. Instalaciones para lavar y neutralizar electrlitos derramados.
4. Instalaciones dentro de un radio de 15 pies para lavado rpido de
ojos y cuerpo.
5. Proteccin contra incendio (como materiales antichispas).
Por lo general, las bateras se sacan del vehculo con gra (de torre, de
aguiln o de puente); otra opcin es un carro, por lo general con un cargador
mecnico. Al sacar las bateras, se colocan en una estacin de carga. Los
cargadores empotrados en muro ahorran espacio de piso y reducen la
posibilidad de colisin de vehculos. Los cables de batera y cargador deben
estar montados en rieles para reducir el dao que los vehculos pueden causar
al pasar sobre los cables. Las bateras que requieren poco mantenimiento
necesitan un cargador que reduzca la carga inicial (reduzca la corriente con el
tiempo) pero que la aumente al final. Si es posible, la carga se debe hacer
durante periodos de bajo uso de energa de la planta; se deben evitar
especialmente tiempos de carga mxima. (Konz, 1991).
8.5.4 SOLDADURA
Las reas donde se suelda necesitan mucha ventilacin. Si no se usa la
ventilacin de techo, puede necesitarse que se ubiquen sobre un muro exterior.
Estas reas deben estar bajo presin de aire negativa para que los humos

316
de la soldadura no se dispersen por toda la fbrica; por tanto, no debe haber

espacio abierto entre el rea de soldadura y el resto de la fbrica.
Debido a sus propiedades txicas, se deben tomar precauciones
especiales de extraccin de aire si se sueldan zinc, bronce, berilio, cromo,
manganeso o plomo. Las campanas de ventilacin deben extraer aire a 100
pies por minuto en la zona de soldadura cuando la campana est a su
distancia ms alejada del punto de soldadura. El factor de forma de la
campana (relacin entre longitud de campana L y su anchura A) debe estar tan
cerca de la unidad como sea posible. El ancho ptimo de borde (ms all del
cual aumenta poco la velocidad) es igual a A x L. Los bordes ayudan ms en la
medida en que el factor de forma se aleja de la unidad. (Fletcher, 1982).
El piso puede ser de concreto colado o reforzado y necesita estar
completamente libre de humedad. En reas de soldadura reales el concreto se
puede tratar con calor o cubrirlo con un acabado no explosivo. Las reas no
expuestas a metales calientes se pueden cubrir con asbesto vinlico para
comodidad de los trabajadores. (Konz, 1991).
8.5.5 SERVICIOS MDICOS

Las necesidades de las instalaciones para servicios mdicos dependen
del nmero de empleados al que se atienda y del servicio que stas
proporcionan. La American Mutual recomienda tener una enfermera cuando
haya 300 o ms personas (incluyendo personal de oficina) empleadas en un
turno.
Algunas empresas tienen enfermeras que hacen exmenes fsicos previos
a la contratacin; en otras, estos exmenes los realizan mdicos de la
comunidad. Las enfermeras pueden hacer exmenes auditivos y recomendar el
uso de gafas y zapatos de seguridad o no.
Adems slo un pequeo porcentaje (menos del 5%) de los pacientes se
deben a accidentes. El resto son gente que desea una aspirina, est resfriada,
agripada, etc. Tambin necesitan la asesora mdica y asesora emocional. Por
tanto, es importante contar con un rea privada.

317
Los pacientes que esperan deben disponer de sillas; stas se deben colocar
afuera de la instalacin mdica si el espacio es limitado.
La instalacin mdica se debe ubicar:
Cerca de los empleados (clientes).
Cerca de los departamentos de seguridad y de personal (supervisin
y papeleo).
Accesible a la ambulancia.
8.5.6 SERVICIO DE ALIMENTOS

Se consideran cuatro tipos de reas: reas de expedicin, servicio de
cafetera, reas de comedor y cocinas.
REAS DE EXPEDICIN. Estas reas prestan un servicio especial a todos los

empleados que laboran en la empresa, ellas estn provistas de un horno de
microondas para calentar los alimentos que se venden o que el trabajador lleva
a su trabajo. Tambin de un filtro, permitiendo que el empleado beba agua cada
vez que sea posible.
SERVICIOS DE CAFETERA. El problema que estas generan es el costo de

operacin. Se necesitan suficientes clientes para cubrir el costo de los
alimentos y del trabajo. Por tanto, las cafeteras requieren, por lo general, un
nmero considerable de clientes en un periodo corto; una alternativa es que
la organizacin subsidie el costo de la cafetera. Usualmente, la cafetera se
subcontrata a una empresa de servicio de alimentos. Este subcontrato permite
pagar por servicio de alimento en vez de gastos de fabricacin.
Las cafeteras pueden ser sistemas de flujo lineal o revuelto.
En el flujo lineal, los clientes pasan frente a todos los productos en una
sola lnea. La principal desventaja es que la velocidad de la fila la determina la
persona ms lenta de la fila. Por tanto, la persona que desea slo uno o dos
artculos se siente frustrada.

318
En el flujo revuelto, los puntos de servicio (comida caliente, emparedados,

bebidas, postres, ensaladas) se distribuyen en islas para que los clientes
puedan acudir a cualquier punto de servicio que deseen. Las desventajas son
que se requiere ms espacio en el rea de servicio y los clientes nuevos
encuentran dificultades para desplazarse.
REAS DE COMEDOR. En el rea de comedor se deben combinar mesas de

diversos tamaos y formas. Dependiendo de la instalacin se deben ubicar
mesas que permiten colocar charolas en un lugar bajo ellas; sto es
especialmente conveniente cuando los clientes llevan sus platos a la mesa;
mientras comen no necesitan dejar la charola en el paso o en otra mesa.
Es importante que exista un telfono cerca del rea de comedor.
COCINAS. La extensin de una cocina depender del men y el tipo de

instalaciones de servicio que se ofrezcan. Los altos costos de operacin y la
falta de personal capacitado han conducido a la meta de un sistema total de
produccin y servicio en que se minimice el trabajo a la vez que se obtiene un
estndar aceptable de productos y servicios.
Algunas operaciones de expedicin de alimentos y cafetera pueden
depender por completo de comida preparada comercialmente, y no necesitar
una cocina para produccin local. En la planta de distribucin de una cafetera
se incluye equipo para rdenes rpidas, como freidoras profundas y planchas,
reducindose as la necesidad de equipo de produccin en el rea de cocina.
8.5.7 DEPSITOS DE HERRAMIENTAS

En instalaciones grandes puede haber ms de un depsito para reducir al
mnimo el tiempo de desplazamiento de los empleados. El uso de muchos
depsitos aumenta el costo de servicio, ya que hay ms servidores y tambin
puede aumentar los inventarios, porque se duplican las unidades.
Las justificaciones para el uso de depsitos de herramientas (en
comparacin con el almacenamiento en la mquina) son:

319
3 Seguridad para los artculos

3 Reduccin del uso de artculos suministrado (menor gasto contable)
3 Reduccin de inventario, que ahorra costos de inventario y espacio
3 Mejora de los registros y, por tanto, menor oportunidad de
agotamiento de inventario
El espacio que se ahorra por el uso de un depsito central no es tan
importante como el mejoramiento del control de inventario (menos hurtos y
artculos agotados). El gasto principal es el del trabajo en el almacn de
existencias. Sin embargo, sin el almacenamiento local tambin se requerira a
alguien que desempacara los suministros, organizara los artculos, etc. El
tiempo ocioso del encargado del almacn de existencias se puede aprovechar
si se le asignan trabajos diversos durante ese tiempo.

353
Desechos Industriales
CONTENIDO
1. Definicin
1.1 Desecho
1.2 Desecho peligroso
1.3 Tratamientos de materiales peligrosos
2. Fuentes comunes de los desechos industriales
3. Efectos ambientales debido a los desechos industriales
4. Jerarquizacin de opciones orientadas hacia la minimizacin de desechos
peligrosos
5. Mtodos de tratamientos de desechos industriales
5.1 Reciclado
5.2 Emisin de aire (incineracin)
5.3 Eliminacin en el terreno (relleno para suelo)
5.4 Eliminacin en el agua
5.5 Desorcin trmica
5.6 Biotratamiento
5.7 Lavado / extraccin con solventes
5.8 Solidificacin / estabilizacin
6. Costos que generan los desechos industriales
7. Disposicin final de los desechos peligrosos
8. Iso 14000. Evaluaciones de efectos ecolgicos
a. Conciencia cvica y educacin ambiental
b. Inversin
c. Tecnologa

354
DESECHOS INDUSTRIALES
1. DEFINICIONES
1.1 DESECHO
Se llama as, al producto secundario o desperdicio resultante del proceso de
produccin de una industria, que sobra o se transforma de la elaboracin de su
producto final. ste puede ser material, sustancia, solucin, mezcla, u objeto para los
cuales no se prev un destino inmediato y deba ser eliminado o dispuesto en forma
permanente. (Documentos ICLAM)
1.2 DESECHO PELIGROSO

Es aquel desecho que en cualquier estado fsico slido, lquido o gaseoso
presenta caractersticas peligrosas o que est constituido por sustancias peligrosas,
que no conserva propiedades fsicas ni qumicas tiles y por lo tanto no puede ser
reusado, reciclado, regenerado u otro diferente.
Para el almacenamiento de estos desechos, la empresa debe estar provista de
depsitos temporales que presenten condiciones controladas y ambientalmente
seguras, sin que se contemple ninguna forma de tratamiento ni transformacin
inducida de los desechos almacenados. (Documentos ICLAM)
1.3 TRATAMIENTOS DE MATERIALES PELIGROSOS

El material que despus de servir a un propsito especfico presenta
caractersticas peligrosas, pero que todava conserva propiedades fsicas y qumicas
pueden ser: reciclado, recuperado, regenerado o reusado.
RECICLAJE. Es el empleo de materiales peligrosos recuperables en el mismo ciclo

de produccin que le dio origen.

355
RECUPERACIN. Son operaciones o procesos que comprenden la recoleccin,

transporte, tratamiento y transformacin de materiales peligrosos para reuso,
reciclaje, regeneracin o aprovechamiento.
REGENERACIN. Es el proceso, purificacin o reelaboracin de materiales
peligrosos para restablecer las mismas caractersticas del material en su estado
original.
REUSO. Empleo de materiales peligrosos recuperados en otro ciclo de produccin

diferente al que le dio origen.
2. FUENTES COMUNES DE LOS DESECHOS INDUSTRIALES
Las siguientes son fuentes generales de desechos altamente contaminantes:

1. Industrias de conservas.
2. Minera del carbn.
3. Operaciones de la industria lechera.
4. Fermentacin (produccin de alcohol y antibiticos).
5. Fabricacin de gas y coque.
6. Empacadoras de carne y mataderos.
7. Metales (cianuros, sales metlicas y lquidos para limpieza).
8. Petrleo (campos y refineras petroleras).
9. Pulpa y fabricacin de papel.
10. Curtido de pieles.
11. Manufactura y teido de textiles. (Grimald -Simonds, 1996)
3. EFECTOS AMBIENTALES DEBIDO A LOS DESECHOS INDUSTRIALES
El hombre ha deteriorado su medio ambiente en su afn de utilizar los recursos

naturales para su beneficio, ha destruido bosques, suelos, flora, fauna y ha
contaminado el aire, el agua y el suelo; por estas razones todos los pases del
mundo han tomado medidas para que el impacto ambiental producido por las
actividades humanas pueda reducirse.

356
El impacto ambiental, es la alteracin o cambio perjudicial del ambiente,

producido directa o indirectamente por actividades humanas.
El desarrollo de las industrias, la explotacin de los minerales y las actividades
agropecuarias, son indispensables para el desarrollo econmico de un pas, pero
deben llevarse mediante una eficiente planificacin y control, para que no
contaminen ni daen el ambiente. Se llama contaminacin ambiental cualquier
modificacin del ambiente, producido en forma artificial, que altere negativamente el
equilibrio de dicho ambiente.
Los fenmenos de deterioro y prdida ambiental son realmente graves, y a
ltimas fechas han alcanzado niveles ya dramticos y preocupantes, debido a la
contaminacin generalizada en el interior de toda la atmsfera terrestre, la
contaminacin heredada de procesos internacionales y la dbil y en ocasiones
inexistente regulacin ambiental tanto de contexto interno como internacional, son
aspectos que contribuyen en buena medida a:
La destruccin de la capa de ozono.

Los cambios climticos.
La lluvia cida.
La prdida de biodiversidad.
El sobrecalentamiento de la tierra.
Enfermedades en la piel, alergias, etc.
4. JERARQUIZACIN DE OPCIONES ORIENTADAS HACIA LA MINIMIZACIN DE
DESECHOS PELIGROSOS
Generar menos desechos mediante

REDUCIR prcticas/ tecnolgicas ms eficientes
(reduccin en fuente).
REUSAR
Empleo de materiales recuperados en
RECICLAR otro ciclo de produccin.
Empleo en el mismo ciclo de produccin.
RECUPERAR
Extraer materiales o energa de los
DESECHO
desechos para otros usos.
Desechos minimizados para
tratamiento y/o disposicin final.

357
5. MTODOS DE TRATAMIENTO DE DESECHOS INDUSTRIALES
La eliminacin es uno de los procesos ms importantes para la industria, ya que

de no realizarse de la manera ms idnea, puede traerle como consecuencia graves
problemas tales como multas, sanciones, reclamaciones y con ello el cierre de la
misma. Existen algunas formas de eliminacin de desechos, como lo son:
Reciclado.
Emisin al aire (incineracin, depuracin).
Eliminacin en el terreno (relleno para suelo).
Eliminacin en el agua.
Desorcin trmica.
Biotratamiento.
Lavado/extraccin con solventes.
Solidificacin/extraccin.
5.1 RECICLADO
Una clave para el reciclado, es que el desecho sea puro, es decir, se deben
separar los desechos compuestos. Por lo general los disolventes se consideran
desechos peligrosos; por ello cualquier sustancia con qu estn mezclados como
aceite, tambin se considera peligrosa. Por lo tanto, si los disolventes se mantienen
separados se reducir el volumen por eliminar. Como el costo de eliminacin de
desechos peligrosos es tan alto, tal vez valga la pena que el producto sea reciclado
para que la basura se pueda convertir en algo til para un posible comprador.
5.2 EMISIN AL AIRE (INCINERACIN)

sta representa, la destruccin de la materia orgnica por oxidacin trmica.
Conduce a la regeneracin de dixido de carbono, agua, dixido de azufre, xido
ntrico, cenizas y/o productos de la combustin incompleta. La incineracin es
aplicable a desechos slidos y lquidos y no elimina metales, los mismos se
concentran en la ceniza o entran al sistema de tratamiento de gases. (Documentos
ICLAM)

358
VENTAJAS
3 La incineracin produce calor que se puede usar como fuente de energa
reemplazando el petrleo, el gas o la electricidad (gran parte de los desechos
son cartn, papel usado, plataformas descartadas y otros combustibles
similares). Vale la pena limpiar el aceite de desecho en grandes cantidades,
pero las pequeas es mejor quemarlas en hornos para aceite chatarra.
3 Con la incineracin se logra una notable reduccin de peso y volumen; la
ceniza residual representa un bajo porcentaje de volumen original; por tanto se
reducen los costos de transporte.
3 En las condiciones de combustin adecuada, los productos txicos se pueden
hacer inofensivos mediante el calor de la combustin. (konz, 1991)
DESVENTAJAS
Generacin de cenizas que pueden contener metales que requieren
tratamiento.
Costos elevados en comparacin con otros procesos. (Documentos ICLAM)
5.3 ELIMINACIN EN EL TERRENO (RELLENO PARA SUELO)

Debe comprobarse que el material desechado no se puede utilizar cuando se
usa como relleno del terreno, ya que se puede dar el caso de que la gente escarbe
para sacar el material desechado, lo use y sufra algn dao y por ende demande a la
empresa.
Algunos desechos industriales peligrosos son tratados o se depositan como
rellenos del terreno en un lugar especfico, en vez de utilizar rellenos comerciales.
El diseo de relleno es complejo y se deben considerar factores como los
siguientes:
Mantenimiento de registros.
Estabilizacin de los desechos.
Diseo del relleno.
Recubrimiento de los rellenos.
Coleccin de escapes.

359
El uso de los rellenos decrecer conforme se incrementen sus costos. Los

costos se incrementan conforme decline el nmero de terrenos para relleno, quizs
se requerir la desintoxicacin antes de depositar los desechos en un terreno, ya sea
por la ley o por economa. (Konz, 1991 - Documentos ICLAM)
5.4 ELIMINACIN EN EL AGUA

La eliminacin en corrientes de agua locales y lagos no es aceptable.
Usualmente, el contaminante se vierte en un drenaje municipal. Por lo general los
sistemas de drenaje municipales limitarn los valores de entrada de pH, los slidos
suspendidos y la demanda bioqumica de oxigeno. Por lo tanto, puede ser necesario
procesar previamente los desechos.
Los puntos especficos dependern de los desechos, pero la neutralizacin del
pH (de 6-9) es un primer paso. Los filtros (burdos y finos) reducen los slidos
suspendidos antes de usar la sedimentacin - flotacin. Por lo general la demanda
biolgica de oxgeno se reduce por accin bacteriana. (Konz, 1991)
5.5 DESORCIN TRMICA

Tecnologa que requiere calentamiento del suelo o lodo para volatizar
contaminantes y remover estos del desecho. Incluye un precalentamiento,
procesador trmico y un sistema de control de emisiones.
Los parmetros crticos que afectan el tratamiento incluyen: tipo de suelo,
contenido de humedad, temperatura y tiempo de residencia.
VENTAJAS
3 Permite la recuperacin y el reciclaje/reuso de los fluidos.
3 Requiere de menores temperaturas que la incineracin.
3 Por lo que su costo es menor.
DESVENTAJAS
Requiere de sistemas de control de partculas metales, orgnicos, xidos de
azufre y de nitrgeno.

360
Requiere de acondicionamiento del material para su final disposicin, una vez

extrados los compuestos orgnicos. (Documentos ICLAM)
5.6 BIOTRATAMIENTO
Tecnologa que usa agentes biolgicos, tales como: hongos, bacterias, plantas,
algas para transformar contaminantes orgnicos.
VENTAJAS
3 Proceso natural que representa una solucin definitiva puesto que, no deja
pasivos ambientales ni transfiere el contaminante de un medio a otro.
3 Compatible con otras tecnologas y es de menor costo.
DESVENTAJAS
Requiere de tiempos mayores para el tratamiento del desecho en comparacin
con incineracin. (Documentos ICLAM)
5.7 LAVADO / EXTRACCIN CON SOLVENTES

Tecnologa que permite separar contaminantes orgnicos e inorgnicos del
desecho en un fluido. La corriente lquida debe ser tratada para remover o destruir el
contaminante. Este proceso utiliza agentes que cambian el pH para ayudar a disolver
contaminantes.
La extraccin con solventes emplea solventes orgnicos para disolver
contaminantes, lo cual influye en el costo y emisiones al ambiente. (Documentos
ICLAM)
5.8 SOLIDIFICACIN / ESTABILIZACIN
SOLIDIFICACIN. Implica la fijacin o inmovilizacin de contaminantes dentro de

una matriz slida con agentes cementantes que permite generar agregados con una
alta integridad estructural. Ejemplos de ello lo constituye el atrapamiento de ciertos
desechos en el asfalto.

361
ESTABILIZACIN. Se refiere a limitar la solubilidad o movilidad de los contaminantes,

lo cual puede o no cambiar/mejorar las caractersticas del desecho. La estabilizacin
usualmente incluye la adicin de materiales qumicos que aseguren que los
constituyentes del desecho peligroso son mantenidos en su forma menos txica.
VENTAJAS
3 Aplicable cuando los contaminantes son metales de bajo contenido de
organismos.
3 Solucin tecnolgica a desechos con altos contenidos de metales.
DESVENTAJAS
Incrementa el volumen del desecho si se forman monolitos.
Limitada por el contenido de organismos. (Documentos ICLAM)
6. COSTOS QUE GENERAN LOS DESECHOS INDUSTRIALES
El costo generado por los desechos industriales comprende costos de

produccin, manejo, tratamiento y eliminacin, ya que estos pasan por todas las
etapas de la produccin: compra (%de prdidas), almacenamiento, inventario,
proceso, emisiones al agua y/o aire, recoleccin, eliminacin, transporte, etc.
Por lo general los desechos (basura y residuos txicos), se deben separar si es
posible por tipos diferentes para luego ser transportados y/o depositados; ste
trabajo puede implicar una considerable planeacin, capacitacin del personal para
que reconozca los materiales y disponer de diferentes tipos de recipientes para los
diferentes desechos, originando costos por:
Operacin y mantenimiento.
Energa.
Capital para el equipo de control de la contaminacin.
Transportador de desechos (camiones, dispositivos, personas, etc).

362
Aunado a sto se ve afectada la industria por otros costos que se unen en

forma indirecta:
Administracin de desechos.
Seguros.
Impuestos y cuotas sobre los desechos.
Aumento en la proteccin sobre la seguridad.
Sanciones y multas (cuando los desechos no son bien ubicados).
Lesiones personales y daos a la propiedad.
Reclamaciones y fallos legales.
Las industrias que manejen sustancias qumicas de alta concentracin

constituyen una gran medida de contaminacin, ya que las mismas descargan al
ambiente, originando un riesgo general y trayendo como consecuencia otros costos:
Mala imagen del producto.

Mala imagen de la compaa.
Disminucin de ingresos debido a un descenso en las ventas, que tarde o
temprano conlleva al fracaso y cierre de la empresa.
7. DISPOSICIN FINAL DE LOS DESECHOS PELIGROSOS
Existen operaciones o procesos destinados a extraer y utilizar materias primas

o energa de materiales recuperados. Estas operaciones permiten minimizar las
posibilidades de migracin de los componentes de un desecho peligroso al ambiente
en forma permanente, de conformidad con las normas establecidas.
La eliminacin de estos desechos se hace a travs de un proceso de
transformacin, previo a la disposicin final, cuyo objetivo no sea el aprovechamiento
de alguno de sus componentes, ni de su contenido energtico, ni conduzca a la
recuperacin de los elementos resultantes y para realizar cualquiera de las
operaciones y actividades comprendidas en el manejo de los desechos peligrosos

363
(almacenamiento, envasado, transporte, tratamiento, eliminacin y disposicin final),

se debe autorizar personal natural o jurdico. (Documentos ICLAM)
8. ISO 14000 EVALUACIONES DE EFECTOS ECOLGICOS
Una de las iniciativas corporativas ms recientes para facilitar el comercio

internacional es el ISO 14000. La Organizacin Internacional de Estndares (ISO)
consta de grupos nacionales (algunos privados, algunos gubernamentales, y algunos
cuasigubernamentales) que desarrollan los estndares mundiales usualmente de
productos, servicios, y mtodos de la administracin. ISO 14000 es una serie de
estndares ambientales administrativos ahora en curso de creacin por ISO, que a
travs de las auditorias ambientales, cuantifican los resultados de una operacin
industrial determinando si los efectos de contaminantes producidos por la planta
estn dentro de las normas y en cumplimiento de las leyes de proteccin ambiental.
Los estudios de evaluacin de impacto ambiental se hacen generalmente para
determinar si un desarrollo nuevo o una obra de expansin cumplir con los
reglamentos durante la construccin y subsiguiente operacin del proyecto. Algunas
auditorias son proyectos a gran escala que incluyen fases de planeamiento,
reconocimiento de la zona, muestreo y recoleccin de datos, anlisis de muestras,
simulacin matemtica, determinacin de los controles apropiados y medidas de
mitigacin. Los niveles de contaminacin se determinan en las siguientes matrices
dentro y alrededor de la planta o sitio del proyecto:
Aire.
Aguas de superficie.
Aguas subterrneas.
Suelos.
Materia prima.
Productos de la fbrica.
Desechos industriales.

364
A parte del impacto ambiental fuera del cerco de la planta, las auditorias
consideran la salud y seguridad de los trabajadores dentro de la instalacin. Por
ejemplo, las prcticas de higiene industrial en la planta son revisadas, hacindose un
informe sobre aspectos que requieren mejoramiento para proporcionar al trabajador
un ambiente seguro para el desenvolvimiento de sus funciones. En la evaluacin de
higiene industrial, se considera la exposicin de los trabajadores a ruidos, radiacin,
calor, gases y partculas. Tambin se observan los equipos y prcticas de seguridad,
notando cualquier problema para su inclusin en las recomendaciones a la gerencia.
Otros aspectos en la auditoria son los procesos de tratamiento de aguas servidas,
tanto industriales como sanitarias, el manejo de sustancias txicas, manejo de lodos
y desechos slidos. Finalmente se revisa el plan de emergencia en caso de
accidentes con emisin txica y el reglamento interno de proteccin ambiental.
Despus de la recoleccin y anlisis de muestras y datos, la auditoria sugiere
posible remediacin y/o medidas mitigantes. A veces es tambin necesario
establecer un plan de monitoreo permanente para observar parmetros relacionados
a efectos de la operacin: observacin de parmetros meteorolgicos, contaminacin
atmosfrica, o concentracin de contaminantes en el agua y desechos. Equipos y
mtodos de control son identificados y sugeridos en base al tipo y concentracin de
la sustancia en el efluente.
PERSPECTIVAS
En Venezuela, al igual que en cualquier nacin interesada por el continuo
crecimiento econmico, sin dejar de lado la proteccin y conservacin ambiental, las
perspectivas y lineamientos a seguir son muy claros y estn perfectamente
delimitados. Dichas perspectivas se circunscriben en el contexto de los procesos de
transformacin productiva con equidad, formulados y denominados como reas de
poltica ambiental.
Los principales lineamientos de poltica ambiental abarcan tres reas
primordiales:
Conciencia cvica y educacin ambiental.

365
Inversin.
Tecnologa.
a. CONCIENCIA CVICA Y EDUCACIN AMBIENTAL

Elevar los niveles de conciencia cvica de la poblacin, es una condicin
necesaria para el xito de cualquier gestin de desarrollo. Sino existe suficiente
comprensin acerca del papel que desempea la naturaleza en el bienestar de los
individuos y la comunidad, cualquier accin que se emprenda tender al fracaso.
En cuanto a la educacin ambiental, sta debe tener como base los niveles de
enseanza bsica, pues es a travs de sta que se lograran sentar los valores y la
nueva conducta de la sociedad respecto a los recursos naturales y el entorno
ambiental.
b. INVERSIN
Es sin duda papel fundamental del estado la promocin de la inversin, tanto
pblica como privada (y en ocasiones incluso hasta extranjera). Sin embargo, en el
nuevo contexto de desarrollo sustentable, es imprescindible reconocer los lmites,
esencias y caractersticas de los recursos naturales y ambientales, as como el uso y
explotacin que se ejercen sobre estos. La nica manera de incorporar tales
cuestiones a los fenmenos de inversin, es a travs de los programas nacionales de
inversin y gasto pblico, cuya formulacin y revisin representa la nica posibilidad
de evaluar, si realmente, se da un verdadero equilibrio entre los planes y programas
de inversin debern evaluarse conforme a su aporte a la sustentabilidad del
desarrollo econmico.
c. TECNOLOGA
La incorporacin y difusin tanto de la tcnica, como de la tecnologa, deben de
contribuir a compatibilizar el 2% de los objetivos de crecimiento econmico con los
de sustentabilidad de desarrollo, es decir, se deben acceder a una nueva concepcin
econmica, en donde se integren progreso tcnico, recursos naturales y medio
ambiente.

366
Una de las mayores perspectivas que se pueden tener, en materia ecolgica,

son las referidas al apoyo que se debe brindar al sector industrial, para que frenen el
uso de contaminantes, a travs de financiamientos oportunos, costos accesibles y
tasas preferenciales para que puedan adquirir equipos y tecnologa
anticontaminante.
El sector privado constituye un importante elemento para la solucin de los
problemas ambientales y de desarrollo, pues es precisamente aqu donde se centra
el potencial econmico necesario y suficiente para la implementacin de programas
de tal envergadura. Sin lugar a dudas para lograr controlar el problema ambiental en
Venezuela, se requiere de la participacin del sector privado.
En trminos generales, las perspectivas y requerimientos que en materia
ecolgica se requieren para dar una solucin al problema ambiental, ya han sido
planteados y puntualizados en forma conveniente. Sin embargo no hay que dejar de
lado dos cuestiones bsicas y esenciales. Por un lado, los montos de inversin
requeridos son de gran magnitud, y el sector privado en la mayora de los casos no
est dispuesto a invertir en cuestiones ambientales (a pesar, que muchas de stas
inversiones podran catalogarse de rentables), y el gobierno por su parte, tiene que
distribuir su gasto en muchos mbitos, minimizando en la mayora de los casos la
inversin en este rubro. En segundo lugar y ligado a este primer punto, la tecnologa
necesaria para la correcta y eficiente solucin del problema, no existe en nuestro
pas (o es muy pobre), necesitando recurrir a las importaciones, no slo de
maquinaria y equipo, sino incluso de mano de obra apta y capacitada.
Por todo lo anterior y aunado a nuestra nula conciencia cvica y ecolgica, la
solucin al problema y la implementacin de planes y programas adecuados, no es
nada fcil e implica muchos esfuerzos, inversin y conciencia ecolgica.

Plantas Ana Irene

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Plantas Ana Irene

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Distribucin de facilidades fsicas en plantas industriales

Profa. Ana Irene Rivas C.

Maracaibo, Enero 2004

PDF created with pdfFactory trial version www.pdffactory.com

PDF created with pdfFactory trial version www.pdffactory.com

Capitulo I: Introduccin a la Distribucin en Planta

Capitulo II: Alternativas para la distribucin de facilidades

Capitulo III: Localizacin de plantas

Capitulo IV: Capacidad de la planta

Capitulo V: Flujo de materiales

Capitulo VI: Manejo de Materiales

PDF created with pdfFactory trial version www.pdffactory.com

6.7 Relaciones entre manejo de materiales y las facilidades fsicas 6.11

Capitulo VII: Determinacin de espacios

Capitulo VIII: Asignacin de reas

PDF created with pdfFactory trial version www.pdffactory.com

PDF created with pdfFactory trial version www.pdffactory.com

Dichos problemas poseen, en general, como muchos problemas de diseo, una

El presente texto trata los problemas de plantas industriales de la regin, describiendo

PDF created with pdfFactory trial version www.pdffactory.com

Capitulo I: 1.3. Clasificacin de Plantas Industriales

PDF created with pdfFactory trial version www.pdffactory.com

1.1. CONCEPTO DE PLANTA INDUSTRIAL.

TABLA N 1.1. RECURSOS OPERACIONALES

1.2. CONCEPTO DE PROCESO.

Consiste en un grupo de tareas lgicamente relacionadas que emplean los recursos de

Es simplemente un grupo de actividades estructuradas y medidas, designadas para

Un conjunto de tareas lgicamente relacionadas que existen para conseguir un

Para estudiar y entender los procesos se hace necesario:

Ing. Ana Irene Rivas

PDF created with pdfFactory trial version www.pdffactory.com

Dividir el macroproceso en procesos. Ver figura N 1.1 y 1.2

INPUT Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso 4 OUTPUT

FIG. N 1.1. EJEMPLO DE MACROPROCESO

FIG. N 1.2. EJEMPLO DE MACROPROCESO

Ing. Ana Irene Rivas

PDF created with pdfFactory trial version www.pdffactory.com

1.3. CLASIFICACIN DE LAS PLANTAS INDUSTRIALES

Existen muchos procedimientos para clasificar las plantas industriales, a continuacin se

TABLA N 1.2. CLASIFICACIN DE LAS PLANTAS INDUSTRIALES

TIPO DIVISIN DESCRIPCIN EJEMPLOS

La clasificacin general puede mostrarse en la tabla a continuacin:

TABLA N 1.3. CLASIFICACIN INTERNACIONAL DE PLANTAS INDUSTRIALES

AGRUPACIN DIVISIN DESCRIPCIN

Ing. Ana Irene Rivas

PDF created with pdfFactory trial version www.pdffactory.com

clasificados en otra parte explotacin de

Otra clasificacin utilizada es la siguiente:

TABLA N 1.4. CLASIFICACIN DE INDUSTRIAS

Ing. Ana Irene Rivas

PDF created with pdfFactory trial version www.pdffactory.com

1.4. METODOS DE PRODUCCIN

1.4.1. Definicin de produccin: Es el resultado obtenido de un conjunto de hombres,

b. MTODO: PROCESOS SIMILARES

c. MTODO: INTERMITENTE, ORDEN DE TRABAJO

d. MTODO. TRABAJOS ESPECIALES

1.5. DISEO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIN

Ing. Ana Irene Rivas

PDF created with pdfFactory trial version www.pdffactory.com

detalle adecuado para la produccin. Los requerimientos de recursos y la complejidad en el

TABLA N 1.5. CARACTERSTICAS DE LOS TIPOS DE PROCESOS DE PRODUCCIN

Producto final Ordinario Ordinario No ordinario nico

Fabricacin y Fabricacin de Fabricacin de Investigacin,