Laporan Modul 6

Laporan Praktikum PerancanganTeknik Industri
Modul 6 Perancangan Produksi dan Perancangan Material

Kelompok 25
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Perencanaan produksi dapat didefinisikan sebagai proses untuk merencanakan dan
mengendalikan aliran material yang masuk, mengalir dan keluar dari sistem produksi dan
operasi sehingga permintaan pasar dapat dipenuhi dengan jumlah yang tepat, waktu
penyerahan yang tepat, dan biaya produksi minimum (Yamit : 2007). Perencanaan produksi
yang baik dalam sebuah perusahaan akan menghasilkan efektifitas dan efisiensi produksi,
termasuk didalamnya adalah perencanaan kebutuhan material atau bahan baku yang
digunakan perusahaan. Perencanaan produksi dilakukan dengan maksud memenuhi
permintaan pada tingkat biaya yang minimum. Penentuan jumlah optimal produk yang akan
diproduksi menjadi kunci bagi perencanaan produksi yang tepat. Dalam perencanaan
produksi terdapat Jadwal Induk Produksi (JIP) yang merupakan rencana tertulis yang
menunjukkan apa dan berapa banyak setiap produk (barang jadi) yang akan dibuat dalam
setiap periode untuk beberapa periode yang akan datang. Dengan adanya JIP, perusahaan
akan dapat memenuhi target tingkat pelayanan terhadap konsumen, selain itu penggunaan
sumber daya produksi yang dilakukan oleh perusahaan akan menjadi efisien dan mencapai
target tingkat produksi.
Kegiatan produksi sangat ditentukan oleh ketersediaan material dan jumlah
permintaan. Material merupakan salah satu masukan yang akan diproses untuk
menghasilkan produk. Kegiatan produksi sangat ditentukan oleh ketersediaan material dan
jumlah permintaan. Material merupakan salah satu masukan yang akan diproses untuk
menghasilkan produk. Agar proses produksi dapat berjalan dengan lancar, perlu dilakukan
perencanaan kebutuhan material atau yang biasa disebut Material Requirement Planning
(MRP).
PT Kanishta Garjita adalah perusahaan yang baru berdiri sebagai perusahaan yang
berfokus untuk memproduksi Tamiya. Adapun produk Tamiya yang dihasilkan yakni
Amoldo, Bernardo, dan Cartaya. Perencanaan produksi dan penetuan Jadwal Induk
Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro 1
2016
Kelompok 25
Produksi yang tepat dan akurat sangat diperlukan oleh PT Kanishta Garjita Indonesia agar
dapat memenuhi permintaan pasar dengan jumlah yang tepat, waktu penyerahan yang tepat,
dan biaya produksi yang minimum. Tanpa adanya perencanaan produksi dan material,
proses produksi tidak akan berjalan dengan lancar.
1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang di atas, masalah yang dapat dirumuskan adalah PT
Kanishta Garjita yang merupakan perusahaan baru belum mempunyai pernencanaan
produksi dan material sehingga perlu dibuat perencanaan produksi dan material agar
perusahaan tersebut mampu memenuhi permintaan pasar dengan waktu pemenuhan yang
tepat dan biaya produksi yang minimum
1.3. Tujuan Penulisan

Adapun tujuan Dalam Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 6 perencanaan
produksi dan perencanaan material ini adalah sebagai berikut:
1. Praktikan dapat menggunakan hasil forecasting sebagai input untuk menyusun
rencana agregrat produksi.
2. Praktikan dapat mengaplikasikan teknik disagregrasi yang ada untuk menyusun
Jadwal Induk Produksi (JIP).
3. Praktikan mampu memahami konsep RCCP dan CRP
4. Praktikan dapat membuat perencanaan kapasitas kasar untuk menyesuaikan JIP
dengan kapasitas produksi yang tersedia.
5. Praktikan mampu membuat perencanaan kebutuhan material yang dibutuhkan.
6. Praktikan dapat memvalidasi hasil MRP dengan menggunakan metode CRP.
1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi

Metode dan asumsi yang digunakan dalam praktikum ini adalah:
1. Metode perencanaan agregrat menggunakan metode transportasi land
2. Teknik disagregasi menggunakan metode cut and fix.
2016
Kelompok 25
3. Data yang digunakan untuk penyusunan kebutuhan material yaitu data hasil
peramalan demand tamiya selama 48 periode dengan horison perencanaan selama
12 periode (minggu) atau 3 bulan.
1.5. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan modul 6 perencanaan produksi dan perencanaan
material ini adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang, perumusan masalah, tujuan penulisan,
pembatasan masalah, dan sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi tentang dasar teori yang menyangkut masalah-masalah yang
berhubungan dengan perencanaan produksi, perencanaan agregat (Agregate
Planning), Jadwal Induk Produksi (JIP), Resource Requirement Planning
(RRP), Master Production Schedule (MPS), RCCP (Rough Cut Capacity
Planning), Material Requirement Planning (MRP) dan software WinQSB.
BAB III METODE PENELITIAN
Berisi tentang metode pengumpulan data dan alur penelitian yang digunakan
dalam praktikum PTI modul 6 tentang perencanaan produksi dan
perencanaan material.
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Berisi tentang pengumpulan data dan pengolahan data yang terdiri dari RRP,
agregat planning, biaya produksi, JIP, RCCP dan MRP.
BAB V ANALISIS
Berisi tentang analisa RRP, analisa agregat planning (manual dan QS),
analisa safety stock, analisa JIP, analisa RCCP dan analisa MRP.
BAB VI PENUTUP
Berisi tentang kesimpulan dan saran.

2016
Kelompok 25
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Tahapan perencanaan dan pengendalian produksi

a. Pengertian
Pengendalian produksi adalah berbagai kegiatan dan metode yang dignakan oleh
majemen perusahaan untuk mengelolah, mengatur, mengkoordinir, dan mengarahkan
proses produksi (peralatan, bahan baku, mesin, tenaga kerja) kedalam suatu arus aliran
yang memberikan hasil dengan jumlah biaya yang seminimal mungkin dan waktu yang
secepat mungkin. Pengendalian produksi yang dilaksnakan pada perusahaan yang satu
dengan yang perusahaan yang lain akan berbeda-beda terghantung pada sistem
kebijaksanaan perusahaan yang digunakan. Pengendalian produksi dapat dilakaukan:
Order Control: Perusahaaanyang beroperasi berdasarkan pesanan dari konsumen
sehingga kegiatan operasionalnya juga tergantunmg pada pesanan tsb.
Follow Control: Perusahaan yang beroperasi untuk menghasilkan produk standar
sehingga sebagian produk merupakan produk untuk persediaan dalam jumlah besar.
Pengendalian keduanya bertujuan sama bagaimana jangka waktu arus material apakah suda
sesuai dengan yang direncanakan demikian juga bagaimana transportasi dari pabrik proses
produksi) ke gudang dan dari gudang ke tempat penyimpanan.
b. Tahap dalam pengendalian produksi menurut:
1. Production forecasting
Production porecasting adalah peramalan produksi untuk mengetahui jumlah dan
manfaat produksi yang akan dibuat di masa yang akan datang,sehingga kalau terjadi
penyimpangan akan cepat diadakan penyesuaian produksi dimas ayang akan datang.
Dengan melaksanakan peramalan produksi, perusahaan dapat menyusun anggaran
operasionalnya untuk pedoman kerja, penggunaan kapasitas produksi seoptimal
mungkin, menstabilkan kesempatan kerja karena erdapanya kestabilan dan
kepastian jumlah produksi dimasa yang akan datang.

2016
Kelompok 25
2. Routing
Routing adalah kegiatan untuk menetukan urutan-urutan proses dan penggunaan alat
produksinya dari bahan mentah smapi menjadi produk akhir, sehingga sebelum
produksi dimulai maslah sudah tercantum pada rout sheet.
3. Schedulling.
Schedulling adalah kegiatan untuk membuat jadwal proses produksi sebagai satu
kesatuan dari awal proses sampai selesai proses produksi . Scehedulling ini
pemrosesan sesuai dengan urutan- urutan routenya. Oleh kaena itu untuk membantu
keberhasilan tahap ini lebih baik melakukan time and mention study sehingga
dapat ditentukan stanndar hasil kerjanya.
4. Dipatching
Dipatching adalah suatu proses untuk pemberian perin tah untuk melaksanakan
pekerjaan sesuai dengan routing dan schedulling yang dibuat.
5. Follow up
Follow up adalah kegiatan untuk menghilangkan terjadinya penundaa/keterlambatan
kerja dan mendorong terkoordinasinya pelaksnaan kerja atau sebagai pengontrol
kegiatan sebelumya.
(Hismaya, 2011)
2.2. Aggregate Planning
Menurut mengatakan bahwa, Perencanaan agregat adalah proses perencanaan
kuantitas dan pengaturan waktu keluaran selama periode waktu tertentu melalui
penyesuaian variabel variabel tingkat produksi, karyawan, persediaan dan variabel
variabel yang dapat dikendalikan lainnya. Sedangkan menurut David D. Bedworth (1982 :
138), Perencanaan Agregat adalah perencanaan yang dibuat untuk memenuhi total
permintaan dari seluruh elemen produksi dan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan. Dari
defenisi diatas dapat diketahui bahwa perencanaan agregat adalah dimaksudkan untuk
memenuhi kebutuhan total seluruh produk dengan menggunakan seluruh sumber daya yang
tersedia. Oleh karena itu, tanpa adanya perencanaan agregat secara akurat maka semua
aktivitas industri akan menjadi sangat keliru. Dalam suatu lingkungan yang kompetitif,
2016
Kelompok 25
rencana agregat yang baik adalah dasar untuk mencapai kesuksesan. Jadi secara sederhana
perencanaan agregat adalah proses penetapan tingkat output/kapasitas produksi secara
keseluruhan guna memenuhi tingkat permintaan yang diperoleh dari peramalan dan
pesanan dengan tujuan meminimalkan total biaya produksi.
(Handoko, 1984)
2.2.1 Fungsi Agrgregate Planning dan Tujuan Agrgregate Planning
Fungsi Perencanaan Agregat
Pada dasarnya perencanaan produksi agregat merupakan suatu proses penetapan
tingkat output/kapasitas produksi secara keseluruhan guna memenuhi tingkat permintaan
yang diperoleh dari peramalan dan pesanan dengan tujuan meminimalkan total biaya
produksi.
Beberapa fungsi perencanaan agregat yaitu :
1. Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap rencana
strategi perusahaan
2. Alat ukur performansi proses perencanaan produksi
3. Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi
4. Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat
penyesuaian
5. Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target dan membuat penyesuaian
6. Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan jadwal induk produksi.
Tujuan Perencanaan Agregat
Tujuan perencanaan agregat adalah untuk menyesuaikan kemampuan produksi dalam
menghadapi permintaan pasar yang tidak pasti dengan mengoptimumkan penggunaan
tenaga kerja dan peralatan produksi yang tersedia sehingga ongkos total produksi dapat
ditekan seminimal mungkin
1 Mengembangkan perencanaan produksi yang feasible pada tingkat menyeluruh yang
akan mencapai keseimbanagan antara permintaan dan suplai dengan memperhatikan

2016
Kelompok 25
biaya minimal dari rencana produksi yang dibuat, walaupun biaya bukan satu-satunya
bahan pertimbangan.
2 Sebagai masukan perencana sumber daya sehingga perencanaan sumber daya
dikembangkan untuk mendukung perencanaan produksi.
3 Meredam (stabilisasi) produksi dan tenaga kerja terhadap fluktuasi permintaan
(Nasution, 2003)
2.2.2 Strategi Agrgregate Planning
Strategi prencanaan agregrat dikalsifikan menjadi 2 yaitu : Pure stategy atau strategi
murni dan Mixed Strategy atau strategi campuran. Pure strategy adalah strategi yang
memiliki 4 pilihan yang terdiri dari mengubah tingkat inventori, subkontrak, mengubah
level tenaga, kerja dan juga mempengaruhi permintaan. Mixed Strategi adalah strategi yang
mengkombinasikan atau melibatkan dua atau lebih variabel yang dikontrol dalam suatu
perencanaan produksi.
Pure Startegy
1. Mengubah tingkat Inventory
Para manajer dapat meningkatkan persediaan selama periode permintaan rendah
untuk memenuhi permintaan yang tinggi di masa mendatang. Jika strategi ini
dipilih, maka biaya-biaya yang berkaitan dengan penyimpanan, asuransi,
penanganan, keusangan, pencurian, dan modal yang diinvestasikan akan meningkat.
(Biaya-biaya ini pada umumnya berkisar 15% hingga 40% dari nilai sebuah barang
setiap tahunnya). Pada sisi lain, ketika perusahaan memasuki masa dimana
permintaan meningkat, maka kekurangan yang terjadi dapat mengakibatkan tidak
terjadinya penjualan yang disebabkan waktu tunggu yang lebih panjang dan
pelayanan pelanggan yang lebih buruk.
2. Meragamkan jumlah tenaga kerja
Dilakukan dengan cara mengkaryakan atau memberhentikan.Salah satu cara untuk
memenuhi permintaan adalah dengan mengkaryakan atau memberhentikan para
pekerja produksi untuk menyesuaikan tingkat produksi. Bagaimanapun, sering

2016
Kelompok 25
karyawan baru memerlukan pelatihan, dan produktivitas rata-rata menurun untuk

sementara karena mereka menjadi terbiasa. Pemberhentian atau PHK, tentu saja,
menurunkan moral semua pekerja dan dapat mendorong ke arah produktivitas yang
lebih rendah.
3. Subkontrak
Sebuah perusahaan dapat memperoleh kapasitas sementara dengan melakukan
subkontrak selama periode permintaan tinggi.Bagaimana pun, subkontrak, memiliki
beberapa kekurangan antaralain:
Mahal
Membawa resiko dengan membuka pintu klien bagi pesaing
Seringkali susah mendapatkan pemasok subkontrak yang sempurna, yang selalu
dapat mengirimkan produk bermutu tepat waktu
4. Mempengaruhi permintaan.
Ketika permintaan rendah, sebuah perusahaan dapat mencoba untuk meningkatkan
permintaan melalui iklan, promosi, kewiraniagaan, dan diskon. Perusahaan
penerbangan dan hotel telah lama menawarkan diskon akhir pekan dan tarif musim
sepi; perusahaan telepon membebankan biaya yang lebih murah pada malam hari;
beberapa perguruan tinggi member diskon bagi warga senior; dan pendingin udara
dijual lebih murah pada waktu musim dingin. Bagaimana pun, bahkan iklan khusus,
promosi, penjualan, dan penetapan harga tidak selalu mampu menyeimbangkan
permintaan dengan kapasitas produksi.
Mixed Strategy
Mixed Strategi adalah strategi yang mengkombinasikan atau melibatkan dua atau
lebih variabel yang dikontrol dalam suatu perencanaan produksi.

2016
Kelompok 25
2.2.3 Alternatif penyusunan Agrgregate Planning

Pilihan Kapasitas / Pure Strategy
Sebuah perusahaan dapat memilih pilihan kapasitas dasar(produksi) berikut:
1. Mengubah tingkat persediaan
manajer dapat meningkatkan persediaan selama periode permintaan rendah untuk
memenuhi permintaan yang tinggi di masa mendatang. Jika strategi ini dipilih, maka biaya-
biaya yang berkaitan dengan penyimpanan, asuransi, penanganan, keusangan, pencurian,
dan modal yang diinvestasikan akan meningkat. (Biaya-biaya ini pada umumnya berkisar
15% hingga 40% dari nilai sebuah barang setiap tahunnya). Pada sisi lain, ketika
perusahaan memasuki masa dimana permintaan meningkat, maka kekurangan yang terjadi
dapat mengakibatkan tidak terjadinya penjualan yang disebabkan waktu tunggu yang lebih
panjang dan pelayanan pelanggan yang lebih buruk.
2 . Meragamkan jumlah tenaga kerja
Dilakukan dengan cara mengkaryakan atau memberhentikan.Salah satu cara untuk
memenuhi permintaan adalah dengan mengkaryakan atau memberhentikan para pekerja
produksi untuk menyesuaikan tingkat produksi. Bagaimanapun, sering karyawan baru
memerlukan pelatihan, dan produktivitas rata-rata menurun untuk sementara karena mereka
menjadi terbiasa. Pemberhentian atau PHK, tentu saja, menurunkan moral semua pekerja
dan dapat mendorong ke arah produktivitas yang lebih rendah.
3. Meragamkan tingkat produksi melalui lembur atau waktu kosong
Terkadang tenaga kerja dapat dijaga tetap konstan dengan meragamkan waktu kerja,
mengurangi banyaknya jam kerja ketika permintaan rendah dan menambah jam kerja pada
saat permintaan naik. Sekalipun begitu, ketika permintaan sedang tinggi, terdapat
keterbatasan seberapa banyak lembur yang dapat dilakukan. Upah lembur membutuhkan
lebih banyak uang, dan terlalu banyak lembur dapat membuat titik produktivitas pekerja
secara keseluruhan merosot. Lembur juga dapat menyiratkan naiknya biaya overhead yang
diperlukan untuk menjaga agar fasilitas dapat tetap berjalan.Pada sisi lain, disaat
permintaan menurun, perusahaan harus mengurangi waktu kosong pekerja-yang biasanya
merupakan proses yang sulit.
2016
Kelompok 25
4. Subkontrak
Sebuah perusahaan dapat memperoleh kapasitas sementara dengan melakukan
subkontrak selama periode permintaan tinggi.Bagaimana pun, subkontrak, memiliki
beberapa kekurangan antaralain :
- Mahal
- Membawa resiko dengan membuka pintu klien bagi pesaing
- Seringkali susah mendapatkan pemasok subkontrak yang sempurna, yang selalu
dapat mengirimkan produk bermutu tepat waktu.
5. Penggunaan karyawan paruh waktu
Terutama di sector jasa, karyawan paruh waktu dapat mengisi kebutuhan tenaga kerja
tidak terampil. Praktik ini umum dilakukan direstoran, toko eceran, dan supermarket.
Pilihan Permintaan
Pilihan permintaan dasar adalah sebagai berikut :
6. Mempengaruhi permintaan.
Ketika permintaan rendah, sebuah perusahaan dapat mencoba untuk meningkatkan
permintaan melalui iklan, promosi, kewiraniagaan, dan diskon. Perusahaan penerbangan
dan hotel telah lama menawarkan diskon akhir pekan dan tarif musim sepi; perusahaan
telepon membebankan biaya yang lebih murah pada malam hari; beberapa perguruan tinggi
member diskon bagi warga senior; dan pendingin udara dijual lebih murah pada waktu
musim dingin. Bagaimana pun, bahkan iklan khusus, promosi, penjualan, dan penetapan
harga tidak selalu mampu menyeimbangkan permintaan dengan kapasitas produksi.
7. Tunggakan pesanan selama periode permintaan tinggi.
Tunggakan pesanan adalah pesanan barang atau jasa yang diterima perusahaan tetapi
tidak mampu (secara sengaja atau kebetulan) untuk dipenuhi pada saat itu. Jika pelanggan
mau menunggu tanpa kehilangan kehendak baik mereka maupun pesanannya, tunggakan
pesanan adalah strategi yang mungkin dijalankan. Banyak perusahaan menggunakan
tunggakan pesanan,tetapi pendekatan ini sering mengakibatkan hilangnya penjualan.

2016
Kelompok 25
8. Perpaduan produk dan jasa yang counterseasonal (dengan musimyang

berbeda).
pelancar masalah aktif yang secara luas digunakan para pengusaha manufaktur adalah
mengembangkan sebuah produk yang merupakan perpaduan dari barang counterseasonal.
Contohnya adalah perusahaan yang membuat pemanas dan pendingin ruangan atau mesin
pemotong rumput dan penyingkir salju. Bagaimanapun, perusahaan yang menerapkan
pendekatan ini mungkin mendapati diri mereka terlibat dengan produk atau jasa di luar area
keahlian atau target pasar mereka
Strategi Campuran ( mixed Strategy )

Walupun setiap lima pilihan kapasitas dan tiga pilihan permintaan dapat menghasilkan
sebuah jadwal agregat yang efektif, beberapa kombinasi diantara pilihan kapasitas dan
pilihan permintaan mungkinakan lebih baik
Kebanyakan pengusaha manufaktur berasumsi bahwa penggunaan pilihan permintaan telah
diteliti secara menyeluruh oleh bagian pemasaran dan pilihan-pilihan yang layak itu
digabungkan dengan prediksi permintaan. Manajer operasi lalu membuat rencana agregat
berdasarkan pada prediksi itu. Bagaimanapun, dengan menggunakan lima pilihan kapasitas
dalam otoritasnya, manager operasi masih memiliki banyak kemungkinan rencana.
Rencana ini dapat terdiri dari :
strategi perburuan (chase strategy)
Sebuah strategi perburuan mencoba untuk mencapai tingkat output bagi setiap periode
yang memenuhi prediksi permintaan untuk periode tersebut. Strategi ini dapat terpenuhi
dengan berbagai jalan. Sebagai contoh, manager operasi dapat memvariasikan tingkat
tenaga kerja dengan merekrut atau menghentikan karyawan , atau dapat memvariasikan
produks idengan waktu lembur, waktu kosong, karyawan paruh waktu,atau subkontrak.
strategi penjadwalan bertingkat (level-scheduling strategy).
Sebuah rencana agregat di mana produksi harian tetap samadari periode ke periode.
Perusahaan seperti Toyota dan Nissan mempertahankan tingkat produksi pada tingkatan

2016
Kelompok 25
yang seragam dan mungkin membiarkan persediaan barang jadi naik atau turun untuk
menopang perbedaan permintaan dan produksi atau menemukan pekerjaan alternatif bagi
karyawan. Penjadwalan bertingkat akan bekerja dengan baik ketika permintaan stabil.
(Pratanto,2012)
2.2.4 Satuan aggregate
Satuan Agregat adalah satuan yang dapat mewakili berbagai macam produk, sehingga
total kebutuhan untuk produk produk tersebut dapat dibandingkan dengan kapasitas fasilitas
produksi yang tersedia. Satuan agregat akan mewakili agregasi seluruh item produk
sehingga permintaan total untuk kebutuhan selama kurun waktu perencanaan dihitung.
(Hartini, 2010)
2.2.5 Metode Agrgregate Planning
Banyak metode yang telah dikembangkan untuk perencanaan agregatini tetapi pada
dasarnya dapat dikelompokkan menjadi dua kelompok yaitu (Gus wardi, 2013) :
a. Dengan pendekatan Optimasi :
progamma linier
aturan HMMS (Linier Decision Rule)
search Decision Rule, dll
b. Dengan pendekatan Heuristik :
metode grafik
metode koefisien manajemen
metode parametric, dll
1. Metode grafik dan diagram (graphical and charting techniques)

Metode ini sangat sering dipakai karena mudah dipahami dan digunakan. Pada
dasarnya, rencana ini menggunakan beberapa variable secara bersamaan agar perencana
dapat membandingkan permintaan yang diproyeksikan dengan kapasitas yang ada.
Pendekatan yang digunakan adalah trial and error yang tidak menjamin terciptanya
rencana produksi yang optimal, tetapi penghitungan yang dibutuhkan hanya sedikit dan

2016
Kelompok 25
dapat dilakukan oleh staf yang palingdasar pekerjaannya (karyawan administrasi).Tahapan

dalam metode ini adalah:
1) Tentukan permintaan pada tiap periode.
2) Tentukan berapa kapasitas pada waktu biasa, waktu lembur, dan tindakan
subkontrak untuk tiap periode
3) Tentukan biaya tenaga kerja, biaya rekrutmen dan biaya pemberhentian karyawan
serta biaya penahanan persediaan.
4) Pertimbangkan kebijakan perusahaan yang dapat diterapkan pada para pekerja dan
tingkatan persediaan.
5) Kembangkan rencana alternative dan amati biaya totalnya.
2. Pendekatan Matematis Dalam Perencanaan

Beberapa pendekatan matematis terhadap perencanaan agregat telah banyak
dikembangkan diantaranya:
a. Metode Transportasi Dalam Program Linear Jika masalah perencanaan agregat
dipandang sebagai masalah alokasi kapasitas operasi untuk memenuhi permintaan
yang diperkirakan, maka rencana agregat dapat dirumuskan dalam format program
linear.
b. Linear Decision Rule Merupakan model perencanaan agregat yang berupaya untuk
mengoptimalkan tingkat produksi dan tingkat jumlah tenaga kerja sepanjang
periode tertentu.
(Kristomi 2008, C-108)
2.2.6 Langkah Agrgregate Planning

Langkah-langkah dalam perncanaan agregat adlah sebagai berikut :
1. Input hasil peramalan, kapasistas mesin dan tenaga kerja, jam kerja dan lain-lain
2. Ubah seluruh variable menjadi salah satu ukuran
3. Tentukan kebijaksanaan perusahaan perusahaan dan pilih satu atau beberapa
strategi perencanaan
2016
Kelompok 25
4. Tentukan model mana yang akan dipakai sesuai dengan kriteria ongkos terendah.
(Modul Praktikum PTI, 2016)
2.2.7 Biaya pada Agrgregate Planning
Biaya berpengaruh pada Agrgregate Planning:
Hiring Cost (biaya penambahan tenaga kerja)
Penambahan tenaga kerja menimbulkan biaya-biaya untuk iklan, proses seleksi dan
training. Biaya training merupakan biaya yang besar apabila tenaga kerja yang
direkrut adalah tenaga kerja yang belum berpengalaman.
Firing Cost (Biaya pemberhentian tenaga kerja)
Pemberhentian tenaga kerja biasanya terjadi karena semakin rendahnya permintaan
akan produk yang dihasilkan, sehingga tingkat produksi menurun dengan drastic.
Pemberhentian ini mengakibatkan perusahaan harus mengeluarkan uang pesangon
bagi karyawan yang di-PHK, menurunnya moral kerja dan produktivitas karyawan
yang masih bekerja, dan tekanan yang bersifat social. Semua akibat ini dianggap
sebagai biaya pemberhentian tenaga kerja yang akan ditanggungperusahaan.
Overtime Cost dan Undertime Cost (biaya lembur dan biaya menganggur)
Penggunaan waktu lembur bertujuan untuk meningkatkan output produksi, tetapi
konsekwensinya perusahaan harus mengeluarkan biaya tambahan lembur yang
biasanya 150% dari biaya kerja regular.Disamping biaya tersebut, adanya lembur
akan memperbesar tingkat absen karyawan karena capek. Kebalikan dari kondisi
diatas adalah bila perusahaan mempunyai kelebihan tenaga kerja dibandingkan
dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk kegiatan produksi. Tenaga kerja
berlebih ini kadang-kadang bisa dialokasikan untuk kegiatan lain yang produktif
meskipun tidak selamanya efektif. Bila tidak dapat dilakukan alokasi yang efektif,
maka perusahaan dianggap menanggung biaya menganggur yang besarnya
merupakan perkalian antara jumlah jam kerja yang tidak terpakai dengan tingkat
upah dan tunjangan lainnya.

2016
Kelompok 25
Inventory Cost dan Backorder Cost (biaya persediaan dan biaya kehabisan
persediaan)
Persediaan mempunyai fungsi mengantisipasi timbulnya kenaikan permintaan pada
saat-saat tertentu. Konsekwensi dari kebijaksanaan persediaan bagi perusahaan
adalah timbulnya biaya penyimpanan(inventory cost/holding cost) yang berupa
biaya tertahannya modal,pajak, asuransi, kerusakan bahan, dan biaya sewa gudang.
Kebalikan dari kondisi diatas, kebijaksanaan tidak mengadakan persediaan seolah-
olah menguntungkan, tetapi sebenarnya dapat menimbulkan kerugian dalam bentuk
biaya kehabisan persediaan. biaya kehabisan persediaan ini dihitung berdasarkan
berapa barang diminta yang tidak tersedia. Kondisi ini pada system MTO(Make to
order =Memproduksii berdasarkan pesanan) akan mengakibatkan jadwal jadwal
penterahan order terlambat, sedangkan pada system MTS (make to stock
=Memproduksi untuk memenuhi persediaan) akan mengakibatkan beralihnya
pelanggan pada produk lain. Kekecewaan pelanggan karena tidak tersedianya
barang yang diinginkan akan diperhitungkan sebagai kerugian bagi perusahaan,
dimana kerugian tersebut akan dikelompokkan sebagai biaya kehabisan persediaan.
Biaya kehabisan persediaan ini sama nilainya dengan biaya pemesanan kembali bila
konsumen masih bersedia menunggu.
Subcontract Cost (biaya subkontrak)
Pada saat permintaan melebihi kemampuan kapasitas regular,biasanya perusahaan
mensubkontrakan kelebihan permintaan yang tidak bisa ditanganinya sendiri kepada
perusahaan lain. Konsekuensi dari kebijaksanaan ini adalah timbulnya biaya
subkontrak, dimana biasanya biaya mensubkontrakan ini lebih mahal dibandingkan
memproduksi sendiri dan adanya resiko terjadinya kelambatan penyerahan dari
kontraktor.
(Gus wardi, 2013)

2016
Kelompok 25
2.3 RRP
Perencanaan kebutuhan sumber daya merupakan tingkat perencanaantertinggi
dalam hirearki perencanaa kapasitas / merupakan perencanaankebutuhan sumberdaya
produksi dengan melihat sumberdaya yang dimilikiterhadap sumberdaya yang dibutuhkan
hasil dari perencanaan produksi yangtelah dibuat. Atau dengan kata lain, RRP merupakan
validasi dari perencanaan produksi, apakah perencanaan produksi yang teh disusunrealistis
atau tidak.
Langkah penyusunan RRP :

Tentukan Sumber daya kritis apa yang akan diukur. misal : labor-hours, number of
workforce, total production cost, etc.
Hitung Kebutuhan Sumber daya dengan melihat rencana produksi yang
telahdisusun.
Tentukan Bill of Resources yang ada.
Bandingkan antara sumberdaya yang dibutuhkan terhadap sumberdaya
yangtersedia.
Apabila terjadi kekurangan sumberdaya, lakukan partnership meeting
untuk menentukan langkah yang harus diambil perusahaan.Perhitungan jumlah stasiun
kerja ini mengunakan rumus:

Jumlah stasiun kerja = /........................(2.1)
Sedangkan untuk menghitung kapasitas produksinya :

Kapasitas RT (jam) = hari kerja x jam kerja x stasiun kerja
Kapasitas OT (jam) = 25% x RT
Kapasitas RT (unit) = kapaitas RT (jam) x (3600/Wb)
Kapasitas OT (unit) = kapaitas OT (jam) x (3600/Wb)
(Gasperz, 2011)

2016
Kelompok 25
2.4 MPS
Jadwal Induk Produksi (master production schedule) adalah suatu set perencanaan
yang mengidentifikasi kuantitas dari item tertentu yang dapat dan akan dibuat oleh suatu
perusahaan manufaktur (dalam satuan waktu). Jadwal Induk Produksi (JIP) merupakan
suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts pengganti dan suku cadang) dari
suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan
dengan kuantitas dan periode waktu.
(Gaspersz, 2004).
2.4.1 Fungsi MPS dan Tujuan MPS
Pada master production schedule pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas-aktivitas
produksi melakukan 4 fungsi utama (Gasperz, 2011):
a) Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan
material dan kapasitas
b) Menjadwalkan pesanan pesanan produksi dan pembelian untuk item item MPS
c) Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas
d) Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk kepada
pelanggan
Adapun beberapa yang menjadi tujuan penjadwalan produksi induk (master
production schedule) diantaranya, adalah sebagai berikut:
a) Memenuhi target tingkat pelayanan terhadap konsumen
b) Efisiensi dalam penggunaan sumber daya produksi
c) Mencapai target tingkat produksi
Dan dalam master production schedule juga terdapat kriteria-kriteria dasar yakni
sebagai berikut :
a) Jenis item tidak terlalu banyak
b) Dapat diramalkan kebutuhannya
c) Mempunyai bill of material (BOM)
d) Dapat diperhitungkan dalam menentukan kebutuhan kapasitas
(Gasperz, 2011)
2016
Kelompok 25
2.4.2 Input MPS

Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induk (MPS) membutuhkan
lima input utama diantaranya yaitu (Gasperz, 2011):
a) Data permintaan total
Merupakan salah satu sumber data bagi proses penjadwalan produksi induk yang
berkaitan dengan ramalan penjualan dan pesanan pesanan
b) Status Inventori
Berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventori, stok yang dialokasikan
untuk penggunaan tertentu, pesanan pesanan produksi dan pembelian yang
dikeluarkan
c) Rencana Produksi
Memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkan untuk
menentukan tingkat produksi, inventori, dan sumber sumber daya lain dalam
rencana produksi itu.
d) Data perencanaan berkaitan dengan aturan tentang lot sizing yang harus
digunakan, stok pengaman, dan waktu tunggu.
e) Informasi dari RCCP berupa kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan
MPS menjadi salah satu input bagi MPS.
(Gasperz, 2011)
2.5 Teknik Diagregasi
Teknik Disagregasi adalah proses penerjemahan rencana agregat menjadi rencana
persediaan dan penjadwalan yang terperinci.
2.5.1 Metode Diagregasi
Dalam Teknik Disagregasi terdapat beberapa metode, yakni sebagai berikut:
1. Metode Cut & Fit
Metode ini digunakan dengan cara mencoba berbagai variasi alokasi
kapasitas produk dalam suatu grup sampai tercapai suatu kombinasi yang
memuaskan.

2016
Kelompok 25
2. Metode Hax & Bitran

Metode ini terdiri dari beberapa langkah:
1. Menentukan family yang diproduksi
2. Disagregasi family
3. Disagregasi item
4. Menentukan status inventori akhir tiap produk
3. Metode Hax & Meal
Metode ini bertujuan untuk menentukan jumlah produksi berdasarkan
trade off antara biaya simpan dengan biaya setup/pesan. Langkah pertama ialah
memilih family yang akan dimasukkan dalam rencana produksi di jadwal induk
produksi. Langkah ini dilakukan dengan membandingkan persedian produk jadi
yang ada dengan ramalan permintaan. Langakh kedua adalah menentukan berapa
banyak tiap item dalam tiap family harus diproduksi.
4. Metode Linier Programming
Model disagregasi berupa programa linier bertujuan untuk meminimalkan biaya
total dari output, sub kontrak, inventori, backlog, hiring, layoff, overtime, dan
gaji untuk T periode.
2.5.2 Tujuan Diagregasi

Teknik Disagregasi bertujuan untuk membuat jadwal produksi setiap item produk
secara terperinci. JIP adalah hasil dari disagregasi yang merinci tentang:
a) Jumlah dan waktu order produksi untuk item-item spesifik
b) Penjadwalan pekerjaan
c) Alokasi jangka pendek dari aktivitas produksi
(Modul Praktikum PTI,2016)

2016
Kelompok 25
2.6. RCCP
Teknik manajemen kapasitas pada umumnya dibagi ke dalam empat kategori yaitu
Resource Requirement Planning (RRP), Rough Cut Capacity Planning (RCCP), Capacity
Requirements Planning (CRP), dan kontrol output/input. Dalam suatu sistem MRP urutan
khasnya adalah untuk menciptakan suatu jadwal induk produksi, RCCP digunakan untuk
memvalidasi bahwa MPS dapat dilaksanakan dengan mudah, melaksanakan MRP
explosion, dan mengirimkan data perintah pelepasan yang telah direncanakan ke CRP.
Perencanaan produksi dan inventarisasi adalah proses yang berurusan dengan
fleksibilitas untuk memenuhi hasrat pelanggan yang melibatkan 3 fungsi, antara lain :
Mengembangkan sebuah MPS yang dapat dicapai
Merencanakan dan mengatur prioritas
Merencanakan dan mengatur kapasitas
Dalam sebuah sistem MRP, fungsi perencanaan kapasitas dan pengaturan dipisahkan
dari fungsi perencanaan dan pengaturan prioritas. Fungsi perencanaan kapasitas terdiri dari
RRP, RCCP, dan CRP. Kontrol kapasitas biasanya dilakukan oleh pengatur
masukan/keluaran. Perencanaan prioritas adalah tugas untuk sistem MRP. Kontrol prioritas
ditentukan pada lantai pabrik dengan menggunakan sebuah teknik pengiriman untuk
merangkai tugas spesifik pada mesin yang spesifik pula.
Manajemen kapasitas harus digunakan oleh semua perusahaan yang menjalankan
MRP. Tidak melaksanakan manajemen kapasitas akan mengakibatkan pemborosan
manajemen produksi. Perusahaan yang memiliki master schedule tidak stabil harus
mengenali bahwa ketidakstabilan adalah gejala dari safety stock yang tidak cocok pada
tingkat MPS. Safety stock yang tidak cocok itu sendiri mungkin merupakan gejala dari
kurangnya sistem peramalan yang cocok atau kesalahan menghitung error peramalan.
Proses manajemen kapasitas harus dimulai dengan memastikan bahwa master schedule
dalam keadaan stabil. Perubahan jadwal pada menit terakhir akan dibayar dengan sangat
mahal.

2016
Kelompok 25
2.6.1. Tahapan RCCP

Langkah langkah RCCP adalah sebagai berikut:
1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS
2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu
3. Menentukan Bill of Resources
4. Menghitung kebutuhan sumber daya
5. Selanjutnya hasil dari RCCP ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal sebagai
Load Profile untuk menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan dibandingkan kapasitas
yang tersedia. Load Profile didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan kapasitas di
waktu yang akan datang berdasarkan pesanan pesanan yang direncanakan dan
dikeluarkan sepanjang suatu periode waktu tertentu.
( Hartini, 2011)
2.6.2. Pendekatan RCCP
1. Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF)
CPOF merupakan teknik yang paling sederhana, tidak membutuhkan data yang
mendetail dan penghitungan yang rumit. Pendekatan CPOF paling sensitif terhadap
perubahan yang terjadi pada volume produksi. CPOF membutuhkan 3 input data, yaitu:
MPS, data MPS yang siap diperhitungkan untuk RCCP adalah dalam bentuk satuan
waktu yang dapat dilakukan dengan mengalikan jumlah unit yang telah direncanakan
dalam MPS dengan waktu menghasilkan satu unit produk.
Data yang menyatakan waktu total untuk menghasilkan satu tipe produk. Data ini
didapatkan dengan menjumlahkan semua waktu yang diperlukan dari setiap stasiun
kerja yang diperlukan untuk menghasilkan satu unit produk dari masing-masing tipe.
Data yang terakhir adalah data perbandingan historis antar stasiun kerja. Data ini akan
dipergunakan untuk menghitung kapasitas kerja pada tiap stasiun kerja tiap periode
MPS.

2016
Kelompok 25
2. Bill of Labour Approach (BOLA)

Bill of labour adalah suatu daftar berdasarkan item jumlah tenaga kerja yang
diperlukan oleh suatu kategori tenaga kerja utama untuk menghasilkan item tersebut
atau kelompok part.
Pendekatan Bill of Labour menggunakan standar waktu untuk setiap produk pada
sumber daya utama. Waktu standar adalah waktu yang harus diambil seorang pekerja
rata-rata yang bekerja pada keadaan normal untuk memproduksi satu unit barang. Waktu
standar untuk setiap part telah dibuat dengan memperhitungkan kelonggaran untuk
beristirahat.
Bill of Labour adalah suatu daftar berdasarkan item jumlah tenaga kerja yang
diperlukan oleh suatu kategori tenaga kerja utama untuk menghasilkan item tersebut atau
kelompok part. Hal tersebut tidak dimaksudkan untuk memastikan, tetapi hanya
bermaksud menaksir kebutuhan kapasitas untuk item tertentu. Bill of Labour (BOL)
mungkin disusun untuk tiap-tiap item yang berbeda atau untuk kelompok item atau
materi serupa, dan diperluas dengan jumlah terjadwal untuk menentukan kebutuhan
kapasitas.
3. Resource Profile Aprroach

Baik BOLA maupun CPOF tidak mempertimbangkan leadtime offset. Kedua
pendekatan tersebut memperkirakan bahwa semua komponen dibangun dalam periode
waktu yang sama seperti item akhir. Teknik profil sumber daya membuat tahap-tahap
waktu kebutuhan pekerja. Setiap Bill of Labour harus ditahapkan dalam waktu untuk
pendekatan sumber daya alam yang digunakan. Teknik profil sumber daya adalah
pendekatan rough cut yang paling detail.

2016
Kelompok 25
2.7. MRP
2.7.1. Ciri Utama Sistem MRP
Teknik Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning, MRP)
digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung
(dependent) pada item-item yang ada di tingkat (level) lebih tinggi. Jumlah item yang
hendak diproduksi pada tingkat yang lebih tinggi menentukan jumlah item yang akan dibuat
atau diperlukan pada tingkat di bawahnya.
Material Requirement Planning adalah lebih dari sekedar metode proyeksi
kebutuhan-kebutuhan akan komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP
mempunyai tiga fungsi utama, yaitu :
Sebagai kontrol tingkat persediaan,
Penugasan komponen berdasar urutan prioritas, dan
Penentu kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih detail
daripada proses perencanaan pada rough-cut capacity-requirements.
MRP menggunakan MPS untuk memproyeksikan kebutuhan akan jenis-jenis
komponen (component parts). Kebutuhan ini akan dipengaruhi oleh tingkat persediaan di
tangan (on hand inventory), stok aman (safety stock), dan kuantitas/items yang akan
dialokasikan (allocated items) dan jadwal penerimaan berdasarkan tahap waktu sehingga
lot-lot produksi dapat dijadwalkan untuk diproduksi atau diterima pada saat dibutuhkan.
Material Requirement Planning (MRP) memiliki dua fungsi utama yaitu :
1. Pengendalian persediaan, yaitu dengan menjaga tingkat persediaan agar berada pada
tingkat minimum tetapi dapat memenuhi permintaan pada saat diperlukan.
2. Penjadwalan produksi, yaitu menentukan dengan tepat jadwal (waktu dan jumlah yang
dibutuhkan) pembuatan item-item.

2016
Kelompok 25
2.7.2. Input Sistem MRP dan Output Sistem MRP

Input MRP
1. Jadwal Induk Produksi (Master production schedule)
Merupakan suatu rencana produksi yang menggambarkan hubungan antara
kuantitas setiap jenis produk akhir yang diinginkan dengan waktu penyediaannya
2. Struktur Produk (Product structure Record & Bill of Material)
Merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya. Informasi yang
dilengkapi untuk setiap komponen ini meliputi :
Jenis komponen
Jumlah yang dibutuhkan
Tingkat penyusunannya
Selain ini ada juga masukan tambahan seperti :
Pesanan komponen dari perusahaan lain yang membutuhkan
Peramalan atas item yang bersifat tidak bergantungan.
3. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record)
Menggambarkan keadaan dari setiap komponen atau material yang ada dalam
persediaan, yang berkaitan dengan :
Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory )
Jumlah barang dipesan dan kapan akan datang (on order Inventory )
Waktu ancang ancang ( lead time ) dari setiap bahan.
Status persediaan ini harus diketahui untuk setiap bahan atau item dan diperbaharui
setiap terjadi perubahan untuk menghindari adanya kekeliruan dalam perencanaan.

2016
Kelompok 25
Output MRP
Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu :
a. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) adalah penentuan jumlah
kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.
b. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang
akan digunakan untuk bernegosiasi dengan pemasok, dan berguna juga bagi
manejer manufaktur, yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.
c. Changes to planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah
direncanakan) adalah yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan
pesanan, pengubahan jumlah pesanan.
d. Performance Report (Laporan Penampilan) suatu tampilan yang menunjukkan
sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stock dan ukuran yang
lain. Terlihat pada gambar Sistem MRP
(Gaspersz, 1998)
2.7.3. Sistem Asumsi MRP
Asumsi-asumsi dalam pembuatan MRP :
Adanya data file yang terintegrasi.
Lead time unlink semua item diketahui.
Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian.
Semua komponen untuk suatu perakitan dapat disediakan pada saat perakitan
dilakukan.
Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit
Proses pembuatan suatu item tidak tergantung terhadap proses pembuatan item
lainnya.

2016
Kelompok 25
2.7.4. Bagian Bagian dari MRP

a. Gross Requirement
Total dari semua kebutuhan yang biasa disebut dengan kebutuhan kotor,
termasuk kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap periode per satuan waktu.
Berdasarkan pengertian dari Gross Requirement sendiri, merupakan bagian dari
keseluruhan item yang diperlukan pada suatu periode.
b. Net Requirement
Merupakan jumlah aktual yang diinginkan untuk menerima atuapun jumlah
aktual yang akan diproduksi dalam periode tertentu.
c. Planned on Hand
Merupakan jumlah komponen maupun jumlah item yang siap digunakan.
d. On Hand
Merupakan jumlah total persediaan yang ada ditangan atau ada di perusahaan.
Merupakan kuantitas kasar dari item yang secara fisik berada dalam gudang.
e. Planned Order Receipe
Jumlah item yang diterima atau diproduksi oleh perusahaan manufaktur pada
periode waktu terakhir.
f. Planned Order Release
Jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi perencanaan
pada masa yang akan datang atau order produksi yang dapat dilepas untuk
dikerjakan.
g. Independent Demand
Permintaan terhadap material atau produk yang tidak terkait dengan struktur
atau susunan per part nya (Bill of Material)
h. Dependent Demand
Permintaan terhadap material yang berkaitan langsung dengan struktur Bill of
Material pada tingkat akhir produk.

2016
Kelompok 25
2.7.5. Langkah Langkah MRP

Sistem MRP memerlukan syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi yang harus
dipenuhi. Bila syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi tersebut telah dipenuhi, maka kita
bisa mengolah MRP dengan empat langkah dasar sebagai berikut :
1. NETTING (Perhitungan Kebutuhan Bersih)
Kebutuhan Bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari Kebutuhan Kotor (GR) minus
Jadwal Penerimaan (SR) minus Persediaan Ditangan (OH). Kebutuhan Bersih
dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol.
NR = GR SR OH (2.1)
POH : Planned On Hand, yaitu persediaan yang siap digunakan
POH = On Hand Safety Stock Allocated Scrap
OH : On Hand, total persediaan ditangan
SS : safety stock, persediaan pengaman
Ditentukan berdasarkan fluktuasi demand (), distribusi demand (Z) dan
leadtime (LT)
SS = . Z. LT (2.2)
All : allocated, persediaan yang telah dialokasikan untuk yang lain

On Hand (OH) merupakan inventory on-hand yang menunjukkan kuantitas
dari item yang secara fisik ada dalam gudang.
Safety Stock (SS) adalah stok pengaman yang ditetapkan perencanaan untuk
mengatasi fluktuasi dalam permintaan atau penawaran. Pesanan-pesanan
pelanggan dalam waktu singkat (short term customer orders), penyerahan item
untuk pengisian kembali inventori, dan lain-lain. Safety stock merupakan
kebijaksanaan manajemen berkaitan dengan stabilisasi dari sistem manufakturing,
dimana apabila sistem manufakturing ini semakin stabil kebijaksanaan stok
pengaman dapat diminimumkan.
Besarnya on hand, safety stock, dan allocation mempengaruhi nilai atau
besarnya Project On Hand (POH), dimana semakin besar nilai On Hand maka

2016
Kelompok 25
akan semakin besar pula nilai dari POH. Sebaliknya, semakin besar nilai Safety
Stock maka nilai POH akan menjadi semakin kecil. Jadi besarnya nilai On Hand
akan sama dengan nilai project on hand (POH) sedangkan besarnya nilai Safety
Stock (SS) akan berbanding terbalik dengan nilai Project on Hand (POH).
2. LOTTING (Penentuan Ukuran Lot)

Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan individu yang optimal
berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. Langkah ini ditentukan
berdasarkan teknik lotting/lotsizing yang tepat. Parameter yang digunakan
biasanya adalah biaya simpan dan biaya pesan. Metode yang umum dipakai dalam
prakteknya adalah Lot- for Lot (L-4-L).
3. OFFSETTING (Penentuan Waktu Pemesanan).

Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat pada saat
dibutuhkan dengan memperhitungkan lead time pengadaan komponen tersebut.
4. EXPLOSION
Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item
(komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur produk yang tersedia.
( Hartini, 2011 )
2.7.6. Teknik Penerapan Ukuran Lot
Teknik penetapan ukuran lot dapat dibagi menjadi tiga bagian, yaitu:
1. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat (single level) dengan kapasitas tak terbatas.
Teknik teknik yang sering digunakan :
a. Lot For Lot (LFL)
Metode ini bertujuan untuk meminimalisasikan biaya penyimpanan per unit
sampai nol, karena ukuran lot sama dengan kebutuhan. Kelebihannya, metode ini
tidak ada persediaan, sehingga tidak ada biaya simpan. Kekurangannya, apabila
ada error yang datang tiba tiba, dan melebihi jumlah demand tersebut, karena
2016
Kelompok 25
perusahaan tidak mempunyai inventori tetapi pada prakteknya, perusahaan yang

menerapkan metode ini pasti sudah memperkirakan adanya kemungkinan
kemungkinan ini dan cara cara mengatasinya
b. Economic Order Quantity (EOQ)
Metode ini didasarkan pada asumsi bahwa persediaan bersifat kontinyu dengan
permintaan yang stabil.
2..
EOQ = ...............(2.3)

Dimana :
EOQ = jumlah pembelian bahan baku yang ekonomis
S = biaya pesan setiap kali pemesanan
D = jumlah kebutuhan bahan baku untuk satu periode
H = biaya penyimpanan
Kelebihannya merupakan teknik yang mudah yang memasukkan parameter
biaya dan teknik yang menentukan trade off antara biaya pesan, set up dan ongkos
simpan. Kekurangannya adalah metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan
yang akan datang pada MRP. Teknik ini bukan teknik eksak sehingga sering
mengakibatkan adanya sisa dari persediaan sehingga akan meningkatkan ongkos
simpan.
c. Periode Order Quantity (POQ)
Metode ini sering disebut juga dengan metode Uniform Order Cycle,
merupakan pengembangan dari metode EOQ untuk permintaan yang tidak
seragam dalam beberapa periode. Rata-rata permintaan digunakan dalam model
EOQ untuk mendapatkan rata-rata jumlah barang dalam sekali pesan. Angka ini
selanjutnya dibagi dengan rata-rata jumlah permintaan per periode dan hasilnya
dibulatkan. Angka akhir menunjukkan jumlah periode waktu yang dicakup dalam
setiap kali pemesanan. Rumus POQ sebagai berikut :
2.
POQ = . ...................(2.4)

2016
Kelompok 25
Dimana :
D = rata-rata kebutuhan
S = biaya pesan
H = biaya simpan
Kelebihan teknik ini menunjukkan jumlah biaya periode pemesanan
dibandingkan dengan jumlah pemesanan pada unit-unitnya. Kekurangannya
metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan datang pada MRP.
d. Fixed Order Quantity (FOQ)
Kelebihan dari metode ini adalah kemampuannya untuk memunculkan
kemungkinan-kemungkinan permintaan yang ada pada masa yang akan datang
pada MRP dan meminimasi ongkos pesan. Namun metode ini kurang tanggap
terhadap perubahan permintaan dibandingkan dengan L4L. Teknik ini digunakan
apabila kita membutuhkan barang dan dilakukan pemesanan secara periodik
dengan besar pemesanan tetap (sudah ditetapkan).
e. Fixed Period Requirement (FPR)
Metode ini melakukan pemesanan secara periodik sesuai dengan
besarnyakebutuhan selama periode tersebut. Misalnya metode yang ditetapkan
adalah 2 maka setiap 2 periode, perusahaan akan melakukan pemesanan dengan
besar pemesanan disesuaikan besar demand pada 2 periode tersebut.
f. Least Unit Cost (LUC)
Metode ini memilih ongkos unit terkecil selama periode berurutan.
Rumus :
+
= (2.5)
Rumus ini dihitung pada setiap periode, dan ketika mengalami kenaikan pada
suatuperiode maka periode tersebut kita harus memesan kembali. Kelebihannya
visibilitas demand yang akan datang pada MRP dalam menentukan kuantitas yang
tepat dan usaha untuk meminimasi ongkos. Kekurangannya agak kompleks.

2016
Kelompok 25
Rumus :
Incremental Holding Cost = ph x (T-1) x RT
TRC (T) = Biaya Pesan + Cumulative Holding Cost
Dimana :
ph = Biaya simpan
RT = Demand (kebutuhan bersih)
Pemesanan dilakukan pada periode dimana nilai TRC (T) / Cum RT mengalami
kenaikan.
g. Silver Meal Algorithm/Least Unit Cost (LTC)

+
= (2.6)
Rumus ini dihitung pada setiap periode dan ketika mengalami kenaikan pada
suatau periode maka periode terebut kita harus memesan kembali. Kelebihannya
visibilitas demand yang akan datang pada MRP dalam menentukan kuantitas yang
tepat. Dan usaha untuk meminimasi ongkos. Kekurangannya agak kompleks.
Metode ini mirip LUC, hanya pembagiannya adalah periode.
h. Part Period Balancing (PPB)

Merupakan variasi dari LTC. Pada metode ini dilakukan konversi ongkos pesan
menjadi Equivalent Part Period (EPP).
Rumus yang digunakan dalam metode ini adalah :

= .........................(2.7)

Dimana :
s = biaya pesan
k = biaya simpan

2016
Kelompok 25
i. Wagner Within Algorithm (WWA)

Metode ini merupakan metode dengan total biaya yang paling minimum karena
menggunakan program dinamis dan pendekatan matematisnya sangat detail
sehingga diperoleh biaya minimum.
Menghitung ongkos variable matrik untuk semua alternative pesanan pada
horizon waktu N perioda ( Zce )
= + = , untuk 1 c e N (2.8)
Dimana :
C = Baiya Pesan
Pi = Biaya Simpan
Menentukan Baiya Minimum

fe = Min. ( Zce + fc-1 ) (2.9)
untuk C = 1, 2, , 12
2. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat (single level) dengan kapasitas terbatas.
Teknik yang digunakan umumnya bersitat heuristik tetapi dapat juga digunakan
metoda optimasi dengan memasukkan kendala-kendala yang ada ke dalam
formulasi permasalahan. Metoda lain yang digunakan adalah metoda Newton
dengan logika mencari jalan terpendek-(shortest path) dalam sebuah jaringan.
3. Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat (multiple level) dengan kapasitas tak
terbatas. Berbagai macarn pendekatan yang telah digunakan dalam teknik ukuran
lot ini adalah:
a. Programa integer
b. Metode Mc Laren
c. Metode Blackburn & Miilen
d. Metode Graves
(Hartini, 2011)

2016
Kelompok 25
2.8 CRP
2.8.1 Fugsi CRP
Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP) membandingkan kapasitas yang
dibutuhkan terhadap projected available capaity untuk open manufacturing
orders dan planned manufacturing orders yang dihasilkan oleh sistem MRP. CRP
menggunakan routing files dan informasi pusat kerja untuk menghitung beban yang
dijadwalkan pada pusat-pusat kerja, dengan mengasumsikan infinite capacity.
Jika projected capacity berbeda dengan yang dibutuhkan oleh projected load, perencana
dapat merekomendasikan tindakan-tindakan korektif kepada manajemen puncak termasuk
mengurangi atau menjadwalkan ulang pesanan-pesanan, merekrut atau mengurangi tenaga
kerja, mengalihtugaskan pekerja, mensubkontrakkan, atau melakukan alternate routings.
Apabila CRP mengindikasikan bahwa beban dari pesanan yang dikeluarkan ditambah
jadwal MRP dari pesanan yang direncanakan adalah layak dari sudut pandang kapasitas,
pesanan-pesanan yang direncanakan itu dikeluarkan ke Pengendalian Aktivitas Produksi
(PAC) untuk dilaksanakan.
Capacity Requirements Planning menetapkan kapasitas dibutuhkan untuk membuat
rencana kebutuhan material. Secara khusus, horizon perencanaan adalah tahun, time
buckets adalah minggu, dan revisi dibuat mingguan atau bulanan. Proyeksi dari kapasitas
adalah antara pekerja dan/atau jam mesin dengan work center. CRP adalah merupakan
fungsi untuk menentukan, mengukur, dan menyesuaikan tingkat kapasitas atau proses
untuk menentukan jumlah tenaga kerja dan sumber daya mesin yang diperlukan untuk
melaksanakan produksi. CRP merupakan teknik perhitungan kapasitas rinci yang
dibutuhkan oleh MRP. CRP memverifikasi ketersediaan kecukupan kapasitas selama
rentang perencanaan. Berikut ini data-data yang diperlukan untuk melakukan perhitungan
CRP:
- BOM
- MPS untuk setiap komponen
- Routing setiap komponen
- Work Center Master File
2016
Kelompok 25
Tujuan utama CRP adalah menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan
pada pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja
selama periode waktu tertentu. Melalui identifikasioverloads atau underloads, jika ada,
tindakan perencanaan kembali (replanning) dapat dilakukan untuk menghilangkan situasi
itu guna mencapai suatu keseimbangan antara beban dan kapasitas (balanced load). Jika
arus kedatangan pesanan melebihi kapasitas, beban akan meningkat, yang ditandai
oleh inventoryyang berada dalam antrian kerja yang tidak diproses di depan pusat kerja.
Sebaliknya jika arus kedatangan pesanan lebih sedikit daripada kapasitas yang ada, beban
(pesanan yang menunggu untuk diproses) akan berkurang.
(Binus.ac.id)
2.8.2 Input CRP dan output CRP
Dalam pengolahan data CRP terdapat beberapa data input yang diperlukan untuk
melakukan perhitungan seperti berikut :
1. Schedule of planned factory order releases; jadwal ini merupakan salah
satuoutput dari MRP. CRP memiliki dua sumber utama dari load data, yaitu:
(1) scheduled receipts (synonym: open orders) yang berisi data order due
date, order quantity, operation completed, operations remaining, dan (2)planned
order releases yang berisi data planned order release date,planned order receipt
date, planned order quantity. Sumber-sumber lain seperti: product rework, quality
recalls, engineering prototypes, excees scrap, dan lain-lain, harus diterjemahkan ke
dalam satu dari dua jenis pesanan yang digunakan oleh CRP tersebut.
2. Work order status; informasi status ini diberikan untuk semua open ordersyang ada
dengan operasi yang masih harus diselesaikan, work center yang terlibat, dan
perkiraan waktu.
3. Routing data; memberikan jalur yang direncanakan untuk factory ordersmelalui
proses produksi dengan perkiraan waktu operasi. Setiap part,assembly, dan produk
yang dibuat memiliki suatu routing yang unik, terdiri dari satu atau lebih operasi.
Informasi yang diperlukan untuk CRP adalah: operation number, operation,
planned work center, possible alternate work center, standard setup time, standard
2016
Kelompok 25
run time per unit,tooling needed at each work center, dan lain-
lain. Routing memberikan petunjuk pada proses CRP sebagaimana layaknya BOM
memberikan petunjuk pada proses MRP.
4. Work center data; data ini berkaitan dengan setiap production work center,
termasuk sumber-sumber daya, standar-standar utilisasi dan efisiensi, serta
kapasitas. Elemen-elemen data pusat kerja adalah: identifikasi dan deskripsi,
banyaknya mesin atau stasiun kerja, banyaknya hari kerja per periode,
banyaknya shifts yang dijadwalkan per hari kerja, banyaknya jam kerja per shift,
faktor utilisasi, faktor efisiensi, rata-rata waktu antrian, rata-rata waktu menunggu
dan bergerak.
Sedangkan output yang dihasilkan dari pengolahan data CRP adalah :
1. Laporan beban pusat kerja (work center load report); Laporan ini menunjukkan
hubungan antara kapasitas dan beban. Apabila dalam laporan ini tampak
ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, proses CRP secara keseluruhan
mungkin perlu diulang. Work center load profile sering ditampilkan dalam
bentuk grafik batang (bar chart) yang sangat bermanfaat untuk melihat
hubungan antara beban yang diproyeksikan (projected load) dan kapasitas yang
tersedia, sekaligus mengidentifikasi apakah terjadi overloads atau underloads.
CRP biasanya menghasilkan work center load profile untuk setiap pusat kerja
yang diidentifikasi dalam pabrik. Perbandingan antara beban dan kapasitas dapat
juga ditampilkan dalam format kolom.
2. Perbaikan schedule of planned factory order releases. Perbaikan jadwal ini
menggambarkan bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap spesific release
dates untuk factory orders berdasarkan perhitungan keterbatasan kapasitas.
Perbaikan schedule of planned factory order releases merupakan output tidak
langsung (indirect output) dari proses CRP sebab mereka adalah hasil dari
human judgements yang berdasarkan pada analisis dari output laporan beban
pusat kerja (work center load reports). Salah satu pilihan penyesuaian yang
mungkin, disamping perubahan kapasitas, adalah mengubah plannned start dates
2016
Kelompok 25
yang dibuat melalui rencana MRP. Hal ini mempunyai pengaruh terhadap
pergeseran beban di antara periode waktu untuk mencapai keseimbangan yang
lebih baik.
(Suyuti, 2015)
2.8.3 Perbedaan CRP RCCP
Untuk memeriksa rencana produksi yang dikembangkan pada proses S&OP dan
memastikannya dapat dicapai, orang-orang menggunakan bentuk singkat dari perancangan
kapasitas yang disebut Rough-Cut Capacity Planning. RCCP menyajikan tes kewajaran
dari kapasitas yang dibutuhkan untuk mencapai rencana produksi dan / atau AMPS pada
detail tingkat menengah. RCCP cenderung kasar dan siap tetapi sederhana dan
cepat digunakan. Hal ini biasanya digunakan untuk melihat dari beberapa bulan hingga
beberapa tahun ke depan. Master schedulers membutuhkan cara cepat untuk mengakses
kelayakan dari setiap usulan perubahan pada rencana dan RCCP dikembangakn untuk
tujuan tersebut. Teknik teknik RCCP bervariasi pada tiap perusahaan, tetapi kebanyakan
menggunakan dua unsur penting: Identified Critical Resources dan Load Profiles.
Capacity Requirement planning (CRP) pada tingkat ini mungkin dilakukan hanya
untuk sebuah item repersentatif untuk grup family pada manufaktur tingkat keluarga
secara keseluruhan dan tidak untuk tiap item pada grup tersebut, disediakan, item
representatif dengan kapasitas rata-rata benar ada. Jika tidak, analisis RCCP yang lebih
akurat harus dibuat dengan mengevaluasi rencana item-specifik sebagaimana dinyatakan di
MPS. Selain itu, hanya metode prakiraan, yang lebih sederhana, cepat, dan lebih baik yang
digunakan. Karenanya, hal ini disebut perencanaan kapasitas potong-kasar (RCCP).
Melalui pengalaman, perusahaan mengembangkan tingkat presisi RCCP yang layak dan
sesuai dengan kebutuhan mereka. Jadwal Induk Produksi atau Master Production
Schedule (MPS) adalah sumber informasi utama dari rough-cut capacity planning.

2016
Kelompok 25
Kebutuhan kapasitas pada MPS dapat diperkirakan dengan satu dari beberapa teknik
berikut:
1. Capacity Planning Using Overall Factors (CPOF).
2. Capacity Bills (Bills of Resorces).
3. Resource Profiles.
Teknik-teknik tersrbut menyediakan informasi yang dibutuhkan untuk memodifikasi
tingkat sumberdaya dari perencanaan material dalam jarak menengah untuk memastikan
eksekusi efisien MPS.
(Sumarsono, 2012)

2016
Kelompok 25
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Flowchart
Gambar 3.1 Flowchart

2016
Kelompok 25
3.2 Penjelasan flowchart

Pada flowchart diatas dapat dilihat proses yang dilakukan ketika kita melakukan
perencanaan material dimana terdapat beberapa langkah yang harus dilakukan untuk
menghasilkan perencanaan yang paling optimal, langkah ertama yang harus dilakukan
adalah dengan membuat perencanaan kasar atau biasa disebut perencanaan agregat, pada
perencanaan ini langkah awal yang dilakukan adalah dengan menentukan satuan agregat
dan memilih satuan yang mampu untuk mewakili seluruh elemen produk yang ada dalam
satu sistem produksi agar nantinya dapat dibandingkan dengan kapasitas produksi yang
tersedia, dengan satauan agregat yang telah dipilih kemudian perhitungan dilakukan dengan
menggunakan metode Transportasi land untuk melihat hasil perencanaan kapasitas kasar
yang dihasilkan, setelah mendapatkan hasil perencanaan agregat dilakukan validasi dengan
menggunakan metode disagregasi untuk melihat apakah perencanaan kapasitas kasar yang
dilakukan representatif atau tidak, jika hasil menunjukan valid maka langkah selanjutnya
adalah menentukan JIP/MPS dan melakukan validasi dengan metode RCCP.
Setelah melakukan validasi dengan menggunakan RCCP dan hasil menunjukan jika
perencanaan JIP yang valid kita bisa melanjutkan perencanaan pada tahap penyusunan
MRP dimana perhitungan kebutuhan mulai di drop ke level yang lebih tinggi dan
perencanaan material lebih detail utntuk setiap komponen, metode validasi yang dilakukan
untuk perhitungan MRP adalah dengan metode CRP yang merupakan metode validasi ahir
pada perencanaan materian dengan menguji kewajaran kapasitas yang direncanakan dengan
kapasitas produksi yang dimiliki.

2016
Kelompok 25
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Target Produksi Satu Tahun
Berikut merupakan data target produksi dalam satu tahun yang didapatkan dari hasil
peramalan di modul 3 (forecasting).
Tabel 4.1 hasil forecasting
Periode Amoldo Bernardo Cartaya Total

1 4953 2540 4974 12467
2 4953 2572 5038 12563
3 4953 2604 5102 12659
4 4953 2637 5166 12756
5 4953 2669 5231 12853
6 4953 2701 5295 12949
7 4953 2733 5359 13045
8 4953 2765 5423 13141
9 4953 2797 5487 13237
10 4953 2829 5551 13333
11 4953 2861 5615 13429
12 4953 2894 5680 13527
Total 59436 32602 63921 155959
4.1.2 Data Harga Sparepart Tamiya Dari Supplier

Tabel 4.2 Data Harga Sparepart Tamiya Dari Supplier
No Nama Part Kode Jumlah Harga per unit (Rp)

1 Body Grade A B1 1 2000
2 Body Grade B B2 1 2000
3 Body Grade C B3 1 2000
4 Chasis Ch 1 1000
5 Pengunci Body PBd 1 50
6 PenutupBaterai PBt 1 80
7 Bumper Belakang BB 1 500

2016
Kelompok 25
Lanjutan Tabel 4.2 Data Harga Sparepart Tamiya Dari Supplier

8 Sekrup S 2 40
9 Roller ( Depan + Belakang ) Rol 4 70
10 Baut Nt 4 40
11 Penutup Plat Depan PPD 1 80
12 Plat Depan PDn 1 80
13 Tuas On/Off TO 1 60
14 Gear Kecil GK 1 50
15 As Roda AR 2 80
16 Roda (Ban+Velg) R 4 250
17 Gardan Gar 1 200
18 Gear Besar GB 1 70
19 Dinamo D 1 3000
20 Gear Dinamo GD 1 60
21 RumahDinamo RD 1 80
22 Plat BelakangBesar PBB 1 60
23 Plat Belakang Kecil PBK 1 50
24 PengunciDinamo PDn 1 80
TOTAL 11980
4.1.3 Data Leadtime dan Schedule Receipt Sparepart Tamiya

Tabel 4.3 Data Leadtime dan Schedule Receipt Sparepart Tamiya
No Nama Part Kode SR Periode (SR) Lead Time

1 Body Grade A B1 1
2 Body Grade B B2 1
3 Body Grade C B3 2
4 Chasis Ch 2
5 Pengunci Body PBd 1
6 PenutupBaterai PBt 1
7 Bumper Belakang BB 2
8 Sekrup S 1
9 Roller ( Depan + Belakang ) Rol 3500 2 1
10 Baut Nt 2000 8 1
11 Penutup Plat Depan PPD 1
12 Plat Depan PDn 1
13 Tuas On/Off TO 1
14 Gear Kecil GK 1

2016
Kelompok 25
Lanjutan Tabel 4.3 Data Leadtime dan Schedule Receipt Sparepart Tamiya
15 As Roda AR 1
16 Roda (Ban+Velg) R 4000 2 2
17 Gardan Gar 1
18 Gear Besar GB 1
19 Dinamo D 2
20 Gear Dinamo GD 1
21 RumahDinamo RD 1
22 Plat BelakangBesar PBB 1
23 Plat Belakang Kecil PBK 1
24 PengunciDinamo PDn 1
4.1.4 Data Biaya-Biaya Produksi

Tabel 4.4 Data Biaya-Biaya Produksi
Biaya Regular Time Rp 3000 /unit
Biaya Overtime Rp 4500 /unit
BiayaSubkontrak Rp 12500/unit
Biaya KTTP Rp0 /unit
Biaya Set-Up Rp 55.000 /setup
Service Level 95%
Biaya Inventory 7,5% daribiaya material= 7 ,5% x 11980 = 898,5
Biaya Pesan Rp 12500 /unit

2016
Kelompok 25
4.1.5 Bill of Material
Gambar 4.1 Bill of Material

2016
Kelompok 25
4.1.6 Data Waktu Siklus
Tabel 4.5 Data waktu baku
Waktu
No. Nama Operasi
Siklus
1 Memasang bumper belakang pada chasis 6,52
2 Memasang sekrup 1 pada chasis assy 21,49
4 Memasang baut roller kiri depan pada roller kiri 9,38
5 Memasang roller kiri depan assy pada chasis assy 13,93
6 Memasang baut roller kanan depan pada roller kanan 6,43
7 Memasang roller kanan depan assy pada chasis assy 16,48
8 Memasang baut roller kiri tengah pada roller kiri tengah 6,79
9 Memasang roller kiri tengah assy pada chasis assy 17,85
10 Memasang baut roller kanan tengah pada roller kanan tengah 7,33
11 Memasang roller kanan tengah assy pada chasis assy 16,03
12 Memasang roda kiri belakang pada as roda belakang 10,28
13 Memasang gear besar pada chasis 7,33
14 Memasang as roda belakang assy pada chasis assy 8,03
15 Memasang roda kanan belakang pada chasis assy 4,38
16 Memasang gardan pada chasis assy 8,75
17 Memasang gear dinamo pada dynamo 7,24
18 Memasang plat belakang kecil pada rumah dynamo 16,32
19 Memasang plat belakang besar pada rumah dinamo assy 6,40
20 Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy 8,97
21 Memasang rumah dinamo assy pada chasis assy 11,31
22 Memasang roda kiri depan pada as roda depan 6,26
23 Memasang gear kecil pada chasis assy 6,17
24 Memasang as roda depan assy pada chasis assy 10,65
25 Memasang roda kanan depan pada chasis assy 6,26
26 Memasang plat depan pada chasis assy 6,16
27 Memasang turn on pada chasis assy 7,18
28 Memasang penutup plat depan ke chasis assy 14,55
29 Memasang pengunci dinamo pada chasis assy 12,66
30 Memasang baterai pada chasis assy 11,37
31 Memasang penutup baterai pada chasis assy 10,10
32 Inspeksi 6,80

2016
Kelompok 25
Lanjutan Tabel 4.5 Data waktu baku
Waktu
No. Nama Operasi
Siklus
33 Memasang body pada chasis assy 7,79
34 Mengunci body tamiya pada chasis assy 6,86
4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Agregat Planning
Agregat planning merupakan penentuan jumlah dan kapan produksi dilangsungkan dalam
waktu dekat. Perencanaan agregat ini bertujuan untuk memproduktifkan semua sumber daya
yang ada.
4.2.1.1 Kapasitas Tersedia Pada Perusahaan
Jam kerja per hari = 8 jam
Hari kerja per minggu = 5 hari
Waktu siklus = 39,11 detik
Jumlah lini =1
Waktu Siklus = 39,11 detik =0,01086 Jam
1 1
Output Standar = = 0,01086 = 92,08 92 unit s
Ws
Kapasitas RT (jam) = hari kerja x jam kerja/hari x lini

= 20 hari x 8 jam/hari x 1 = 160 jam
Kapasitas OT (jam) = 25% x Kapasitas RT (jam)
= 25% x 320 =40 jam
Kapasitas RT (unit) = Kapasitas RT (jam) xOutput Standar
= 160 x 92 x = 14720 unit
Kapasitas OT (unit) = 25% x Kapasitas RT (Unit)
= 25% x 14720 = 3680 unit
Kapasitas SK (unit) = 5% x Kapasitas RT (Unit)
= 5% x 14720 = 736 736 unit

2016
Kelompok 25
Berikut ini adalah merupakan hasil rekapan perhitungan kapaitas regular time dan
overtime untuk 12 periode :
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
RT(jam) 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160
OT(jam) 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
RT(unit) 14720 14720 14720 14720 14720 14720 14720 14720 14720 14720 14720 14720
OT(unit) 3680 3680 3680 3680 3680 3680 3680 3680 3680 3680 3680 3680
SK(unit) 736 736 736 736 736 736 736 736 736 736 736 736

2016
Kelompok 25
4.2.1.2 Perhitungan Agregate Planning
Perhitungan Manual
Tabel 4.6 Hasil Rencana Produksi Agregat untuk 12 periode
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Rencana Produksi 12467 12563 12659 12756 12853 12949 13045 13141 13237 13333 13429 13527
4.7 Transportasi Land Perhitungan Manual

K/D I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII KTTP KP
3000 2253
RT 12467
12467
4500 3680
I OT 0
12500 736
SK 0
3000 2157
RT 12563
12563
4500 3680
II OT 0
12500 736
SK 0
3000 2061
RT 12659
12659
4500 3680
III OT 0
12500 736
SK 0

2016
Kelompok 25
Lanjutan 4.7 Transportasi Land Perhitungan Manual

3000 1964
RT 12756
12756
4500 3680
IV OT 0
12500 736
SK 0
3000 1867
RT 12853
12853
4500 3680
V OT 0
12500 736
SK 0
3000 1771
RT 12949
12949
4500 3680
VI OT 0
12500 736
SK 0
3000 1675
RT 13045
13045
4500 3680
VII OT 0
12500 736
SK 0

2016
Kelompok 25

3000 1579
RT 13141
13141
4500 3680
VIII OT 0
12500 736
SK 0
3000 1483
RT 13237
13237
4500 3680
IX OT 0
12500 736
SK 0
3000 1387
RT 13333
13333
4500 3680
X OT 0
12500 736
SK 0
3000 1291
RT 13429
13429
4500 3680
XI OT 0
12500 736
SK 0

2016
Kelompok 25

3000 1193
RT 13527
13527
4500 3680
XII OT 0
12500 736
SK 0
Demand 12467 12563 12659 12756 12853 12949 13045 13141 13237 13333 13429 13527 155959

2016
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Kelompok 25
4.2.1.3 Biaya Agregate Planning

Tabel 4.8 Biaya Agregat Planning Manual
KTP KTTP Harga Total
Harga Harga Harga Total Biaya
(unit) (unit) RT OT KTTP
KTTP OT RT
12467 2253 3000 4500 0 0 0 37401000 37401000
12563 2157 3000 4500 0 0 0 37689000 37689000
12659 2061 3000 4500 0 0 0 37977000 37977000
12756 1964 3000 4500 0 0 0 38268000 38268000
12853 1867 3000 4500 0 0 0 38559000 38559000
12949 1771 3000 4500 0 0 0 38847000 38847000
13045 1675 3000 4500 0 0 0 39135000 39135100
13141 1579 3000 4500 0 0 0 39423000 39423000
13237 1483 3000 4500 0 0 0 39711000 39711000
13333 1387 3000 4500 0 0 0 39999000 39999000
13429 1291 3000 4500 0 0 0 40287000 40287000
13527 1193 3000 4500 0 0 0 40581000 40581000
Total Biaya 467877100
Perhitungan Manual
Total Biaya = (Biaya RT x Jumlah Kapasitas RT Terpakai) + (Biaya Overtime x Jumlah
Kapasitas OT Terpakai) + (Biaya SK x Jumlah Kapasitas SK Terpakai)
= (3000 x 155959) + (4500 x 0) + (10000 x 0)
=Rp 467.877.000,-
Inputan Software WinQSB
Gambar 4.2 Data waktu baku

Universitas Diponegoro
2016 51
Kelompok 25
Output Tabel Transportasi
Gambar 4.3 Output Softwere Tranportasi land

2016 52
Kelompok 25
Output Software Biaya
Gambar 4.4 Output softwere biaya
4.2.2 Jadwal Induk Produksi

Jadwal Induk Produksi adalah suatu pernyataan tentang produki akhir dari suatu
perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan
kuantitas dan periode waktu.
4.2.2.1 Hasil Agregate Planning
Tabel 4.9 Hasil Rekap Rencana agregat
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Rencana Produksi 12467 12563 12659 12756 12853 12949 13045 13141 13237 13333 13429 13527
4.2.2.2 Hasil JIP Disagregasi

Adapun hasil JIP diperoleh dengan menggunakan metode cut & fit, karena produk
yang di hasilkan hanya ada satu family, yakni tamiya, dan terdiri atas tiga jenis yakni
Amoldo, Bernardo, Cartaya. Berikut merupakan tabel dari data demand masa lalu selama
48 periode :

2016 53
Kelompok 25
Tabel 4.10 Data Historis Demand
Periode Amoldo Bernardo Cartaya

1 4953 2540 4974
2 4953 2572 5038
3 4953 2604 5102
4 4953 2637 5166
5 4953 2669 5231
6 4953 2701 5295
7 4953 2733 5359
8 4953 2765 5423
9 4953 2797 5487
10 4953 2829 5551
11 4953 2861 5615
12 4953 2894 5680
13 4953 2926 5744
14 4953 2958 5808
15 4953 2990 5872
16 4953 3022 5936
17 4953 3054 6000
18 4953 3086 6064
19 4953 3118 6129
20 4953 3150 6193
21 4953 3183 6257
22 4953 3215 6321
23 4953 3247 6385
24 4953 3279 6449
25 4953 3311 6513
26 4953 3343 6577
27 4953 3375 6642
28 4953 3407 6706
29 4953 3440 6770
30 4953 3472 6834
31 4953 3504 6898
32 4953 3536 6962
33 4953 3568 7026

2016 54
Kelompok 25
Lanjutan Tabel 4.10 Data Historis Demand

34 4953 3600 7091
35 4953 3632 7155
36 4953 3664 7219
37 4953 3697 7283
38 4953 3729 7347
39 4953 3761 7411
40 4953 3793 7475
Total 198120 126662 248988
Total
573770
keseluruhan
Persentase Tamiya Amoldo = (198120 / 573770) x 100%= 35%
Persentase Tamiya Bernardo = (126662 / 573770) x 100%= 22%
Persentase Tamiya Cartaya = (248988 / 573770) x 100%= 43%
Tabel 4.11 Hasil Produk Tiap Item dalam Satuan Agregat

1 4363 2743 5361 12467
2 4397 2764 5402 12563
3 4431 2785 5443 12659
4 4465 2806 5485 12756
5 4499 2828 5527 12853
6 4532 2849 5568 12949
7 4566 2870 5609 13045
8 4599 2891 5651 13141
9 4633 2912 5692 13237
10 4667 2933 5733 13333
11 4700 2954 5774 13429
12 4734 2976 5817 13527
Total 54586 34311 67062 155959

2016 55
Kelompok 25
Contoh Perhitungan Data Demand Disagregasi
-Periode 1
Amoldo : 12467 x 35% = 4363
Bernardo : 12467 x 22% = 2743
Cartaya : 12467 x 43% = 5361
4.2.2.3 Hasil JIP Konversi

JIP konversi didapatkan dari hasil agregat planning yang dikalikan dengan
faktor konversi ketiga Tamiya, dimana factor konversi untuk ketiganya adalah 1: 1: 1.
Contoh Perhitungan:
4363
[1] = = = 4363
1
Sehingga di peroleh hasil Jadwal Induk Produksi untuk 12 periode dalam satuan unit
adalah sebagai berikut:
Tabel 4.12 Hasil JIP 12 Periode dalam Satuan Unit

1 4363 2743 5361 12467
2 4397 2764 5402 12563
3 4431 2785 5443 12659
4 4465 2806 5485 12756
5 4499 2828 5527 12853
6 4532 2849 5568 12949
7 4566 2870 5609 13045
8 4599 2891 5651 13141
9 4633 2912 5692 13237
10 4667 2933 5733 13333
11 4700 2954 5774 13429
12 4734 2976 5817 13527
Total 54586 34311 67062 155959

2016 56
Kelompok 25
4.2.3 Rough-Cut Capacity Planning (RCCP)

4.2.3.1 Output JIP
Tabel 4.13 Hasil output JIP
1 4363 2743 5361
2 4397 2764 5402
3 4431 2785 5443
4 4465 2806 5485
5 4499 2828 5527
6 4532 2849 5568
7 4566 2870 5609
8 4599 2891 5651
9 4633 2912 5692
10 4667 2933 5733
11 4700 2954 5774
12 4734 2976 5817
4.2.3.2 Output RCCP

Tabel 4.14 Hasil Perhitungan Kapasitas untuk RCCP
Kapasitas Tersedia Total
Kapasitas
Kapasitas
No. yang Kap. Kap. Yang
dibutuhkan RT OT Tersedia
1 12467 14720 3680 18400
2 12563 14720 3680 18400
3 12659 14720 3680 18400
4 12756 14720 3680 18400
5 12853 14720 3680 18400
6 12949 14720 3680 18400
7 13045 14720 3680 18400
8 13141 14720 3680 18400
9 13237 14720 3680 18400
10 13333 14720 3680 18400
11 13429 14720 3680 18400
12 13527 14720 3680 18400

2016 57
Kelompok 25
RCCP Chart
20000
18000
16000 Kapastitas yang
14000 dibutuhkan
12000
Jumlah
10000 Kapastitas RT
8000
6000 Kapasitas OT
4000
2000
Total kapastitas Yang
0
Tersedia
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode
Gambar 4.5 Hasil output Grafik RCCP
4.2.4 Material Requirement Planning (MRP)

4.2.4.1 Level 0
Safety stock = .Z.
Z = service level (untuk Z=95%, diperoleh nilai 1,645 dari tebel L.3)
= standar deviasi demand
LT = Lead time
Tabel 4.15 JIP 12 Periode

1 4363 2743 5361
2 4397 2764 5402
3 4431 2785 5443
4 4465 2806 5485
5 4499 2828 5527
6 4532 2849 5568
7 4566 2870 5609
8 4599 2891 5651
9 4633 2912 5692
10 4667 2933 5733

2016 58
Kelompok 25
Lanjutan Tabel 4.15 JIP 12 Periode

11 4700 2954 5774
12 4734 2976 5817
Jumlah 54586 34311 67062
Std deviasi 121.455 76.2593 149.291
Safety Stock Tamiya Amoldo

= 121,455 x 1,645 x 0 = 0
Safety Stock Tamiya Bernardo
= 76,2593 x 1,645 x 0 = 0
Safety Stock Tamiya Cartaya
= 149.291 x 1,645 x 0 = 0
Netting
Kebutuhan Bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari Kebutuhan Kotor (GR) minus
Jadwal Penerimaan (SR) minus Persediaan Ditangan (OH). Kebutuhan Bersih
dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol. Kebutuhan bersih untuk
3 produk tamiya mini 4WD dalam horizon 3 bulan adalah sebagai berikut:
Tabel 4.16 Kebutuhan bersih 3 tamiya dalam 3 bulan
1 4363 2743 5361
2 4397 2764 5402
3 4431 2785 5443

2016 59
Kelompok 25
Sedangkan kebutuhan bersih mingguan dari ketiga tamiya yang akan diproduksi
adalah sebagai berikut:
Tamiya Amoldo
Bulan 1 = 4363 : 4 = 1090.75
Periode 1 = 1091
Periode 2 = 1091
Periode 3 = 1091
Periode 4 = 1091
Tamiya Bernardo
Bulan 2 = 2764 : 4 = 691
Periode 1 = 691
Periode 2 = 691
Periode 3 = 691
Periode 4 = 691
Tamiya Cartaya
Bulan 3 = 5443 : 4 = 1360.75
Periode 1 = 1361
Periode 2 = 1361
Periode 3 = 1361
Periode 4 = 1361
Tabel 4.17 Kebutuhan bersih 3 tamiya dalam 12 minggu
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Amoldo 1091 1091 1091 1091 1099 1099 1099 1099 1108 1108 1108 1108
Bernardo 686 686 686 686 691 691 691 691 696 696 696 696
Cartaya 1340 1340 1340 1340 1351 1351 1351 1351 1361 1361 1361 1361
Total 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165

2016 60
Kelompok 25
Netting Tamiya Amoldo

Contoh Perhitungan
GR = 1091
SR =0
POH = 0
NR = GR SR POH
= 1090 0 0 = 1091
Tabel 4.18 Kebutuhan bersih Tamiya amoldo
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 1091 1091 1091 1091 1099 1099 1099 1099 1108 1108 1108 1108
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 1091 1091 1091 1091 1099 1099 1099 1099 1108 1108 1108 1108
Netting Tamiya Bernardo

Contoh Perhitungan
GR = 685
SR =0
POH = 0
NR = GR SR POH
= 685 0 0 = 685
Tabel 4.19 Kebutuhan bersih Tamiya Bernardo
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 686 686 686 686 691 691 691 691 696 696 696 696
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 685 685 685 685 691 691 691 691 696 696 696 696

2016 61
Kelompok 25
Netting Tamiya Cartaya

Contoh Perhitungan
GR =1340
SR =0
POH = 0
NR = GR SR POH
= 1340 0 0 = 1340
Tabel 4.20 Kebutuhan bersih Tamiya Cartaya
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 1340 1340 1340 1340 1351 1351 1351 1351 1361 1361 1361 1361
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 1340 1340 1340 1340 1351 1351 1351 1351 1361 1361 1361 1361
Lotting
Berikut adalah hasil perhiutngan MRP level 0 software Winqsb Tamiya Almondo:
Gambar 4.6 Perhitungan MRP Level 0 Softwere QS Amoldo
Berikut adalah hasil perhiutngan MRP level 0 software Winqsb TamiyaBernardo:
Gambar 4.7 Perhitungan MRP Level 0 Softwere QS Bernardo
Berikut adalah hasil perhiutngan MRP level 0 software Winqsb Tamiya Cartaya:
Gambar 4.8 Perhitungan MRP Level 0 Softwere QS Caetaya

2016 62
Kelompok 25
Hasil Rekap Biaya Perhitungan MRP Level 0 Softwere
Gambar 4.9 Hasil Rekap Biaya Perhiutngan MRP Level 0 Software
Offseting
Tabel 4.21 Offseting MRP level 0
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Amoldo 1091 1091 1091 1091 1099 1099 1099 1099 1108 1108 1108 1108
Bernardo 686 686 686 686 691 691 691 691 696 696 696 696
Cartaya 1340 1340 1340 1340 1351 1351 1351 1351 1361 1361 1361 1361
Total 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Exploding
Tabel 4.22 Exploding MRP level 0
No Komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Chasis Assy 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
2 Body
Amoldo 1091 1091 1091 1091 1099 1099 1099 1099 1108 1108 1108 1108
Bernardo 686 686 686 686 691 691 691 691 696 696 696 696
Cartaya 1340 1340 1340 1340 1351 1351 1351 1351 1361 1361 1361 1361
3 Penutup Baterai 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
4 Pengunci Body 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165

2016 63
Kelompok 25
4.2.4.2 Level 1
a. Lot For Lot
Perhitungan Manual
Tabel 4.23 Perhitungan Manual LFL Level 1

LS OH SS ALL LT PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
LFL GR 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
POP 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
POR 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Perhitungan :
Biaya Simpan : Jumlah POH yang disimpan x Biaya Simpan
:0x6=0
Biaya Pesan : Banyaknya Pesan x Biaya Pesan
: 12 x 12.500 = 150.000
Baiaya Komponen : Jumlah POP x Biaya Komponen
: 37684 x 80 = 3.015.360
Total Biaya : Biaya Simpan + Biaya Pesan + Biaya Komponen
: 0 + 150.000 + 3.015.360
: 3.165.360
Perhitungan Software
Gambar 4.10 Output Lotting Softwere QS LFL
Gambar 4.11 Output biaya Softwere QS EOQ

2016 64
Kelompok 25
b. EOQ
Perhitungan Manual
2.. 212.5003140
EOQ = = = 3617
6
Keterangan :
A = Biaya pesan
S = Rata-rata kebutuhan selama 12 periode
I = Biaya simpan
Tabel 4.24 Perhitungan Manual EOQ Level 1
LS OH SS All LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
EOQ= 1 GR 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
3617 SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH =
500 1000 1500 2000 2476 2952 3428 287 739 1191 1643 2095
0
NR 3117 2617 2117 1617 1141 665 189 3141 2878 2426 1974 1522
POP 3617 3617 3617 3617 3617 3617 3617 0 3617 3617 3617 3617
POR 3617 3617 3617 3617 3617 3617 0 3617 3617 3617 3617 0
Tabel 4.25 Manual Lotting EOQ Level 1
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Demand 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Lot 3617 3617 3617 3617 3617 3617 3617 0 3617 3617 3617 3617
Inventori 500 1000 1500 2000 2476 2952 3428 287 739 1191 1643 2095
Perhitungan :
: 19811 x 6 = 118.866
: 11 x 12.500 = 137.500

2016 65
Kelompok 25
: 39787 x 80 = 3.182.960
Total Biaya : 118.866 + 137.500 + 3.182.960
: 3.439.326
Gambar 4.12 Output Lotting Softwere qs EOQ
Gambar 4.13 Output biaya qs EOQ
c. POQ
Perhitungan Manual
37684
Jumlah Pesan = = = 10,41858
3617
12
POQ = = 10,41858 = 1,151 1
Tabel 4.26 Perhitungan Manual POQ Level 1
POQ 1 GR 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
=1 SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH =
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
NR 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
POP 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
POR 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0

2016 66
Kelompok 25
Perhitungan :
Biaya Simpan : Jumlah POH x Biaya simpan
:0x6 =0
: 12 x 12.500 = 150.000
: 37684 x 80 = 3.015.360
Total Biaya : Biaya Simpan + Biaya Pesan + Biaya

Komponen
: 0 + 150.000 + 3.015.360
: 3.165.360
Gambar 4.14 Output Softwere QS POQ
Gambar 4.15 Output Biaya Softwere QS POQ

2016 67
Kelompok 25
d. FOQ
Perhitungan Manual
Tabel 4.21 Perhitungan Manual FOQ Level 1
FOQ= 1 GR 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
3617 SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH =
500 1000 1500 2000 2476 2952 3428 287 739 1191 1643 2095
0
NR 3117 2617 2117 1617 1141 665 189 3141 2878 2426 1974 1522
POP 3617 3617 3617 3617 3617 3617 3617 0 3617 3617 3617 3617
POR 3617 3617 3617 3617 3617 3617 0 3617 3617 3617 3617 0
Tabel 4.22 Manual Lotting FOQ Level 1
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Demand 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Lot 3617 3617 3617 3617 3617 3617 3617 0 3617 3617 3617 3617
Inventori 500 1000 1500 2000 2476 2952 3428 287 739 1191 1643 2095
Perhitungan :
: 19811 x 6 = 118.866
: 11 x 12.500 = 137.500
: 39787 x 80 = 3.182.960
Total Biaya : 118.866 + 137.500 + 3.182.960
: 3.439.326

2016 68
Kelompok 25
Gambar 4.16 Output Softwere QS FOQ
Gambar 4.18 Output biaya Softwere QS F\OQ
e. FPR
Perhitungan Manual
Tabel 4.23 Perhitungan Manual FPR Level 1
FPR 1 GR 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
=1 SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH =
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
NR 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
POP 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
POR 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Perhitungan :
:0x6 =0
: 12 x 12.500 = 150.000
Biaya Komponen : Jumlah POP x Biaya Komponen
: 37684 x 80 = 3.015.360

Komponen
: 0 + 150.000 + 3.015.360 = 3.165.360

2016 69
Kelompok 25
Gambar 4.19 Output Softwere QS FPR
Gambar 4.20 Output biaya Softwere QS FPR
f. LUC
Perhitungan Manual
Biaya pesan (P) = Rp. 12.500,- dan biaya Simopan = Rp. 6,-
Incremental Holding Cost = Biaya Simpan x (T-1) x Demand (kebutuhan
bersih)
TRC (T) = Biaya Pesan + Kumulatif Holding Cost
Tabel 4.24 Perhitungan Manual LUC Level 1
Inc. Cum.
Demand cum. TRC TRC (T) / Cum
T Holding Holding
(RT) demand (T) RT
Cost Cost
1 1 3115 3115 0 0 12500 4,012841
2 2 3115 6230 18690 18690 31190 5,006421
2 1 3115 3115 0 0 12500 4,012841

3 2 3115 6230 18690 18690 31190 5,006421
3 1 3115 3115 0 0 12500 4,012841

4 2 3115 6230 18690 18690 31190 5,006421
4 1 3115 3115 0 0 12500 4,012841

5 2 3141 6256 18846 18846 31346 5,010550
5 1 3141 3141 0 0 12500 3,979624

2016 70
Kelompok 25
Lanjutan Tabel 4.24 Perhitungan Manual LUC Level 1
6 2 3141 6282 18846 18846 31346 4,989812
6 1 3141 3141 0 0 12500 3,979624

7 2 3141 6282 18846 18846 31346 4,989812
7 1 3141 3141 0 0 12500 3,979624

8 2 3141 6282 18846 18846 31346 4,989812
8 1 3141 3141 0 0 12500 3,979624

9 2 3165 6306 18990 18990 31490 4,993657
9 1 3165 3165 0 0 12500 3,949447

10 2 3165 6330 18990 18990 31490 4,974724
10 1 3165 3165 0 0 12500 3,949447

11 2 3165 6330 18990 18990 31490 4,974724
11 1 3165 3165 0 0 12500 3,949447

12 2 3165 6330 18990 18990 31490 4,974724
Tabel 4.25 Manual Lotting LUC Level 1
LUC 1 GR 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH =
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
NR 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
POP 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
POR 3117 3117 317 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0

2016 71
Kelompok 25
Perhitungan :
:0x6 =0
: 12 x 12.500 = 150.000
: 37684 x 80 = 3.015.360
: 0 + 150.000 + 3.015.360
: 3.165.360
Gambar 4.21 Output Softwere QS LUC
Gambar 4.22 Output biaya Softwere QS LUC

g. LTC
Peritungan Manual
Tabel 4.26 Perhitungan Manual LTC Level 1
Inc. Cum.
Demand cum. TRC
T Holding Holding TRC (T) / T
(RT) demand (T)
Cost Cost
1 1 3115 3115 0 0 12500 12.500
2 2 3115 6230 18690 18690 31190 15.595
2 1 3115 3115 0 0 12500 12.500

3 2 3115 6230 18690 18690 31190 15.595

2016 72
Kelompok 25
Lanjutan Tabel 4.26 Perhitungan Manual LTC Level 1
3 1 3115 3115 0 0 12500 12.500

4 2 3115 6230 18690 18690 31190 15.595
4 1 3115 3115 0 0 12500 12.500

5 2 3141 6256 18846 18846 31346 15.673
5 1 3141 3141 0 0 12500 12.500

6 2 3141 6282 18846 18846 31346 15.673
6 1 3141 3141 0 0 12500 12.500

7 2 3141 6282 18846 18846 31346 15.673
7 1 3141 3141 0 0 12500 12.500

8 2 3141 6282 18846 18846 31346 15.673
8 1 3141 3141 0 0 12500 12.500

9 2 3165 6306 18990 18990 31490 15.745
9 1 3165 3165 0 0 12500 12.500

10 2 3165 6330 18990 18990 31490 15.745
10 1 3165 3165 0 0 12500 12.500

11 2 3165 6330 18990 18990 31490 15.745
11 1 3165 3165 0 0 12500 12.500

12 2 3165 6330 18990 18990 31490 15.745
Tabel 4.27 Manual Lotting LTC Level 1

LTC 1 GR 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH =
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
NR 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
POP 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
POR 3117 3117 317 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0

2016 73
Kelompok 25
Perhitungan :
:0x6 =0
: 12 x 12.500 = 150.000
: 37684 x 80 = 3.015.360

Komponen
: 0 + 150.000 + 3.015.360
: 3.165.360
Gambar 4.23 Output Softwere QS LTC
Gambar 4.24 Output biaya Softwere QS LTC

2016 74
Kelompok 25
h. PPB
Perhitungan Manual
12500
EPP (Equivalent Part Period) = = = 2083,33
6
Tabel 4.28 Perhitungan Manual PPB Level 1
(T- APP=Jml (K-
Periode T Demand
1)RT 1)RK
1 1 3115 0 0<2083.33
2 2 3115 3115 3115>2083.33
2 1 3115 0 0<2083.33
3 2 3115 3115 3115>2083.33
3 1 3115 0 0<2083.33
4 2 3115 3115 3115>2083.33
4 1 3115 0 0<2083.33
5 2 3141 3141 3141>2083.33
5 1 3141 0 0<2083.33
6 2 3141 3141 3141>2083.33
6 1 3141 0 0<2083.33
7 2 3141 3141 3141>2083.33
7 1 3141 0 0<2083.33
8 2 3141 3141 3141>2083.33
8 1 3141 0 0<2083.33
9 2 3165 3165 3165>2083.33
9 1 3165 0 0<1666.67
10 2 3165 3165 3165>1666.67
10 1 3165 0 0<1666.67
11 2 3165 3165 3165>1666.67
11 1 3165 0 0<1666.67
12 2 3165 4860 3165>1666.67

2016 75
Kelompok 25
Tabel 4.29 Manual Lotting PPB Level 1

PPB 1 GR 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH =
3117 0 3117 0 3141 0 3141 0 3165 0 0 0
0
NR 3117 0 3117 0 3141 0 3141 0 3165 0 3165 0
POP 6234 0 6234 0 6282 0 6282 0 6330 0 3165 3165
POR 0 6234 0 6282 0 6282 0 6330 0 3165 3165
Perhitungan :
Biaya Simpan = Jumlah POH x Biaya simpan
= 15681 x 6 = 94086
Biaya Pesan = Banyaknya pesan x Biaya pesan
= 6 x 12.500 = 75000
Biaya Komponen = Jumlah POP x Biaya komponen
= 37692 x 80 = 3.015.360
Total Biaya = Biaya simpan + Biaya pesan + Biaya komponen
= 3.203.436
Gambar 4.25 Output Softwere QS PBB
Gambar 4.26 Output biaya Softwere QS PBB

2016 76
Kelompok 25
i. AWW
Perhitungan Manual
= C + Pi= Qce Qci

Dimana : C = Biaya Pesan
Pi = Biaya Simpan
Perhitungan nilai Z :
Z11 = 12500 + 0*6
= 12500
Z21 = 12500 + 3115*6
= 31190
Z22 = 12500 + 0*6
= 12500
Z31 = 12500 + ((3115*2) + (3115*1))*6
= 68570
Z32 = 12500 + (3115*1)*6
= 31190
Z33 = 12500 + 0*6
= 12500
Tabel 4.30 Perhitungan Z
Z 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 12500 31190 68570 124640 200960 295190 408266 540188 696140 867050 1056950 1265840
2 12500 31190 68570 125576 200960 295190 408266 544220 696140 867050 1056950
3 12500 31190 69038 125576 200960 295190 411290 544220 696140 867050
4 12500 31346 69038 125576 200960 297350 411290 544220 696140
5 12500 31346 69038 125576 202400 297350 411290 544220
6 12500 31346 69038 126440 202400 297350 411290
7 12500 31346 69470 126440 202400 297350
8 12500 31490 69470 126440 202400
9 12500 31490 69470 126440
10 12500 31490 69470
11 12500 31490
12 12500

2016 77
Kelompok 25
Perhitungan nilai f
fe=(Zce +fc-1)
F0 = 0
F1 = Z11 + F0 = 12500
F2 = Z21 + F0 = 31190 + 0 = 31190
= Z22 + F1 = 12500 + 12500 = 25000
F3 = Z31 + F0 = 68570 + 0 = 68570
= Z32 + F1 = 31190 + 12500 = 43690
= Z33 + F2 = 12500 + 25000 = 37500
Tabel 4.31 MRP Metode AWW
f 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 12500 31190 68570 124640 200960 295190 408266 540188 696140 867050 1056950 1265840
2 37500 56190 93570 150576 225960 320190 433266 569220 721140 892050 1081950
3 50000 68690 106538 163076 238460 332690 448790 581720 733640 904550
4 62500 81346 119038 175576 250960 347350 461290 594220 746140
5 75000 93846 131538 188076 264900 359850 473790 606720
6 87500 106346 144038 201440 277400 372350 486290
7 100000 118846 156970 213940 289900 384850
8 112500 131490 169470 226440 302400
9 125000 143990 181970 238940
10 137500 156490 194470
11 150000 168990
12 162500
Tabel 4.32 Lotting MRP Metode AWW
AWW 1 GR 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH =
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
NR 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
POP 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
POR 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0

2016 78
Kelompok 25
Perhitungan :
:0x6 =0
: 12 x 12.500 = 150.000
: 37684 x 80 = 3.015.360
: 0 + 150.000 + 3.015.360
: 3.165.360
Gambar 4.27 Output Softwere QS AWW
Gambar 4.28 Output biaya Softwere QS AWW
Gambar 4.29 Rekap biaya level 1

2016 79
Kelompok 25
Tabel 4.33 Rekap Biaya Level 1 Tiap Metode

Biaya
Metode
Software Manual
LFL 3,165,360 3,165,360
EOQ 3,439,326 3,439,326
POQ 3,165,360 3,165,360
FOQ 3,439,326 3,439,326
FPR 3,165,360 3,165,360
LUC 3,165,360 3,165,360
LTC 3,165,360 3,165,360
PPB 3.203.436 3.203.436
WW 3,165,360 3,165,360
Offsetting
Tabel 4.34 Offsetting level 1
No Komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Chasis Assy 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
2 Body
Amoldo 1091 1091 1091 1099 1099 1099 1099 1108 1108 1108 1108 0
Bernardo 3803 3803 3803 3832 3832 3832 3832 3832 3861 3861 3861 0
Cartaya 1340 1340 1351 1351 1351 1351 1361 1361 1361 1361 0 0
3 Penutup Baterai 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
4 Pengunci Body 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Exploding
Tabel 4.35 Exploding level 1
No Komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Tuas On-Off 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
2 Roda Assy 6234 6234 6234 6234 6282 6282 6282 6282 6330 6330 6330 6330
Penutup Plat
3 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Depan
Bumper Belakang
4 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Assy
5 Plat Depan 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
6 Roller Assy 12468 12468 12468 12468 12564 12564 12564 12564 12660 12660 12660 12660
7 Pengunci Dinamo 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
8 Gardan 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Panel Belakang
9 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Assy
10 Gear Besar 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
11 Gear Kecil 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
12 Chasis 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165

2016 80
Kelompok 25
4.2.4.3 Level 2
Lotting
Gambar 4.30 Hasil MRP Gardan
Gambar 4.31 Hasil MRP Gear besar
Gambar 4.32 Hasil MRP Gear kecil
Gambar 4.33 Hasil MRP chasis
Gambar 4.34 Hasil MRP Penutup plat depan
Gambar 4.35 Hasil MRP tuas on of
Gambar 4.36 Hasil MRP plat depan

2016 81
Kelompok 25
Gambar 4.37 Hasil MRP chasis
Gambar 4.38 Hasil MRP panel assy
Gambar 4.39 Hasil MRP Roller Assy
Gambar 4.40 Hasil MRP As roda assy
Gambar 4.41 Hasil MRP bumper belakang assy
Gambar 4.42 Hasil MRP Pengunci Dinamo
Gambar 4.43 Rekap biaya level 2

2016 82
Kelompok 25
Otput metode terbaikbBerikut adalah output software Win-QSB pada lotting level 2 :
Offseting
Tabel 4.36 Offseting Level 2
No Komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tuas On-
1 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Off
2 Roda Assy 6234 6234 6234 6234 6282 6282 6282 6282 6330 6330 6330 6330
Penutup Plat
3 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Depan
Bumper
4 Belakang 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Assy
5 Plat Depan 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
6 Roller Assy 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Pengunci
7 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Dinamo
8 Gardan 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Panel
9 Belakang 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Assy
10 Gear Besar 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
11 Gear Kecil 0 6234 0 6282 0 6282 0 6330 0 6330 0 0
12 Chasis 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Exploding
Tabel 4.37 Exploding level 2
NO PART 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 As Roda 6234 6234 6234 6234 6282 6282 6282 6282 6330 6330 6330 6330
2 Roda 12468 12468 12468 12468 12564 12564 12564 12564 12660 12660 12660 12660
3 Sekrup 6234 6234 6234 6234 6282 6282 6282 6282 6330 6330 6330 6330
4 Bumper Belakang 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
5 Roller 12468 12468 12468 12468 12564 12564 12564 12564 12660 12660 12660 12660
6 Baut 12468 12468 12468 12468 12564 12564 12564 12564 12660 12660 12660 12660
7 Rumah Dinamo 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
8 Plat Belakang Besar 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
9 Plat Belakang Kecil 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
10 Dinamo 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
11 Gear Dinamo 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165

2016 83
Kelompok 25
4.2.4.4 Level 3
Lotting
Dengan Metode Terbaik yaitu
Berikut adalah tabel lotting level 3 output softwere :
Gambar 4.44 Hasil MRP As Roda
Gambar 4.45 Hasil MRP baut
Gambar 4.46 Hasil MRP bumper
Gambar 4.47 Hasil MRP dynamo
Gambar 4.48 Hasil MRP gear dynamo
Gambar 4.49 Hasil MRP plat besar
Gambar 4.50 Hasil MRP plat kecil

2016 84
Kelompok 25
Gambar 4.51 Hasil MRP roda
Gambar 4.52 Hasil MRP roller
Gambar 4.53 Hasil MRP rumah dynamo
Gambar 4.54 Hasil MRP rumah skrup
Biaya Lotting level 3 Softwere
Gambar 4.55 Hasil rekap biaya MRP

2016 85
Kelompok 25
Offseting
Tabel 4.38 Offseting
PART 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
As Roda 6234 6234 6234 6282 6282 6282 6282 6330 6330 6330 6330 0
Roda (Ban+Velg) 12468 12468 12564 12564 12564 12564 12660 12660 12660 12660 0 0
Sekrup 6234 6234 6234 6282 6282 6282 6282 6330 6330 6330 6330 0
Bumper Belakang 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Roller
0 2734 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
(Depan+belakang)
Baut 0 6234 0 6282 0 4282 0 6330 0 6330 0 0
Rumah Dinamo 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Plat Belakang Besar 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Plat Belakang Kecil 0 6234 0 6282 0 4282 0 6330 0 6330 0 0
Dinamo 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Gear Dinamo 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Exploding
Tidak ada tabel exploding pada level ini.

2016 86
Kelompok 25
4.2.4.5 Rekap Hasil MRP Untuk Semua Level

Rekap Biaya MRP
Level 0
Tabel 4.39 rekap Biaya Komponen Level 0
Amoldo Bernardo Cartaya

WW 121,762,560 76,780,560 149,449,456
PPB 141,762,500 66,770,500 113,409,500
LTC 121,762,560 76,780,560 149,449,456
LUC 121,762,560 76,780,560 149,449,456
POQ 121,762,560 76,780,560 149,449,456
LFL 121,762,560 76,780,560 149,449,456
EOQ 198,702,500 80,989,500 118,487,600
FPR 121,762,560 76,780,560 149,449,456
FOQ 198,702,500 80,989,500 118,487,600
Level 1
Tabel 4.40 Rekap Biaya Komponen Level 1
Pengunci Penutup Baterai

Chasis Assy Body A Body B Body C
Body Software Manual
WW 266,388,592 26,534,000 92,118,000 32,553,500 2,030,272,50 3,165,360 3,165,360
PPB 299,324,384 19,205,524 14,420,625 26,378,724 3,067,928 3.203.436 3.203.436
LTC 266,388,592 26,534,000 92,118,000 32,553,500 2,030,272,50 3,165,360 3,165,360
LUC 266,388,592 26,534,000 92,118,000 32,553,500 2,030,272,50 3,165,360 3,165,360
POQ 266,388,592 26,534,000 92,118,000 32,553,500 2,030,272,50 3,165,360 3,165,360
LFL 266,388,592 26,534,000 92,118,000 32,553,500 2,030,272,50 3,165,360 3,165,360
EOQ 298,377,984 19,041,050 14,288,075 26,065,050 3,239,783 3,439,326 3,439,326
FPR 266,388,592 26,534,000 92,118,000 32,553,500 2,030,272,50 3,165,360 3,165,360
FOQ 298,377,984 19,041,050 14,288,075 26,065,050 3,239,783 3,439,326 3,439,326

2016 87
Kelompok 25
Level 2

As Roda
Bumper Assy Roller Assy Gear Besar Gardan Panel Assy
Assy
WW 22,521,360 17,244,480 88,105,440 2,788,440 7,688,400 123,158,984
PPB 20,082,308 26,659,744 17,092,564 57,753,080 29,967,438 4,853,590
LTC 22,521,360 17,244,480 88,105,440 2,788,440 7,688,400 123,158,984
LUC 22,521,360 17,244,480 88,105,440 2,788,440 7,688,400 123,158,984
POQ 22,521,360 17,244,480 88,105,440 2,788,440 7,688,400 123,158,984
LFL 22,521,360 17,244,480 88,105,440 2,788,440 7,688,400 123,158,984
EOQ 21,762,340 27,161,150 19,223,346 57,743,040 30,291,050 5,110,980
FPR 22,521,360 17,244,480 88,105,440 2,788,440 7,688,400 123,158,984
FOQ 21,762,340 27,161,150 19,223,346 57,743,040 30,291,050 5,110,980

Penutup Tuas On Pengunci
Gear Kecil Plat Depan Chasis
Plat Depan Offf Dinamo
WW 2,030,272,50 6,180,720 3,165,360 2,441,520 0 37,829,500
PPB 4,853,590 3,431,943 2,960,428 9,039,231 4,255,641 4,853,590
LTC 2,030,272,50 6,180,720 3,165,360 2,441,520 0 37,829,500
LUC 2,030,272,50 6,180,720 3,165,360 2,441,520 0 37,829,500
POQ 2,030,272,50 6,180,720 3,165,360 2,441,520 0 37,829,500
LFL 2,030,272,50 6,180,720 3,165,360 2,441,520 0 37,829,500
EOQ 5,110,980 3,574,465 3,277,283 9,097,162 4,466,773 5,110,980
FPR 2,030,272,50 6,180,720 3,165,360 2,441,520 0 37,829,500
FOQ 5,110,980 3,574,465 3,277,283 9,097,162 4,466,773 5,110,980

2016 88
Kelompok 25
Level 3

Plat Plat
Bumper
Sekrup As Roda Roda Belakang Belakang
Belakang
Besar Kecil
WW 3,165,360 0 6,180,720 36,829,500 2,411,520 2,030,272..50
PPB 12,028,975 4,853,590 16,802,564 9,455,180 9,637,180 47,895,900
LTC 3,165,360 4,748,720 0 36,829,500 2,411,520 2,030,272..50
LUC 3,165,360 4,748,720 0 36,829,500 2,411,520 2,030,272..50
POQ 3,165,360 4,748,720 0 36,829,500 2,411,520 2,030,272..50
LFL 3,165,360 4,748,720 0 36,829,500 2,411,520 2,030,272..50
EOQ 12,018,730 4,986,428 16,726,165 9,509,424 9,578,168 47,037,476
FPR 3,165,360 4,748,720 0 36,829,500 2,411,520 2,030,272..50
FOQ 12,018,730 4,986,428 16,726,165 9,509,424 9,578,168 47,037,476

Gear Rumah
Dinamo Roller Baut
Dinamo dinamo
WW 2,411,520 113,213,504 3,165,360 32,532,950.75 1,553,218
PPB 119,659,752 3,657,693 4,853,590 3,657,693 3,067,927
LTC 2,411,520 113,213,504 3,165,360 32,532,950.75 1,553,218
LUC 2,411,520 113,213,504 3,165,360 32,532,950.75 1,553,218
POQ 2,411,520 113,213,504 3,165,360 32,532,950.75 1,553,218
LFL 2,411,520 113,213,504 3,165,360 32,532,950.75 1,553,218
EOQ 118,234,600 3,918,747 5,110,980 3,918,747 3,239,783
FPR 2,411,520 113,213,504 3,165,360 32,532,950.75 1,553,218
FOQ 118,234,600 3,918,747 5,110,980 3,918,747 3,239,783

2016 89
Kelompok 25
Hasil MRP Metode Terpilih.

Tabel 4.45 Output Biaya MRP WinQSB
Item Total Setup/ Total Total Total Overall

No, Ordering Holding Shortage
ID Unit Cost Cost
Cost Cost Cost
1 Amoldo 660,000 0 0 121,102,560 121,762,560
2 Bernardo 660,000 0 0 76,120,560 76,780,560
3 Cartaya 660,000 0 0 148,789,456 149,449,456
4 ChA 660,000 0 0 265,728,592 266,388,592
5 BBAssy 660,000 0 0 21,861,360 22,521,360
6 RolA 660,000 0 0 16,584,480 17,244,480
7 ARA 660,000 0 0 87,445,440 88,105,440
8 PA 660,000 0 0 122,498,984 123,158,984
9 PBt 150,000 0 0 3,015,360 3,165,360
10 PBd 75,000 70,672,50 0 1,884,600 2,030,272.50
11 BA 150,000 0 0 26,384,000 26,534,000
12 BB 150,000 0 0 91,968,000 92,118,000
13 Bc 137,500 0 0 32,416,000 32,553,500
14 Gar 150,000 0 0 7,538,400 7,688,400
15 GB 150,000 0 0 2,638,440 2,788,440
16 GK 75,000 70,672,50 0 1,884,600 2,030,272.50
17 PPD 150,000 0 0 3,015,360 3,165,360
18 PDn 150,000 0 0 6,030,720 6,180,720
19 TO 150,000 0 0 2,261,520 2,411,520
20 PnDn 150,000 0 0 3,015,360 3,165,360
21 Ch 137,5 0 0 37,692,000 37,692,000
22 PBB 150,000 0 0 2,261,520 2,411,520
23 PBK 75,000 70,672,50 0 1,884,600 2,030,272.50
24 S 150,000 0 0 3,015,360 3,165,360
25 BuB 137,500 0 0 18,846,000 18,938,500
26 Rol 137,500 2,010,75 0 2,393,440 2,532,950.75
27 Nt 75,000 50,538 0 1,427,680 1,553,218
28 AR 150,000 0 0 6,030,720 6,180,720
29 R 137,500 0 0 36,692,000 36,829,500
30 GD 150,000 0 0 2,261,520 2,411,520
31 D 137,500 0 0 113,076,000 113,213,500
32 RD 150,000 0 0 3,015,360 3,165,360

2016 90
Kelompok 25
Rekap Biaya MRP Metode Terpilih

Tabel 4.46 Rekap Biaya MRP Metode Terbaik
Overall
Item Level Metode
Cost
Tamiya Amoldo 0 121,762,560 WWA
Tamiya Bernardo 0 76,780,560 WWA
Tamiya Cartaya 0 149,449,456 WWA
Chasis assy 1 266,388,592 WWA
Bumper assy 1 22,521,360 WWA
Roller assy 1 17,244,480 WWA
As roda Assy 1 88,105,440 WWA
Plat assy 1 123,158,984 WWA
Pengunci Baterai 1 3,165,360 WWA
Pengunci Body 1 2,030,272.50 WWA
Body A 1 26,534,000 WWA
Body B 1 92,118,000 WWA
Body C 1 32,553,500 WWA
Gardan 2 7,688,400 WWA
Gear Besar 2 2,788,440 WWA
Gear Kecil 2 2,030,272.50 WWA
Penutup Plat Depan 2 3,165,360 WWA
Plat Depan 2 6,180,720 WWA
Tuas On Off 2 2,411,520 WWA
Pengunci Dinamo 2 0 WWA
Chasis 2 37,692,000 WWA
Plat Belakang Besar 3 2,411,520 WWA
Plat Belakang Kecil 3 2,030,272.50 WWA
Sekrup 3 3,165,360 WWA
Bumper Belakang 3 0 WWA
Roller 3 2,532,950.75 WWA
Baut 3 1,553,218 WWA
As Roda 3 6,180,720 WWA
Roda (ban + velg) 3 36,829,500 WWA
Gear Dinamo 3 2,411,520 WWA
Dinamo 3 113,213,500 WWA
Rumah Dinamo 3 3,165,360 WWA

2016 91
Kelompok 25
Maka Total Overall Cost, didapat dari biaya pesan ditambah Holding Cost Assy dan Sub
Assy, ditambah total Overall Cost keseluruhan Part, sehingga semuanya berjumlah
1.257.049.170

2016 92
Kelompok 25
Rekap POR
Berikut ini merupakan rekapitulasi POR metode yang terpilih :
Tabel 4.47 Rekap POR Metode WWA
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Amoldo 1091 1091 1091 1091 1099 1099 1099 1099 1108 1108 1108 1108
Bernardo 686 686 686 686 691 691 691 691 696 696 696 696
Cartaya 1340 1340 1340 1340 1351 1351 1351 1351 1361 1361 1361 1361
Total 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Chasis Assy 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Body
Amoldo 1091 1091 1091 1099 1099 1099 1099 1108 1108 1108 1108 0
Bernardo 3803 3803 3803 3832 3832 3832 3832 3832 3861 3861 3861 0
Cartaya 1340 1340 1351 1351 1351 1351 1361 1361 1361 1361 0 0
Tuas On/Off 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Penutup Baterai 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Roda Assy 6234 6234 6234 6234 6282 6282 6282 6282 6330 6330 6330 6330
Penutup Plat Depan 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Bumper Belakang
3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Assy
Plat Depan 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Roller Assy 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Pengunci Dinamo 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Gardan 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0

2016 93
Kelompok 25
Lanjutan Tabel 4.47 Rekap POR Metode WWA

Panel Belakang Assy 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Gear Besar 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Gear Kecil 0 6234 0 6282 0 6282 0 6330 0 6330 0 0
Chasis 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
As Roda 6234 6234 6234 6282 6282 6282 6282 6330 6330 6330 6330 0
Roda (Ban+Velg) 12468 12468 12564 12564 12564 12564 12660 12660 12660 12660 0 0
Sekrup 6234 6234 6234 6282 6282 6282 6282 6330 6330 6330 6330 0
Bumper Belakang 3117 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165
Roller
0 2734 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
(Depan+belakang)
Baut 0 6234 0 6282 0 4282 0 6330 0 6330 0 0
Rumah Dinamo 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Plat Belakang Besar 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Plat Belakang Kecil 0 6234 0 6282 0 4282 0 6330 0 6330 0 0
Dinamo 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0
Gear Dinamo 3117 3117 3117 3141 3141 3141 3141 3165 3165 3165 3165 0

2016 94
Kelompok 25
Struktur Produk (BOM)
Gambar 4.56 Output BOM Tamiya A softwere winqsb

2016 95
Kelompok 25
Gambar 4.57 Output BOM Tamiya B softwere winqsb
Gambar 4.58 Output BOM Tamiya C softwere winqsb

2016 96
Kelompok 25
4.2.5 CRP
Tabel 4.22 Tabel Elemen Kerja Tamiya
Stasiun elemen Operasi kerja Ti
18 Memasang plat belakang kecil pada rumah dinamo 16,32
1 12 Memasang roda kiri belakang pada as roda belakang 10,28
4 Memasang baut roller kiri depan pada roller kiri 9,38
16 Memasang gardan pada chasis assy 8,75
Memasang baut roller kanan tengah pada roller kanan
10 7,33
tengah
2 13 Memasang gear besar pada chasis 7,33
17 Memasang gear dinamo pada dinamo 7,24
27 Memasang turn on pada chasis assy 7,18
8 Memasang baut roller kiri tengah pada roller kiri tengah 6,79
3 1 Memasang bumper belakang pada chasis 6,52
6 Memasang baut roller kanan depan pada roller kanan 6,43
19 Memasang plat belakang besar pada rumah dinamo assy 6,4
4 22 Memasang roda kiri depan pada as roda depan 6,26
23 Memasang gear kecil pada chasis assy 6,17
26 Memasang plat depan pada chasis assy 6,16
5
9 Memasang roller kiri tengah assy pada chasis assy 17,85
7 Memasang roller kanan depan assy pada chasis assy 16,48
6
11 Memasang roller kanan tengah assy pada chasis assy 16,03
5 Memasang roller kiri depan assy pada chasis assy 13,93
7 24 Memasang as roda depan assy pada chasis assy 10,65
20 Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy 8,97
14 Memasang as roda belakang assy pada chasis assy 8,03
25 Memasang roda kanan depan pada chasis assy 6,26
8
15 Memasang roda kanan belakang pada chasis assy 4,38
28 Memasang penutup plat depan ke chasis assy 14,55
21 Memasang rumah dinamo assy pada chasis assy 11,31
9 29 Memasang pengunci dinamo pada chasis assy 12,66
30 Memasang baterai pada chasis assy 11,37
31 Memasang penutup baterai pada chasis assy 10,1
10 33 Memasang body pada chasis assy 7,79
34 Mengunci body tamiya pada chasis assy 6,86

2016 97
Kelompok 25
Tabel 4.23 Contoh POP SK 1

POP
SK Komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Plat Blkg Kecil 6234 0 6234 0 6282 0 6282 0 6330 0 6330 0
Roda (ban + velg) 12468 8468 12468 12468 12564 12564 12564 12564 12660 12660 12660 12660
Baut (1) 6234 0 6234 0 6282 0 6282 0 6330 0 6330 0
Total 24936 8468 24936 12468 25128 12564 25128 12564 25320 12660 25320 12660
Lalu Perhitungan CRP Plat Belakang Kecil

= POP periode 1 x waktu pengerjaannya
= 6234 x 16,32 = 101738,9 detik

2016 98
Kelompok 25
4.2.5.1 Output CRP

Tabel 4.24 Output CRP
SK Komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Plat Belakang Kecil 101738,9 0 101738,9 0 102522,2 0 102522,2 0 103305,6 0 103305,6 0
Roda (ban + velg) (1) 128171 87051,04 128171 128171 129157,9 129157,9 129157,9 129157,9 130144,8 130144,8 130144,8 130144,8
1
Baut (1) 64085,52 0 64085,52 0 64578,96 0 64578,96 0 65072,4 0 65072,4 0
Total 293995,4 87051,04 293995,4 128171 296259,1 129157,9 296259,1 129157,9 298522,8 130144,8 298522,8 130144,8
Gardan 27273,75 27273,75 27273,75 27273,75 27483,75 27483,75 27483,75 27483,75 27693,75 27693,75 27693,75 27693,75
Baut (2) 45695,22 0 45695,22 0 46047,06 0 46047,06 0 46398,9 0 46398,9 0
Gear Besar 22847,61 22847,61 22847,61 22847,61 23023,53 23023,53 23023,53 23023,53 23199,45 23199,45 23199,45 23199,45
2
Gear Dinamo 22567,08 22567,08 22567,08 22567,08 22740,84 22740,84 22740,84 22740,84 22914,6 22914,6 22914,6 22914,6
Tuas On Off 78,98 78,98 78,98 78,98 78,98 78,98 78,98 78,98 78,98 78,98 78,98 78,98
Total 118462,6 72767,42 118462,6 72767,42 119374,2 73327,1 119374,2 73327,1 120285,7 73886,78 120285,7 73886,78
Baut (3) 42328,86 0 42328,86 0 42654,78 0 42654,78 0 42980,7 0 42980,7 0
Bumper Belakang 20322,84 20322,84 20322,84 20322,84 20479,32 20479,32 20479,32 20479,32 20635,8 20635,8 20635,8 20635,8
3
Sekrup (1) 133968,7 133968,7 133968,7 133968,7 135000,2 135000,2 135000,2 135000,2 136031,7 136031,7 136031,7 136031,7
Total 196620,4 154291,5 196620,4 154291,5 198134,3 155479,5 198134,3 155479,5 199648,2 156667,5 199648,2 156667,5
Baut (3) 100211,6 60126,93 100211,6 60126,93 100983,2 60589,89 100983,2 60589,89 101754,8 61052,85 101754,8 61052,85
Plat Belakang Besar 39897,6 0 39897,6 0 40204,8 0 40204,8 0 40512 0 40512 0
4 Roda (ban + velg) (2) 19512,42 19512,42 19512,42 19512,42 19662,66 19662,66 19662,66 19662,66 19812,9 19812,9 19812,9 19812,9
Gear Kecil 38463,78 0 38463,78 0 38759,94 0 38759,94 0 39056,1 0 39056,1 0
Plat Depan 38401,44 38401,44 38401,44 38401,44 38697,12 38697,12 38697,12 38697,12 38992,8 38992,8 38992,8 38992,8
Total 236486,8 118040,8 236486,8 118040,8 238307,7 118949,7 238307,7 118949,7 240128,6 119858,6 240128,6 119858,6

2016 99
Kelompok 25
SK Komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Sekrup (2) 130602,3 130602,3 130602,3 130602,3 131607,9 131607,9 131607,9 131607,9 132613,5 132613,5 132613,5 132613,5
5 Roller(1) 55638,45 0 48801,9 55638,45 56066,85 56066,85 56066,85 56066,85 56495,25 56495,25 56495,25 56495,25
Total 186240,8 130602,3 179404,2 186240,8 187674,8 187674,8 187674,8 187674,8 189108,8 189108,8 189108,8 189108,8
Roller(2) 51368,16 0 45056,32 51368,16 51763,68 51763,68 51763,68 51763,68 52159,2 52159,2 52159,2 52159,2
6 Roller(3) 49965,51 0 43826,02 49965,51 50350,23 50350,23 50350,23 50350,23 50734,95 50734,95 50734,95 50734,95
Total 101333,7 0 88882,34 101333,7 102113,9 102113,9 102113,9 102113,9 102894,2 102894,2 102894,2 102894,2
Roller(3) 43419,81 0 38084,62 43419,81 43754,13 43754,13 43754,13 43754,13 44088,45 44088,45 44088,45 44088,45
As Roda (1) 66392,1 66392,1 66392,1 66392,1 66903,3 66903,3 66903,3 66903,3 67414,5 67414,5 67414,5 67414,5
7
Plat assy 27959,49 27959,49 27959,49 27959,49 28174,77 28174,77 28174,77 28174,77 28390,05 28390,05 28390,05 28390,05
Total 137771,4 94351,59 132436,2 137771,4 138832,2 138832,2 138832,2 138832,2 139893 139893 139893 139893
As Roda (2) 50059,02 50059,02 50059,02 50059,02 50444,46 50444,46 50444,46 50444,46 50829,9 50829,9 50829,9 50829,9
Roda (ban + velg) (3) 78049,68 53009,68 78049,68 78049,68 78650,64 78650,64 78650,64 78650,64 79251,6 79251,6 79251,6 79251,6
8 Roda (ban + velg) (4) 54609,84 37089,84 54609,84 54609,84 55030,32 55030,32 55030,32 55030,32 55450,8 55450,8 55450,8 55450,8
Penutup Plat Depan 45352,35 45352,35 45352,35 45352,35 45701,55 45701,55 45701,55 45701,55 46050,75 46050,75 46050,75 46050,75
Total 228070,9 185510,9 228070,9 228070,9 229827 229827 229827 229827 231583,1 231583,1 231583,1 231583,1
Rumah Dinamo 35253,27 35253,27 35253,27 35253,27 35524,71 35524,71 35524,71 35524,71 35796,15 35796,15 35796,15 35796,15
9 Pengunci Dinamo 39461,22 39461,22 39461,22 39461,22 39765,06 39765,06 39765,06 39765,06 40068,9 40068,9 40068,9 40068,9
Total 74714,49 74714,49 74714,49 74714,49 75289,77 75289,77 75289,77 75289,77 75865,05 75865,05 75865,05 75865,05
Pengunci Baterai 35440,29 35440,29 35440,29 35440,29 35713,17 35713,17 35713,17 35713,17 35986,05 35986,05 35986,05 35986,05
Body 125926,8 62963,4 62963,4 62963,4 63448,2 63448,2 63448,2 63448,2 63933 63933 63933 63933
10
Pengunci Body 48562,86 0 48562,86 0 48936,78 0 48936,78 0 49310,7 0 49310,7 0
Total 209930 98403,69 146966,6 98403,69 148098,2 99161,37 148098,2 99161,37 149229,8 99919,05 149229,8 99919,05

2016 100
Kelompok 25
Dari Hasil tersebut dapat di peroleh Grafik CRP sebagai berikut:
CRP Chart
350000
SK1
300000
SK2
250000 SK3
Jumlah 200000 SK4
150000 SK5
100000 SK6
SK7
50000
SK8
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 SK9
Periode
Gambar 4. Grafik CRP
Perhitungan Kapasitasnya = RT + OT
Hari Kerja 5
Jam Kerja/ Hari 8
Efisiensi 85%
Utilitas 1
Maka : RT = Hari x jam x detik x efisiensi x utilitas = 122400 detik
OT = 25% x RT = 30600 detik
Kapasitas = RT + OT = 153000 detik

2016 101
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industi
Modul 4 Perencanaan Produksi dan Perencanaan Material
Kelompok 25
BAB V
ANALISIS
5.1 Analisis Agregate Planning

Metode yang digunakan untuk perhitungan agregat planning menggunakan
metode transportasi land karena metode ini lebih mudah diterapkan terhadap suatu
kasus, selain itu inputnya lengkap, serta memperhitungkan pengalokasian kapasitas
operasi untuk memenuhi permintaan yang diperkirakan sebelumnya dan menghasilkan
biaya produksi yang minimal. Input untuk transportasi land merupakan forecast demand
berdasarkan peramalan pada modul 3, RT Capacity dan OT Capacity. Biaya RT sebesar
Rp 3000/unit, Biaya OT sebesar Rp 4500/unit, dan biaya inventory sebesar 7,5% dari
biaya material produk. Demand terbesar pada periode 12 yaitu sebesar 13527 unit.
Kapasitas yang takterpakai tidak dikenakan biaya. Dari perhitungan secara manual
diperoleh hasil perhitungan total biaya sebesar Rp 467.877.000,- sedangkan dengan
menggunakan software QS menghasilkan total biaya yang dibutuhkan untuk 12 periode
yaitu sebesar Rp 467.877.000,-. Kapasitas yang dibutuhkan untuk memenuhi
permintaan dapat dipenuhi pada Reguler Time sehingga kapasitas Overtime dan
Subkontrak tidak digunakan.
5.2 Analisis Jadwal Induk Produksi (JIP/MPS)

Tahap JIP merupakan suatu perencanaan yang mengidenfikasi kuantitas dari item
tertentu yang dapat dibuat oleh suatu perusahaan manufaktur. Tujuan dibuat JIP adalah
memenuhi target tingkat pelayanan terhadap konsumen dan efisien penggunaan sumber
daya produksi. Metode yang digunakan dalam teknik disagregasi untuk menentukan JIP
adalah metode cut and fit karena famili dari produk yang dihasilkan hanya berjumlah
satu famili. Selain itu metode cut and Fit lebih praktis digunakan.
Langkah pertama adalah disagregasi dari demand masa lalu tiap produk Dari demand
masa lalu tersebut didapat persentase hasil penjualan masa lalu dari tiap Tamiya

2016 102
Kelompok 25
sehingga didapatkan hasil Tamiya Amoldo 35%; Tamiya Bernardo 22%; dan Cartaya
43% dari total rencana produksi. Setelah mendapatkan produksi tiap item dalam satuan
Agregat, selanjutnya membagi tiap item dengan faktor konversinya masing-masing.
Sehingga didapat Jadwal Induk produksinya untuk 12 periode dalam satuan unit. Total
produk tiap item pada JIP setelah dikonversi adalah 54586 unit untuk produk Aoldo,
34311 untuk produk Bernardo, dan 67062 untuk produk Cartaya.
5.3 Analiaia Hasil Validasi Menggunakan Rough-Cut Capacity Planning (RCCP)
RCCP Chart
20000
18000
16000 Kapastitas yang
14000 dibutuhkan
12000
Jumlah
10000 Kapastitas RT
8000
6000 Kapasitas OT
4000
2000
Total kapastitas Yang
0
Tersedia
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periode
RCCP dilakukan untuk memvalidasi MPS atau JIP guna menetapkan sumber-
sumber spesifik tertentu. RCCP mengkonversi JIP ke dalam kapasitas yang
berhubungan dengan sumber daya kritis. Metode yang digunakan dalam RCCP yaitu
Capacity Planning Uaing Overall Factors (CPOF) karena yang menjadi inputan RCCP
adalah data JIP. Berdasarkan grafik RCCP terlihat bahwa jadwal induk produksi yang
dilakukan valid karena grafik kapasitas yang dibutuhkan untuk tiap periode masih
berada dibawah total kapasitas yang tersedia (tidak mengalami overload). Berdasarkan
grafik RCCP dapat dilihat bahwa PT Kanishta Garjita Indonesia memiliki total
kapasitas sebesar 18400 di setiap periode, dengan rincian kapasitas regular time sebesar

2016 103
Kelompok 25
14720 di setiap periode dan kapasitas overtime sebesar 3680 di setiap periode.
Sedangkan demand konsumen di tiap periode berbeda. Kapasitas yang dibutuhkan
terbesar pada 12 periode pertama terdapat pada periode ke-12, yaitu sebanyak 13527,
oleh karena itu hanya digunakan reguler time saja untuk memenuhi demand ke-12
periode tersebut karena kapasitas yang dibutuhkan nilainya lebih kecil dibanding
dengan regular time.
5.4 Analisis Material Requirement Planning (MRP)

5.4.1 Perbandingan Biaya Manual dan Software Komponen Terpilih
Terdapat 9 metode lotting yang digunakan yaitu LFL, FOQ, FPR, EOQ, POQ,
LUC, LTC, PPB, dan AWW. Semua metode tersebut memiliki hasil yang sama antara
software dan manualnya yaitu Rp 3,165,360. Hal ini terjadi karena cara untuk
melakukan lotting dan menghitung biaya dari software maupun manual tidak terdapat
perbedaan.
Tetapi, ada beberapa metode yang hasilnya berbeda dengan metode yang lain yaitu;
metode PPB dengan hasil Rp 3.203.436, FOQ, dan EOQ dengan hasil Rp 3,439,326.
Perbedaan ini terjadi karena cara perhitungan untuk metode-metode tersebut berbeda.
Dari hasil perbandingan antara biaya manual dan biaya software pada komponen
pengunci baterai dapat dilihat metode AWW merupakan metode yang memiliki biaya
terendah.
5.4.2 Analisis Pemilihan Metode Masing-Masing Komponen

Dalam melakukan perhitungan Material Requrement Planning (MRP) terdapat 4
tahap yaitu netting, lotting, offsetting, dan exploding untuk tiap level yang dimulai dari
tingkat teratas yaitu produk jadi atau level 0. Tahap pertama Netting merupakan
penghitungan jumlah kebutuhan bersih dari suatu komponen atau produk dengan cara
mengurangi Gross Reqirement (GR) dengan Schedule Recipt (SR) pada periode itu dan
Planned on Hand (POH) pada periode sebelumnya. Tahap kedua adalah lotting yaitu

2016 104
Kelompok 25
menghitung jumlah material yang akan dipesan dengan metode metode yang ada
dimana akan menjadi Planned Order Recipt (POP). Tahap ketiga adalah offsetting yaitu
mempertimbangkan lead time dari POP yang telah didapatkan untuk menentukan
Planned Order Release. Tahap terakhir yaitu exploding yaitu mencari GR dari
komponen level selanjutnya.
Setelah dilakukan penghitungan lotting dengan 9 metode yang ada yaitu LFL, POQ,
FOQ, FPR, EOQ, LUC, LTC, PPB, dan WWA untuk semua komponen, didapatkan
total biaya kebutuhan material yang direkap pada sub bab 4.2.5. Berdasarkan
perhitungan tersebut biaya paling kecil untuk semua komponen diperoleh dengan
metode WWA, LTC, LUC, POQ, LFL dan FPR, namun dipilih hasil perhitungan
dengan metode WWA karena dari 6 metode yang menghasilkan total biaya terkecil
yang sama, metode WWA merupakan metode dengan tingkat ketelitian paling tinggi.
Metode WWA memperhitungkan semua kemungkinan pemesanan lot yang ada pada
tiap periode.
5.4.3 Analisis Hasil MRP Dengan Metode Lotting Terbaik

Berdasarkan hasil penghitungan MRP yang telah dilakukan dengan berbagai
metode lotting, dipilih metode lotting dengan metode WWA karena memiliki total biaya
kebutuhan material yang paling minimum untuk semua komponen. Namun, terdapat
perbedaan lot untuk produk tamiya Amoldo, Bernardo, Cartaya serta body Amoldo,
Bernardo, Cartaya karena tiap tamiya memiliki demand yang berbeda.
Total biaya kebutuhan material terdiri dari 3 biaya yaitu biaya pesan, biaya
simpan dan biaya material. Total biaya kebutuhan material komponen memiliki biaya
yang berbeda karena dapat terjadi perbedaan dari biaya penyusunnya. Seperti pada
biaya pesan, tiap metode memiliki perhitungan kapan harus memesan material, ada
yang tiap periode ada yang beberapa periode sekali sehingga mempengaruhi biaya
pesan. Untuk biaya simpan, tiap metode memiliki perhitungan tersendiri mengenai
jumlah lot yang harus dipesan dan kapan harus dipesan serta untuk beberapa komponen

2016 105
Kelompok 25
seperti roller, roda dan baut memiliki Schedule Recipt (SR) sehingga mempengaruhi
jumlah material yang harus disimpan. Roller memiliki SR pada periode 2 sebesar 3500
buah, komponen roda memiliki SR pada periode 2 sebesar 4000 dan komponen baut
memiliki SR pada periode 8 sebesar 2000 buah. Untuk komponen terakhir yaitu biaya
material karena tiap metode dapat memiliki jumlah lot yang harus dipesan tersendiri
maka biaya material tiap komponen memiliki biaya material yang berbeda.
Berdasarkan rekap biaya untuk semua komponen dengan menggunakan metode
WWA, total biaya untuk Tamiya Amoldo sebesar Rp. 121,762,560,-, total biaya untuk
Tamiya Bernardo sebesar Rp. 76,780,560,-, dan total biaya untuk Tamiya Cartaya
sebesar Rp. 149,449,456,-. Tamiya Cartaya memiliki total biaya yang paling besar
karena jumlah demand komponen-komponennya yang paling besar daripada jenis
tamiya yang lain. Biaya terkecil dari semua komponen terdapat pada komponen Gear
Kecil dan Pengunci Body dan Biaya terbesar terdapat pada komponen Dinamo. Gear
Kecil dan Pengunci Dinamo menjadi biaya terkecil karena harga per unitnya yang kecil
sebesar Rp. 50,-.
5.1 Analisis Capacity Requirement Planning (CRP)

5.2 Analisis Hasil Validasi Menggunakan Capacity Requirement Planning
Salah satu cara menguji atau memvalidasi hasil perhitungan MRP adalah dengan
melakukan perhitungan kemampuan kapasitas dengan menggunakan metode CRP, Hasil
validasi dari CRP dapat dilihat dari gambar output CRP, bahwa PT. Kanistha Garjita
memiliki total kapasitas sebesar 153000 detik di setiap periode, hal tersebut terdiri dari
rincian kapasitas regular time sebesar 122400 di setiap periode dan kapasitas overtime
sebesar 30600 di setiap periode, sedangkan kebutuhan dari masing-masing SK (stasiun
kerja) berbeda beda. Kebutuhan dari tiap SK ada yang melebihi kapasitas dari masing-
masing SK, sehingaa dapat disimpulkan bahwa hasil perhitungan MRP kurang valid
jika melihat dari hasil perhitungan validasi menggunakan CRP.

2016 106
Kelompok 25
5.1.2 Analisis Terjadinya over capacity dan under capacity
Over capacity terjadi ketika kapasitas yang dibutuhkan melebihi kapasitas yang
tersedia sehingga kapasitas tersedia tidak dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan,
sedangkan under capacity terjadi ketika kapasitas yang dibutuhkan berada jauh dibawah
kapasitas yang tersedia. Pada perusahaan tamiya milik Kanishta Garjita setelah
dilakukan perhitungan JIP dan MRP langkah validasi terahir dilakukan dengan
menggunakan metode CRP, dan setelah didapat hasil validasi dapat disimpulkan bahwa
perusahaan mengalami over capacity dapat dilihat pada grafik 4. jika kapasitas yang
tersedia di perusahaan tidak dapat memenuhi kapasitas yangn dibutuhkan untuk
memenuhi demand konsumen. Kelebihan kapasitas paling besar terjadi pada SK 1
didalamnya dilakuakan perakitan part plat belakang keci, roda dan baut. sedangkan
stasiun kerja dengan waktu paling sedikit ada pada SK 9 dimana didalamnya dilakukan
perakitan part rumah dinamo, pengunci dinamo dan baterai. Dari hasil validasi tersebut
agar tidak terjadi over capacity maka diperlukan perhitungan MRP ulang agar kapasitas
yang tersedia dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan, perusahaan juga dapat
menerapkan kebijakan lain seperti melakukan subkontrak dengan perusahaan yang lain
agar permintaan tetap terpenuhi.
5.1.3 Analisis Keterkaitan Modul
Setelah melakukan praktikum modul 6 yaitu Perencanaan Produksi dan

perencanaan Material kita dapat melihat keterkaitan antar moduk yaitu input yang
digunakan pada modul 6 ini merupakan hasiloutput modul-modul sebelumnya. Service
level didapatkan dari modul 1, hasil ramalan didapatkan dari modul 3, bill of material
didapatkan dari modul 2, dan kecepatan produksi didapatkan dari modul 4, sedangkan
biaya-biaya yang dibutuhkan seperti biaya pesan, biaya simpan, harga material, biaya
regular time, over time, lead time, inventory, dan biaya KTTP didapatkan dari data
given. Output dari modul 6 berupa Jadwal Induk Produksi akan digunakan pada modul

2016 107
Kelompok 25
7 dan 8, biaya-biaya material akan digunakan pada modul 8, dan output yang lainnya
berupa pengaturan penjadwalan dalam bentuk MRP. Dari modul ini dapat diketahui
teknik penjadwalan yang paling baik untuk perusahaan, kita juga dapat mengetahui
kapasitas yang dibutuhan dan kemampuan kapasitas yang dimiliki oleh perusahaan kita.

2016 108
Kelompok 25
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatlan dari laporan ini, yaitu:
1. Input agregat planning didapat dari data forecast selama 12 periode (bulan) dan
data given berupa target produksi, data harga sparepart tamiya dari supplier yang
ada, dan data biaya produksi. Dalam melakukan perhitungan agregat planning
digunakan metode Transportasi Land yang dilakukan dengan menggunakan
software QS dan juga penghitungan secara manual. Dari penghitungan dengan
software QS dan dengan perhitungan manual didapatkan total biaya produksi yang
dibutuhkan adalah sama yaitu sebesar Rp,467,877,100-.
2. Untuk menentukan JIP digunakan teknik disagregasi dengan metode Cut & Fit,
sehingga didapatkan nilai persentase dari tiap family, yaitu Tamiya Amoldo
sebesar 35%, Tamiya Bernaldo sebesar 22 % dan Tamiya Cartaya sebesar 43%.
Output yang dihasilkan dari perhitungan JIP adalah jumlah produk yang harus
diproduksi dalam kurun waktu 12 Periode.
3. RCCP digunakan untuk mengetahui apakah kapasitas sumberdaya yang dimiliki
dapat memenuhi perencanaan produksi yang dilakuan oleh peru sahaan.
Dalam kasus ini RCCP valid, karena kapsitas yang tersedia dapat memenuhi
kapasitas produksi, yaitu dengan menggunakan kapasitas Regular Time.
4. Setelah membuat agregat planning dengan JIP sebagai outputnya maka dapat
ditentukan kapasitas kasar untuk menyesuaikan JIP dengan kapasitas produksi
yang tersedia. Dari perhitungan diketahui bahwa kapasitas produksi dapat
memenuhi kapasitas yang dibutuhkan karena dari perhitunagn dapat dilihat jika
kebutuhan terbesar berada pada angka 13527 unit sedangkan kapasitas yang
tersedia adalah 14720 unit.

2016 109
Kelompok 25
5. MRP digunakan untuk merencankan tingkat persediaan agar berada pada tingkat
minimum tetapi tetap dapat memenuhi permintaan yang ada dan untuk
menentukan dengan tepat jadwal dari pembuatan material yang dibutuhkan. Dari
hasil perhitungan MRP dengan berabagai macam metode didapatkan informasi
tentang penjadwalan pemesanan,jumlah material yang dipesan dan total biaya
yang dikelauarkan untuk setiap pemesanan. Dari berbagai macam metode dipilh
metode terbaik yaitu AWW dengan biaya paling minimal sebesar Rp.
1.257.049.170,-
6. Dalam praktikum ini validasi untuk metode MRP dilakukan dengan menggunakan
metode CRP dan hasil menunjukan jika terdapat beberapa stasiun kerja yang
melebihi kapsitas waktu yang dimiliki perusahaan. Dari hal tersebut dapat
diketahui jika masih terjadi over capacity pada perencanaan yang dilakukan,
kelebihan kapasitas paling tinggi terdapat pada SK 1 dan paling rendah terdapat
pada SK 9.
6.2 Saran
1. Praktikan harus memperhatikan satuan yang digunakan dalam tiap perhitungan
agar tidak terjadi kesalahan saat melakukan penghitungan.
2. Praktikan harus mengetahui langkah-langkah dan metode yang dilakukan dalam
perencanaan produksi dan material.
3. Praktikan harus memahami penggunaan software QS untuk perhitungan MRP.

2016 110

Laporan Modul 6

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Modul 6

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum PerancanganTeknik Industri

Modul 6 Perancangan Produksi dan Perancangan Material

1.1. Latar Belakang

1.2. Perumusan Masalah

1.3. Tujuan Penulisan

1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi

1.5. Sistematika Penulisan

Program Studi Teknik Industri

2.1. Tahapan perencanaan dan pengendalian produksi

Program Studi Teknik Industri

Program Studi Teknik Industri

Program Studi Teknik Industri

karyawan baru memerlukan pelatihan, dan produktivitas rata-rata menurun untuk

Program Studi Teknik Industri

2.2.3 Alternatif penyusunan Agrgregate Planning

Program Studi Teknik Industri

8. Perpaduan produk dan jasa yang counterseasonal (dengan musimyang

Strategi Campuran ( mixed Strategy )

Program Studi Teknik Industri

1. Metode grafik dan diagram (graphical and charting techniques)

Program Studi Teknik Industri

dapat dilakukan oleh staf yang palingdasar pekerjaannya (karyawan administrasi).Tahapan

2. Pendekatan Matematis Dalam Perencanaan

2.2.6 Langkah Agrgregate Planning

Program Studi Teknik Industri

Program Studi Teknik Industri

Langkah penyusunan RRP :

Sedangkan untuk menghitung kapasitas produksinya :

Program Studi Teknik Industri

2.4.2 Input MPS

Program Studi Teknik Industri

2. Metode Hax & Bitran

2.5.2 Tujuan Diagregasi

Program Studi Teknik Industri

Program Studi Teknik Industri

2.6.1. Tahapan RCCP

Program Studi Teknik Industri

2. Bill of Labour Approach (BOLA)

3. Resource Profile Aprroach

Program Studi Teknik Industri

Program Studi Teknik Industri

2.7.2. Input Sistem MRP dan Output Sistem MRP

Program Studi Teknik Industri

Program Studi Teknik Industri

2.7.4. Bagian Bagian dari MRP

Program Studi Teknik Industri

2.7.5. Langkah Langkah MRP

All : allocated, persediaan yang telah dialokasikan untuk yang lain

Program Studi Teknik Industri

2. LOTTING (Penentuan Ukuran Lot)

3. OFFSETTING (Penentuan Waktu Pemesanan).

perusahaan tidak mempunyai inventori tetapi pada prakteknya, perusahaan yang

Program Studi Teknik Industri

Program Studi Teknik Industri

g. Silver Meal Algorithm/Least Unit Cost (LTC)

h. Part Period Balancing (PPB)

Program Studi Teknik Industri

i. Wagner Within Algorithm (WWA)

Menentukan Baiya Minimum

Program Studi Teknik Industri

Program Studi Teknik Industri