Indice

Torno

Tipos de Tornos

Torno horizontal
Torno copiador
Torno revlver
Torno automtico
Torno vertical
Torno CNC.
Otros tipos de tornos

Estructura del torno

Equipo auxiliar
Capacidad
Cabezal fijo
Carros
Roscado
Cabezal mvil
Motores
Lunetas

Movimientos de trabajo en la operacin de torneado

Operaciones de torneado

Refrentado
Ranurado
Roscado en el torno
Roscado en torno paralelo
Moleteado
Torneado de conos
Torneado esfrico
Segado o tronzado
Chaflanado
Mecanizado de excntricas
Mecanizado de espirales
Taladrado
Velocidad de corte

Velocidad de rotacin de la pieza

Velocidad de avance

Fuerza especfica de corte

Potencia de corte

Formacin de viruta

Fresadora
Control numerico por computadora en fresadoras

Tipos de fresadoras

Fresadora vertical.
Fresadoras especiales
Fresadoras segn el nmero de ejes

Movimientos

Movimientos bsicos de fresado

Movimiento de corte.
Movimiento de avance.
Movimiento de profundidad de pasada.
Movimientos de la herramienta
Movimientos de la mesa
Movimiento relativo entre pieza y herramienta

Estructura, componentes y caractersticas

Caractersticas tcnicas de una fresadora

Equipamiento de una fresadora de control numrico

Accesorios principales
Sujecin de herramientas

Cabezal vertical universal

Sujecin de piezas

Mecanismo divisor

Herramientas

Operaciones de fresado

Planeado.
Fresado en escuadra
Cubicaje.
Corte.
Ranurado recto
Ranurado de forma
Ranurado de chaveteros
Copiado
Fresado de cavidades
Torno-fresado
Fresado de roscas
Fresado frontal
Fresado de engranajes
PRACTICA #1 TORNO Y FRESA

Se denomina torno a un conjunto de mquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar,
trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geomtrica por revolucin. Estas
mquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o tambin
llamado chuck fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de
acuerdo con las condiciones tecnolgicas de mecanizado adecuadas.

Figura 1 Descripcion grafica de las partes internas de un torno

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guas o rieles paralelos
al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X; sobre este carro hay otro que se mueve segn el
eje Z, en direccin radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se
puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro
principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotacin, produce el cilindrado de la pieza, y
cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetra de la pieza se realiza la
operacin denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automticos y de control numrico llevan sistemas que permiten trabajar a los
dos carros de forma simultnea, consiguiendo cilindrados cnicos y esfricos. En el caso de los tornos
paralelos, llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, sujeto
al carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima
del charriot va fijada la torreta portaherramientas.

Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos, pueden ser diversos, desde el
acero y el hierro de fundicin entre los de mayor dureza; el bronce y el latn, ms blandos; alcanzando a
tornear hasta los ms plsticos como el nylon y el griln, por ejemplo.

En 1833, Joseph Whitworth se instal por su cuenta en Mnchester. Sus diseos y realizaciones
influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la poca. En 1839 patent un torno paralelo
para cilindrar y roscar con bancada de guas planas y carro transversal automtico, que tuvo una gran
aceptacin. Dos tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se conservan en la
actualidad. Uno de ellos, construido en 1843, se conserva en el Science Museum de Londres. El otro,
construido en 1850, se conserva en el Birmingham Museum.En 1850 se ubic en la Ferrera de San Blas
de Sabero, Len, fbrica de hierro perteneciente a la Sociedad Palentina-Leonesa de Minas, un torno
para tornear los cilindros de laminacin de los trenes laminadores, actualmente est expuesto en el
Museo de la Siderurgia y Minera de Castilla - Len en Sabero en el mismo lugar donde se ubic hace
ms de 160 aos.

Pero en 1839 fue J. G. Bodmer quien tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo XIX,
este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaos y pesos. El diseo y patente en 1890 de la caja
de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solucin al cambio manual de engranajes para fijar los
pasos de las piezas a roscar

El torno de control numrico es un ejemplo de automatizacin programable. Se dise para adaptar las
variaciones en la configuracin de los productos. Su principal aplicacin se centra en volmenes de
produccin medios de piezas sencillas y en volmenes de produccin medios y bajos de piezas
complejas. Uno de los ejemplos ms importantes de automatizacin programable es el control numrico
en la fabricacin de partes metlicas. El control numrico (CN) es una forma de automatizacin
programable en la cual el equipo de procesado se controla a travs de nmeros, letras y otros smbolos.
Estos nmeros, letras y smbolos estn codificados en un formato apropiado para definir un programa
de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestin cambia, se cambia el
programa de instrucciones. La capacidad de cambiar el programa hace que el CN sea apropiado para
volmenes de produccin bajos o medios, dado que es ms fcil escribir nuevos programas que realizar
cambios en los equipos de procesado.

El primer desarrollo en el rea del control numrico lo realiz el inventor norteamericano John T.
Parsons (Detroit, 1913-2007), junto con su empleado Frank L. Stulen, en la dcada de 1940. El concepto
de control numrico implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir las superficies de
contorno de las hlices de un helicptero.
Tipos de Tornos

Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya aplicacin depende
de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la dureza de las
piezas.

Torno horizontal

Caja de velocidades y avances de un torno paralelo.

El torno paralelo o mecnico es el tipo de torno que evolucion partiendo de los tornos antiguos cuando
se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las mquinas
herramientas ms importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno est
quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los
talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

Para la fabricacin en serie y de precisin han sido sustituidos por tornos copiadores, revlver,
automticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien
calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometra
de las piezas torneadas.

Torno copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidrulico y electrnico
permite el torneado de piezas de acuerdo a las caractersticas de la misma siguiendo el perfil de una
plantilla que reproduce una rplica igual a la gua.

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de
dimetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente.
Tambin son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mrmol artstico para dar
forma a las columnas embellecedoras. La preparacin para el mecanizado en un torno copiador es muy
sencilla y rpida y por eso estas mquinas son muy tiles para mecanizar lotes o series de piezas que no
sean muy grandes.

Las condiciones tecnolgicas del mecanizado son comunes a las de los dems tornos, solamente hay que
prever una herramienta que permita bien la evacuacin de la viruta y un sistema de lubricacin y
refrigeracin eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o
taladrina.

Torno revlver

El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el
trabajo simultneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las
piezas que presentan esa condicin son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de
casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se
va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir
cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
El torno revlver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes
herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Tambin se pueden mecanizar piezas de forma
individual, fijndolas a un plato de garras de accionamiento hidrulico.

Torno automtico

Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est enteramente automatizado.
La alimentacin de la barra necesaria para cada pieza se hace tambin de forma automtica, a partir de
una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete
hidrulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

Los de un solo husillo se emplean bsicamente para el mecanizado de piezas pequeas que
requieran grandes series de produccin.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automticos
multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del
mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posicin, el mecanizado final de la
pieza resulta muy rpido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma
simultnea.

La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes
series de produccin. El movimiento de todas las herramientas est automatizado por un sistema de
excntricas y reguladores electrnicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.

Un tipo de torno automtico es el conocido como "cabezal mvil" o "tipo suizo" (Swiss type), en los que
el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del torno. En estas mquinas el cabezal retrocede con
la pinza abierta, cierra pinza y va generando el movimiento de avance de la barra para mecanizar la
pieza mientras las herramientas no se desplazan axialmente. Los tornos de cabezal mvil tienen tambin
la peculiaridad de disponer de una luneta o can que gua la barra a la misma altura de las
herramientas. Por este motivo es capaz de mecanizar piezas de gran longitud en comparacin a su
dimetro. El rango de dimetros de un torno de cabezal mvil llega actualmente a los 38 milmetros de
dimetro de barra, aunque suelen ser mquinas de dimetros menores. Este tipo de tornos pueden
funcionar con levas o CNC y son capaces de trabajar con tolerancias muy estrechas.

Torno vertical

El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseado para mecanizar piezas de gran
tamao, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso haran
difcil su fijacin en un torno horizontal.

Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el nico punto de sujecin de las piezas es el plato
horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulacin de las piezas para fijarlas en el plato se hace
mediante gras de puente o polipastos.
Torno CNC.

Ofrece una gran capacidad de produccin y precisin en el mecanizado por su estructura funcional y la
trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual
procesa las rdenes de ejecucin contenidas en un software que previamente ha confeccionado un
programador conocedor de la tecnologa de mecanizado en torno. Es una mquina que resulta rentable
para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolucin, y permite
mecanizar con precisin superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de
la herramienta.

La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas
de ejecucin de la pieza estn programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la
mquina.

Otros tipos de tornos

Adems de los tornos empleados en la industria mecnica, tambin se utilizan tornos para trabajar la
madera, la ornamentacin con mrmol o granito.

El nombre de "torno" se aplica tambin a otras mquinas rotatorias como por ejemplo el torno de
alfarero o el torno dental. Estas mquinas tienen una aplicacin y un principio de funcionamiento
totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artculo.

Estructura del torno

El torno tiene cinco componentes principales:

Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas
guas por las que se desplaza el cabezal mvil o contrapunto y el carro principal.

Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de
avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el
selector de sentido de avance. Adems sirve para soporte y rotacin de la pieza de trabajo que
se apoya en el husillo.

Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar
las piezas que son torneadas entre puntos, as como otros elementos tales como portabrocas o
brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en
diversas posiciones a lo largo de la bancada.

Carro porttil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en
direccin axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal
en direccin radial. En los tornos paralelos hay adems un carro superior orientable, formado a
su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base est apoyada
sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier direccin.
 Cabezal giratorio o chuck: su funcin consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos,
como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en
el taller mecnico, al igual que hay chucks magnticos y de seis mordazas.

Equipo auxiliar

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y

portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:

Plato de sujecin de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.

Plato de sujecin de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a travs de una superficie ya
acabada. Son mecanizadas para un dimetro especfico no siendo vlidas para otros.

Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.

Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la

pieza cuando est montada entre centros.

Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la
contrapunta.

Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del
punto de corte.

Torreta portaherramientas con alineacin mltiple.

Plato de arrastre :para amarrar piezas de difcil sujecin.

Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actan de forma independiente unas de otra.

Principales especificaciones tcnicas de los tornos convencionales:

Capacidad

Altura entre puntos;

distancia entre puntos;
dimetro admitido sobre bancada o volteo
dimetro admitido sobre escote;
dimetro admitido sobre carro transversal;
ancho de la bancada;
longitud del escote delante del plato liso.

Cabezal fijo

Dimetro del agujero del husillo principal o paso de barra;

nariz del husillo principal; o nariz de husillo secundario
 cono Morse del husillo principal;
gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);
nmero de velocidades.

Carros

Recorrido del carro transversal;

recorrido del "charriot" o carro superior;
dimensiones mximas de la herramienta,
gama de avances longitudinales;
gama de avances transversales.
recorrido del avance automtico (carro longitudinal)
recorrido del avance automtico (carro transversal).

Roscado

Gama de pasos mtricos;

gama de pasos Whitworth;
gama de pasos modulares;
gama de pasos Diametral Pitch;
paso del husillo patrn.

Cabezal mvil

El cabezal mvil est compuesto por dos piezas, que en general son de fundicin. Una de ellas, el
soporte, se apoya sobre las guas principales del torno, sobre las que se puede fijar o trasladar desde el
extremo opuesto al cabezal. La otra pieza se ubica sobre la anterior y tiene un husillo que se acciona con
una manivela para el desplazamiento longitudinal del contrapunto, encajndolo con la presin adecuada
en un agujero cnico ciego, denominado punto de centrado, practicado sobre el extremo de la pieza
opuesto al cabezal fijo.

Motores

Potencia del motor principal (habitualmente en kW);

potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).

Lunetas

No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones tcnicas. Por ejemplo los tornos
verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El roscado a mquina con
Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos.
Movimientos de trabajo en la operacin de torneado

Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje
principal. Este movimiento lo imprime un motor elctrico que transmite su giro al husillo
principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su
extremo distintos sistemas de sujecin (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros),
los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de
velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numrico la velocidad de giro
del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones ptimas que el mecanizado
permite.
Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la direccin del eje de
la pieza que se est trabajando. En combinacin con el giro impartido al husillo, determina el
espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento tambin
puede no ser paralelo al eje, producindose as conos. En ese caso se gira el carro charriot,
ajustando en una escala graduada el ngulo requerido, que ser la mitad de la conicidad
deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos de
Control Numrico los avances son programables de acuerdo a las condiciones ptimas de
mecanizado y los desplazamientos en vaco se realizan a gran velocidad.
Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad
de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada
depende del perfil del til de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte,
potencia de la mquina, avance, etc.
Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan incorporado
unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada divisin indica el desplazamiento que
tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando
de forma manual por el operador de la mquina por lo que se requiere que sea una persona
muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy
estrechas. Los tornos de control numrico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la
pieza se introducen en el programa y estas se consiguen automticamente.

Operaciones de torneado

Esta operacin consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las piezas que tienen
mecanizados cilndricos. Para poder efectuar esta operacin, con el carro transversal se regula la
profundidad de pasada y, por tanto, el dimetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud
del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automtica de acuerdo al avance de trabajo deseado. En
este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran
relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineacin y
concentricidad.

El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza
sujeta entre puntos y un perno de arrastre, o apoyada en luneta fija o mvil si la pieza es de grandes
dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario
previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.

Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.

Refrentado

La operacin de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se
realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta
operacin tambin es conocida como fronteado. La problemtica que tiene el refrentado es que la
velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo
que ralentiza la operacin. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores
de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.

Ranurado

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilndricas de anchura y profundidad variable en las
piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta
trica, para salida de rosca, para arandelas de presin, etc. En este caso la herramienta tiene ya
conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada.
Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.

Roscado en el torno

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los tornos
paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la
roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar
una rosca en un torno:
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

Tornear previamente al dimetro que tenga la rosca

Preparar la herramienta de acuerdo con los ngulos del filete de la rosca.
Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil
adecuado.

Roscado en torno paralelo

Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es
efectuar roscas de diversos pasos y tamaos tanto exteriores sobre ejes
o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos universales
incorporan un mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea y
evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar
una rosca.

La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que

fue inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos
paralelos y dio solucin al cambio manual de engranajes para fijar los
pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes
desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de
engranajes. La caja conecta el movimiento del cabezal del torno con el
carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca
cuadrada.

El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias

reductoras. De esta manera con la manipulacin de varias palancas se
pueden fijar distintas velocidades de avance de carro portaherramientas,
permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca tanto mtricos
como Whitworth. Las hay en bao de aceite y en seco, de engranajes
tallados de una forma u otra, pero bsicamente es una caja de cambios.

En la figura se observa cmo partiendo de una barra hexagonal se

mecaniza un tornillo. Para ello se realizan las siguientes operaciones:

1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en

sus medidas originales.
2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.
3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo.
4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.

Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando finalmente la parte
mecanizada.
Moleteado

El moleteado es un proceso de conformado en fro del material mediante unas moletas que presionan la
pieza mientras da vueltas. Dicha deformacin produce un incremento del dimetro de partida de la
pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan
roscadas para evitar su resbalamiento que tendran en caso de que tuviesen la superficie lisa.

El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y
dibujo.

Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 cntimos de euro, aunque en este caso el
moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.

El moleteado por deformacin se puede ejecutar de dos maneras:

Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a

utilizar.
Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso
la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

Torneado de conos

Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generacin viene definido por los siguientes conceptos:

Dimetro mayor
Dimetro menor
Longitud
ngulo de inclinacin
Conicidad

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

En los tornos CNC no hay ningn problema porque, programando adecuadamente sus
dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando
lugar al cono deseado.
En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el
palpador se desplace por la misma y los carros acten de forma coordinada.
Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas
diferentes. Si la longitud del cono es pequea, se mecaniza el cono con el charriot inclinado
segn el ngulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre
puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto segn las dimensiones del
cono.
Para calcular el ngulo de inclinacin del carro se procede de la siguiente manera:

tg = D-d / L*2

= arctg (D-d /L*2)

donde D es el dimetro mayor
d es el dimetro menor
L es la longitud del cono

Torneado esfrico

El torneado esfrico, por ejemplo el de rtulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno de
Control Numrico porque, programando sus medidas y la funcin de mecanizado radial
correspondiente, lo realizar de forma perfecta.

Si el torno es automtico de gran produccin, trabaja con barra y las rtulas no son de gran tamao, la
rtula se consigue con un carro transversal donde las herramientas estn afiladas con el perfil de la
rtula.

Hacer rtulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir exactitud
en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla mecanizando de
forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.

Segado o tronzado

Se llama segado a la operacin de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el
mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma.
Para esta operacin se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al dimetro que
tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operacin muy
comn en tornos revlver y automticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.

Chaflanado

El chaflanado es una operacin de torneado muy comn que consiste en matar los cantos tanto
exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje
posterior de las piezas. El chaflanado ms comn suele ser el de 1mm por 45. Este chafln se hace
atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

Mecanizado de excntricas

Una excntrica es una pieza que tiene dos o ms cilindros con distintos centros o ejes de simetra, tal y
como ocurre con los cigeales de motor, o los ejes de levas. Una excntrica es un cuerpo de revolucin
y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una excntrica es necesario primero
realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excntricos en los extremos de la pieza que se fijar
entre dos puntos.
Mecanizado de espirales

Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el desplazamiento
oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisin que se pondr entre el cabezal y
el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operacin poco
comn en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su interior los platos de garras de los
tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras.

Taladrado

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de
rotacin. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un
portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el dimetro es grande. Las condiciones
tecnolgicas del taladrado son las normales de acuerdo a las caractersticas del material y tipo de broca
que se utilice. Mencin aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy
diferente sobre todo la constitucin de la broca que se utiliza.

No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso depende del
tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.

Parmetros de corte del torneado

Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los
siguientes:

Eleccin del tipo de herramienta ms adecuado

Sistema de fijacin de la pieza
Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
Dimetro exterior del torneado
Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
Avance en mm/rev, de la herramienta
Avance en mm/mi de la herramienta
Profundidad de pasada
Esfuerzos de corte
Tipo de torno y accesorios adecuados

Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que est en contacto con
la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser
elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente
de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las
limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la
rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto
que tendr el cabezal del torno, segn la siguiente frmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la pieza a maquinar y Dc es el

dimetro de la pieza.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos
sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duracin determinada de la
herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una
duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por
un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la duracin de la herramienta en
operacin de corte no es lineal.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta.

Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado.
Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

Formacin de filo de aportacin en la herramienta.

Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta.
Baja productividad.
Coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotacin de la pieza

La velocidad de rotacin del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto
(rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la
velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina.
En los tornos de control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin que
habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro
de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima.
La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e
inversamente proporcional al dimetro de la pieza.

Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta,

es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy
importante en el proceso de torneado.

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolucin de la pieza, denominado avance por revolucin (fz). Este rango depende fundamentalmente
del dimetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y de la calidad de la herramienta. Este rango de
velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes de
herramientas. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la
herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es
el indicador de limitacin ms importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se
prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la pieza.

Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en los tornos convencionales la velocidad de
avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los tornos de control
numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima velocidad de avance de la
mquina.

Efectos de la velocidad de avance

Decisiva para la formacin de viruta

Afecta al consumo de potencia
Contribuye a la tensin mecnica y trmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

Buen control de viruta

Menor tiempo de corte
Menor desgaste de la herramienta
Riesgo ms alto de rotura de la herramienta
Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:

Viruta ms larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duracin del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado

Tiempo de torneado

Fuerza especfica de corte

La fuerza de corte es un parmetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un
determinado mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de la herramienta, de la
profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del
material, de las caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores
se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza especfica de corte se expresa en N/mm2.[9]

Potencia de corte

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor
del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la
mquina. Se expresa en kilovatios (kW).

Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se est
mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un
determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el porcentaje de la
potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo.

donde

Pc es la potencia de corte (kW)

Ac es el dimetro de la pieza (mm)
f es la velocidad de avance (mm/min)
Fc es la fuerza especfica de corte (N/mm2)
es el rendimiento o la eficiencia de la mquina
Factores que influyen en las condiciones tecnolgicas del torneado

Diseo y limitaciones de la pieza: tamao, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones,

sistemas de sujecin, acabado superficial, etc.
Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores, refrentados, ranurados,
desbaste, acabados, optimizacin para realizar varias operaciones de forma simultnea, etc.
Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la pieza, forma y
estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la mquina, etc.
Disponibilidad y seleccin del tipo de torno: posibilidad de automatizar el mecanizado, poder
realizar varias operaciones de forma simultnea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad
del refrigerante, etc.
Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundicin, forja,
mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de sujecin de la
herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio tcnico de herramientas,
asesoramiento tcnico.
Aspectos econmicos del mecanizado: optimizacin del mecanizado, duracin de la
herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.

Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe seleccionar el mayor dimetro de la
barra posible y asegurarse una buena evacuacin de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de
la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible.

Formacin de viruta

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad,
sino que los parmetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para
asegurar los resultados finales de economa calidad y precisin. En particular, la forma de tratar la viruta
se ha convertido en un proceso complejo, donde intervienen todos los componentes tecnolgicos del
mecanizado, para que pueda tener el tamao y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no
fuera as se acumularan rpidamente masas de virutas largas y fibrosas en el rea de mecanizado que
formaran madejas enmaraadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se est cortando y puede ser tanto
dctil como quebradiza y frgil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran medida la forma
de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de la viruta hay que recurrir a elegir
una herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en da el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a efectuar los
mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.
La inquietud se despert durante los aos 90, cuando estudios realizados en empresas de fabricacin de
componentes para automocin en Alemania pusieron de relieve el coste elevado de la refrigeracin y
sobre todo de su reciclado.

Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente para
taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuacin de las virutas.

Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio
o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se embocen con
el material que cortan, produciendo mal acabado superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e
incluso rotura de los filos de corte.

En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundicin gris la taladrina es beneficiosa
como agente limpiador, evitando la formacin de nubes de polvo txicas.

La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables, inconells, etc

En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el calor
producido en la accin de corte.

Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc suelen incorporarse circuitos internos de refrigeracin
por aceite o aire.

Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado pero ha servido
para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina solo en las operaciones necesarias y con el
caudal necesario.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria
para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.

Puesta a punto de los tornos

Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus mecanizados, es necesario que
peridicamente se someta a una revisin y puesta a punto donde se ajustarn y verificarn todas sus
funciones.
Las tareas ms importantes que se realizan en la revisin de los tornos son las siguientes:
Nivelacin
Concentricidad del cabezal
Comprobacin de redondez
de las piezas
Alineacin del eje principal
Alineacin del contrapunto
Revisin de tornos
Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizar un nivel de
precisin.
Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el plato a mano, se
verifica la concentricidad del cabezal y si falla se ajusta y corrige
adecuadamente.
Se mecaniza un cilindro a un dimetro aproximado de 100 mm y con un
reloj comparador de precisin se verifica la redondez del cilindro.
Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de longitud, se monta un
reloj en el carro longitudinal y se verifica si el eje est alineado o
desviado.
Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto entre puntos y
verificando con un micrmetro de precisin si el eje ha salido cilndrico o
tiene conicidad.
Fresadora

Una fresadora es una mquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque de viruta
mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.

Mediante el fresado se pueden mecanizar los ms diversos materiales, como madera, acero, fundicin
de hierro, metales no frricos y materiales sintticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de
ranuras, de dentado, etc. Adems, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las
fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta,
permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras ms complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en mquinas bsicas en el sector
del mecanizado. Gracias a la incorporacin del control numrico, son las mquinas-herramienta ms
polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y por la flexibilidad que permiten en el
proceso de fabricacin. La diversidad de procesos mecnicos y el aumento de la competitividad global
han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base comn, se diferencian
notablemente segn el sector industrial en el que se utilicen. Asimismo, los progresos tcnicos de diseo
y calidad en las herramientas de fresar han posibilitado emplear parmetros de corte muy altos, lo que
conlleva una reduccin drstica de los tiempos de mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio
nmero de mquinas diferentes entre s, tanto en su potencia como en sus caractersticas tcnicas, a la
diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la
utilizacin de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador,
preparador o fresador.

El empleo de estas mquinas, con elementos mviles y cortantes, as como lquidos txicos para la
refrigeracin y lubricacin del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y
salud de los trabajadores y eviten daos a las mquinas, a las instalaciones y a los productos finales o
semielaborados.

Control numerico por computadora en fresadoras

Las fresadoras con control numrico por computadora (CNC) permiten la automatizacin programable
de la produccin. Se disearon para adaptar las variaciones en la configuracin de productos. Su
principal aplicacin se centra en volmenes de produccin medios de piezas sencillas y en volmenes de
produccin medios y bajos de piezas complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisin con la
facilidad que representa cambiar de un modelo de pieza a otro mediante la insercin del programa
correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan que utilizar, as como el sistema de
sujecin de las piezas. El equipo de control numrico se controla mediante un programa que utiliza
nmeros, letras y otros smbolos; por ejemplo, los llamados cdigos G (movimientos y ciclos fijos) y M
(funciones auxiliares). Estos nmeros, letras y smbolos, los cuales llegan a incluir &, %, $ y " (comillas),
estn codificados en un lenguaje apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar
una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestin vara se cambia el programa de instrucciones. En las
grandes producciones en serie, el control numrico resulta til para la robotizacin de la alimentacin y
retirada de las piezas mecanizadas.
Las fresadoras universales modernas cuentan con visualizadores electrnicos donde se muestran las
posiciones de las herramientas, segn un sistema de coordenadas, y as se facilita mejor la lectura de
cotas en sus desplazamientos. Asimismo, a muchas fresadoras se les incorpora un sistema de control
numrico por computadora (CNC) que permite automatizar su trabajo. Adems, las fresadoras
copiadoras incorporan un mecanismo de copiado para diferentes perfiles de mecanizado.

Existen varios lenguajes de programacin CNC para fresadoras, todos ellos de programacin numrica,
entre los que destacan el lenguaje normalizado internacional ISO y los lenguajes HEIDENHAIN, Fagor y
Siemens. Para desarrollar un programa de CNC habitualmente se utilizan simuladores que, mediante la
utilizacin de una computadora, permiten comprobar la secuencia de operaciones programadas.

Tipos de fresadoras

Las fresadoras pueden clasificarse segn varios aspectos, como la orientacin del eje de giro o el
nmero de ejes de operacin. A continuacin se indican las clasificaciones ms usuales.

Dependiendo de la orientacin del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres tipos de
fresadoras: horizontales, verticales y universales.

Una fresadora horizontal utiliza fresas cilndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por el
cabezal de la mquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento
situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta mquina permite realizar principalmente trabajos
de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo
permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad
montando en el eje portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La
profundidad mxima de una ranura est limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el
radio exterior de los casquillos de separacin que la sujetan al eje portafresas.

Fresadora vertical.

En una fresadora vertical, el eje del husillo est orientado

verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de
corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general,
puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa,
lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras
verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las
fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta,
el husillo permanece estacionario durante las operaciones de
corte y la mesa se mueve tanto horizontal como verticalmente.
En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve
slo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en s
se mueve paralelamente a su propio eje.
Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas
horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la mquina en una fresadora
vertical. Su mbito de aplicacin est limitado principalmente por el costo y por el tamao de las piezas
que se pueden mecanizar. En las fresadoras universales, como en las horizontales, el puente deslizante,
conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de delante a atrs y viceversa sobre unas guas.

Fresadoras especiales

Adems de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con caractersticas especiales que
pueden clasificarse en determinados grupos. Sin embargo, las formas constructivas de estas mquinas
varan sustancialmente de unas a otras dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso
de fabricacin.

Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se desplaza el
carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales; por ejemplo, uno para
operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Adems pueden montarse y desmontarse
piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado.

Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta la pieza a
mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la herramienta est
suspendido de un mecanismo con forma de pantgrafo que est conectado tambin a un palpador
sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la
herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar de un sistema
mecnico de seguimiento, sistemas hidrulicos, electro-hidrulicos o electrnicos.

En las fresadoras de prtico, tambin conocidas como fresadoras de puente, el cabezal

portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas situadas en lados opuestos
de la mesa. La herramienta puede moverse vertical y transversalmente, y la pieza puede moverse
longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen tambin, a cada lado de la mesa, de sendos
cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas, adems de
poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de grandes
dimensiones.

En las fresadoras de puente mvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta en una
estructura similar a un puente gra. Se utilizan principalmente para mecanizar piezas de grandes
dimensiones.

Una fresadora para madera es una mquina porttil que utiliza una herramienta rotativa para realizar
fresados en superficies planas de madera. Son empleadas en bricolaje y ebanistera para realizar
ranurados, como juntas de cola de milano o machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar
cerraduras o bisagras en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que utilizan
son fresas para madera, con dientes mayores y ms espaciados que los que tienen las fresas para metal.
Fresadoras segn el nmero de ejes

Las fresadoras pueden clasificarse en funcin del nmero de grados de libertad que pueden variarse
durante la operacin de arranque de viruta.

Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y herramienta en
los tres ejes de un sistema cartesiano.

Fresadora de cuatro ejes. Adems del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres
ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como con un mecanismo divisor o un
plato giratorio. Se utilizan para generar superficies con un patrn cilndrico, como engranajes o
ejes estriados.

Fresadora de cinco ejes. Adems del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres ejes,
se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al eje de la
herramienta y otro paralelo a ella (como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una
fresadora vertical), o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinacin de la
herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para generar formas
complejas, como el rodete de una turbina Francis.
Fresadora de seis ejes.

Movimientos

Movimientos bsicos de fresado.

1.- Fresado frontal
2.- Fresado frontal y tangencial
3.- Fresado tangencial en oposicin.
4.- Fresado tangencial en concordancia.

Movimiento de corte.

Movimiento de avance.

Movimiento de profundidad de pasada.

Movimientos de la herramienta

El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas fresadoras tambin se

puede variar la inclinacin de la herramienta o incluso prolongar su posicin a lo largo de su eje de giro.
En las fresadoras de puente mvil, todos los movimientos los realiza la herramienta mientras la pieza
permanece inmvil.
Movimientos de la mesa

La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automtica con velocidades de avance de
mecanizado o con velocidades de avance rpido en vaco. Para ello, cuenta con una caja de avances
expresados de mm/minuto, donde se puede seleccionar el avance de trabajo adecuado a las condiciones
tecnolgicas del mecanizado.

Movimiento longitudinal: segn el eje X, que corresponde habitualmente al movimiento de

trabajo. Para facilitar la sujecin de las piezas, la mesa est dotada de unas ranuras en forma de
T para permitir la fijacin de mordazas u otros elementos de sujecin, y adems puede
inclinarse para el tallado de ngulos. Esta mesa puede avanzar de forma automtica de acuerdo
con las condiciones de corte que requiera el mecanizado.

Movimiento transversal: segn el eje Y, que corresponde al desplazamiento transversal de la

mesa de trabajo. Se utiliza bsicamente para posicionar la herramienta de fresar en la posicin
correcta.

Movimiento vertical: segn el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical de la mesa de

trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la profundidad de corte del fresado.

Giro respecto a un eje longitudinal: segn el grado de libertad U. Se obtiene con un cabezal
divisor o con una mesa oscilante.

Giro respecto a un eje vertical: segn el grado de libertad W. En algunas fresadoras se puede
girar la mesa 45 a cada lado; en otras, la mesa puede dar vueltas completas.

Movimiento relativo entre pieza y herramienta

El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta puede clasificarse en tres tipos bsicos:

El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor del eje del
portaherramientas.
El movimiento de avance es el de aproximacin de la herramienta desde la zona cortada a la
zona sin cortar.
El movimiento de profundizacin de perforacin o de profundidad de pasada es un tipo de
movimiento de avance. que se realiza para aumentar la profundidad del corte.
Estructura, componentes y caractersticas

Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola, el carro, la mesa, el
puente y el eje de la herramienta. La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo. El
cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas forman parte de la misma
pieza. Habitualmente, la base y la columna son de fundicin aleada y estabilizada. La columna tiene en la
parte frontal unas guas templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y unos mandos para
el accionamiento y control de la mquina.

La consola se desliza verticalmente sobre las guas del cuerpo y sirve de sujecin para la mesa. La mesa
tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a conformar. La mesa se apoya sobre dos
carros que permiten el movimiento longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.

El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en l se alojan unas lunetas donde se
apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del puente suele haber montado uno o varios
tornillos de cncamo para facilitar el transporte de la mquina. El portaherramientas o portafresas es el
apoyo de la herramienta y le transmite el movimiento de rotacin del mecanismo de accionamiento
alojado en el interior del bastidor. Este eje suele ser de acero aleado al cromo-vanadio para
herramientas.

Caractersticas tcnicas de una fresadora

Al seleccionar una fresadora para su adquisicin y para realizar trabajos con ella, deben tenerse en
cuenta varias caractersticas tcnicas de la misma. El tamao de las piezas a mecanizar est limitado por
las dimensiones de la superficie de la mesa y los recorridos de los elementos mviles. Dependiendo de
las operaciones a realizar, puede ser necesaria la posibilidad de controlar varios ejes a la vez, como los
proporcionados por mesas giratorias o por cabezales divisores, o incluso controlar estos ejes de forma
automtica por CNC, por ejemplo para realizar contorneados. En funcin del material de la pieza, de las
herramientas de corte y de las tolerancias de fabricacin requeridas, es necesario utilizar diferentes
velocidades de corte y de avance, lo que puede hacer necesaria la posibilidad de operar con gamas de
velocidades, con velocidades mximas y potencias suficientes para lograr flexibilidad en el sistema de
produccin.

Los dispositivos electrnicos de control, desde la visualizacin de cotas hasta el control numrico,
permiten aumentar la productividad y la precisin del proceso productivo.

Adems, una fresadora debe tener dispositivos de seguridad, como botones de parada de emergencia
(coloquialmente conocidos como setas de emergencia), dispositivo de seguridad contra sobrecargas
(que consiste, bien en un embrague automtico que desacopla el movimiento de la herramienta cuando
se alcanza un lmite de friccin o se vence la accin de unos muelles, o bien en un sistema electrnico) y
pantallas de proteccin contra la proyeccin de virutas o partes de la pieza o la herramienta de corte.

Otro aspecto a tener en cuenta es el peso de la mquina, que influye en el transporte de la misma y las
necesidades de cimentacin de la nave para que las vibraciones estn controladas en niveles admisibles.
Un buen funcionamiento de la mquina requiere que sus holguras e imperfecciones dimensionales
estn controladas y no excedan de unas tolerancias determinadas, para lo cual se realizan inspecciones
peridicas. Por esta razn, las guas de los componentes deslizantes (como los carros de mesa o el
puente) habitualmente son trapezoidales o con forma de cola de milano 3 Los husillos de accionamiento
de los movimientos deslizantes son husillos de bolas sin juego para disminuir las fuerzas de rozamiento y
as ralentizar el crecimiento de las holguras.

Equipamiento de una fresadora de control numrico

Los equipamientos de serie y opcionales que montan las fresadoras actuales varan mucho, en funcin
de sus prestaciones.

Respecto al manejo de la informacin, hay que tener en cuenta el tipo de lenguaje de programacin que
se puede utilizar, la capacidad de memoria de la mquina para un uso posterior de los programas
almacenados, as como la forma de introducir y modificar los programas: a pie de mquina, mediante
dispositivos de almacenamiento de datos (disquete o memoria USB), o mediante una tarjeta de red.

La unidad central de proceso (CPU, por sus siglas en ingls) de la mquina controla accionamientos
rotativos, para lo cual se utilizan servomotores que pueden variar su velocidad en un rango continuo. El
movimiento lineal de los carros de la mesa se obtiene transformando el movimiento rotacional de los
servomotores mediante husillos de bolas sin juego.

La CPU obtiene datos del programa y de los sensores instalados, que permiten establecer una
realimentacin del control de las operaciones. La precisin de estos sensores y la velocidad de
procesamiento de la CPU limitan la precisin dimensional que puede obtenerse. El tipo de sensor
utilizado ha evolucionado con el tiempo. En la actualidad se utilizan mucho los sensores de efecto Hall,
para controlar los desplazamientos y giros realizados. Para controlar la posicin del origen del sistema
de referencia de los movimientos realizados y el desgaste de la herramienta, se utilizan uno o varios
palpadores o sondas de medida. Un palpador es un dispositivo con un vstago que acciona un pulsador
al hacer contacto con la pieza o con la mesa de la mquina. Tambin puede establecerse el origen de
coordenadas realizando un contacto en movimiento de la herramienta con la zona a mecanizar.

Adems de los movimientos de la pieza y de la herramienta, pueden controlarse de manera

automatizada otros parmetros como la herramienta empleada, que puede cambiarse desde un
almacn de herramientas instalado en la mquina; el uso o no de fluido refrigerante o la apertura y
cierre de las puertas de seguridad.

Accesorios principales

Visualizador de las cotas de los ejes.

Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar operaciones de mecanizado
diferentes o para una utilizacin con mayor rapidez, precisin y seguridad:

Dispositivos de adicin de ejes: cabezal multiangular (permite orientar el eje del

portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de engranes y mesa circular
divisora.
Dispositivos para sujecin de piezas: plato universal de 3 garras con contraplato; contrapunto y
lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza hidrulica.
 Dispositivos para sujecin de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos, eje porta-pinzas y
juego de pinzas.
Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio, cabezal de mandrinar.
Dispositivos de control: visualizacin digital de cotas y palpadores de medida.

Sujecin de herramientas

Segn su mecanismo de sujecin al portaherramientas, las fresas pueden clasificarse en: fresas con
mango cnico, con mango cilndrico y para montar en rbol.

Las fresas con mango cnico, a excepcin de las fresas grandes, en general se montan al
portaherramientas utilizando un mandril o un manguito adaptador intermedio, cuyo alojamiento tiene
la misma conicidad que el mango de la fresa. Las conicidades utilizadas suelen ser las correspondientes a
los conos ISO o a los conos Morse, existiendo tambin otros tipos menos utilizados en fresadoras como
los conos Brown y Sharpe.

Las fresas con mango cilndrico se fijan al portaherramienta utilizando mandriles con pinzas. Algunas
tienen un agujero en el mango y se fijan empleando mangos que se adaptan por un lado a la fresa
mediante un roscado o utilizando un eje prisionero y por el otro lado disponen de un cono para
montarse al husillo de la mquina.

Las fresas para montaje sobre rbol tienen un agujero central para alojar el eje portaherramientas, cuyo
dimetro est normalizado. Disponen de un chavetero para asegurar la rotacin de la herramienta y
evitar que patine. Para posicionar axialmente estas fresas en el eje, se emplean unos casquillos
separadores de anchuras normalizadas. Adems, en caso de necesidad pueden montarse varias fresas
simultneamente en lo que se denomina un tren de fresas. Para el cambio manual de los ejes
portafresas se recurre a sistemas clsicos de amarre con tirante roscado, pero cada vez es ms utilizado
el apriete neumtico o hidralico debido a la rapidez con la que se realiza el cambio.

Las fresadoras de control numrico incorporan un almacn de herramientas y disponen de un

mecanismo que permite el cambio de herramientas de forma automtica segn las rdenes
programadas.

Para poder orientar la herramienta existen varios tipos de dispositivos, como el cabezal Hur, el cabezal
Gambin o las platinas orientables.

Cabezal vertical universal

El cabezal vertical universal Hur es un mecanismo que aumenta las prestaciones de una fresadora
universal y es de aplicacin para el fresado horizontal, vertical, radial en el plano vertical, angular
(inclinado) en un plano vertical perpendicular a la mesa de la fresadora y oblicuo o angular en el plano
horizontal. Este mecanismo es de gran aplicacin en las fresadoras universales y no se utiliza en las
fresadoras verticales.

Consta de dos partes: la primera, con el rbol portaherramientas, se une con la otra parte del cabezal
segn una corredera circular inclinada 45 respecto a la horizontal, y la segunda se une mediante una
corredera circular vertical con la parte frontal de la columna de la fresadora, donde se acopla al husillo
principal de la mquina. El cabezal est dispuesto para incorporarle herramientas de fresar, brocas y
escariadores mediante pinzas, porta-brocas y otros elementos de sujecin de herramientas. La velocidad
de giro del husillo de este accesorio es la misma que la del husillo principal de la fresadora. No son
adecuados para las operaciones con herramientas grandes de planear.14

Sujecin de piezas

Para conseguir una correcta fijacin de las piezas en la mesa de trabajo de una fresadora se utilizan
diversos dispositivos. El sistema de sujecin debe permitir que la carga y la descarga de las piezas en la
mesa de trabajo sean rpidas y precisas, garantizar la repetibilidad de las posiciones de las piezas y su
amarre con una rigidez suficiente. Adems, el sistema de sujecin empleado debe garantizar que la
herramienta de corte pueda realizar los recorridos durante las operaciones de corte sin colisionar con
ningn utillaje.

Existen dos tipos principales de dispositivos de fijacin: las bridas de apriete y las mordazas, siendo estas
ltimas las ms usuales. Las mordazas empleadas pueden ser de base fija o de base giratoria. Las
mordazas de base giratoria estn montadas sobre un plato circular graduado. Mordazas pueden ser de
accionamiento manual o de accionamiento hidrulico. Las mordazas hidrulicas permiten automatizar
su apertura y su cierre, as como la presin de apriete. Las mesas circulares, los platos giratorios y los
mecanismos divisores son elementos que se colocan entre la mesa de la mquina y la pieza para lograr
orientar la pieza en ngulos medibles.

Adems, hay otros dispositivos que facilitan el apoyo como ranuras en V para fijar redondos o placas
angulares para realizar chaflanes y utillajes de diseo especial. Al fijar una pieza larga con un mecanismo
divisor, pueden utilizarse un contrapunto y lunetas. Para la fijacin de las piezas y los dispositivos que se
utilizan, las mesas disponen de unas ranuras en forma de T en las cuales se introducen los tornillos que
fijan los utillajes y dispositivos utilizados. Tambin se pueden utilizar dispositivos magnticos que
utilizan imanes.

Las fresadoras de control numrico pueden equiparse con dos mesas de trabajo, lo que posibilita cargar
y descargar las piezas mientras se est mecanizando una nueva pieza, con el consiguiente ahorro de
tiempo. La colocacin o el giro de la mesa o de sus accesorios a la posicin de trabajo pueden
programarse con funciones especficas en los programas de control numrico.

Mecanismo divisor

Un mecanismo divisor es un accesorio de las mquinas fresadoras y de otras mquinas herramientas

como taladradoras y mandrinadoras. Este dispositivo se fija sobre la mesa de la mquina y permite
realizar operaciones espaciadas angularmente respecto a un eje de la pieza a mecanizar. Se utiliza para
la elaboracin de engranajes, prismas, escariadores, ejes ranurados, etc.

La pieza a mecanizar se acopla al eje de trabajo del divisor, entre el punto del divisor y un contrapunto.
Al fresar piezas esbeltas se utilizan tambin lunetas o apoyos de altura regulable para que las
deformaciones no sean excesivas. El divisor directo incorpora un disco o platillo con varias
circunferencias concntricas, en cada una de las cuales hay un nmero diferente de agujeros espaciados
regularmente. En uno de estos agujeros se posiciona un pasador que gira solidariamente con la
manivela del eje de mando. Si el divisor est automatizado, la divisin se realiza de forma automtica,
utilizando un disco apropiado para cada caso. Este sistema se emplea en mecanizar grandes cantidades
de ejes ranurados por ejemplo. La relacin de transmisin entre el eje de mando y el eje de trabajo
depende del tipo de mecanismo divisor que se utilice. Hay tres tipos de mecanismos divisores: divisor
directo, divisor semiuniversal y divisor universal.

Un divisor directo tiene un rbol que, por un extremo tiene una punta cnica para centrar el eje la pieza,
y por el otro se acciona directamente por la manivela. Algunos de estos divisores, en lugar de tener
discos intercambiables con agujeros circunferenciales, tienen ranuras perifricas y el pasador de
retencin se sita perpendicularmente al eje de mando.

Un divisor semiuniversal se utiliza bsicamente para mecanizar ejes y engranajes de muchos dientes
cuando es posible establecer una relacin exacta entre el movimiento de giro de la pieza y el giro de la
palanca sobre el platillo de agujeros. Para que ello sea posible, este tipo de divisor incorpora un
mecanismo interior de tornillo sin fin y rueda helicoidal cuya relacin de transmisin (i) usualmente es
de 40:1 60:1, as como varios discos intercambiables. En estos casos, la manivela de mando debe dar
40 60 vueltas para completar una vuelta en el eje de trabajo del divisor. Para girar el eje de trabajo
una fraccin de vuelta de valor determinado debe calcularse previamente el giro que ha de realizar la
manivela. Por ejemplo, para el tallado de un pin de 20 dientes, la manivela debe girar 40/20 = 2
vueltas para avanzar de un diente al siguiente. Si se desea tallar un engranaje de 33 dientes, la solucin
es 40/33 = 1+7/33, con lo cual hay que instalar un platillo que tenga 33 agujeros y habr que dar un giro
a la manivela de una vuelta completa ms 7 agujeros del platillo de 33 agujeros.

El divisor universal es de constitucin parecida al divisor semiuniversal y se diferencia de este ltimo en

que incorpora un tren exterior de engranajes intercambiables que permite realizar la divisin diferencial
y tallar engranajes helicoidales cuando se establece una relacin de giro del plato divisor con el avance
de la mesa de la fresadora. La divisin diferencial se utiliza cuando el engranaje que se desea tallar tiene
un nmero de dientes que no es posible hacerlo de forma directa con los platillos disponibles porque no
se dispone del nmero de agujeros que puedan conseguir un cociente exacto entre el giro del eje del
divisor y el de la manivela del platillo.

Para el mecanizado de grandes producciones de ejes ranurados o escariadores, existen mecanismos

divisores automticos con discos ranurados segn el nmero de estras de los ejes. Estos discos agilizan
el trabajo de forma considerable. El tallado de engranajes con estos mecanismos apenas se utiliza en la
actualidad porque existen mquinas para el tallado de engranajes que consiguen mayores niveles de
calidad y productividad. Algunas fresadoras modernas de control numrico (CNC) disponen de mesas
giratorias o cabezales orientables para que las piezas puedan ser mecanizadas por diferentes planos y
ngulos de aproximacin, lo cual hace innecesario utilizar el mecanismo divisor en estas mquinas.

Herramientas

Las herramientas de corte ms utilizadas en una fresadora se denominan fresas, aunque tambin
pueden utilizarse otras herramientas para realizar operaciones diferentes al fresado, como brocas para
taladrar o escariadores. Las fresas son herramientas de corte de forma, material y dimensiones muy
variados de acuerdo con el tipo de fresado que se quiera realizar. Una fresa est determinada por su
dimetro, su forma, material constituyente, nmero de labios o dientes que tenga y el sistema de
sujecin a la mquina.
Los labios cortantes de las fresas de acero rpido (HSS) pueden ser rectilneos o helicoidales, y las fresas
que montan plaquitas intercambiables son de carburo metlico como el carburo de tungsteno, conocido
como widia, de metalcermica o, en casos especiales, de nitruro de boro cbico (CBN) o de diamante
policristalino (PDC). En general, los materiales ms duros en los filos de corte permiten utilizar mayores
velocidades de corte, pero al ser menos tenaces, exigen una velocidad de avance menor. El nmero de
labios o plaquitas de las fresas depende de su dimetro, de la cantidad de viruta que debe arrancar, de
la dureza del material y del tipo de fresa.

Operaciones de fresado

Con el uso creciente de las fresadoras de control numrico estn aumentando las operaciones de
fresado que se pueden realizar con este tipo de mquinas, siendo as que el fresado se ha convertido en
un mtodo polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido tambin a crear
nuevas posibilidades de fresado adems de incrementar de forma considerable la productividad, la
calidad y exactitud de las operaciones realizadas.

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta
rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta
movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier direccin de los tres ejes
posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.

Las herramientas de fresar se caracterizan por su dimetro exterior, el nmero de dientes, el paso de los
dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el sistema de fijacin de la fresa en la mquina.

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de control
numrico se puede realizar la siguiente relacin de fresados:

Planeado. La aplicacin ms frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo

conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear de
plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de dimetros de
estas fresas y del nmero de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas
recomiendan como primera opcin el uso de plaquitas redondas o con ngulos de 45 como
alternativa.

Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste en dejar
escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas
o rmbicas situadas en el portaherramientas de forma adecuada.

Cubicaje. La operacin de cubicaje es muy comn en fresadoras verticales u horizontales y

consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mrmol o granito en las
dimensiones cbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este fresado tambin se realiza
con fresas de planear de plaquitas intercambiables.

Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas
veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales
de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de
cinta o fresadoras equipadas con fresas cilndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte
 es que pueden ser de acero rpido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del
orden de 3 mm aunque puede variar), tener un dimetro grande y un dentado muy fino. Se
utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de dimetro
con las superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.

Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilndricas con
la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo
aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilndricas se le denomina
tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilndricas se caracterizan por tener tres aristas de
corte: la frontal y las dos laterales. En la mayora de aplicaciones se utilizan fresas de acero
rpido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones
muy grandes.

Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma
de T, de cola de milano, etc.

Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilndricas con mango, conocidas en el argot como
bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en direccin perpendicular a su eje como
paralela a este.

Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a fin de
poder realizar operaciones de mecanizado en orografas y perfiles de caras cambiantes. Existen
dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tricas.

Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro previo y

a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en
cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.

Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin circular en fresadoras de control

numrico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisin como para el torneado
exterior. El proceso combina la rotacin de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible
conseguir una superficie de revolucin. Esta superficie puede ser concntrica respecto a la lnea
central de rotacin de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo
coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometras excntricas, como el de
una leva, o incluso el de un rbol de levas o un cigeal. Con el desplazamiento axial es posible
alcanzar la longitud requerida.

Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolacin
helicoidal simultnea en dos grados de libertad: la rotacin de la pieza respecto al eje de la
hlice de la rosca y la traslacin de la pieza en la direccin de dicho eje. El perfil de los filos de
corte de la fresa deben ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice.

Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilndricas que
atacan frontalmente la operacin de fresado. En las fresadoras de control numrico se utilizan
cada vez ms fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades
muy altas.
 Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales
mediante el plato divisor, sino que se hacen en mquinas especiales llamadas talladoras de
engranajes y con el uso de fresas especiales del mdulo de diente adecuado.

Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las

fresadoras de control numrico dotadas de un almacn de herramientas y utilizando las
herramientas adecuadas para cada caso.

Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan

brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y
transforma el movimiento de rotacin en un movimiento vertical alternativo.

Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza

con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numrico.

Consideraciones generales para el fresado

Para que los trabajos de fresado se realicen en las mejores condiciones se han de cumplir una serie de
requisitos. Se debe asegurar una buena rigidez de la mquina y que tenga la potencia suficiente para
poder utilizar las herramientas ms convenientes. Asimismo debe utilizarse el menor voladizo de la
herramienta con el husillo que sea posible.

Respecto de las herramientas de fresar, hay que adecuar el nmero de dientes, labios o plaquitas de las
fresas procurando que no haya demasiados filos trabajando simultneamente. El dimetro de las fresas
de planear debe ser el adecuado de acuerdo con la anchura de corte.

En los parmetros de corte hay que seleccionar el avance de trabajo por diente ms adecuado de
acuerdo con las caractersticas del mecanizado como el material de la pieza, las caractersticas de la
fresa, la calidad y precisin requeridas para la pieza y la evacuacin de la viruta. Siempre que sea
posible, hay que realizar el fresado en concordancia y utilizar plaquitas de geometra positiva, es decir,
con ngulo de desprendimiento positivo. Debe utilizarse refrigerante slo si es necesario, pues el
fresado se realiza en mejores condiciones sin refrigerante en la mayora de las aplicaciones de las
plaquitas de metal duro.

Parmetros de corte del fresado

Los parmetros tecnolgicos fundamentales que hay que considerar en el proceso de fresado son los
siguientes:

Eleccin del tipo de mquina, accesorios y sistemas de fijacin de pieza y herramienta ms

adecuados.
Eleccin del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial en oposicin.
Eleccin de los parmetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro de la herramienta
(n), velocidad de avance (Va), profundidad de pasada (p), anchura de corte (Ac), etc.)
No hay unanimidad dentro del sector del mecanizado en las denominaciones de los procedimientos de
fresado. El fresado tangencial tambin es denominado fresado perifrico, fresado cilndrico o fresado
helicoidal. Los dos tipos de fresados tangenciales tambin son conocidos con varias denominaciones:

Fresado en concordancia: fresado hacia abajo,19 o fresado equicorriente.

Fresado en oposicin: fresado hacia arriba,19 o fresado normal.

En el fresado en concordancia, la herramienta gira en el mismo sentido en el que avanza la pieza. Este
tipo de fresado es tambin conocido como fresado hacia abajo debido a que, cuando el eje de giro de la
fresa es horizontal, la componente vertical de la fuerza de corte est dirigida hacia la abajo. En el
fresado en oposicin, tambin conocido como fresado hacia arriba, ocurre lo contrario, es decir, la
herramienta gira en sentido contrario al avance de la pieza y la componente vertical de la fuerza de
corte se dirige hacia arriba.

Para obtener una buena calidad en la superficie mecanizada, el fresado en concordancia es el mtodo
de fresado ms recomendable siempre que la mquina, la herramienta y los utillajes lo permitan.

En el fresado en oposicin, el espesor de la viruta y la presin de corte aumentan segn avanza la

herramienta, por lo que se requiere menos potencia para la mquina. Sin embargo, este mtodo
presenta varios inconvenientes. Produce vibraciones en la mquina y una peor calidad superficial del
mecanizado. Hay que tener cuidado con la sujecin de la pieza porque el empuje de la herramienta
tender a expulsarla del amarre.

En el fresado en concordancia, los dientes de la fresa inician el corte de la pieza con el mximo espesor
de viruta, por lo que se necesita mayor esfuerzo de corte que en el fresado en oposicin. Cuando la
fresa se retira de la pieza, el espesor de la viruta es menor y por tanto la presin de trabajo es menor,
produciendo as un mejor acabado de la superficie mecanizada. Este mtodo de fresado requiere
mquinas de mayor potencia y rigidez. Este fresado favorece la sujecin de la pieza porque tiende a
apretarla hacia abajo.

Al utilizar herramientas cuyos filos de corte permiten avanzar el corte en direccin axial y en direccin
radial, como en las fresas de planear o las bailarinas, en la mayora de los casos es recomendable que,
cuando la fresa est cortando, se realicen prioritariamente los movimientos de avance en la direccin
radial. Esto es debido a que la geometra de los filos de corte, en la mayora de los casos, est diseada
para que se desgasten ms lentamente al avanzar el corte en direccin radial. Teniendo esto en cuenta,
los movimientos de profundizacin con estas herramientas se realizan preferentemente en vaco, se
limitan a una perforacin inicial o dicha perforacin se realiza con otras herramientas, por ejemplo
brocas o coronas trepanadoras. No obstante, cuando se utilizan plaquitas redondas en fresas de perfilar
es indiferente la direccin de avance.

Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte a la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra herramienta que
se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que
ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de fresa que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el
material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la
mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza
y de la herramienta.

Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza, cortando nicamente
durante una fraccin de cada revolucin de la herramienta, los filos de corte alcanzan temperaturas
inferiores a las que se alcanzan en un torno y, en consecuencia, se utilizan velocidades de corte
mayores. No obstante, el trabajo de la fresa en conjunto puede no considerarse intermitente, pues
siempre hay un filo de corte en fase de trabajo.9

A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto
que tendr el husillo portaherramientas segn la siguiente frmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta y Dc es el dimetro de

la herramienta.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado ofrecen datos orientativos
sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una vida til o duracin determinada de
la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para
una duracin diferente de la herramienta y optimizar la productividad, para lo cual, los valores de la
velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin
y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal.

Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rpido del filo de corte de la
herramienta, a la deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado y, en
general, a una calidad del mecanizado deficiente. Por otra parte, una velocidad de corte demasiado baja
puede dar lugar a la formacin de filo de aportacin en la herramienta, a dificultades en la evacuacin
de viruta y al aumento del tiempo de mecanizado, lo cual se traduce en una baja productividad y un
coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotacin de la herramienta

La velocidad de rotacin del husillo portaherramientas se expresa habitualmente en revoluciones por

minuto (rpm). En las fresadoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen
de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la
mquina. En las fresadoras de control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de
realimentacin en el que puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de
velocidades, hasta una velocidad mxima.
La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e
inversamente proporcional al dimetro de la herramienta.

Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es

decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio de la punta de la herramienta de
corte son los dos factores ms importantes de los cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida
en el fresado.

Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de
la herramienta, denominado avance por revolucin (fn). Este rango depende fundamentalmente de
nmero de dientes de la fresa, del tamao de cada diente y de la profundidad de corte, adems del tipo
de material de la pieza y de la calidad y el tipo de plaquita de corte. Este rango de velocidades se
determina experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes de plaquitas. Adems
esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la
potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de
limitacin ms importante para una herramienta de fresado. El filo de corte de las herramientas se
prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta.

El avance por revolucin (fn) es el producto del avance por diente por el nmero de dientes (z) de la
herramienta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la
herramienta.
Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las fresadoras convencionales la
velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles en una caja de cambios,
mientras que las fresadoras de control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance
hasta la mxima velocidad de avance de la mquina.

La velocidad de avance es decisiva para la formacin de viruta, el consumo de potencia, la rugosidad

superficial obtenida, las tensiones mecnicas, la temperatura en la zona de corte y la productividad. Una
elevada velocidad de avance da lugar a un buen control de viruta y una mayor duracin de la
herramienta por unidad de superficie mecanizada, pero tambin da lugar a una elevada rugosidad
superficial y un mayor riesgo de deterioro de la herramienta por roturas o por temperaturas excesivas.
En cambio, una velocidad de avance baja da lugar a la formacin de virutas ms largas que pueden
formar bucles y un incremento del tiempo de mecanizado, lo cual hace que la duracin de la
herramienta por unidad de superficie sea menor y que la produccin sea ms costosa.

Profundidad de corte o de pasada

La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa arrancada de la

superficie de la pieza en una pasada de la herramienta. Habitualmente se expresa en milmetros (mm).
La anchura de corte (s), expresado en mm, es la anchura de la parte de la pieza implicada en el corte.
Estos parmetros hay que tenerlos en cuenta por la influencia que tiene en el clculo de la seccin de
viruta y consecuentemente en la fuerza de corte necesaria para poder realizar el mecanizado.

La profundidad de pasada se establece a priori y depende principalmente de las creces de material a

mecanizar, del grado de precisin dimensional a conseguir, de la potencia de la mquina y de la relacin
con respecto al avance seleccionado y de parmetros propios de la plaquita de corte como su tamao, el
radio de la punta y su perfil. Al realizar mecanizados de desbaste se utilizan filos con mayor longitud de
arista de corte que permiten realizar mecanizados con mayores profundidades de pasada y velocidades
de avance. Sin embargo, para las operaciones de acabado, se requiere una profundidad de corte menor.

La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor mximo est directamente relacionado con la longitud de la
arista del filo de corte, depende de la profundidad de pasada (p) y del ngulo de posicin ( r)

Espesor y seccin de viruta

La relacin que existe entre el avance por diente de la fresa (fz) y la profundidad de pasada (p)
constituye la seccin de la viruta. La seccin de viruta guarda tambin relacin con el tipo de fresado
que se realice, la seccin de viruta es igual a

El espesor de la viruta corresponde al avance por diente de la fresa.

El control de la seccin y del espesor de la viruta son factores importantes a la hora de determinar el
proceso de mecanizado. Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el momento del arranque, la carga
del filo ser menor y esto permitir aplicar mayores velocidades de avance por diente sin daar al
mismo, teniendo que reducir la profundidad de corte debido a los menores ngulos de posicionamiento
de los filos. El poder controlar la seccin de viruta depende principalmente de varios factores como la
potencia de la mquina, la fijacin o el sistema de amarre de la pieza, la seccin del mango de la
herramienta as como de la sujecin de las plaquitas y la geometra de las mismas. El aumento de la
seccin y espesor de viruta, entre otras variables, implica un aumento de la potencia necesaria para que
se realice el arranque de material.

Volumen de viruta arrancada

En el fresado tangencial, el volumen de viruta arrancado por minuto se expresa centmetros cbicos por
minuto y se obtiene de la siguiente frmula:

Donde Q es el volumen de viruta arrancado por minuto, Ac es el ancho del corte, p es la profundidad de
pasada, y f es la velocidad de avance. Este dato es importante para determinar la potencia necesaria de
la mquina y la vida til de las herramientas.

Tiempo de mecanizado

Para poder calcular el tiempo de mecanizado en una fresadora hay que tener en cuenta la longitud de
aproximacin y salida de la fresa de la pieza que se mecaniza. Esta longitud depende del tipo de fresado.
Por ejemplo, en el planeado la longitud de aproximacin coincide con la mitad del dimetro de la
herramienta; en el fresado de ranuras es diferente y depende la profundidad de la ranura y del dimetro
de la fresa; y en el fresado por contorneado interior o exterior las longitudes de mecanizado dependen
del dimetro de la fresa y de la geometra de la superficie contorneada.

El tiempo de mecanizado puede calcularse a partir de la siguiente ecuacin.