LAPORAN KERJA PRAKTEK

PENGENDALIAN MUTU PRODUKSI IKAN TUNA DALAM KEMASAN

DI PT . ANEKA TUNA INDONESIA GEMPOL PASURUAN

Disusun Oleh :
SUGIANTO
NIM : 131020200040

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SIDOARJO
2016
 HALAMAN PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PENGENDALIAN MUTU PRODUKSI IKAN TUNA DALAM KEMASAN

DI PT . ANEKA TUNA INDONESIA GEMPOL PASURUAN

Disusun untuk memenuhi syarat kurikulum di

Program studi Teknik Mesin
Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Sidoarjo

Disusun Oleh :
Nama : SUGIANTO
NIM : 131020200040

Telah diperiksa dan disetujui oleh pembimbing

Pada tanggal : 13 Januari 2016

Pembimbing lapangan Dosen pembimbing

Retty Tri Purwanti Edi Widodo, ST.MT

Mengetahui
Ketua Program Studi Teknik Mesin

Edi Widodo, ST.MT

 KATA PENGANTAR

Puji syukur penyusun panjatkan kehadirat ALLAH SWT yang telah memberikan
rahmat, hidayah, serta inayahNya yang berupa kesehatan, lindungan, serta bimbingan kepada
penulis, sehingga Laporan Akhir yang berjudul Pengendalian Mutu Produksi Ikan Tuna dalam
Kemasan di PT.Aneka Tuna Indonesia, Gempol Pasuruan dapat diselesaikan dengan baik.
Penyusunan Laporan Akhir ini tidak dapat terealisasi dengan baik tanpa adanya
dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu pada kesempatan ini penulis ingin
menyampaikan ucapan terima kasih kepada :Si
1. Drs.Hidayatulloh, M.Si. selaku Rektor Universitas Muhammadiyah Sidoarjo.
2. Izza Ansori, ST. MT. Selaku Dekan Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Sidoarjo.
3. Edi Widodo, ST. MT. Selaku Kaprodi dan dosen pembimbing Teknik Mesin Universitas
Muhammadiyah sidoarjo.
4. Direksi PT. ANEKA TUNA INDONESIA (ATI) yang telah memberikan izin untuk
melaksanakan Praktek Kerja Lapangan.
5. Retty Tri Purwanti, selaku pembimbing lapangan Praktek Kerja Lapangan di PT. ANEKA
TUNA INDONESIA (ATI)
6. Segenap karyawan yang telah membantu dalam menyelesaikan Praktek Kerja Lapangan
di PT. ANEKA TUNA INDONESIA (ATI) gempol, pasuruan.
Penyusun menyadari bahwa dalam penulisan Laporan Akhir ini masih banyak
kekurangannya. Oleh karena itu, penyusun sangat mengharap saran dan kritik yang bersifat
membangun dari semua pihak untuk penyempurnaan yang lebih lanjut. Semoga Laporan Akhir
ini dapat memberikan manfaat bagi penyusun pada khususnya, dan dapat menambah wawasan
pembaca pada umumnya.

Pasuruan,13 Januari 2016

Penyusun
 DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR ............................................................................................. i
DAFTAR ISI...........................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. v
DAFTAR TABEL ................................................................................................. vi

BAB I PENDAHULUAN
1.1 LatarBelakang .................................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah...........................................................................................2
1.3 Batasan Masalah.................................................................................................2
1.4 Tujuan ................................................................................................................ 2
1.4.1 Tujuan Umum .......................................................................................... 2
1.4.2Tujuan Khusus .......................................................................................... 2

BAB II TINJAUAN UMUM

2.1 Keadaan Umum Perusahaan.............................................................................3
2.1.1 Sejarah Perusahaan...........................................................................3
2.2 Manajemen Industri..........................................................................................4
2.2.1 Lokasi Perusahaan............................................................................4
2.2.2 Struktur Organisasi...........................................................................5
2.2.3 Tata Letak Fasilitas..........................................................................8
2.2.4 Mesin dan Peralatan.........................................................................9
2.2.5 Ketenagakerjaan.............................................................................10
2.2.6 Proses Produksi..............................................................................11
2.2.7 Sanitasi..........................................................................................12
2.2.8 Limbah..........................................................................................12
2.2.9 Pemasaran......................................................................................13
2.3 Mutu dan Pengendalian Mutu....................................................................13
2.3.1 Definisi Mutu..................................................................................13
2.3.2 Pengendalian Mutu.........................................................................14
2.3.3 Pengendalian Mutu Bahan Baku....................................................15
BAB III DASAR TEORI
3.1 Ikan Tuna.....................................................................................................16
3.2 Pengalengan Ikan Tuna.................................................................................17
3.3 Proses Produksi.............................................................................................19
3.3.1 Bahan Baku....................................................................................19
3.3.2 Bahan Pembantu.............................................................................20
3.3.3 Proses Pengalengan Ikan Tuna.......................................................21
3.4 Pengendalian Mutu.....................................................................................33
3.4.1 Pengendalian Mutu Bahan Baku....................................................33
3.4.2 Pengandalian Bahan Pembantu......................................................33
3.4.3 Pengendalian Mutu Proses.............................................................34
3.4.4 Pengendalian Mutu Produk Akhir..................................................37

BAB IV PELAKSANAAN
4.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan...................................................................39
4.2 Pengumpulan Data........................................................................................39
4.3 Materi Praktek Kerja Lapang........................................................................40
4.3.1 Kegiatan Umum.............................................................................40
4.3.2 Tugas Khusus.................................................................................41

BAB V STUDI KASUS PENGENDALIAN MUTUPRODUKSI IKAN TUNA DALAM

KEMASAN
5.1 Pengendalian Mutu Bahan Baku dan Bahan Pembantu...............................43
5.1.1 Pengendalian Mutu Bahan Baku....................................................43
5.1.2 Pengendalian Mutu Bahan Pembantu............................................44
5.2 Pengendalian Mutu Proses............................................................................45
5.3 Pengendalian Mutu Produk Akhir................................................................45
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan................................................................................................47
6.2 Saran...........................................................................................................47

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 48

LAMPIRAN
1.Denah Lokasi PT. Aneka Tuna Indonesia..........................................................50
2. Struktur Organisasi PT. Aneka Tuna Indonesia.................................................51
3.Gambar Denah Aliran Material PT. Aneka Tuna Indonesia..............................53
4. Pengendalian Mutu Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kemasan.....................54
5. Standar Penerimaan Ikan Segar.........................................................................60
6. Waktu Pemasakan Ikan......................................................................................61
7. Waktu Pelelehan (Defrost) Ikan.........................................................................62
8. Spesifikasi Mesin dan Peralatan Produksi PT. Aneka Tuna Indonesia.............63
 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
Gambar 3. 1. Ruang Cold Storage.........................................................................21
Gambar 3.2 Skema cutting ikan ukuran SS samapai +7........................................24
Gambar 3.3 Skema cutting ikan ukuran +10 samapai +20....................................25
Gambar 3.4 Proses cleaning...................................................................................27
Gambar 3.5 Persiapan Proses Packing...................................................................29
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 3.1 Kandungan Gizi Ikan Tuna per 100 Gram............................................16
Tabel 3.2 Jenis dan Ukuran Tuna Di PT. Aneka Tuna Indonesia........................23
Tabel 4.1 Kegiatan Pelaksaan Praktek Kerja Lapangan........................................39
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Ikan merupakan bahan pangan yang mengandung sumber protein,
lemak, vitamin dan mineral yang sangat berperan besar terhadap pemenuhan
gizi. Produksi perikanan perkapita di indaonesia pada tahun 1998 sebesar 4,48
juta ton dengan tingkat konsumsi sebesar 9,21 kg/kapita/tahun. Menurut Food
and Agricultural Organization (FAO), pada tahun 1997 Indonesia menduduki
peringkat ketujuh dalam hal perikanan (Anonymous 2003 ). Dari data tersebut
menunjukkan bahwa hasil produksi perikanan indonesia sangat besar. Oleh
karena itu perlu adanya pemanfaatan dalam rangka pengembangan diversifikasi
pangan.
Ikan dikenal sebagai bahan makanan yang sangat cepat mudah
membusuk. Ikan yang tertangkap dan mati, jika dibiarkan begitu saja, esok
harinya tidak begitu enak 2-3 hari kemudian sudah tidak dapat dikosumsi
sama sekali karena busuk. Dulu orang menangkap ikan hanya untuk dimakan
pada hari itu saja dan masalah pengawetan belum terpikirkan. (Murniyati 2000)
mendefinisikan pengawetan sebagai setiap usaha untuk mempertahankan mutu
ikan selama mungkin sehingga masi dapat dimanfaatkan dalam keadaan yang
baik dan layak dikosumsi. Kini usaha pengawetan ikan semakin banyak,
khususnya industri pengalengan ikan.
PT. Aneka Tuna Indonesia merupakan salah satu perusahaan
pengalengan ikan di Indonesia. Hasil produk PT. Aneka Tuna Indonesia telah
banyak diekspor ke luar negeri. Salah satu produknya yaitu ikan tuna dalam
kemasan yang diekspor ke Jepang. Meskipun saat ini banyak industri
pengalengan ikan di Indonesia, tetapi produk PT. Aneka Tuna Indonesia tetap
digemari oleh konsumen. Dan hal ini membuat PT. Aneka Tuna Indonesia
berusaha untuk dapat memenuhi keinginan konsumen dan meningkatkan
pemasaran produk mereka.
Salah satu hal penting yang harus dilakukan untuk menjaga kualitas
produk yaitu dengan penerapan pengendalian mutu yang tepat. Pengendalian

1
 mutu merupakan suatu aktifitas (manajemen perusahaan) untuk menjaga dan
mengarahkan agar kualitas produk dan jasa dapat dipertahankan sebagaimana
yang telah direncanakan (Ahyari 1994). Dengan adanya pengendalian mutu,
kerusakan dan kontaminasi bahan pangan dapat diminimalisir sehingga produk
aman dan tidak membahayakan apabila dikosumsi oleh konsumen.

1.2 Perumusan Masalah

Dari latar belakang diatas dapat ditarik kesimpulan perumusan masalah
adalah Bagaimana sistematika Quality Control dalam pengolah ikan tuna dalam
kemasan agar mendapatkan mutu yang layak?

1.3 Batasan Masalah

Pengendalian penelitian ini membahas mutu produksi ikan tuna dalam
kemasan yang dilakukan oleh PT.Aneka Tuna Indonesia. Pengendalian mutu untuk
mendapatkan produk akhir yang berkualitas tinggi sesuai dengan keinginan
konsumen. Sistem yang baik akan dapat menjamin kelayakan produk dalam
pengendalian mutu.
1.4 Tujuan
1.4.1 Tujuan Umum
Tujuan umum ini adalah untuk mengetahui dan mempelajari pengendalian
mutu produksi ikan tuna dalam kemasan di PT. Aneka Tuna Indonesia, tiap
tahap proses produksinya sampai produk akhir yang di hasilkan.
1.4.2 Tujuan Khusus
Tujuan khusus ini adalah memahami sistem pengendalian mutu untuk
produk ikan tuna dalam kemasan di PT. Aneka Tuna Indonesia.

2
 BAB II
TINJAUAN UMUM

2.1 Keadaan Umum Perusahaan

2.1.1 Sejarah Perusahaan
PT. Aneka Tuna Indonesia merupakan perusahaan Penanaman Modal Asing (PMA)
yang merupakan joint venture dari tiga kelompok perusahaan besar yang memiliki
reputasi Internasional dalam bisnis ikuna tuna. PT. Aneka Tuna Indonesia didirikan
di Indonesia pada tahun 1991 dan mulai beroperasi secara komersial pada tahun
1992. Latar belakang pendirian PT. Aneka Tuna Indonesia adalah ekspansi dari
perusahaan pengolahan ikan tuna di Jepang (Hagoromo Foods Coorporation) yang
tertarik untuk berinvestasi di Indonesia karena:
1. Indonesia merupakan salah satu negara penghasil ikan tuna.
2. Tersedianya tenaga kerja untuk melakukan proses produksi.
3. Biaya produksi yang relatif lebih murah.
4. Ketersediaan infrastruktur yang cukup baik.
Adapun tiga kelompok penanam saham di PT. Aneka Tuna Indonesia adalah
sebagai berikut :
1. Itochu Coorporation,merupakan salah satu perusahaan perdagangan
terbesar di Jepang dengan investasi saham sebesar 47%.
2. Hagoromo Foods Coorporation,merupakan perusahaan pengolah ikan tuna
terbesar di Jepang dengan investasi saham sebesar 33%.
3. Solar Pacific Resources, Ltd., merupakan perusahaan investasi dari British
Virgin Island dengan investasi saham sebesar 20%.
PT. Aneka Tuna Indonesia selalu melakukan yang terbaik untuk membuat produk
yang aman dan berkualitas sebagai prioritas utama dan melakukan perbaikan terus-
menerus untuk kepuasan konsumen. Tujuan perusahaan adalah untuk memenuhi
kebutuhan konsumen, sedangkan misi perusahaan adalah untuk membuat produk
yang berkualitas tinggi dengan proses produksi yang ramah lingkungan. Hal ini
disukung dengan adanya teknologi dan pengetahuan dari Hagomoro Foods
Coorperation yang telah berpengalaman. Bahan baku yang digunakan perusahaan
adalah ikan yang ditangkap dengan metode dolphin friendly yaitu metode

3
 penangkapan yang tidak merusak lingkungan. Selain itu perusahaan juga
mempunyai unit pengolahan limbah untuk mengolah limbah cair sampai batas
aman sebelum dibuangke lingkungan.
Sebagian besar produk PT. Aneka Tuna Indonesia merupakan produk ekspor
dengan menggunakan jaringan perdagangan dunia dari Itochu Corporation yang
telah berpengalaman dalam bidang ekspor. Negara tujuan ekspor antara lain Jepang,
Eropa, Timur Tengah, Kanada dan Australia. Namun sejak 2003 perusahaan
berusaha menembus pasar dalam negeri yang meliputi Jawa dan Bali. Adapun
produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Aneka Tuna Indonesia adalah sebagai
berikut:
1. Canned Tuna atau tuna kaleng untuk human food
2. Canned Pet Food atau tuna kaleng untuk pet food
3. Tuna Retort Pouch atau tuana dalam kemasan pouch
4. Frozen Tuna Loin atau tuna beku dalam bentuk loin
5. Fish Soluble atau minyak ikan
PT. Aneka Tuna Indonesia telah mendapatkan sertifikat HACCP dari Direktorat
Jendral Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan pada tahun 1997. Hal ini
membuktikan baha perusahaan selalu melakukan proses produksi dengan cara
yang terbaik sehingga menghasilkan produk yang berkualitas.
2.1 Manajemen Industri
2.2.10 Lokasi Perusahaan
Lokasi perusahaan sering pula disebut tempat kediaman perusahaan yaitu
tempat dimana perusahaan melakukan kegiatan sehari-hari (Ahyari, 1998).
Menurut Handoko (1999), penentuan lokasi yang tepat bisa meminimumkan beban
biaya (investasi dan operasional) jangka pendek maupun jangka panjang, sehingga
dapat meningkatkan daya saing perusahaan. Tanpa adanya perencanaan lokasi yang
tepat, perusahaan tidak akan beroperasi secara efektif dan efisien.
Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi lokasi perusahaan adalah:
a. Faktor Primer
Merupakan faktor yang berpengaruh langsung kepada produksi dan distribusi dari
suatu perusahaan, seperti misalnya ketersediaan sumber bahan baku, konsumen
(pemasaran), transportasi, ketersediaan tenaga kerja, serta sumber tenaga listrik.

4
b. Faktor Sekunder
Merupakan faktor lain yang juga perlu dipertimbangkan dalam penentuan lokasi
perusahaan seperti ketersediaan air, peraturan pemerintah dan sistem perpajakan,
sikap masyarakat setempat, iklim dan sebagainya.
2.2.11 Struktur Organisasi
Dalam suatu perusahaan, organisasi didefinisikan sebagai keseluruhan
proses pengelompokan orang-orang, alat bahan tugas, tugas, tanggung jawab,
wewenang, fasilitas sedemikian rupasehingga tercipta suatu organisasi yang dapat
digerakkan sebagai kesatuan untuk mencapai tujuan yang telah ditentukan (Ahyari,
1998).
Struktur organisasi menunjukkan kerangka dan susunan pola tetap
hubungan antara fungsi-fungsi, bagian-bagian atau posisi maupun organisasi-
organisasi yang menunjukkan kedudukan, tugas, wewenag, dan tanggung jawab
yang berbeda-beda dalam suatu organisasi (Handoko, 1999).
Bentuk organisasi di suatu perusahaan dapat dibagi menjadi 3, yaitu
Sondang (2003) :
1. Organisasi garis
Adalah bentuk organisasi dimana wewenang dan tanggung jawab berjalan dari atas
sampai bawahmenurut garis vertikal.
2. Organisasi staf fungsional
Merupakan bentuk organisasi yang didasarkan pada penerapan prinsip spesialisasi,
yaitu suatu bentuk organisasi yang terdiri dari jabatan-jabatan ayang melakukan
jenis-jenis pekerjaan serupa dan perhatian dipusatkan pada pekerjaan itu sendiri.
3. Organisasi garis dan staf
Merupakan bentuk organisasi yang paling banyak digunakan. Dalam bentuk ini
selain oraganisasi garis dan staf digunakan pula salah satu atau lebih bagian staf
yang dapat dibentuk lagi secara hierarki dan terdiri dari beberpa ahli dalam
bidangnya masing-masing.

Deskripsi tugas dan wewenang masing-masing jabatan di PT. Aneka Tuna

Indonesia:

5
1. Presiden Direktur
a. Menyusun kebijakan mutu.
b. Membuat dan mengawasi sistem mutu.
c. Menyediakan sumber daya yang dibutuhkan untuk menjalankan sistem.
d. Memastikan bahwa perencanaan HACCP telah diimplementasikan.
2. Manajer Pabrik
a. Bertanggung jawab penuh atas aktivitas produksi, pengedalian mutu dan
pengendalian produksi.
b. Mengawasi implementasi sistem mutu.
c. Menetukan tenaga produksi dan peralatan yang dibutuhkan.
d. Membuat keputusan ahir untuk menarik kembali produk.
e. Membuat keputusan ahir untuk menolak bahan baku dan produk jadi.
f. Membuat keputusan ahir untuk pelepasan produk.
g. Membuat laporan ahir kepada Presiden Direktur.
3. Asisten Manajer Pabrik
a. Mengawasi aktivitas produksi dan mutu.
b. Menggantikan Manajer Pabrik apabila berhalangan.
4. Manager Pengadaan Bahan Baku
a. Merencanakan pembelian bahan baku dari luar atau dalam negeri berdasarkan
jadwal produksi.
b. Mengawasi persediaan ikan.
c. Membuat laporan kepada Presiden Direktur.
5. Manajer Pembelian
a. Merencanakan pembelian bahan baku dari luar atau dalam negeri berdasarkan
jadwal produksi.
b. Melakukan pembelian secara rutin.
c. Membuat laporan kepada Presiden Direktur.
6. Manajer Pemasaran
a. Mencari pembeli baru dan membuat kontrak penjualan.
b. Melihat spesifikasi pembeli dan memberikan informasi yang dibutuhkan.
c. Mengiklankan dan mempromosikan produk serta menekankan mutunya.
d. Melakukan komunikasi dan pelayanan kepada pembeli.

6
 e. Menanggapi komentar pembeli.
f. Menyusun jadwal untuk ekspor.
g. Membuat laporan kepada Presiden Direktur.
7. Manajer Personalia
a. Mengatur aktivitas perekrutan dan pemecatan tenaga kerja.
b. Menyusun data administrasi tenaga kerja.
c. Sebagai penghubung antara tenaga kerja dengan perusahaan.
d. Membuat laporan kepada Presiden Direktur dan pemerintah yang terkait secara
periodik.
8. Manajer Peralatan
a. Memelihara mesin produksi dalam kondisi baik.
b. Memperbaiki mesin.
c. Menginstal mesin baru.
9. Manajer QC
a. Mengorganisir bagian pengendalian mutu, bagian monitoring proses, bagian
analisis, bagian sanitasi, bagian pemberian bumbu dan bagian R & D.
b. Mengimplementasikan keamanan pangan dan sistem mutu dalam proses
produksi.
c. Menjawab keluhan konsumen.
d. Meyakinkan bahwa rencana HACCP diimplementasikan dalam aktivitas
produksi sehari-hari.
10. Sanitasi dan Kesehatan
a. Memperhatikan bangunan dan tanah.
b. Mengontrol binatang pengerat, serangga dan binatang kecil pengganggu
lainnya.
c. Memperhatikan fasilitas umum (ruang loker, toilet, ruang beribadah, kantin,
ruang pencucian sepatu).
11. QC
a. Aktif memonitor proses, jika dibutuhkan, memodifikasi sistem produksi agar
secara konsisten mencapai permintaan kualitas. Melaksanakan inspeksi dan
pengujian sesuai persetujuan rencana mutu.
b. Menangani produk yang tidak sesuai.

7
 c. Membuat permintaan untuk tindakan koreksi.
d. Memelihara catatan inspeksi.
e. Memelihara dan menentukan pengukuran serta pengujian peralatan.
f. Membuat laporan tentang mutu.
g. Mengeluarkan berita positif.
12. Kontrol Proses
a. Bertanggung jaab mengontrol produksi harian sesuai prosedur.
b. Mengontrol dan memonitor proses.
13. Analis
a. Melaksanakan analis mikrobiologi, kimia dan fisik terhadap bahan baku,
produk setengah jadi dan produk ahir.
14. R & D
a. Aktif meneliti produk baru dan mengusulkan kepada departemen pemasaran.
b. Menyusun produk baru dan desain proses.
c. Mengembangkan produk yang telah ada untuk lebih bersaing di pasaran.
15. Pimpinan Pelatihan
a. Merencanakan dan mennnyusun program training untuk semua pekerja
berdasarkan kebutuhan tiap bagian saat ini dan masa yang akan datang.
16. Cleaning
a. Pembersihan ikan.
b. Mebuang duri, kulit, daging merah dan ikan.
17. PPC
a. Menyiapkan ikan buat produksi sehari-hari sesuai kebutuhan.
b. Mengontrol produksi dari awal hingga ekspor.

2.2.12 Tata Letak Fasilitas

Tata letak pabrik (plant lay out) dapat didefinisikan sebagai tata cara
pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses roduksi.
Pengaturan tersebut akan mencoba memanfaatkan luas area (space) untuk
menempatkan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerkan
perpindahan material, baik yang bersifat temporer maupun permanen, personal
pekerja dan sebagainya (Wingjosoebroto, 2003).

8
 Tujuan perencanaan lay out produksi adalah untuk mendapatkan kombinasi
yang optimal antara fasilitas-fasilitas produksi. Namun juga ada beberapa tujuan
khusus, yaitu (Sumarni dan Soeprihanto, 2000) :
1. Untuk simplifikasi dari proses produksi.
2. Agar pengeluaran biaya pengangkutan bahan dalam pabrik dapat diminimumkan.
3. Mendapat perputaran persediaan barang setengah jadi yang tinggi.
4. Mengurangi investasi yang kurang penting.
5. Memperoleh kepuasan dan keamanan kerja untuk para karyawan.
Menurut Wingjosoebroto (2003), ada empat macam tipe tata letak yang secara
klasik umum diaplikasikan dlam desain lay out, yaitu:
1. Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi (Product lay out atau production
line lay out),
2. Tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap (Fixed material location lay
out atau Fixed Position lay out),
3. Tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk (Product family, product lay out
atau grouptechnology lay out),
4. Tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses (funtional atau process
lay out).

2.2.13 Mesin dan Peralatan

Menurut Assauri (1999), yang dimaksud dengan mesin adalah peralatan
yang digerakkan oleh suatu kekuatan atau tenaga yang dipergunakan untuk
membantu manusia dalam mngerjakan produk atau bagian produk tertentu. Dalam
peralatan ini disamping mesin juga dikenal tools yaitu setiap instrumen atau
peralatanyang kecil sekali yang digunakan untuk melakukan perkerjaan dalam
mengerjakan produk atau bagian-bagian produk.
Pemilihan jenis dan spesifikasi mesin fasilitas produksi lainnya merupakan
langkah penting dan sangat menetukan langkah perancangan layout selanjutnya.
Pemilihan spesifikasi mesin yang sesuai bisa dilaksanakan dengan memanfaatkan
dokumentasi atau katalog mengenai mesin atau fasilitas produksi lainnya yang bisa
di peroleh dari para pemasok (supplier) khusus. Pemilihan macam mesin dengan

9
 spesifikasi yang cocok, umumnya dilaksanakan oleh proses engineer
(Wingjosoebroto, 2003).
Dari segi operasi produksi yang dihasilkan pada masing-masing
perusahaan, maka mesin dan perlatan produksi tersebut dibagi menjadi tiga bagian,
yaitu (Ahyari,1998):
1. Manual
Merupakan mesin dan perlatan produksi yang digunakan untuk melakukan proses
produksi dengan tangan
2. Mekanis
Merupakan mesin dan peralatan yang dipergunakan untuk keperluan tertentu yang
bersifat umum atau khusus
3. Otomatis
Merupakan mesin yang digunakan dalam persahaan full otomatic
2.2.14 Ketenagakerjaan
Tenaga kerja merupakan faktor yang penting bagi perusahaan, karena
berhasil tidaknya suatu pencapaian tujuan perusahaan juga di pengaruhi oleh faktor
tenaga kerja. Salah satu faktor yang mempengaruhi efisiensi kerja dan penekanan
biaya produksi adalah tenaga kerja (Assauri, 2004).
Menurut Ahyari (1998), tenaga kerja merupakan salah satu masukan (input)
yang cukup penting dalam melaksanakan proses produksi, sehingga tersedianya
tenaga kerja ini perlu diperhatikan oleh manajemen perusahaan yang akan
mendirikan perusahaan tersebut. Tenga kerjadapat digolongkan dalam dua
kelompok, yaitu tenaga kerja dengan kemampuan atau kecakapan yanag tinggi
(skilled worker) dan tenaga kerja yang berkemampuan rendah (low skilled worker)
(Herjanto, 1999).
Menurut Sondang (2003), tenaga kerja pada suatu pabrik dikelompokkan
menjadi 2 macam, yaitu:
1. Tenaga Kerja Langsung
Adalah tenaga kerja yang langsung terlibat dalam proses produksi. Biaya yang
dikeluarkan perusahaan untuk membayar tenaga kerja jenis ini dikaitkan terhadap
barang pokok yang dihasilkan dan bersifat proporsional (sebanding) dengan tingkat
kegiatan yang dilakukan.

10
2. Tenaga Kerja Tidak Langsung
Adalah tenaga kerja yang secara tidak langsung terlibat dalam proses produksi.
Biaya yanag dikeluarkan untuk membayar tenaga kerja jenis ini dikategorikan
sebagai salah satu elemen bisnis pabrik yang besarannya tidak berubah secara
proporsional dengan tingkat kegiatan yang dilakukan.
2.2.15 Proses Produksi
Proses adalah cara, metode maupun teknik untuk penyelenggaraan atau
pelaksanaan dari suatu hal tertentu. Dengan demikian dapat dikatakan bahwa yang
dikatakan proses produksi adalah cara, metode maupun teknik bagaimana kegiatan
penciptaan faedah baru atau penambahan faedah tersebut dilaksanakan (Ahyari,
1998).
Wingjosoebroto (2003) menjelaskan baha proses produksi dapat dinyatakan
sebagai serangkaian aktivitas yang diperlukan untuk mengolah ataupun mengubah
sekumpulan masukan (input) menjadi sejumlah keluaran (output) yang memiliki
nilai tambah (value added).
Pada umumnya proses produksi dapat dibedakan menjadi tiga, yaitu
(Handoko, 1999):
1. Proses produksi terus-menerus (continous process)
Proes produksi yang berlangsung terus-menerus dan peralatan produksi yang
digunakan disusun dan diatur rapi dengan memperhatikan urutan-urutan atau
routing dalam menghasilkan produk tersebut, juga arus barang, serta arus bahan
dalam proses yang telah distandarisasi
2. Proses produksi terputus-putus (batch process)
Kegiatan proses produksi dilakukan secara tidak standar atau terputus-putus, tetapi
berdasarkan pada produk yang dikerjakan, sehingga peralatan produksi yang
digunakan disusun dan diatur dapat bersifat fleksibel untuk dapat digunakan dalam
menghasilkan berbagai produk dengan berbagai ukuran.
3. Proses produksi yang bersifat proyek
Kegiatan produksi dilakukan pada tempat tertentu dan waktu yang berbeda-beda,
sehingga peralatan produksi yang digunakan ditempatkan pada lokasi dimana
proyek tersebut dilaksanakan pada saat yang direncanakan.

11
 2.2.16 Sanitasi
Sanitasi adalah upaya pengendalian yang terencana terhadap lingkungan
produksi, bahan baku, perlatan dan pekerja untuk mencegah pencemaran pada hasil
olahan dan mencegah terlanggarnya nilai estetika konsumen serta mengusakan
lingkungan kerja yang bersih, anman dana nyaman (Kartika, 1999).
Beberapa manfaat yang dapat kita rasakan apabila menjaga sanitasi
lingkungan adalah sebagai berikut (Giyatmi dan Iriyanto, 2000):
a. Mencegah penyakit menular
b. Mencegah kecelakaan
c. Mencegah timbulnya bau yang tidak sedap
d. Menghindari pencemaran
e. Lingkungan menjadi bersih, sehat dan nyaman
Menurut Hiasinta (1999), proses sanitasi dari suatu proses produksiyang
diterapkan pada setiap komponen industri adalah :
1. Sanitasi bahan baku
2. Sanitasi peralatan
3. Sanitasi pekerja
4. Sanitasi lingkungan
2.2.8 Limbah
Limbah adalah suatu barang yang terbuang atau dibuang dari sumber hasil
aktivitas maupun proses-proses alam dan tidak atau belum mempunyai nilai
ekonomibahkan mempunyai nilai ekonomi yang negatif. Limabah merupakaan sisa
atau hasil samping dari proses-proses produksi yang tidak digunakan dapat
berbentuk padat, cair, gas, debu, getaran dan kerusakan lain yang dapat
menimbulkan pencemaran jika tidak dikelola dengan baik (Yani, 1999).
Purnawijayanti (2001) menyatkan bahwa macam-macam limbah yang
biasanya dihasilkan oleh industri pangan adalah:
1. Limbah cair adalah hasil buangan industri yang berbentuk limbah organik dan
anorganik yang terlarut atau tersuspensi.
2. Limbah padat adalah hasil buangan industri (industri besar dan menengah) yang
berupa bubur lumpur yang berasal dari proses pengolahan.

12
 3. Limabah gas adalah limbah yang terbentuk kontaminan diruang terbuka dengan
konsentrasi tertentu sehingga menimbulkan atau mengakibatkan gangguan.
Pengolah limbah merupakan rangkaian kegiatan yang mencakup reduksi
(reduction), pengumpulan (collection), pemanfaatan (reuse, recycling), pengolahan
(treatment) dan penimbunan (disposal).
2.2.9 Pemasaran
Pemasaran merupakan suatu proses perencanaan dalam menjalankan
konsep, harga, promosi dan distribusi sejumlah ide, barang dan jasa untuk
menciptakan sejumlah pertukaran yang mampu memuaskan tujuan individu atau
oraganisasi (Daniel, 2001).
Menurut Larreche (2000), pemasaran adalah proses sosial yang melibatkan
kegiatan-kegiatan penting yang memungkinkan individu dan perusahaan
mendapatkan apa yang mereka butuhkan dan inginkan melalui pertukaran dengan
pihak lain dan untuk mengembangkan hubungan pertukaran.
Tujuan utama konsep pemasaran adalah membantu oraganisasi mencapai
tujuan mereka. Bagi perusahaan swasta, tujuan utamanya adalah laba bagi
organisasi kemasyarakatan atau nirlaba adalah agar ia dapat bertahan hidup dan
mengumpulkan cukup dana untuk melaksanakan kegiatan mereka. Dalam
oraganisasi encari laba, laba meruapakan produk sampingan dari melaksanakan
tugas dengan baik (Kotler, 1997).

2.3 Mutu dan Pengendalian Mutu

2.3.1 Definisi Mutu
Mutu merupakan faktor-faktor yang terdapat dalam produk yang
menyebakan produk tersebut dapat sesuai dengan tujuan dan maksud yang
diharapkan, sehingga untuk mencapai mutu yang diharapakan perlu adanya
manajemen mutu yang baik dan bertujuan untuk meningkatakan kualitas produk.
Jadi mutu adalah suatu yang mencirikan tingkat dimana produk itu mampu
memenuhi keinginan dan harapan konsumen (Assauri, 2004).
Menurut Ahyari (1998), mutu produk didefinisikan sebagai sifat-sifat yang
mencirkan ketepatan produk untuk digunakan. Mutu adalah sejumlah atribut atau
sifat-sifat yang dideskripsikan dalam suatu produk bersangkutan sehingga mutu ini

13
 adalah daya tahan,kenyamanan pemakaian, daya guna dan sebagainya. Pada
umumnya kualitas dihubungkan dengan penggunaan yang bersifat khusus
misalnaya panjang, lebar, warna, berat dan lainnya. Walaupun faktor mutu akan
menambah biaya produksi, peningkatan biaya mutu diimbangi denagn peningkatan
penerimaan oleh konsumen (Astuti, 2002).
2.3.2 Pengendalian Mutu
Pengendalian mutu pangan, menurut Hubies (1999) erat kaitannya dengan
sistem pengolahan yang melibatkan bahan baku, proses, pengolahan,
penyimapangan dan hasil ahir. Sebagai ilustrasi, secara internal (citra mutu pangan)
dapat dinilai atas ciri fisik (penampilan: warna, ukuran, bentuk dan cacat; kinestika:
tekstur, kekentalan dan konsistensi; cita rasa; sensasi; kombinasi, bau dan
cicip)serta atribut tersembunyi (nilai gizi dan keamanan mikroba). Sedangakan
secara eksternal (citra perusahaan) ditunjukkan oleh kemampuan untuk mencapai
kekonsistenan mutu (syarat dan standar), yang ditentukan oleh pembeli baik
didalam amaupun diluar negeri. Pengendalian mutu yang efektif akan mengurangi
tingkat resiko rusak dan susut.
Pengendalain mutu bertujuan untuk mencapai kualitas produk yang dapat
memenuhi spesifikasi berarti atau dengan kata lain pengendalian mutu dapat
dipergunakan untuk mempersiapkan produk yang memuaskan, memadai, dapat
diandalakandan ekonomis (Juran,1998).
Menurut Astuti (2002), pengendalian mutu pangan ditujukan untuk
mengurangi kerusakan atau cacat pada hasil produksi berdasarkan penyebab
kerusakan tersebut. Hal ini dilakukan melalui perbaikan proses produksi (menyusun
batas dan derajat toleransi) yang dimulai dari tahap pengembangan, perencanaan,
produksi, pemasaran dan pelayanan hasil produksi dan jasa pada tingkat biaya yang
efektif dan optimum untuk memuaskan konsumen (persyaratan mutu) dengan
menerapkan standarisasi perusahaan/industri yang baku.
Tiga kegiatan yang dilakukan dalam pengendalian mutu yaitu:
1. Penetapan standar (pengkelasan)
2. Penilaian kesesuaian dengan standar (inspeksi dan pengendalian)
3. Melakaukan tindak koreksi (prosedur uji)

14
 2.3.3 Pengendalian Mutu Bahan Baku
Bahan baku dalam perusahaan merupakan suatu unsur yang sanagt penting
dalam perusahaan bersangkutan. Ketiadaan bahan baku dalam suatu perusahaan,
akan berarti terhentinya proses produksi di dalam perusahaan yang bersangkutan.
Oleh karena itu, didalam suatu perusahaan tersedianya bahan baku untuk keperluan
proses produksi merupakan suatu hal yang mutlak dierlukan (Ahyari, 1998).
Bahan bakau merupakan faktor yang besar pengaruhnya terhadap mutu
produk akhir. Bahkan didalam beberapa jenis perusahaan tertentu pengaruh bahan
baku ini sedemikian besarnya sehingga hampir seluruh mutu produk ditentukan
oleh mutu bahan bakunya. Oleh karena itu tidak pada tempatnya apabila perusahaan
meninggalkan pengendalian mutu bahan baku ini apabila perusahaan akan
melaksanakan pengendalian produk akhir dengan baik (Ahyari, 1998).
Tujuan pengendalian mutu bahan baku adalah agar produk nantinya sesuai
dengan standar mutu yang telah ditetapkan dan memberi jaminan tidak terjadi
perubahan sifat kekhususan produk tersebut sehingga dapat diterima oleh
konsumen (Assauri, 2004). Kualitas produk yang dihasilkan tergantung bahan baku
yang digunakan. Oleh karena itu, perusahaan akan menitik beratkan kepada
pengendalian kualitas bahan baku yang akan dipergunakan untuk proses
produksinya (Tampubolon, 2004).
Menurut Ahyari (1998), bagi beberapa perusahaan yang memproduksi suatu
produk, karakterisitik bahan baku sangat berpengaruh dalam karakteristik produk
perusahaan tersebut sehingga dalam hal ini pengendalian mutu bahan baku akan
menjadi sangat penting di dalam perusahaan yang bersangkutan. Baik buruknya
kualitas produk erusahaan akan sangat ditentukan oleh baik buruknya kualitas
bahan baku yang digunakan. Beberpa hal yang sebaiknya dikerjakan oleh
manajemen perusahaan agar bahan baku yang diterima perusahaan dapat dijaga
mutunya, antara lain adalah :
1. Seleksi sumber bahan
2. Pemeriksaan dokumen pembelian
3. Pemeriksaan penerimaan bahan
4. Penjagaan gudang bahan baku perusahaan

15
 BAB III
DASAR TEORI

3.4 Ikan Tuna

Menurut Sutarno (1990), ikan tuna dibagi menjadi enam jenis yaitu :
1. Thumus albacores atau Yellow Fin Tuna atau mandidihang
2. Thumus obesus atau Big Eye Tuna atau tuna mata besar
3. Thumus olahunga atau Albacore atau albakor
4. Thumus maccoyii atau Blue Fin Tuna atau sirip biru
5. Thumus tongol atau long tail abu-abu
6. Katsuwonus pelamis atau Skipjack atau cakalang
Ikan tuna memiliki kandungan gizi yang cukup tinggi. Adapun kandungan
gizi pada ikan tuna dapat di lihat pada tabel 1.
Tabel 3.1 Kandungan gizi Ikan Tuna per 100 gram
Komposisi Jumlah
Air 68,1 %
Protein 20,9 %
Lemak 9,4 %
Vitamin A 21 IU/g
Vitamin B 16000-42000 IU/g
Sumber : Hadiwiyoto (1993)

Ciri-ciri ikan tuna segar dapat diketahui dari penampilan fisik, yaitu : ikan
tampak mengkilap, lendir dipermukaan tubuh tidak ada, kalau ada tipis, bening dan
encer. Sisik menempel kuat, perut utuh dan elastis, lubang anus tertutup, mata
cembung. Insang merah cerah serta tidak berlendir atau sedikit lendir dan tekstur
daging kenyal (Waridi, 2004).
Daging ikan tuna terdiri dari dua bagian yaitu daging putih dan daging
merah kurang lebih 1/6 bagian. Daging merah mempunyai kandungan mioglobin
tinggi, yang diimbangi dengan banyaknya jaringan pengikat atau pembuluh darah,
sementara daging putih mempunyai jenis-jenis protein yang berkualitas tinggi
(Hadiwiyoto, 1982).

16
 Menurut Tranggono (1991), daging tuna mengandung histamin, yaitu
senyawa beracun dari hasi dekarboksilasi asam amino histidin oleh enzim histidin
dekarboksilase yang diproduksi oleh bakteri. Selain itu, kandungan lemak tri metil
aminoksida dan asam amino bebas lebih banyak terkandung pada daging merah dari
pada daging putih. Kandungn histidin bebas dalam daging segar berkisar antara
7,45 samapai 14,60 %. Histamin diproduksi semakin banayak ketika ikan mulai
membusuk. Satuan kadar histamin dalam daging tuna dapat dinyatakan dalam
mg/100g, % atau ppm (mg/1000g).
Ikan-ikan berdaging putih rendah kandungan histidin bebasnya dan ketika
busuk tidak menghasilkan histamin sampai 10 % setelah dibiarkan 38 jam pada
suhu 250C. Di Amerika Serikat, khususnya oleh US-FDA telah dikeluarkan
pedoman kadar histamin dalam tuna, yaitu 20 mg/100g menunjukkan indikasi
penanganan yang tidak higienis pada beberapa tahap penanganan pasca tangkap
dan 50 mg/100g menunjukkan bahwa ikan tuna tersebut telah membahayakan
kesehatan konsumen bila dikonsumsi. Bagian depan tubuh ikan biasanya memiliki
kadar histamin paling tinngi dan terendah dibagian ekor (Winarno, 1982).

3.5 Pengalengan Ikan Tuna

Pengalengan didefinisikan sebagai cara pengawetan bahan pangan yang
dipaksa secara hermetis (kedap udara, air, mikroba, dan benda asing lainnya) dalam
satu wadah, yang kemudian disterilkan secara komersial untuk membunuh semua
mikroba patogen (penyebab penyakit) dan pembusuk. Pengalengan secara hermatis
memungkinkan makanan dapat terhindar dari kebusukan, perubahan kadar air,
kerusakan akibat oksidasi atau perubahan cita rasa. Cara pengawetan ini merupakan
cara yang paling umum dilakukan karena bebas dari kebusukan dan dapat
mempertahankan nilai gizi, cita rasa dan daya tarik (Astawan, 2003).
Menurut Murniyati dan Sunarman (2004), faktor-faktor utama yang
menentukan daya awet ikan kalengan adalah: Sterilisasi yang mematikan seluruh
bakteri dalam isian kaleng. Kaleng yang menahan pengotoran aau penyebab
pembusukan dari luar. Proses pengalengan ikan meliputi beberapa tahap Murniyati
dan Sunarman (2004) :

17
1. Persiapan bahan mentah
Persiapan bahan dilakaukan dengan pemilihan ikan yang akan dikalengkan,
pencucian, pemotongan menjadi bagian-bagian tertentu dan persiapan bahan untuk
pengolahan selanjutnya. Pencucian bertujuan untuk memisahkan bahan dari benda
asing yang tidak diinginkan seperti kotoran, minyak, tanah.
2. Pre cooking atau Filling
Ikan yang bersih disusun dalam rak dan dimasukkan cooker-cooker yang telah terisi
penuh dialiri uap panas dari boiler. Suhu naik perlahan-lahan pada kisaran 1000C-
2000C selama 2 jam. Selanjutnya ikan yang telah melalui pre cooking diisikan
dalam kaleng sesuai kapasitas kaleng.
3. Pengisian media dan penutupan kaleng
Kaleng yang berisi ikan, diisi media dalam keadaan panas. Media berupa saus ata
minyak diisikan dalam kaleng dengan menyisakan ruang bagian atas setinggi3-4,5
mm sebagai head space untuk vakum. Kemudian ditutup dengan vacum sealing
machine untuk mendapatakan suasana vakum dan menutup kaleng secara hermetis.
4. Sterilisasi
Bertujuan untuk menginaktivasi mikroba dan spora yang ada yang ada didalam
bahan pangan. Sterilisasi dilakukan dalam retori yang dialiri uap panas dari boiler
bertekanan 1 atm 1150C-1450C dalam 90 menit.
5. Pendinginan
Kaleng harus segera didinginkan setelah disterilisasi. Hal ini dilakukan untuk
mencegah over-cooking atau over processing, yaitu ikan yang mengalami
pemasakan terlalu lanjut yang berakibat pada perubahan rasa, warna dan tekstur
daging.
6. Pelabelan
Label memberikan indikasi tentang nama, jenis ikan yang dikaleng, bumbu yang
dipakai
7. Pengepakan dan penyimpanan
Kaleng dipak dalam kotak atau karton yang dibuat dengan ukuran tertentu sehingga
tepat dapat menampung sejumlah kaleng dengan kencang. Bahan pengepak harus
dapat melindungi kaleng terhadap kerusakan selama penaganan dan pengangkutan

18
3.6 Proses Produksi
Proses produksi yang berlangsung di PT. Aneka Tuna Indonesia adalah
Continous Process. Hal ini didasarkan pada proses produksi ikan tuna kaleng mulai
tahap awal hingga tahap akhir dilaksanakan keseluruhan pada satu waktu dan tidak
terputus-putus dengan berbagai varian produk. Selain itu proses produksi tidak
dapat dihentikan secara mendadak karena dapat menimbulkan kerugian yang sangat
besar. Mesin dan peralatan produksi yang digunakan disusun dan diatur rapi dengan
memperhatikan urutan-urutan atau routing dalam menghasilkan produk tersebut,
juga arus barang serta arus bahan dalam proses yang telah distandarisasi.
Keuntungan yang diperoleh dari penggunaan proses produksi Continous
Processi yaitu dapat dikurangi pemborosan-pemborosan dari pemakaian tenaga
manusia, terutama karena sistem pemindahan bahan menggunakan tenaga mesin
atau listrik. Sedangkan kekuranagannya adalah proses produksi mudah terhenti,
karena apabila terjadi kemacetan pada suatu proses (di awal, ditengah atau di
belakang), maka kemingkinan seluruh proses produksi akan terhenti yang
disebabkan adanya saling hubungan dan urutan-urutan antara masing-masing
proses.

3.3.1 Bahan Baku

Bahan baku meruakan unsur yang akan diolah menjadi produk akhir
sehingga menjadi salah satu faktor produksi yang sangat penting dalam satu
perusahaan. Kelangsungan proses produksi disuatu perusahaan tergantung dari
ketersediaan bahan baku dalam perusahaan tersebut. Bahan baku yang digunakan
dlam proses produksi di PT. Aneka Tuna Indonesia adalah ikan tuna dengan jenis
sebagai berikut:
a. Skip Jack (SJ)
b. Yellow Fin (YF)
c. Albacore (AC)
d. Big Eye (BE)
Jenis ikan yang paling banyak digunakan adalah Skip Jack dan Yellow Fin.
Penggunaan jenis ikan berdasarkan atas permintaan pembeli. Keempat jenis ikan
tersebut diperleh dari lokal maupun import. Sumber bahan baku lokal berasal dari

19
 sepanjang perairan pantai selatan dari Cilacap hingga Banyuwangi, Bali, Lombok,
Sulawesi dan Irian. Sedangkan sumber bahan baku import berasal dari Filipina,
Jepang, Spanyol, Thailand, Taiwan dan Korea.

3.3.2 Bahan Pembantu

Bahan pemabantu yang digunakan dalam proses pengalengan ikan di PT.
Aneka Tuna Indonesia antara lain:
a. Minyak
Minyak digunakan untuk menambah citarasa produk disamping bumbu-
bumbu lainnya. Minyak yang digunakan di PT. Aneka Tuna Indonesia yaitu:
1. SBO (Soya Bean Meal) atau minyak kedelai
2. SFO (Sun Flower Oil) atau minyak biji bunga matahari
3. OFO (Onion Falvour Oil) atau minyak bawang
4. Olive Oil atau minyak zaitun
Ketiga jenis minyak tersebut diimpor dari Malaysia. Penggunaan jenis
minyak yang ditambahkan kedalam jenis produk tergantung dari permintaan
pembeli.
b. Brine (Air Garam)
Brine merupakan campuran air dan garam. Selain digunakan untuk
memenuhi standar kadar garam dalam produk, brine juga digunakan untuk
menambah citarasa produk. Garam diperoleh dari Surabaya dan Gresik. Sedangkan
air berasl dari boiler yang telah dikolrinasi.
c. Bumbu-bumbu
Selain minyak dan brine terdapat bahan pembantu lain antara lain MSG
(Monosodium Glutamat) sebagai penyedap rasa, I+G (Inosinate+guanilat) sebagai
penguat rasa MSG, VB 75 (Vegetable Broth Base) yang terdiri dari soybean flakes,
carrot dan celery extract berfungsi untuk mengikat daging lebih banyak sehingga
menambah berat dan mengurangi kandungan air serta VG 90. MSG dan I+G berasal
dari Indonesia (Ajinomoto). Untuk produk lokal biasanya menggunakan rempah-
rempah seperti kunyit, jahe, cabai sebagai bahan penambah citarasa.

20
 3.3.3 Proses Pengalengan Ikan Tuna
Proses pengalengan ikan tuna di PT. Aneka Tuna Indonesia dilakukan
dengan teratur dan terencana sehingga proses produksi dapat berjalan dengan
lancar. Keteraturan ini dapat dilihat dari proses yang dilakukan secara berurutan
mulai dari penerimaan bahan baku hingga menjadi produk yang siap untuk
dipasarkan. Tahapan proses pengalengan di PT. Aneka Tuna Indonesia dapat dilihat
pada Peta Proses Operasi pada Lampiran 5. Uraian masing-masing tahapan proses
adalah sebagai berikut:
1. Penerimaan Ikan dan Penyimapanan Beku dalam Cold Storage

Gambar 3. 1. Ruang Cold Storage

Cold Storage merupakan tempat penyimpanan ikan tuna sebelum dilakukan

proses produksi. PT. Aneka Tuna Indonesia mempunayai dua buah cold storage
untuk menyimpan ikan sebelum digunkan untuk proses produksi, yaitu cold storage
I dengan kapasitas 2000 ton yang terdiri dari 4 ruang (A, B, C dan D) dan cold
storage II dengan kapasitas 1000 ton yang terdiri dari 3 ruang (A, B dan C).
Temperatur dalam masing-masing cold storage adalah 1250C. Dalam cold storage
terdapat anteroom dengan temperatur 50C yang berfungsi sebagai penghubung cold
storagei dengan ruangan luar sehingga temperatur tetap stabil.

21
 Ikan yang dikirim ke PT. Aneka Tuna Indonesia dari supplier terbagi dalam
2 jenis pengangkutan yaitu dengan container berpendingin (reefer container) dan
dengan kapal langsung (sistem curah). Apabila reefer container datang dalam
jumlah banyak, sistem yang diajalankan di cold storage adalah 2 container disizing
(pemisahan ikan berdasarkan jenis dan ukuran) dan 2 container disimpan dalam
keadaan belum disizing (unsize).
Cara kerja proses sizing yaitu ikan di fish box yang akan disizing
ditumpahkan ke bak penampung (hopper) kemudian dilewatkan di belt conveyor
dimana terdapat fish box kosong dibagian kiri dan kanannya yang sudah ditentukan
untuk beberapa ukuran. Para pekerja yang sudah berdiri disebelah kiri dan kanan
conveyor kemudian memilih dan memisahkan ukuran ikan dan memasukannya ke
dalam fish box kosong yang sudah ditentukan. Fish box yang sudah penuh untuk
satu ukuran ikan akan diambil dan diganti dengan fish box lainnya kemudian
ditimabang dan diberi label.
Sistem penyimapanan yang digunakan dalam cold storage adalah FIFO
(First In First Out) sehingga ikan tuna yang masuk lebih dahulu juga akan keluar
lebih dahulu. Penyimpanan maksimum dalam cold storage adalah 3 bulan, jika
lebih dari waktu tersebut maka ikan akan mengalami freeze burn yaitu ikan
berwarna hitam dan kulit kering karena telalu lama berada dalam penyimpanan
dingin. Adapaun jenis dan ukuran iakan tuna ynag dipakai dalam proses produksi
dapat dilihat pada Tabel 3 sebagai berikut:

22
 Tabel 3.2 Jenis dan Ukuran Tuna Di PT. Aneka Tuna Indonesia
No Jenis Ukuran Berat
1 Skip Jack (SJ) SS Di bawah 1,4 kg
S 1,4 - 1,8 kg
M 1,8 3,4 kg
L1 3,4 - 4,5 kg
L2 4,5 - 5,5 kg
2 Yellow Fin (YF) SS Di bawah 1,4 kg
S 1,4 - 1,8 kg
M 1,8 3,4 kg
L1 3,4 - 4,5 kg
L2 4,5 - 5,5 kg
LL 7,0 - 10,0 kg
10 up 10,0 20,0 kg
20 up 20 kg ke atas
3 Albacore (AC) LL 7,0 - 10,0 kg
10 up 10,0 20,0 kg
4 Big Eye (BE) Mix Size -
Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)
2. Pelelehan (defrost)
Defrost merupakan proses untuk mencairkan es pada ikan yang telah
disimpan didalam cool storage. Tujuan dari proses ini adalah untuk memudahakan
proses pemotongan (cutting). Dari cold storage ikan diangkut menggunakan
forklift dan dimasukkan kedalam tnaki-tanki berdasarkan ukuran pemotongan
(cutting). Proses defrost terdiri dari 3 tahapan yaitu:
First water circulate : ikan didalam tanki di aliri air yang berfungsi sebagai
pencairan pertama.
Water soaking : proses perendaman yang berfungsi sebagai pencairan kedua
Second water circulate : ikan didalam tanki dialiri air yang berfungsi untuk
menurunkan kadar garam
Lamanya aktu defrost ikan tergantung dari jenis dan ukuran ikan. Standar waktu
defrost dapat dilihat pada Lampiran 6.

23
3. Pemotongan (cutting)
Cutting merupakan proses pemotongan ikan yang berfungsi untuk
membersihkan atau memisahkan jeroan ikan dan benda asing seperti tali, rafia, kail
dan lain-lain. Tujuan dari pembersihan jerohan yaitu agar tidak mempegaruhirasa
ikan (tidak pahit), ikan di pre cleaning lebih bersih, hasil fish juice lebih bagus,
serta ikan tidak cepat basi. Standar temperatur ikan pada proses cutting adalah 00C
sampai 40C dan pengukurannya menggunakan thermometer digital. Pengecekan
tersebut dilakukan dengan mengambil sampel ikan secara acak.
Proses cutting secara umum yaitu ikan dari hopper menuju meja line lalu
dipotong untuk mengeluarkan jeroan kemuadian melewati alat pencuci (shower)
untuk membersihkan darah ikan menggunakan conveyor. Setelah itu disusun dalam
basket berdasarkan jenis, ukuran dan palka ikan untuk memudahakan penentuan
cooking time, diberi label untuk mempermudah mengetahui supplier apabila ada
ikan yang kurang baik mutunya. Jeroan yang telah dikeluarkan dari ikan akan
berjalan melewati conveyor menuju tanki pembuangan.
Ikan berukuran SS sampai +7 dipotong menggunakan pisau dan melalui dua
kali pencucian yaitu sebelum dan sesudah dipotong karena jumlah ikan lebih
banyak. Sedangkan ikan yang berukuran +10 sampai +20 dipotong menggunakan
band saw dan melaui satu kali pencucian yaitu setelah dipotong saja.

Gambar 3.2 Skema cutting ikan ukuran SS sampai +7

Keterangan : 1. Hitam (dibelah bawah bagian perut, dikeluarkan jeroannya)
2 Merah (dibelah dibelakang insang)

24
 Gambar 3.3 Skema cutting ikan ukuran +10 sampai +20
Keteranagan : 1. Hitam (dipotong bagian mata, menyamping)
2. Merah (dibelah bagian bawah perut)
3. Hijau (dipotong bagian ekor)
4. Orange (dibagi menjadi 2)
5. Kuning (dibelakang insang)
Manfaat pemotongan ikanberdasarkan skema diatas adalah mendapatkan
daging ikan (loin) yang lebih panjang, ikan lebih bersih karena jeroan mudah
diambil serta memperpendek cooking time.
Setelah dipotong, ikan dimasukkan kedalam basket yang terdiri dari tray-
tray. Terdapat 3 macam basket yaitu:
1. Susun 2x 9 tray, digunakan untuk body ikan kecil (SS sampai +7)
2. Susun 2x 8 tray, digunakan untuk body ikan +10 sampai +20
3. Susun 2x 7 tray, digunakan untuk bagian kepala dan ekor
4. Pemasakan (cooking)
Cooking merupakan proses pemasakan ikan yang bertujuan untuk
menghentikan atau memperlambat proses bekerjanya mikroba, enzim dan parasit.
Selain itu juga berfungsi untuk mempermudah proses selanjutnya. Cooking
dilakukan dalam yang dinamakan cooker atau autoklav. Dalam departemen cooking
ini terdapat 10 buah cooker. Tiap cooker mamu menampung maksimal 5 buah
basket. Cooker menggunakan steam atau uap panas sebagai media masaknya.
Temperatur yang digunakan dalam proses cooking adalah 1000C. Untuk
mencapai temperatur tersebut dibutuhkan come up time terlebih dahulu untuk
menyeragamkan temperatur dalam cooker yaitu 20 menit. Pada come up time darah

25
 dan kotoran yang terdapat pada ikan keluar melaui saluran pembuangan (drain).
Waktu pemasakan saat temperatur sudah mencapai 1000C dinamakan cooking time
yang lamanya tergantung pada jenis dan ukuran ikan. Pada cooking time dihasilkan
minyak ikan (fish juice) yang dikeluarkan melaui pipamenuju pengolahan fish juice.
Standar cooking time dapat dilihat pada Lampiran 7.
Pada proses pemasakan dalam satu cooker tidak boleh ada ikan dengan jenis
dan ukuran berbeda karena akan mempengaruhi tingkat kematangan masing-
masing ikan. Temperatur setelah ikan dikeluarkan dari cooker disebut temperatur
after cook yaitu 600C sampai 800C. Pengukuran temperatur ikan dilakukan secara
acak melalui sampel menggunakan thermometer digital. Apabila kurang dari 600C
ikan belum matang sehingga akan dimasak kembali. Sedangkan apabila lebih dari
800C ikan mengalami kegosongan (scorching) sehingga perlu dilakukan
penambahan waktu showering.
5. Pendinginan (cooling)
Sebelum proses pendinginan, dilakukan proses showering terlebih dahulu.
Showering merupakan proses penyemprotan air pada ikan setelah proses cooking
menggunakan moving showeri. Tujuan proses ini adalah untuk mengurangi
kegosongan pada ikan dan mempermudah proses selanjutnya. Dalam Departemen
cooking ini terdapat 6 buah moving shower. Sistem kerja moving shower yaitu
menyemprotkan air dari atas dan samping basket. Untuk sisi samping moving
shower bergerak naik turun sehingga ikan dalam masing-masing tray terkena air.
Waktu showering adalah 60 menit dimana 20 menit pertama moving shower
bekerja, 20 menit kedua moving shower berhenti dan 20 menit moving shower
bekerja kembali. Temperatur setelah proses showering maksimum 550C. Setelah di
shower ikan dimasukkan kedalam cooling room untuk menurunkan temperatur
hingga 400C sampai 450C.
6. Pembersihan (cleaning)
Terdapat dua tahap pembersihan di PT. Aneka Tuna Indonesia yaitu:
a. Pembersihan awal (pre cleaning)
Tujuan pre cleaning adalah menghilangkan bagian kepala, tulang bagaian
tengah, ekor, punggung dan mengerik kulit luar. Tahapan proses pre cleaning yaitu
membuang kepala dan ekor, mengerik tulang punggung, mengerik kulit, membuang

26
 tulang bagian tengah. Proses pengerikan dilakukan secara manual menggunakan
pisau. Bagian-bagian tubuh ikan yang dibuang akan melewati conveyor menuju
saluran pembuangan dan dijual untuk pakan ternak. Ikan yang sudah dibersihkan
diletakkan dalam baki untuk selanjutnya dibersihkan lebih lanjut oleh bagian
cleaning.
b. Pembersihan (cleaning)
Tujuan dari clening adalah membersihkan sisa-sisa kulit, duri yang masih
menempel dan juga memisahkan antara daging putih (loin) dengan daging merah.
Pada proses ini daging ikan harus dipastikan benar-benar bersih. Daging ikan
dibelah menjadi empat bagian kemudian dikerik dengan menggunakan pisau, lalu
dipisahkan antara daging merah, shredded (hasil kerikan daging putih) dan duri.
Pengerikan dilakukan satu arah ke belakang agar tidak banyak daging ikan yang
terbuang. Proses pengerikan dilakukan secara manual dengan menggunakan pisau
khusus.
Terdapat empat macam tipe kerikan yaitu:
1. Tipe bersih
2. Single bersih
3. Single double
4. Triple cleaning / deep cleaning

Gambar 3.4 Proses cleaning

27
 Hasil dari proses pengerikan ada empat yaitu loin, flake, shredded, red meat
and waste. Menurut Murniyati (2000) daging merah harus dipisahkan sebab
mutunya dalam perdagangan lebih rendah. Warna merah tersebut disebabkan oleh
darah yang membeku karena pemanasan.
7. Pengemasan (packing)
Packing adalah pengisian daging ikan kedalam kaleng maupun kantung
(pouch). Jenis daging ikan yang dimasukkan kemasan dibedakan menjadi 3 yaitu:
a. Loin (daging putih)
b. Shredded (hasil kerikan)
c. Daging merah, digunakan untuk pet food
Sebelum kaleng digunakan, dilakukan pengecekan dan pemeriksaan
terlebih dahulu oleh bagian empty can untuk memastikan bahwa kaleng yang
digunakan tidak rusak dan aman bagi produk.
Produk yang dihasilkan PT. Aneka Tuna Indonesia dibedakan menjadi 3
yaitu:
a. Solid, yakni terdiri dari 80%-90% loin dan 10%-20% flake
b. Chunk yakni terdiri dari 60%-70% loin dan 30%-40% flake
c. Flake
Proses pengisian daging dalam kaleng untuk produk solid dilakukan dengan
cara menata daging didalam mesin tuna pack. Setelah daging ditata maka akan
dipotong oleh mesin tuna pack dan dimasukkan secara otomatis kedalam kaleng.
Kemudian dilakukan pemeriksaan berat oleh mesin check weigher. Kaleng yang
beratnya lebih atau kurang akan minggir dengan sendirinya untuk selanjutnya
ditambah atau dikurangi isinya secara manual.

28
 Gambar 3.5 Persiapan Proses Packing
Proses pengisian daging dalam kaleng untuk produk flake dilakukan dengan
cara menghancurkan daging ikan menggunakan mesin flaker. Lalu daging ikan
akan melewati conveyor untuk diambil duri, daging merah serta sisik yang masih
terdapat pada daging ikan. Selanjutnya daging ikan akan melewati metal detector
untuk mendeteksi aabila terdapat logam. Kemudian daging ikan dimasukkan kaleng
secara otomatis oleh mesin filling dan diperiksa beratnya oleh mesin check weigher.
Sedangkan proses pengisian daging untuk produk pouch dilakukan dengan
meletakkan daging ikan di conveyor dan mengambil duri, daging merah serta sisik
yang masih terdapat pada ikan. Kemudian daging ikan dimasukkan dalam mesin
flaker agar menjadi flake dan dicampur dengan shredded. Setelah itu melewati
metal detector untuk mendeteksi apabila terdapat logam pada daging ikan.
Selanjutnya ditimbang secara manual dan dimasukkan dalam kantong pouch.
Proses berikutnya adalah pemberian bumbu dan minyak yang tidak boleh mengenai
pinggiran kantong karena akan menghambat proses seal. Setelah ditimbang
beratnya, kemasan disealer menggunakan vacuum sealer. Untuk meratakan
kantong dilkukan pemijatan menggunakan roller dan terahir dilakukan pengecekan
untuk mengetahui kebocoran seal. Selain produk human food, PT. Aneka Tuna
Indonesia juga memproduksi makanan hewan (pet food). Sistem packing yang
digunakan hampir sama dengan human food tetapi diproduksi pada ruang yang
berbeda untuk menghindari kontaminasi.

29
8. Pemberian Bumbu (seasoning)
Seasoning merupakan proses penambahan bahan pembantu untuk diisikan
kedalam kaleng. Penambahan bahan pembantu ini berupa air (spring water), larutan
garam (brine), minyak (oil) dan bumbu-bumbu lainnya. Pengisian bahan pembantu
berbeda-beda tergantung dari produk yang diproduksi dan juga tergantung dari
permintaan pembeli. Bahan-bahan yang biasa ditambahkan pada seasoning adalah:
a. SBO (Soya Bean Meal) atau minyak kedelai
b. SFO (Sun Flower Oil) atau minyak biji bunga matahari
c. OFO (Onion Falvour Oil) atau minyak bawang
d. Olive Oil atau minyak zaitun
e. MSG (Monosodium glutamat)
f. I+G (Inosinate+Guanilat) sebagai penguat rasa MSG
g. Salt (garam)
Proses pembuatan bumbu dilakukan dengan mendidihkan air didalam tanki,
kemudian menimbang bumbu yang akan digunakan dan dimasukkan kedalam tanki.
Kemudian diaduk hingga larut dan dimasukkan dalam box yang diberi kain saring
untuk menyaring kotoran yang ada dalam bumbu. Selanjutnya bumbu dipompa
dalam tanki penampungan dan dialirkan kedalam seamer sesuai dengan kebutuhan.
Daging ikan yang telah diisikan kedalam kaleng akan diberi bumbu melalui
kran-kran yang terdapat pada tangki penampungan. Pada tiap tangki penampungan
terdapat pipa indikator yng berfungsi sebagai alat indikasi bumbu yang masih
tersisa didalam tangki.
Terdapat dua ruagan dalam departemen seasoning. Ruangan yang pertama
khusus untuk human food dan ruagan kedua untuk seasoning produk human food
dan pet food. Dalam ruangan seasoning yang kedua dibatatasi oleh sekat untuk
membedakan antara seasoning human food dan seasiong pet food. Untuk seasoning
pet food bumbu-bumbu yang biasa ditambahkan adalah vitamin E, fibruline dan
toping seperti ayam, teri dan sayuran.
9. Penghampaan dan Penutupan (exhausting and seaming)
Exhausting atau seaming merupakan proses penghampaan dan penutupan
kaleng yang dilakukan secara otomatis oleh mesin dengan cara double seam.

30
 Tujuan dari seaming adalah mencegah masuknya bakteri setelah proses sterilisasi
karena kaleng telah tertutup rapat. Murniyati (2000) menjelaskan bahwa
penghampaan bermaksud untuk:
a. Mengurangi tekanan didalam kaleng sehingga kaleng tidak pecah selama sterilisasi
b. Meniadakan oksigen untuk mengurangi kemungkinan oksidasi isi kaleng dan korosi
(pengkaratan) pada bagian dalam kaleng; perkaratan dapat menyebabkan
kebocoran kaleng.
c. Mengurangi kehidupan bakteri aerob
d. Menjaga kandungan vitamin C.
Proses seaming yaitu kaleng yang telah berisi daging ikan dan bumbu masuk
ke mesin seamer. Indikator lid (tutup kaleng) memberi tanda baha kaleng masuk
kedalam lid (tutup kaleng) masukke atas kaleng. Sebelum body dan lid bersatu,
head space diisi steam sehingga udarayang ada didalam kaleng terdorong keluar
dan kaleng hanya berisi uap air. Setelah uap air dingin maka kondisi dalam kaleng
menjadi vakum atau hampa. Setelah itu kaleng tertutup secara double seam oleh
head seamer.
Dalam head seamer terdapat 4 bagian utama yaitu:
a. Seaming roll yang berfungsi membuat lipatan double seam.
b. Seaming chuck yang berfungsi menekan atau menjaga body kaleng dari atas agar
tidak berputar waktu seaming roll.
c. Lifter plate yang berfungsi menekan atau menjaga body kaleng dari bawah agar
tidak berputar waktu seaming roll.
d. Knock out yang berfungsi mendorong kaleng keluar setelah proses double seam.
10. Sterilisasi (retorting)
Sterilisasi merupakan proses thermal pada suhu tinggi (lebih dari 1000C)
dengan tujuan membunuh spora pathogen dan bakteri pembusuk sehingga produk
aman, bermutu serta mempunyai umur simpan yang panjang. Proses sterilisasi di
PT. Aneka Tuna Indonesia menggunakan retort uap bertekanan tinggi. Tipe retort
yang digunakan adalah retort horizontal yang berjumlah 20 buah diruang retort
lama ( human food) dengan kapasitas maksimal 5 basket dan 6 buah diruang retort
baru (pet food) dengan kapasitas maksimal 4 basket.

31
 Proses sterilisasi di PT. Aneka Tuna Indonesia adalah sebagai
berikut:kaleng dalam seamer menuju can washer untuk dicuci dengan
menggunakan air, sabun dan steam. Proses ini bertujuan membersihkan kaleng dari
sisa minyak yang masih menempel setelah proses seasoning. Kemudian kaleng
yang sudah bersih melewati conveyor untuk dimasukkan kedlam basket, proses ini
disebut unloading. Lalu basket dimasukkan kedalam retort untuk proses sterilisasi
dengan temperatur dan waktu yang berbeda-beda sesuai dengan jenis produk.
Waktu dan temperatur sterilisasi dapat dilihat pada Lampiran 8. Setelah proses
sterilisasi selesai dilakukan proses cooling didalam retort. Selanjutnya basket
dikeluarkan dari retort dan dishower kemudian dimasukkan ruang inkubasi.
Hal-hal yang perlu diperhatikan saat proses sterilisasi adalah:
1. Pre heating, proses pemanasan dalam retort yang bertujuan menghilangkan udara
didalam retort serta untuk mendapatkan panas yang optimal. Media yang dipakai
adalah uap.
2. Waktu sterilisasi, waktu yang diperlukan saat proses berlangsung dengan suhu yang
konstan sampai waktu yang ditentukan.
3. Cooling, pendinginan setelah proses sterilisasi selesai. Media yang dipakai adalah
air dan udara.
11. Penggudangan (warehousing)
Produk yang sudah distrilisasi dan didinginkan dalamruang inkubasidiberi
kode produksi, tanggal produksi dan tanggal kadaluarsa dengan menggunakan
mesin jet print. Setelah itu kaleng disusun pada pallet dan diinkubasi selama 7 hari.
Inkubasi ini bertujuan untuk memastikan bahwa produk benar-benar aman. Kaleng
yang sudah selesai diinkubasi dikeluarkan dari pallet dan diberi label secara
otomatis dengan menggunakan mesin labelling. Label membuat merk, berat,
komposisi, diproduksi oleh, informasi nutrisi dan tanggal kadaluarsa.
Kaleng-kaleng yang telah diberi label ini kemudian dimasukkan secara
manual ke dalam kardus dan direkatkan dengan lakban secara otomatis
menggunakan mesin lakban. Kemudian kardus disusun secara bertumpuk pada
pallet untuk diinkubasi selama 1 minggu. Untuk produk Hagoromo (UC80) dan
pouch dilakukan pemeriksaan sinar X (X-ray) sebelum diberi label. Proses
bertujuan untuk mengecek benda asing yang terdapat dalam produk. Produk

32
 Hagoromo (UC80) dan pet food setelah diberi label dimasukkan dalam plastik
shrink secara manual kemudian direkatkan menggunakan mesin Universal
Shrinker.
Warehouse yang terdapat di PT. Aneka Tuna Indonesia yaitu:
1. Warehouse untuk menyimpan produk human food
2. Warehouse untuk menyimpan produk pet food
3. Warehouse untuk menyimpan kardus dan label
4. Warehouse untuk menyimpan stock produk jadi (cadangan)

3.7 Pengendalian Mutu

Dalam pengendalian mutu ikan tuna kaleng harus diperhatikan beberapa hal
yang akan mempengaruhi kualitas produk, yaitu bahan baku, proses produksi dan
produk akhir. Apabila tedapat kondisi yang menyimpang maka dilakukan tindakan
koreksi.
3.4.1 Pengendalian Mutu Bahan Baku
Pengendalian mutu bahan baku yang dilakukan oleh PT. Aneka Tuna
Indonesia diantaranya dengan pengawasan mutu ikan tuna pada saat penerimaan
dari supplier dan pada saat penyimpanan. Evaluasi mutu dan analisa bahan baku
pada saat penerimaan ikan yaitu melaui pengujian organoleptik, fisik dan kimia.
Pengujian yang dilkukan untuk mengetahui kualitas bahan baku yang diterima yaitu
dengan pengambilan sampel yang dilakukan secara acak. Untuk lebih jelasnya
dapat dilihat ada Bab V.
3.4.2 Pengandalian Bahan Pembantu
Pengendalian mutu untuk bahan pembantu minyak dilkukan karena minyak
mudah mengalami kerusakan sehingga kualitas minyak yang diterimadan
dipergunakan harus benar-benar baik. Pemeriksaan dilakukan setiap kali minyak
dari supplier datang. Pengujian yang dilakukan yaitu nilai peroksida minyak (PV)
serta kandungan asam lemak bebasnya (FFA).
Standar penerimaan minyak yaitu:
a. PV<10 Meq peroxide/kg
b. FFA<0,1%

33
 Penentuan standar nilai peroksida dilakukan untuk mengetahui tingat
kerusakan minyak. Apabila nilainya melebihi nilai diatas menunjukkan bahwa
minyak telah rusak karena teroksidasi. Kerusakan minyak yang utama adalah
karena peristiwa oksidasi dan hidrolitik, baik enzimatik maupun non enzimatik
yang dapat menyebabkan bau minyak menjadi tengik.
Penentuan FFA dilakukan untuk mengetahui kualitas minyak. Apabila
nilainya melebihi batas diatas menunjukkan bahwa kualitas minyak rendah karena
semakin tinggi kualitas asam semakin rendah kualitas minyak. Pengujian minyak
juga dilakukan secara organoleptik yaitu melaui bau danketengikan minyak.
Tindakan koreksi yang dilakukan apabila minyak tidak memenuhi standar adalah
minyak ditolak oleh PT. Aneka Tuna Indonesia.
3.4.3 Pengendalian Mutu Proses
Pada setiap tahapan proses pengalengan ikan tuna dilakukan tindakan
pengendalian mutu. Hal ini bertujuan untuk memantau proses produksi dan
meminimalkan bahaya-bahaya yang memungkinkan timbul pada tiap tahapan
proses tersebut. Kegiatan pengendalian mutu dilakukan pada tahap-tahap berikut
ini:
1. Penyimpanan beku dalam cold storage
Pada tahap ini tidak dilkukan pemeriksaan tahap mutu ikan tuna karena telah
dilakukan sebelum ikan disimpan dalam cold storage. Untuk memperthankan mutu
ikan maka penyimpanan dilakukan dalam cold storage yang bersuhu -250C.
Penentuan suhu ini bertujuan untuk memperpanjang umur simpan ikan serta
menghambat mikroorganisme yang dapat mempercepat kerusakan ikan. Sistem
penyimpanan yang digunakan adaah FIFO (First In First Out) sehingga ikan tidak
terlalu lama berada dalam cold storge yang menyebabkan kemunduran mutu.
Penyimpanan maksimum dalam cold storage adalah 3 bulan. Jika melebihi batas
waktu tersebut maka ikan akan mengalami freeze burn yaitu berwarna hitam dan
kulit kering karena terlalu lama dalam penyimpanan dingin. Tindakan koreksi
apabila terdapat ikan tuna dengan kulit rusak, warna kemerah-merahan dan perut
rusak maka ikan tuna akan di reject dan dilakukan claim terhadap supplier.
2. Pelelehan (defrost)

34
 Pengendalian mutu pada proses defrost adalah penggunaan waktu defrost
yang berbeda-beda tergantung dari jenis dan ukuran ikan. Standar waktu defrost
dapat dilihat pad Lampiran 6. Standar temperatur setelah pelelhan yaitu -10C s/d
30C sehingga mempermudah proses pemotongan ikan. Pemeriksaan temperatur
dilakukan dengan cara mengambil sampel 2 ikan pada setiap basket sebelum
sirkulasi air I dan setelah dilelehkan untuk kemudian dilakukan pengukuran
temperatur tulang tulang belakang ikan (back bone temperature). Tindakan yang
dilakukan apabila temperatur ikan belum mencapai temperatur standar defrost
adalah melelehkan ikan kembali.
3. Pemotongan (cutting)
Pada saat pemotongan, hal yang perlu diperhatikan adalah kondisi ikan
secara fisik hasrus sesuai dengan standar iakn segar. Temperatur standar
pemotongan ikan adalah 00C sampai +40C dan pemeriksaannya dilakukan dengan
mengambil sampel ikan secara acak. Apabila temperatur lebih rendah dari standar
maka ikan akan sulit untuk dipotong sedangkan apabila lebih tinggi maka ikan akan
hancur saat dipotong. Tindakan koreksi yang dilakukan apabila ditemukan ikan
yang hancur atau lunak, tidak sesuai dengan standar ikan segar dan meunyai
karakteristik bau yang menyimpang adalah mereject ikan.
4. Pemasakan (cooking)
Pengendalin mutu yang dilakukan setelah pemasakan yaitu pengukuran
temperatur tulang belakang ikan setelah dikeluarkan dari cooker. Pengambilan
sampel dilakukan dengan mengambil 3 ikan per basket. Standar temperatur setelah
ikan dimasak adalah 600-800C karena pada temperatur tersebut protein telah
terkoagulasi sehingga daging ikan tidak bersifat liat dan lebih mudah untuk diolah
lebih lanjut. Tindakan koreksi pada proses ini adalah apabila temperatur tulang
belakang ikan belum mencapai standar maka ikan dimasak kembali dalam cooker.
5. Pendinginan (cooling)
Pengendalian mutu yang dilakukan yaitu pengukuran temperatur tulang
belakang ikan setelah cooling dengan standar temperatur 40-450C. Tindakan
koreksi yang dilakukan yaitu apabila temperatur tulang belakang ikan belum
mencapai standar, maka ikan dimasukkan kembali dalam cooling room.
6. Pembersihan (cleaning)

35
 Pengendalian mutu pada proses cleaning yaitu pada saat pengambilan
tulang bagian tengah harus dilakukan secara hati-hati agar ikan tidak hancur. Faktor
yang harus diperhatikan pada tahap ini adalah kebersihan daging putih sehingga
tidak tercemar oleh kotoran dan tidak banyak yang hancur, juga kecermatan dalam
pemisahan daging merah dan daging putih sehingga daging putih tidak ikut
terbuang. Apabila kualitas ikan tidak baik maka dilakukan reject daging ikan (loin).
Loin yang direject antara lain:
a. Daging kuning atau orange meat
b. Daging lembek berserat atau soft meat
c. Daging lembek tidak berserat seperti bubur atau pasty meat
d. Daging keropos dan apabila dimakan menyebabkan gatal-gatal atau honey comb.
7. Pengemasan (packing)
Pada pengemasan produk flake terdapat metal detector yang berfungsi
mendeteksi logam yang terbawa bersama daging ikan ketika dimasukkan ke dalam
kantong pouch. Alarm akan berbunyi apabila ditemukan logam pada flake.
Tindakan koreksi yang dilakukan apabila alarm berbunyi adalah menghentikan belt
conveyor, mengambil logam yang terdapat pada flake, kemudian melewatkan
kembali flake pada metal detector.
8. Pengisian bumbu (seasoning)
Pengendalian mutu pada seasonig yaitu penggunaan minyak sesuai standar
yang ditetapkan. Pemeriksaan yang dilakukan pada seasoning adalah kadar garam
dan brix pada brine yang telah dibuat. Hal ini bertujuan agar komposisi kadar garam
bumbu dan kadar garam ikan yang digunakn sesuai dengan kadar garam produk
yang telah ditetapkan. Tindakan koreksi yang dilakukan pada seasoning yaitu
memisahkan bahan-bahan yang rusak atau terkontaminasi dan mencari penyebab
serta pemecahan masalahnya, mencuci ulang wadah dan peralatan yang masih
kotor, menyaring larutan bumbu dengan saringan kain sebelum dipompa dan
dialirkan ke bagia packing.
9. Penghampaan dan Penutupan (exhausting dan seaming)
Pemeriksaan yang dilakukan pada proses seaming adalah kevakuman
produk, kerapatan dan kekuatan kaleng. Standar kevakuman produk PT. Aneka
Tuna Indonesia adalah lebih besar dari 0 mm/Hg. Pemeriksaan terhadap kaleng

36
 bertujuan untuk mengetahui apakah terdapat lubang atau kaleng yang penyok. Hal
ini sangat penting karena kerusakan pada kaleng akan mengakibatkan kontaminasi
mikroba yang dapat merusak makanan. Apabila terdapat kaleng yang rusak maka
akan direject dan daging ikan dikemas kembali.
10. Sterilisasi (retorting)
Tahap ini merupakan tahap yang terpenting karena temperatur dan lama
sterilisasi harus dapat membunuh mikroba pathogen dan perusak komposisi
makanan, namun tidak boleh merusak nilai gizi dari produk. Pengendalian mutu
yang dilakukan selama proses sterilisasi yaitu:
a. Menggunakan suhu diatas 1000C. Waktu dan temperatur yang digunakan pada
proses sterilisasi berbeda-beda tergantung dari jenis produknya. Untuk lebih
jelasnya dapat dilihat pada Lampiran 8.
b. Kaleng yang telah disterilisasi harus segera didinginkan. Hal ini dilakukan untuk
mencegah over cooking atau over processing yaitu ikan mengalami pemasakan
lanjut yang dapat mengakibatkan perubahan rasa, warna dan tekstur daging.
3.4.4 Pengendalian Mutu Produk Akhir
Pengendalian mutu produk akhir dilakukan untuk tetap mempertahankan
mutu dari produk yang dihasilkan dan memastikan produk kaleng yang dihasilkan
layak dan aman untuk dikonsumsi. Apabila terdapat penyimpangan atau
ketidaksesuaian pada produk akhir dalam spesifikasi atau ketentuan dari pembeli
maka produk tersebut akan diproses ulang jika masih memungkinkan dan akan
dimusnahkan jika penyimpangan yang terjadi terlalu jauh dari spesifikasi. Prosedur
ini dilakukan untuk menjaga agar produk yang tidak memenuhi standar (produk
cacat) tidak sampai ke tangan konsumen serta untuk memastikan bahwa produk
perusahaan yang diterima konsumen benar-benar dalam kondisi terbaik.
Salah satu tindakan pengendalian mutu yang dilakukan terhadap produk
akhir adalah pemeriksaan produk dengan menggunakan sinar X (X-ray). Hal ini
dilakukan untuk memreriksa ada tidaknya duri atau benda asing terutama logam
yang terdapat dalam produk. Tindakan koreksi yang dilakukan apabila terdapat duri
atau logam adalah produk akan direject. Selain itu juga dilakukan beberapa
pengujian pada produk akhir, yakni dengan cara pengambilan sampel dari produk.
Beberapa uji yang dilakukan terhadap produk akhir ini adalah uji visual dan di

37
 labolatorium. Uji visual meliputi keadaan kaleng dan uji produk (tekstur, bau,
warna). Uji dilabolatorium meliputi gross weight, net weight, drained weight,
pressed weight, prosentase flakes, aqueus component, kandungan histamin, kadar
garam dan pH. Persyaratan tersebut disesuaikan dengan standar masing-masing
produk. Salah satu contoh persyaratan produk akhir adalah sebagai berikut:
a. Kandungan histamin <20 ppm
b. Kadar garam 0,8-1 %
c. pH mineral 5,6
Tindakan koreksi yang dilakukan yaitu melakukan pemisahan terhadap
produk dibawah standar dan produk yang bagus untuk selanjutnya dianalisa
kembali serta melakukan pemusnahan produk yang rusak atau mutunya sangat
jelek.

38
 BAB IV
PELAKSANAAN

4.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Praktek Kerja Lapang ini akan dilaksanakan pada tanggal 09 - 23.
November 2015. Praktek Kerja Lapang bertempat di PT. Aneka Tuna Indonesia,
yang berlokasi di Jalan Raya Surabaya-Malang Km. 38 Gempol Pasuruan 67155.
Tabel 4.1 KEGIATAN PELAKSAAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
TANGGAL HARI BAGIAN
09 11 2015 SENIN Cold Storage
(Penyimpanan Beku)
10 -11 2025 SELASA Defrost
(Pelelehan)
11 11 2015 RABU Cutting
(Pemotongan)
12 11 2015 KAMIS Cooking
(Pemanasan)
13 11 2015 JUMAT Cooling
(pendinginan)
16 11 2015 SENIN Cleaning
(pembersihan)
17 11 - D2015 SELASA Packing
(Pengemasan)

4.5 Pengumpulan Data

Metode Pelaksanaan Praktek Kerja Lapang di PT. Aneka Tuna Indonesia,
dilakukan dengan sistem magang kerja lapangan dengan mengikuti aktivitas sesuai
kondisi lapang. Untuk mendukung kelengkapan atau penunjang keberhasilan
Praktek Kerja Lapang tersebut dilakukan beberapa metode pengumpulan data,
antara lain:

39
1. Observasi dan pengamatan langsung
Yaitu mengamati secara menyeluruh proses pegolahan produk yang di perusahaan
mulai dari pengadaan bahan baku, proses produksi samapai pada produk jadi dan
siap didistribusikan. Selain itu juga mengamati obyek-obyek dilapang diantaranya
gedung produksi, tempat pengolahan limbah dan tempat lain yang dianggap perlu.
2. Wawancara (Interview)
Yaitu pengumpulan data melalui tanya jawab yang dilaksanakan dengan pihak-
pihak bersangkutan.
3. Dokumentasi
Yaitu pengumpulan data pelengkap untuk penunjang penulisan laporan yang
dilakukan dengan cara mempelajari data atau catatan-catatan yang ada
hubungannya dengan perusahaan dan kegiatan perusahaan.
4. Studi Literatur
Yaitu pengumpulan data dan informasidari buku-buku literatur , internet, jurnal
serta sumber-sumber lain yang erat kaitannya dengan dengan kegiatan perusahaan
terutama yang berkaitan dengan masalah yang dibahas.
4.3 Materi Praktek Kerja Lapang
Kegiatan yang akan dilakukan selama menjalankan Praktek Kerja Lapang
ini antara lain adalah:
4.3.1 Kegiatan Umum
Kegiatan untuk mengetahuidan mempelajari kondisi umum perusahaan
yang meliputi:
a. Sejarah perusahaan
b. Lokasi perusahaan
c. Struktur organisasi perusahaan
d. Tata letak fasilitas
e. Mesin dan peralatan produksi
f. Ketenagakerjaan
g. Proses produksi
h. Sanitasi
i. Limbah
j. Pemasaran

40
 4.3.2 Tugas Khusus
Pengendalian mutu produksi ikan tuna dalam kemasan di PT. Aneka Tuna
Indonesia yang meliputi:
a. Pengendalian mutu bahan baku
b. Pengedalian mutu proses produksi
c. Pengendalian mutu produk akhir

41
 BAB V
STUDI KASUS PENGENDALIAN MUTU
PRODUKSI IKAN TUNA DALAM KEMASAN

Dalam pengendalian mutu yang dilakukan oleh PT.Aneka Tuna Indonesia

bertujuan untuk mendapatkan produk akhir yang berkualitas tinggi sesuai dengan
keinginan konsumen. PT.Aneka Tuna Indonesia telah mendapatkan Sertifikat
HACCP dari Direktorat Jendral Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan pada
tahun 1997 yang membuktikan bahwa produk-produk PT.Aneka Tuna Indonesia
diproduksi dengan cara terbaik dan terjamin kualitasnya. HACCP juga diartikan
sebagai sistem pencegahan untuk pengendalian makanan dengan mengontrol titik
bahaya atau titik kendali kritis (CCP) pada bahaya kontaminasi, mikrobiologi, fisik,
kimia, bahan baku, proses dan penyimpanan.
Titik-titik kendali kritis (CCP) pada proses produksi ikan tuna dalam
kemasan adalah:
1. Kualitas ikan pada saat datang diperiksa secara manual dengan menggunakan pisau,
untuk berkaitan dengan kandungan histamin
2. Packing atau pengisian daging kedalam kemasan, berkaitan dengan metal detector
3. Sealing, berkaitan dengan kekuatan seal
4. Retorting atau sterilisasi, berkaitan dengan suhu, tekanan dan waktu sterilisasi
5. Cooling atau pendinginan dalam retort, berkaitan dengan tekanan air dari luar
6. Penyinaran dengan sinar X (X-ray), berkaitan dengan benda asing dalam produk
7. Kemasan produk, berkaitan dengan kerusakan kemasan
Dalam suatu perusahaan yang memproduksi barang - barang yang
berkualitas Keberadaan Quality Control atau biasa dikenal dengan sebutan QC,
tentunya sangat penting dalam suatu perusahaan, Quality Control/QC yang
memiliki tugas sebagai pemantau proses produksi yang dikerjakaan oleh orang
yang bertugas sebagai operator produksi, untuk menjadi Quality Control/QC
tentunya sangat dibutuhkan pengalaman dan ketelitian dalam memeriksa bahan
yang di kerjakan oleh operator produksi, setelah sudah memenuhi standar kualitas
terbaik, kemudian akan di proses oleh divisi lain. Tugas QC antara lain:

42
 a. Mengorganisir bagian pengendalian mutu, bagian monitoring proses, bagian
analisis, bagian sanitasi, bagian pemberian bumbu dan bagian R & D
b. Mengimplementasikan keamanan pangan dan sistem mutu dalam proses
produksi
c. Menjawab keluhan konsumen
d. Meyakinkan bahwa rencana HACCP diimplementasikan dalam aktivitas
produksi sehari-hari

5.4 Pengendalian Mutu Bahan Baku dan Bahan Pembantu

5.1.1 Pengendalian Mutu Bahan Baku
Produk yang telah dikemas dalam kantong nantinya akan diekspor dengan
negara tujuan adalah Jepang (Hagomoro). Produk ini berisi 100% flakei dengan
ukuran flake 20 mm. Jenis ikantuna yang digunakan adalah Yellow Fin. Penerimaan
bahan baku harus benar-benar diperhatikan. Pengujian yang pertama dilakukan saat
penerimaan bahan baku adalah pemeriksaan kondisi ikan secara fisik meliputi
kondisi kulit, lendir kulit, konsentrasi daging, penutup insang, insang, mata,bau
insang, perut dan jeroan serta ada tidaknya benda asing pada ikan seperti kail dan
tali rafia. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Lampiran 6. Ikan yang diterima
adalah ikan yang masuk kategori kesegaran 4 dan 3.
Apabila ikan telah memenuhi standar penerimaan secara fisik maka
selanjutnya dilkukan pemeriksaan secara kimia. Pengambilan sampel ikan tuna
adalah sebanyak 9 ekor untuk tiap jenis dan ukuran untuk tiap palka (ruang kapal).
Sampel ini kemudian diambil oleh bagian Quality Contol untuk dites kadar
garamnya, kandungan histamin dan suhunya. Persyaratan bahan baku yang diterima
yaitu:
1. Kandungan histaminikan maksimal 50 ppm
2. Kadar garam 1,6%
3. Suhu maksimal penerimaan ikan adalah -130C untuk ikan beku, sedangkan ikan
segar suhu penerimaan ikan adalah0-10C
Metode yang pengujian kandungan histamin pada ikan adalah metode
HPLC (High Performance Liquid Chromatograph) dan Fluorometer. Pengujian ini
penting untuk dilakukan karena apabila kandungan histamin melebihi batas normal

43
 dapat menyebabkan keracunan. Metode yang digunakan dalam pengujian kadar
garam adalah metode Volhard selain itu juga menggunakan Na-meter. Kadar garam
pada ikan harus diketahui karena mempengaruhi pemberian bumbu atau seasoning.
Apabila kadar garam ikan tinggi maka pada saat pengisian ikan dalam kemasan,
loin dari ikan berkadar garam tinggi dicampur dengan loin dari ikan sejenis tetapi
berkadar garam rendah. Kadar garam juga mempengaruhi formai brine, apabila
kadar garam ikan tinggi maka larutan brine tidak perlu ditambah garam. Untuk
pengujian suhu dilakukan dengan mengukur suhu tulang belakang ikan (back bone
temperature) dengan menggunakan thermometer digital. Tindakan koreksi yang
dilakukan apabila ikan yang diterima tidak sesuai standar yaitu mereject ikan.
5.1.2 Pengendalian Mutu Bahan Pembantu
Pengendalian mutu bahan pembantu, khususnya minyak harus diperhatikan
karena diantara bahan pembantu yang lain, minyak mudah mengalami kerusakan
sehingga kualitas minyak yang diterima dan dipergunakan harus benar-benar baik.
Pemeriksaan dilakukan setiap kali minyak dari supplier datang. Pengujian pertama
yang dilakukan adalah pengujia organoleptik yaitu melalui bau dan ketengikan
minyak. Setelah itu dilakukan pengujian terhadap nilai peroksida minyak (PV) serta
kandungan Asam Lemak Bebasnya (FFA).
Standar penerimaan minyak yaitu:
a. PV < 10 Meq peroxide/kg
b. FFA < 0,1 %
Penentuan standar nilai peroksida dilakukan untuk mengetahui tingkat
kerusakan minyak. Apabila nilainya melebihi batas diatas menunjukkan bahwa
minyak telah rusak karena teroksidasi. Sudarmaji (1996) menjelaskan bahwa untuk
mengetahui tingkat kerusakan minyak dapat dinyatakan sebagai angka peroksida
atau nilai thiobarbiturat (TBA). Kerusakan minyak yang utama adalah karena
peristiwa oksidasi dan hidrolitik, baik enzimatik maupun non enzimatik yang
menyebabkan bau minyak menjadi tengik.
Pengujian FFA dilakukan untuk mengetahui kualitas minyak. Apabila
nilainya melebihi batas diatas menunjukkan bahwa kualitas minyak rendah.
Sudarmaji (1996) menjelaskan bahwa angka asam yang besar menunjukkan asam
lemak bebas yang besar berasal dari hidrolisa minyak ataupun karena proses

44
 pengolahan yang kurang baik. Makin tinggi angka asam, maka rendah kualitas
minyak. Tindakan koreksi yang dilakukan apabila minyak tidak memenuhi standar
nilai peroksida dan standar kandungan asam lemak bebas maka minyak ditolak oleh
PT. Aneka Tuna Indonesia. Minyak yang digunakan adalah Soya Bean Oil atau
minyak kedelai.
5.5 Pengendalian Mutu Proses
Pada setiap tahapan proses produksi ikan tuna dalam kemasan dilakukan
tindakan pengendalian mutu. Hal ini dilakukan untuk memantau proses produksi
dan meminimalkan bahaya-bahaya yang mungkin timbul pada tiap tahapan proses.
Pengendalian mutu ini dilakukan mulai dari tahap penerimaan ikan di cold storge
yaitu kandungan histamin ikan, kadar garam ikan, dan temperatur ikan; pelelehan
(defrost) yaitu temperatur ikan setelah dilelehkan; pemotongan (cutting) yaitu
temperatur ikan, kondisi ikan dan kondisi pisau; pemasakan (cooking) yaitu waktu
dan temperatur pemasakan ikan; pendinginan (cooling) yaitu temperatur ikan
sesudah dimasak dan sesudah didinginkan; pembersihan (cleaning) yaitu kualitas
ikan, pekerja, kondisi ikan yang sudah dibersihkan dan peralatan yang digunakan;
pengemasan (packing) yaitu pemeriksaan logam yang terbawa bersama daging
ikan, berat daging yang diisikan kedalam kantong, visual seal kantong, kantong
yang digunakan, ukuran flake dan kekuatan seal; pemberian bumbu (seasoning)
yaitu kadar garam bumbu yang dibuat; dan sterilisasi (retorting) yaitu kondisi
retort, waktu dan temperatur, waktu pendinginan dan tekanan, dan residu klorin.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Lampiran 4.
5.6 Pengendalian Mutu Produk Akhir
Pengendalian mutu produk akhir merupakan salah satu hal yang tidak kalah
penting untuk dilakukan, karena produk akhir ini nantinya yang akan sampai ke
tangan konsumen. Pengendalian mutu produk akhir dilakukan untuk tetap
mempertahankan mutu dari produk yang dihasilkan dan memastikan produk kaleng
yang dihasilkan layak dan aman untuk dikonsumsi.
Apabila terdapat penyimpangan atau ketidaksesuaian produk akhir terhadap
spesifikasi atau terhadap ketentuan dari konsumen pemesan maka produk tersebut
akan diproses ulang jika masih memungkinkan dan akan dimusnahkan jika
penyimpangan yang terjadi terlalu jauh dari spesifikasi. Prosedur ini dilakukan

45
 untuk menjaga agar produk yang tidak memenuhi standar (produk cacat) tidak
sampai ke tangan konsumen serta untuk memastikan bahwa produk perusahaan
yang diterima konsumen benar-benar dalam kondisi terbaik.
Tindakan pengendalian mutu yang dilakukan pada produk akhir adalah
pemeriksaan produk dengan menggunakan sinar X (X-ray). Hal ini untuk
memeriksa ada tidaknya duri atau benda asing terutama logam yang terdapat alam
produk. Tindakan koreksi yang dilakukan apabila terdapat benda asing dalam
produk adalah produk akan direject.
Selain itu juga dilakukan inkubasi produk setelah sterlisasi selama 7 hari
dan setelah produk disusun dalam pallet selama 7 hari dengan tujuan untuk
mengetahui apakah sealnya sudah benar-benar kuat, apakah kantong telah benar-
benar vakum dan kenampakan atau bentuk kantong juga harus diperhatikan jangan
sampai ada sobek. Penyimpanan produk dilakukan pada tempat yang kering, tidak
terlalu panas ataupun lembab dan sirkulasi udara harus lancar.
Ada 2 pengujian yang dilakukan terhadap produk akhir. Pengujian pertama
adalah uji visual. Uji visual meliputi keadaan kantong dan isi produk (tekstur, bau,
warna). Pengujian kedua adalah uji labolatorium. Uji labolatorium meliputi
kandungan histamin produk, kadar garam, pH, drain weight, net weight, water-oil
ration dan kevakuman produk. Adapun persyaratan produk akhir adalah sebagai
berikut:
1. Kandungan histamin < 30 ppm
2. Kadar garam 0,8 1 %
3. pH minimal 5,6
Tindakan koreksi yang dilakukan yaitu melakukan pemisahan terhadap
produk yang dibawah standar dan produk yang bagus untuk selanjutnya dianalisa.
Apabila terdapat salah satu parameter yang tidak memenuhi standar, maka produk
direject.

46
 BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan
Kegiatan pengendalian mutu produksi ikan tuna dalam kemasan meliputi
pengendalian mutu bahan baku, pengendalian mutu proses produksi dan
pengendalian mutu produk akhir. Pengendalian mutu bahan baku yang dilakukan
antara lain dengan cara menguji kandungan histamin, kadar garam ikan dan suhu
maksimal penerimaan ikan. Untuk bahan pembantu, khususnya minyak dilakukan
pengujian nilai peroksida minyak dan kandungan asam lemak bebasnya. Kegiatan
pengendalian mutu proses dilakukan pada semua tahapan mulai dari penerimaan
ikan di cold storage, pelelehan (defrost), pemotongan (cutting), pemasakan
(cooking), pendinginan (cooling), pembersihan (cleaning), pengemasan (packing),
pemberian bumbu (seasoning), sterilisasi (retorting) dan penggudangan
(warehousing).
Kegiatan pengendalian mutu produk akhir yang dilakukan antara lain
dengan menguji kandungan histamin produk akhir, kadar garam dan pH produk.
Pengendalian mutu ini dilakukan agar barang hasil produksi dapat mencapai standar
mutu yang telah ditetapkan.

6.2 Saran
Penerapan SOP (Standart Operating Procedure) pada masing-masing
tahapan proses produksi hendaknya selalu dipantau oleh Penanggung Jawab pada
setiap bagian sehingga terjadinya kesalahan proses yang akan merugikan
Perusahaan dapat dikurangi atau bahkan dihilangkan.

47
 DAFTAR PUSTAKA

Ahyari, A. 1994. Perencanaan Sistem Produksi. BPFE UGM. Yogyakarta.

Ahyari, A. 1998. ManajemenProduski dan Pengendalian Produksi. Edisi IV.

BPFE UGM. Yogyakarta.

Anonymous. 2003. Ikan. http://www.asiamaya.com. Diakses November 2015.

Assauri. 1999. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. Fakultas

Ekononomi Universitas Indonesia. Jakarta.

Assauri. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi. Fakultas

Ekononomi Universitas Indonesia. Jakarta.

Hadiwiyoto. 1982. Hasil-Hasil Olahan : Susu, Ikan, Daging dan Telur. Libery.
Yogyakarta.

Hadiwiyoto. 1993. Teknologi Hasil Perikanan. Liberty. Jakarta.

Handoko. 1999. Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi. BPFE UGM.

Yogyakarta.

Kartika dan Sulistyawati. 1999. Perencanaan Unit Pengolahan Hasil Pertanian.

Fakultas Teknologi Pertanian. UGM. Yogyakarta.

Kotler. 1997. Manajemen Pemasaran: Analisis, Perencanaan, Implementasi

dan Kontrol Edisi II. Prehallindo. Jakarta.

Murniyati dan Sunarman. 2000. Pendinginan Pembekuan dan Pengawetan

Ikan. Kanisius. Yogyakarta.

Purnawijayanti, H. A. 2001. Sanitasi Higiene dan Kesehatan Kerja dalam

Pengolahan Makanan. Kanisius. Yogyakarta.

Sondang, P dan Siagan. 2003. Manajemen Produksi. Bumi Aksara. Jakarta.

Sudarmaji, S. 1996. Analisa Bahan Makanan Dan Pertanian. Libery.

Yogyakarta.

Sumarni, M dan Soeprihanto, J. 2000. Pengantar Bisnis (Dasar-Dasar Ekonomi

Perusahaan). Edisi V. Libery. Yogyakarta.

Sutarno. 1990. Mengenal Jenis Ikan Tuna. PPS Ketapang. Kalimantan Barat.
Tranggono. 1991. Analisa Hasil Perikanan Petunjuk Labolatorium. Pusat
Antar Fakultas Pangan dan Gizi. UGM. Yogyakarta.

48
Waridi. 2004. Pengolahan Sosis Ikan.
http://202.152.31.170/modul/pertanian/thp/pengolahan_sosis_ikan.pdf.

Winarno, F. G. 1982. Pangan, Gizi, Teknologi dan Konsumen. PT. Gramedia.

Jakarta.

49
Lampiran 1. Denah Lokasi PT. Aneka Tuna Indonesia

50
Lampiran 2. Struktur Organisasi PT. Aneka Tuna Indonesia

Board of
Commissioners

Board of
Directors

Safety & Health Presdient/ Halal

Team (K3) General Manager Auditor

Deputy
General Manager

Factory Procurement Marketing Finance & Acc Personal

Manager General Manager Manager Manage
Manager r

Ass. Factory Ass. Factory Ass. Factory Purchasi

Manager Manager Manager ng Training
Manager

Sr. Staff Sr. Staff Sr. Staff Sr. Staff Sr. Staff Sr. Staff Sr. Staff Leader
Local Shipping Shipmen Security
Sales Docs t

51
Lampiran 2. Struktur Organisasi PT. Aneka Tuna Indonesia (lanjutan)
Factory
Manager

Ass.Factory Ass.Factory Ass.Factory

Manager Manager Manager

Production -1 Production -2 QA QA Production -3 Production -4

Manager Manager Manager Manager Manager Manager

Cold Storage Cleaning Analist Process Control Packing HF Retort

Section Head Section Head Section Head Section Head Section Head Section Head

Cutting Prod Control R&D Documentary Packing Ware House

Section Head Section Head Section Head Section Head Section Head Section Head

Cooking Kaizen Sanitation Empty Can

Leader Section Head Section Head Section Head

Fish Juice Seasoning

Section Head Section Head

Maintenance Seamer
Section Head Section Head

52
Lampiran 3. Gambar Denah Aliran Material PT. Aneka Tuna Indonesia

2 3 4
1 5
6
7
8
9

U 10
11
12

Sumber : PT.Aneka Tuna Indonesia (2015)

Keterangan aliran material:

1. Cold Storage 1 : ikan disimpan
2. Ruang Defrost 1-2 : ikan dari cold storage didefrost di 2
3. Ruang Cutting 2-3 : ikan dipotong dan dibuang jeroannya
4. Ruang Cooking 3-4 : ikan dimasak
5. Ruang Cooling 4-5 : ikan didinginkan
6. Ruang Precleaning 5-6 : dipisahkan kepala, ekor, kulit dan tulang bagian tengah
7. Cleaning 6-7 : ikan dibersihkan (pemisahan daging merah) hingga
nmenjadi loin
8. Packing 7-8 : daging ikan dimasukkan dalam kemasan
9. Seasoning 8-9 : bumbu di isikan dalam kemasan
10. Seaming 9-10 : penghampaan dan penutupan kaleng
11. Ruang Retort 10-11 : produk disterilisasi
12. Ruang Inkubasi 11-12 : produk disimpan sebelum pelabelan
13. Warehouse 12-13 : produk diberi label dan siap diedarkan

53
Lampiran 4. Pengendalian Mutu Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kemasan
Tahapan Pengambilan Sampel
Parameter Cara Pengujian Standar Tindakan Koreksi
Proses Frekuensi Jumlah Sampel
Menggunakan
Kandungan Setiap Maksimum Mereject ikan apabila kandungan
9 ikan per lot metode HPLC dan
histamin ikan penerimaan ikan 50 ppm histaminnya melebihi standar
Flourometer
Kadar garam Setiap Menggunakan Mereject ikan apabila kadar garam
10 ikan per lot 1,6 %
Penerimaan ikan penerimaan ikan metode Volhard terlalu tinggi
di Cold
12 ikan per ton
Storage Maksimal -
untuk ikan Mengukur suhu Segera memasukkan ikan ke dalam
130C ikan
Temperatur Setiap beku dan 6 dengan cold storage, namun apabila suhu ikan
beku dan 0-
ikan penerimaan ikan ikan per ton menggunakan ynag diterima terlalu tinggi maka ikan
10C ikan
untuk ikan termometer akan direject
segar
segar

Suhu air yang

Setiap basket Mengukur suhu digunakan Menjaga kesinambungan aliran air
Pelelehan Temperatur sebelum 3 ikan per dengan 270C, setelah selama defrost, membersihkan box
(defrost) ikan sirkulasi 1 dan tanki menggunakan defrost setelah digunakan, menambahkan atau
seleksi defrost termometer temperatur 1 mengurangi waktu defrost
0
s/d 3 C

Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)

54
Lampiran 4. Pengendalian Mutu Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kemasan (Lanjutan)
Tahapan Pengambilan Sampel Cara
Parameter Standar Tindakan Koreksi
Proses Frekuensi Jumlah Sampel Pengujian
Mengukur Pengaturan waktu pemasakan ikan,
Tmperatur Setiap bagian suhu apabila suhu ikan masih rendah maka
5 ikan Maksimal 40C
ikan dan ukuran menggunakan waktu pemasakan ditambah begitu
termometer pula sebaliknya
Ikan yang lunak atau hancur dan
Tes Tidak ada
Setiap lot dan mempunyai karakteristik bau yang
Pemotongan Kondisi ikan - menggunakan kerusakan atau
ukuran menyimpang direject, mengeluarkan
(cutting) panca indera benda asing
benda asing yang terdapat pada ikan

Pisau yang rusak tidak digunakan

Pemeriksaan Pisau dalam
Kondisi pisau Setiap jam Semua pisau untuk memotong ikan dan pisau yang
secara visual kondisi baik
tidak tajam di asah kembali

Melihat jam Temperatur Melakukan tes dan bila perlu

Pemasakan Waktu dan Setiap kali dan MIG cooking 1000C dan mengubah waktu dan suhu pemasakan
Setiap cooker
(cooking) temperatur memasak (mercury in waktunya sesuai ikan apabila sering terjadi over/under
glass) ukuran ikan cooking

Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)

55
Lampiran 4. Pengendalian Mutu Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kemasan (Lanjutan)
Tahapan Pengambilan Sampel
Parameter Cara Pengujian Standar Tindakan Koreksi
Proses Frekuensi Jumlah Sampel
Temperatur Mengukur suhu Suhu tulang
Setiap 3 ikan per Pemasakan ulang ikan yang suhunya <
sesudah dengan belakang ikan 60-
Pendingin cooker basket 600C karena ikan belum masak
dimasak termometer 800C
an
(cooling) Temperatur Setiap kali Mengukur suhu Suhu tulang Bila suhu tulang belakang ikan belum
3 ikan per
ikan sesudah selesai dengan belakang ikan 40- standar , maka ikan kembali ke cooling
basket
didinginkan dishower termometer 450C room

Reject daging ikan:

Tidak berbau a. Blue meat (daging berwarna
Setiap Tes menggunakan busuk, warna, kehijauan)
Kualitas ikan - b. Honey comb (daging keropos)
basket panca indera tekstur dan
kenampakan baik c. Pasty meat (daging lembek tidak
Pembersih berserat)
an
(cleaning)
Tidak ada rambut
Setiap jam,
yang menempel
sebelum Pemeriksaan Baju pekreja setiap jam dibersihkan
pekerja Setiap pekerja dibaju, mencuci
dan sesudah secara visual dengan colo-colo
tangan setelah
bekerja
dari kamar mandi

Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)

56
Lampiran 4. Pengendalian Mutu Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kemasan (Lanjutan)
Tahapan Pengambilan Sampel
Parameter Cara Pengujian Standar Tindakan Koreksi
Proses Frekuensi Jumlah Sampel
2 kali dalam Semua Pemeriksaan Tidak ada benda Mencuci peralatan setaip kali selesai
Perlatan
sehari peralatan secara visual asing digunakan
Kondisi ikan
Pemeriksaan Tidak ada daging Daging ikan harus dipastikan dalam
yang sudah Setiap jam -
secara visual ikan yang rusak keadaan baik
dibersihkan
Logam yang
Pemeriksaan Mengehentikan belt conveyor apabila
terbawa
Setiap jam Test kit menggunakan Fe 1,2 mm alarm berbunyi dan mengambil logam
bersama
metal detector yang terdapat pada flake
daging ikan
Berat daging Menimbang
Mengurangi apabila berat daging ikan
ikan yang dengan
Setiap Semua yang diisikan lebih dan menambah
Pengemasan diisikan menggunakan 500 gram
kantong kantong apabila berat daging ikan yag diisikan
(packing) dalam timbangan
kurang
kantong analitik

Tidak ada yang

Apabila terdapat kantong yang bocor
Memeriksa bocor, temperatur
Visual seal Setiap Semua tindakan yang dilakukan adalah
kantong secara vacuum sealer
kantong kantong kantong mengganti kantong dan melakukan
manual 1500C, waktu 0,3
pemeriksaan terhadap mesin seal
detik
Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)

57
Lampiran 4. Pengendalian Mutu Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kemasan (Lanjutan)
Tahapan Pengambilan Sampel
Parameter Cara Pengujian Standar Tindakan Koreksi
Proses Frekuensi Jumlah Sampel

kantong yang Setiap Semua Pemeriksaan Tidak ada Tidak menggunakan kantong yang
digunakan kantong kantong secara visual kerusakan besar rusak

Pemeriksaan Melakukan tes untuk mendapatkan

Ukuran flake Setiap jam 10 kantong 20 mm
secara visual ukuran flake yang sesuai

Kekuatan 3 kantong per Digital Force Mengganti kantong yang mempunyai

Setiap batch 5kg/cm2
seal mesin sealer Gauge kekuatan 5kg/cm2

Pengisian Kadar garam Setiap kali Mencari komposisi yang tepat antara
Sesuai dengan
bumbu bumbu yang pembuatan Satu drop Refractometer kadar garam bumbu dan kadar garam
kadar garam
(seasoning) dibuat brine ikan, serta melakukan brine adjusting

Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)

58
Lampiran 4. Pengendalian Mutu Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kemasan (Lanjutan)
Tahapan Pengambilan Sampel
Parameter Cara Pengujian Standar Tindakan Koreksi
Proses Frekuensi Jumlah Sampel
Kondisi retort
Kondisi Pemeriksaan Tidak menggunakan kantong yang
Setiap hari Setiap retort dalam kondisi
retort secara visual rusak
baik
Melihat jam, MIG
Waktu dan Setiap Waktu 35 menit, Melakukan tes untuk mendapatkan
Setiap retort (mercury in
temperatur proses temperatur 1250C ukuran flake yang sesuai
glass), recorder

Rendam 10 menit,
Sterilisasi Waktu Setiap kali Proses pendinginan dilakukan didalam
Melihat jam dan shower 15 ment
(retorting) pendinginan memulai Setiap retort retort supaya tekanan menurun hingga
Pressure Gauge dan tekanan 1,85
dan tekanan pendinginan 0 kg/cm2
kg/cm2

Meningkatkan kadar klorin bila uji

Setiap 3 kali per DPD-1
Residu klorin 0,3-0,8 ppm mikrobioogi menunjukkan kandungan
retort pendinginan Comparator disk
mikroba yang tinggi

Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)

59
Lampiran 5. Standar Penerimaan Ikan Segar
Kategori Kesegaran Tidak diterima 1
4 3 2
Kulit Cerah, berwarna, bercahaya, Hilang cahaya, warna agak redup, Kusam, tidak mengkilap, warna Warna sangat kusam, kulit
mengkilap, beda warna antara beda warna antara punggung/ tidak menarik, kulit bergaris bila seakan lepas dari daging
punggung dan perut badan dengan bagian perut ditekan
Lendir kulit Jernih dan bening seperti air Sedikit tidak jernih Seperti susu Kuning keabuan, warna
keputihan
Konsistensi Sangat keras dan kaku Cukup kaku, keras Agak lunak Lunak, lembek
daging
Penutup keperakan Keperakan,sedikit merah/coklat Coklat ada rembesan darah Kekuningan
insang
Mata Cembung, pupil hitam Cembung, pupil gelap karena Datar ada rembesan darah Cekung ditengah, pupil
kebiruan, mata jernih sedikit keruh abu-abu kornea seperti
susu
Insang Warna merah/keunguan gelap Kecerahan warna kurang, pucat Lendir kental, lendir keputihan Lendir putih kekuningan
merata, tidak ada lendir diujung insang, lender jernih
Bau insang Segar Tidak ada bau Lembek, agak bau sulfur,sedikit Asam busuk
bau tengik, bau busuk
Perut Kenyal Agak kenyal Perut lembek hampir pecah Perut pecah
Jeroan Warna merah cerah Warna merah gelap Warna merah kecoklatan kusam Jeroan pecah, warna
kecoklatan
Jeroan Tidak bau Sedikit berbau tidak enak Amis Asam busuk
Suhu 0-10C 1-30C 3-50C >60C
Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)

60
Lampiran 6. Waktu Pemasakan Ikan
Jenis Ukuran Come Up Time (Menit) Cooking Time Normal Cooking Time Fresh Fish
Yellow Fin (YF) 20 Up (20kg keatas) 20 3 jam 0 menit 3 jam 0 menit
10 Up (10-20 kg) 20 2 jam 0 menit 2 jam 0 menit
LL (7-10 kg) 20 2 jam 50 menit 3 jam 10 menit
L2 (4,5-5,5 kg) 20 2 jam 0 menit 2 jam 20 menit
L1 (3,4-4,5 kg) 20 1 jam 30 menit 1 jam 40 menit
M (1,8-3,4 kg) 20 1 jam 10 menit 1 jam 20 menit
S (1,4-1,8 kg) 20 0 jam 50 menit 1 jam 0 menit
SS (dibawah 1,4 kg) 20 jam 40 menit 0 jam 50 menit
Skip Jack (SJ) L2 (4,5-5,5 kg) 20 2 jam 0 menit 2 jam 0 menit
L1 (3,4-4,5 kg) 20 1 jam 50 menit 1 jam 50 menit
M (1,8-3,4 kg) 20 1 jam 10 menit 1 jam 10 menit
S (1,4-1,8 kg) 20 0 jam 50 menit 0 jam 50 menit
SS (dibawah 1,4 kg) 20 0 jam 40 menit 0 jam 40 menit
Albacore (AC) LL (20 kg keatas) 20 3 jam 20 menit 3 jam 0 menit
10 Up (10 kg keatas) 20 2 jam 40 menit 1 jam 30 menit
7 kg keatas 20 3 jam 10 menit 3 jam 10 menit
L2 (4,5-5,5 kg) 20 2 jam 10 menit 2 jam 10 menit
Big Eye (BE) 10 Up (10 kg keatas) 20 2 jam 40 menit 2 jam 50 menit
7 kg keatas 20 2 jam 50 menit 3 jam 15 menit
5,5-7 kg 20 2 jam 30 menit 2 jam 30 menit
L2 (4,5-5,5 kg) 20 2 jam 0 menit 2 jam 0 menit
L1 (3,4-4,5 kg) 20 1 jam 30 menit 1 jam 40 menit
M (1,8-3,4 kg) 20 1 jam 20 menit 1 jam 20 menit

61
Lampiran 7. Waktu Pelelehan (Defrost) Ikan
Jenis Ikan Ukuran Sirkulasi Air I (menit) Perandaman (Jam) Sirkulasi Air II (menit) Temperatur (0C)
Skip Jack (SJ) 5,5 kg keatas 60 5 60 -1 s/d 3
L2 (4,5-5,5 kg) 50 4 40 -1 s/d 3
L1 (3,4-4,5 kg) 50 3 40 -1 s/d 3
M (1,8-3,4 kg) 50 2 35 -1 s/d 3
S (1,4-1,8 kg) 20 2 15 -1 s/d 3
SS (dibawah 1,4 kg) 20 2 15 -1 s/d 3
Yellow Fin (YF) 20 Up (20 kg keatas) 60 9 60 -1 s/d 3
10 Up (10 kg keatas) 60 9 60 -1 s/d 3
LL (7-10 kg) 60 8 60 -1 s/d 3
L2 (4,5-5,5 kg) 50 4 40 -1 s/d 3
L1 (3,4-4,5 kg) 50 3 40 -1 s/d 3
M (1,8-3,4 kg) 50 2 35 -1 s/d 3
S (1,4-1,8 kg) 20 2 15 -1 s/d 3
SS (dibawah 1,4 kg) 20 2 15 -1 s/d 3
Albacore (AC) 10 Up (10 kg keatas) 60 9 60 -1 s/d 3
LL (7-10 kg) 60 8 60 -1 s/d 3
Big Eye (BE) 7 Up (7 kg keatas) 60 4 60 -1 s/d 3
7 Below (7 kg kebawah) 50 3 40 -1 s/d 3
Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)

62
Lampiran 8. Spesifikasi Mesin dan Peralatan Produksi PT. Aneka Tuna Indonesia
No Nama Mesin Spesifikasi
1. Mesin Pendigin pada Cold Storage Fungsi : Menurunkan suhu samapai -250C
Tipe : Recripocating Two Stages Compresor
Model : Mycom N62 WA-1100
Suhu : -250C
Jumlah : 6 buah
Refrigerant : Amoniak

2. Mesin Pemotong Ikan (Band Saw)

Fungsi : memotong ikan tuna untuk ukuran +10 samapai dengan +20 kg
Buatan : Jepang
Jumlah : 1 Unit
3. Mesin Pemasak (Cooker) Fungsi : untuk memasak ikan
Tipe : Autoclav/Cooker Horizontal
Kapasitas : 5 basket
Jumlah : 10 Unit
4. Mesin pendingin pada Cooling Fungsi : mendinginkan ikan hingga suhu maksimal 550C untuk mencegah kegosongan
Room Tipe : Moving Shower
Jumlah : 6 Unit
5. Mesin packing a. Hermasa (Tuna pack 300)
Fungsi : mengisi daging ikan kedalam kaleng
Buatan : Thailand
Kecepatan : 300 kaleng/menit
Jumlah : 1 Unit
b. Flake Filler
Fungsi : mengisi daging ikan kedalam kaleng
Buatan : Jepang dan Thailand
Kecepatan : 150 kaleng/menit
Jumlah : 4 Unit
c. Golden Tech
Fungsi : mengisi daging ikan kedalam kaleng 2 kg
Kecepatan : 24 kaleng/menit
63
 Buatan : Thailand
d. Luthi
Fungsi : mengisi daging ikan kedalam kaleng ukuran 100-200 gr
Kecepatan : 240 kaleng/menit
Buatan : USA
Jumlah : 2 Unit
e. Vacuum Sealer
Fungsi : mengemas produk pouch
Buatan : Thailand
Jumlah : 3 Unit
f. Ultravac
Fungsi : mengemas loin tuna
Model : 2100
Buatan : USA
Jumlah : 1 Unit
6. Mesin pendeteksi logam (Metal Fungsi : untuk mendeteksi adanya logam pada daging ikan
Detector) Merk : Anritsu
Buatan : Jepang
7. Mesin penutup kaleng (seamer) Fungsi : menutup kaleng secara hermetis
Tipe : Vacuum Seamer dan Steam Seamer
a. Merk : varin 41P
Buatan : Thailand
Kecepatan : 150 kaleng/menit (kaleng 307 x 111 dan 211 x 109)
Jumlah : 2 Unit

64
 b. Merk : 13M seamer
Buatan : Jepang
Kecepatan : 30 kaleng/menit (kaleng 603 x 408)
c. Merk : Canco 400
Buatan : Thailand
Kecepatan : 120 kaleng/menit (kaleng 211 x 109 dan 307 x 111)
Jumlah : 2 Unit
d. Merk : 32M seamer
Buatan : Jepang
Kecepatan : 210 kaleng/menit (kaleng 301 x 102)
Jumlah : 1 Unit
e. Merk : 14M seamer
Buatan : Jepang
Kecepatan : 75 kaleng/menit (kaleng 307 x 111 dan 300 x 200)
Jumlah : 2 Unit
f. Merk : 605M seamer
Buatan : Jepang
Kecepatan : 85 kaleng/menit (kaleng 211 x 109 dan 307 x 111)
8. Retort Fungsi : untuk sterilisasi produk
Buatan : Indonesia
Tipe : Retort Horizontal
Jumlah : 26 Unit
9. Jet Print Fungsi : memberi print tinta pada kaleng yang berisi tanggal produksi, kode produksi serta tanggal
kadaluarsa
Merk : Hitachi KX-E
Buatan : Jepang
Jumlah : 5 Unit

65
10. Mesin perekat label (Labelling Fungsi : merekatkan label pada kaleng
Machine) Buatan : Thailand
Jumlah : 6 Unit
11. Mesin Lakban Fungsi : menutup kardus dengan lakban
Merk : Everoll
Buatan : Thailand
Jumlah : 4 Unit
12. Mesin perekat plastik (Universal Fungsi : merekatkan plastik pada kaleng
Shrinker) Merk : Universal Shrinker
Tipe : L 9300 FE
Buatan : Jepang
Jumlah : 2 Unit
13. Mesin X-ray Fungsi : mendeteksi adanya tulang ataupun benda asing pada produk Hagoromo (UC80) dan pouch
Merk : Aritsu
Buatan : Jepang
Jumlah : 2 Unit
14. Boiler Fungsi : memasak air untuk produksi steami yang akan di alirkan pada departemen-departemen yang
membutuhkan
Merk : Maxitherm and Friedrich U Karl Bay
Buatan : Indonesia dan Jerman
Kapasitas : 3,2 5 ton
Jumalah : 4 Unit
15. Fish box Fungsi : sebagai tempat ikan pada proses sizing
16. basket Fungsi : sebagai tempat ikan yang akan dimasak, tempat kaleng yang akan disterilisasi

17. Pisau Fungsi : membersihkan dan memotong ikan

66
 18. Meja Stainless Steel
19. Nampan Stainless Steel
20. Timbangan Analitik
21. Filler air dan brine
22. Conveyor
23. Hand Pallet
24. Pallet
25. Forklift
Sumber: PT. Aneka Tuna Indonesia (2015)
Fungsi : sebagai tempat pengolahan baik untuk membersihkan, pengirisan dan inspeksi
Fungsi : sebagai tempat iakn yang sudah dibersihkan
Fungsi : untuk menimbang berat daging ikan dan kaleng , menimbang minyak untuk produk pouch
Fungsi : untuk mengisi air atau brine sebagai bahan tambahan produk tuna dalam kaleng
Fungsi : untuk memindahkan bahan dari proses satu ke proses lainnya dalam jarak dekat
Fungsi : memindahkan basket setelah dimasak
Fungsi : untuk produk akhir yang akan diinkubasi
Fungsi : memindahkan barang dalam jumlah besar
67