BAB I
PENDAHULUAN
PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) atau yang lebih dikenal sebagai PT PUSRI
merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak dibidang pupuk
dan pemasaran. Secara Legal, PT PUSRI resmi didirikan pada tanggal 24
Desember 1959 di Palembang dengan akta notaris Elisa Pondang dan diumumkan
pada lembaran Negara Republik Indonesia No. 46 pada tanggal 7 Juni 1960. Pada
saat itu yang menjadi Presiden Direktur adalah Ir.Ibrahim Zahier dan Ir. Dadang
Heru Kodri sebagai Direktur Utama.
Kegiatan produksi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembangdimulai pada tahun
1963 dengan mulai beroperasinya pabrik pupuk PUSRI I. Kapasitas produksi
pabrik pupuk urea PUSRI I sebanyak 100.000 ton/tahun. Pada tahun 1964,
PUSRI-I dapat mencapai produksi sampai dengan 100,4% dari target produksi
yang ditetapkan. Untuk mengimbangi kebutuhan akan pupuk urea yang terus
meningkat, PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang melakukan perluasan pabrik. Pada
tanggal 7 Desember 1972, berdasarkan studi kelayakan yang dilakukan oleh John
Van Der Volk & Associate (Amerika Serikat), pabrik PUSRI II mulai didirikan
dengan kontraktor pabrik amonia dari M. W. Kellog Overseas Corporation
(Amerika Serikat) dan kontraktor pabrik urea dari Toyo Engineering Company
(Jepang). Pabrik PUSRI II tersebut mulai beroperasi pada tanggal 8 Agustus 1974
dengan kapasitas produksi sebesar 660 MTPD (metric ton per day) amonia dan
1.150 MTPD urea.
Pada tanggal 21 Mei 1975, pembangunan pabrik PUSRI III mulai dilakukan
dengan pemancangan tiang pertama oleh Menteri Perindustrian M. Jusuf.
Kapasitas produksi dari pabrik PUSRI III ini adalah 1000 ton amonia/hari dengan
menggunakan proses Kellog dan 1725 ton urea/hari atau 570.000 ton urea/tahun
dengan proses Mitsui Toatsu Total Recycle (MTTR) C-Improved. Pembangunan
2
pabrik PUSRI III ini dikerjakan oleh Kellog Overseas Corp dan Toyo Engineering
Corporation (TEC).
Pada tanggal 7 Agustus 1975, tepat satu tahun setelah penandatanganan
kontrak pembangunan PUSRI III, pemerintah kembali merencanakan
pembangunan pabrik PUSRI IV. Pembangunan pabrik ini dimulai pada tanggal 25
Oktober 1975 dengan kapasitas produksi dan proses yang sama dengan PUSRI
III.Pabrik PUSRI IV selesai dibangun dan mulai beroperasi pada tanggal 15
September 1977, tidak lama setelah PUSRI III mulai beroperasi.
Pada tahun 1985, operasi pabrik PUSRI I dihentikan karena usia dan dinilai
tidak efisien lagi. Pada tahun 1990, pabrik PUSRI I dibangun pabrik PUSRI IB
oleh PT. Rekayasa Industri dengan menggunakan teknologi Advanced Cost and
Energy Savings (ACES). PUSRI IB diresmikan pada tanggal 22 Desember 1994
oleh Presiden Soeharto. PUSRI IB menggunakan sistem kendali komputer
Disributed Control System. Pabrik PUSRI IB ini dibangun dengan kapasitas
terpasang 570.000 ton urea per tahun.
Berikut ini adalah data pembangunan dan spesifikasi pabrik PUSRI I,
PUSRI II, PUSRI III, PUSRI IV, dan PUSRI IB.
1.1.1 PUSRI I
- Studi Kelayakan Ekonomi : Gass dan Bell
- Pelaksana Konstruksi : Marrison Knudsen of Asia, Inc.
- Penandatangan Kontrak : 1 Maret 1961
- Mulai Konstruksi : Oktober 1961
- Selesai Konstruksi : Agustus 1963
- Produksi Perdana : 16 Oktober 1963
- Biaya : US $ 33 Juta
- Sumber Dana : Bank Exim RI
- Jenis Prosek : Turn Key + Cost Plus
- Kapasitas Terpasang : - Urea 300 ton/hari
- Amonia 180 ton/hari
- Proses Pembuatan : - Amonia-Gidler
3
1.1.2 PUSRI II
- Studi Kelayakan Ekonomi : Jhon Vander Valk
- Pelaksana Konstruksi : Kellog Overseas Corp. (AS)
Toyo Engineering Corp. (JP)
1.1.4 PUSRI IV
- Tahun Pendirian : 25 Oktober 1975
- Pelaksanaan Kontruksi : Kellog Overseas Cor. (AS)
Toyo Engineering Corp. (JP)
- Produksi Perdana : Desember 1977
- Biaya : US $ 186 Juta
- Sumber Dana : Dana Pembangunan Saudi Arabia, RI
- Jenis Proyek : Cost Plus Fixed Fee
- Kapasitas Terpasang : - Urea 1725 ton/hari
- Amonia 1000 ton/hari
- Proses Pembuatan : - Amonia-Kellog
- Urea-MTC (Total Recycle C-Improved)
- Sumber Gas Alam : Pertamina / Stanvac
1. Unit steam generator masing-masing terdiri dari Waste Heat Boiler (Kapasitas
rangka proyek PUSRI III dan PUSRI IV),
2. Dua unit turbin generator (Hitachi) dengan apasitas 15 MW,
3. Faslilitas tempat pengantongan dan gudang penyimpanan pupuk dengan
kapasitas 1000 MT,
4. Pembangunan pabrik Oksigen dan Nitrogen cair dengan kapasitas masing-
masing 500 MT.
1.1.5 PUSRI IB
PT. Pupuk Sriwidjaja yang semula hanya memiliki satu pabrik dengan
kapasitas terpasang 100.000 ton per tahun, dalam periode 1972-2004 telah
menjadi 2.280.000 ton urea dengan rincian pada Tabel 1.
1981 atas usul Direksi PUSRI Bapak Edi Madnaijaya maka dibangunlah proyek
PGRU (Purge Gas Recovery Unit) di PUSRI IV. Pembangunan proyek ini
ditujukan untuk mengurangi polusi udara, mengambil kembali gas NH3 dan
memanfaatkan kembali gas H2 dari purge gas pada unit sintesa amonia. Dalam
pengerjaanya dilakukan oleh kontraktor Inggris. Sebagai upaya pengembangan,
pada tahun 2012 dibangun proyek PGRU dengan sistem membran.
Pada tahun 1992 PT PUSRI Palembang melakukan proyek optimalisasi
proses yang diberi nama Amonia Optimization Project (AOP) dan melakukan
kerjasama dengan Imperial Chemical Industry (ICI). Melalui proyek ini kapasitas
produksi dapat ditingkatkan dengan penghematan pemakaian gas alam sebesar
10%. Proses optimalisasi dan modifikasi proses telah membuat PT PUSRI
Palembang mampu memproduksi total 2.280.000 ton urea/tahun dan 1.149.000
ton amonia/tahun. Data perluasan pabrik PT PUSRI Palembang dapat dilihat pada
Tabel 1.
Pada tahun 1993 PT PUSRI membangun PET (PUSRI Effluent Treatment)
yang berlokasi di PUSRI IV untuk memisahkan limbah gas dan cair yang berasal
dari pabrik Urea IB, II, III, IV.
Sebagai upaya penanganan terhadap limbah cair, maka pada tahun 2005 PT
PUSRI membangun IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah) di PUSRI IV untuk
mengolah limbah cair hasil proses produksi yang berasal dari PUSRI IB, II,III dan
IV. Karena itu di setiap pabrik Urea dibangun MPAL (Minimalisasi Pengolahan
Air Limbah) untuk meminimalisasi limbah cair sebelum dikirim ke IPAL.
Pemerintah Indonesia pernah mengalihkan seluruh sahamnya yang
ditempatkan di Industri Pupuk Dalam Negeri dan di PT. Mega Eltra kepada PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang, melalui Peraturan Pemerintah (PP) nomor 28 tahun
1997 dan PP nomor 34 tahun 1998, maka PT. Pupuk Sriwidjaja Palembangyang
berkedudukan di Sumatera Selatan, pernah menjadi Induk Perusahaan (Operating
Holding) dengan membawahi 6 (enam) anak perusahaan termasuk 2 (dua) anak
perusahaan penyertaan langsung yaitu PT. Rekayasa Industri dan PT. Mega Eltra,
masing-masing perusahaan bergerak dalam bidang usaha, sebagai berikut:
9
Pada tahun 2012, PT PUSRI melakukan review terhadap Visi, Misi, Nilai dan
Budaya perusahaan. Review Visi, Misi, Tata Nilai dan Makna perusahaan
dibangun dengan dasar perubahan posisi perusahaan sebagai anak perusahaan dari
PT Pupuk Indonesia (Persero) dan lingkup lingkungan bisnis perusahaan pasca
spin off. Dasar pengesahan hasil review Visi, Misi, Tata Nilai dan Makna
perusaan adalah Surat Keputusan Direksi No. SK/DIR/207/2012 tanggal 11 Juni
2012.
11
Visi:
"Menjadi perusahaan yang kuat dan tumbuh dalam industri pupuk di tingkat
Nasional maupun Regional"
Misi:
Memproduksi, memasarkan pupuk dan produk agrobisnis dengan
memperhatikan aspek mutu secara menyeluruh
Keterangan :
A. Pos satpam M. Dinas Kesehatan K3
B. Kantor utama N. Main Lab
C. Lapangan O. Amonia storage
D. Perumahan P. Kantor
E. Gedung serba guna Q. Wisma
F. Diklat R. Lapangan Olahraga
G. Sekolah S. Perluasan Pabrik
H. Kolam T. Gedung
I. Masjid U. Dermaga
J. Rumah makan V. PPU
K. Parkir W. Rumah Sakit
L. Teknik Produksi V. Wisma
1. Primary reformer 14. Seksi purifikasi
2. Secondaty reformer 15. Prilling Tower
16
5. Shift Supervisor
6. Foremen Senior
7. Karyawan/Operator.
Untuk lebih jelasnya mengenai Struktur Organisasi di PT PUSRI dapat dilihat
pada Gambar 5.
Direktur Utama
General manager
General Manager General Manager General Manger
perencanaan &
Pemeliharaan Pemasaran Umum
pengembangan usaha
General Manager
Perkapalan
- Menjaga kualitas produksi, bahan baku, material, dan peralatan serta bahan-
bahan penunjang sehingga sasaran produksi tercapai dengan tolak ukur
kualitas, produktifitas, dan keamanan.
- Mengganti peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak ekonomis.
Devisi Operasi dikepalai oleh seorang General Manager (GM) dan
membawahi beberapa Manajer yang ditempatkan di setiap pabrik, yaitu:
1. Departemen Operasi PUSRI-IB
2. Departemen Operasi PUSRI-II
3. Departemen Operasi PUSRI-III
4. Departemen Operasi PUSRI-IV
5. Departemen P & A.
Masing-masing manajer operasi yang bertanggung jawab terhadap
operasional pabrik secara keseluruhan dibantu oleh 3 kepala bagian, yakni:
a. Superintendent operasi amonia
b. Superintendent operasi urea
c. Superintendent operasi utilitas.
Masing-masing Superintendent membawahi seorang shift supervisor yang
bertugas sebagai pengkoordinir kegiatan di lapangan antara unit kerja pabrik dan
shift, mengawasi kerja operator untuk setiap shift, dan sekaligus sebagai
penanggung jawab operasional pabrik pada jam kerja diluar dayshift.
Operator yang mengoperasikan pabrik terdiri dari operator senior, yang
bertugas di control panel room dan operator lapangan. Operator-operator tersebut
bekerja sesuai shift yang telah dijadwalkan dan diketuai oleh seorang kepala seksi
shift, dengan pembagian kerja sebagai berikut:
Day shift : 07.00 15.00
Swing shift : 15.00 23.00
Night shift : 23.00 07.00
Dalam satu siklus kerja operator (pegawai shift) terdapat 4 regu yang mana
3 regu bertugas dan 1 regu libur secara bergantian.
19
- Melaksanakan kajian dan uji coba pemakaian bahan kimia dan bahan
penolong (material kelas-07) di pabrik, sebagai produk baru, guna
peningkatan efisiensi dan kehandalan pabrik.
- Melaksanakan evaluasi dan pengembangan standar mutu bahan
kimia, resin dan katalis (SMBK PTPUSRI) untuk disesuaikan dengan
perkembangan teknologi dan kondisi proses produksi pabrik.
- Memonitor dan mengevaluasi pemakaian bahan kimia anti caking
dan pewarna urea agar sesuai dengan yang telah ditetapkan.
- Mengevaluasi permintaan presentasi pengenalan perusahaan dan
yang terkait dengan penawaran bahan kimia.
4. Laboratorium
Laboratorium terdiri atas:
a. Superintendent Laboratorium Kimia Analisis, mencakup QC, Dokumen
ISO, produk dan lain-lain.
b. Superintendent Laboratorium Kontrol yang berada di masing-masing Unit
untuk analisa monitoring proses.
23
Gudang
Produsen Pupuk
Lini II
(PT. PUSRI, PT. Pupuk Gudang Koperasi
Kaltim, PT. Pupuk penyalur
Petrokimia Gresik, PT. Lini III
Pupuk Iskandar Muda, PT.
Rekayasa Industri, PT. Mega
Unit
Eltra, PT. Pupuk Kujang)
Pengantongan Pengecer
Pupuk (UPP)
Petani
Pupuk Kantong
Pupuk Curah
Importir
pupuk yang Gudang Gudang KUD/Koperasi
Pengecer Petani
ditunjuk Lini II Lini III Penyalur
pemerintah
BAB II
URAIAN PROSES
b. Air
Air yang digunakan bersumber dari sungai Musi. Sebelum dikirim ke pabrik
Amonia, air tersebut diproses terlebih dahulu sebelum digunakan untuk
menghilangkan kation dan anion yang terdapat pada air, sehingga mempunyai
kemurnian H2O yang sangat tinggi atau disebut dengan Demin Water dan
29
c. Udara
Udara pada Pabrik Amonia dibutuhkan untuk reaksi oksidasi di secondary
reformer, udara tersebut berasal dari ambient (sekeliling) yang kemudian masuk
ke dalam kompresor, kompresor digunakan untuk menaikkan tekanan udara agar
udara masuk ke dalam alat proses yang bertekanan tinggi. Kandungan N2 dari
udara sangat dibutuhan dalam pembentukan produk amonia.
Sifat kimia udara yaitu:
1. Mempunyai sifat yang tidak mudah terbakar, tetapi dapat membantu proses
pembakaran
2. Terdiri dari 79% mol N2 dan 21% mol O2 serta larut dalam air.
Sifat-sifat fisik udara dapat dilihat pada Tabel 6.
30
b. Karbondioksida (CO2)
Sifat-sifat karbondioksida, yaitu:
1. Pada suhu kamar (250C, 1 atm) berupa gas yang tidak berwarna
2. Rumus molekul CO2 dan mempunyai berat molekul 28 gr/mol
3. Mempunyai bau dan rasa yang lemah
4. Tidak beracun
5. Larut dalam air
6. Apabila terhirup menimbulkan efek sesak nafas dan gangguan terhadap
keseimbangan badan.
Sifat-sifat fisik amonia dapat dilihat pada Tabel 8.
32
a. Penyaringan (Filtrasi)
Gas alam dari Gas Metering Station dialirkan menuju Mechanical Filter
(202-L) untuk dipisahkan kotoran-kotorannya yang berupa padatan, debu, dan air.
Mechanical Filter ini dioperasikan pada tekanan 28 kg/cm2 dan temperatur 21C.
34
Temperatur operasi pada alat desulfurizer adalah pada range 30 -100 0C.
c. Pemisahan air
Gas proses keluar Desulfurizer (201-D) menuju absorber. Absorber ini
tersusun atas 10 bubble cap tray, regenerator dengan packing column, Pompa
sirkulasi, dan eksternal reboiler. Absorber ini digunakan untuk menghilangkan air
yang terkandung didalam gas proses. Air dihilangkan karena pada proses
selanjutnya, gas akan didinginkan sampai -18C, pada keadaan ini air akan
35
membeku dan menyumbat alat. Sebagai larutan penyerap digunakan tri ethylene
glycol (TEG) karena pemisahan antara rich glycol dari air cukup mudah, yaitu
dengan memanfaatkan beda titik didih yang besar antara TEG dan air, sehingga
cukup dengan dipanaskan hingga suhu 204C. Cairan TEG dikontakkan secara
counter-current dimana cairan masuk dari atas sedangkan gas proses dari bawah.
Akumulasi cairan dikontrol oleh level controller. Gas keluar dari absorber
menuju treatment selanjutnya, sedangkan cairan ETG diregenerasi. Air yang
teruapkan saat regenerasi dibuang ke lingkungan sedangkan TEG dialirkan ke
storage tankdengan sebelumnya mengalami beberapa pendinginan untuk
mencegah terjadinya foaming. Kemudian disirkulasikan kembali ke dalam
absorber.
kedua unit feed treating ini karena sudah memiliki teknologi untuk mengatasi
kehadiran HHC dalam prosesnya.
adanya larutan benfield yang terikut pada gas.Stripper bekerja untuk meregenerasi
larutan benfield, stripping agent yang digunakan pada sistem ini adalah steam.
nitrogen sebagai bahan baku pembuatan amonia. Unit secondary reformer juga
berfungsi untuk menghasilkan panas yang kemudian digunakan untuk
memproduksi steam pada Waste Heat Boiler.
Diagram alir proses pembentukan gas sintesa (Reforming) dapat dilihat pada
Gambar 9.
Steam
Udara
Tujuan dari tahap reforming adalah untuk menghasilkan gas sintesa (N2 dan
H2) sebagai bahan baku pembuatan amonia dan CO2 sebagai produk samping.
Unit ini terdiri dari:
a. Saturator
Pada awalnya, tidak ada unit saturatordalam proses pembentukan gas
sintesa. Unit ini merupakan hasil proyek optimasi energi yang dilakukan oleh PT
PUSRI.Feed gas setelah melewati feed treating area sebelum dimasukkan ke
reforming area dikirim terlebih dahulu ke saturator. Disini, feed gas dijenuhkan
dengan uap air, dengan cara dikontakkan dengan hot condensate. Hal ini untuk
39
mengurangi konsumsi steam karena feed gas telah jenuh dengan uap air. Hot
condensate disemprotkan ke dalam aliran gas. Proses kondensat dipanaskan dalam
Primary dan Secondary Saturator Coil sebagai bentuk pemanfaatan waste heat.
Dalam keadaan darurat digunakan BFW sebagai make up.Gas alam yang telah
jenuh dengan uap air ini kemudian dialirkan ke primary.
- Tekanan
Kenaikan tekanan reaksi akan menyebabkan konversi metana menurun.Hal
ini disebabkan selisih koefisien stoikiometri reaktan dengan produk adalah-2.
- Steam to carbon ratio
Steam yang diumpankan ke reforming harus cukup agar pembentukan karbon
pada katalis tidak terjadi. Kenaikan jumlah steam akan menggeser
kesetimbangan ke arah produk reaksi, sehingga konversi metana meningkat,
dan konsumsi steam serta kebutuhan fuel gas akan meningkat pula. Dalam
proses reforming, pada umumnya steam to carbon ratio di dalam gas proses
yang masuk keprimary reformer berkisar antara 3,23,4 tergantung pada
kondisi di primary reformer, karena pada rasio ini operasi akan memberikan
kinerja yang optimal dan paling ekonomis.
dengan temperatur reaksi 1200C, sedangkan reaksi yang terjadi pada lapisan
katalis sama dengan reaksi yang terjadi di Primary Reformer.
Total Reaksi:
CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 ............................. (13)
41
Katalis yang dipakai pada Secondary Reformer adalah nikel yang disangga
oleh alumina, sedangkan alumina disangga oleh susunan batu yang berbentuk
lengkung di bagian atas outlet secondary reformer. Efisiensi maksimum pada
operasi ini dinyatakan dengan terjadinya pembakaran parsial sebanyak mungkin,
sehingga akan mengurangi pemakaian bahan bakar.
Jumlah udara yang dimasukkan ke Secondary Reformer tergantung dari
jumlah N2 yang dibutuhkan. Perbandingan antara H2 dan N2 harus tepat, jika tidak
akan menyebabkan kesulitan pada Amonia Converter. Jika jumlah udara
dinaikkan maka yang mesti djaga adalah temperatur di Secondary Reformer,
dimana pengaturan suhu di Secondary Reformer ada di Primary Reformer. Suhu
gas yang keluar dari Secondary Reformer sebesar 800C.
Gas proses dari Secondary Reformer dilewatkan melalui waste heat
exchanger, tujuannya untuk menurunkan suhu dari 800C menjadi 348C, lalu
masuk ke mixing tee untuk mendapatkan campuran gas panas dan dingin yang
baik. Lalu gas proses yang telah bercampur ini mengalir ke unit pemurnian gas
sintesis.
Synthesis
Methanator CO2 Absorber
Loop
From
Sec Reformer
112-C
104-D
HTSC 108-D
104-C
102-C LTSC
TRC-11
103-C 152-C
TRC-10 153-C
105-C
155-C
To CO2 Removal
Gas sintesa dari LTS masuk ke absorber di serap oleh larutan semi lean
benfield dari bagian tengah absorber dengan aliran FRC-12 dan larutan lean
Benfield dari bagian atas absorber dengan aliran FRC-5. Gas yang sudah di serap
CO2 nya keluar dari atas absorber masuk ke methanator. Sedangkan larutan yang
mengandung banyak CO2 (mengandung banyak Benfield) dikirim ke stripper
melalui letdown hydraoulic turbine 107-JHT atau melalui let down valve LIC-6.
Di stripper larutan benfiled di panaskan pada beberapa reboiler, CO2 akan
terlepas dari atas stripper yang kemudian didinginkan oleh 110-C dan kemudian
diambil sebagai produk CO2 dengan aliran FR-18. Dari bagian tengah stripper
larutan semi lean benfield masuk ke flash tank 119-F untuk pelepasan CO2
dengan bantuan penurunan tekanan bertahap oleh steam ejector. Larutan semi
lean benfield dari flash tank ini kemudian dikirim dengan pompa 107-J ke bagian
tengah absorber. Larutan di bagian bawah stripper masuk ke reboiler untuk
dipanaskan baik dengan gas sintesa maupun dengan steam di reboiler. Dan
Larutan lean benfield dari bagian bawah stripper di kirim ke bagian atas absorber
dengan pompa 110-J untuk menyerap CO2 kembali.
d. Metanator (106-D)
Metanator berfungsi untuk mengubah CO dan CO2 dicampuran gas sintesa
menjadi CH4 sebelum diumpankan ke dalam amonia konverter.Aliran gas keluar
CO2absorber dipanaskan hingga 300oC di heat exchanger 136-C dan 104-C dan
dialirkan ke metanator dengan katalis Nikel. CO dan CO2 akan direaksikan
dengan H2 menjadi CH4 (Methana) dengan bantuan katalis Nikel.
Reaksi yang terjadi di metanator adalah:
Dari reaksi di atas, diharapkan aliran keluar metanator sudah bebas CO dan CO2.
45
4. Sintesa Amonia
Unit Sintesa Amonia ini bertugas untuk mengkonversi Hidrogen dan
Nitrogen menjadi Amonia di Amonia converter.
Tahapan dari proses Sintesa Amonia adalah berikut ini:
a. Amonia converter
Sebelum masuk amonia converter gas ditekan di kompresor agar konversi
bisa optimal. Pembentukan amonia dari N2 dan H2diproses dengan bantuan katalis
Promoted Iron (Fe). Karena konversi reaksi yang rendah maka dibuat sistem Loop
untuk memanfaatkan gas yang belum bereaksi.
Reaksi yang terjadi di amonia converter:
c. Chiller
Unit ini digunakan chiller yang terdiri dari 3 tingkat pendinginan amonia
yang terbentuk akan terkondensasi.
d. KO Drum
Pada unit ini, KO Drum digunakan untuk memisahkan amonia yang
terbentuk. Gas yang terbentuk dikirim ke PGRU dan cairan amonia dikirim ke
pendingin loop.
5. Pendinginan Amonia
Amonia dibutuhkan dalam beberapa kondisi, yaitu amonia panas (300C)
yang langsung dikirimkan ke unit urea, dan amonia dingin (temperatur -330C)
yang disimpan dalam tangki penyimpanan NH3.Masih adanya gas terlarut di
amonia dilepaskan dalam tiga tahap pelepasan sehingga amonia yang didapatkan
46
1. Seksi Sintesa
Pada seksi sintesis ini akan diproduksi urea dari gas karbondioksida, amonia
cair, dan larutan karbamat yang didaur ulang di dalam reaktor urea pada tekanan
dan temperatur tinggi. Reaktor yang digunakan di pabrik urea PUSRI-III dan
PUSRI-IV adalah autoclave yang terdiri dari sembilan lapis carbon steel dan
dinding paling dalamnya terbuat dari titanium untuk mencegah korosi. Reaktor ini
dirancang untuk beroperasi pada tekanan 250 kg/cm2g dan temperatur 200C
dengan waktu tinggal selama 25 menit.
Pada proses ini make-up line amonia yang dikirim dari Pabrik Amonia
dialirkan ke dalam amonia reservoir dimana make-up amonia akan dicampur
47
dengan amonia recovery dari amonia condenser. Inert gas yang terdapat pada
make-up amonia cair dipisahkan oleh gas releaser. Amonia cair (NH3) yang
berasal dari reservoir Amonia yang bertekanan 16,5 kg/cm2g dikompresi oleh
amonia boost up hingga bertekanan 25 kg/cm2g. Amonia boost up akan langsung
menghasilkan tekanan 25 kg/cm2g dalam satu tingkat. Kemudian cairan amonia
tersebut sebagian dikompresi kembali oleh pompa umpan amonia sehingga
bertekanan 250 kg/cm2g sesuai dengan tekanan yang dibutuhkan pada reaksi
sintesis urea dan sebagian lagi dialirkan ke High Pressure Absorber (HPA).
Pompa umpan amonia juga akan menghasilkan tekanan 250 kg/cm2g dalam satu
tingkat. Cairan amonia tersebut kemudian dipanaskan oleh amonia preheater
sebanyak dua kali, pertama oleh heat exchanger yang menggunakan air panas
sebagai medium pemanas dan kedua oleh heat exchanger yang menggunakan
steam condensate sebagai medium pemanas. Setelah temperatur amonia cair
mencapai 81,4C, cairan amoniaakan dimasukkan kedalam reaktor.
Gas CO2 dari bagian amonia PUSRI III dan PUSRI IV yang bertekanan 0,6
kg/cm2g dan temperatur 38C dimasukkan ke suction Separator untuk dipisahkan
airnya. Kemudian udara anti korosi diinjeksikan ke gas CO2 tersebut sebanyak
12.500 ppm udara atau 2.500 ppm O2. Gas CO2 yang telah ditambahkan udara
akan dikompresi oleh CO2 booster kompresor dari tekanan 0,6 kg/cm2g hingga
tekanan 25 kg/cm2g. Pada booster kompresor terdapat tiga tingkat kenaikan
tekanan, yaitu kenaikan tekanan dari 0,6 kg/cm2g menjadi 3 kg/cm2g kemudian
menjadi 9 kg/cm2g, lalu menjadi 25 kg/cm2g. Kemudian gas tersebut di Separator
menjadi dua aliran dan dikompresi kembali oleh CO2 Kompresor menjadi 250
kg/cm2g sesuai dengan tekanan operasi yang dibutuhkan oleh reaksi sintesis.
Pada CO2 kompresor, kenaikan tekanan hanya dua kali, yaitu dari 25 kg/cm2
menjadi 85 kg/cm2 baru menjadi 250 kg/cm2. Kemudian sebagian gas CO2 yang
telah dikompresi tersebut dimasukkan ke dalam reaktor dan sebagian lagi masuk
ke dalam Low Pressure Decomposer pada seksi dekomposisi.
Selain amonia cair dan gas CO2, larutan amonium karbamat recycle juga
dimasukkan kedalam reaktor untuk dikonversi kembali menjadi urea. Recycle
carbamate solution dipompa dari high pressure absorber cooler dengan
48
Kemudian amonium karbamat terhidrasi menjadi urea dan air. Reaksi dehidrasi
amonium karbamat menjadi urea dan air:
Selain kedua reaksi di atas, terjadi juga reaksi samping, yaitu dimerisasi urea
menjadi biuret dan amonia :
dibawah titik leleh amonium karbamat akan membentuk lapisan yang menempel
pada dinding reaktor. Sedangkan jika temperatur sistem di atas titik leleh
amonium karbamat akan terjadi korosi.
Dehidrasi amonium karbamat tidak berlangsung sampai selesai. Derajat
konversinya bergantung pada perbandingan mol NH3 dan mol CO2 dalam umpan
reaktor, temperatur, tekanan, dan waktu tinggal reaksi. Perbandingan NH3:CO2 di
dalam umpan adalah 4:1. Jumlah amonia yang berlebih akan memperbesar
konversi CO2 karena Amonia bertindak sebagai agen dehidrasi, yaitu zat yang
menyerap air. Namun akan memerlukan pemisahan sisa amonia dari aliran
produk. Kelebihan panas dari reaksi (18) akan mempertinggi konversi reaksi (20),
karena reaksi (20) bersifat endotermis. Sehingga laju pembentukan biuret semakin
besar, biuret tidak dikehendaki karena selain mengurangi produksi urea biuret
juga merupakan racun bagi tanaman.
Pembentukan biuret dapat dikurangi dengan adanya kelebihan amonia dan
waktu tinggal yang singkat. Penurunan tekanan akan mengurangi konversi CO2
sehingga pembentukan amonium karbamat juga berkurang. Sedangkan kenaikan
tekanan akan membahayakan reaktor. Temperatur bagian atas reaktor dijaga
200C. Temperatur yang rendah pada reaktor dapat menurunkan konversi
amonium karbamat. Sebaliknya, jika temperatur bagian atas reaktor melebihi
200C, dinding reaktor akan terkorosi dengan cepat dan juga mengakibatkan
naiknya tekanan kesetimbangan campuran didalam reaktor.
Konversi CO2 turun jika temperatur dan tekanan reaktor serta perbandingan
mol NH3:CO2 rendah. Penurunan ini akan memperbesar kandungan amonium
karbamat pada hasil reaksi sehingga akan memperbesar beban di High Pressure
Decomposer. Bertambahnya beban akan memperbesar konsumsi steam pemanas
untuk dekomposisi. Amonium CO2 akan memperbesar kandungan CO2 dalam
karbamat. Selain itu, penurunan konversi larutan di high pressure absorber
cooler, jika kandungan ini terlalu tinggi, menyebabkan kesetimbangan dalam
High Pressure Absorberakan hilang dan proses absorbsi akan terganggu oleh
lolosnya CO2 bersama-sama dengan NH3 dari bagian atas menyebabkan
penyumbatan pipa dan kerusakan peralatan akibat terbentuknya amonium
50
Reaksi hidrolisis urea tidak dapat dihindari. Reaksi ini hanya dapat
diminimalisir dengan menggunakan air sesedikit mungkin di dalam proses. Hal ini
dapat dilihat dari jumlah kondensat yang kembali ke utilitas.
Hidrolisis urea mudah terjadi pada temperatur tinggi, tekanan rendah dan waktu
tinggal yang lama. Hidrolisis urea berlangsung menurut reaksi:
CO(NH2)2 + H2O CO2 + 2 NH3.................... (24)
Pembentukan biuret (NH2CONHCONH2) adalah faktor lain yang harus
diperhatikan dalam proses dekomposisi. Selain mengurangi perolehan produk,
biuret juga merupakan racun bagi tanaman. Pembentukan biuret berlangsung pada
tekanan parsial amoniayang rendah dan temperatur diatas 138oC menurut reaksi
sebagai berikut:
2 CO(NH2)2 NH2CONHCONH2 + NH3.......... (25)
Untuk mengatasi pembentukan biuret dan menekan laju hidrolisis urea,
maka dimasukkan amonia berlebih dandekomposisi dilakukan bertahap sebanyak
tiga kali. Berikut tahapan dalam proses dekomposisi:
a. High Pressure Decomposser (HPD)
b. Low Pressure Decomposser (LPD)
c. Gas Separation (GS).
urea yang keluar dari kristalisasi bagian bawah akan dipompa oleh slurry feed
pump sebagian ke pre-thickener dan sisanya masuk ke bagian atas ke kristalisasi
di bagian bawah. Dari bagian tengah kristalisasi, slurry urea dipompa oleh
sirkulasi pompa untuk kristalisasike bagian tube side dari HPAC untuk menjaga
temperatur HPAC. Kemudian dari HPAC, slurry urea akan bergabung dengan
larutan induk slurry urea dari oxidizing column dan masuk kembali ke bagian
atas dari kristalisasi bagian tengah dengan dipompa oleh pompa larutan urea (GA-
205). Pada kristalisasi bagian atas atau pada vacuum concentrator, air dapat
teruapkan akibat panas yang didapat dari panas sensibel urea yang masuk dari
oxidizing column (DA-203), panas kristalisasi urea, panas air di dalam jaket, dan
panas yang didapat oleh urea yang disirkulasi ke HPAC. Tekanan vakum dan
temperatur untuk kristalisasi urea pada vacuum concentrator diatur agar urea yang
keluar mengandung kristal urea.
Kristal urea yang jatuh ke melter akan meleleh. Dalam melter, terdapat pipa-
pipa peleleh yang di dalamnya dialirkan steam Semi Medium-Low bertekanan 7
kg/cm2g. Agar pelelehan urea menjadi lebih sempurna, pada bagian bawah pipa
peleleh dipasang spacer rod. Spacer rod ini bertujuan untuk memperkecil lubang
agar kemungkinan urea leleh turun kecil sehingga waktu tinggal urea dalam
melter lebih lama. Temperatur outlet melter harus dijaga pada 138C. Jika
temperatur mencapai 135C maka urea leleh akan sulit melewati lubang
distributor yang dipasangi spacer rod dan sebaliknya jika temperatur mencapai
140oC, urea akan berdimerisasi menjadi biuret. Urea leleh ini kemudian masuk ke
head tank (FA-301) kemudian masuk ke accoustic granular. Pada bagian bawah
dari accoustic granular terdapat lubang distributor yang akan memancarkan
molten urea dengan temperatur 138oC turun ke bawah. Dari bawah, udara
pendingin yang telah melalui lubang Fluidizing Cooler dihembuskan oleh fan
untuk mendinginkan lelehan Urea. Dari accoustic granular, butiran urea akan
turun akibat gaya gravitasi dan mulai memadat hingga didinginkan lagi menjadi
40C pada fluidizing cooler oleh hembusan udara dari fan. Butir urea yang turun
dari fluidizing coolerkemudian jatuh ke belt conveyor yang mengantarkan butir
urea masuk ke trommol screen. Trommol screen ini berfungsi untuk memisahkan
53
produk urea yang terlalu besar. Butiran urea yang terlalu besar akan menuju ke
dissolving tank kedua yang kemudian akan dialirkan dissolving tank pertama lalu
masuk ke mother liquor tank. Produk urea dengan ukuran yang sesuai kemudian
diitimbang dengan belt scale, lalu diantarkan ke bagian pengemasan.
Udara panas yang terpisahkan dari kristal urea pada cyclone akan masuk ke
dust separator. Udara panas ini mengandung sedikit debu urea yang terbawa
karena terhisap oleh fan. Oleh karena itu, pada dust separator, debu urea diserap
terlebih dahulu menggunakan air yang disemburkan oleh spray nozzle dari bagian
atas dust separator. Kemudian debu urea ini akan masuk ke dust chamber yang
memiliki packed bed. Pada dust chamber,air juga disemprotkan untuk menyerap
debu urea yang tersisa. Udara sisa yang keluar dari dust chamber akan dihisap
keluar dari dust chamber oleh fan yang terpasang pada bagian atas dust chamber.
Dari dust chamber, larutan urea 25% yang terbentuk akan turun menuju disolving
tank kedua dengan aliran yang besar. Larutan urea ini kemudian akan dimasukkan
ke mother liquor tank, line down stream, line mother liquor ke LPA, atau menuju
ke tangki karbamat untuk selanjutnya dikirim ke seksi recovery.
4. Seksi Recovery
Seksi recovery di pabrik urea terbagi menjadi seksi recovery amonium
karbamat dan seksi recovery amonia. Seksi recovery ini bertujuan untuk
membentuk kembali amonium karbamat dari gas karbondioksida dan amonia dari
gas separator untuk didaur ulang ke dalam reaktor dan mendaur ulang amonium
yang berlebih ke ammonium reservoir untuk dimasukkan ke dalam reaktor
kembali. Seksi recovery ini terdiri dari seksi recovery amonium karbamat dan
seksi recovery amonia.
2.3 Produk
2.3.1 Produk Pabrik Amonia
Produk yang dihasilkan oleh Pabrik Amonia adalah karbondioksida (CO2)
dan amonia (NH3). Karbondioksida dan amonia digunakan sebagai bahan baku
dalam pembuatan urea, selain digunakan sebagai bahan baku, amonia juga
merupakan produk yang langsung dapat dipasarkan. Spesifikasi produk amonia
54
Produk yang dihasilkan oleh pabrik urea adalah butiran urea. Urea
(NH2CONH2) adalah senyawa yang berbentuk kristal putih dan tidak berbau. Bila
bercampur air, dapat terhidrolisa menjadi senyawa ammonium karbamat, dan
terdekomposisi menjadi amonia dan CO2.Urea larut dalam air, alkohol dan
55
5. Cooling water
6. Gas turbine generator (GTG)
7. Air Kompresor untuk udara instrumen dan udara pabrik
8. Air separation plant
9. CO2 plant
10. Condensate System
Sand filter
Filtered water storage
Air Sungai Musi yang masih keruh dengan turbidity rata-rata 40-60 ppm,
masuk ke flocculator / premix tank dan bersamaan dengan itu diinjeksikan alum,
caustic, coagulant aid, dan chlorine.
Fungsi dari aluminium sulfat (tawas, Al2(SO4)3.xH2O) berfungsi untuk
membentuk flok melalui proses koagulasi dan flokulasi. Zat-zat pengotor dalam
bentuk senyawa suspensi koloidal tersusun dari ion-ion bermuatan negatif yang
saling tolak-menolak. Dengan adanya penambahan aluminium sulfat dalam air
sungai yang digunakan sebagai bahan baku, maka aluminium sulfat akan larut
membentuk ion Al+3 dan OH- serta menghasilkan asam sulfat dengan reaksi
sebagai berikut:
Ketika ion yang bermuatan positif dalam koagulan (Alum, Al3+) bertemu
dengan ion negatif dalam air pada kondisi pH tertentu, maka akan terbentuk flok
(butiran gelatin). Butiran partikel (flok) ini akan terus bertambah besar dan berat
sehingga cenderung akan mengendap ke bawah. Pada proses ini pH air cenderung
turun karena terbentuk juga H2SO4. Pembentukan flok untuk air Sungai Musi
paling baik terjadi pada pH 5,5 6,2. Untuk menjamin proses koagulasi yang
efisien pada dosis bahan kimia yang minimal maka koagulan harus dicampur
secara cepat dengan air. Proses pencampuran bahan kimia ini dilakukan di premix
tank/flocculator. Tahap selanjutnya, menjaga pembentukan flok (flokulasi) dan
mengendapkan partikelflok sambil memperhatikan pembentukan lapisan
lumpurdengan pengadukan pelan, sehingga air yang jernih akan terpisah dari
endapan flok. Proses ini terjadi di clarifier/ floctreator. Level lapisan lumpur
dijaga dengan melakukan blow down.
Kegunaan dari bahan lainnya adalah sebagai berikut. Caustic soda (NaOH)
berfungsi untuk mengatur pH. Coagulant aid (polimer) berfungsi untuk
59
Dengan pompa make up demin, air jernih dari tempat penyimpanan dialirkan
ke carbon filter untuk dihilangkan: Cl2, Oil, warna dan rasa.Carbon filter dicuci
(backwash dan rinse) bila dianggap sudah kotor dan bila dianggap perlu bila
kemungkinan adanya minyak maka saat pencucian carbon filter dilakukan dengan
steaming (100oC). Isi didalam sand filter adalah garvel, sand, dan anthrafield.
a. Cation Exchanger
Dari outlet carbon filter air kemudian mengalir ke unit hydrogen cation
exchanger untuk ditukar ion-ion positifnya ( Ca2+, Mg2+, Na+, K+, Fe2+, Mn2+,
Al3+) terutama Ca2+, dan Mg2+ dengan ion-ion H2 oleh resin, karena Ca2+ dan
Mg2+ penyebab terjadinya kerak-kerak pada boiler yang selanjutnya akan
mengganggu operasi. Reaksi yang terjadi (misal: CaSO4):
Apabila resin ini sudah jenuh berarti resin sudah tidak bisa lagi melakukan
pertukaran ion, selanjutnya untuk meregenerasi resin dipakai asam sulfat (H2SO4).
b. Anion exchanger
Air yang sudah bebas ion-ion positifnya selanjutnya dialirkan ke unit anion
exchanger untuk diserap / ditukar ion negatifnya (HCO3-, SO4, CL-, NO3, SiO2)
dengan ion hidroksida (OH-) terutama SiO2, karena silika akan menyebabkan
62
kerak-kerak pada sudu-sudu turbin uap yang apabila semakin tebal akan
mengganggu operasi. Reaksi yang terjadi:
H2SiO3 + R4NOH R4NHSiO3+ H2O ............ (29)
Apabila resin ini sudah jenuh yang berarti resin sudah tidak bisa lagi
melakukan pertukaran ion, selanjutnya untuk meregenerasi resin digunakan soda
kaustik (NaOH), reaksi yang terjadi:
Kloroda, nitrat, dan carbonat dikeluarkan dengan cara yang sama dengan
regenerasi dengan soda kaustik.
c. Mixed bed
Unit mixed bed adalah tempat pembersihan air yang terakhir dimana air
tersebut akan dipakai untuk mengisi boiler bertekanan tinggi dimana resin kation
dan resin anion digabungkan dalam satu vessel. Prinsip kerjanya sama seperti
kerja di unit kation dan anion di atas.
Untuk memproduksi air bebas mineral ini agar kelancaran operasi pabrik
tetap aman dan efisien, maka untuk unit kation-anion diperlukan tiga unit, 2 unit
beroperasi satu unit regenerasi. Sedangkan mixed bed karena life cycle-nya cukup
lama (rata-rata 10-14 hari) diperlukan 2 unit beroperasi semua.
Syarat-syarat air demin yang dihasilkan untuk umpan boiler pH sekitar 6,5,
silika (SiO2) < 0,01 ppm, konduktivitas < 0,2 micromhos. Air buangan hasil
regenerasi ditampung didalam tangki neutralizer untuk diatur pHnya 7-10 yang
selanjutnya dibuang ke kolam limbah.
Diagram alir demin plant dapat dilihat pada Gambar13.
63
Air umpan boiler ini dipanaskan pada economizer terlebih dahulu yang
kemudian akan dipompakanke dalam steam drum. Dari steam drum, air umpan
boiler akan dipanaskan kembali pada koil boiler yang kemudian dilanjutkan
dengan pembentukan steam lewat jenuh pada superheater. Steam yang dihasilkan
memiliki tekanan 42 kg/cm2 dan temperatur 400C (medium steam) dan ada pula
yang bertekanan 3,5 kg/cm2 dan temperatur 150C yang diperoleh dari letdown
MS ke LS, exhaust turbin (tipe backpressure), dan flashdrum. Sebagian besar
steam ini akan dipakai pada pabrik urea sedangkan sebagian kecil lainnya akan
digunakan pada pabrik utilitas sendiri. Pabrik amonia menghasilkan steam sendiri
yang diproduksi dengan memanfaatkan panas gas buang dari reformer.
b. Udara Instrumen
Udara instrumen adalah udara yang telah bersih dari uap air dan digunakan
pada alat-alat instrumentasi. Penghilangan uap air dari udara dengan cara
67
melewatkan udara tersebut melalui silika gel. Pengering yang telah jenuh akan
deregenerasi dengan cara menggunakan steam.
inch yang berfungsi untuk menyempurnakan kontak antara process water dan
steam LS sehingga proses stripping yang terjadi lebih sempurna.
Pupuk Iskandar Muda untuk diregenerasi kembali. Limbah padat B3 selain katalis
adalah kemasan kimia keperluan PT PUSRI, saat ini kemasan tersebut sebisa
mungkin dimanfaatkan kembali atau disimpan dalam bangsal limbah B3 sebelum
diolah lebih lanjut. Sedangkan untuk lumpur hasil pengerukan di biological pond
dikeringkan di Sludge Removal Facilities sampai kering dan dibuang dengan cara
ditimbun di daerah green barrier milik PT PUSRI. Untuk sampah domestik PT
PUSRI pengolahannya diserahkan kepada pihak ketiga.
Limbah cair meliputi kebocoran zat reaktan dan produk (fluida proses) dari
alatalat yang ada dan oli bekas yang sudah tidak terpakai lagi. Sistem
pengolahan limbah cair dibagi menjadi dua yaitu sistem penanganan tertutup dan
sistem penanganan terbuka. Kandungan urea, amonia, dan minyak pada treated
water masing-masing 0 ppm, < 5 ppm, dan 0 ppm. Gas-gas yang keluar dari
bagian atas stripper kemudian didinginkan dan ditampung dalam sebuah tangki.
Fasa cair hasil pendinginan tersebut dimasukkan kembali ke dalam stripper
sebagai larutan reflux sedangkan fasa gasnya yang kaya akan amonia dan CO2
dialirkan ke Pabrik Urea. Air hasil olahan dapat dimanfaatkan kembali untuk
keperluan domestik maupun dijual keluar. PT PUSRI memiliki 2 unit sistem
pengolahan limbah cair tertutup yaitu sistem PUSRI Effluent Treatment (PET)
dan sistem Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL).
Wet land merupakan kolam seluas 11.000 m2 yang ditanami enceng gondok,
dimana didalam kolam ini terjadi proses absorbsi biologis urea dan amonia juga
72
terjadi nitrifikasi dan denitrifikasi. Akar tanaman enceng gondok juga merupakan
media bagi bakteri nitrifikasi untuk menempel dan tumbuh sementara lumpur di
dasar wet land merupakan media untuk tumbuhnya bakteri denitrikasi. Dipilihnya
tanaman eceng gondok sebagai media untuk membantu mengatasi air limbah
dikarenakan tanaman itu memiliki kekuatan terhadap lingkungan yang keras
(asam maupun basa).