Rancang Bangun Mesin Exstractor Cassava: Perpustakaan - Uns.ac - Id Digilib - Uns.ac - Id

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.
id
RANCANG BANGUN
MESIN EXSTRACTOR CASSAVA
PROYEK AKHIR
Diajukan untuk memenuhi persyaratan guna
memperoleh gelar Ahli Madya (A.Md)
Program Studi DIII Teknik Mesin
Disusun oleh :
ANDY AHMAT FAUZI
I 8106003
PROGRAM DIPLOMA III MESIN PRODUKSI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
commit to user
SURAKARTA
i
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
2010
HALAMAN PERSETUJUAN
RANCANG BANGUN MESIN EXSTRACTOR CASSAVA
Disusun Oleh
Proyek Akhir ini telah disetujui untuk diajukan dihadapan Tim Penguji Tugas
Akhir Program Studi D-III Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sebelas
Maret Surakarta
Pembimbing I Pembimbing II
Ir. Santoso, M. Eng, Sc. Bambang K, ST, MT.

NIP. 194508241980121001 NIP.196911161997021001
commit to user
ii
HALAMAN PENGESAHAN
RANCANG BANGUN MESIN EXSTRACTOR CASSAVA
Disusun oleh :
ANDY AHMAT FAUZI
I8106003
Telah dipertahankan dihadapan Tim Penguji Pendadaran Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret pada :
Rabu, 18 Agustus 2010
1. Ir. Santoso, M. Eng, Sc. (..................................)

NIP. 194508241980121001
2. Bambang Kusharjanto, ST.,MT (..................................)

NIP. 19611161997021001
3. Muh. Nizam, MT, PhD (..................................)

NIP. 197007201999031001
4. Dody Ariawan, ST., MT (..................................)

NIP. 197308041999031003
Mengetahui, Disahkan,
Ketua Program D-III Teknik Koordinator Proyek Akhir
Fakultas Teknik UNS Fakultas Teknik
Zainal Arifin, S.T., M.T. Jaka Sulistya Budi, ST

NIP. 197303082000031001 NIP. 196710191999031001
commit to user
iii
HALAMAN MOTTO
Manusia sepantasnya berusaha dan berdoa, tetapi Tuhan yang

menentukan.
Alon-alon waton kelakon.
Apa yang kita cita-citakan tidak akan terwujud tanpa disertai tekad dan
usaha yang keras.
Jangan menyerah sebelum kalah, jangan mundur sebelum hancur.
Hidup adalah pilihan, sedangkan kehidupan adalah menjalani pilihan.
Maka, jangan takut untuk hidup.
Keberhasilan di depan mu,kehancuran di belakang mu,bila kau hidup
bersifat lebih baik dari sekarang.
commit to user
iv
PERSEMBAHAN
Sebuah hasil karya yang kami buat demi menggapai sebuah cita-cita, yang ingin ku-
persembahkan kepada:
Allah SWT, karena dengan rahmad serta hidayah-Nya saya dapat melaksanakan `Tugas
Akhir dengan baik serta dapat menyelesaikan laporan ini dengan lancar
Kedua Orang Tua yang aku sayangi yang telah memberi dorongan moril maupun meteril serta
semangat yang tinggi sehingga saya dapat menyelesikan tugas akhir ini.
Kakak dan ade`-ade`ku yang aku sayangi, ayo kejar cita-citamu.
Teman-teman ku yang selalu mendukung setiap langkah untuk tugas akhir ini.
Ade-ade angkatanku, Jangan pernah menyerah!!!
commit to user
v
ABSTRAKSI
ANDY AHMAT FAUZI, 2010, RANCANG BANGUN MESIN

EKSTRAKTOR CASSAVA
Proyek Akhir, Program Studi, Diploma III Mesin Produksi, Fakultas Teknik,
Universitas Sebelas Maret Surakarta.
Banyak proses di industri rumah tangga pembuatan tepung pati yang

semula proses pemerasan singkongnya dikerjakan manusia, sekarang mulai
digantikan oleh mesin. Hal ini diperuntukkan untuk efisiensi tenaga manusia dan
efektifitas waktu penyelesaian, karena semakin pesatnya kemajuan SDM (Sumber
Daya Manusia) sehingga tidak mungkin lagi mengerjakan pekerjaan secara
manual dengan tenaga yang besar.
Dengan apa yang terjadi yang tertulis di atas maka harus dicari solusi atau
alternatif guna mencukupi kebutuhan itu, salah satu caranya adalah membuat
mesin yang dapat melakukan pemerasan singkong yang lebih banyak dengan
waktu yang relative singkat.
Metode dalam perancangan mesin ini adalah studi pustaka dan pengujian
alat. Alat ini memiliki bagian utama yaitu tabung pemeras. Untuk
mentransmisikan daya dari motor ke reducer menuju ke poros melalui puli, V-
belt, juga koppel. Proses pembuatannya melalui beberapa tahapan yaitu
pemotongan, pembubutan, pengelasan, pelubangan dan perakitan komponen.
Dari hasil perancangan dan pembuatan mesin ekstraktor cassava didapatkan mesin
dengan spesifikasi sebagai berikut: diameter poros = 52 mm, diameter tabung
pemeras = 164 mm, panjang tabung pemeras = 600 mm, dengan motor listrik
HP putaran 1400 rpm. Total biaya produksi yang diperlukan Rp 2.898.490,00
commit to user
vi
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah swt. yang memberikan limpahan rahmat,
karunia dan hidayah-Nya, sehingga laporan Proyek Akhir dengan judul
RANCANG BANGUN MESIN PEMERAS SINGKONG ini dapat terselesaikan
dengan baik tanpa halangan suatu apapun. Laporan Proyek Akhir ini disusun
untuk memenuhi salah satu persyaratan dalam mata kuliah Proyek Akhir dan
merupakan syarat kelulusan bagi mahasiswa DIII Teknik Mesin Produksi
Universitas Sebelas Maret Surakarta dalam memperoleh gelar Ahli Madya
(A.Md)
Dalam penulisan laporan ini penulis menyampaikan banyak terima kasih
atas bantuan semua pihak, sehingga laporan ini dapat disusun. Dengan ini penulis
menyampaikan terima kasih kepada:
1. Bapak Ir. Santoso, M. Eng, Sc. selaku pembimbing Proyek Akhir I.
2. Bapak Bambang Kusharjanto, ST., MT selaku pembimbing Proyek
Akhir II.
3. Bapak Zainal Arifin, ST, MT selaku Ketua Program D-III Teknik Mesin
Universitas Sebelas Maret Surakarta.
4. Bapak Eko Surojo, ST., MT selaku Pembimbing Akademik.
5. Rekan-rekan D III Produksi dan Otomotif angkatan 06
6. Bapak dan Ibu di rumah atas segala bentuk dukungan dan doanya.
7. Berbagai pihak yang tidak dapat disebutkan satu-persatu.
Penulis menyadari dalam penulisan laporan ini masih jauh dari
sempurna. Oleh karena itu kritik, pendapat dan saran yang membangun dari
pembaca sangat dinantikan. Semoga laporan ini dapat bermafaat bagi penulis pada
khususnya dan bagi pembaca bagi pada umumnya, Amin.
Surakarta, 2010
commit to user Penulis
vii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .................................................................................... i

HALAMAN PERSETUJUAN ..................................................................... ii
HALAMAN PENGESAHAN ...................................................................... iii
HALAMAN MOTTO .................................................................................. iv
HALAMAN PERSEMBAHAN .................................................................. v
ABSTRAKSI ............................................................................................... vi
KATA PENGANTAR ................................................................................. vii
DAFTAR ISI ................................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................... x
DAFTAR TABEL ........................................................................................ xi
DAFTAR NOTASI ...................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................ 1
1.1. Latar Belakang ..................................................................... 1
1.2. Perumusan masalah .............................................................. 2
1.3. Batasan Masalah .................................................................. 2
1.4. Tujuan Proyek Akhir ............................................................ 3
1.5. Manfaat Proyek Akhir ........................................................... 3
1.6. Metode Pemecahan Masalah ................................................. 3
BAB II DASAR TEORI ............................................................................ 4
2.1. Screw conveyor ..................................................................... 4
2.2. Puli dan sabuk ...................................................................... 6
2.3. Bantalan .............................................................................. 9
2.4. Poros .................................................................................... 11
2.5. Statika ................................................................................... 13
2.6. Proses pengelasan ............................................................... 17
commit to user
2.7. Proses permesinan ................................................................. 20
viii
2.8. Pemilihan mur dan baut ........................................................ 23

2.9. Reducer ............................................................................... 24
BAB III ANALISA PERHITUNGAN ....................................................... 25
3.1. Prinsip kerja ......................................................................... 25
3.2. Perhitungan screw conveyor ................................................. 26
3.3. Perncanaan sabuk dan pulley ............................................... 30
3.4. Perhitungan pasak ................................................................. 34
3.5. Perancanaan poros ................................................................ 39
3.6. Perencanaan Mur dan Baut .................................................. 45
3.6.1 Baut Pada Dudukan Tabung ................................... 45
3.6.2 Baut Pada Dudukan Motor........................................ 46
3.6.3 Baut Pada Dudukan Reducer ................................... 47
3.7. Perhitungan Las..................................................................... 48
3.8. Perhitungan Rangka .............................................................. 49
3.9. Perhitungan proses permesinan ............................................. 57
3.9.1 Mesin Bubut .............................................................. 57
3.9.2 Mesin Bor .................................................................. 62
3.9.3 Pengelasan ................................................................. 66
BAB IV PROSES PRODUKSI DAN BIAYA ............................................ 67
4.1. Proses Pembuatan Rangka ................................................... 67
4.2. Proses Pengecatan ................................................................ 68
4.3. Proses Perakitan ................................................................... 68
4.4. Perhitungan Biaya Operator ................................................. 70
4.5. Analisa Biaya ....................................................................... 71
BAB V PENUTUP ..................................................................................... 73
5.1. Kesimpulan ........................................................................... 73
5.2. Saran ..................................................................................... 73
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... 74
commit to user
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Panjang sabuk dan sudut kontak pada sabuk terbuka
Gambar 2.2. Jenis-jenis bantalan gelinding
Gambar 2.3. Sketsa prinsip statika kesetimbangan
Gambar 2.4. Sketsa gaya dalam
Gambar 2.5. Sketsa reaksi tumpuan rol
Gambar 2.6. Sketsa reaksi tumpuan sendi
Gambar 2.7. Sketsa reaksi tumpuan jepit
Gambar 3.1 Gambar mesin extractor cassava
Gambar 3.2. Penampang sabuk antara reducer dengan poros power screw
Gambar 3.3. Skema pembebanan pada poros
Gambar 3.4. Pembebanan dan potongan pada poros
Gambar 3.5. Diagram BMD
Gambar 3.6. Gambar rancang rangka
Gambar 3.7 Batang C-D
Gambar 3.8 Gambar potongan C-G
Gambar 3.9 Gambar potongan C-H
Gambar 3.10 Gambar potongan C-H
Gambar 3.11 Gambar diagram gaya geser ( SFD )
Gambar 3.12 Gambar momen lentur ( BMD )
Gambar 3.13 Gambar batang B-E
Gambar 3.14 Gambar potongan B-I
Gambar 3.15 Gambar potongan B-E
Gambar 3.16 Gambar diagram SFD
Gambar 3.18 Profil siku L 45x45x3
Gambar 3.19 Poros
commit to user
x
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Momen yang terjadi
Tabel 3.2 Gaya pada batang
Tabel 3.3 Kecepatan iris pahat HSS
Tabel 3.4 Kecepatan potong melingkar pahat HSS
Tabel 3.5 Kecepatan potong & pemakanan mesin bor
commit to user
xi
DAFTAR NOTASI
N1 = Putaran motor ( rpm )

D = Diameter besar ( mm )
D = Diameter kecil ( mm )
x = Jarak antar puli ( mm )
N2 = Putaran puli reducer ( rpm )
N3 = Putaran puli poros ( rpm )
L1 = Panjang sabuk ( mm )
V = Kecepatan linear ( mm/s )
J
A = Luas penampang ( )
= Gaya centrifugal sabuk ( N )
= Diameter screw ( mm )
= Panjang screw ( mm )
P = Pitch ( mm )
Fd = Diameter factor
Ff = Flight factor
Fb = Paddle factor
K = prosentase pembebanan tabung ( % )
Fm = Factor material
T = Torsi ( Nm )
Km = Faktor keamanan momen
Kt = Faktor keamanan torsi
J
g = Percepatan gravitasi ( m/ )
dc = Diameter minor ( mm )
sf = Faktor keamanan
J
t = Tegangan tarik ( N/ )
J
= Tegangan geser ( N/ )
commit to user
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG MASALAH

Seiring dengan perkembangan ilmu dan teknologi menuntut manusia agar
dapat bekerja cepat dengan hasil yang lebih banyak dan keselamatan kerja
yang terjamin. Pada saat seperti sekarang ini, sudah banyak mesin pemeras
singkong yang digunakan untuk membantu dalam proses pruduksi. Akan
tetapi, dari penggunaan alat bantu tersebut masih terdapat berbagai kendala
atau kekurangan, seperti pengoperasian mesin pemeras singkong yang masih
menggunakan sistem manual.
Mengingat alat yang sudah ada saat ini masih menggunakan tenaga
manusia sehingga hal tersebut kurang efisien. Maka untuk mengatasinya
diperlukan sebuah mesin pemeras singkong yang tidak menggunakan tenaga
manusia yang terlalu banyak dan membutuhkan waktu yang singkat. Sehingga
dapat mengatasi masalah efisiensi penggunaan waktu dan tenaga manusia.
Dari uraian diatas, kami bermaksud membuat sebuah mesin pemeras yang
menggunakan tenaga motor yaitu RANCANG BANGUN MESIN
EKSTRAKTOR CASSAVA. Semoga alat ini dapat membantu dalam
mengatasi masalah efisiensi penggunaan waktu dan tenaga manusia.
1.2 PERUMUSAN MASALAH

Perumusan masalah dalam proyek akhir adalah bagaimana merancang,
membuat, dan menguji mesin pemeras singkong dengan penggerak motor
listrik yang sederhana dan efektif. Masalah yang akan diteliti meliputi:
1. Cara kerja mesin.
2. Pemilihan bahan dalam proses pembuatan komponen mesin.
3. Analisa perhitungan mesin.
4. Perkiraan perhitungan biaya.
5. Pembuatan mesin. commit to user
1
perpustakaan.uns.ac.id 2
digilib.uns.ac.id
6. Pengujian.
1.3 BATASAN MASALAH

Berdasarkan rumusan masalah di atas maka batasan-batasan masalah
dalam penulisan laporan ini adalah sebagai berikut :
1. Perhitungan dibatasi hanya pada komponen mesin sebagai berikut :
Perhitungan screw conveyor, poros, sabuk puli, pasak, kekuatan
rangka, kekuatan las.
2. Asumsi-asumsi dalam perhitungan kadang dimasukkan supaya
permasalahan dapat dipecahkan, dengan asumsi yang bisa
dipertanggungjawabkan.
1.4 METODOLOGI
Untuk menyelesaikan permasalahan yang timbul dalam pembuatan
mekanisasi pemeras singkong, metode yang digunakan dalam penyusunan
laporan ini adalah sebagai berikut :
1. Metode observasi
Yaitu data diperoleh dengan melakukan pengamatan terhadap
objek yang diamati secara langsung. Dalam hal ini, pengamatan
dilakukan pada mesin pemeras biji wijen yang berada di daerah Waduk
Mulur Sukoharjo. Mesin tersebut memiliki sistem yang sama, walaupun
memiliki perbedaan pada cara pengoperasian.
2. Metode studi pustaka
Metode yang dilakukan berdasarkan materi yang diperoleh dan
berdasar buku-buku referensi.
3. Trial and error
Yaitu dengan melakukan beberapa kali percobaan/pembuatan
langsung untuk mendapatkan mesin dengan spesifikasi yang
dikehendaki.
4. Pengujian dan evaluasi.
commit to user
digilib.uns.ac.id
1.5 TUJUAN PROYEK AKHIR

Tujuan yang ingin dicapai dalam pengerjaan proyek akhir ini adalah
mampu merancang dan membuat mesin pemeras singkong. Hal ini meliputi
perencanaan, perhitungan, perawatan dan pemilihan bahan serta perhitungan biaya
dalam pembuatan alat.
1.6 MANFAAT PROYEK AKHIR

Dalam pelaksanaan Tugas Akhir ini dimaksudkan agar mahasiswa
mendapat manfaat sebagai berikut:
1. Secara teoritis:
Mendapat pengetahuan yang lebih luas mengenai perancangan dan
pembuatan mesin pemeras singkong.
2. Secara praktis:
Sebagai wahana latihan para mahasiswa agar mempunyai kreatifitas
dan kemampuan praktis dalam perencanaan yang melibatkan analisis,
penelitian, dan pengembangan di bidang teknik mesin untuk mencapai
sumber daya yang berkualitas dan professional.
commit to user
BAB II
DASAR TEORI
Untuk melakukan perhitungan pada komponen mesin ini diperlukan dasar-

dasar perhitungan yang sudah menjadi standar internasional. Perhitungan ini akan
memperkecil ketidaksesuaian (error factor) dari material maupun komponen mesin.
Hal-hal yang berkaitan dengan perancangan mesin ini meliputi:
1. Screw Conveyor
Screw Conveyor merupakan suatu alat yang berupa pipa ulir yang disusun
pada pipa atau poros yang berputar di dalam tabung tetap untuk memindahkan
berbagai jenis material yang mempunyai daya alir menurut CEMA Materials
Classification Standart berarti tingkat kebebasan partikel suatu material yang
secara individu bergerak saling mendahului satu partikel yang lainnya.
Karakteristik ini penting dalam operasi screw conveyor.
Dari beberapa jenis penerapan srew conveyor pada dasarnya diambil dari 2
faktor, yaitu karakteristik dari material yang diangkut dan keuntungan dari
penggunaan screw conveyor.
1.1 menentukan ukuran dan kecepatan screw conveyor
Untuk menentukan ukuran dan kecepatan screw conveyor dapat dilihat pada
lampiran 7.
- Kapasitas scew conveyor dalam ft3/jam tiap rpm ( CEMA-screw
conveyor, 1971: 25 ) :
= .........................................( 2.1 )
Dimana :
C = kapasitas screw conveyor dalam ft3 / jam
Ds = diameter scew conveyor dalam inchi
Dp = diameter pipa dalam inchi
commit to user
4
p = pitch dari screw conveyor dalam inchi

K = prosentase dari pembebanan tabung ( % )
- Kecepatan screw conveyor dapat dhitung dengan rumus ( CEMA-screw
conveyor, 1971:25 ) :
N= ..( 2.2 )
Dimana :
N = kecepatan dari ulir ( rpm )
( N tidak boleh lebih dari kecepatan maksimum yang dianjurkan )
- Daya untuk memuter screw conveyor
Daya yang dibutuhkan adalah daya total dari gesekan conveyor ( HPf )
dan daya untuk memindahkan material pada ukuran tertentu ( HPm )
dikalikan dengan faktor beban lebih ( FO ) dan dibagi efisiensi
penggerak total ( e ). ( CEMA-screw conveyor 1971:36 ) :
HPf = ..( 2.3 )
Dimana :
L = panjang dari conveyor dalam ft
N = kecepatan screw conveyor dalam rpm
Fd = diameter conveyor factor
Fb = hanger bearing factor
HPm = ..( 2.4 )

Dimana :
C = kapasitas screw conveyor dalam ft3 / jam
W = berat jenis material dalam lbs / ft3
Ff = flight factor
Fm = material factor
Fp = paddle factor
commit to user
HP = ............................................................( 2.5 )
Dimana :
Fo = over load factor
e = efisiensi penggerak ( % )
HPm = daya untuk memindahkan material ( HP )
HPf = daya total karena gesekan conveyor ( HP )
2. Puli dan Sabuk

Puli merupakan salah satu elemen dalam mesin yang mereduksi putaran dari
motor bensin menuju reducer, ini juga berfungsi sebagai kopling putaran motor
bensin dengan reducer. Puli dapat terbuat dari besi cor, baja cor, baja pres, atau
aluminium.
Sabuk berfungsi sebagai alat yang meneruskan daya dari satu poros ke poros
yang lain melalui dua puli dengan kecepatan rotasi sama maupun berbeda. Tipe
sabuk antara lain: sabuk flat, sabuk V, dan sabuk circular. Faktor-faktor dalam
perencanaan sabuk:
1. Perbandingan kecepatan
Perbandingan antara kecepatan puli penggerak dengan puli pengikut ditulis
dengan persamaan sebagai berikut (Khurmi dan Gupta, 2002):
N 2 D1
= ...( 2.6 )
N1 D2
dengan:
D1 = Diameter puli penggerak (mm)
D2 = Diameter puli pengikut (mm)
N1 = Kecepatan puli penggerak (rpm)
N2 = Kecepatan puli pengikut (rpm)
commit to user
T2
DP1 Dp2
T1
Gambar 2.1. Panjang sabuk dan sudut kontak pada sabuk terbuka
(Khurmi dan Gupta, 2002)
2. Perhitungan panjang sabuk
( Sularso dan Suga,170,1978 )
L = 2C + /2 ( Dp + dp ) + c ( Dp dp ) ( 2.7 )
dengan:
L = panjang sabuk ( cm )
C = jarak sumbu poros ( m )
Dp = diameter puli besar ( m )
dp = diameter puli kecil ( m )
3. jarak antara kedua poros
( Sularso dan Suga,170,1978 )
C = b + b - 8 ( Dp dp )........................................................................( 2.8 )
8
dimana :
b = 2h 3,14 ( Dp dp )............................................................................( 2.9 )
4. Sudut singgung sabuk dan puli
(Khurmi dan Gupta, 2002 )
commit to user
r1 - r2
sin = ...........................................................................................( 2.10 )
X
dengan :
= sudut singgung sabuk dan puli ( )
R = jari-jari puli besar ( m )
r = jari-jari puli kecil ( m )
5. Sudut kontak puli

(Khurmi dan Gupta, 621, 1980 )
q = ( 180 + 2. ) 180 ...............................................................................( 2,11 )
q = sudut kontak puli ( )
6. Kecepatan linier sabuk
p .d .n
V= ( m/s )
60
dengan :
d = diameter puli roll ( m )
n = putaran roll ( rpm )
7. Gaya sentrifugal
(Khurmi dan Gupta, 621,1980 )
Tc = m . ( V )( 2.12 )
dengan :
Tc = tegangan sentrifugal
m = massa sabuk ( kg/m )
V = kecepatan keliling sabuk ( m )
8. Besarnya gaya yang bekerja pada sabuk V
(Khurmi dan Gupta, 621,1980 )
commit to user
Tt1 - Tc
2,3 log = mq .( 2.13 )
Tt 2 - Tc
Tt1 = tegangan total sisi kencang (N)
Tt 2 = tegangan total sisi kendor (N)
m = koefisien geser antara sabuk dan puli

q = sudut kontak puli (rad)
9. Perhitungan Penggunaan Jumlah Sabuk
( Khurmi dan Gupta, 621,1980 )
Ps = ( T1 T2 ) . V....................................................................................( 2.14 )
P = Ps : daya yang ditransmisikan sabuk ( watt )
T1 = F1 : gaya tegang sabuk sisi kencang ( kg )
T2 = F2 : gaya tegang sabuk sisi kendor ( kg )
V = kecepatan linier ( m/s )
10. Jumlah Sabuk Yang Diperlukan

(Sularso dan Suga,173,1987)
Pd
N= ..( 2.15 )
Ps
3. Bantalan
Bantalan adalah suatu elemen mesin yang berfungsi untuk menumpu poros
yang berbeban dan mengurangi gesekan pada poros, sehingga putaran poros dapat
berlangsung secara halus. Pelumas digunakan untuk mengurangi panas yang
dihasilkan dari gesekan tersebut. Secara garis besar bantalan dapat
diklasifikasikan menjadi 2 jenis yaitu (Sularso dan Suga, 1987):
1. Bantalan Luncur
Pada bantalan ini terjadi gesekan antara poros dengan bantalan yang
dapat menimbulkan panas yang besar sehingga untuk mengatasi hal tersebut
diberikan lapisan pelumas antara poros dengan bantalan.
commit to user
10
2. Bantalan Gelinding
Pada bantalan gelinding ini terjadi gesekan antara bagian yang berputar
dengan bagian yang diam melalui elemen gelinding, sehingga gesekan yang
terjadi menjadi lebih kecil.Berdasarkan arah beban terhadap poros bantalan
dibagi menjadi 3 macam yaitu (Sularso dan Suga, 1987):
1. Bantalan radial
Pada bantalan ini arah beban adalah tegak lurus dengan sumbu poros.
2. Bantalan aksial
Pada bantalan ini arah beban adalah sejajar dengan sumbu poros.
3. Bantalan gelinding khusus
Bantalan ini dapat menumpu beban yang arahnya sejajar dan tegak lurus
dengan sumbu poros.
Gambar 2.2. Jenis-jenis bantalan gelinding (Sularso dan Suga, 1987)
commit to user
11
4. Poros
Poros merupakan bagian yang berputar, dimana terpasang elemen pemindah
gaya, seperti roda gigi, bantalan dan lain-lain. Poros bisa menerima beban-beban
tarikan, lenturan, tekan atau puntiran yang bekerja sendiri-sendiri maupun
gabungan satu dengan yang lainnya. Kata poros mencakup beberapa variasi
seperti shaft atau axle (as). Shaft merupakan poros yang berputar dimana akan
menerima beban puntir, lenturan atau puntiran yang bekerja sendiri maupun
secara gabungan. Sedangkan axle (as) merupakan poros yang diam atau berputar
yang tidak menerima beban puntir (Khurmi, R.S., 2002).
Jenis poros yang lain (Sularso, 1987) adalah jenis poros transmisi. Poros ini
akan mentransmisikan daya meliputi kopling, roda gigi, puli, sabuk, atau sproket
rantai dan lain-lain. Poros jenis ini memperoleh beban puntir murni atau puntir
dan lentur.
Untuk merencanakan suatu poros maka perlu memperhatikan hal-hal sebagai
berikut (Sularso dan Suga, 1987):
1. Kekuatan Poros.
Suatu poros transmisi dapat mengalami beban puntir atau gabungan
antara puntir dan lentur, juga ada poros yang mendapatkan beban tarik atau
tekan. Oleh karena itu, suatu poros harus direncanakan hingga cukup kuat
untuk menahan beban-beban di atas.
2. Kekakuan Poros.
Meskipun suatu poros mempunyai kekuatan cukup tetapi jika lenturan
puntirnya terlalu besar akan mengakibatkan ketidaktelitian atau getaran dan
suara, karena itu disamping kekuatan poros, kekakuannya juga harus
diperhatikan dan disesuaikan dengan macam mesin yang akan dilayani poros
tersebut.
commit to user
12
3. Korosi.
Baja tahan korosi dipilih untuk poros. Bila terjadi kontak fluida yang
korosif maka perlu diadakan perlindungan terhadap poros supaya tidak terjadi
korosi yang dapat menyebabkan kekuatan poros menjadi berkurang.
4. Bahan Poros.
Poros untuk mesin biasanya dibuat dari baja batang yang ditarik dingin
dan finishing, baja konstruksi mesin yang dihasilkan dari ingot yang di kill
(baja yang dideoksidasikan dengan ferrosilikon dan dicor, kadar karbon
terjamin). Meskipun demikian, bahan ini kelurusannya agak kurang tetap dan
dapat mengalami deformasi karena tegangan yang kurang seimbang. Poros-
poros untuk meneruskan putaran tinggi dan beban berat umumnya dibuat dari
baja paduan dengan pengerasan kulit yang tahan terhadap keausan.
Pertimbangan-pertimbangan yang digunakan untuk poros

menggunakan persamaan sebagai berikut (Khurmi dan Gupta, 2002):
1. Torsi
60 . P
T = ................................................................................. (2.16)
2.p . N
Keterangan :
T = Torsi maksimum yang terjadi (kg.m).
P = Daya motor (W).
N = Kecepatan putaran poros (rpm).
2. Torsi ekivalen
Te = M 2 + T 2 ...................................................................... ( 2.17 )
Diameter poros :
16 . Te
d =3 .......................................................................... ( 2. 18 )
p .ts
commit to user
13
Keterangan :
Te = Torsi ekivalen (kg.m).
T = Torsi maksimum yang terjadi (kg.m).
M = Momen maksimum yang terjadi (kg.m).
t s = Tegangan geser maksimum yang terjadi (kg/cm2).
d = Diameter poros (cm).
3. Momen ekivalen
Me =
1
2
[
M + M2 + T2 ] ....................................................( 2.19 )
Diameter poros :
32 . M e
d =3 ... ( 2.20 )
p . sb
Keterangan :
Me = Momen ekivalen (kg.m).
s b = Tegangan tarik maksimum yang terjadi (kg/cm2).
5. Statika
Statika adalah ilmu yang mempelajari tentang statika dari suatu beban
terhadap gaya-gaya dan juga beban yang mungkin ada pada bahan tersebut.
Dalam ilmu statika keberadaan gaya-gaya yang mempengaruhi sistem menjadi
suatu obyek tinjauan utama dan meliputi gaya luar dan gaya dalam. Gaya luar
adalah gaya yang diakibatkan oleh beban yang berasal dari luar sistem yang pada
umumnya menciptakan kestabilan konstruksi.
commit to user
14
Beban
Reaksi
Reaksi Reaksi
Gambar 2.3. Sketsa prinsip statika kesetimbangan ( Popov, 1996 )
Jenis bebannya dibagi menjadi:

1. Beban dinamis adalah beban sementara dan dapat dipindahkan pada
konstruksi.
2. Beban statis adalah beban yang tetap dan tidak dapat dipindahkan pada
konstruksi.
3. Beban terpusat adalah beban yang bekerja pada suatu titik.
4. Beban terbagi adalah beban yang terbagi merata sama pada setiap satuan luas.
5. Beban terbagi variasi adalah beban yang tidak sama besarnya tiap satuan luas.
6. Beban momen adalah hasil gaya dengan jarak antara gaya dengan titik yang
ditinjau.
7. Beban torsi adalah beban akibat puntiran.
commit to user
15
Beban
(Gaya luar) Gaya dalam
Reaksi
(Gaya luar)
Reaksi Reaksi
(Gaya luar) (Gaya luar)
Gambar 2.4. Sketsa gaya dalam ( Popov, 1996 )
Gaya dalam dapat dibedakan menjadi :

1. Gaya normal (normal force) adalah gaya yang bekerja sejajar sumbu batang.
2. Gaya lintang/geser (shearing force) adalah gaya yeng bekerja tegak lurus
sumbu batang.
3. Momen lentur (bending momen).
Persamaan kesetimbangannya adalah (Popov, E.P., 1996):
-F = 0 atau Fx = 0
Fy = 0 (tidak ada gaya resultan yang bekerja pada suatu benda)
-M = 0 atau Mx = 0
My = 0 (tidak ada resultan momen yang bekerja pada suatu benda)
4. Reaksi.
Reaksi adalah gaya lawan yang timbul akibat adanya beban. Reaksi sendiri
terdiri dari :
commit to user
16
1. Momen.
Momen (M)= F x s .......................................................................( 2.21 )
di mana :
M = momen (N.mm).
F = gaya (N).
S = jarak (mm).
2. Torsi.
3. Gaya.
Tumpuan
Dalam ilmu statika, tumpuan dibagi atas:
1. Tumpuan roll/penghubung.
Tumpuan ini dapat menahan gaya pada arah tegak lurus penumpu,
biasanya penumpu ini disimbolkan dengan:
Reaksi
Gambar 2.5. Sketsa reaksi tumpuan rol (Popov, 1996 )
2. Tumpuan sendi.
Tumpuan ini dapat menahan gaya dalam segala arah
Reaksi
Reaksi
Gambar 2.6. Sketsa reaksi tumpuan sendi (Popov, 1996 )
commit to user
17
3. Tumpuan jepit.
Tumpuan ini dapat menahan gaya dalam segala arah dan dapat
menahan momen.
Momen
Reaksi
Reaksi
Gambar 2.7. Sketsa reaksi tumpuan jepit (Popov, 1996 )
4. Diagram gaya dalam.

Diagram gaya dalam adalah diagram yang menggambarkan besarnya
gaya dalam yang terjadi pada suatu konstruksi. Sedang macam-macam
diagram gaya dalam itu sendiri adalah sebagai berikut :
1. Diagram gaya normal (NFD), diagram yang menggambarkan
besarnya gaya normal yang terjadi pada suatu konstruksi.
2. Diagram gaya geser (SFD), diagram yang menggambarkan besarnya
gaya geser yang terjadi pada suatu konstruksi.
3. Diagram moment (BMD), diagram yang menggambarkan besarnya
momen lentur yang terjadi pada suatu konstruksi.
6. Proses Pengelasan
Dalam proses pengelasan rangka, jenis las yang digunakan adalah las listrik
DC dengan pertimbangan akan mendapatkan sambungan las yang kuat. Pada
dasarnya instalasi pengelasan busur logam terdiri dari bagianbagian penting
sebagai berikut (Kenyon, 1985):
1. Sumber daya, yang bisa berupa arus bolak balik (ac) atau arus searah (dc).
2. Kabel timbel las dan pemegang elektroda.
commit to user
18
3. Kabel balik las (bukan timbel hubungan ke tanah) dan penjepit.

4. Hubungan ke tanah.
Fungsi lapisan elektroda dapat diringkaskan sebagai berikut :
1. Menyediakan suatu perisai yang melindungi gas sekeliling busur api dan
logam cair.
2. Membuat busur api stabil dan mudah dikontrol.
3. Mengisi kembali setiap kekurangan yang disebabkan oksidasi elemenelemen
tertentu dari genangan las selama pengelasan dan menjamin las mempunyai
sifatsifat mekanis yang memuaskan.
4. Menyediakan suatu terak pelindung yang juga menurunkan kecepatan
pendinginan logam las dan dengan demikian menurunkan kerapuhan akibat
pendinginan.
5. Membantu mengontrol (bersamasama dengan arus las) ukuran dan frekuensi
tetesan logam cair.
6. Memungkinkan dipergunakannya posisi yang berbeda.
Dalam las listrik, panas yang akan digunakan untuk mencairkan logam
diperoleh dari busur listrik yang timbul antara benda kerja yang dilas dan kawat
logam yang disebut elektroda. Elektroda ini terpasang pada pegangan atau holder
las dan didekatkan pada benda kerja hingga busur listrik terjadi. Karena busur
listrik itu, maka timbul panas dengan temperatur maksimal 3450oC yang dapat
mencairkan logam.
1. Sambungan las
Ada beberapa jenis sambungan las, yaitu:
Butt join
Yaitu dimana kedua benda kerja yang dilas berada pada bidang yang
sama.
Lap join
Yaitu dimana kedua benda kerja yang dilas berada pada bidang yang
pararel.
commit to user
19
Edge join
Yaitu dimana kedua benda kerja yang dilas berada pada bidang paparel,
tetapi sambungan las dilakukan pada ujungnya.
T- join
Yaitu dimana kedua benda kerja yang dilas tegak lurus satu sama lain.
Corner join
Yaitu dimana kedua benda kerja yang dilas tegak lurus satu sama lain.
2. Memilih besarnya arus
Besarnya arus listrik untuk pengelasan tergantung pada diameter elektroda
dan jenis elektroda. Tipe atau jenis elektroda tersebut misalnya: E 6010, huruf
E tersebut singkatan dari elektroda, 60 menyatakan kekuatan tarik terendah
setelah dilaskan adalah 60.000 kg/mm2, angka 1 menyatakan posisi
pengelasan segala posisi dan angka 0 untuk pengelasan datar dan horisontal.
Angka keempat adalah menyatakan jenis selaput elektroda dan jenis arus.
Besar arus listrik harus sesuai dengan elektroda, bila arus listrik terlalu kecil,
maka:
- Pengelasan sukar dilaksanakan.
- Busur listrik tidak stabil.
- Panas yang terjadi tidak cukup untuk melelehkan elektroda dan benda
kerja.
- Hasil pengelasan atau rigi-rigi las tidak rata dan penetrasi kurang dalam.
Apabila arus terlalu besar maka:
- Elektroda mencair terlalu cepat.
- Pengelasan atau rigi las menjadi lebih besar permukaannya dan penetrasi
terlalu dalam.
commit to user
20
7. Proses Permesinan
Proses permesinan adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan elemen-
elemen mesin, yang meliputi proses kerja mesin dan waktu pemasangan.
Pada umumnya mesin-mesin perkakas mempunyai bagian utama sebagai
berikut :
Motor penggerak (sumber tenaga).
1. Kotak transmisi (roda-roda gigi pengatur putaran).
2. Pemegang benda kerja.
3. Pemegang pahat/alat potong.
Macam-macam gerak yang terdapat pada mesin perkakas.
1. Gerak utama (gerak pengirisan).
Adalah gerak yang menyebabkan mengirisnya alat pengiris pada benda kerja.
Gerak utama dapat dibagi :
Gerak utama berputar
Misalnya pada mesin bubut, mesin frais, dan mesin drill.
Mesin perkakas dengan gerak utama berputar biasanya mempunyai gerak
pemakanan yang kontinyu.
Gerak utama lurus
Misalnya pada mesin sekrap.
Mesin perkakas dengan gerak utama lurus biasanya mempunyai gerak
pemakanan yang periodik.
2. Gerak pemakanan.
Gerak yang memindahkan benda kerja atau alat iris tegak lurus pada gerak
utama.
3. Gerak penyetelan.
Menyetel atau mengatur tebal tipisnya pemakanan, mengatur dalamnya pahat
masuk dalam benda kerja
commit to user
21
Adapun macam-macam mesin perkakas yang digunakan antar lain:

Mesin bubut
Prinsip kerja mesin mesin bubut adalah benda kerja yang berputar dan
pahat yang menyayat baik memanjang maupun melintang. Benda kerja yang
dapat dikerjakan pada mesin bubut adalah benda kerja yang silindris,
sedangkan macam-macam pekerjaan yang dapat dikerjakan dengan mesin ini
adalah antara lain : (Scharkus dan jutz, 1996)
- pembubutan memanjang dan melintang
- pengeboran
- pembubutan dalam atau memperbesar lubang
- membubut ulir luar dan dalam
Perhitungan waktu kerja mesin bubut adalah:
1. Kecepatan pemotongan (v).
V= .D.N ....................................................................................... ( 2.22 )
dimana :
D = diameter banda kerja (mm).
N = kecepatan putaran (rpm).
2. Pemakanan memanjang
waktu permesinan pada pemakanan memenjang adalah :
v .1000
n= .........................................................................................( 2.23 )
p .d
L
Tm = ..........................................................................................( 2.24 )
S r .n
Dimana :
Tm = waktu permesinan memanjang (menit)
L = panjang pemakanan (mm)
S = pemakanan (mm/put)
N = putaran mesin (rpm)
commit to user
22
d = diameter benda kerja (mm)

v = kecepatan pemakanan (m/mnt)
3. Pada pembubutan melintang
waktu permesinan yang dibutuhkan pada waktu pembubutan melitang
adalah :
r
Tm = .......................................................................................... ( 2.25 )
Sr . n
Dimana :
r = jari-jari bahan (mm)
Mesin Bor
Mesin bor digunakan untuk membuat lubang (driling) serta memperbesar
lubang (boring) pada benda kerja. Jenis mesin bor adalah sebagai berikut:
1. Mesin bor tembak
2. Mesin bor vertikal
3. Mesin bor horisontal
Pahat bor memiliki dua sisi potong, proses pemotongan dilakukan
dengan cara berputar. Putaran tersebut dapat disesuaikan atau diatur sesuai
dengan bahan pahat bor dan bahan benda kerja yang dibor. Gerakan
pemakanan pahat bor terhadap benda kerja dilakukan dengan menurunkan
pahat hingga menyayat benda kerja.
Waktu permesinan pada mesin bor adalah:
L
Tm = ...................................................................................... ( 2.26 )
Sr .n
v .1000
n= ...................................................................................... ( 2.27 )
p .d
L = l + 0,3 . d................................................................................... ( 2.28 )
`Dimana:
d = Diameter pelubangan (mm)
commit to user
23
8. Pemilihan Mur dan Baut

Pemilihan mur dan baut merupakan pengikat yang sangat penting. Untuk
mencegah kecelakaan, atau kerusakan pada mesin, pemilihan baut dan mur
sebagai alat pengikat harus dilakukan secara teliti dan direncanakan dengan
matang di lapangan. Tegangan maksium pada baut dihitung dengan persamaan di
bawah ini (Khurmi dan Gupta, 621,1980):
F
maks = ........................................................................................ ( 2.29 )
A
F
=
d 2
p .
4
Bila tegangan yang terjadi lebih kecil dari tegangan geser dan tarik bahan,
maka penggunaan mur-baut aman.
Baut berbentuk panjang bulat berulir, mempunyai fungsi antara lain:
Sebagai pengikat
Baut sebagai pengikat dan pemasang yang banyak digunakan ialah ulir profil
segitiga (dengan pengencangan searah putaran jarum jam). Baut pemasangan
untuk bagian-bagian yang berputar dibuat ulir berlawanan dengan arah
putaran dari bagian yang berputar, sehingga tidak akan terlepas pada saat
berputar.
Sebagai pemindah tenaga
Contoh ulir sebagian pemindah tenaga adalah dongkrak ulir, transportir mesin
bubut, berbagai alat pengendali pada mesin-mesin. Batang ulir seperti ini
disebut ulir tenaga (power screw).
Tegangan geser maksimum pada baut
F
tmax = ..............................................................................( 2.30 )
p 2
. d c .n
4
commit to user
24
Dimana :
tmax = Tegangan geser maksimum (N/mm2)
F = Beban yang diterima (N)
dc = Diameter baut (mm)
r = Jari-jari baut (mm)
n = Jumlah baut
9. Reducer
Fungsi utama dari reducer adalah sebagai pereduksi putaran input dari motor
listrik menjadi putaran yang diinginkan. Sesuai dengan perbandingan reducer
yang digunakan pada mesin pemeras singkong ini, misalnya menggunakan
reducer 1:20, artinya input reducer dari putaran motor 20 rpm maka poros output
reducer menjadi 1 rpm. Adapun bagian dari reducer adalah roda gigi cacing
berpasangan dengan roda gigi miring yang akan membentuk sudut 90.
commit to user
perpustakaan.uns.ac.id BAB III digilib.uns.ac.id
ANALISA PERHITUNGAN
3.1. Prinsip Kerja

Mesin pemeras singkong adalah mesin dengan gerak utama berputar. Gaya
putar ini disebabkan karena putaran dari motor listrik. Motor listrik dipasang pada
kerangka dan diberi kopel, kemudian dihubungkan dengan reducer berpuli kecil
yang akan menggerakan puli besar yang terhubung dengan poros berulir conveyer
menggunakan belt. Setelah motor listrik dihidupkan (dalam keadaan on), maka
ulir akan ikut berputar. Adanya perbedaan diameter antara puli besar dan puli
kecil akan mengakibatkan unit pemeras berputar lebih lambat, tetapi tetap
menghasilkan tenaga yang besar. Selama bekerja, poros screw conveyor harus
dapat berputar dengan lancar dan gesekan yang kecil, untuk itu poros screw
conveyor diberi 2 buah bantalan agar seimbang dengan pelumasan yang cukup.
Mesin pemeras singkong ini dilengkapi dengan plat berlubang berbentuk
tabung yang berfungsi sebagai saluran keluar cairan sari singkong hasil pemerasan
dari putaran conveyor. Pada ujung tabung plat berlubang, terdapat plat berbentuk
lingkaran yang berfungsi sebagai penahan ampas singkong agar cairan sari
singkong dapat terperas secara maksimal. Pada plat penahan diberi pegas,
sehingga saat plat terdesak ampas singkong dapat bergerak mundur dan ampas
singkong keluar dari tabung pemerasan.
commit
Gambar 3.1 gambar to user
mesin extractor cassava
25
digilib.uns.ac.id
Bagian-bagian utama dari rancang bangun mesin pemeras singkong, antara

lain:
1. Elemen yang berputar : puli, poros transmisi, sabuk, kopel
2. Elemen yang diam : bearing, tabung, plat berlubang
3. Penggerak : motor listrik
4. Bagian pendukung : rangka, reducer
Cara pengoperasian mesin pemeras singkong adalah sebagai berikut ;
1. Menghubungkan steker dengan stop kontak.
2. Menekan saklar on/off.
3. Memasukan parutan singkong melalui hopper kedalam mesin.
4. Menekan saklar on/off setelah proses selesai.
3.2 Perhitungan screw conveyor
Diperoleh data:
Diameter screw (Ds) = 152,4 mm (6 inchi)
Panjang screw (Ls) = 550 mm
Jarak pitch ( p ) = 100 mm (4 inchi)
Berat screw conveyor = 3 kg
Untuk diameter screw 6 inchi diperoleh data :
Diameter pipa screw = 60 mm (2,375 inchi)
Diameter factor (Fd) = 18
Flight factor (Ff) = 1,0
Bearing factor (Fb) = 1,0
Paddle factor (Fp) = 1,0
Prosentase pembebanan tabung (K) = 45%
Dari lampiran 1 diperoleh data :
Berat jenis singkong (W) = 36 H.2 3
Factor material (Fm) = 0, 5

1. Perhitungan kapasitas screw conveyor dalam feet3 tiap rpm
~ 3, 18 . .3
=
Z
~ 3, 18 , 1 8 3,81 3
=
commit to user
Z
digilib.uns.ac.id
= 1,4 feet3
2. Perhitungan kecepatan screw conveyer (N)
Kapasitas yang direncanakan = 210 feet3/jam
a aPc%aP al c9l alaal
N=
a aPc%aP N 9 a0 9 0
Z3
N=
Z,8
N = 150 rpm
3. Perhitungan daya untuk memutar screw conveyer
4 0
HP =
9
Fo = 3,0
E = 0,94 x 0,94 = 0,8836
P. . .
HPf =
Z333333
Z, .Z13 .Z .Z
=
Z333333
= 0,00486
. P. .4 .0 .
HPm =
Z333333
Z3 .Z, .Z .3,8 .Z
=
Z333333
= 0,00681
4 0
HP =
9
3,338 3,33 Z
=
3,
= 0,0396 Hp
commit to user
= 29,5 watt
digilib.uns.ac.id
Factor koreksi untuk daya maksimum yang dibutuhkan fc = 1,2 (Sularso,

1997 : 7)
Jadi daya yang dibutuhkan :
Pd = 29,5 . 1,2 = 35,4 watt
4. Perhitungan daya untuk pendorong hasil perasan

Data-data dari penekan :
Diameter penekan : 156 mm
Beban penekanan : 50 kg
5. Tekanan yang dibutuhkan untuk mendorong :

P=
13
=
(Z1)
= 0,00262 kg/mm2
= 2,62 x 10-3 kg/mm2
6. Gaya yang dibutuhkan untuk mengeluarkan perasan (gaya aksial) :
F = P x Aconveyor
= 2,62 x 10-3 . ((152,4)2 (60)2)

8
= 40,36 kg
Tg =
Z33
=
,Z8 Z1,8
= 12o
7. Torsi yang terjadi akibat penekanan :
T = F x tg ( + ) x dimana = 0(Khurmi, 1982 : 598)

Z1,8
= 40,36 x tg 12o x
commit to user
digilib.uns.ac.id
= 645,84 kg.mm
= 0,646 kg.m
8. Daya penekanan :

P= .(Khurmi, 1982 : 410)
8133
.Z13 .3,8
=
8133
= 0,14 Hp = 104,44 watt
Faktor koreksi untuk daya maksimum yang dibutuhkan fc = 1,2 (sularso, 1997 : 7)
Jadi daya yang dibutuhkan :
Pd = 104,44 x 1,2
= 125,33 watt
Daya total yang dibutuhkan :
Ptot = Pd + Pd
= 35,4 + 125,33
= 160,73 watt
Pemilihahan motor yang ddiasarkan pada daya yang dibutuhkan :
1 Hp = 746 watt
Z3,
P =
8
= 0,22 Hp
Maka motor yang digunakan adalah motor dengan daya Hp, 1 phase, 1400 rpm.
3.3. Perencanaan sabuk dan pulley
1. Menentukan Motor
Daya motor = 1/2 hp
= 746
= 373 watt
Tegangan motor = 220 volt
Putaran motor = 1400 rpm
2. Perencanaan Reduksi Putaran dan sabuk
Putaran motor (N1) = 1400 rpm
commit to user
digilib.uns.ac.id
Puli 1 (D) = 220 mm r1 = 110 mm

Puli 2 (d) = 54 mm r2 = 27 mm
Jarak puli ( x ) = 460 mm
Reducer = 1 : 20
a. Putaran puli reducer (N2)

N1
=
Perbandingan reducer
1400
=
20
= 70 rpm
b. Putaran puli poros (N3)
3 3
=
18
N3 = 17.8 rpm
c. Sudut singgung puli 1 dan 2 :
(r1 - r2 )
Sin =
X1
110 - 27
=
460
Sin = 0,18
= 10,4
d. sudut kotak
p
= (180 - 2 a ) rad
180
3,14
= (180 - 2 (10,4)) rad
180
= 2,8 rad
commit
e.Panjang sabuk antara puli reducer to user
dengan puli conveyor (L1)
digilib.uns.ac.id
(r1 - r2 ) 2
L1 = p (r1+r2) + 2X1+
X1
(110 - 27)
2
= 3.14(110+27 ) +2 x 460 +
460
= 430,18+ 920 + 14,9
= 1365,08 mm
Sesuai dengan lampiran 4 dan 1, dari data analisa menunjukan bahwa untuk
transmisi ini mengunakan sabuk tipe A yang mempunyai data sbb :
1. Lebar ( b ) = 13 mm
2. Tebal ( t ) = 8 mm
3. Berat = 1,06 N/m
f. Kecepatan linear sabuk :
,Z8 . .
V =
3
,Z8 .3 .3
=
3
= 805,9 mm/s
g. Sudut kontak puli 2 = 34 atau = 17
Cosec = 1/sin 17 = 1/0,29
T
2,3 log 1 = . .cosec
T2
T
2,3 log 1 = 0,3 .3,14 .cosec17
T2
T
2,3 log 1 = 3,24
T2
T 3,24
log 1 =
T2 2,3
T
log 1 = 1,408
T2
T1
= 25,62
T2
commit to user
digilib.uns.ac.id
h. Luas penampang
Gambar 3.2. Penampang sabuk antara reducer dengan poros power screw

Tan =
x
Tan 17 =
8
x = 8 . 0,3
= 2,4 mm
a = b 2x
= 13 2.2,4
= 8,2 mm
a+b
A = .t
2
13 + 8,2
= x8
2
= 84,8 mm2
i. Massa belt per meter
m =A.L.
= 84,8 x 10-6 . 1 . 1140
= 0,097 kg/m
commit to user
digilib.uns.ac.id
j. Gaya centrifugal sabuk

Tc = m .v 2
= 0,097 . (0,8059)2
= 0,062 N
k. Tegangan maksimum sabuk
T = stress .area = .A Teg ijin sabuk = 8 N/mm2
= 8 . 84,8
= 678,4 N
T1 = T Tc
= 678,4 0,062
= 678,33 N
T1
T2 =
25,68
678,33
=
25,68
= 26,4 N
Jadi gaya tarik sabuk total dua buah puli adalah sebesar : 2( T1 + T2 )
T1 + T2 = 2(678,33 N + 26,4 N)
= 1409,38 N
3.4. Pasak
1. Pasak motor
diameter poros 16 mm, maka ukuran pasak yang digunakan
lebar (b) : 5 mm
panjang (l) : 32 mm
tebal (h) : 5 mm
kedalaman alur pasak pada poros (tZ ) = 2,5 mm
kedalaman alur pasak pada naf (t ) = 2,5 mm
bahan pasak dari S30C dengan kekuatan tarik (% ) = 48 N/mm, dan faktor
keamanan (Sf) = 6
commit
sehingga tegangan tarik ijin to user
(% ) dan tegangan geser ijin ( ) adalah :
digilib.uns.ac.id
=
4
8
=

=8
3,1 .
=

3,1 .
=

= 0,7
Daya tangensial pasak (Ft), dimana T poros : 282,8 N
.
Ft =

. ,
=
Z
= 35,35 N
Tegangan geser maksimum pada pasak ( )

%
=
.u
1, 1
=
1.
= 0,2

Tegangan permukaan yang terjadi pada naf
P =
*.
1, 1
=
. ,1
= 0,4

Tegangan yang diijinkan adalah 8

(sularso, 1997 : 27) dengan
demikian tegangan geser pasak ( ) dan tegangan bidang pada naf (P)
masih lebih kecil dari padacommit to user

tegangan ijin, sehingga pasak aman digunakan.
digilib.uns.ac.id
2. Pasak pada reducer

Diameter poros 15 mm, maka ukuran pasak yang digunakan
lebar (b) : 5 mm
panjang (l) : 32 mm
tebal (h) : 5 mm
kedalaman alur pasak pada poros (tZ ) = 2,5 mm
kedalaman alur pasak pada naf (t ) = 2,5 mm
keamanan (Sf) = 6
sehingga tegangan tarik ijin (% ) dan tegangan geser ijin ( ) adalah :
=
4
8
=

=8
3,1 .
=

3,1 .
=

= 0,7
Daya tangensial pasak (Ft), ), dimana T poros : 282,8 N
.
Ft =

. ,
=
Z1
= 37,7 N

%
=
.u
,
=
1.
commit to user
= 0,2

digilib.uns.ac.id
P =
*.
,
=
. ,1
= 0,4

masih lebih kecil dari pada tegangan ijin, sehingga pasak aman digunakan.
3. Pasak pada puli conveyor
diameter poros 28 mm, maka ukuran pasak yang digunakan
1. lebar (b) : 8 mm
2. panjang (l) : 56 mm
3. tebal (h) : 7 mm
4. kedalaman alur pasak pada poros (tZ ) = 4 mm
5. kedalaman alur pasak pada naf (t ) = 3,3 mm
keamanan (Sf) = 6
sehingga tegangan tarik ijin (% ) dan tegangan geser ijin ( ) adalah :
=
4
8
=

=8
3,1 .
=

3,1 .
=

= 0,7
Daya tangensial pasak (Ft), dimana T poros : 282,8 N
.
Ft =
commit to user
digilib.uns.ac.id
. ,
=

= 20,2 N

%
=
.u
3,
=
.
= 0,078
P =
*.
3,
=
. ,1
= 0,25

masih lebih kecil dari pada tegangan ijin, sehingga pasak aman
digunakan.
3.5. Perancanaan poros

1. Torsi pada poros :
60 . P
T =
2.p . N
60 . 373
=
2 . 3,14 .17,8
22380
=
111,8
= 200,2 Nm
2. Berat Puli
Analisa berat puli terdiri dari gaya tarik sabuk total dua buah puli 2( T1 + T2 )
yang menghubungkan reducer dengan poros ditambah dengan berat
commit to user
material puli itu sendiri. Secara matematis sebagai berikut :
digilib.uns.ac.id
Wpuli = 20 N
2( T1 + T2 ) = 1409,38 N
Wtotal = Wpuli + 2( T1 + T2 )
= 20 + 1409,38
= 1429,38 N
Gambar 3.3. Skema pembebanan pada poros
Kesetimbangan :
S Fx =0
RCH =0
S Fy =0
-1429,38 + RBV 0.83 . 60 + RCV =0
RBV + RCV = 1479,18
S MA =0
3
-1429,38 . 10 0,83 . 60 F RCV . 60 = 0

RCV = 263,13 N
RBV = 1216;05 N
commit to user
digilib.uns.ac.id
Gambar 3.4. Pembebanan dan potongan pada poros
Potongan yang dianalisa :

a. potongan x-x kiri ( A-B )
Gambar 3.5. Potongan (x-x) A-B
Sehingga :
NX = 0
VX = -1429,38
MX = -1429,38 . X
Titik A, X = 0
NA = 0
VA = -1429,38 N
MA = 0
Titik B, X = 10
NB = 0
VB = -1429,38 N
MB = 14293,8 Ncm
commit to user
digilib.uns.ac.id
b. Potongan y-y kiri ( A-C )
Gambar 3.6. Potongan (y-y) C-B
Sehingga :
NX = 0
VX = -263,13 + 0,83 . X
MX = 263,13 . X 0,83 . X F

Titik C, X = 0
NC = 0
VC = -263,13 N
MC = 0
Titik B, X = 60
NB = 0
VB = -213.33N
3
MB = 263,13 . 60 0,83 . 60 F

= 14293,8 Ncm
Diagram Gaya Geser
commit to user
digilib.uns.ac.id
Gambar 3.7. Diagram gaya geser
Diagram Momen Lentur
Gambar 3.8. Diagram momen lentur
3. Lendutan poros
1. Panjang ulir = 550 mm ( 21,65 inchi )
2. Diameter poros (D) = 51 mm ( 2 inchi )
3. Modulus elastisitas baja ( m ) = 30000000
4. Jarak pitch (p) = 100 mm ( 4 inchi )
5. Massa poros (m) = 12 kg ( ditimbang )
6. Percepatan gravitasi(g) = 9,81 m/s2
p
a. Momen inersia polair (Ip) = x D4
32
p
= x 24
32
= 1,57 inch4
b. Berat poros (W1) =mxg
= 12 x 9,81
= 117,72 N
= 25,98 lbf
commit to user
digilib.uns.ac.id
W
c. Berat ulir total (W2) = xL
p
25.98
= x 21,65
4
= 140,65 lbf
5 xW2 xL3
d. Lendutan poros =
384 xIpxm
5 x140,65 x 21,65 3
=
384 x1,57 x3000000
= 0.004 inch
= 0,1016 mm
Untuk menghindari gesekan antara tabung q 156 mm dengan ulir karena
lendutan maka diameter ulir dibuat 152 mm.
3.6. Perencanaan Mur Dan Baut

Dalam perencanaan mesin extractor cassava ini mur dan baut
digunakan untuk merangkai bebebrapa elemen mesin dianrtaranya :
1. Baut pada dudukan tabung pemeras
2. Baut pada dudukan rangka motor, untuk mengunci posisi motor.
3. Baut pada dudukan rangka reducer, untuk mengunci posisi reducer
4. Baut pengunci bantalan.
1. Baut pada dudukan tabung

Baut yang digunakan adalah M10 sebanyak 10 buah, terbuat dari baja
ST 37 yang menopang beban (P) sebesar 330 N. dari lampiran diketahui
mengenai baut M10 antara lain sebagai berikut :
1. Diameter mayor (d) = 10 mm
2. Diameter minor (dc) = 8,16 mm
3. Tegangan tarik ( s ) = 370 N/mm2
4. Tegangan geser ( t ) = 240 N/mm2
5. Faktor keamanan ( sf ) =8
commit to user
digilib.uns.ac.id
Kekuatan baut berdasarkan perhitungan tegangan tarik

p 2
P = .dc . s
4
4 .P
s =
p .dc 2
4.330
=
3,14(8,16 )
2
= 6,3 N/mm
Tegangan tarik ( s ) < tegangan tarik ijin ( s ), maka baut pada dudukan
motor aman.
Kekuatan baut berdasar perhitungan sejumlah 10 baut

p 2
P = .dc . s .n
4
4 .P
s =
p .dc 2 .n
4.330
=
3,14.(8,16) 2 .10
= 0,63 N/mm2
motor aman.
2. Baut pada dudukan motor

5. Faktor keamanan ( sf ) =8
p 2
P = .dc . s
4 commit to user
digilib.uns.ac.id
4 .P
s =
p .dc 2
4.130
=
3,14(8,16 )
2
= 2,5 N/mm
motor aman.

p 2
P = .dc . s .n
4
4 .P
s =
p .dc 2 .n
4.130
=
3,14.(8,16) 2 .4
= 0,62 N/mm2
motor aman.
3. Baut pada dudukan reducer

p 2
P = .dc . s
4
4 .P
s =
p .dc 2
4.100
=
)2
3,14.(8,16commit to user
digilib.uns.ac.id
= 1,9 N/mm
motor aman.

p 2
P = .dc . s .n
4
4 .P
s =
p .dc 2 .n
4.100
=
3,14.(8,16) 2 .4
= 0,48 N/mm2
motor aman.
3.7 Perhitungan Las
Perhitungan Pengelasan yang ada pada kontruksi mesin ini pada
bagian rangka dan tabung adalah las sudut dan las V, hopper, tabung dan
screw conveyor menggunakan las listrik. Perhitungan kekuatan las pada
sambungan tepi pada rangka dengan tebal plat 3 mm, panjang pengelasan
40 mm, sehingga untuk memperhitungkan kekuatan las ditentukan A
dengan :
A = 3 mm . sin 45 . 40 mm
= 3 mm . 0,707 . 40 mm
= 84,85 mm 2
Maka tegangan yang terjadi pada sambungan
F max
s=
A
15 kg
s =
84,85
= 0,176 kg/mm2 = 17,6 kg/cm2
Elektroda yang digunakan E 6013
E 60 = kekuatan tarik terendah setelah dilas adalah 60.000 psi atau 42,2
kg/mm2
commitvertical
1 = posisi pengelasan mendatar, to useratas kepala dan horizontal
digilib.uns.ac.id
3 = jenis listrik adalah DC polaritas balik (DC+) diameter elektroda 2,6

mm, arus 60 110 A. Karena s pengelasan < s ijin maka pengelasan
aman.
3.8 Perhitungan rangka

Dalam perancangan alat ini, dibutuhkan sebuah komponen yang
mampu menopang berbagai komponen lain, yaitu rangka. Rangka mesin
pemeras singkong ini mempunyai beberapa fungsi yang penting, antara
lain:
1. Tempat untuk menopang tabung pemeras
2. Tempat menopang motor, reducer, dan komponen lainnya.
Adapun rangka dari mesin ini disusun dari batang-batang baja profil L yang
harus mempunyai kekuatan menopang komponen mesin tersebut, serta kuat
menahan getaran dari mesin tersebut. Selain itu, kerangka tersebut harus
mempunyai ketahanan yang baik. Dari perancangan rangka tersebut, diperoleh
gambar rangka:
Gambar 3.9. Gambar rancang rangka
Keterangan :
commit to user
W1 = 16,5 kg
digilib.uns.ac.id
W2 = 16,5 kg
W3 = 24 kg
1. Perhitungan kekuatan rangka :
a. Batang C- D
Gambar 3.10. Gambar batang C-D

Kesetimbangan gaya luar
Fx = 0 RCH = 0
Fx = 0 RCV- 16,5 + 16,5 + RDV = 0
RCV + RDV = 33
Mc = 0 16,5 x 10 + 16,5 x 70 RDV x 100 = 0
RDV = 13,2 kg
RCV = 19,8 kg
Potongan x x ( kiri ) batang C- G
Gambar 3.11. Gambar potongan C-G

Nx = 0
Vx = 19,8
Mx = 19,8. x
commit to user
Titik C dengan x = 0
digilib.uns.ac.id
Nx = 0
Vx = 19,8 kg
Mc = 0
Titik G dengan x = 10
NG =0
VG = 19,8 kg
MG = 19,8 . 10
= 198 kg.cm
Potongan y- y ( kiri ) batang C- H
Gambar 3.12. Gambar potongan C-H
Nx =0
Vx = 19,8- 16,5
Mx = 19,8 . x 16,5 . ( x-10 )
Titik G dengan x = 10
NG =0
VG = 3,3 kg
MG = 19,8. 10 16,5 . ( 10 -10 )
= 198 kg.cm
Titik H dengan x = 70
NH =0
VH = 3,3 kg
MH = 19,8 . 70 16,5 . ( 70 10 )
= 1386 990
= 396 kg.cm commit to user
digilib.uns.ac.id
Potongan z z ( kanan ) batang D H
Gambar 3.13. Gambar potongan C-H

Nx =0
Vx = -13,2
Mx = 13,2 . x
Titik D dengan x = 0
ND =0
VD = -13,2 kg
MD = 13,2 . 0
=0
Titik H dengan x = 30
NH =0
VH = -13,2 kg
MH = 13,2 . 30
= 396 kgcm
Diagram gaya geser ( SFD )
commit to user
digilib.uns.ac.id
Gambar 3.14. Gambar diagram gaya geser ( SFD )

Diagram momen lentur ( BMD )
Gambar 3.15. Gambar momen lentur ( BMD )
a. Batang B- E
Gambar 3.16. Gambar batang B-E
Kesetimbangan gaya luar

Fx =0 RBH = 0
Fy =0 RBV 24 + REV
RBV + REV = 24
MB =0 24 . 75 REV . 100 = 0
1800
REV =
100
REV = 18 kg
RBV = 6 kg
commit to user
digilib.uns.ac.id
Potongan x x ( kiri ) batang B - I
Gambar 3.17. Gambar potongan B-I
Nx =0
Vx =6
Mx =6.x
Titik B dengan x = 0
NB =0
VB = 6 kg
MB = 0 kg . cm
Titik I dengan x = 75
NI =0
VI = 6 kg
MI = 450 kg. cm
Potongan y y ( kiri ) batang B E
Gambar 3.18. Gambar potongan B-E
Nx =0
commit to user
Vx = 6 24
digilib.uns.ac.id
= - 18
Mx = 6 . x 24 ( x 75 )
Titik I dengan x = 75
NI =0
VI = - 18 kg
MI = 6 . 75 24 . ( 75 75 )
= 450 kg . cm
Titik E dengan x = 100
NE =0
VE = -18 kg
ME = 6 . 100 24 ( 100 75 )
= 600 -600
= 0 kg .cm
Diagram gaya geser ( SFD )
Gambar 3.19. Gambar diagram SFD

Diagram momen lentur ( BMD )
Gambar 3.20. Gambar diagram SFD

commit to user
digilib.uns.ac.id
2. Kekuatan bahan.
Tegangan tarik yang terjadi pada profil L 45x 45 x 3 (ditinjau dari
tegangan bending maksimum)
Gambar 3.21. Profil siku L 45x45x3
Dengan:
Mmax = 450 kg cm= 45000 Nmm
I = 0,052x106 mm4
y = 45 - 12,4 mm
= 32,6 m
M .y
s maks =
I
45000x32,6
=
0,052 x10 6
= 28,2 N/mm2
s
b =
Sf
370
=
8
= 46,25 N/mm2
Karena max b , jadi profil L dengan bahan ST37 yang digunakan aman.
3.9 Perhitungan Proses Permesinan

3.9.1. Mesin Bubut
commit to user
Dalam proses produksi ini, mesin bubut berguna untuk pembubutan poros.
digilib.uns.ac.id
Gambar 3.22. Poros

Bahan poros diasumsikan ST- 42
- Diameter awal = 53 cm
- Panjang awal = 78 cm
- Diameter akhir = 51 cm
- Panjang akhir = 75 cm
Kecepatan potong ( V ) = 21 m/menit
Feeding / pemakanan ( Sr ) = 0,25 m/putaran
Tabel 3.1. Kecepatan iris pahat HSS ( Darmawan, 1990 )

Bahan benda Bubut kasar Bubut halus Bubut ulir
kerja ( m/menit ) ( m/menit ) ( m/menit )
Baja mesin 27 30 11
Baja perkakas 21 27 9
Besi tuang 18 24 8
Perunggu 27 30 9
Alumunium 61 93 18
Tabel 3.2. Kecepatan potong melingkar pahat HSS

Bahan benda kerja Bubut kasar ( mm/put ) Bubut halus ( mm/put )
Baja mesin 0,25 0,50 0,07 0,25
Baja perkakas 0,25 0,50 0,07 0,25
Besi tuang 0,40 0,65 0,13 0,30
Perunggu 0,40 0,65 0,07 0,25
Alumunium 0,40 0,75 0,13 0,25
Putaran spindel : commit to user

digilib.uns.ac.id
. Z333
n=
.
Z . Z333
n=
,Z8 .1
n = 126,19 rpm
Pada pembubutan ini kecepatan spindel 320 rpm, karena untuk kecepatan 126,19
rpm tidak tersedia pada mesin.
1. Pembubutan melintang
.
Tm =
.
Dimana: i = Jumlah pemakanan
*N *
i=

3 13
i=

i = 15 kali pemakanan
Waktu permesinan :
*Z .
Tm =
.
,1 . Z1
Tm =
3,1 . 3
Tm = 4,97 menit
Waktu setting (Ts) = 20 menit
Waktu pengukuran (Tu) = 10 menit
Waktu total = Tm + Ts + Tu
= 4,97 + 20 + 10
= 34,97 menit
2. Pembubutan memanjang
*.
Tm =
.
Dimana : l1 = 700 mm
l2 = 50 mm
l3 = 20 mmcommit to user
digilib.uns.ac.id
a. Pembubutan memanjang diameter 53 mm menjadi diameter 51 mm sepanjang

750 mm:
3 Z
i=

1 1Z
i=

Waktu permesinan :
*Z .
Tm =
.
13 . Z
Tm =
3,1 . 3
Tm = 9,37 menit
= 9,37 + 20 +10
= 39,37 meni
b. Pembubutan memanjang diameter 51 menjadi diameter sepanjang 30 mm.
3 Z
i=

1Z 3
i=

i = 10,5 kali pemakanan
Waktu permesinan :
* .
Tm2 =
.
13 . Z3,1
Tm2 =
3,1 . 3
Tm2 = 6.5 menit
= 6,5 + 20 + 10
= 36,5 menit commit to user
digilib.uns.ac.id
c. Pembubutan memanjang diameter 51 mm menjadi diameter 30 sepanjang 110

mm dari ujung poros setelah poros dibalik.
3 Z
i=

1Z 3
i=

i = 10,5 kali pemakanan
Waktu permesinan
* .
Tm =
.
Z33 . Z3,8
=
3,1 . 3
= 13,12 menit
Waktu setting = 20 menit
Waktu pengukuran = 10 menit
= 13,12 + 20 + 10
= 43,12 menit
d. Pembubutan memanjang diameter 30 mm menjadi 28 mm sepnjang 50 mm dari
ujung poros.
3 Z
i=

3
i=

Waktu permesinan :
* .
Tm3 =
.
13 . Z
Tm3 =
3,1 . 3
Tm3 = 0,62 menit
Waktu setting = 20 menit
Waktu pengukuran = 10 menit
Waktu total = Tm + Ts + Tu commit to user
digilib.uns.ac.id
= 0,62 + 20 + 10
= 30,62 menit
Waktu total yang dibutuhkan untuk semua pembubutan :
= ( 34,97 + 39,37 + 36,5 + 43,12 + 30,62 ) menit
= 184,54 menit
= 3,1 jam
3.9.2. Mesin Bor

1. Pengeboran rangka dudukan tabung
Dalam pengeboran (l) = 5 mm
Diameter mata bor (d) = 10 mm
Langkah bor (L) = l + 0,3 d
= 5 + 0,3 . 10
= 8 mm
Feeding / pemakanan (Sr) = 0,18 mm/putaran
Kecepatan potong (V) = 18 m/menit
Tabel 3.3. Kecepatan potong & pemakanan mesin bor ( Scharkus & Jutz, 1996).
Diameter Mata Bor 5 10 15 20 25
Kecepatan pemakanan Sr (mm/put) 0,1 0,18 0,25 0,28 0,34

Kecepat potong V (mm/menit) 15 18 22 29 32
Putaran spindel :
. Z333
n=
.
Z . Z333
n=
,Z8 . Z3
n = 573,24 rpm
Waktu permesinan :
Tm =
.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Tm =
3,Z . 1 ,8
Tm = 0,078 menit
Jumlah pengerjaan 10 buah :
Tm = 0,078 . 10
= 0,78 menit
Waktu setting (Ts) = 5 mnit
= 0,7 + 5 + 5
= 10,7 menit
2. Pengeboran dudukan motor
Diameter bor (d) = 10 mm
Langkah Bor (L) = 1 + 0,3 d
= 8 + 0,3 . 10
= 11 mm
Feeding / pemakanan (Sr) = 18 m/menit
Putaran spindel :
. Z333
n=
.
Z . Z333
n=
,Z8 . Z3
n = 573,25 rpm
Waktu permesinan :
Tm =
.
ZZ
Tm =
3,Z . 1 ,1
Tm = 0,107 menit
Tm = 0,107 . 4
Tm = 0,43 menit
Waktu setting (Ts) = 5 menit commit to user
digilib.uns.ac.id

Waktu total = Tm + Ts +Tu
= 0,43 + 5 + 5
= 10,43 menit
3. Pengeboran dudukan reducer
Langkah bor (L) = l + 0,3 d
= 3 + 0,3 . 10
= 11 mm
Putaran spindel :
. Z333
n=
.
Z . Z333
n=
,Z8 . Z3
n = 573,25 rpm
Waktu permesinan :
Tm =
.
ZZ
Tm =
3,Z . 1 ,1
Tm = 0,107 menit
Tm = 0,107 . 4
= 0,43
Waktu total = Tm + Ts +Tu
= 0,43 + 5 + 5
= 10,43 menit
4. Pengeboran tabung untuk penekan
Dalam pengeboran (l) = 2 mm commit to user
digilib.uns.ac.id

Langkah bor (L) = 1 + 0,3 d
= 2 + 0,3 . 5
= 3,5 mm
Putaran spindel :
. Z333
n=
.
Z . Z333
n=
,Z8 . 1
n = 955,41 rpm
Waktu permesinan :
Tm =
.
,1
Tm =
3,Z . 11,8Z
Tm = 0,02 menit
Tm = 0,02 . 4
= 0,08 menit
= 0,02 + 5 + 5
= 10,02 menit
Waktu total yang dibutuhkan untuk semua pengeboran :
= (10,7 + 10,43 + 10,4 + 10,02) menit
= 41,55 menit = 0,7 jam
commit to user
digilib.uns.ac.id
3.9.3. Pengelasan
Kecepatan pengelasan saat pengerjaan yaitu 0,25 cm/detik, panjang total
pengelasan 674 cm :
Waktu pengelasan :
Tm = 674 . 4 detik
= 2696 detik = 44,93 menit
= 44,93 + 60 + 30
= 134,93 menit = 2,24 jam
3.10 Analisa hasil uji coba

Dari hasil uji coba mesin ini, diperoleh data sebagai berikut :
- Berat singkong kulit = 6 kg
- Berat singkong setelah dikupas = 5,4 kg
- Berat singkong parut = 5 kg
- Berat adonan singkong = 10 kg ( setelah dicampur air
dengan perbandingan 1 : 1, untuk mempermudah takaran maka air
diasumsikan ke dalam satuan berat )
- Berat sari setelah pemerasan = 6,9 kg
- Berat ampas setelah pemerasan = 3,1 kg
Dari hasil uji coba diatas, maka dapat dihitung prosentase keberhasilan mesin
dalam melakukan proses pemerasan. yaitu :
9a%Pac P9%9ua
909aPal
Ekstraksi sari = 100 %
9a%a lal9P9uooal
,
= 100 %
Z3
= 69 %
9a%a0 aPP9%9ua 909aPal

Ekstraksi ampas = 100 %
9a%a lal9P9uooal
,Z
= commit
100to %user
Z3
digilib.uns.ac.id
= 31 %
commit to user
BAB IV
PROSES PRODUKSI DAN ANALISIS BIAYA
4.1 Proses Pembuatan Rangka

Bahan yang digunakan :
1. besi U ukuran ( 80 x 50 x 7 mm )
2. besi U ukuran ( 65 x 40 x 4 mm )
3. besi siku ukuran ( 50 x 4 mm )
4. besi siku ukuran ( 40 x 3 mm )
Langkah pengerjaan :
1. Memotong besi siku ( 50 x 4 mm) dengan panjang :
1000 mm, 4 batang
600 mm, 2 batang
850 mm, 4 batang
800 mm, 2 batang
2. Merangkai besi siku ( 50 x 4 mm ) dengan panjang 1000 mm ( 2 buah )
dan 600 mm ( 2 buah ) menggunakan mesin las sehingga membentuk
rangka persegi panjang.
3. Merangkai 4 buah besi siku ( 50 x 4 mm ) panjang 850 mm sebagai tiang
rangka persegi panjang nomor 2 dengan mesin las.
4. Merangkai 2 buah besi siku ( 50 x 4 mm ) panjang 1000 mm sebagai tiang
memanjang menggunakan mesin las.
5. Merangkai 2 buah besi siku ( 50 x 4 mm ) panjang 800 mm sebagai
penyangga lebar rangka menggunakan mesin las.
6. Memotong besi U ( 80 x 50 x 7 mm ) dengan panjang 600 mm sebanyak 2
buah.
7. Merangkai besi U ( 80 x 50 x 7 mm ) melebar antar sisi panjang rangka.
8. Memotong besi U ( 65 x 40 x 4 mm ) panjang 150 mm sebanyak 4 buah
commit
dan panjang 600 mm sebanyak to user
2 buah.
67
9. Merangkai besi U ( 65 x 40 x 4 mm) panjang 150 mm secara tegak lurus.

10. Merangkai besi U ( 65 x 40 x4 mm) panjang 600 mm secara memanjang
antar besi yang terpasang tegak lurus.
11. Membuat lubang pada besi U ( 65 x 40 x 4) sepanjang 600 mm dengan
menggunakan mata bor berdiameter 14 mm sebanyak 5 buah pada sisi
kanan dan 5 buah pada sisi kiri.
12. Memotong besi siku ukuran ( 40 x 3 ) dengan panjang :
750 mm, 2 buah
130 mm, 2 buah
220 mm, 6 buah
13. Merangkai besi siku dengan panjang 750 mm, i30 mm, dan 220 mm
sebagai dudukan reducer dan motor.
14. Membuat lubang pada dudukan motor dan reducer dengan mata bor
berdiameter 14 mm.
4.2 Proses Pengecatan
Langkah pengerjaan dalam proses pengecatan yaitu :
1. Membersihkan seluruh permukaan benda dengan amplas dan air untuk

menghilangkan korosi.
2. Memberikan cat dasar atau poxi ke seluruh bagian yang akan di cat.
3. Mengamplas kembali permukaan yang telah diberi cat dasar (poxi) sampai
benar-benar halus dan rata sebelum dilakukan pengecatan.
4. Melakukan pengecatan warna.
4.3 Proses Perakitan
Perakitan merupakan tahap terakhir dalam proses perancangan dan

pembuatan suatu mesin atau alat, dimana suatu cara atau tindakan untuk
menempatkan dan memasang bagian-bagian dari suatu mesin yang digabung dari
satu kesatuan menurut pasangannya, sehingga akan menjadi perakitan mesin yang
siap digunakan sesuai dengan fungsi yangtodirencanakan.
commit user
68
Sebelum melakukan perakitan hendaknya memperhatikan beberapa hal sebagai

berikut :
1. Komponen-komponen yang akan dirakit, telah selesai dikerjakan dan telah

siap ukuran sesuai perencanaan.
2. Komponen-komponen standart siap pakai ataupun dipasangkan.
3. Mengetahui jumlah yang akan dirakit dan mengetahui cara
pemasangannya.
4. Mengetahui tempat dan urutan pemasangan dari masing-masing
komponen yang tersedia.
5. Menyiapkan semua alat-alat bantu untuk proses perakitan.
Komponen- komponen dari mesin ini adalah :
a. Rangka.
b. Screwconveyor
c. Hopper
d. Motor listrik
e. Reducer
f. Puli
g. Sabuk
h. Mur dan baut
i. Bantalan
j. Tabung pemeras
Langkah-langkah perakitan :
1. Menyipkan rangka mesin yang telah dibuat.

2. Memasang scew conveyor pada poros dan pada tabung pemeras.
3. Memasang bantalan pada kedua ujung poros.
4. Memasang tabung pemeras pada dudukanya kemudian diikat dengan mur
baut M14 lalu dikencangkan.
5. Memasang puli besar pada poros.
commit to user
69
6. Memasang motor pada dudukannya dengan mur baut M14 lalu

dikencangkan.
7. Memasang kopel pada motor lalu dihubungkan dengan reducer.
8. Memasang reducer pada dudukannya dengan mur dan baut M14 lalu
dikencangkan.
9. Memasang puli kecil pada reducer
10. Menghubungkan puli besar poros dengan puli kecil reducer dengan sabuk.
4.4 Perhitungan Biaya Operator.

1. Mesin bubut.
Biaya = Waktu pemakaian total (biaya sewa + biaya operator)
= (3,07) jam (Rp 30.000/jam + Rp 7.000/jam)
= Rp 113.590,00
2. Mesin bor.
= (48,92) menit (Rp 10.000/jam + Rp 3.000/jam)
= Rp 10.600,00
3. Pengelasan.
= (2,24) jam (Rp 20.000/jam + Rp 5.000/jam)
= Rp 56.000,00
commit to user
70
4.5. Analisis biaya

Table 4.1 Daftar harga komponen mesin
No Nama Barang Jumlah Satuan Harga Jumlah (Rp)
1. Motor Listrik HP 1 450.000 450.000,-
2. Frais Roughing d6 1 65.000 65.000,-
3. Bearing FSB 2 50.000 100.000,-
4. Kopel NP 80 1 100.000 100.000,-
5. Plat Berlubang 0,5( 1m x 2m ) 1 900.000 900.000,-
6. Lastik D 2,6 1 kg 19.000 19.000,-
7. Reducer 1 250.000 250.000,-
8. Kabel 3m 3.000 9.000,-
9. Baut mur M10 8 750 6.000,-
10. Baut mur M 14 18 1.500 27.000,-
11. Baut Panjang M 10 1 1.000 1.000,-
12. Baut pasak 3 500 1.500,-
13. Baut M10 ( Panjang ) 4 1.000 4.000,-
14. Mata gerinda potong 9 6.400 58.000,-
15. Sepi 6 mm 1 btg 27.500 27.500,-
16. Besi AS 15 kg 10.000 150.000,-
17. Steelglos merah 2 kaleng 15.000 30.000,-
18. Danalux merah 1 kaleng 10.000 10.000,-
19. Primer Isamu 1 kaleng 15.000 15.000,-

commit to user
71
20. Thiner 2 liter 13.400 33.500,-
21. Kuas 1 4.000 4.000,-
22. Mata gerinda halus 1 20.000 20.000,-
23. Amplas 240 x 120 2 2.500 5.000,-
24. Besi siku 5 kg 10.000 50.000,-
25. Besi U 14 kg 13.000 182.000,-
26. Sabuk V-Belt A-58 1 20.000 20.000,-
27. Saklar 1 85.000 85.000.-
28. Plastic steel dextone 1 10.000 10.000,-
jumlah 2.517.500,-
Biaya total pembuatan mesin pemeras singkong :
Biaya mesin bubut Rp 113.590,00
Biaya mesin bor Rp 10.600,00
Biaya Pengelasan Rp 56.800,00
Biaya lain-lain Rp 200.000,00
Komponen mesin Rp 2.517.500,00 +
Total Rp 2.898.490,00
commit to user
72
BAB V
PENUTUP
1. Kesimpulan
Dari hasil pembuatan mesin pemeras singkong ini dapat disimpulkan
sebagai berikut :
1. Mesin pemeras singkong ini bekerja menggunakan motor hp, 1 phasa
dengan putaran 1400 rpm.
2. Singkong yang akan diperas harus dikupas terlebih dulu dan dicampur
dengan air dengan perbandingan 1 : 1.
3. Pada pengujian mesin pemeras singkong diperoleh :
a. ekstraktsi sari = 69 %
b. ekstraksi ampas = 31 %.
4. Total biaya untuk membuat mesin pemeras singkong sebesar Rp
2.898.490,00
2. Saran
Saran yang dapat penulis sampaikan, antara lain :
1. Agar mesin pemeras singkong ini dapat berfungsi dengan baik dan tahan
lama, maka perlu dilakukan perawatan yang teratur.
2. Dalam pengoperasian mesin pemeras singkong sebaiknya memperhatikan
kondisi bahan yang akan diperas, sehingga hasil yang diperoleh dapat
maksimal.
commit to user
74

Rancang Bangun Mesin Exstractor Cassava: Perpustakaan - Uns.ac - Id Digilib - Uns.ac - Id

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Rancang Bangun Mesin Exstractor Cassava: Perpustakaan - Uns.ac - Id Digilib - Uns.ac - Id

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.

PROGRAM DIPLOMA III MESIN PRODUKSI

RANCANG BANGUN MESIN EXSTRACTOR CASSAVA

Ir. Santoso, M. Eng, Sc. Bambang K, ST, MT.

1. Ir. Santoso, M. Eng, Sc. (..................................)

2. Bambang Kusharjanto, ST.,MT (..................................)

3. Muh. Nizam, MT, PhD (..................................)

4. Dody Ariawan, ST., MT (..................................)

Zainal Arifin, S.T., M.T. Jaka Sulistya Budi, ST

Manusia sepantasnya berusaha dan berdoa, tetapi Tuhan yang

ANDY AHMAT FAUZI, 2010, RANCANG BANGUN MESIN

Banyak proses di industri rumah tangga pembuatan tepung pati yang

commit to user Penulis

HALAMAN JUDUL .................................................................................... i

2.8. Pemilihan mur dan baut ........................................................ 23

Tabel 3.1 Momen yang terjadi

Tabel 3.2 Gaya pada batang

Tabel 3.3 Kecepatan iris pahat HSS

Tabel 3.4 Kecepatan potong melingkar pahat HSS

Tabel 3.5 Kecepatan potong & pemakanan mesin bor

N1 = Putaran motor ( rpm )

1.1 LATAR BELAKANG MASALAH

1.2 PERUMUSAN MASALAH

1.3 BATASAN MASALAH

1.5 TUJUAN PROYEK AKHIR

1.6 MANFAAT PROYEK AKHIR

Untuk melakukan perhitungan pada komponen mesin ini diperlukan dasar-

p = pitch dari screw conveyor dalam inchi

HPf = ..( 2.3 )

HPm = ..( 2.4 )

2. Puli dan Sabuk

5. Sudut kontak puli

Tt1 = tegangan total sisi kencang (N)

Tt 2 = tegangan total sisi kendor (N)

m = koefisien geser antara sabuk dan puli

10. Jumlah Sabuk Yang Diperlukan

Gambar 2.2. Jenis-jenis bantalan gelinding (Sularso dan Suga, 1987)

Pertimbangan-pertimbangan yang digunakan untuk poros

Gambar 2.3. Sketsa prinsip statika kesetimbangan ( Popov, 1996 )

Jenis bebannya dibagi menjadi:

Gambar 2.4. Sketsa gaya dalam ( Popov, 1996 )

Gaya dalam dapat dibedakan menjadi :

Gambar 2.7. Sketsa reaksi tumpuan jepit (Popov, 1996 )

4. Diagram gaya dalam.

3. Kabel balik las (bukan timbel hubungan ke tanah) dan penjepit.

Adapun macam-macam mesin perkakas yang digunakan antar lain:

d = diameter benda kerja (mm)

8. Pemilihan Mur dan Baut

3.1. Prinsip Kerja

Bagian-bagian utama dari rancang bangun mesin pemeras singkong, antara

Factor material (Fm) = 0, 5

Factor koreksi untuk daya maksimum yang dibutuhkan fc = 1,2 (Sularso,

4. Perhitungan daya untuk pendorong hasil perasan

5. Tekanan yang dibutuhkan untuk mendorong :

= 2,62 x 10-3 . ((152,4)2 (60)2)

T = F x tg ( + ) x dimana = 0(Khurmi, 1982 : 598)

Puli 1 (D) = 220 mm r1 = 110 mm

a. Putaran puli reducer (N2)

j. Gaya centrifugal sabuk

Tegangan geser maksimum pada pasak ( )

Tegangan yang diijinkan adalah 8

masih lebih kecil dari padacommit to user

2. Pasak pada reducer