1.1.

3 INDICADORES Y PARAMETROS DE SISTEMAS

DE MANUFACTURA 20 Abril 2009
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PARMETROS DE LOS SISTEMAS

El sistema se caracteriza por ciertos parmetros. Parmetros son constantes arbitrarias que caracterizan, por sus
propiedades, el valor y la descripcin dimensional de un sistema especfico o de un componente del sistema.
Los parmetros de los sistemas son:
Entrada o insumo o impulso (input): es la fuerza de arranque del sistema, que provee el material o la energa para
la operacin del sistema.
Salida o producto o resultado (output): es la finalidad para la cual se reunieron elementos y relaciones del
sistema. Los resultados de un proceso son las salidas, las cuales deben ser coherentes con el objetivo del sistema.
Los resultados de los sistemas son finales, mientras que los resultados de los subsistemas con intermedios.
Procesamiento o procesador o transformador (throughput): es el fenmeno que produce cambios, es el
mecanismo de conversin de las entradas en salidas o resultados. Generalmente es representado como la caja negra,
en la que entran los insumos y salen cosas diferentes, que son los productos.
Retroaccin o retroalimentacin o retroinformacin (feedback): es la funcin de retorno del sistema que tiende
a comparar la salida con un criterio preestablecido, mantenindola controlada dentro de aquel estndar o criterio.
Ambiente: es el medio que envuelve externamente el sistema. Est en constante interaccin con el sistema, ya que
ste recibe entradas, las procesa y efecta salidas. La supervivencia de un sistema depende de su capacidad de
adaptarse, cambiar y responder a las exigencias y demandas del ambiente externo. Aunque el ambiente puede ser un
recurso para el sistema, tambin puede ser una amenaza.Entre el sistema y el contexto, determinado con un lmite
de inters, existen infinitas relaciones. Generalmente no se toman todas, sino aquellas que interesan al anlisis, o
aquellas que probabilsticamente presentan las mejores caractersticas de prediccin cientfica.
Rango: En el universo existen distintas estructuras de sistemas y es factible ejercitar en ellas un proceso de
definicin de rango relativo. Esto producira una jerarquizacin de las distintas estructuras en funcin de su grado
de complejidad. Cada rango o jerarqua marca con claridad una dimensin que acta como un indicador claro de las
diferencias que existen entre los subsistemas respectivos.
Esta concepcin denota que un sistema de nivel 1 es diferente de otro de nivel 8 y que, en consecuencia, no pueden
aplicarse los mismos modelos, ni mtodos anlogos a riesgo de cometer evidentes falacias metodolgicas y
cientficas. Para aplicar el concepto de rango, el foco de atencin debe utilizarse en forma alternativa: se considera
el contexto y a su nivel de rango o se considera al sistema y su nivel de rango. Refirindonos a los rangos hay que
establecer los distintos subsistemas. Cada sistema puede ser fraccionado en partes sobre la base de un elemento
comn o en funcin de un mtodo lgico de deteccin.
El concepto de rango indica la jerarqua de los respectivos subsistemas entre s y su nivel de relacin con el
sistema mayor.
Retroalimentacin: La retroalimentacin se produce cuando las salidas del sistema o la influencia de las salidas de
los sistemas en el contexto, vuelven a ingresar al sistema como recursos o informacin. La retroalimentacin
permite el control de un sistema y que el mismo tome medidas de correccin en base a la informacin
retroalimentada.
Centralizacin y descentralizacin: Un sistema se dice centralizado cuando tiene un ncleo que comanda a todos
los dems, y estos dependen para su activacin del primero, ya que por s solos no son capaces de generar
ningn proceso.Por el contrario los sistemas descentralizados son aquellos donde el ncleo de comando y decisin
est formado por varios subsistemas. En dicho caso el sistema no es tan dependiente, sino que puede llegar a contar
con subsistemas que actan de reserva y que slo se ponen en funcionamiento cuando falla el sistema que debera
actuar en dicho caso. Los sistemas centralizados se controlan ms fcilmente que los descentralizados, son ms
sumisos, requieren menos recursos, pero son ms lentos en su adaptacin al contexto. Por el contrario los sistemas
descentralizados tienen una mayor velocidad de respuesta al medio ambiente pero requieren mayor cantidad de
recursos y mtodos de coordinacin y de control ms elaborados y complejos.
Adaptabilidad: Es la propiedad que tiene un sistema de aprender y modificar un proceso, un estado o una
caracterstica de acuerdo a las modificaciones que sufre el contexto. Esto se logra a travs de un mecanismo de
adaptacin que permita responder a los cambios internos y externos a travs del tiempo. Para que un sistema pueda
ser adaptable debe tener un fluido intercambio con el medio en el que se desarrolla. Despus de tener como base el
marco conceptual, es necesario precisar el pensamiento sistmico que contempla dialcticamente lo global y lo local
en una organizacin .Se considera la organizacin como un sistema socio-tcnico abierto integrado como de varios
 subsistemas y con esta perspectiva con una visin de integracin y estructuracin de actividades humanas,
tecnolgicas y administrativas.

TAKT TIME PARA OBTENER LEAN PRODUCTION

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Takt time para obtener Lean Production

TAKT TIME
No podemos dejar atrs un pilar fundamental de lean que es el Takt time, en este
artculo abordaremos de donde viene la palabra, forma de calcularlo, su uso en
herramienta Value Stream Map y como usarlo para determinar problemas
anticipadamente.

De donde viene la palabra Takt Time?

La palabra takt time viene del alemn taktzeit que si lo pones en un traductor te dice
que es tiempo de ciclo, pero a diferencia del tiempo de ciclo que conocemos este
mide el ritmo de trabajo en una planta de manufactura.
Definicin de Takt time:

En lo que respecta al lean production, este takt time es el ritmo en que los productos
deben ser completados o finalizados para satisfacer las necesidades de la demanda.

Ejemplo. Planta de manufactura de televisores

Si fabricamos televisores y tenemos un takt time de 8 min quiere decir que cada 8min
debemos tener finalizado un televisor para ser vendido. Este ritmo de fabricacion se
da debido a que las ventas de la compaa o el pronstico nos indican la cantidad
necesaria a fabricar (80 unids)y esta debe ser fabricada en el tiempo disponible de
manufactura (540 min), de ahi viene que requerimos fabricar cada 8minutos un
televisor.

Cmo se calcula el takt time.

Haz click a la imagen

para expandirla

Cmo usar el Takt Time para determinar problemas con anticipacin.

Te recomiendo hacerlo de la siguiente manera, sabemos que todas las

compaa nos dan un estimado de demanda lo cual es el pronstico mensual,
con ese estimado te recomiendo sacar el takt time de ese mes. De esta forma
 sabrs cuantos minutos por pieza debes hacer para satisfacer la demanda de
ese mes.
Luego de saber esto revisas el Takt Time obtenido vs la capacidad de planta,
si la capacidad es mayor debes nada ms tener el control diario para que se
produzca acorde al Takt Time, recomiendo mucho seguimiento para que no
tengas problemas al final de mes. Si la capacidad es menor, revisa los
recursos que tienes a tu mano para lograrlo, realizar kaizen o de lo contrario
debes alertar a planeacin de los riesgos en los productos.
Al saber que tienes menos capacidad de lo requerido te aconsejamos revisar
el cycle time en cada uno de los procesos de planta ya que podrs encontrar
cual actividad tiene mayor tiempo que el Takt Time y este ser el cuello de
botella para la cantidad requerida.

Uso de Takt Time en Value Stream Map (VSM)

Value Stream Map es una herramienta de Lean Production, la cual nos ayuda a
identificar las actividades que no agregan valor. Cabe destacar que Takt Time es
crucial calcularlo en VSM ya que nos proporciona informacin de donde en el proceso
debemos hacer mejoras para lograr satisfacer la demanda del cliente y de esta forma
se puede hacer el Value Stream Map futuro. Esto se realiza mediante la comparacin
de Takt time vs el tiempo que se requiere para producir un producto o lead time. En el
Value Stream Map la comparacin del Lead time con takt time nos da indicaciones
donde es el verdadero cuello de botella. Te recomendamos hacer este ejercicio para
tener un proceso lean adecuado en tu planta de manufactura y si el lead time es
mayor que takttime debes reducir el tiempo de manufactura mejorando el proceso
con kaizen.

Beneficios del Takt time:

Identifican los cuellos de botella con anticipacin

Mayor conocimiento de ritmos de produccin y permite dar alertas al negocio.
Nos da un una mtrica que nos ayuda a eliminar actividades que no agregan
valor.
Se puede implementar en manufactura y en la parte administrativa como
ejemplo en los call center.

Otra cosa ms:

Dime qu opinas acerca de esta mtrica, crees que te beneficiaria usar el takt time?

Te adjunto otros artculos muy populares de mejora continua:

Lead time Definition- mtrica para Lean Process

Cycle Time
Hoshin Kanri
 Lean Manufacturing Gemba Walk
Qu es 6 sigma?
Cmo aplicar Failure anlysis (metodologa Fault tree Analysis)

OGISTICA Y CADENA DE SUMINISTRO. Unidad 2. Diseo de

cadena de suministro.
MAPEO DE LA CADENA DE VALOR

En estos tiempos donde la competitividad de precio, calidad de

nuestros productos y servicios, son exigencias del mercado, debemos
de contar con herramientas para contrarrestar estas demandas.

El mapeo de cadena de valor ofrece una visin del estado actual de

nuestra empresa y el lugar ptimo a donde queremos llegar en cuanto
a nuestro proceso se refiere, reduciendo eficientemente los costos de
desperdicios tales como: sobreproduccin, inventarios, tiempos de
espera, transporte, movimientos, fallas de calidad y reprocesamientos,
evitando as fugas de capital, que en la actualidad son primordiales
para la estabilidad de una organizacin.

As como un mejor control y monitoreo de todas las etapas que el

producto necesita para su manufactura.

BENEFICIOS
1) Se puede visualizar el flujo que va siguiendo la cadena de valor. Con
el mapeo de cadena de valor se plasma todas las operaciones para una
mejor visin de los procesos que lleva la elaboracin de le producto.
2) Todos los productos se ven desde una perspectiva ms amplia y
abierta. Es cuando se mapea la planta como un todo, desde el
momento en que inicia el proceso, hasta el momento en que se
embarca el producto.
3) Dibujas tu flujo de informacin y materiales, basado en tu cadena
de valor inicial. Con esto se visualizan todos los datos proporcionados
por el cliente y todos los materiales que intervienen en el proceso del
mismo.
4) Ayuda a formar y hacer tu mapa de estado futuro de la cadena de
valor. Teniendo todos los datos tal y como estn actualmente, te ayuda
a visualizar las reas de oportunidad para mejorar aplicando todas las
tcnicas necesarias para mejorar y plasmar tu estado futuro.
5) Resalta las actividades necesarias para lograr el mapa de estado
futuro.

SIMBOLOGA
Simbologas de proceso en el Mapeo de la Cadena de Valor.
La simbologa utilizada en el mapeo de cadena de valor no son
estndares y hay muchos variaciones. Se crean de acuerdo a las
necesidades de cada mapeo o empresa. All, su utilizacin si es
estndar para que todos los que las utilicen o vean tenga el mismo
patrn y las vean desde un mismo punto de vista