Anda di halaman 1dari 13

LAPORAN PRAKTIKUM ILMU MATERIAL II

Topik : PENUANGAN LOGAM (CASTING)

Kelompok : C11 BARU


Tgl. Praktikum : 9 NOVEMBER 2017

Pembimbing : Priyawan Rachmadi, drg.,Ph.D

Penyusun :

No. Nama NIM

1. Chong Sin Ying 021611133157

2. Azizah Aqilah 021611133158

3. Karthiyayinee 021611133159

4. Alisa Sufia 021611133160

DEPARTEMEN MATERIAL KEDOKTERAN GIGI

FAKULTAS KEDOKTERAN GIGI

UNIVERSITAS AIRLANGGA

2017

1
1.TUJUAN

Mahasiswa mampu melakukan penuangan logam campur dengan benar serta mampu
menganalisa hasil tuangan berdasarkan pengamatan.

2. PENUANGAN LOGAM CAMPUR

2.1 Bahan

a. Logam campur Cu alloy

2.2 Alat

a. Glass slab
b. Kompor
c. Oven
d. Alat tuang sentrifugal dan crucible casting
e. Blow torch
f. Penjepit bumbung tuang
g. Pinset kecil
h. Pisau model
i. Pisau malam
j. Kaliper
k. Master die

2.3 Cara kerja

2.3.1 Persiapan Alat

a. Kompor untuk burnt out sudah siap dinyalakan.


b. Glass slab dalam keadaan bersih.
c. Pinset besar dan kecil disediakan.
d. Preheating furnace (oven) sudah dinyalakan.
e. Alat casting sentrifugal sudah dalam keadaan siap dengan cara memutar sebanyak 3
putaran.
f. Crucible casting dimasukkan kedalam furnace.

2
2.3.2 Burn out dan preheating

a. Bumbung tuang yang berisi bahan tanam dilepas dari crucible former
b. Buang malam dengan cara: bumbung tuang diletakkan di atas kompor dengan posisi
bagian datar dari bumbung tuang menghadap ke atas, sedangkan bagian yang cekung
menghadap ke api dengan sudut 45o .
c. Api kompor dinyalakan,bumbung tuang dibiarkan terbakar sampai malam habis

Gambar 2.1 Posisi bumbung tanam tuang di atas kompor.


d. Setelah malam diperkirakan habis,bumbung tuang diambil dan diletakkan terbalik
dengan posisi bagian yang cekung di atas. Pastikan malam terbakar habis. Pengecekan
dilakukan dengan cara segera menutup glass slab atau kaca pada bagian cekung
bumbung tuang. Jika setelah diangkat kaca tidak buram, maka malam telah terbakar
habis. Jika kaca terlihat buram yang disebabkan adanya uap air yang menempel pada
kaca, maka pembakaran malam diulangi sampai benar-benar habis terbakar.
e. Oven (Preheating furnice) dinyalakan, kemudian bumbung tuang yang malamnya telah
terbakar habis dimasukkan kedalam oven. Pintu oven ditutup dan dibiarkan sampai
mencapai suhu 7500C.

2.3.3 Pengecoran (casting)

a. Alat tuang sentrifugal disiapkan dengan cara memeutar tiga kali, lengan pemutar
ditahan dengan menaikkan batang penahan.
b. Cawan tuang (crucible casting) panas diletakkan pada alat tuang sentrifugal, kemudian
logam yang akan dituang diletakkan dalam cawan tuang.
c. Bumbung tuang dikeluarkan dari oven, bumbung tuang diletakkan pada alat tuang
sentrifugal.

3
Gambar 2.2 Bumbung tuang dikeluarkan dari oven

d. Logam dipanaskan dengan api torch sampai cair, kemudian lengan pemutar ditarik
sedikit, batang penahan dituruni ,kemudian alat tuang dilepas hingga berputar.

Gambar 2.3 Logam dipanaskan dengan api torch sampai cair

e. Setelah logam masuk ke dalam bumbung tuang, putaran alat diperlambat dengan cara
menekan porosnya sampai alat tuang berhenti berputar.
f. Bumbung tuang diambil, diletakkan dan didiamkan sebentar.
g. Kemudian bumbung tuang dimasukkan kedalam air (quenching).
h. Setelah dingin hasil tuangan dikeluarkan dari bumbung tuang dan dibersihkan dari
bahan tanam dibawah air mengalir.
i. Hasil tuangan diambil dan diberi tanda sesuaikan dengan tanda waktu penanaman. Hasil
tuangan dimasukkan pada alat cetak malam.
j. Dikelompokkan berdasarkan rasio bubuk dan air bahan tanam dan dipisahkan bila ada
hasil tuangan yang mengalami kegagalan.

4
3. HASIL PRAKTIKUM
Pada percobaan ini menggunakan beberapa mold yang telah dibuat dengan menggunakan
bahan tanam tuang gipsum bonded yang telah dilakukan variasi pada rasio w : p, yaitu
normal, encer, dan kental. Berikut ini adalah hasil logam yang telah dituang ke dalam
beberapa jenis mold.

Tabel Hasil Penuangan Logam Cair pada Berbagai Macam Mold dengan Rasio W : P
yang berbeda setelah mengalami pendinginan dan pelepasan dari Mold:

Rasio Percoba Marginal Porositas Bintil Sayap Bagian Keterangan Lain


W:P an ke : space Marginal
(mm) Membulat
I A 1,65 - -

II A 2,95 -

B 1,33 -

5
III A 1,45

Pada percobaan yang menggunakan mold I (rasio w : p bahan tanam tuang normal) memiliki
marginal space sebesar 1,65 mm.

Pada percobaan yang menggunakan mold II (bahan tanam tuang yang lebih encer) memiliki
Marginal space sebesar 2,95 mm pada percobaan A dan 1,3 mm pada percobaan B .
Pada kedua percobaan dijumpai porus dan sayap. Pada bagian marginal juga tidak membulat.
Bintil yang terdapat pada kedua hasil percobaan ini memiliki jumlah yang cukup banyak.

Pada percobaan yang menggunakan mold III (bahan tanam tuang yang lebih kental) memiliki
marginal space sebesar 1,45 mm pada percobaan A. Pada percobaan dijumpai porus dan
sayap. Namun pada bagian marginal tidak membulat.

Logam yang berhasil tercetak ke dalam mold hanya sekitar kurang lebih 50% saja.
Saat proses pemasukan logam yang telah dicairkan ke dalam mold, api pada blow torch
telah dipadamkan sebelum alat tuang sentrifugal diputar. Terdapat sebuah bintil yang cukup
besar diantara bintil-bintil kecil. Bentuk yang dihasilkan juga kurang lengkap.

6
4. PEMBAHASAN
Pemberian W/P Rasio

Pengaruh w/p rasio berpengaruh terhadap besarnya ekspansi termal yang


berhubungan dengan adanya jumlah padatan. Oleh karena itu jelas bahwa semakin banyak
air yang digunakan dalam mencampur bahan tanam, ekspansi termal yang dicapai akan
kurang selama pemanasan berurut sehingga dalam mengkompensasi tidak layak.
(Anusavice. 2003)

Jumlah air dan bahan tanam harus diukur secara akurat. Semakin tinggi w/p ratio,
hasil casting akan kasar. Namun, jika terlalu sedikit air yang digunakan, bahan tanam
mungkin tidak dapat dikelola karena tebal dan tidak dapat diterapkan pada model dengan
benar. Dalam vakum bahan tanam, udara mungkin tidak cukup dihilangkan. Dalam
keadaan ini dapat menyebabkan permukaan pada pengecoran kasar. (Anusavice. 2003)

W/P ratio merupakan faktor yang efektif untuk menentukan porositas bahan tanam
setelah setting, karena volume initial adalah jumlah volume yang diterima serbuk dan air
pada pencampuran. Selama pemanasan, porositas meningkat karena penguapan air dari
CS dihidrat dan hemihydrate. Namun, peningkatan porositas sekitar 10% jika transformasi
/ termal ekspansi diabaikan. Permeabilitas dari bahan tanam di casting dipengaruhi oleh
tidak hanya porositas namun juga dimensi, bentuk, dan distribusi pori-pori. (Asoka et al.
2012)

Proses Melting

Proses melting dilakukan pada casting crucible menggunakan blowtorch. Logam


paling baik dicairkan dengan menempatkannya pada bagian dalam dinding crucible.
Dalam posisi ini, operator dapat mengawasi proses pencairan, dan ada kesempatan bagi
gas-gas di dalam semburan api untuk dipantulkan dari permukaan logam, bukan diserap
oleh permukaan logam. Casting crucible dibuat dari bahan alumina, quarsa, dan zirconia-
aluminai tidak akan leleh saat proses casting terjadi (Annusavice et al 2013, p. 221).
Proses melting pada logam cair akan memperlihatkan beberapa perubahan.
Perubahan-perubahan tersebut secara berurutan adalah:
1. Logam membara dan memerah

2. Logam mengkilat

7
3. Logam membulat

4. Logam menyusut

5. Logam mencair

Salah satu cara melihat pemanasan ini sudah sesuai adalah logam yang dipanaskan akan
menjadi terang dan jernih, serta dengan mengetukkan piringan dibawah crucible casting
yang bila logam pada crucible casting bergerak, maka logam telah cair. Jika terlalu lama
dipanasi maka logam akan berwarna merah gelap, hal tersebut menandakan telah terjadi
oksidasi dan pemanasan tidak efektif dan kusam. Posisi blow torch juga tidak boleh terlalu
dekat, karena juga akan menyebabkan oksidasi.
Pemakaian Zona Api dan Pengisian mould
Alloy diletakan pada cawan tuang, kemudian di cairkan dengan menggunakan api torch.
Bahan bakar yang digunakan untuk api torch biasanya adalah campuran antara gas alam
atau buatan dengan udara seperti LPG(Butena). Terdapat 3 zona api pada api yang di
hasilkan oleh torch. Zona yang pertama adalah zona yang ditandai dengan huruf c pada
gambar. Zona ini disebut zona oksidasi, pembakaran terjadi dengan oksigen pada udara.
Zona ini tidak dapat digunakan untuk mencairkan alloy, selain karena suhunya yang lebih
rendah dari zona reduksi, zona ini juga mengoksidasi alloy. Zona kedua adalah zona
reduksi yang ditunjuk oleh huruf b. Api pada zona ini berwarna biru dan merupakan zona
yang paling panas dan dapat mencairkan alloy secara konstan. Zona yang ketiga adalah
zona pembakaran (combustion zone ) dengan api yang berwarna hijau dan ditandai dengan
A. Pada zona ini gas dan udara sebagian terbakar. Zona ini dapat mengoksidasi sehingga
harus dijauhkan dari alloy selama pencairan. (Anusavice, 2003 hal 334)

Gambar 7. Zona api torch

8
Selama proses pencairan alloy, alloy harus dijaga supaya tidak terlalu panas tetapi juga
tidak terlalu dingin. Jika alloy terlalu panas saat proses pencairan akan memungkinkan
terjadinya gas dan menghasilkan porus pada hasil casting. (OBrien 2002 hal 429)

Selain itu jika alloy terlalu panas akan memulai terjadinya oksidasi dan proses kristalisasi
bahan tanam terhambat bila mencapai suhu yang ekstrim, sehingga merusak dinding
mould. Namun jika suhu terlalu rendah akan mengakibatkan pengisian mould oleh alloy
tidak lengkap karena terjadi solid pada alloy karena suhu yang kurang sesuai. (Mc Cabe
2008 hal 80)

Pengecoran (casting)

Hasil cetakan pada proses ini ternyata mengalami suatu kesalahan seperti adanya bintil,
porositas, serta cetakan terlalu sempit atau berubah dimensi. Adanya bintil dalam cetakan
disebabkan oleh adanya porositas dari bahan tanam tuang yang digunakan sehingga
terbentuk suatu rongga-rongga kosong. Rongga-rongga kosong yang terbentuk ini pada
saat casting akan terisi oleh logam-logam yang mencair sehingga munculah suatu
bentukan seperti bulatan yang terdapat di permukan hasil casting

Walaupun dalam percobaan yang kami lakukan tidak mengalamui adanya bentukan sayap,
namun sayap yang ditimbulkan pada proses casting merupakan suatu hasil yang diperoleh
dari adanya kerusakan pada bahan tanam. Kerusakan bahan tanam tersebut berupa retak.
Adanya retakan dalam bahan tanam dapat disebabkan oleh terjatuhnya bumbung tuang
atau dikarenakan pemanasan bahan tanam terlalu tinggi sehingga menyebabkan adanya
cracking yang kasat mata. Alloy akan bergerak menuju ke tempat dimana retakan
terbentuk.

Adanya sayap dan bintil dapat meningkatkan waktu yang digunakan untuk menyelesaikan
proses casting apabila bentukan tersebut terletak pada daerah-daerah yang kritis seperti
pada daerah yang mendekati area mahkota sehingga terkadang perlu melakukan re-casting.
(mc Cabe p:82)

Kekurangan (Defects)

1. Wings

Sayap disebabkan karena masuknya logam kedalam retakkan dalam bahan tanam tuang, hal
ini berhubungan dengan proses pemanasan bumbung tuang dalam oven. Laju pemanasan

9
yang terlalu cepat dan terlalu panas (overheating) dapat menyebabkan keretakan(cracking)
pada bahan tanam tuang. Hal ini disebabkan oleh putusnya ikatan kimia pada bahan tanam
tuang karena pemanasan yang kemudian memicu tensile stress. Bagian dari bahan tanam
tuang yang kehilangan kandungan sulfur permukaannya menjadi tidak rata, sehingga pada
kekosongan yang parah dapat menyebabkan munculnya keretakan, yang nantinya dapat
terisi logam dan menjadi sayap.

2. Kasar

Salah satunya adalah ikatan sulfur yang terdapat pada bahan tanam tuang. Ikatan atom
sulfur dalam bahan tanam terputus karena terbakar, kemudian menjadi SO2 dan menguap.
Bagian dari bahan tanam tuang yang kehilangan kandungan sulfur permukaannya menjadi
tidak rata.

3. Porus

Porus ini dapat terjadi pada permukaan dalam maupun luar dari hasil casting. Porositas yang
disebabkan karena overheat saat pemanasan logam sehingga terjadi boiling. (Anusavice
2013, hal 225). Porositas bisa terlihat sebagai permukaan lubang pada casting. Bagian
pecah pada investment atau partikel kotor dimana bisa menjatuhkan sprue, mungkin
menjadi perlekatan di dalam casting dan menghasilkan lubang pada permukaan. Untuk
alasan ini, semua mould pada casting dapat diatasi dengan sprue yang lebih kebawah.
(McCabe 2008, hal 82).

4. Bintil

Pada seluruh hasil tuangan praktikum kami didapatkan bubbling (bintil). Bubbling di
casting muncul sebagai bulatan- bulatan banyak yang menempel pada permukaan dari
casting. (Mc Cabe 2008, hal 82) Bintil pada hasil casting disebabkan karena gelembung
udara yang terjebak akibat investment material yang kurang sempurna. Dalam pembuatan
secara manual, bintil dapat dihilangkan dengan cara pencampuran mekanik dengan getaran
yang baik untuk menghindari udara terjebak. Hal tersebut dilakukan sebelum dan sesudah
pencampuran. (Anusavice 2013, 224)

10
Pendinginan (Quenching)

Setelah casting memadat (solid), bumbung tuang dipindahkan dan didinginkan (quenching)
di dalam air secepatnya setelah terlihat cahaya merah padam. Dua keuntungan yang
didapat dari quenching. (1) noble metal alloy tertinggal dalam kondisi anil, menyusut dan
padat untuk burnishing, polishing, dan prosedur serupa lainnya; (2) saat air kontak dengan
bahan tanam yang panas, thermal shock yang terjadi, menghasilkan bahan tanam yang
lembut dan bergranul sehingga mudah dibersihkan (Anusavice, 2003, hal 335).

Final fit dari casting tergantung pada keseimbangan dari kontraksi dan ekspansi.
Penyusutan alloy harus dapat dikompensasi oleh setting ekspansi dan thermal ekspansi
(McCabe & Walls, 2008, hal 82-83).

Casting alloy menyusut secara signifikan ketika mendingin saat padat pada temperatur
tinggi ke temperatur ruangan dan tingkat penyusutan sebanyak 1% sampai 25% tergantung
dari tipe alloy. Walaupun presentase ini terlihat kecil, namun terlalu besar untuk diabaikan
pada proses casting yang harus akurat hingga 20 m (Power JM & Wataha CJ, 2008, hal
237).

Margin Gap

Adanya marginal gap adalah akibat dari bubbling dan investment yang menebabkan udara
terjebak. Udara yang terjebak tersebut adalah penyebab dari W/P ratio yang rendah
meyebabkan ekspansi higroskopis bahan tanam lebih kecil sehingga tidak pas dengan
shrinkage yang terjadi dan menyebabkan ketidaksesuaian marginal fit. Sebaliknya jika w/p
ratio besar akan menyebabkan marginal fit tidak sesuai karena kekasaran dan bintil pada
bagian dalam dari hasil casting. (Annusavice,2003,hal 306,316)

Apabila bumbung tuang tidak dilapisi dengan asbes maka akan terjadi setting ekspansion
keatas, sehingga saat setting permukaan bagian atas bumbung tuang tidak lagi datar
melainkan cembung. Hal ini menyebabkan jarak yang bertambah antara mould dengan
bagian atas bumbung tuang sehingga jaraknya tidak lagi 6-7mm. Apabila jarak antara
mould dengan bagian atas bumbung tuang tidak sesuai dengan jarak seharusnya, maka
akan terjadi tekanan balik didalam mould sehingga logam cair tidak semuanya dapat
masuk ke dalam mould.

11
KESIMPULAN

Pembuatan restorasi yang akurat dapat menggunakan proses casting. Tahapan proses casting
terdiri dari proses burnout (pembakaran malam), preheating
(memanaskan bumbung tuang didalam preheating furnace), dan casting dengan alat sentrifugal.
Efekyang dapat terjadi yaitu: marginal fit yang tidak sesuai sehingga terbentuk marginal
space, bintil, sayap hasil tidak utuh, perubahan dimensi, dan permukaan yang kasar. Laju
pemanasan yang terlalu cepat menyebabkan keretakan pada bahan tanam tuang , sehingga
hasil casting bersayap. Semakin tinggi w/p rasio maka tuangannya semakin kasar ,
menyebabkan hasil casting kasar pulak. Tetapi jika terlalu sedikit cairan yang digunakan ,
hasil adonan menjadi kental dan tidak dapat digunakan dengan benar. Rongga atau porositas
dapat terjadi jika gas yang terbentuk alloy yang panas berkontak dengan sisa karbon Porositas
berbentuk bulatan yang lebih besar dapat disebabkan oleh gas yang dikeluarkan oleh
semburan api yang tidak diatur dengan baik, atau penggunaan zona oksidasi dari semburan
api dan bukannya zona reduksi. Final fit dari casting tergantung pada keseimbangan dari
kontraksi dan ekspansi

12
DAFTAR PUSTAKA

Anusavice, KJ 2003, Phillips Science of Dental Materials, 11th ed, Saunders, pp.
306,338,340
Walls AWG, Mccabe JF. Applied dental materials 9 th ed. Munksgaard : Blackwell, 2008.
81.

13

Anda mungkin juga menyukai