Qu es y para qu sirve el TPM?

Demanda que supera la capacidad de respuesta, personal calificado cada vez ms escaso y
caro, mercados externos apetecibles, materias primas con precios en alza, competencia
globalizada, equipamientos a full. Cul ser nuestra respuesta frente a esta realidad que nos
ofrece tantas oportunidades? Tal vez sea el momento de pensar en hacer cambios que vayan
ms all de la superficie. Tal vez sea hora de pensar a mediano y largo plazo y no slo en el
corto plazo.

El TPM, hoy llamado Total Productive Management, es cada vez ms popular en el mundo y,
especialmente, en los pases de Amrica Latina. Creemos que esto se debe al hecho de que
ms y ms empresas toman conciencia de que usar TPM puede producir resultados
asombrosos. Estamos hablando de duplicar la productividad y/o reducir costos en un 30% o
ms.

El TPM es un mtodo de gestin empresarial que identifica y elimina las prdidas de los
procesos, maximiza la utilizacin de los activos y garantiza la creacin de productos y servicios
de alta calidad y a costos competitivos.

Para ello reeduca a las personas para orientarlas hacia la prevencin y la mejora continua,
aumentando as la capacidad de los procesos sin inversiones adicionales.

Acta tambin en la cadena de valor, reduciendo el tiempo de respuesta y satisfaciendo a los

clientes con lo cual fortalece a la empresa en el mercado.

Los efectos del TPM se miden en la mejora de los resultados del sistema productivo, es decir,
en trminos de P (productividad), Q (calidad), C (costos), D (delivery interno y externo), S
(seguridad, higiene y medio ambiente) y M (moral y satisfaccin en el puesto de trabajo).

Con el TPM buscamos mejorar no slo los factores relacionados con los resultados en trminos
de producto (P, Q, C, D) sino tambin los relacionados con el aspecto humano (S y M).

Para ser ms especficos, podemos referirnos a algunos de los resultados alcanzados por
plantas que ganaron el Premio a la Excelencia en TPM:

1- En el rea de produccin, la productividad con valor agregado creci entre 1 y 2 veces.

2 - Los quiebres espordicos se redujeron de 1/10 a 1/250.
3 - Las quejas de los clientes relacionadas con la calidad disminuyeron en un 75 %.
4 - El costo de las mercaderas producidas fue reducido en un 30%.
5 - No se registraron retrasos en las entregas.
6 - Se logr una reduccin del 50% en los inventarios de productos en proceso y productos
terminados.
7 - No se produjo ningn accidente con ausentismo.
8 - No se registr ningn tipo de polucin.
9 - En trminos de moral, el nmero de sugerencias generadas por empleado creci entre 5 y
10 veces.

En resumen, la forma ms simple de entender el TPM es como un mtodo de gestin

altamente integrador de los recursos existentes que direcciona los procesos organizacionales
de manera tal que se alcancen los objetivos del negocio y para ello identifica y elimina
sistemticamente las prdidas es decir aquello que no agrega valor.
En el contexto en que nuestra industria se est desarrollando, entendemos que sistemas
integrales como este son los que permiten capitalizar las oportunidades al mismo tiempo que
consolidan a la empresa para hacer frente al futuro.

El Primer Paso para lograr Cero Averas

Una encuesta informal de ms de 2.000 seminaristas realizada sobre un perodo de dos aos
cuestiono sobre qu situaciones contribuan a las averas relacionadas al mantenimiento
bsico, los principios bsicos son precisamente donde muchos programas de mantenimiento
fallan en su objetivo. Los principios bsicos substanciales de la encuesta cayeron dentro de tres
categoras:

1. La limpieza del Equipo

2. Procedimientos de sujecin y

3. Los procedimientos apropiados de lubricacin.

Examinar estas tres reas ayudarn a explicar por qu los principios bsicos del mantenimiento
son tan importantes y por qu tantas averas en los equipos reparados son relacionadas al
descuido de los principios bsicos del mantenimiento.

La encuesta examin las averas y qu porcentajes de averas son atribuibles a cada clase de la
situacin.

Limpieza de equipo

Considere las razones generalmente citadas para mantener el equipo limpio: inspecciones ms
fciles, mejor moral del empleado, atencin ms fcil, menor uso en partes mviles, menos
contaminacin de productos, y mejores impresiones de los clientes. Mientras estas razones
son validas, que pasa con las razones tcnicas para mantener el equipo limpio? Por ejemplo,
considerar los componentes tales como los motores, engranes, y sistemas hidrulicos. Por
qu se deben mantener limpios?

Procedimientos de sujecin apropiados.

Muchos tcnicos de mantenimiento estn familiarizados con los procedimientos de

reensamble de motores para automvil. Uno de estos pasos consiste en instalar las cabezas
del motor. La parte del proceso exige la cerradura de las cabezas al bloque con los pernos
principales. Esto es un proceso crtico porque sella los compartimientos de compresin del
motor y sus lquidos. Cundo observamos la instalacin de los pernos de la cabeza, usted ha
visto al mecnico calificado utilizar, las llaves ajustables, las llaves combinadas, o las llaves
steelson (wrench pipe) ? Por supuesto no! Un mecnico experto utiliza una llave de matraca
(torque wrench) para instalar los pernos principales. La fsica bsica de la escuela secundaria
nos ense que los hilos de rosca del tornillo son dos planos inclinados acuados cara a cara
para proporcionar la tensin extensible correcta para sostener un sujetador en lugar.

Lubricacin bsica.

En la prctica, que tan a menudo el lubricante apropiado es aplicado en la cantidad correcta

con la frecuencia necesaria con la herramienta adecuada? Muy raramente, aun as un alto
porcentaje de las fallas mecnicas (cojinetes, cadenas, engranajes, y a veces correas) son
relacionadas a la lubricacin.
Mas oportuno, menos inversin.

Solo imagine los resultados si pudiera eliminar las averas en su planta provocadas por la falta
en la limpieza, sujeciones incorrectas y procedimientos impropios de lubricacin. Su caso
coincide con las encuestas? que casi 50% de averas de equipo tiene una causa de raz en uno
de las reas mencionadas? Utilizando los principios bsicos reducira el numero de averas a la
mitad? Si es as, que inversin requerira obtener esos resultados? No mucha, solamente
gastos de entrenamiento y el tiempo de los trabajadores para hacer bien el trabajo la primera
vez.

La filosofa del TPM

TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en produccin
debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposicin
para producir a su capacidad mxima productos de la calidad esperada, sin paradas no
programadas. Esto supone:

Cero averas

Cero tiempos muertos

Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos

Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos

Las seis grandes prdidas

Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar un cambio, una
mquina averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos
defectuosos est en una situacin intolerable que produce prdidas a la empresa. La maquina debe
considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes
tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de prdidas (denominadas las <seis
grandes prdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la producccin:

1. Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.

2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que producen prdidas de
tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la
maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un
ajuste.
3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores) durante la operacin
normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentacin,
pequeas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad mxima), que
produce prdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseo del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener que rehacer partes de
l, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vaco,
periodo de prueba, etc.