PT.

Pupuk Iskandar Muda yang beroperasi saat ini mempunyai dua pabrik,
dan mempunyai 4 unit, yaitu:
1. Unit utilitas
2. Unit ammonia
3. Unit urea
4. Unit Adsorbent SulfurRemoval (PIMIT)

3.1 Unit Utilitas

Unit utilitas menyediakan air (air filter, air minum, air demineralizer),
steam (steam jenuh, steam lewat jenuh, steam bertekanan), dan listrik. Masukan
utama unit utilitas adalah air dan gas alam. Sedangkan air diambil dari air Krueng
Peusangan. Di PT. PIM unit utilitas meliputi:
a. Unit water intake.
b. Unit pembangkit uap (steam).
c. Unit pembangkit listrik.
d. Unit udara Instrument dan udara pabrik.
e. Unit pemisahan udara (ASP).
f. Unit pengukuran gas (gas mettering station).
g. Unit pengolahan air buangan.
Keterkaitan antara unit utilitas dengan unit ammonia dan urea ditampilkan
pada gambar 3.1.

3.2 Unit Ammonia

Proses pembuatan ammonia-2 di PT. Pupuk Iskandar Muda menggunakan
teknologi Kellog Brown and Root (KBR) dengan kapasitas terpasang 1.200

11
 12

ton/hari. Proses secara M. W. Kellog bertujuan untuk memproduksi ammonia dari

hidrokarbon menggunakan proses reformasi kukus bertekanan tinggi. Bahan baku
yang digunakan untuk memproduksi ammonia adalah gas alam, steam dan udara.
Proses pembuatan ammonia terdiri dari beberapa unit, yaitu:
a. Unit persiapan gas umpan baku.
b. Unit pembuatan gas sintesa.
c. Unit pemurnian gas sintesa.
d. Unit sintesa ammonia.
e. Unit pendinginan ammonia.
f. Unit daur ulang ammonia.
g. Unit daur ulang hydrogen.
h. Unit pembangkit steam.

3.2.1 Unit Persiapan Gas Umpan Baku (Feed Treatment)

Gas alam dari PT. ARUN NGL dialirkan ke dalam Fuel and Feed Gas
Knock Out Drum (61-200-F) untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat. Dari
KO Drum sebagai gas alam digunakan sebagai bahan bakar dan sebagian lagi
sebagai bahan baku proses yang selanjutnya akan dialirkan ke sistem persiapan
gas umpan baku dari beberapa tahapan proses yaitu penghilangan sulfur
(desulfurizer), penghilangan mercury (Mercury Guard Vessel), dan penghilangan
CO2 (CO2 Pretreatment Unit / CPU).

3.2.2 Sistem Pembuatan Gas Sintesa (Reforming)

Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem persiapan
gas umpan baku menjadi CO, CO2, dan H2 melalui tahapan proses sebagai
berikut:

a. Primary Reformer
Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheated steam
dengan perbandingan steam dengan karbon 3,2:1 untuk mengubah hidrokarbon
menjadi CO, CO2, dan H2. Bila rasio steam dengan karbon lebih kecil dari 3,2
menyebabkan terjadi reaksi karbonasi (carbon formation atau carbon cracking)
yang menyebabkan ketidakaktifan katalis karena pemanasan setempat.
 13

Reaksi pada Primary Reformer berlangsung secara endotermis (menyerap

panas). Sumber panas dihasilkan dari 80 burner dengan tipe pengapian kebawah
untuk memanaskan 128 tube katalis. temperatur gas inlet reformer 490.
Temperatur reaksi dijaga 823pada tekanan 41 kg/cm2G. Jika temperatur lebih
rendah maka reaksi akan bergeser kearah kiri (reaktan).
Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi
konveksi. Pada seksi radian merupakan ruang pembakaran dimana terdapat tube
katalis dan burner. Tekanan di Primary Reformer dijaga -7 mmH2O supaya
perpindahan panas lebih efektif dan api tidak keluar dan untuk menjaga
kevakuman dipakai Induct Draft Fan (61-101-BJ1T). Sedangkan udara untuk
burner disuplay oleh Force Draft Fant (61-101-BJ2T).
Seksi konveksi merupakan ruang pemanfaatan dari gas buang dari hasil
pembakaran di radian oleh beberapa coil, yaitu:
a. Mix Feed Coil(61-101-BCX), digunakan sebagai tempat Preheater bagi
campuran gas alam dan steam yang bereaksi di dalam tube-tube di Radiant
Section.
b. Procces Air Preheater Coil (61-101-BCA), merupakan pemanas udara proses
yang akan masuk ke Secondary Reformer.
c. HP Steam Super Heat Coil (61-101-BCS1)
d. LP steam Super Heat Coil (61-101-BCS2)
e. Feed Gas Preheat Coil (61-101-BCF), merupakan tempat terjadinya
pemanasan gas proses yang akan masuk ke Hidrotreater.
f. BFW Preheat Coil (61-101-BCB), merupakan koil pemanas bagi air umpan
ketel yang akan masuk ke Steam Drum.
g. Burner Fuel Heater Coil (61-101-BCP), berfungsi untuk melakukan
pemanasan awal terhadap flue gas yang akan dibakar di Radiant Section.
h. Combution Air PreheatCoil(61-101-BLI)

b. Secondary Reformer
Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary Reformer
(61-101-B), gas dialirkan ke Secondary Reformer (61-103-D) yang juga berfungsi
untuk gas H2, CO, dan CO2. Aliran gas ini dicampurkan dengan aliran udara dari
 14

Air Compressor (61-101-J) yang mengandung O2 dan N2. Reaksinya adalah

sebagai berikut:
2H2(g) + O2(g) 2H2O(g)
CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3H2(g)
CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g)
Reaksi utama di Secondary Reformer juga merupakan reaksi eksotemis,
dengan memanfaatkan sumber panas yang dihasilkan dari pembakaran H2 oleh
O2. Secondary Reformer beroperasi pada temperatur 1287C dan tekanan 31
kg/cm2G. Panas yang dihasilkan pembakaran H2 oleh O2 juga dimanfaatkan oleh
Secondary Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C) dan High Pressure Steam
Superheated (61-102-C) sebagai pembangkit steam(Boiler Feed Water). Gas yang
keluar dari Secondary Reformer setelah dididihkan oleh dua buah Waste Heat
Exchanger tersebut temperaturnya menjadi 371C. Katalis yang digunakan adalah
nikel yang harus diaktifkan terlebih dahulu dengan gas hidrogen.
NiO(s) + H2(g) Ni(s) + H2O(g)

3.2.3 Tahap pemurnian gas sintesis (syn gas purification)

Gas sintesis yang keluar dari Reformer terdiri atas H2, N2, CO, CO2, Ar dan
CH4. Oksigen dalam bentuk CO dan CO2 dapat meracuni katalis di Ammonia
Convertersehingga gas CO dan CO2residual dari Reformer harus dipisahkan dari
gas sintesis. Tahapan pemurnian gas sintesis adalah sebagai berikut :

a. High Temperature Shift Converter (HTSC)

Unit ini mengubah CO menjadi CO2 dengan bantuan katalis promoted iron
oxide dengan kecepatan reaksi yang tinggi pada temperatur tinggi (350-420C)
dan tekanan 30 kg/cm2G, tetapi tingkat konversinya cukup rendah. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut:
CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g)
Gas CO outlet HTSC akan turun dari 13,6% menjadi 3,35%.

b. Low Temperature Shift Converter (LTSC)

Gas proses yang keluar dari High Temperature Shift Converter (HTSC),
sebelum masuk ke LTS yang berisi katalis Cu diturunkan temperaturnya di dalam
 15

alat penukar panas. Proses yang terjadi pada LTS sama dengan proses yang ada di
High Temperature Shift Converter (HTSC). Kondisi operasi pada LTS yaitu pada
tekanan 30 kg/cm2G dan temperatur 246 dengan kecepatan reaksi berjalan
lambat sedangkan laju perubahannya tinggi. Katalis Cu yang digunakan yang
diaktifkan dengan mereduksikan dengan gas H2. Pada HTSC dan LTSC terjadi
reaksi samping pembentukan metanol :
3H2(g) + CO2(g) CH3OH(g) + H2O(g)
Gas yang keluar dari LTSC dikontrol kandungan CO-nya maksimal 0,5%.

c. Main CO2 Removal Unit

Tujuan dari CO2removal adalah menyerap CO2 yang terdapat dalam gas
sintesa. CO2 merupakan produk samping (side product) dari pabrik ammonia dan
digunakan sebagai bahan baku pabrik urea. Kemurnian CO2 pada seksi ini adalah
99,9% vol. Unit ini merupakan unit penyerapan CO2 setelah proses aMDEA pada
PT. Pupuk Iskandar Muda.
Peralatan utama Main CO2 Removal terdiri dari:
a. CO2 Absorber
b. CO2Stripper
Gas umpan dialirkan keAbsorber dan dikontakkan langsung dengan larutan
activated MDEA (Methyl-Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40% wt. CO2
dalam gas steam diserap secara proses fisis dan kimia. Kemudian larutan MDEA
diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi di Stripper.
Gas dengan temperatur 70 masuk ke Absorber melalui Inlet Spargerdan
mengalir keatas melalui Packed Bed. Larutan lean dari atas tower mengalir
kebawah melalui Packed Bedsehingga terjadi kontak langsung antara gas sintesa
dengan lean solution, sehingga CO2 dapat terserap ke larutan. Gas sintesa yang
telah bebas dari CO2 keluar dari toptower menuju ke unit Synthesa Loop dengan
temperatur 48 dengan komposisi CO2leak 0,1% vol.
CO2 yang telah terlucuti mengalir keatas melalui bagian DirectContact
Cooler yang dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang
disirkulasikan dengan pompa, sehingga temperatur CO2 di top Stripper menjadi
40. Fungsi tray di Direct Contact Cooleradalah untuk memperluas area kontak
 16

antara dua fluida sehingga didapatkan hasil yang optimum. Selanjutnya CO2
tersebut dialirkan ke unit urea untuk diproduksi lebih lanjut.
Proses penyerapan CO2 di Main CO2 Removal juga dilakukan pada tekanan
tinggi dan temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan rendah
dan temperatur tinggi.

d. Methanator
Fungsi dari Methanator adalah untuk mengubah gas CO dan CO2 yang
masih lolos dari Main CO2 Removal menjadi CH4. Methanator merupakan suatu
bejana yang berisi katalis nikel yang terkalsinasi (penukaran logam kepada
oksidanya dengan cara pembakaran).
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO(g) + 3H2(g) CH4(g) + H2O(g)
CO2(g) + 4H2(g) CH4(g) + 2H2O(g)
Reaksi ini bersifat eksotermis sehingga CO dan CO2 yang masuk ke
Methanator harus dikontrol tidak lebih dari desain (CO = 0,5% dan CO2 = 0,1%),
karena setiap mol gas CO2 yang bereaksi dengan gas H2 mengakibatkan kenaikan
temperatur sekitar 74C, sedangkan untuk setiap mol CO yang bereaksi dengan
gas H2 menaikkan temperatur sekitar 60C. Pada kondisi desain CO dan
CO2Outlet Methanator adalah 0,6 dan 0,7 mol. Gas sintesis yang keluar dari
Methanator (61-106-D) merupakan campuran dari gas H2 dan N2 sebagai
komponen utama disamping juga ada gas inert (CH4 dan Ar).
Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan temperatur 330.
Karena panas yang dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naik
menjadi 366. Oleh karena itu, kandungan CO dan CO2 dalam gas yang keluar
dari CO2Absorber dibatasi maksimal 0,1% vol agar tidak terjadi overheating. Gas
sintesa keluar Methanator mempunyai batasan kandungan CO dan CO2
maksimum 10 ppm.

3.2.4 Unit Sintesa Ammonia(ammonia synthesis loop)

Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H2 dan N2 sebesar 3:1 dan
konsentrasi NH3 sekitar 1,67%, sebelum dialirkan ke Ammonia Converter(61-105-
 17

D) terlebih dahulu tekanannya dinaikkan dengan Syn Gas Compressor (61-103-J)

sampai tekanan 172 kg/cm2G dan dipanaskan sampai 232C yang diumpankan ke
Ammonia Converter. Disini dikondisikan pada temperatur 350-500C dan tekanan
130 kg/cm2G. Reaksi pembentukan ammonia adalah eksotermis sehingga
menghasilkan panas yang dapat dimanfaatkan sebagai pembangkit steam.
Kompresor ini bekerja dengan dua tingkatan kompresi dengan penggerak turbin
uap (steam turbine). Tingkatan pertama disebut Low Pressure Case (LPC).
Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38 dan tekanan 24,1
kg/cm2G, kemudian dikompresi menjadi 63,4 kg/cm2G dan temperature 67,4.
Sedangkan pada bagian HPC, gas sintesa bercampur dengan gas recycle dari
Ammonia Converter. Gas sintesa umpan memasuki Ammonia Converterdengan
temperatur 141 dan tekanan 147 kg/cm2G melalui bagian samping Reactor.
Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang
katalis atau ruang konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger). Reaksi
yang terjadi pada Ammonia Converter adalah sebagai berikut :
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g)
Ammonia Convertermenggunakan katalis Fe (promoted iron oxide) dan
dioperasikan pada temperatur 480C dan tekanan 150 kg/ cm2 G.

Gambar 3.3 DCS Ammonia Conventer

 18

(Control Room Ammonia,2012)

3.2.5 UnitPendinginan Ammonia

Untuk memberikan pendinginan pada ammonia diperlukan suatu system
pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa.
Sistem pendinginan dilakukan tiga tahap yaitu :
1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam
Sintesa Loop.
2. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas
buang.
3. Mendinginkan gas pada Interstage Compressorgas sintesa.
Uap ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu
padaAmmoniaUnitized Chiller(61-120-C). Sebelum masuk ke Refrigerant
Reservoir(61-109-F). Uap yang tidak terkondensasi dikembalikan ke sistem dan
zat yang tidak bereaksi dari chiller dikirim ke unit daur ulang ammonia . Uap
ammonia yang terbentuk pada Chiller, Flush Drum, dan Storange
Tankdimasukkan dalam Centrifugal Refrigerant Compressor(61-105-J).
Kompresor ini bekerja berdasarkan sistem pemampatan bertingkat untuk
memanfaatkan ammoniasebagai media pendingin. Kompresor ini dioperasikan
untuk memenuhi kebutuhan tekanan pada Stage Flash Drum (61-120-CF).
Disamping itu juga dapat menaikkan tekanan dari aliran ammonia yang
mengalami flushing, sehingga memungkinkan ammonia terkondensasi setelah
terlebih dahulu didinginkan dalam Refrigerant Condenser (61-127-C).
Produk ammonia yang dihasilkan terdiri dari dua jenis produk dingin dan
produk panas. Produk dingin yang mempunyai temperatur -33C dikirim ke tangki
penyimpanan ammonia, Sedangkan produk panas dengan temperatur 30C dikirim
ke pabrikurea.
 19

Gambar 3.4 DCS Ammonia Refrigerant System Unit

(Control Room ammonia, 2012)

3.2.6 Unit Daur Ulang Ammonia

Unit ini berfungsi untuk menyerap NH3 yang terkandung didalam gas buang
sehingga diperoleh efisiensi produk ammonia yang lebih tinggi. Penyerapan
kandungan ammonia yang ada dalam campuran buang dilakukan dalam dua
Packed Absorberdengan sirkulasi yang berlawanan arah antara gas-gas dengan
air.
HP Ammonium Scrubber (61-103-E) menyerap ammonia yang terikut
didalam Furger Gas dari Sintesa Loopdengan temperatur 28,8C. Gas-gas yang
keluar dari menara Absorber dikirim ke unit daur ulanghidrogen (HRU).LP
Ammonia Scrubber (61-103-E) menyerap ammonia yang terikut didalam Purge
Gas dari Ammonia Letdown Drum(61-107-F) dan Refrigerant Receiver (61-109-
F) yang bertemperatur -17C. Gas- gas yang keluar dari menara Absorber dikirim
ke Primary Reformer sebagai bahan bakar.
Larutan aquas ammonia dari HP Ammonia Srubberdan LP Ammonia
Scrubber serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165C di Ammonia
Stripper Feed/Effluent(61-141-C) lalu dialirkan ke Ammonia Stripper (61-105-E).
Pada column ini terjadi pelepasan ammonia dari aquas ammonia, ammonia yang
telah dipisahkan dikirim kembali keRefrigerant System. Untuk menjaga
 20

temperaturammonia keluar dari top column dispray ammoniacair dari produk

panas melalui inlet sparger di top column. Untuk memberi panas ke column
digunakan Ammonia Stripper Reboiler (61-140-C) dengan menggunakan steam.

Gambar3.5 DCS Pured Gas dan Condensate Recovery Unit

(Control Room Ammonia, 2012)

3.2.7 Unit Daur Ulang Hidrogen

Unit daur ulang hidrogen (Hydrogen Recovery Unit) unit
menggunakanteknologi membranseparation yang diproduksi oleh air product
USA . Tujuan daur ulang hidrogen adalah untuk memisahkan gas hidrogen yang
terdapat dalam Purge Gasdari HPAmmonia scrubber (61-104-E) sebelum dikirim
ke Fuel Sistem. Sedangkan hidrogen yang diperoleh dikembalikan ke Sintesa
Loopuntuk diproses kembali menjadi ammonia.
PrinsipSeparator merupakan inti dari peralatan pada HRU.
PrismaSeparator menggunakan prinsip pemilihan permeation (perembesan) gas
melalui membran semipermeable. Molekul gas akan berpindah melalui batas
membranjika tekanan persial dari gas lebih rendah dari tekanan disebelahnya.
Membran ini terdiri dari Hollow Fiberyang terdiri dari sebuah Bundle Hollow
Fiberyang mempunyai seal pada setiap ujungnya melalui Tube Sheet. Bundle ini
dipasang dalam bentuk Pressure Vessel. Setiap Separator mempunyai 3 buah
Nozzles, satu di inlet dan dua buah di outlet.
Dalam operasi gas memasuki Inlet Nozzledan melewati bagian luar Hollow
Fiber. Hidrogen permeate melalui membran lebih cepat dari pada gas lain. Gas
yang akan didaur ulang memasuki HP Prisma Separator103-LL1A dan 103-
 21

LL1B secara paralel melalui Bottom Nuzzledan didistribusikan ke Bundle Hollow

Fiber, melewati internal Tube Sheet, keluar melalui Nozzle. Hidrogen yang keluar
dari kedua Prisma tersebut merupakan produk High Pressure Preamatedan
dialirkan ke Syn Gas Compressor 1 Stage Cooler (61-130-C) dengan tekanan
57kg/cm2G.
Aliran tail gas yang meninggalkan Shell Sidedari HP Prisma Separatordi
Letdown, kemudian mengalir ke LPprisma separator ini merupakan produk Low
Pressure Permeate dan dikirim ke uap Stream Methanator Effiuent Cooler (61-
115-C) dengan tekanan 31 kg/cm2. Tail gas kemudian meninggalkan Sheel Side
LPPrisma Separatordengan kondisi minim hidrogen gas non-permeate. Gas non-
permeate terdiri dari inert gas methan dan argon yang dibuang dari Ammonia
Synthesis Loop, dan digunakan sebagai bahan bakar Primary Reformer.

3.2.8Unit Pembangkit Steam

Pabrik ammonia juga disebut pabrik uap karena dapat menghasilkan uap
sendiri, uap merupakan salah satu utilitas penting. Energi panas yang dihasilkan
oleh panas reaksi proses, dimanfaatkan pada beberapa penukar panas untuk
memanaskan air umpan Boileryang akan dijadikan steam.
Penukar panas yang dilalui air umpan Boiler adalah :
a) Refomer Waste Heat Boiler (61-101-C)
b) High Pressure Steam Superheater (61-102-C).
c) HTS Effluent Steam Generator (61-123-C1/C2).
d) Ammonia Converter Steam Generator (61-123-C1/C2).
e) BFW Preheat Coil (61-101BCB).
Air umpan Boilerdari utilitas masuk ke Deaerator (61-101-U) untuk
menghilangkan oksigen terlarut dengan cara mekanis (Steam Bubbling
danStripping) dan secara kimia (injeksi Hydrazine) ke dalam Deaerator,
kemudian dikirim dengan BFWPump (61-104-J) ke Steam Drum (61-101-F)
melalui alat-alat penukar panas.
Steam yang keluar dari Steam Drumdipanaskan di High Pressure Stam
2
Superheater (61-102-C) hingga temperatur 327C dan tekanan 105 kg/cm G,
 22

kemudian dipanaskan lagi di HP Steam Super Heat Coil(101-BCS1/BCS2) untuk

menghasilkan Superheated Steam(steam SX) dengan temperatur 510C dan
tekanan 123 kg/cm2 G.
Produk steam SX yang dihasilkan sebesar 211 ton/jam digunakan untuk
penggerakTurbin Air Compressor(61-103-JT), selebihnya diturunkan tekanannya
menjadi steam SH. Exchaust dari steam tersebut adalah steamSH bertekanan 42,2
kg/cm2 G dan temperatur 510C, digunakan untuk menggerakkan turbin-turbin
lain yaitu :
a. Turbin Refrigerant Compressor (61-105-JT) sebesar 21 ton/jam.
b. Turbin Feed Gas Compressor (61-102-JT) sebesar 8,84 ton/jam.
c. Turbun BFW Pump (61-104-JT) sebesar 17,4 ton/jam.
d. Turbin ID Fan(61-101-BJIT) sebesar 8,17 ton/jam.
e. Turbin RC Lube Oil Pump (61-105-JLOT) sebesar 0,55 ton/jam.
f. Turbin Air Compressor (61-101-JT) sebesar 2,3 ton/jam.
Pemakaian terbesar steam SH adalah untuk steam proses di Primary
Reformer yaitu terbesar 81 ton/jam dan sekitar 30 ton/jam diimpor ke unit
urea.steam SH dari Letdownturbin-turbin diatas menghasilkan steam SL
bertekanan 3,5kg/cm2 Gdan temperatur 219C, digunakan sebagai media pemanas
di Reboiler, sebagai Steam Bubbling/Striping Dearatorsebagai air umpan Boiler.
Sedangkan condensing steam SX dari Turbin dikirim ke Surface Condenser(61-
101-JC) untuk dikondensasi dengan air pendingin, kemudian dikirim ke off site
sebesar 54 ton/jam dan sebagian kecil digunakan sebagai Make Up Jaket Water,
Make UpaMDEA sistem sebagai pelarut bahan-bahan kimia.

3.3 Unit Urea

Urea (NH2CONH2) merupakan senyawa amida dari asam karbamat
(NH3COOH) atau diamida dari asam karbonat (CO(OH)2). Proses pembuatan
urea ditemukan pertama kali pada tahun 1828 oleh Woehler yaitu dengan
mereaksikan kalium sianad dengan asam sulfat. Namun, produksi urea secara
komersial baru dilakukan pertama kali pada tahun 1922 setelah berkembangnya
proses pembuatan ammonia (Haber dan Bosch) dimana urea diproduksi dengan
 23

menggunakan bahan baku NH3 dan CO2 yang keduanya diperoleh dari proses
pembuatan ammonia. Produksi urea dari ammonia dan karbondioksida dilakukan
melalui dua tahap reaksi, yaitu:
2NH3(g) + CO2(g) NH2COONH4(g)
NH2COONH4(l) CO(NH2)2(l) + H2O(l)
Urea banyak digunakan sebagai pupuk tanaman, selain itu urea juga
dimanfaatkan untuk protein food supplement, bahan baku atau bahan tambahan
pada industri pembuatanresin, polimer, resin penukar ion, pelapisan (coating),
adhesives, tekstil, sebagai bahan baku dalam pembuatan resin urea formaldehid,
pembuatan bahan kimia, pemadam api, dan pembuatan urea-nitrat (Kirk,
Othmer,1998).

3.3.1 Sifat Urea

Urea pada suhu kamar fasanya padat, tak bewarna, tak berbau, dan tak
berasa, serta mudah larut dalam air dan akan terhidrolisis secara lambat
membentuk ammonium karbamat, pada akhirnya terdekomposisi menjadi NH3
dan CO2. Pada tekanan atmosferik dan pada titik lelehnya, urea dapat
terdekomposisimenjadi ammonia, biuret (NH2COONH4), asam sianurat (C3N3
(OH)3), amalida NH2C3 (OH)2, dan triuret(NH2(CONH)2COHN2). (Appl, 1993).
Selain sifat kimia tersebut urea juga mempunyai sifat kimia seperti terlihat dalam
tabel 3.3 berikut:

Table 3.3 Sifat Fisika Urea

Properti Nilai
Titik leleh, 132,7
Index refraksi. nD20 1.484,1602
Specific gravity, d420 1,335
Bentuk kristal Tetragonal, jarum, prisma
Energi bebas pembentukan, Cal/gmol -47120
 24

Heat of fusion, Cal/g 60, endotermik

Panas larutan dalam air, Cal/g 58, endotermik
Panas kristalisasi, 70% larutan urea 110, eksotermik
Bulk density,g/cm3 0,74
Panas spesifik (240-400K) 38,43 + 4,98.10-2T + 7,05.10-4T2
-8,61. 10-7T3
Tekanan uap padatan urea (56-130) ln PV 32,472 11755/T
(Perry,1999)

3.3.2 Bahan Baku Pembuatan Urea

Bahan baku utama adalah ammmonia, karbondioksida, udara serta uap
panas. Bahan tersebut diperoleh dari pabrik ammonia, sehingga pabrik urea selalu
diusahakan berdekatan dengan pabrik ammonia untuk menambah efesiensi proses.

3.3.3 Proses Pembuatan Urea

Proses pembuatan urea secara umum berlangsung dengan mereaksikan
ammonia dan karbondioksida pada tekanan dan temperatur tinggi di dalam
Reaktormembentuk ammonium karbamat yang kemudian didehidrasi menjadi
urea dan air. Urutan proses pembuatan urea secara garis besar adalah sebagai
berikut.
1. Tahap Sintesa Urea
2. Tahap Purifikasi/Pemurnian
3. Tahap Recovery/Daur Ulang
4. Tahap Kristalisasi dan Pembutiran Urea
5. Tahap Waste Water Treatment
Prinsip pembuatan urea yang paling umum diterapkan dalam skala
komersial adalah proses dehidrasi ammonium karbamat. Proses-proses komersial
di industri yang mengadopsi prinsip tersebut dapat dilihat pada tabel 3.4 berikut
:Tabel 3.4 Perbandingan beberapa proses pembuatan urea skala komersial

P
Proses T (oC) NH3/CO2 Sistem Daur Ulang
(atm)
Mitsui Toatsu 240 195 4,3 Total solution
 25

Snamprogetti 130 180-190 3,5-5 Internal Carbamat

Stamicarbon 140 170-190 2 Internal Carbamat
ACES 175 190 4 Total solution-Stripping
Imp. ACES 155 182 3,7 Internal Carbamat
(Melia, 2006)

Gambar3.6 Diagram Proses Pembuatan Urea

(Melia,2006)

Pada proses yang menggunakan total solution recycle, larutan karbamat

yang belum bereaksi dipisahkan dari urea melalui dekomposisi dengan penurunan
tekanan. Dekomposisi dan absorpsi yang dilakukan terdiri dari 3 tahap, yaitu pada
tekanan tinggi (17kg/cm2), tekanan sedang (25kg/cm2), dan tekanan rendah
(0,3kg/cm2). Pada proses dengan sistem internal carbamat, karbamat yang belum
bereaksi dan ammonia berlebih dipisahkan dari urea melalui pelucutan dengan
CO2. Dekomposisi pada proses ini dilakukan tanpa penurunan tekanan. Gas
ammonia dan karbondioksida yang terambil dari hasil dekomposisi kemudian
dikondensasikan dan dikembalikan ke Reaktor dengan bantuan gravitasi.
Secara lebih rinci beberapa proses pembuatan urea secara komersial
tersebut dalam uraian berikut :

1. Snamprogetti Themal Stripping Process

Proses Snamprogetti menggunakan panas untuk memisahkan ammonia dan
karbondioksida yang tidak bereaksi dari urea. Gas tersebut kemudian dilewatkan
dalam dua buah High Pressure Carbamat Condenser yang dioperasikan secara
 26

seri untuk kemudian dimasukkan ke High Pressure Separator. Gas keluaran High
Pressure Separator kemudian dialirkan ke Reaktor. Reaktor urea dioperasikan
pada 15 Mpa (150 bar) dan 190oC dengan rasio NH3/CO2 sebesar 3,5. Reaktor
tersusun dari bahan stainless steel 316L dan didalamya terdapat Sieve Tray yang
berfungsi untuk meningkatkan kualitas kontak antara gas dan cairan serta
mencegah back-mixing. Keluaran Reaktor urea kemudian dialirkan ke
Stipper.Stipper yang digunakan bertipe falling film dan dioperasikan pada 200-
210oC agar proses thermal stripping dapat berjalan dengan efektif. Stipper
tersebut dibuat dengan bahan konstruksi bimetal yang terdiri dari zirconium dan
25-22-2 stainless steel. Larutan urea keluaran Stipper diumpankan High Pressure
Decomposer dan Low Pressure Decomposer untuk pemurnian lebih lanjut.
Selanjutnya, larutan urea dimasukkan kePreconcentrator dan Evaporator. Urea
95% yang terbentuk kemudian diumpankan ke Granulator atau Prilling Tower.
Diagram alir proses Snamprogetti adalah sebagai berikut.

Gambar 3.7Snamprogetti Thermal Stripping Process

(Kirk,Othmer, 1998)

2. Stamicarbon CO2 Stripping Proses

 27

Pada awal tahun 1960, Stamicarbon memperkenalkan proses Stripping

pertama. Peningkatan yang diperoleh dari proses tersebut adalah reduksi
kebutuhan steam. Proses konvensional membutuhkan 1,8 ton steam/ton urea,
sedangkan Stamicarbonhanya membutuhkan 0,8-0,95 ton steam/ton urea. Seksi
sintesa dari proses Stamicarbon terdiri dari Reaktor, Stripper, High Pressure
Carbamat Condenser, dan High Pressure Off-Gas Scrubber. Reaktor dijaga pada
14Mpa (140bar) dengan rasio molar NH3/CO2 2,95 untuk memaksimalkan
perolehan urea sekali lewat. Keluaran Reaktor dimasukkan kedalam Stripper yang
berupa Falling Film Type Shell And Tube Exchanger dan dikontakkan dengan
CO2 secara Countercurrent. Keluaran Stripper mengalir ke Decomposer,
Rectifying Column, Heater, dan Separator.Urea pekat yang terbentuk kemudian
diumpankan ke Prilling Tower (urea 99,8%) atau ke Granulator (urea 95%).

Diagram alir proses Stamicarbon adalah sebagai berikut:

Gambar 3.8 Diagram alir Stamicarbon CO2 Stripping Proses

(Kirk, Othmer,1998)

Dalam sintesa Stamicarbon, unitproses pengolahan kondensat terdiri dari

dua Desorber, Hydrolyzer, Hydrolizer Heater, Reflux Condenser, Desorber Heat
 28

Exchanger, dan Wastewater Cooler. Kondensat proses yang dihasilkan memiliki

kandungan ammonia dan urea kurang dari 1 ppm, sehingga bisa digunakan
sebagai Make-Up Cooling Water dan air umpan Boiler.
Pada tahun 1994, Stamicarbon memasang Pool Condenser di seksi sintesa.
Hal ini menyebabkan volume Reaktor berkurang sebesar 34% dan luas area
perpindahan panas pada Carbamat Condenser berkurang sebesar 45%.
Konfigurasi seksi sintesa setelah penambahan Pool Condenser adalah sebagai
berikut:

Gambar 3.9 Seksi sintesa Stamicarbonsetelah penambahan Pool Condenser

(Kirk, Othmer, 1998)

3. Toyo Engineering-ACES
Pada proses ACES, unit sintesa urea terdiri dari Reaktor, Stripper, dua buah
Carbamat Condenser, dan Srubbeeryang dioperasikan pada tekanan 17,5Mpa
(175 bar). Reaktor dioperasikan pada 190oCdengan rasio molar NH3/CO2 sebesar
4. Ammonia cair diumpankan langsung ke Reaktorurea dengan Pompa
Sentrifugal. Sedangkan gas CO2 dikirim dari Kompressor sentrifugal ke bawah
Stripper, lalu masuk ke Carbamate Condenser sebelum masuk ke Reaktor.
Keluaran Reaktor yang mengandung urea, amonium karbamat, ammonia sisa, dan
air diumpankan ke bagian atas Stripper. Disini ammonia sisa dilucuti dari
campuran dengan gas karbondioksida panas. ACES merupakan Stripper berbahan
 29

ferriteaustenite stainless steel, sedangkan Reaktor yang digunakan berbahan 316L

urea grade stainless steel.
Larutan urea yang keluar dari bagian bawah Stripper masih mengandung
12% berat ammonia.Larutan tersebut dimurnikan lebih lanjut dalam High
Pressure Decomposer dan Low Pressure Decomposer. Ammonia dan
karbondioksida yang terpisah pada Decomposer kemudian diabsorbsi dan
dikembalikan ke seksi sintesa dengan High Pressure Centrifugal Carbamate
Pump. Larutan urea kemudian diumpankan ke Vacuum Concentrator berupa
larutan urea 88,7% berat. Larutan tersebut dikirim ke Evaporator dua tahap
apabila ingin dibentuk prill, atau Evaporator satu tahap apabila ingin dibentuk
granule. Diagram alir proses ACES dapat dilihat pada gambar 2.10 berikut :

Gambar 3.10 Diagram alir proses ACES

(Kirk, Othmer, 1998)

4. Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved

Unit urea PT. Pupuk Iskandar Muda menggunakan proses Mitsui Toatsu
Total Recycle C Improved (TRCI), memproduksi pupuk ureaprill dengan
kapasitas terpasang 1.725 ton/hari. Proses ini dipilih karena mempunyai beberapa
kelebihan, antara lain mutu produk yang tinggi, tidak ada problem eksplosive,
lowest steam consumption process, dan limbah yang kurang (tingkat polusi yang
 30

rendah). Bahan baku pabrik urea yang sedang berjalan yaitu Urea-1 (Mitsui
Toatsu Total C Improved) diambil dari pabrik Ammonia-2. Bahan tersebut antara
lain :
a. Larutan NH3 (Ammonia)
Spesifikasi :
Karakteristik : Cair
Kandungan : 99,5%w, maksimum
Kadar H2O : 0,5%w, maksimum
Kadar minyak : 5 ppm, maksimum
Tekanan : 17 kg/cm2G
Temperatur : 30C
b. Gas CO2
Spesifikasi :
Karakteristik : Gas
Komposisi (dry basis) : CO2 98%v, maksimum
Total sulfur 1,0 ppm, maksimum
Tekanan : 0,6% kg/cm2G
Temperatur : 380C
Uniturea dapat dibagi dalam empat seksi, yaitu :
a) Seksi sintesa
b) Seksi purifikasi
c) Seksi recovery
d) Seksi kristalisasi dan pembutiran

3.3.4 Unit Synthesa

Urea disintesis dengan mereaksikan NH3 cair dengan gas CO2 dari unit
ammonia dan larutan recycle karbamat dari unit recovery pabrik urea. Larutan
dan sintesa urea dikirim ke unit purifikasi untuk memisahkan ammonium
karbamat dan ammonia berlebih, setelah diStripping dengan gas CO2ammonia
cair dipompakan kedalam Reaktor (62-DC-101) melalui Ammonia Preheater(62-
EA-103) dengan pompa Centrifugal Ammonia Feed Pump(62-GA-101A,B).
 31

Gas CO2 dikompresikan ke tekanan sintesa bersama dengan udara anti

korosi 5000 ppm sebagai O2 dengan CO2Kompresor jenis sentrifugaldengan
pegerak Steam Turbin(62-GB-101) bagian terbanyak dari gas CO2 dimasukkan ke
Stripper (62-DA-101) yang berguna untuk CO2 Stripping dan lainnya dikirim ke
LP Decomposer (62-DA-202) juga sebagai Stripping.
Reaktordioperasikan pada tekanan 175kg/cm2 dan temperatur 190C, dan
dengan molar rasio NH3/CO2 4:1 dan molar rasio H2O/CO2 adalah 0,64. Reaktor
adalah suatu bejana berupa Vessel tegak lurus dengan sembilan Baffle
Platedibagian dalam untuk menghindari back mixing, dan dinding bagian
dalamnya dilapisi dengan 316L stainless steelurea grade. Tekanan operasi dari
Stripper Karbamat Kondenser(62-EA-101 dan 62-EA-102) serta Scrubber adalah
sama seperti kondisi operasi Reaktor. Larutan urea sintesa mencapai konversi
sekali lewat (once-through) 67% di dalam Reaktor, mengalir turun melalui pipa
didalam Reaktor dan masuk menuju Stripper secara gravitasi.
Di dalam Stripper sebelah atas, larutan urea sintesa dari Reaktor turun dan
kontak dengan gas yang telah dipisahkan dibagian bawah melalui Sieve Tray,
dimana komposisi larutan diatur secara adiabatis dan sesuai untuk efektifnya
CO2Stripping. Di bagian bawah Stripper, ammonium karbamat dan ammonia
berlebih yang terkandung dalam larutan urea sintesa diurai dan dipisahkan dengan
CO2 Stripping dan pemanasan dengan sistem pemanas Falling Film Heater.
Kondisi operasi di Stripper tekanannya adalah 175kg/cm2G dan temperatur
178C.
Gas dari top Reaktor, mengandung sejumlah kecil ammonia dan CO2,
dikirim ke Scrubber untuk didaur ulang ammonia dan CO2 memakai larutan
karbamat recycle, yang kemudian dikirim ke Reaktor (62-DC-101). Gas yang
berasal dari top Scrubber dikirim ke HP Absorber(62-EA-401) untuk selanjutnya
ammonia dan CO2daur ulang kembali. Sebagian gas tersebut, yang masih
mengandung oksigen digunakan kembali sebagai udara anti korosi untuk
Karbamat Kondenser sisiShell.
Reaksi sintesa urea yang terjadi adalah :
2NH3(g) + CO2(g) NH2COONH4(g)
 32

NH2COONH4(l) NH2CONH2(l) + H2O(g)

Selain reaksi diatas, selama sintesa terjadi juga reaksi samping yaitu
terbentuknya biuret dari urea :
2 NH2CONH2(l) NH2CONHCONH2(l) + NH3(l)
Reaksi antar CO2 dan NH3 menjadi urea berlangsung secara bolak-balik dan
sangat dipengaruhi oleh tekanan, temperatur, komposisi, dan waktu reaksi.
Perubahan ammonium karbamat menjadi urea dalam fase cair, sehingga
dibutuhkan temperatur dan tekanan yang tinggi. Temperatur dan tekanan tinggi
menambah konversi pembentukan urea, kalau temperatur rendah menyebabkan
konversi ammonia karbamat menjadi urea berkurang. Kondisi reaksi yang
optimum pada temperatur 200C dan tekanan 250 kg/cm2G, karena sifat-sifat
korosif dari zat-zat pereaksi dan produk di dalam Reaktor maka pada permukaan
yang mengalami kontak dengan campuran reaksi. Reaktor dilapisi dengan
titanium, penambahan sedikit oksigen bertujuan untuk melindungi Reaktor
sehingga diperoleh daya tahan yang lebih lama karena reaksi total pembuatan urea
bersifat eksotermis, maka temperatur Reaktor harus dikontrol benar.
Pengontrolan temperatur dapat diatur dengan :
a. Mengatur kelebihan ammonia yang akan masuk Reaktor
b. Mengatur jumlah larutan recycle yang akan masuk Reaktor
c. Memanaskan ammoniayang akan masuk Reaktor
 33

Gambar 3.11 Diagram alir seksi sintesa urea

(Risky,2014)

3.3.5 Unit Purifikasi (Dekomposisi)

Seksi ini berfungsi untuk memisahkan urea dari produk reaksi sintesis
(urea, biuret, ammonium karbamat, dan ammonia berlebih) dengan tiga langkah
dekomposisi 17 kg/cm2G, 2,5 kg/cm2G, dan tekanan atmosfer.

a. Reaksi DekomposisiAmmonium Carbamate

NH4COONH2(l) CO2(g) + 2 NH3(g)
Reaksi berlangsung pada temperatur 151C 165C. Pengurangan tekanan
akan menaikkan temperatur sehingga akan memperbesar konversi. Selama
dekomposisi reaksi, karena hidrolisa menyebabkan berkurangnya urea yang
dikehendaki sebagai produk.
b. Reaksi Hidrolisa Urea
NH2CONH2(l) + H2O(l) CO2(g) +2NH3(g)
Hidrolisa mudah terjadi pada suhu tinggi, tekanan rendah dan residence time
yang lama. Pembentukan biuret adalah faktor lain yang harus diperhatikan baik
 34

dalam proses dekomposisi, maupun dalam proses berikutnya (kristalisasi dan

pembutiran).
c. Reaksi Pembentukan Biuret
2NH2CONH2(l) NH2CONHCONH2(l) + NH3(g)
Reaksi ini bersifat reversible dan berlangsung pada temperatur di atas 90C,
dan tekanan parsial ammonia yang rendah. Pembentukan biuret dapat ditekan
dengan adanya kelebihan ammonia. Jumlah biuret yang terbentuk juga
dipengaruhi oleh recidence time yang lama. Dekomposisi berlangsung pada saat
larutan keluar dari top Raktor urea (52-DC-101) dengan temperatur 126C
melalui kerangan ekspansi (suction expantion) yang disebut Letdown Valve, pada
saat tersebut sebagian besar karbamat akan terurai menjadi ammonia dan CO2
yang disebabkan turunnya tekanan sebesar 17 kg/cm2G.
Ammonia dan ammonium carbamate yang tersisa selanjutnya dipisahkan
dari larutan dalam Decomposer tahap II yaitu Low Pressure Dekomposer(52-DA-
202). Untuk LPD beroperasi dengan tekanan 2,5 kg/cm2G dan temperatur 235C,
sedangkan untuk gas Separator terdiri dari 2 bagian yaitu : bagian atas
dioperasikan pada temperatur 107C, dengan tekanan 0,3 kg/cm2G dan bagian
bawah dioperasikan pada 92C dan tekanan atmosfir.

Gambar 3.12 Diagram alir seksi purifikasi

(Risky, 2014)
 35

3.3.6 Unit Recovery

Gas-gas ammonia CO2 yang telah dipisahkan pada seksi purifikasi diserap
dan didaur ulang didalam dua tingkat Absorber, yakni HP Absorber (62-EA-401
A,B)dan LP Absorber (62-EA-402), menggunakan proses kondensat sebagai
penyerap (Absorber), sebelum dikembalikan ke seksi sintesa.
Gas dari bagian atas LP Decomposer(62-DA-202) pada seksi purifikasi
dikirim ke LP Absorber, yang dioperasikan pada tekanan 2.3 kg/cm2G dan
temperatur 45C, untuk penyerapan ammonia dan CO2 dengan sempurna.
Sedangkan gas dari sebagian atas HP Decomposer (62-DA-201) dikirim ke HP
Absorber, yang dioperasikan pada tekanan 16.8 kg/cm2G dan temperatur 104C,
gas dikondensasikan dan diserap dengan sempurna oleh larutan dari LP Absorber.
Gas yang keluar dari LPD dikondensasikan diserap secara sempurna dalam LPA
dengan cara bubbling melalui pipa Sparger di dasar permukaan cairan. Absorben
yang digunakan adalah :
1. Larutan induk dikembalikan (recycle mother liquor) untuk menghilangkan
biuret
2. Larutan karbamat encer dari sistem offsite gas recovery ditambah air murni
(steam condensate)
Panas yang dihasilkan dalam proses penyerapan pada HP Absorber diserap
oleh larutan di dalam Vacum Consentratordengan mensirkulasikan larutan urea
dan digunakan sebagai sumber panas untuk memekatkan larutan urea. Larutan
karbamat yang terbentuk didalam HP Absorber didaur ulang ke
KarbamatKondenserdan Scrubber.

3.3.7 Unit Kristalisasi dan Pembutiran

Larutan urea dari gas Separator (52-FA-201) dengan konsentrasi 70-75%
dikirim ke Crystalizer (52-FA-201) dengan Pompa urea (52-GA-205), disini urea
divakumkan untuk mengurangi kandungan air yang ada dalam larutan urea.
Kristal-kristal yang terbentuk dalam vakum Crystalizer dikirim ke Centrifuge (52-
GF-201) untuk dipisahkan Mother Liquor, kemudian dikeringkan melalui Dryer
(52-FE-301) sampai kadar airnya 0,3% dengan menggunakan udara panas.
 36

Kristal-kristal urea kering dikirim ke atas Prilling Tower(52-IA-301) dengan

Pneumatic Conveyermelalui Fluidizing Dryer(52-FF-301) di situ kristal
dilelehkan di dalam Melter (52-EA-301), dan lelehan tersebut turun ke Head Tank
(52-FA-301), melalui Distributor (52-PF-301) dan Spraying Nozzle Granulator di
dalam Prilling Towerdan dibawahnya dihembus dengan udara sebagai media
pendingin sehingga dihasilkan butiran urea.
Urea keluar dari bagian bawah Prilling Tower (Fluidizing Cooler) diayak
melalui Tromel (52-FD-303) untuk dipisahkan over sizenya dan yang memenuhi
spesifikasi selanjutnya dikirim ke gudang (Bulk Storage) dengan menggunakan
Belt Conveyer. Butiran Urea yang over size dilarutkan di dalam Solving Tank,
selanjutnya dikirim ke Crystalizer dan sebagian lagi dikirim ke recovery. Debu
urea dan udara bersih yang tidak terserap dibuang ke atmosfir melalui Urethane
Foam Filter. Butiran urea yang dihasilkan berkadar air yang relatif rendah yaitu
0,3% berat maksimum.
Urea yang dihasilkan oleh PT. PIM harus memenuhi spesifikasi sebagai
berikut :
Kadar nitrogen : 46% berat maksimum
Kadar air : 0,3% berat maksimum
Kadar biuret : 0,5% berat maksimum
Kadar besi : 0,1 ppm
Fe (Iron) : 1,0 ppm
 37

Gambar3.13 Diagram alir seksi recovery, kristalisasi dan pembutiran

(Risky,2014)

3.4 Unit PIMIT

Pabrik adsorben PIMIT memiliki kapasitas terpasang sebesar 2 ton
adsorbent/hari dengan sistem operasi batch. Produk adsorben diperoleh dengan
mereaksikan bahan baku besi (II) Sulfat Heksahidrat (FeSO4.7H2O) dan Soda Abu
(Na2CO3) dengan metode pencampuran.

3.4.1 Proses Pembuatan Adsorben PIMIT

Secara Garis Besar proses pembuatan adsorbent dapat dibagi dalam 5 unit,
yaitu:
1. Unit Persiapan Umpan
Umpan Besi (II) Sulfat Heksahidrat (FeSO4.7H2O) sebanyak 1100 kg untuk
1 batchdimasukkan ke dalam tangki berpengaduk Dillution dengan
mencampurkan air sebanyak 3,8 m3. Pelarutan berlangsung pada temperatur
50 70 dan tekanan 1 atm dengan kecepatan pengadukan 200 rpm. Waktu
pelarutan selama 60 menit dicapai setelah indikator PH larutan 3 (bersifat asam).
Umpan soda abu (Na2CO3) sebanyak 440 kg untuk 1 bacth dimasukkan ke dalam
tangki Reaktor berpengaduk dengan mencampurkan air sebanyak 3,8m3. Pelarutan
berlangsung selama 60 menit pada temperatur 50 70 dankecepatan
 38

pengadukan 200 rpm. Waktu pelarutan selama 60 menit dicapai setelah indikator
PH larutan 13 (bersifat basa).

2. Unit Pencampuran
Umpan yang telah dilarutkan pada tangki Dillution dialirkan ke dalam
tangki Reaktor untuk mereaksikan umpan FeSO4 dan Na2CO3. Waktu reaksi
berlangsung selama 90 menit pada temperatur 50 dan kecepatan pengadukan
200 rpm. Setelah reaksi berlangsung sempurna, produk berupa slurry dialirkan
kedalam tangki penampung slurry (tangki Buffer). Indikator PH larutan 8 (bersifat
normal).

3. Unit Pemisah
Produk slurry yang telah terbentuk berupa padatan FeCO3 dan larutan
Na2CO4 serta impurities bawaan bahan baku, dipisahkan melalui metode
penekanan (press) pada peralatan Filter Press. Pemisahan dilakukan pada tekanan
7-8 bar untuk memisahkan padatan FeCO3 dan larutan Na2CO4. Produk yang
dihasilkan berupa cakeyang kemudian dicuci dengan menggunakan air sebanyak
8m3 untuk menghilangkan sisa larutan Na2CO4.

4. Unit Oksidasi
Produk cake yang telah dihasilkan pada unit pemisahan selanjutnya
dimasukkan ke dalam peralatan Rotary Oxidizer untuk mendapatkan reaksi
oksidasi. Waktu yang dibutuhkan untuk oksidasi selama 4 jam. Indikator reaksi
dapat dilihat melalui perubahan warna padatan dari abu-abu menjadi coklat
terang. Pada unit oksidasi ini, produk yang dihasilkan sudah berupa adsorbent,
namun masih dalam bentuk padatan kasar.

5. Unit Finishing
Produk adsorbent yang berupa padatan kasar selanjutnya dihaluskan dengan
mengggunakan Crusher. Hasil yang didapat berupa serbuk kemudian dimasukkan
ke dalam pencampuran adonan/Mixer dengan mencampurkanair sebanyak 225 kg.
Pencampuran tersebut bertujuan untuk mengikat partikelpadatan halus/serbuk
sehingga memudahkan pada proses pembuatan pellet.Pellet Fe2O3 yang dihasilkan
masih mengandung air sebesar 40% wt. Untuk mendapatkan produk akhir, Pellet
 39

Fe2O3 dikeringkan didalam Tray Dryer pada temperatur 130. kandungan air
dalam produk akhir sebesar 2%wt. Produk akhir yang didapat selanjutnya
dikemas di dalam Drum.

3.4.2 Instrument Pada Unit PIMIT

a. Unit Persiapan Umpan
1. Dillution Tank (71-FA-2010)
Dillution tank(71-FA-2010)berfungsi mencampurkan dan melarutkan bahan
baku FeSO4.7H2O dengan air sebanyak 3,8m3. Dillution tank terdiri dari : Agitator
Connection, water inlet, venting/vapor outlet, Nozzle outlet,temperatur indikator,
Level Switch &alarm devide, Manhole.

2. Reactor Tank (71-FA-2020)

Reactor Tank (71-FA-2020)berfungsi mencampurkan dan melarutkan bahan
baku Na2CO4 dengan air sebanyak 3,8m3. Setelah bahan baku Na2CO4 terlarut
dengan sempurna, Reactor Tankmenerima umpan dariOutlet Dillution Tank yang
kemudian dilakukan pencampuran/reaksi larutan FeSO4.7H2O dan Na2CO4.

3. Buffer Tank (71-FA-2030)

Buffer Tank (71-FA-2030) berfungsi sebagai penampung slurry yang
dikirimkan dari ReactorTanksebelum dikirimkan ke Filter Press. Buffer
Tankterdiri dari: Agitator Connection, water inlet, venting/vapor outlet, Nozzle
outlet,temperatur indikator, Level Switch &alarm devide, Manhole.

b. Unit Pemisah
1. Filter Press (71-FP-1030)
Filter Press (71-FP-1030) berfungsi untuk memisahkan padatan FeCO3dan
larutan Na2CO4 serta impurities bawaan bahan baku.

c. Unit Oksida
1. Rotary Oxidizer (71-OD-1001)
Rotary Oxidizer (71-OD-1001) berfungsi untuk mengoksidasi cake
FeCO3dengan udara O2. Proses oksidasi dilakukan dengan udara O2 pada
 40

temperatur 50 selama 4 jam. Udara panas yang didapat melalui

Heaterdihembuskan oleh Blower Fan.

d. Unit Finishing
1. Crusher
Crusher berfungsi untuk melembutkan cake yang berasal dari outlet

(71-OD-1001) menjadi powder halus/halus.

2. Mixer
Mixer berfungsi untuk mengikat partikel paatan halus/serbuk dengan
mencampurkan serbuk dengan air sehingga memudahkan pada proses
pembentukan pellet.

3. Pelletizer
Pelletizer berfungsi membentuk produk berupa pellet dengan ukuran
panjang 5-7 mm dan diameter 5-7 mm.

4. Tray Dryer
Tray dryer berfungsi untuk mengeringkan atau menghilangkan kandungan
air yang terdapat didalam pellet. Tujuannya adalah untuk meningkatkan Crushing
Strenght produk Fe2O3. Proses pengering dilakukan pada temperatur 130 selama
4 jam. Udara panas didapatkan melalui steam yang dihembuskan oleh fan. Setelah
proses pengeringan selesai, produk siap untuk dikemas.