ENDULZAMIENTO DE GAS

INTRODUCCIN:

El gas natural tiene un amplio rango de concentraciones de gases cidos, dependiendo de la

naturaleza de la roca de formacin desde la cual este proviene. Debido a la corrosividad del H2S y
CO2 en la presencia de agua y debido de la toxicidad de H2S y la ausencia de poder calorfico del
C02, el gas de venta requiere ser endulzado para que contenga nos ms que un cuarto de galn de
H2S por 100 SCF (4 partes por milln) y tener un poder calorfico no menos de 920 a 980 Btu/SCF,
dependiendo del contrato.

El ms amplio proceso usado para endulzar gas natural es usando las alcanolaminas y el segundo
ms comn son monoetanolamine (MEA) y dietanolamine (DEA).

La monoetanolamine y dietanolamine en proceso de endulzamiento es similar en sus esquema y

operacin de flujo, ellos son usados como solventes acuosos para adsorber selectivamente el H2S y
CO2 desde la corriente de gas natural agrio. El gas cido se introduce en el fondo de un absorbedor
y fluye hacia arriba de la torre en a contracorriente a una corriente acuosa de amina.

Dentro de la torre los gases cidos son absorbidos por la amina, la amina es descrita como pobre en
gas cido cuando ingresa a la parte superior del absorbedor, y rica a medida que sale del fondo,
cargada con gas cido. Desde el absorbedor la amina rica es dirigida a una torre de separacin donde
con una cada de presin y aplicacin de calor permite al solvente ser separado de los gases cidos.
La amina pobre nuevamente es circulada al absorbedor para endulzar.

INTEL GAS KNOCKOUT

Antes de entrar al absorbedor, el gas es pasado a travs de un separador de entrada, donde el

lquido es removido de la corriente de gas mediante dispositivos de impacto, deflectores remueven
una porcin del lquido, almohadillas eliminadoras de niebla localizadas cerca a la salida de gas del
tanque atrapan el resto.

Los contaminantes tpicos en las corrientes de gas natural pueden ser hidrocarburos lquidos, agua
salada, arenas, compuestos para el tratamiento de pozos, productos qumicos para el tratamiento
de tuberas y aceites para compresores. Es importante eliminar estos contaminantes antes de que
el gas llegue al absorbedor. Una vez en el sistema endulzante, estos contaminantes pueden causar
una serie de problemas operacionales que incluyen formacin de espuma, suciedad del equipo y
altas tasas de corrosin, que generalmente resultan en prdida de solvente y dificultad para cumplir
con las especificaciones de gas dulce.

ABSORBEDOR
El gas cido, liberado de los lquidos arrastrados por el separador de entrada, ingresa al fondo del
absorbedor. Usualmente el absorbedor es una columna de bandeja; aunque tambin se usan
columnas empaquetadas. En cualquier caso, el objetivo es proporcionar un contacto ntimo entre el
gas y el disolvente de amina de manera que las molculas de H2S y C02 puedan transferirse de la
fase gaseosa a la fase lquida del disolvente. En las columnas de la bandeja, se mantiene un nivel de
lquido en cada bandeja con un vertedero generalmente de 2 o 3 pulgadas de alto (Figura 3). El gas
pasa desde debajo de las bandejas a travs de aberturas en las bandejas, como perforaciones, tapas
de burbujas o vlvulas, y se dispersa en burbujas a travs del lquido, formando una espuma.

El gas se separa de la espuma, viaja a travs de un espacio de vapor, proporcionando tiempo para
que la solucin de amina arrastrada vuelva al lquido en la bandeja, y pasa a travs de la siguiente
bandeja arriba. Casi toda la absorcin de H2S y C02 tiene lugar en las bandejas, y no en el espacio
de vapor entre las bandejas. n columnas empacadas, el solvente lquido se dispersa en el corriente
de gas, formando una pelcula sobre el empaque, proporcionando una gran rea de superficie para
la transferencia de C02 y H2S del gas al solvente lquido. El grado de edulcoracin logrado depende
en gran medida del nmero de bandejas o de la altura de empaque disponible en el absorbedor.

Veinte bandejas o la altura equivalente en el embalaje son comunes, y a menudo son un diseo
estndar.

Se puede usar un lavado con agua que consta de 2 a 5 bandejas en la parte superior del absorbedor
para minimizar prdidas de vaporizacin de amina, y es a menudo encontrado en monoetanolamina
de baja presin sistemas (1). En la mayora de los casos, se instala una almohadilla eliminadora de
neblina cerca de la salida de gas de un absorbedor para atrapar el solvente arrastrado, y un tambor
de eliminacin de salida, similar al separador de entrada para la alimentacin del gas, se proporciona
para recoger el remanente del solvente.

TANQUE TRIFSICO
En muchas unidades, la solucin de amina rica se enva desde el absorbedor a un tanque de
espumadera para recuperar los hidrocarburos que pueden haberse disuelto o condensado en la
solucin de amina en el absorbedor. La presin de la solucin se reduce al entrar en el tanque,
permitiendo que el ms ligero de los hidrocarburos parpadee. Los hidrocarburos ms pesados
permanecen como un lquido, pero separados de la amina acuosa, formando una capa lquida
separada. Debido a que los hidrocarburos tienen una densidad menor que la amina acuosa, forman
la capa lquida superior, y se pueden desnatar por la parte superior. La amina acuosa, liberada del
hidrocarburo, se drena del fondo del tanque.

El tanque flas no solo es valioso para recuperar el producto de hidrocarburo perdido, sino que
tambin es

beneficioso para mantener el estado de la solucin de amina y el sistema de endulzamiento de

amina. La contaminacin de hidrocarburos en soluciones de aminas acuosas a menudo promueve
la formacin de espuma. El ensuciamiento del equipo puede ser ms severo y ocurrir a un ritmo ms
rpido en ausencia de un separador de flash. Las operaciones de la planta de azufre pueden verse
obstaculizadas si los hidrocarburos se volatilizan en el regenerador de amina.
INTERCAMBIADOR DE CALOR LEAN/RICH
El solvente rico se precalienta antes de ingresar al separador. Debido a que la amina pobre que sale
del hervidor debe enfriarse antes de entrar en el absorbedor, existe la oportunidad de intercambiar
calor de la corriente pobre a la rica, reduciendo as la carga de calor en el hervidor. Esto
generalmente se realiza en un intercambiador de calor y tubos. el solvente rico pasa a travs de los
tubos, que generalmente estn hechos de acero inoxidable. Una velocidad mxima recomendada
para minimizar la corrosin en los tubos es de 3 o 3.5 pies / seg.

REGENERADO
Al igual que el absorbente, el separador es una bandeja o una columna compacta con
aproximadamente 20 bandejas o la altura equivalente en el embalaje. Para minimizar la prdida de
vaporizacin de amina, puede haber una seccin de lavado con agua en la parte superior de la
columna con cuatro o seis bandejas adicionales. La amina rica precalentada entra cerca de la parte
superior de la columna y fluye a contracorriente a una corriente de vapor de gas, H2S y C02. El vapor
se genera en el caldern, disminuyendo la presin parcial de H2S y CO2 en la corriente de gas,
mejorando la fuerza motriz de los gases cidos de la solucin de amina. El gas de cabeza pas a
travs de un condensador para recuperar el agua y la pequea cantidad de amina que se vaporiza
en el regenerador.

El condensador superior, el haz de tubos del rehervidor y el tercio superior de la carcasa de la

columna de extraccin son todos susceptibles a altas tasas de corrosin y es posible que deba
fabricarse en acero inoxidable. La degradacin trmica, que puede contribuir a la corrosin, puede
minimizarse mediante disear el hervidor para usar un medio de calentamiento a baja temperatura,
como vapor a baja presin.

El servicio trmico de rehervidor incluye

1) El calor sensible requerido para elevar las temperaturas de la alimentacin rica en aminas, el
reflujo y el agua de reposicin hasta la temperatura del caldern.

2) El calor de reaccin para romper los enlaces qumicos entre las molculas de gases cidos y la
amina.

3) El calor de vaporizacin del agua para producir un vapor de arrastre.

La relacin de moles de vapor a moles de gas cido en el gas de cabeza corriente arriba del
condensador, denominada relacin de reflujo oscila comnmente de 1,5: 1 a 4: 1, dependiendo del
grado de regeneracin requerido.

FILTRACIN
Un esquema de filtracin mecnica y filtros de carbn son importante para mantener un buen
control de la solucin. Los filtros mecnicos como los filtros de cartucho o los filtros de precapa
eliminan el material particulado mientras que los filtros de llamada eliminan los contaminantes
qumicos como los hidrocarburos arrastrados y los compuestos de superficie activa.

Los filtros estn ubicados en la lnea rica en algunas plantas y en la lnea en otras. Un fabricante
recomienda filtros en lneas ricas y delgadas. Ubicar los filtros en la lnea rica, corriente arriba del
intercambiador de calor, proteger tanto el intercambiador de calor como el separador de
obstrucciones, y reducir la tasa de erosin / corrosin. El filtro de carbn proteger la planta de
azufre de la contaminacin de hidrocarburos y reducir la tendencia de la solucin de amina en el
separador a formar espuma. Sin embargo, debido a que la solucin de amina est cargada en gran
medida con gas cido, las cadas de presin permiten que el gas cido destelle desde el solvente,
causando que se formen bolsas de gas en el filtro dando como resultado un flujo reducido o
completamente bloqueado. En trminos de seguridad para los trabajadores que desmantelan,
inspeccionan y limpian los filtros, es mucho ms peligroso ubicar los filtros en la lnea rica que en la
lnea de flujo. En muchas plantas, es especficamente por esta razn de seguridad que los filtros se
colocan en la lnea delgada.

Independientemente de la lnea en la que se encuentren los filtros, el filtro mecnico debe colocarse
aguas arriba del filtro de carbn. En ausencia de un filtro mecnico, el filtro de carbn eliminar
partculas y contaminantes qumicos. Sin embargo, esta es una forma costosa de operar porque el
carbono puede taparse con material slido mucho antes de que se agote su capacidad qumica, lo
que requiere cambios frecuentes de carbn activado.

Un filtro mecnico de 10 a 20 micras debera ser adecuado para la eliminacin de partculas. Si se

usan filtros de algodn, el algodn debe ser algodn virgen en lugar de reciclado. Los algodones
reciclados pueden contener fibras con recubrimientos que pueden ser la fuente de problemas de
formacin de espuma de amina. Las tasas de circulacin a travs de filtros mecnicos van del 5% del
sistema circulante completo dependiendo del grado de contaminacin. Las recomendaciones para
los filtros de carbono de flujo t van desde menos del 1 por ciento hasta 5 a 10 por ciento y algunas
unidades se han construido con flujo total.

La vida til de un filtro de carbn variar segn el nivel de contaminantes y la velocidad de flujo de
la amina a travs de la cama. Una vida tpica puede ser de 4 a 6 meses, aunque en algunos casos las
camas han durado muchos meses ms que eso. Al determinar cundo se debe cambiar un lecho de
carbono, se pueden usar los siguientes criterios como gua:

1) una cada de presin alta a travs de la cama, causada por slidos que obstruyen los huecos;

2) una comparacin de colores entre una muestra tomada de la salida del filtro y una planta

muestra ejecutada a travs de carbono fresco en el laboratorio. El carbn activo eliminar el color;

3) un aumento en la tendencia a la formacin de espuma en la planta, o el comienzo de un problema

de formacin de espuma.
RECUPERACIN DE AMINAS
Las soluciones de monoetanolamina se purifican mediante destilacin semicontinua en un
recuperador como parte del proceso de endulzamiento del gas. Al comienzo del ciclo de
recuperacin, el recuperador se llena con solucin de amina pobre. Durante el llenado, se
agrega una base fuerte tal como carbonato de sodio (Na2CO3) o hidrxido de sodio (NAOH)
al recuperador para neutralizar las sales de amina estables presentes en la solucin. Las
sales termoestables son productos de reaccin de la amina con cidos fuertes tales como
cido frmico, cido actico y cido sulfrico. La amina no puede liberarse de estos cidos
fuertes en las condiciones del regenerador; sin embargo, con la adicin de una base ms
fuerte que la amina, se recupera la amina. Luego se agrega calor al hervidor y el vapor de
agua y el MEA se destilan de la parte superior, dejando los contaminantes en el fondo. Una
corriente de 1 a 3 por ciento de la circulacin de amina pobre se alimenta continuamente
al recuperador hasta que la temperatura del lquido en el recuperador, que aumenta a
medida que se acumulan los contaminantes, alcanza los 300 F. La operacin se detiene y
el recuperador se drena, terminando el ciclo. El lmite de temperatura de 300F se establece
para minimizar la degradacin trmica de la amina. Los contaminantes tpicos que el
eliminador elimina de la solucin de MEA son los productos de degradacin, 1- (2-
hidroxietil) imidazolidona-2 y N- (2- hidroxietil) etilendiamina, y los no voltiles tales como
iones inorgnicos, sulfuro de hierro e hidrocarburos de alto punto de ebullicin, y sales
estables al calor.
La dietanolamina tiene una temperatura de ebullicin ms alta que las monoetanolaminas,
que requieren otros mtodos de regeneracin, como la destilacin al vaco, para evitar la
degradacin trmica de la amina. Adems, la dietanolamina tiene una tasa de degradacin
lenta. En consecuencia, en la mayora de los casos no es prctico, econmico o necesario
reclamar soluciones DEA. La purificacin de la solucin se mantiene mediante filtracin
mecnica y de carbono, y mediante adicin de sosa custica o de soda al sistema para
neutralizar las sales de amina termoestables.
Las plantas edulcorantes de amina pueden experimentar dificultades operativas, incluida la
formacin de espuma, la falta de cumplimiento de la especificacin de gas dulce, las altas
prdidas de solvente, la corrosin, el ensuciamiento del equipo y la contaminacin de la
solucin de amina. A menudo, una dificultad operativa es la causa de otra. No todas las
plantas experimentan los mismos problemas en la misma medida, y lo que puede ser un
problema continuo en una planta puede ocurrir muy raramente en otra.
Las soluciones de aminas acuosas puras no forman espuma. Solo en presencia de contaminantes
como hidrocarburos condensados, pequeas partculas suspendidas u otras superficies activas
agentes tal como algunos inhibidores de la corrosin de tuberas o aceites de compresores, puede
desarrollar problemas de espuma. La formacin de espuma ocurre generalmente en el absorbedor
o en la torre de separacin, y es acompaado de un aumento repentino notable en la presin
diferencial a travs de la columna. Otras indicaciones de una condicin de formacin de espuma
pueden ser un alto contenido de solvente, una cada en niveles de lquido, y la deteccin de gas
fuera de especificacin. Un mtodo inmediato para controlar un problema de formacin de espuma
es la adicin de un antiespumante aguas arriba de la espuma. Inhibidores de espuma efectivos para
sistemas de endulzamiento de amina son los antiespumantes de silicona y polialquilenglicoles.
Tambin se usan ampliamente los alcoholes de alto punto de ebullicin tales como oleil, alcohol y
octilfenoxietanol. Es aconsejable probar el antiespumante en una muestra en el laboratorio antes
de aplicarla en el campo para verificar que romper la espuma. En el caso de que un antiespumante
no sea efectivo, se puede cambiar a otro antiespumante para resolver el problema. Los
antiespumantes de silicona han demostrado ser rpidos y efectivos para controlar la formacin de
espuma problemas en la industria de tratamiento de gas. Cuando se usa un antiespumante de
silicona, el antiespumante se agregar corriente abajo de los filtros de carbn porque los filtros de
carbn adsorbern la silicona. Se debe tener cuidado con respecto a la cantidad de antiespumante
de silicona agregado a un sistema. Los antiespumantes de silicona se deben usar solo en pequeas
cantidades, segn lo recomendado por el fabricante. Es importante tener en cuenta que los
antiespumantes de silicona utilizados en exceso tienen el potencial de promover la formacin de
espuma. El uso de un antiespumante solo puede ser una solucin temporal a un problema continuo.
El objetivo en el control de la formacin de espuma debe ser minimizar el nivel de contaminantes
en la amina.

De importancia crtica es la prevencin de contaminantes arrastrados en el gas de alimentacin de

entrar en el sistema de amina. El separador de entrada, equipado con una almohadilla antivaho y
posiblemente filtros, es fundamental para atrapar la mayora de los contaminantes, y debe
supervisarse para asegurar que est operando de manera eficiente y no est sobrecargado. Los
filtros mecnicos y de carbono son necesarios para mantener una solucin limpia y para evitar que
los hidrocarburos condensando se formen en el absorbedor, la temperatura de alimentacin de
amina pobre debe mantenerse entre 10'F y 20'F por encima de la temperatura del gas de
alimentacin.

El 19 de mayo de 1997, la planta n. 1 bombe aceite caliente a fuego directo (HR-15.01) en el

Brazeau River Gas Plant fue destruido en una explosin y cre una oportunidad extraordinaria para
probar el rendimiento mximo de la MDEA formulada. No hubo lesiones personales asociado con el
accidente. Se determin que la causa era una activacin elctrica una vlvula de solenoide que fall
en la posicin abierta, lo que permite que el gas combustible ingrese a la cabina del calentador.
Operando a tarifas reducidas, la planta volvi a estar en lnea tres horas despus del incidente,
procesamiento exclusivamente a travs del sistema de amina vegetal # 2. Rendimiento de la planta
del sistema amina durante este perodo se puede describir de la siguiente manera:

INCUMPLIMIENTO DE LAS ESPECIFICACIONES DE GAS

La dificultad para cumplir con la especificacin de gas dulce puede ser el resultado de un contacto
deficiente entre el gas y el solvente de amina, que a su vez puede ser causado por la formacin de
espuma o por un mecanismo mecnico en el equipo de contacto. En el caso de la formacin de
espuma, el gas permanece atrapado en burbujas, incapaz de entrar en contacto con el resto del
disolvente, dando como resultado una transferencia de masa pobre de gas cido a la solucin de
amina. En trminos de dao mecnico, si las bandejas estn rotas o han cado, es posible que no
haya suficientes zonas de contacto (bandejas) para un edulcorante adecuado. Si las bandejas estn
tapadas, hay menos contacto entre el gas y el lquido en cada bandeja, lo que da como resultado un
edulcorante ms pobre.

Otras explicaciones para el gas fuera de especificacin pueden estar relacionadas con la solucin de
amina: la velocidad de circulacin puede ser demasiado baja, la concentracin de amina demasiado
baja, la solucin pobre, la temperatura puede ser demasiado alta, o la carga de gas cido en la
solucin pobre puede ser demasiado alta.

Los sistemas de monoetanolamina usualmente funcionan con concentraciones de solucin entre 10

y 20 por ciento en peso de MEA, y una carga pobre de 0.1 moles de gas cido / mol de MEA.

Los sistemas de dietanolamina tienen entre 20 y 30 por ciento en peso de DEA, con cargas de lean
de 0.02 a 0.05 moles de gas cido / DEA en mol. Para alcanzar estas cargas dbiles, generalmente
se requiere la regeneracin que da como resultado una relacin de gas de vapor a cido que vara
de 1: 1 a 3: 1 (moles de vapor: moles de gas cido) en el gas de cabeza del separador. En algunos
casos, incluso pueden ser necesarias relaciones ms altas para bajar la carga, como en aplicaciones
de tratamiento a baja presin.

Una forma de estimar la relacin de vapor de cabeza a gas, conociendo la temperatura y presin de
la bomba extractora, es usar datos de la mesa de vapor y la ley de Raoult:

PPH2 0 = x H2O P^sat

Donde: PPH20= presin parcial de agua en la cabeza de gas.

XH2O = fraccin molar del agua en el solvente de amina.

P^sat = presin de vapor de agua pura a temperatura en la cabeza de gas.

Aproximando la cabeza de gas como un gas ideal conteniendo agua, H2S y CO2, la presin parcial
de los gases cidos puede ser obtenidos restando la presin parcial de agua, calculada desde la ley
Raoult, desde la cabeza del separador:

PP gas acido = P cabeza PPH2O

El radio de la presin parcial de agua a la presin parcial del gas acido es igual a una mol de vapor
de gas acido.

PERDIDA DE SOLVENTE
Las prdidas de amina se deben en gran medida al arrastre, causado por la formacin de espuma o
a velocidades de gas excesivas, y por fugas debido a derrames o corrosin. En las unidades de MEA,
la eliminacin de los fondos de los recuperadores aumenta de manera significativa el requerimiento
de ajuste. En una escala mucho ms pequea son las prdidas de vaporizacin del absorbedor, el
condensador superior y el tanque de evaporacin, y las prdidas por degradacin qumica y trmica.
CORROSION
La corrosin es un problema experimentado por muchas plantas de endulzamiento de gas con
alcanilaminas. cargadas con C02 y H2S, las soluciones de aminas acuosas pueden volverse corrosivas
para el acero al carbono. Las tasas de corrosin aumentan por la alta concentracin de aminas, la
alta carga de gas cido, las altas temperaturas, los productos de degradacin y la formacin de
espuma. Tambin son corrosivos los gases cidos que brotan de la solucin.

La monoetanolamina es ms reactiva que la dietanolamina y, de manera similar, ms corrosiva.

Como resultado, la concentracin de MEA se restringe a 10 a 20 por ciento en peso, mientras que
las concentraciones de DEA varan de 20 a 30 por ciento en peso. Las cargas de solucin rica
normalmente estn limitadas al rango de 0.25 a 0.45 moles de gas cido / MEA MEA, mientras que
en los sistemas DEA las cargas pueden variar de 0.5 a 0.6 moles de gas cido / mol de DEA. La
corrosividad de una solucin de amina cargada est fuertemente influenciada por la proporcin
relativa de C02 a H2S en el gas de alimentacin. El C02 es ms corrosivo para el acero que el H2S en
los sistemas acuosos. Por lo tanto, para los gases que contienen una relacin ms alta de C02 a H2S,
la carga de gas cido rico se debe mantener en el extremo inferior del rango de carga recomendado.
En los casos en que el gas de alimentacin es predominantemente H2S, las cargas en el extremo
superior del rango de carga pueden ser aceptables.

En trminos de diseo, se pueden tomar una serie de medidas para minimizar la corrosin. La
solucin rica debe estar en el lado del tubo del intercambiador de calor pobre / rico, y se debe
mantener la presin en el intercambiador para evitar que los gases cidos se enciendan
intermitentemente, creando un ciclo de erosin / corrosin.

Se debe usar un medio de calentamiento a baja temperatura en el hervidor, evitando as las tasas
aceleradas de corrosin y la degradacin trmica de la amina. Todo el equipo debe ser aliviado de
estrs. Hay ciertas reas de plantas edulcorantes de amina que son ms susceptibles a la corrosin
que otras y, como resultado, a menudo estn construidas con materiales resistentes a la corrosin
tales como el acero inoxidable Tipo 304. Estas reas incluyen

1) el haz de tubos del intercambiador de calor pobre / rico,

2) el paquete de tubo de rehervidor

3) la columna de extraccin, particularmente la seccin superior y la lnea de gas de arriba

4) el condensador de reflujo,

5) la vlvula de descenso de disolvente rico y la tubera subsiguiente al separador.