MODELADO Y SIMULACIN DE LA UNIDAD DE
CRISTALIZACIN DE LA INDUSTRIA AZUCARERA CON
ECOSIMPRO
Alexander Rodrguez, Lus Felipe Acebes, Cesar de Prada
Departamento de Ingeniera de Sistemas y Automtica. Facultad de Ciencias. Universidad de Valladolid.
Calle Real de Burgos s/n. 47011 Valladolid.
e-mail: {alexander.rodriguez, felipe, prada}@autom.uva.es,
Resumen
En este trabajo se desarroll el modelado y la
simulacin de una unidad de cristalizacin de la
primera etapa del cuarto de azcar. El modelo
elaborado es un conjunto de funciones en que
conocidas las condiciones de contorno y suponiendo
estas constantes a lo largo del mismo, se calcula las
caractersticas del lote descargado. Se utiliz el
simulador desarrollado en el Centro Tecnolgico
Azucarero de la Universidad de Valladolid (CTA)
para obtener los datos que ajustan el modelo
emprico. Con este enfoque se obtiene un modelo
que permite una reduccin sustancial en el tiempo
de ejecucin de clculo, y facilita el uso de
tcnicas de optimizacin que requieran muchas
ejecuciones del modelo matemtico. Se usa la
herramienta de EcosimPro para su
implementacin.
Palabras Clave: Cristalizacin, Cuarto de azcar,
procesos industriales.
1 INTRODUCCIN
En el presente trabajo se realiza el modelo y
simulacin de los cristalizadores de vaco llamados
tachas de la primera etapa del cuarto de azcar en la
industria azucarera, con el objetivo de usarlo
posteriormente en una librera de modelos que
gestione todo el proceso de produccin del azcar de
forma ptima.
El cuarto de azcar es el ltimo departamento de la
fbrica azucarera y es aqu donde se obtiene el
azcar por un proceso de cristalizacin. La parte ms
compleja de este proceso de cristalizacin se lleva a
cabo en unos cristalizadores de vaco llamados
tachas. En ellas se crean los cristales de azcar que
dan lugar al azcar refinado. El proceso se realiza en
tres etapas (1, 2 y 3), cada una con sus
correspondientes tachas, que conectadas en serie
procesan la parte de la sacarosa no cristalizada en las
tachas anteriores, [14], [7].
La cristalizacin tiene lugar en sistemas multifase y
multicomponente, estando relacionada con slidos
particulados distribuidos y variantes en el tiempo.
Las etapas ms importantes en cualquier proceso de
cristalizacin batch son: (i) Alcance de la
sobresaturacin. (ii) Formacin de ncleos de
cristales (nucleacin), y (iii) crecimiento para formar
cristales grandes [15], [10].
En concreto, la cristalizacin en el cuarto de azcar,
tiene por objeto obtener cristales de azcar de la
mayor pureza posible. La primera cristalizacin tiene
lugar en las tachas de 1, donde cristaliza parte de la
sacarosa disuelta en el jarabe estndar, mediante
evaporacin del agua que contiene el jugo. Todas las
tachas operan bajo condiciones de vaco, con objeto
de rebajar el punto de ebullicin de los productos que
se procesan en ellas y as evitar la descomposicin
trmica de la sacarosa denominada caramelizacin
[10], [7].
Cuando se alcanza la condicin de sobresaturacin en
el jugo, se siembran pequeos cristales de azcar y se
les hace crecer aadiendo nuevo jarabe, manteniendo
en todo momento las condiciones de sobresaturacin.
Cuando se ha conseguido un tamao adecuado de los
cristales y se ha llenado la tacha completamente se
tiene en su interior un producto denominado masa
cocida de 1, formado por sacarosa cristalizada
(azcar), sacarosa y no-azcares disueltos en una
solucin llamada miel madre, es entonces cuando la
tacha se descarga y se limpia, quedando lista para un
nuevo ciclo, [7],[10], [14], [15].
Por otro lado existe un conjunto significativo de
contribuciones en la literatura cientfica dedicadas al
modelado y la simulacin de los cristalizadores
discontinuos de azcar, [10], [14], [15], pero estos
modelos resultan ser,
Muy complejo para parametrizar, lo cual
hace imposible para la toma de decisiones
 con base en tcnicas de optimizacin que
requieran muchas ejecuciones del modelo
matemtico.
Son de naturaleza hbrida, y poseen muchos
eventos que estn asociados a variables de
estado, generando un alto coste
computacional en su resolucin.
Es por ello que se ha planteado desarrollar un modelo
sencillos y empricos, para la primera unidad de
cristalizacin del cuarto de azcar con la finalidad de
enmarcarlo en un proyecto de investigacin ms
amplio cuyo objetivo es el de desarrollar un sistema
de gestin y planificacin del Cuarto de Azcar en
base a tcnicas de optimizacin y prediccin con un
modelo matemtico del mismo.
El modelo de la unidad cristalizacin para la primera
etapa del cuarto de azcar se ha creado utilizando una
herramienta de modelado y simulacin orientada a
objetos, EcosimPro. De esta forma podr ser
reutilizado en la recreacin de esquemas de
fabricacin diferentes y as representar, con relativa
facilidad, otras fbricas del sector.
Debido a la falta de datos reales, se ha utilizado el
simulador realista de toda la planta de una fbrica de
azcar desarrollado en el CTA para obtener un
conjunto de datos que ajusten el modelo emprico.
El artculo est organizado de la siguiente manera, en
la seccin 2 se describe la unidad de cristalizacin,
sus principales. Seguidamente en la seccin 3 se
presenta el modelo matemtico Posteriormente, en la
seccin 4, se presentan la implementacin en
EcosimPro y la seccin 5 muestra luego los
resultados de la simulacin. Finalmente, el artculo
termina con las conclusiones y la bibliografa.
2 DESCRIPCON DE LA UNIDAD
DE CRISTALIZACIN
La tacha est constituida por un cilindro vertical de
altura similar a su dimetro. En la parte inferior est
provista de un calefactor (o calandria) de vapor del
tipo de tubos y carcasa, cuyo objetivo es el de
transferir el calor latente de la condensacin del
vapor que fluye en la carcasa del intercambiador
hacia la masa cocida que lo hace dentro de los tubos.
La presin de vapor proviene de los vahos
producidos por el tercer o cuarto efecto de la seccin
de evaporacin, [10].
Figura 1. Esquema de Tacha [15].
El jarabe procedente de la etapa de evaporacin se
enva a la refundidory en l se disuelve el azcar de
segunda y el azucar de afinado, obtiendose una
solucin que se denomina jarabe estndar y que, tras
un proceso de filtrado, se envia a las tachas de
primera. Es importante que el brix (contenido de
slidos) y la pureza del jarabe que sale de la
refundidora se mantenga en un valor prefijado y
constante pues la concentracin del jarabe con que se
alimentan las tachas de 1 ha de mantenerse dentro de
unos mrgenes muy estrechos si se pretende obtener
regularidad y azcar de buena calidad.
Seguidamente en las tachas de primera se cristaliza
parte de la sacarosa disuelta en el jarabe estndar,
mediante evaporacin del agua que contiene el jugo.
Cuando se ha conseguido llenar una tacha se tiene en
su interior un producto denominado masa cocida de
primera formado por sacarosa cristalizada, sacarosa y
noazucarares disueltos en una solucin llamado
miel madre. Todas las tachas operan bajo
condiciones de vaci, con objeto de rebajar el punto
de ebullicin y asi evitar la descomposicin trmica
de la sacarosa (prdida de sacarosa). Cuando se
alcanza la condicin de sobresaturacin en el jugo, se
siembran pequeos cristales de azcar y se les hace
crecer aadiendo nuevo jarabe, manteniendo en todo
momento las condiciones de sobresaturacin. Cuando
se ha conseguido un tamao adecuado de los cristales
y se ha llenado la tacha completamente se tiene en su
interior un producto denominado masa cocida de
primera , formado por sacarosa cristalizada (azcar),
sacarosa y no-azcares disueltos en una solucin
llamada miel madre, es entonces cuando la tacha se
descarga y se limpia. La miel madre es envia a los
malaxadores, los cuales almacena la miel madre para
luego enviarla a las centrifugas.
Las tachas operan de de manera semi-batch siguiendo
una secuencia de trece etapas predefinidas que se
describen a continuacin, [15]:
 Etapa de espera: se espera hasta que se
recibe la seal de carga.
Creacin de vaco: esto se lorga mediante
la regulacin de la presin en la cmara.
Etapa de carga: Se llena la cmara de la
tacha con jarabe estndar hasta alcanzar un
determinado nivel llamado pie de tacha que
se corresponde aproximadamente con el
50% del nivel de la tacha y el 35% del
volumen mximo del jarabe en ella (en esta
zona se encuentra la calandria que ocupa un
determinado volumen). Al mismo tiempo
que entra jarabe estndar en la tacha se abre
la vlvula de suministro de vapor de
calefaccin aumentando la temperatura del
jarabe. Al comenzar la evaporacin de parte
del agua del jarabe, la presin en la cmara
aumenta. La vlvula de entrada y la de
suministro de vapor estn totalmente
abiertas, y se pone en marcha el agitador.
Etapa de concentracin: El objetivo es
alcanzar una sobresaturacin adecuada para
la siembra. Para calentar el jugo y provocar
la evaporacin de parte del agua, las tachas
constan de un elemento calefactor, por el
que discurre vapor a presin y que al
condensarse cede calor a la masa cocida en
la tacha. Evidentemente la evaporacin
provoca una disminucin del nivel de la
tacha por lo que es necesario mantenerlo
mediante un control on/off que introduce
licor estndar. Cuando se llega al brix
adecuado, es decir se ha alcanzado la
sobresaturacin deseada, se introduce la
siembra.
Etapa de siembra: se abre la vlvula de
siembra un tiempo prefijado y se introducen
cristales microscpicos de unas pocas
micras de dimetro, que son los ncleos de
cristalizacin sobre los que crecern los
cristales de azcar.
Etapa de crecimiento: se contina
concentrando hasta que la sobresaturacin
llegue a un valor prefijado.
Etapa de aclarado: se debe eliminar el
polvo de azcar o falso grano que haya
podido surgir durante la etapa anterior, para
ello se disminuye la concentracin para
disolver estos cristales mediante la
introduccin de licor estndar y si no fuera
suficiente, aadiendo tambin jugo de ante-
evaporacin.
Etapa de coccin: es una de las etapas ms
importantes y consiste en hacer crecer los
granos de azcar hasta el tamao apropiado
manteniendo la uniformidad en su tamao
(no permitiendo el surgimiento de nuevos
granos). Se logra manteniendo la
sobresaturacin entre lmites bien definidos.
En la medida en que la sacarosa en
disolucin va disminuyendo hay que
reponerla aadiendo licor estndar. Se
pretende que el tamao deseado del grano se
alcance cuando el nivel en la tacha llegue al
mximo permitido (tacha llena). El principal
problema de operacin est ligado al hecho
de que la sobresaturacin no se mide
directamente. En los sistemas modernos la
sobresaturacin se controla indirectamente a
travs del brix. La referencia del
Controlador se escoge mediante una tabla
que depende del nivel actual de la cocida.
Etapa de espera: la tacha est llena y se
espera hasta que se reciba la seal de
descarga.
Compactacin final.
Etapa de descarga: Se abre la vlvula de
ruptura de vaco y cuando la presin en la
cmara alcance la presin atmosfrica se
abre la vlvula de descarga, vacindose
completamente la unidad.
Etapa de lavado: se introduce vapor de
limpieza mediante la apertura durante un
tiempo prefijado de la vlvula de limpieza.
Descarga final: se abre nuevamente la
vlvula de descarga y se vaca
completamente la tacha, pasando a la
primera etapa: espera antes de la carga,
quedando as lista para comenzar un nuevo
lote.
3 MODELO MATEMATICO
El modelo desarrollado en esta investigacin no
contemplan la dinmica de la unidad ni aspectos
termodinmicos del mismo, ya que no son motivo de
estudio, de este trabajo, pero si permite que la
operacin de la unidad simulada en su conjunto sea
realista y capture los elementos esenciales del
procesos de cristalizacin.
Ese modelo no es otra cosa que un conjunto de tablas
o funciones en las que en funcin de las condiciones
de contorno cuando empieza un lote, y suponiendo
estas constantes a lo largo del mismo, se calculan:
El brix y la pureza de la miel madre
descargada.
Cantidad de cristales presente en la masa
cocida descargada
La masa del licor estndar que entra en la
etapa de carga y coccin.
La masa cocida descargada.
Los tiempos de duracin de la etapa de carga
y coccin as como el tiempo que dura la
etapa descarga.
La estrategia a seguir para generar el modelo Tabla 3. Masa de la masa cocida en la etapa de
emprico de las tachas es la siguiente: descarga en funcin todo de la pureza, brix del licor
estndar con el que se carg la tacha y de la presin
Se establecen las variables de contornos: de vapor.
Presin de vapor de suministro.
Pureza del licor estndar. Presin 0.9 bar
Brix del licor estndar. Masa cocida descargada .[kg]
Se fijan los rangos de variabilidad de dichas Pureza\Brix (Masa_etapa11)
variables, las cuales se reportan en la Tabla 1. 70 72 74 76
90 7500.00 6625.25 5783.01 5003.85
Tabla 1. Rango de variabilidad de las variables de 92 9065.11 8078.00 7135.72 6248.23
contorno. 94 8264.00 7344.62 6457.65 5620.00
96 7543.00 6673.72 5838.92 5051.78
Variable Inferior Media Superior
Brix. Tabla 4. Duracin de las etapas de carga, coccin y
70,03 74,60 76,97
(%) descarga en funcin todo de la pureza, brix del licor
Pureza (%) 94,00 94,60 95,00 estndar con el que se carg la tacha y de la presin
de vapor.
Presin
0,90 1,00 1,30
(bar) Presin 0.9 bar
Duracin de la etapa de carga [s]
Pureza\Brix (tiempo_3)
Se vara uno a uno cada factor de entrada y se 70 72 74 76
realizan experimentos fuera de lnea en un
90 90.99 90.31 92.18 92.30
modelo complejo de una tacha de primera
desarrollado en el CTA, en los cuales todos los 92 91.57 91.23 92.34 93.12
factores se mantienen constantes excepto el que 94 91.55 91.55 92.20 92.71
se est estudiando. De este modo, la variacin 96 91.88 91.88 91.88 93.03
de la respuesta se puede atribuir a la variacin Presin 0.9 bar
del factor, y, por tanto, revela el efecto de ese Duracin de la etapa coccin
factor. Las Tablas 2, 3 y 4 representa algunos Pureza\Brix (tiempo_8)
resultados extrados de una Tabla ms detallada. 70 72 74 76
90 9906.97 8838.72 7841.44 6894.98
Tabla 2. Masa del licor estndar en la etapa de carga
92 9047.13 8047.42 7106.98 6216.31
y en la etapa de coccin en funcin todo de la pureza,
brix del licor estndar con el que se carg la tacha y 94 8250.63 7328.60 6440.00 5607.32
de la presin de vapor. 96 7500.00 6625.25 5783.01 5003.85
Presin 0.9 bar
Presin 0.9 bar Tiempo_11
Masa de licor estndar en la etapa de Pureza\Brix
70 72 74 76
carga.[kg]
Pureza\Brix (Masa_etapa_3) 90 686.18 686.19 686.19 686.27
70 72 74 76 92 696.50 696.50 696.59 696.66
90 58645.98 58730.13 58868.43 58969.35 94 713.40 713.34 713.30 713.20
92 58655.64 58736.71 58871.57 58971.85 96 741.75 741.69 741.51 741.38
94 58653.80 58736.81 58872.95 58970.63
96 58659.45 58772.43 58872.98 58970.53 Seguidamente se realizan ajustes lineales de las
Presin 0.9 bar Tablas anteriores para luego incorporarlas al
Mas del licor estandar en la etapa de modelo. Del ajuste lineal se obtiene unas
coccin.[kg] funciones (ecuaciones 2 y 3) que depende de la
Pureza\Brix (Masa_etapa8) pureza, brix del licor estndar con el que se
70 72 74 76 carg la tacha y de la presin de vapor,
90 626.19 626.19 626.27 636.50
92 636.50 636.59 636.59 653.40 Masa _ etapa(n) f n ( Brix, Pureza, Pvap) ( n 3,8,11) (1)
94 653.34 653.30 653.20 681.75 Tiempo_(n) f n (Brix, Pureza, Pvap) (n 3,8,11) (2)
96 681.69 681.51 681.38 523.47
Partiendo de la suposicin que la cantidad de
impureza que entra a las tachas se mantiene
constante, se calculan las concentraciones de los
 compuestos que forman la miel madre en la las siguientes ecuaciones se estiman los caudales
descarga con las ecuaciones 3,4 y 5. De esta medios:
forma se garantiza que se cumplan los balances
de masas. Masa _ etapa3
Win _ etapa3
t _ etapa3 (6)
C _ sac _ out _ tacha
Masa _ etapa 3 Csac _ in Masa _ etapa8
Masa _ etapa11 Win _ etapa8 (7)
(3) t _ etapa8
Masa _ etapa 8 Csac _ in Masa _ etapa Ccrist
Masa _ etapa11
Masa _ etapa11 Wout _ etapa11 (8)
t _ etapa11
Masa _ etapa3
C _ impu _ out _ tacha Cimpu _ in
Masa _ etapa11
(4) Con este enfoque se obtiene un modelo que permite
Masa _ etapa8
Cimpu _ in una reduccin sustancial en el tiempo de ejecucin
Masa _ etapa11 de clculo, y facilita el uso de tcnicas de
Aout _ 11 optimizacin que requieran muchas ejecuciones del
Crist (5)
100 modelo matemtico.

Las tachas interaccionan con la refundidora y 4 IMPLEMENTACIN EN

el malaxador, a travs del uso de un perfil
especial del caudal de entrada y del caudal de
salida tal y como se observa en la Figura 2 y 3.
Figura 2. Perfil del caudal de carga de tacha.
ECOSIMPRO
Se ha usado el entorno de simulacin EcosimPro para
modelar y simular la unidad de cristalizacin de la
primera etapa del cuarto de azcar. Dicho entorno
dispone de un lenguaje moderno de modelado
orientado a objetos (OOML) llamado EL (EcosimPro
Language). Ha sido desarrollado para modelar
dinmicamente sistemas fsicos continuos y discretos
e incorpora potentes algoritmos de integracin para
resolver dichos modelos siendo capaz de tratar las
discontinuidades de manera rigurosa. Permite el
modelado matemtico de componentes complejos
representados por ecuaciones algebraico
diferenciales (DAE) y eventos. [2]

Tabla 5. Variables utilizadas en la etapa de

preparacin.

Tipo Smbolo Descripcin

Flujo de jarabe
W_in_a_tacha
estndar. [kg/s]
Nivel en la
L
refundidora.[%]
Brix del jarabe
Figura 3. Perfil del caudal descarga. Entrada Brix_ref
estndar. [%]
Pu_ref Pureza del jarabe
El caudal de entrada es cero todo el tiempo excepto estndar. [%]
en tres situaciones: cuando la orden de carga llega y P_vap Presin de vapor.
comienza la carga de la unidad etapa 3, cuando est [bar]
activa la etapa de concentracin (etapa 4) y la Tiempo de duracin
tercera, cuando se est en la etapa de coccin (etapa Salida t_ETAPA_3 de la etapa de carga
8). Pero para el caso en estudio se desprecia la etapa de la tacha. [s]
4 debido a que tiene un tiempo de duracin muy Masa de jarabe
Masa_ETAPA_3 estndar en la etapa
corta y en cuanto al proceso no es tan significativa
3. [kg]
como las otras dos. La Figura 2. b) se corresponde
Tiempo de duracin
con el caudal de salida el cual, es siempre cero, t_ETAPA_8 de la etapa 8, etapa
excepto en la etapa de descarga (etapas 11). El de coccin[s]
modelo tiene en cuenta estos perfiles y los tiempos Masa de jarabe
correspondientes a cada etapa, y mediante el uso de Masa_ETAPA_8 estndar en la etapa
8.[kg]
 t_ETAPA_11 Tiempo de la etapa perfil del flujo de carga de las tachas. La etapa de
de descarga[s] espera es el tiempo de transicin entre la etapa de
Masa_ETAPA_11 Masa total coccin y la etapa de descarga, finalmente en la etapa
descargada[kg] de coccin se determina el perfil del flujo de
Bout,_11 Brix mil madre descarga, brix y pureza de la masa cocida descarga,
descargada [%]
as como tambin las concentraciones de cada uno de
Pureza de miel
Pout_11 madre
los productos presente en la masa cocida descargada.
descargada[%] Las etapas se activan cuando el tiempo se iguala al
AZUCAR Porcentaje de tiempo que dura dicha etapa.
Azcar [%]
5 RESULTADOS
La programacin de las tachas se ha realizado
mediante las secuencias de las etapas principales por Se lleva a cabo la simulacin con un tiempo mximo
las que transcurre el proceso de cristalizacin. En la de simulacin tal que nos permita la observacin del
Figura 4 se muestra el diagrama de estado de dichas carcter cclico del proceso.
secuencias.
Se comparan los resultados obtenidos con los
resultados generados por el simulador del proceso
real del CTA, para ello se dejaron fijas las variables
de entradas a las tachas; Brix Pureza y Presin de
suministro de vapor en 76%, 94% y 1 bar, mientras
que la concentracin de sacarosa y de impureza que
contiene el licor estndar que alimenta las tachas es
de aproximadamente 72.96% y 3.04%.

En la Figuras 5 se muestran los resultados

obtenidos con el flujo de carga a tacha

Figura 5. Perfil de carga.

Por otro lado la Figura 6, ilustra la validacin del

flujo descarga de las tachas,

Figura 4. Diagrama de las secuencias de

programacin de la tacha.

La etapa de planificacin, consiste en la Figura 6. Perfil de descarga.

caracterizacin del lote a partir de las variables de
entradas. En las etapas de carga, coccin se define el Finalmente en las Figuras 7 y 8 se comparan los
flujos descarga de sacarosa e impureza.

Figura 7. Perfil de sacarosa.
Figura 8. Perfil de impurezas.
Una vez encontrado el funcionamiento regular del
cuarto de azcar se procedi a variar la presin de
suministro de vapor a tacha con el fin de determinar
si el modelo desarrollado se ajusto a los cambios
pertinentes.
Las Figuras 9 se comparan el efecto que tiene el
aumento de la presin de vapor de 1 bar a 1.2 bar en
el flujo de carga, mientras que las Figuras 10 se
ilustra el efecto que ocasiona disminuir la presin de
1 bar a 0.8 bar. Un aumento en la presin de
suministro ocasiona una disminucin en el tiempo de
la etapa de coccin, mientras que una disminucin
ocasiona el efecto contrario.
Figura 9. Aumento de la presin de suministro.
Figura 10. Disminucin de la presin de suministro.
6 CONCLUSIONES
En este trabajo se ha desarrollado un modelo
matemtico dinmico de una unidad de cristalizacin
presente en la primera etapa de una industria
azucarera. El modelo realizado permite estimar las
propiedades del flujo de descarga conocidas las
condiciones de contornos. Con este enfoque se
obtiene un modelo que permite una reduccin
sustancial en el tiempo de ejecucin de clculo.
El siguiente paso es enmarcar esta investigacin en
un proyecto ms amplio cuyo objetivo es el de
desarrollar un sistema de gestin y planificacin del
Cuarto de Azcar en base a tcnicas de optimizacin
y prediccin con un modelo matemtico del mismo.
Agradecimientos
Los autores desean agradecer agradeces el soporte
econmico de la investigacin a las empresas
Azucarera Ebro S.L y ACOR, as como su
disposicin al personal de las azucareras de Toro y
Olmedo.
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