JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No.
2, (2012) ISSN: 2301-9271
Pengaruh Rasio Luasan Terhadap Perilaku
Korosi Galvanic Coupling Baja Stainless Steel
304 & Baja Karbon Rendah AISI 1010
Nouval.Mohammad1 dan Budi Agung Kurniawan2
1
Mahasiswa Jurusan Teknik Material dan Metalurgi, 2Fakultas Teknologi Industri , Institut Teknologi
Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 Indonesia
e-mail: budiagungk@gmail.com
Abstrak Korosi galvanic coupling terjadi karena
adanya kontak langsung pada sambungan dua logam yang berbeda
seperti pada pasangan mur dan baut, ataupun baling- baling kapal
dan porosnya. Dalam penelitian ini dibahas variasi rasio luasan
baja stainless steel 304 dan baja karbon rendah AISI 1010
terhadap karakteristik korosi galvanic coupling dengan
perbandingan rasio luasan 1:1, 1:4, dan 4:1. Tujuan penelitian
untuk menganalisis pengaruh variasi luasan serta mengamati jarak
penyerangan kritis dari sambungan kedua logam dalam
perendaman di media korosi 3,5 % NaCl. Pengujian yang
dilakukan adalah Weight loss, Foto Makro Mikroskop Optik, Uji
SEM dan Uji XRD. Dari hasil perendaman di media korosi 3,5%
NaCl baja stainless steel 304 menunjukkan ketahanan korosi yang
bernilai baik sekali (excelent) dengan nilai laju korosi tertinggi
4,043 mpy di perbandingan 1:1. Sedangkan pada baja karbon
rendah AISI 1010 laju korosi tertinggi sebesar 250,556 mpy pada
perbandingan 4:1 dan termasuk kategori yang tidak bisa terima
(unacceptable). Jarak penyerangan kritis terbesar pada baja
karbon rendah AISI 1010 terjadi di dekat sambungan galvanic
coupling. Pada perbandingan luasan 1:1 baja karbon rendah AISI
1010 memiliki jarak penyerangan kritis yang meningkat secara
signifikan dimulai dari panjang 3,1 mm menjadi 9 mm sampai 10
mm dengan ketebalan produk korosi rata- rata sebesar 116 m.
Dari hasil pengujian SEM ketebalan produk korosi terbesar 236
m pada perbandingan 4:1 dan dengan menurunnya luasan katoda
menjadi 1:1 ketebalan produk korosi menjadi sebesar 116 m. Dari
hasil uji XRD produk korosi galvanic coupling yang dihasilkan
adalah senyawa FeO, Fe2O3 dan Fe2O3.H2O.
Kata kunci : Galvanic Coupling, AISI 1010, Stainless Steel 304,
NaCl, FeCl3, Jarak Penyerangan Kritis.
I. PENDAHULUAN
K orosi dapat diartikan sebagai penurunan mutu atau
perusakan suatu logam karena bereaksi dengan
lingkungannya reaksi ini menghasilkan oksida logam,
sulfida logam atau hasil reaksi lainnya dan menjadi suatu
senyawa yang lebih stabil [1]. Produk korosi karena adanya
sambungan dua logam yang berbeda material adalah salah
satu bentuk korosi yang menjadi bahasan dalam penelitian ini.
Korosi galvanic coupling atau two-metal corrosion adalah
istilah dipakai untuk dua logam tak sejenis saling kontak
(couple) membentuk sebuah sel korosi basah dimana logam
dengan potensial lebih rendah akan melepaskan elektron
menuju ke logam yang kekurangan elektron mengalami
oksidasi (terkorosi) dan logam dengan potensial lebih tinggi
mengalami reduksi dan bersifat katodik [2]. Pada aplikasinya
produk korosi galvanic coupling dapat terjadi pada
1
sambungan mur dan baut ataupun baling- baling kapal dan
porosnya. Adanya korosi galvanic coupling sangat tidak
diharapkan karena dapat menimbulkan kerugian besar, seperti
yang dilakukan penelitian sebelumnya yakni kasus fenomena
serangan korosi galvanik penyebab patah nose landing gear
pada pesawat terbang dengan adanya kondensasi dari uap air
sebagai media terjadinya proses korosi yang menyusup
diantara bushing dan dudukannya pada nose landing gear
menyebabkan terjadinya serangan korosi galvanik dan pada
kasus ini diperkirakan terjadi korosi galvanic coupling akibat
adanya perbedaan potensial antara aluminum bushing dengan
dudukannya [4]. Karakteristik korosi galvanic coupling
merupakan sifat penting yang mempengaruhi besarnya
ketahanan korosi pada sambungan dua logam yang berbeda
material. Faktor yang mempengaruhi galvanic coupling adalah
luasan katoda- anoda dan jarak penyerangan kritis terhadap
sambungan pasangan ke dua logam [3]. Korosi galvanic
coupling dapat diperkecil dengan perbandingan rasio luasan
katoda- anoda dengan kombinasi yang sesuai, suatu kondisi
yang tidak diinginkan adalah area katoda yang besar dan area
anoda kecil. Dengan kondisi ini korosi yang terjadi adalah
bisa mencapai 10 sampai 100 kali terhadap kondisi dimana
kedua logam sama ukurannya [5]. Dalam penelitian ini
menggunakan media korosi NaCl larutan tersebut adalah 3,5
% NaCl sebagai lingkungan tiruan air laut dengan
menggunakan pasangan dua logam yang berbeda material
yakni baja stainless steel 304 dan baja karbon rendah AISI
1010. Pemilihan kedua logam tersebut dipertimbangkan
karena kedua material tersebut paling luas dan populer
pemakaiannya dalam peralatan mesin ataupun kontruksi [6].
Dalam prosesnya penelitian ini dibahas variasi rasio luasan
baja stainless steel 304 dan baja karbon rendah AISI 1010
terhadap karakteristik korosi galvanic coupling dengan
perbandingan rasio luasan anoda- katoda 1:1, 1:4, dan 4:1.
II. METODOLOGI
Penelitian dilakukan dengan mempersiapkan bahan terlebih
dahulu yakni baja stainless steel 304 dan baja karbon rendah
AISI 1010. Kemudian kedua spesimen uji tersebut dipotong
menggunakan alat cutting wheel DW-8424H untuk
penghalusan permukaan spesimen uji menggunakan machine
polishing dan gerinda tangan mankita 0.45-27 m/s dengan
kertas gosok 80, 100, 320 dan 500 sehingga membentuk
spesimen uji yang memiliki pemukaan yang halus dengan
variasi luas perbandingan 1:1, 1:4, dan 4:1. Setelah spesimen
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 2, (2012) ISSN: 2301-9271 2
uji diukur menggunakan jangka sorong digital sesuai pada diangkat menggunakan penjepit untuk dilepas pengikat
gambar 1 lalu dilakukan pengukuran berat menggunkan senarnya dan dilakukan:
neraca digital analitik sebagai massa awal sebelum proses 1. Pengamatan makroskoptik menggunakan kamera digital dan
pengkorosian. Kemudian spesimen uji disambung sepasang dengan bantuan stereomicroscope stemi DV 4 untuk
dengan cara diikat menggunkan tali senar dan di beri kode mengetahui bentuk tampilan dan panjang jarak penyerangan
sesuai tabel 1. kritis korosi galvanic coupling pada spesimen uji
2. Pengamatan SEM Scanning Electron Microscope
20 menggunakan mesin SEM FEI S50 Specta untuk mengamati
mm
10 terbentuknya morfologi ataupun ketebalan produk korosi
m
m 10mm
20mm yang paling ekstrim akibat adanya galvanic coupling pada
spesimen uji.
10 mm 3. Pengujian XRD menggunakan mesin PANalytical untuk
20 mm
mengetahui senyawa produk korosi yang terbentuk pada
spesimen uji setelah proses immersion selama 6 hari di
media korosi 3,5% NaCl.
Gambar 1. Bentuk dan Luasan (p.l.t) spesimen uji
4. Pengujian immersion menggunakan metode ASTM G1-3
(a) 100mm2 (b) 400mm2
untuk mengetahui peningkatan laju korosi dalam kururn
waktu 6 hari perendaman, perhitungan dilakukan dengan
persamaan 1.

CR = (1)
Dimana :
W : Berat yang hilang (grams).
Gambar 2 Penyambungan spesimen uji T : waktu perendaman (jam).
A : Luas permukaan sampel (cm2).
K : Konstanta mils per year (mpy) 3,45 x 106.
Tabel 1 Pengkodean Spesimen Uji D : Berat jenis (g/cm3)
No. Perbandingan Spesimen Keterangan Untuk SS 304 = 7,94 g/cm3
Dimensi Untuk AISI 1010= 7,86 g/cm3
SS 304 SS 304= Rasio Luasan 1
1. 1:1
AISI 1010 AISI1010= Rasio Luasan 1
SS 304 SS 304= Rasio Luasan 1 III. HASIL DAN PEMBAHASAN
2. 1:4
AISI 1010 AISI 1010= Rasio Luasan 4
3.1 Uji Immersion
SS 304 SS 304= Rasio Luasan 4
3. 4:1
AISI 1010 AISI 1010= Rasio Luasan 1
A B

Gambar 3 Uji immersion pasangan galvanic coupling
Kemudian dilakukan proses immersion pada larutan 3,5%
NaCl yang telah dibuat dengan cara mengisikan 500 mL air
aquades ke dalam gelas beker 1000 mL dan ditambahkan 35
gram NaCl ke dalam gelas ukur tersebut lalu gelas ukur diisi
lagi dengan air aquades sampai mencapai 1000mL, air itu
diaduk agar diperoleh larutan yang homogen kemudian
didiamkan selama 15menit. Setelah 15 menit, media korosi
tersebut siap untuk digunakan dengan temperatur larutan 27
10C. Proses Immersion dilakukan selama 6 hari di media
korosi 3,5% NaCl menggunakan gelas beker dan ditutup
sesuai gambar 3. Setelah dilakukan perendaman secara
berkala tiap 2 hari, 4 hari, dan 6 hari kemudian spesimen uji
Gambar 4 Kurva laju korosi (A) AISI 1010 dan (B)SS 304
setelah perendaman 2 hari, 4 hari dan 6 hari.
Gambar 4 (A) menunjukan laju korosi pada AISI 1010, dapat
diketahui terjadi kenaikan laju korosi pada AISI 1010 pada
setiap harinya. Laju korosi pada AISI 1010 terbesar pada
perbandingan 4:1 yakni dari hari ke- 2 nilai laju korosi sebesar
75,349 mpy menjadi 143,841 mpy pada hari ke 4 dan naik
lagi pada hari ke 6 dengan nilai laju korosi sebesar 250,556
mpy. Sedangkan gambar 4 (B) dapat diketahui stainless steel
304 terjadi kenaikan laju korosi juga pada pada setiap harinya.
Namun laju korosi cukup kecil terjadi pada perbandingan 1:1
dari hari ke- 2 sebesar 2.353 mpy menjadi 3,530 mpy pada
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 2, (2012) ISSN: 2301-9271 3
hari ke 4 dan naik lagi pada hari ke 6 dengan nilai laju
korosi maksimal sebesar 4,043 mpy.

3.2 Pengamatan Foto Makroskoptik SS 304 AISI 1010

Setelah Immersion 2 Hari di 3,5% NaCl

(c)
Gambar 7 Foto perbesaran 35x, SS 304:AISI 1010
(a) 1:1 (b) 1:4 (c) 1:4

(a) (b)

SS 304 AISI 1010

(c) Gambar 8 Kurva pengukuran jarak penyerangan kritis AISI

Gambar 5 Foto perbesaran 35x, SS 304:AISI 1010 1010 setelah perendaman 2 hari, 4 hari dan 6 hari
(a) 1:1 (b) 1:4 (c) 1:4
Dari gambar 8 dapat diketahui bahwa perbandingan rasio
Setelah Immersion 4 Hari di 3,5% NaCl luasan yang sama antara stainless steel 304 dan AISI 1010
yakni 1:1 menghasilkan jarak penyerangan kritis korosi
galvanic coupling rata-rata sebesar 3.1 mm pada hari ke- 2.
Semakin lamamnya proses immersion menjadi 4 hari dan 6
hari jarak penyerangan kritis korosi galvanic coupling
semakin bertambah panjang menjadi 8 mm hingga sampai 9,3
mm. Data tersebut menunjukkan jarak penyerangan kritis
meningkat tinggi secara signifikan namun laju korosi yang
dimiliki pada perbandingan ini menghasilkan nilai laju korosi
(a) (b) yang paling kecil diantara rasio perbandingan yang lain
dengan nilai laju korosi maksimal sebesar 203,615 mpy
setelah perendaman 6 hari. Hal tersebut menunjukkan bahwa
grafik laju korosi pada perbandingan 1:1 ini tidak selalu
SS 304 AISI 1010 bersesuaian dengan grafik perambatan jarak penyerangan
kritis. Dengan ketebalan produk korosi galvanic coupling
rata- rata sebesar 116 m, jarak penyerangan kritis korosi
galvanic coupling mulai terbentuk diujung sambungan kedua
(c)
logam hal ini disebabkan konduktifas larutan 3,5 % NaCl
Gambar 6 Foto perbesaran 35x, SS 304:AISI 1010
cukup mudah menghantarkan arus listrik, dengan besarnya
(a) 1:1 (b) 1:4 (c) 1:4
arus listrik yang terjadi didaerah sambungan kedua logam
maka reaksi oksidasi reduksi yang terjadi besar. Dengan
Setelah Immersion 6 Hari di 3,5% NaCl
lamanya proses perendaman selama 6 hari aliran elektron
yang terjadi pada AISI 1010 tidak hanya menuju ke (kekatoda
lokal) tetapi lebih besar menuju ke logam stainless steel 304,
sehingga bertambahnya nilai panjang jarak penyerangan kritis
korosi galvanic coupling pada hari ke -6 AISI 1010
menghasilkan nilai laju korosi yang besar pula yakni sebesar
203,615 mpy. Rasio luasan AISI 1010 yang jauh lebih kecil
dari pada stainless steel 304 mempunyai pengaruh yang besar
(a) (b) terhadap perilaku korosi galvanic coupling pada AISI 1010.
Dari hasil pengujian immersion, AISI 1010 menghasilkan laju
SS 304 AISI 1010 korosi terbesar terjadi pada perbandingan luasan 4:1 ini yakni
250,556 mpy setelah perendaman selama 6 hari dan turun
pada hari ke- 4 dan ke- 2. Data tersebut sesuai dengan teori
bab II bahwa rasio luasan stainless steel 304 yang berukuran 4
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 2, (2012) ISSN: 2301-9271
kali lebih besar dari AISI 1010 menyebabkan aliran elektron
dari AISI 1010 menuju stainless steel 304 berjumlah cukup
besar sehingga setelah dilakukan uji immersion selama 6 hari,
menghasilkan nilai laju korosi yang lebih besar dibandingkan
dengan logam yang sama ukurannya. Namun untuk
pengukuran jarak penyerangan kritis korosi galvanic coupling
yang terbentuk setelah perendaman selama 2 hari rata- rata 4,0
mm dan meningkat sedikit setelah perendaman hari ke 4
menjadi 6,6 mm. Data tersebut menunjukkan bahwa
peningkatan nilai laju korosi yang besar tidak selalu
bersesuaian dengan peningkatan jarak penyerangan kritis
korosi galvanic coupling. Hal ini disebabkan karena luasan
stainless steel 304 yang dimiliki adalah 4 kali lebih besar dari
AISI 1010 maka banyaknya daya tampung elektron oleh
stainless steel 304 cukup besar dan aliran elektron lebih besar
menuju stainless steel 304. Sehingga jarak penyerangan kritis
korosi galvanic coupling tidak hanya merambat ke arah
samping spesimen AISI 1010 namun terjadi secara signifikan
pada area sambungan AISI 1010 dan menggerus ke arah
dalam sisi sambungan spesimen AISI 100 dengan ketebalan
produk korosi yang besar pula yakni rata- rata sebesar sebesar
236,96 m pada area sambungan tersebut dan percepatan nilai
laju korosi maksimum sebesar 250 mpy dengan nilai tersebut
merupakan kategori yang memiliki ketahanan korosi yang
sangat jelek (poor).
4
3.4 Pengujian SEM ( Scanning Electron Microscope )
Gambar 10 menunjukkan pada perbandingan 1:1 AISI 1010
menghasilkan ketebalan produk korosi rata- rata sebesar 116
m. Untuk perbandingan luasan 1:4, ketebalan produk korosi
galvanic coupling rata- rata sebesar 139,8 m. Sedangkan
pada perbandingan 4:1 foto diambil dengan cara menembakan
sinar elektron ke arah sisi sambungan pada rasio ini
menujukkan bertambahnya luasan stainless steel 304 maka
intensitas arus listrik pada AISI 1010 sangat besar terjadi pada
area sambungan sehingga jarak penyerangan kritis korosi
galvanic coupling tidak hanya merambat ke arah samping
spesimen AISI 1010 namun terjadi secara signifikan pada area
sambungan AISI 1010 dan menggerus ke arah dalam sisi
sambungan spesimen AISI 100 dengan ketebalan produk
korosi yang besar pula yakni rata- rata sebesar sebesar 236,96
m.
AISI 1010 Gambar Ilustrasi
(A) 1: 1
Perbesaran 38x
1:1

3.3 Pengujian Mikroskop Optik 1:1

Gambar 9 merupakan gambar foto mikro dari spesimen SS
304 dan AISI 1010 yang telah direndam selama 6 hari di
media korosi 3,5% NaCl foto tersebut diambil dengan
menggunakan mikroskop optik Olympus dengan perbesaran
50x dan menunjukan adanya perbedaan warna antara produk
*
korosi dan logam induk.

Spesimen Baja Spesimen Baja

Rasio
Stainless Steel 304 AISI 1010

1:1
(B)
Perbesaran 400x
1:4
Logam
Induk

1:4 1:4

Produk
Korosi *
4:1

Gambar 9 Foto stuktur mikro SS 304 dan AISI 1010

perbesaran 50x
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 2, (2012) ISSN: 2301-9271 5

(C)
1:4
Perbesaran 38x

1:4

Gambar 11 Grafik hasil uji XRD baja AISI 1010

*
Dari hasil pengujian XRD dengan menggunakan mesin
PANalytical menghasilkan gambar 11. Setelah menggunakan
software match untuk mengidentifikasi senyawa yang
terbentuk pada puncak adalah Fe2O3, FeCl3 dan Fe2O3. H2O .
Kemudian dicocokan dengan PCPDF. Untuk Fe2O3 hasilnya
cocok dengan kartu nomor 33-0664, untuk FeCl3 hasilnya
cocok dengan kartu nomor 77-0999, sedangkan untuk Fe2O3.
H2O cocok dengan kartu PCPDF dengan nomor 03-0440.
Senyawa produk korosi galvanic coupling tersebut terbentuk
(D) disebabkan karena dalam pembuatan media korosi dibuat
Perbesaran 47x dengan cara mencampurkan air aquades kedalam senyawa
4:1 NaCl sehingga pengaruh kandungan oksigen terlarut
terhadap uji immersion menjadi lebih besar dengan adanya
senyawa garam NaCl terhadap reaksi korosi lebih berperan
sebagai katalisator yang mempercepat reaksi korosi antar
logam dengan ion- ion negatif yang ada dilingkungan air dan
4:1 oksigen terlarut sehingga dapat ditemukan senyawa
Fe2O3xH2O yang merupakan hasil reaksi dari ferrous
hydroxide yang telah teroksidasi. Dalam proses reaksinya
unsur Fe pada AISI 1010 bereaksi dengan ion chloride yang
* ada pada kedua larutan tersebut, yang kemudian membentuk
senyawa iron chloride (FeCl) dan akan bereaksi dengan ion
hidroksil yang dapat membentuk seyawa (Fe(OH)2) senyawa
tersebut merupakan hasil sementara yang dapat teroksidasi
secara alami oleh air dan udara yang ada pada ke dua media
korosi sehingga dari hasil uji XRD juga ditemukan bentuk
senyawa Fe2O3(hematite) [7].

IV. KESIMPULAN
1. Setelah dilakukan uji immersion selama 2 hari, 4 hari, dan
Keterangan Gambar : 6 hari di media korosi 3,5% NaCl laju korosi terkecil pada
: Ketebalan Produk Korosi baja karbon rendah AISI 1010 terjadi pada perbandingan
1:1. Sedangkan laju korosi tebesar terjadi pada
: Titik Foto Uji SEM perbandingan 4:1.
*
Gambar 10 Foto hasil uji SEM AISI 1010 setelah
2. Pengukuran jarak penyerangan kritis korosi galvanic
coupling hanya dilakukan setelah uji immersion di media
perendaman 6 hari di larutan 3,5% NaCl korosi 3,5% NaCl saja. Hasil pengamatan menunjukkan
korosi pada AISI 1010 dimulai dari sambungan, sehingga
sampai satu jarak tertentu perambatan menjadi seragam
3.5 Pengujian XRD (X-ray diffraction) (uniform corrosion). Pada perbandingan luasan 1:1 baja
Pengujian XRD dilakukan untuk mengetahui produk korosi karbon rendah AISI 1010 memiliki jarak penyerangan
yang terbentuk dari spesimen AISI 1010 setelah proses kritis yang meningkat secara signifikan dimulai dari
galvanic coupling dan telah mengalami uji immersion selama panjang 3,1 mm menjadi 9 mm sampai 10 mm dengan
6 hari di media korosi 3,5% NaCl. ketebalan produk korosi rata- rata sebesar 116 m.
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 2, (2012) ISSN: 2301-9271 6
DAFTAR PUSTAKA
[1] Mars, G. Fontana. 1987. Corrosion Engineering, 3rd
edition. New York: Mc Graw-Hill Book Company.
[2] Trethewey, K.R. dan J. Chamberlain. 1991. Korosi
untuk Mahasiswa dan Rekayasawan. Jakarta : PT
Gramedia Pustaka Utama.
[3] Heri Supomo. 2003. Diktat Kuliah Korosi. FTK- Teknik
Perkapalan ITS Surabaya.
[4] M.Syahril. Fenomena Serangan Korosi Galvanik
Penyebab Patah Nose Landing Gear Pesawat
Terbang. Balai Besar Teknologi Kekuatan Struktur
(B2TKS) BPPT.
[5] Suhadi, Siswanti S, Bambang P. 2009. Laju Korosi Dua
logam Tak Sejenis dalam Larutan Asam
Menggunakan Inhibitor. Jurusan Teknik Kimia.
Universitas WR. Supratman.
[6] C.F. Dong, K.Xiao, X.GLi, Y.F.Cheng. 2010. Erosion
Accelerated Corrosion of a Carbon Steel- Stainless
Steel Galvanic Couple in a Chloride Solution.
[7] Wahid Suherman. 1999. Diktat Kuliah Ilmu Logam I.
FTI- Teknik Mesin ITS Surabaya.
[8] Chandler,Ka.1985.Marine and Offshore Corrosion.
London Butterworths
[9] ASTM G 1-03. 2003. Standard Practice for Preparing,
Cleaning, and Evaluating Corrosion Test Speciments.
[10] ASTM G 44-99. 2004. Standard Practice for Exposure
of Metals and Alloys by Alternate Immersion in
neutral 3,5% Sodium Chloride Solution.