Is I 4862025466067

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Profil Perusahaan
PT. Bangkitgiat Usaha Mandiriadalah salah satu anak perusahaan NT
Corporation yang bergerak di bidang industri pengolahan kelapa sawit.
Perusahaan ini memiliki kegiatan operasionalnya yang berada di Desa Tumbang
Kalang, Kecamatan Antangkalang, Kabupaten Sampit, Kalimantan
Tengah.Perusahaan ini berdiri pada tahun 1991.
Didirikan dengan Akta Pendirian nomor 148, tanggal 06 Februari 1991
yang dibuat dihadapan Arry Supratno, Notaris di Jakarta, yang telah mendapat
Persetujuan dari Menteri Kehakiman Republik Indonesia nomor
C2.6136.HT.01.01.TH93 tertanggal 16 Juli 1993 dan yang terakhir dengan Akta
Notula Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa nomor 42tanggal 15 Agustus
2008 yang dibuat dihadapan Gaby Siantori Notaris di Banjarmasin, Akta mana
60
61
telah mendapat Persetujuan dari Menteri Hukumdan Hak Asasi Manusia Republik
Indonesianomor AHU-75883.AH.01.02.Tahun 2008 tanggal20 Oktober 2008.
4.1.2 Aktivitas Perusahaan
Aktivitas perusahaan dapat berjalan karena adanya kerjasama dari para
pekerjanya. Hari kerja efektif yang dijalankan selama satu minggu untuk staf
kantor adalah 6 hari kerja dan untuk karyawan produksi selama 7 hari. Waktu
libur yang diberikan untuk karyawan produksi adalah sistem offbergantian masing
masing karyawan. Adapun jam kerjanya adalah sebagai berikut :
Tabel 4.1 Jam kerja PT. Bangkitgiat Usaha Mandiri
Jam Kerja Jam Istirahat
Staf Kantor 07.00 16.00 12.00 13.00

Karyawan Produksi
Shift I 07.00 15.00 12.00 13.00

Shift II 15.00 23.00 19.00 20.00
Sumber : Data Perusahaan
Berikut ini adalah keterangan jam kerjastaff kantor dan karyawan produksi :
1. Jam Kerja Kantor
a. Hari senin s.d Jumat : Pukul 07.00 15.00 WIB
Istirahat : Pukul 12.00 13.00 WIB
b. Hari Sabtu : Pukul 10.00 15.00 WIB
2. Jam Kerja Pabrik
a. Karyawan Shift
62
Shift I : Pukul 07.00 15.00
Shift II : Pukul 15.00 23.00
Keterangan pekerjaan staff kantor dan karyawan pabrik (shift pagi) :
Jam 07.00 : Masuk.
Jam 07.15 07.30 : Rapat bersama dan antar bagian.
Jam 07.30 12.00 : Bekerja sesuai bagian masing-masing.
Jam 12.00 13.00 : Istirahat.
Jam 13.00 15.00 : Bekerja.
Jam 15.00 : Pulang.
Untuk shift sore dan shift malam kegiatan karyawan produksi sama
dengan kegiatan pada shift pagi, hanya dibedakan pada waktu kerjanya. Staf
kantor hanya mengikuti kegiatan kerja shift pagi.

63
4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan Departement Pabrik
Ka. Pabrik
ANTONI NAINGGOLAN
ENGINEER ADMINISTRASI
PRODUKSI
Askep Maintenance Supervisor. Admin
Mursid Makaminan Assisten Proses 1 Subaryono

Paeran
Assisten Proses 2 Krani. Admin

Asst. Mekanikal Asst. J. Basri
Elektrikal Agus Suherman
`
Mahing Efrata
Robinton
Tampubolon
Operator Operator
Spv. Proses 1 Laboratorium
Maintenance Workshop
Nelwan A
Manurung
Spv. Laboratorium
Spv. Proses 2
Yapter
Rayadi
Operator
Laboratorium
Operator Produksi
Gambar 4.1 Struktur Organisasi Departement Pabrik

64
4.1.4 Proses Produksi
Pabrik pengolahan minyak kelapa sawit ( Palm oil mill ) PT. Bangkitgiat
Usaha Mandirimemiliki beberapa stasiun dan tahapan pengolahan produksi
yang diantaranya :
a. Pengolahan Utama :Fruit Reception Station,Sterilizer Station,
Threshing Station,Press Station, Kernel Station dan
Clarification Station.
b. Water Treatment Plant : Proses pengolahan air untuk pabrik dan domestik.
c. Effluent Plant : Proses pengolahan limbah cair pabrik.
d. Power Plant : Pembangkit tenaga listrik pabrik & domestik.
e. Gudang &Workshop : Support kelancaran operasional pabrik.
f. Administrasi& Lab. : Sistem administrasi & proses kontrol pabrik.
Berikut ini adalah flow process produksi pengolahan minyak kelapa sawit :
65
Transportasi
Security Timbangan Administrasi Mill
Loading Ramp
TBS Segar
Rebusan
Janjang
Rebus
Hoist. Crane
Air Condensat
Tankos
Thresher Mulching
Brondolan
Rebus
Digester
Press
Crude Oil Nut
Station Klarifikasi Kernel Station
Gambar 4.2Flow Process Palm Oil Mill

66
Hasil dari proses pengepresan akan terbagi menjadi 2 yaitu pengolahan
minyak CPO yang akan menuju ke stasiun klarifikasi dan pengolahan kernel yang
akan menuju ke stasiun pengolahan kernel.
Press Press Depericarper

PressPress Press Press DepericarperDepericarper
Press Press Depericarper
Dillution Fibre
Dillution
Dillution Nut Fibre Boiler
Fibre
(air condensat)
Dillution Nut Nut Boiler
Fibre Boiler
(air
(air condensat)
condensat) Nut Boiler
(air condensat) Nut Polishing
Sand Trap Tank Nut Polishing
Sand Trap
Sand Trap TankTank Drum Nut Polishing
Sand Trap Tank Drum Nut Polishing
Drum
Drum
Vibrating Shell
Vibrating Destoner Shell
VibratingScreen Destoner Destoner Hopper Shell
Fibre
VibratingScreen Hopper Shell
Screen Hopper
Fibre Fibre
Halus Destoner
Hopper
Fibre HalusScreen
Halus
Halus
Continues
Continues Ripple Mill
Clarifier Tank
Clarifier Tank
Clarifier Tank Ripple Mill
Clarifier Tank Cracked
Cracked
Mixture Cracked
Wet Oil Sludge Underflow
Wet Oil Sludge Underflow Mixture Cracked
Wet Oil Sludge Underflow Mixture
Wet Oil Sludge Underflow Mixture
LTDS 1
LTDS 1
Wet Oil Tank Sludge Tank LTDS 1
Wet Oil Tank Sludge Tank Kernel LTDSShell
1
Wet Oil Tank Sludge Tank Kernel Dryer Kernel Shell
Wet Oil Tank Sludge Tank Kernel Dryer Kernel Cracked Mixture Shell
Kernel Dryer Kernel Cracked Mixture Shell
KernelKernel Dryer Cracked Mixture
Kernel LTDS 2 Cracked Mixture
Produksi LTDS 2
Kernel
Produksi
Purifier Sand Cyclone Kernel LTDS 2
Purifier Sand Cyclone Produksi LTDSShell
2
Purifier Sand Cyclone Produksi
Kernel Banker Shell
Purifier Sand Cyclone Kernel Banker Shell
Kernel Banker Shell
Kernel Banker
Hydrocyclone
Wet Hydrocyclone
Vacuum Drier Sludge Centifuge Wet Hydrocyclone
Vacuum Drier Sludge Centifuge Kernel Shell
KCP Kernel Wet Hydrocyclone Shell
Vacuum Drier Sludge Centifuge KCP Wet
Vacuum Drier Centifuge Light Phase
SludgeHeavy Kernel Shell
Heavy Light Phase KCP Kernel Shell
Phase KCP Air Hydrocyclone
Phase
Heavy Light Phase Air Hydrocyclone
Heavy Light Phase
Phase WWT
Air Hydrocyclone
Storage Tank Phase Sludge Pit WWT pond)
Air Hydrocyclone
Storage Tank Sludge Pit (contac
(contac pond) WWT
Storage Tank Sludge Pit WWTpond)
Storage Tank Sludge Pit (contac
(contac pond)
Gambar 4.3Flow ProcessStation Klarifikasi dan Station Kernel

67
4.1.5 Stasiun Press
StasiunPressadalah salah satu stasiun yang terdapat dalam industri
pengolahan minyak kelapa sawit.Stasiun ini berfungsi untuk melumatkan buah
yang sudah di rebus dan kemudian memisahkan minyak kasar dari daging buah
kelapa sawit.
Pada stasiun ini terdapat beberapa mesin dan tahapan proses pengolahan
minyak kelapa sawit yang diantaranya :
a. Tahap 1 Mesin Thresher
Pada tahap ini proses yang dilakukan adalah memisahkan buah / brondolan
dari janjangan. Proses yang dilakukan adalah buah yang telah di rebus
akanmasuk kedalam mesin thresher, kemudian buah tersebut akan di
putar putar dan dibanting agar inti buah / brondolan tersebut dapat
terpisah dengan janjanganya.
b. Tahap 2 Mesin Fruit Elevator
Pada tahap ini proses yang dilakukan adalah membawa inti buah atau
brondolan yang sudah dipisahkan pada mesin thresher menuju mesin
digester. Fruit elevator terdiri dari bucket-bucket yang terpasang di chain
atau rantai.Chain berputar vertikal digerakkan oleh elektro
motor.Brondolan yang sudah terisi dibucket akan diangkat dan
ditumpahkan menuju mesin digester.

68
c. Tahap 3 Mesin Digester
Pada tahap ini proses yang dilakukan adalah mengolah buah kelapa sawit
yang dibawa dari fruit elevator dengan cara melumatkan buah dan
memisahkan daging buah dengan bijinya.
d. Tahap 4 Mesin Press
Pada tahap ini proses yang dilakukan adalah melakukan pengepressan
daging buah yang telah dipisahkan dengan bijinya dari mesin digester,
untuk menghasilkan minyak kasar (Crude Oil) yang akan diolah ke stasiun
berikutnya.
4.1.6 Gambaran Serta Peranan Mesin Digester dan Mesin Press
Mesin digester dan mesin press ini mempunyai peranan yang sangat
penting pada proses pengolahan minyak kelapa sawit. Tanpa adanya kedua mesin
tersebut proses pengolahan minyak kelapa sawit tidak akan dapat berjalan. Kedua
mesin tersebut merupakan tahapan proses awal pemisahan minyak dengan daging
buah serta bijinya, dan pada proses ini sangat dituntut untuk memberikan hasil
olahan minyak yang optimal agar pada proses selanjutnya dapat berjalan dengan
baik dan memiliki kualitas minyak yang optimal.
4.1.6.1 Mesin Digester
Mesin digester adalah suatu mesin yang berfungsi untuk melumatkan
buah dan memisahkan daging buah dengan bijinya.Mesin digester juga berfungsi
mendorong buah menuju mesin press. Berikut ini adalah cara kerja dari mesin
digester dan bagian bagian yang terdapat pada mesin digester :

69
a. Cara Kerja Mesin Digester
Buah yang masuk kedalam digester akan dilumatkan oleh pisau-
pisau(long arm dan short arm) yang berputar didalamnya. Oleh
karena itu saat operasi digester harus terisi buah minimal 3/4 penuh,
agar buah atau brondolan mengenai keseluruh pisau sehingga proses
pelumatan akan sempurna.Setelah dilumatkan kemudian buah
didorong oleh pisau pendorong (expeller arm) menuju mesin press.
b. Bagian Bagian Mesin Digester
Mesin digester terdiri dari beberapa bagian utama yang memiliki
peran penting dalam prosesnya yaitu yang pertama adalah elektro
motor yang berfungsi untuk memutarkan shaft yang terdapat pada
mesin tersebut, yang kedua dan ketiga adalah pisau pisau digester
atau disebut short arm dan long arm yang berfungsi untuk
melumatkan daging buah dan memisahkan daging buah dengan
bijinya, yang terakhir adalah expeller arm salah satu pisau pemotong
untuk melumatkan buah serta mendorong buah yang telah dilumatkan
menuju mesin press.

70
Gambar 4.4 Bagian Bagian Mesin Digester
4.1.6.2 Mesin Press
Mesin press adalah suatu mesin yang berfungsi untuk mengepress daging
buah yang telah dilumatkan dari mesin digester untuk menghasilkan minyak kasar
(Crude Oil), dimana pada hasil pengepressan mesin ini terdapat toleransi standar
losses minyak yang masih terkandung dalam daging buah. Berikut ini adalah cara
kerja dari mesin press dan bagian bagian yang terdapat pada mesin press :
71
a. Cara Kerja Mesin Press
Brondolan atau buah rebus yang sudah dilumatkan dalam mesin
digesterakan masuk masuk kedalam mesin press untuk dilakukan
pengepresan.Pengepresan dilakukan dengan sistem tekanan hidrolik
dimana buah akan keluar dengan bantuan worm screw dan pada
ujungnya sudah terpasang adjusting cone yang siap menekan atau
mengepress buah. Tekanan hidrolik dapat disetel sesuai dengan hasil
keluaran press (press cage) yang akan dicapai, baik kehilangan
minyak pada daging buah (oil loss in fibre) atau pecahnya biji buah
(broken nut).Keluaran dari mesin press terdiri dari daging buah
kering (press cake) dan minyak kasar(crude oil).
b. Bagian Bagian Mesin Press
Mesin press terdiri dari beberapa bagian utama yang memiliki peran
penting dalam prosesnya yaitu yang pertama adalah elektro motor
yang berfungsi untuk memutarkanshaft dan komponen yang terdapat
pada mesin tersebut,yang kedua adalah screw press yang berfungsi
untuk melakukan pengepressan pada daging buah, yang ketiga adalah
worm lengthening yang berfungsi untuk membantu mendorong
pengepressan daging buah, yang keempat adalah adjusting cone yang
berfungsi untuk mengatur keluar masuk dorongan untuk melakukan
pengepressan daging buah.

72
Gambar 4.5 Bagian Bagian Mesin Press

73
4.1.7 Kumpulan Data Losses Output MesinPress
Pada tabel dibawah ini dapat dilihat pengumpulan data losses hasil dari
ouput mesin press sebelum penerapan dan pendekatan total productive
maintenance (TPM) pada bulan Desember2014 sampai bulan Februari 2015.
Mesin Press
Desember Januari Februari
Hasil Hasil
Hari Hasil
Lab Lab
ke Total Lab Total Total
(Std NG Good NG Good (Std NG Good
Mesin (Std Mesin Mesin
Losse Mesin Mesin Mesin Mesin Losse Mesin Mesin
Produksi Losses Produksi Produksi
s 4,5 s
4,5%)
%) 4,5%)
1 4,55 6 4 2 2,38 6 2 4 4,93 6 5 1

2 4,52 6 4 2 2,95 6 2 4 3,36 6 2 4
3 1,96 6 1 5 2,49 6 2 4 4,51 6 2 4
4 4,51 6 3 3 4,52 6 3 3 3,42 6 1 5
5 4,55 6 4 2 4,52 6 2 4
6 3,88 6 2 4 2,23 6 1 5
7
8 2,69 6 1 5 3,88 6 1 5
9 4,56 6 5 1 4,53 6 4 2
10 2,48 6 1 5 2,64 6 2 4
11 1,80 6 2 4 4,51 6 3 3
12 4,53 6 3 3 4,55 6 4 2 3,11 6 2 4
13 2,29 6 3 3 3,98 6 2 4 4,52 6 3 3
14 3,64 6 2 4 4,51 6 3 3 4,52 6 3 3
15 4,62 6 4 2 3,46 6 2 4 4,67 6 4 2
16 4,69 6 5 1 4,53 6 3 3 4,72 6 5 1
17 4,59 6 5 1 3,24 6 2 4 4,61 6 4 2
18 3,69 6 3 3 3,55 6 3 3 3,55 6 2 4
19 4,52 6 3 3 3,02 6 2 4 2,92 6 1 5
20 4,55 6 3 3 4,53 6 4 2 4,56 6 2 4
21 2,65 6 2 4 4,54 6 3 3
22 3,81 6 2 4 4,54 6 4 2 3,76 6 2 4
23 2,87 6 1 5 4,52 6 3 3 4,52 6 3 3
74
24 4,53 6 4 2 2,60 6 1 5 3,80 6 2 4

25 3,22 6 2 4 4,53 6 4 2 4,89 6 5 1
26 4,51 6 3 3 3,14 6 2 4 3,86 6 3 3
27 4,54 6 4 2 4,35 6 3 3 4,55 6 4 2
28 2,89 6 2 4 4,64 6 4 2 4,52 6 3 3
29 3,21 6 2 4 4,79 6 5 1
30 4,52 6 3 3 4,67 6 5 1 4,57 6 4 2
31 4,52 6 4 2 3,53 6 3 3
Total 174 85 89 144 70 74 168 78 90
Tabel 4.2 Data Hasil LossesOutput Mesin Press Bulan Des 2014 Feb 2015
4.1.8 Kumpulan Data Waktu Downtime
Waktudowntime merupakan waktu dimana peralatan tidak beroperasi
menghasilkan produk karena kegiatan yang tidak direncanakan seperti kerusakan
pada mesin atau peralatan. Waktu downtime tidak terencana (unplanned
downtime) yang akan digunakan dalam perhitungan ini adalah waktu breakdown
dimana mesin mengalami kegagalan/kerusakan sehingga tidak dapat
menghasilkan produk.
Data data mengenai kerusakan mesin secara tiba tiba (breakdown)
pada stasiun press, mesin digester, dan mesin press dalam periode produksi bulan
Desember 2014 sampai Februari tahun 2015 adalah sebagai berikut :
Tabel 4.3 Data Breakdown Mesin di Stasiun Press
Total Waktu Downtime (menit) Total

No Nama Mesin
Desember Januari Februari
1437
1 Mesin Thresher 521 439 477
75
Mesin Fruit 1782

2 Elevator 637 542 603
2847
3 Mesin Digester 754 1056 1037
3328
4 Mesin Press 1097 1112 1119
Total Waktu Downtime 9394
a. Mesin Digester
Tabel 4.4Data BreakdownMesin Digester Bulan Desember 2014
Waktu
Total Kerusakan
Hari
Breakdown Jam Waktu / downtime
Ke
(menit) per hari
(menit)
2 Motor dinamo mati 19.00 - 21.00 120 120
6 Panel digester short 15.25 - 16.30 65 65
9 Steam injection bocor 11.00 - 12.15 75 75
12 Putaran shaft rendah 14.27 - 15.47 100 100
15 Body liner digester bocor 15.15 - 16.25 70 70
18 Suara kasar pada Gearbox 10.20 - 11.23 87 87
24 Suara kasar elektro motor 09.00 - 10.08 83 83
29 Bearing gearbox pecah 12.45 - 14.00 94 94
31 Chute sliding door tersumbat 13.21 - 14.21 60 60
Total waktu kerusakan (Breakdown) selama 1 bulan 754
Tabel 4.5Data Breakdown Mesin Digester Bulan Januari 2015
Waktu
Total Kerusakan
Hari
Ke
(menit) per hari
(menit)
4 Bearing coupling pecah 17.12 - 18.49 97 97
12 Chute sliding door bocor 21.45 22.55 70 70
14 Bottom plate retak 14.35 - 17.10 155 155
76
16 Long arm retak 12.03 - 15.18 195 195

20 Short arm retak 10.21 - 13.41 200 200
29 Bearing v-blok retak 16.16 - 18.26 130 130
Tabel 4.6Data Breakdown Mesin Digester Bulan Februari 2015
Waktu
Total Kerusakan
Hari
Ke
(menit) per hari
(menit)
3 Suara elektro motor kasar 19.35 - 21.05 90 90
5 Putaran Shaft rendah 16.20 - 18.05 105 105
11 Long arm retak 11.32 - 15.32 240 240
14 Steam injection bocor 13.16 - 14.38 82 82
16 Chute sliding tersumbat 15.55 - 17.05 70 70
20 Suara kasar pada gearbox 10.03 - 11.38 95 95
30 Expeller arm patah 17.25 - 20.35 190 190
b. Mesin Press
Tabel 4.7Data Breakdown Mesin Press Bulan Desember 2014
Waktu
Total Kerusakan
Hari
Ke
(menit) per hari
(menit)
2 Dinamo motor mati 11.20 - 13.20 110 110
14 Worm screw p.cage tipis 13.20 - 16.50 210 210
77
19 Panel press short 20.21 - 21.35 74 74

20 Suara coupling kasar 09.34 - 11.04 90 90
23 Body press bocor 17.41 - 19.07 86 86
26 Hydrolic press macet 12.05 - 13.35 95 95
27 Pulley motor kendor 11.03 - 12.37 97 97
29 Pulley motor putus 13.20 - 15.20 120 120
Tabel 4.8Data Breakdown Mesin Press Bulan Januari 2015
Waktu
Total Kerusakan
Hari
Ke
(menit) per hari
(menit)
2 Cable control panel short 09.15 - 10.26 71 71
3 Sheal oil bocor 19.19 - 20.53 84 84
12 Electric motor hydrolic mati 10.03 - 11.32 92 92
17 Shaft spur gear patah 13.06 - 16.26 200 200
19 Suara gearbox kasar 10.30 - 12.03 93 93
22 Screw press patah 15.07 - 19.17 250 250
30 Worm legthening macet 17.33 - 19.44 131 131
Tabel 4.9Data Breakdown Mesin Press Bulan Februari 2015
Waktu
Total Kerusakan /
Hari
Breakdown Jam Waktu downtime
Ke
(menit) per hari
(menit)
6 Adjusting cone macet 14.00 - 17.01 181 181
8 Coupling gearbox pecah 11.44 - 13.46 122 122
Bearing body press
13 16.10 - 17.55 105 105
belakang pecah
78
Electric motor Hydrolic

14 mati 10.16 - 11.47 91 91
17 Sheal oil bocor 20.37 - 21.57 80 80
22 Body press bocor 17.47 - 19.57 130 130
4.1.9 Kumpulan Data Waktu Setup and Adjustment
Waktu Setup and Adjustment merupakan waktu produksi yang hilang
akibat perlunya dilakukan penyesuaian pada mesin, sehingga mesin tidak
melakukan proses produksi. Berikut ini adalah data waktu setup and adjustment
pada bulan Desember 2014sampai Februari tahun 2015:
Tabel 4.10 Data Waktu Setup and Adjustment Mesin Digester dan Mesin Press
Bulan Desember 2014 Januari 2015 Dalam Hari Kerja
Waktu Setup dan Adjustment (menit)

Hari Desember Januari Februari
Ke Mesin Mesin Mesin Mesin Mesin Mesin
Digester Press Digester Press Digester Press
1 119 119 113 120 115 120
2 179 179 100 105 106 105
3 67 118 120 110 94 119
4 62 115 180 119 120 117
5 70 116 0 0 105 100
6 119 119 0 0 97 180
7 0 0 0 0 0 0
8 74 114 0 0 67 117
9 87 117 0 0 114 111
10 69 118 0 0 86 99
11 72 116 0 0 172 114
12 113 119 102 179 93 118
13 83 113 115 120 89 98
79
14 178 178 118 105 77 108

15 107 107 114 100 81 110
16 119 119 106 120 103 113
17 118 118 117 179 91 119
18 118 118 119 127 83 102
19 117 117 108 121 80 113
20 116 116 103 111 100 120
21 0 0 112 107 79 175
22 68 119 112 180 75 107
23 88 117 119 118 105 128
24 100 119 108 113 68 114
25 65 112 180 120 74 89
26 74 177 92 114 84 115
27 66 112 118 100 93 82
28 86 119 103 98 110 119
29 117 179 119 105 0 0
30 77 119 97 180 118 112
31 119 119 119 98 2679 3224
Total
2847 3628 2794 2949 95,67857 115,1429
Waktu
4.1.10 Planned Downtime
Planed downtime merupakan waktu downtime, dimana mesin tidak
menghasilkan produk secara terencana. Dalam hal ini waktu planned downtime
pada PT. Bangkitgiat Usaha Mandiri yaitu pada saat jadwal pemeliharaan mesin
dimana mesin akan berhenti pada saat hours meter yang tertera pada mesin
digester dan mesin press setiap mencapai 1000 jam, bagian maintenance akan
melakukan pemeriksaan, pembersihan, penggantian, penyetelan, pelumasan, dan
pengencangan pada setiap mesin.

80
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Penentuan Mesin Kritis
Berdasarkan data yang diambil dari perusahaan untuk menentukan mesin
kritis menggunakan data total downtime dari masing-masing mesin di stasiun
Press pada periode bulan Desember 2014 Februari 2015. Berikut ini adalah data
total downtime untuk mengetahui mesin kritis yang nantinya akan dilakukan
minimasi downtime.
Tabel 4.11 Data total Downtime Mesin di Stasiun Pressberdasarkan perhitungan

Frekuensi Kumulatif
Downtime Komulatif % %
No Nama Mesin Downtime Komulatif
( Jam ) Downtime
( Jam ) Downtime
1 Mesin Press 3328 3328 35,43 12,39
2 Mesin Digester 2847 6175 30,31 22,99
3 Mesin Fruit Elevator 1782 7957 18,97 29,63
4 Mesin Thresher 1437 9394 15,30 34,98
Total 9394 26854 100 100
Sumber : Pengolahan Data
Berdasarkan hasil pengolahan data diatas dan gambar diagram pareto
dibawah ini maka mesin Digester dan mesin Press adalah mesin kritis
berdasarkan total downtime terbesar, dengan total downtime mesin Digester =
2847 menit (47.45 jam) dan mesin Press= 3328 menit (55.46 jam).
81
DIAGRAM PARETO MESIN DI STASIUN

PRESS
9000 100
8000 90
80
7000 70
6000 60
5000 50
4000 40
3000 30 Data Downtime (menit)
2000 20
1000 10 % Kumulatif Downtime
0 0
Mesin Mesin Mesin Mesin
Press Digester Fruit Thresher
Elevator
Nama Mesin
Gambar 4.6 Diagram Pareto Mesin Kritis Stasiun Press
Langkah selanjutnya adalah menentukan komponen mesin kritis dari
urutan 2 mesin yang memiliki waktu downtime terbesar, mesin tersebut adalah
mesin Mesin Press dan Mesin Digester.
4.2.2 Penentuan Komponen Kritis
Berdasarkan hasil pengolahan data penentuan mesin kritis didapatkan hasil
mesin kritis yaitu mesin Press dan mesin Digester.Dari kedua mesin tersebut
kemudian dilanjutkan dengan penentuan komponen kritis dari masing masing
mesin tersebut.
4.2.2.1 Penentuan Komponen Kritis Mesin Digester
Penentuan komponen kritis berdasarkan total downtime dari komponen
mesin digesterdistasiun Press pada periode Desember 2014 Februari 2015.

82
Tabel 4.12 Data total Downtime komponen mesin Digester berdasarkan

perhitungan Frekuensi Kumulatif
Kumulatif %
Downtime %
No Nama Komponen Downtime Kumulatif
(menit) Downtime
(menit) Downtime
1 Long arm 435 435 25,20 5,57
2 elektro motor 258 693 14,95 8,87
3 Motor dinamo 244 937 14,14 12,00
4 Shaft digester 205 1142 11,88 14,62
5 Short arm 200 1342 11,59 17,18
6 Bearing gearbox 194 1536 11,24 19,66
7 Expeller arm 190 1726 11,01 22,10
Total 1726 7811 100 100
DIAGRAM PARETO KOMPONEN MESIN

DIGESTER
600 120
500 100
400 80
300 60
200 40 Downtime Komponen
Mesin
100 20
Kumulatif Downtime
0 0
Nama Mesin
Gambar 4.7 Diagram Pareto komponen mesin Digester

83
Berdasarkan hasil pengolahan data dan gambar diagram paretodiatas maka
komponen Long arm adalah komponen kritis berdasarkan total downtime terbesar.
4.2.2.2 Penentuan Komponen Kritis Mesin Press
Penentuan komponen kritis berdasarkan total downtime dari komponen
mesin press distasiun Press pada periode Desember 2014 Februari 2015.
Tabel 4.13 Data total Downtime komponen mesin Press berdasarkan perhitungan
Frekuensi Kumulatif
Kumulatif %
Downtime %
No Nama Komponen Downtime Kumulatif
(menit) Downtime
(menit) Downtime
1 Worm screw press cage 410 410 24,20 5,34
2 Bearing gearbox 268 678 15,82 8,84
3 Screw press 250 928 14,76 12,10
4 Shaft spur gear 200 1128 11,81 14,70
5 Hydrolic press 195 1323 11,51 17,24
6 Pulley motor 188 1511 11,10 19,69
7 Electric motor hydrolic 183 1694 10,80 22,08
Total 1694 7672 100 100
Berdasarkan hasil pengolahan data diatas dan gambar diagram pareto
dibawah ini maka komponen Worm Screw Press Cage adalah komponen kritis
berdasarkan total downtime terbesar.

84
DIAGRAM PARETO KOMPONEN MESIN

PRESS
500 120,00
450
400 100,00
350 80,00
300
250 60,00
200
150 40,00
100 20,00 Downtime Komponen
50
0 0,00 Mesin
Kumulatif Downtime
Nama Mesin
Gambar 4.8 Diagram Pareto komponen mesin Press
4.2.3 Mengukur Nilai Efektifitas Mesin Press dan Mesin
DigesterSebelumPenerapan TPM
4.2.3.1 PerhitunganAvailability Pada Bulan Desember 2014Februari2015
a) Total Available Time
Total available time ini merupakan waktu produksi potensial mesin
bekerja. Waktu potensial mesin dapat beroperasi dalam sehari adalah :
Total Available Time = 960 merit / hari
Sedangkan untuk perhitungan available time rata-rata setiap bulannya :
jumlah hari kerja selama 1 bulan x 960 menit

Available Time rata - rata = hari ..(4.1)
Jumlah hari kerja selama 1 bulan
85
b) Planned Downtime
Planned downtime merupakan waktu downtime, di mana mesin tidak
menghasilkan produk secara terencana.Dalam hal ini waktu downtime meliputi,
pemeriksaan, pembersihan, penggantian, penyetelan, pelumasan, pengencangan
pada setiap mesin, waktu istirahat. Keterangan jumlah planned downtime1bulan :
a. Pemeriksaan,pembersihan,pelumasan,pengencanganpada setiap mesin secara
rutinitas dilakukan setiap hari dengan waktu 2,5 jam / hari (150 menit).
b. Pemeriksaan,pembersihan,penggantian,
penyetelan,pelumasan,pengencanganpada setiap mesin secara menyeluruh
dilakukan 2 kali / bulan selama 4 jam (240 menit).
c) Running Time
Running time merupakan waktu yang tersedia bagi mesin untuk
berproduksi setelah dikurangi oleh waktu downtime terencana.
Running Time = Total available time - Planned downtime ................(4.2)
Sedangkan perhitungan running time rata-rata untuk setiap bulannya :
Running Time rata-rata = Total available time rata-rata - Planned
Downtimerata-rata ........................................(4.3)
d) Waktu Setup and Adjustment
Waktu setup and adjustment ini merupakan waktu produksi yang
hilangakibat perlu adanya penyesuaian terhadap mesin dan part nya. Sedangkan
untuk perhitungan waktu setup and adjustment rata-rata setiap bulannya :
Waktu Setup and Adjustment rata-rata =

86
Total Waktu Setup and Adjustmen t selama 1 bulan

...........(4.4)
jumlah Setup and Adjustmen t selama 1 bulan
e) Operating Time
Operating time merupakan waktu operasi peralatan/mesin.Operating time
ini didapat dari hasil pengurangan running time dengan waktu setup and
adjustment.
Operating Time = Running time - Waktu setup and adjustment...................(4.5)
Sedangkan perhitungan operating time rata-rata untuk setiap bulannya :
Operating Time rata-rata =Running time rata-rata Waktu setup andadjustment
rata-rata........................(4.6)
f) Planned Availability
Planned availability merupakan nilai persentase mesin atau peralatan
dapat beroperasi berdasarkan waktu operasi peralatan yang telah direncanakan
dibandingkan dengan waktu yang tersedia.
Operating Running
Planned Availability = 100% ....................................(4.7)
Time Time
Sedangkan perhitungan planned availability rata-rata untuk setiap
bulannya :
Planned Availability rata - rata

Planned Availability rata-rata = 100% .(4.8)
Running Time rata - rata
g) Unplanned Downtime
Unplanned downtime merupakan waktu menganggur mesin, di mana
mesin tidak beroperasi akibat terjadi kerusakan secara tiba-tiba dan tidak
87
menghasilkan produk secara tidak terencana.Unplanned downtime meliputi waktu
breakdown mesin.
Sedangkan perhitungan unplanned downtime rata rata untuk setiap
bulannya :
Total waktu unplanned downtime 1 bulan

Unplanned Downtime rata-rata= ..(4.9)
h) Net Operating Time
Net operating time merupakan waktu bersih operasi peralatan, di mana
didapatkan dengan mengurangi operating time dengan unplanned downtime.
Net Operating Time = Operating time - Unplanned downtime....................(4.10)
Sedangkan untuk perhitungan net operating time rata-rata setiap bulannya adalah :
Net Operating Time rata-rata = Operating time rata-rata Unplanneddowntime
rata-rata ...................................(4.11)
i) Uptime
Uptime merupakan persentase mesinberdasarkan waktu bersih operasi
mesin/ peralatan. Nilai Uptime ini didapatkan/ peralatan dapat , beroperasi
Dengan membagi net operating time dengan operating time.
Net OperatingTime
Uptime = ...................................................................(4.12)
Operating time
Sedangkan perhitungan Uptime rata-rata untuk setiap bulannya adalah :
Net Operating Time rata - rata

Uptime rata-rata = ....................................(4.13)
Operating time rata - rata
88
j) Availability
Availability merupakan persentase ketersediaan mesin / peralatan dimana
mesin / peralatan benar-benar produktif atau beroperasi dan menghasilkan
produk.Availability = Planned Availability x Uptime x 100
%.................................(4.14)
Sedangkan perhitungan availability rata-rata untuk setiap bulannya:
Availability rata-rata = Planned Availability rata-rata x Uptime rata-rata x
100%.......................................................................(4.15)
4.2.3.2 Perhitungan Performance Efficiency Pada Bulan Desember 2014
Februari 2015
a)Theoretical Cycle Time
Theoretical cycle time (waktu siklus teoritis) merupakan waktu yang
dibutuhkan mesin / peralatan untuk memproduksi produk secara teoritis atau
sesuai standar mesin / peralatan. Karena penelitian dilakukan terhadap proses
suatu produk, maka theoretical cycle time yang digunakan adalah actual cycle
time mesin yang termasuk dalam pembuatan produk tersebut.
Tabe1 4.14 Data Actual Cycle Time
No. Nama Mesin Actual Cycle Time (menit)
1 Mesin Press 60
2 Mesin Digester 60
Sumber : Data Pengamatan

89
b)Performance Efficiency
Performance Efficiency merupakan persentase yang menunjukkan efisiensi
mesin dalam beroperasi.Performance Efficiency ini merupakan pengukuran untuk
melihat sebaik apa mesin melakukan pekerjaan pada saat beroperasi.
Actual Cycle Time Total Mesin Product

Performance Efficiency = x 100%.(4.16)
Net Operating Time
Sedangkan untuk perhitungan Performance Efficiency rata-rata setiap
bulannya adalah :
Performance Efficiency rata-rata
Actual Cycle Time Total Product rata - rata

= x 100 %............................(4.17)
4.2.3.3 Perhitungan Rate Of Quality Pada Bulan Desember 2014 Januari
2015
a)Total and Good Product
Total product merupakan jumlah keseluruhan produk yang diproduksi,
baik produk yang baik (yang sudah memenuhi standar kualifikasi produk),
maupun produk cacat atau reject product (yang tidak memenuhi standar
kualifikasi produk).
Good Product merupakan jumlah keseluruhan produk baik (yang sudah
memenuhi standar kualifikasi produk) dalam waktu tertentu. Pada pengolahan
data ini total product dan good product yang dimaksud adalah mesin press yang
melakukan produksi secara good atau notgood. Berikut ini adalah hasil
perhitungan Total and Good Mesin Product rata-rata tiap bulannya :

90
Tabel 4.15Total and GoodMesinProduksiMesin Press dan Mesin DigesterBulan
Desember 2014 Februari 2015
Total
NG Good
Total Mesin
NG Mesin Mesin
Mesin GoodMesin Produksi
Tahun Bulan Mesin Rata- Rata-
Produksi (unit) Rata-
(unit) Rata Rata
(unit) Rata
(unit) (unit)
(unit)
Desember 174 85 89 6 2,93 3,07
2014 - 2015 Januari 144 70 74 6 2,92 3,08
Februari 168 78 90 6 2,79 3,21
b) Rate Of Quality
Rate of quality merupakan persentase perbandingan jumlah mesin baik dan
optimal dengan jumlah mesin keseluruhan yang berproduksi. Nilai rate of quality
menunjukkan kemampuan mesin dalam menghasilkan mesin good atau not good
Good Mesin
Rate Of Quality = x 100 %........................................(4.18)
Total Mesin Produksi
Sedangkan perhitungan rate of quality rata-rata untuk setiap bulannya :
Good Mesin rata - rata

Rate Of Quality rata-rata = x 100 % ........(4.19)
Total Mesin Produksi rata - rata
91
4.2.3.4 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Overall equipment effectiveness (OEE) menggambarkan performansi
peralatan dan merupakan kalkulasi akurat untuk menentukan seberapa efektif
mesin/ peralatan digunakan.OEE ini didapat dari perkalianavailability,
Performance Efficiency, danRate of quality.
OEE = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality.................(4.20)
Sedangkan untuk perhitungan OEE rata rata setiap bulannya :
OEE rata-rata = Availability rata-rata x Performance Efficiency rata-rata x
Rate of Quality rata-rata..................................................(4.21)
Semua contoh pengolahan data dan perhitungan yang tertera di atas,
dihitung dengan menggunakan microsoft exceldan semua perhitungan serta hasil
dari perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada bagian lampiran.
4.2.4 Pembuatan Failure Mode Effect and Critically Analysis( FMECA )
Setelah dilakukan analisis keefektivitasan mesin sebelum penerapan Total
Productive Maintenance, Langkah selanjutnya adalah membuat tabel Failure
Mode Effect and Critically Analysis ( FMECA ) untuk menjabarkan mengenai
fungsi komponen, penyebab kerusakan dan akibat yang ditimbulkan dari
komponen komponen kritis tersebut dan menentukan bobot. Dengan FMECA
ini akan menjawab pertanyaan komponen kritis yang harus cepat dilakukan
perbaikan pada stasiun Press.
Nilai Risk Priority Number( RPN ) terbesar yang menjadi prioritas sebagai
komponen kritis.
92
Tabel 4.16 FMECA Mesin Digester

FMECA Scoring
Component Function Function Failure Failure Mode Failure Effect
S O D RPN
A Bila Long arm ini
Long arm tipis /
Alat untuk aus Long arm tidak
sudah tipis dan patah 8 6 5 240
mengakibatkan hasil
memotong / dapat
Long Arm 1 B 1 1 pemotongan buah
mencacah memotong /
tidak maksimal dan
buah Long arm patah mencacah buah
mesin Digester akan 8 6 3 144
mati
A Bila salah satu
subpart elektro motor
rusak atau mati akan
mengakibatkan
Salah satu sub
Alat untuk elektro motor short
Elektro komponen
Motor
1 memutar Suara kasar 1
elektro motor
1 dan mati apabila tidak 8 6 3 144
mesin langsung diperbaiki
rusak
elektro motor akan
mati total sehingga
mesin Digester tidak
dapat beroperasi
A
Ketika komponen
Alat Komponen dinamo terbakar, akan
Motor
Dinamo
1 Pengatur Dinamo Mati 1 dinamo 1 mengakibatkan mesin 8 6 4 192
Putaran terbakar tidak dapat berputar
bahkan langsung mati
A Jika bearing shaft
Penggerak
Shaft Digester digester pecah,
dari short
Shaft tidak dapat Bearing Shaft putaran shaft tidak
1 arm, long 1 1
Digester berputar dengan Digester pecah maksimal dan mesin
arm, expeller
maksimal tidak dapat berfungsi
arm
dengan optimal 6 6 5 180
A
Bila Short arm ini
Short arm tipis /
Alat untuk aus Short arm tidak
sudah tipis dan patah 8 6 4 192
mengakibatkan hasil
memotong / dapat
Short Arm 1 1 1 pemotongan buah
mencacah B memotong /
tidak maksimal dan
buah mencacah buah
Short arm patah mesin Digester akan 8 6 3 144
mati

93
Tabel 4.17 FMECA Mesin Press

FMECA Scoring
Component Function Function Failure Failure Mode Failure Effect
S O D RPN
A Bila worm screw press
Worm Screw ini sudah tipis atau aus
kurang efektif maka akan
Sebagai Worm Screw melakukan mengakibatkan
Worm Screw 1
1 filter untuk Press tipis / aus 1 penyaringan pengepressan dan 7 8 4 224
Press Cage
pengepresan serat dengan penyaringan serat
minyak pada dengan minyak pada
mesin press mesin press tidak
optimal
Jika bearing gearbox
Alat untuk Suara kasar dan pecah maka akan
Bearing mengatur putaran tidak Bearing 1 mengakibatkan putaran
1 A 1 7 6 3 126
Gearbox putaran maksimal pada Gearbox pecah mesin press dan proses
mesin gearbox pengepresan tidak
optimal
Screw Press Bila screw press rusak

Sebagai alat A Screw Press 7 7 4 196
rusak dan patah maka proses
untuk macet dan tidak
pengepressan tidak
Screw Press 1 melakukan 1 dapat 1
optimal, serta bisa
pengepressa melakukan
mengakibatkan mesin
n pengepressan
Screw Press press mati
B 8 6 4 192
patah
Jika shaft spur gear

Alat untuk
pecah maka screw press
mentransmi
Shaft Spur Shaft Spur Gear Shaft Spur Gear tidak dapat berfungsi
1 sikan A 1 1 7 6 4 168
Gear tidak berputar pecah dengan optimal dan
putaran ke
putaran pengepressan
screw press
tidak efektif
Berdasarkan pengolahan data dengan metode ini didapatkan hasil pada
mesin Digester (komponen Long Arm), dan pada mesin Press (komponen Worm
Screw Press Cage) merupakan komponen kritis yang memiliki nilai RPN terbesar.
Komponen tersebutlah yang menjadi prioritas karena memiliki tingkat resiko yang
sangat tinggi dalam kelancaran proses produksi. Pemilihan komponen kritis
dengan metode FMECA sama dengan penentuan komponen kritis berdasarkan
perhitungan frekuensi komulatif (Downtime terbesar).

94
4.2.5 Implementasi Dari 8 PilarTotal Productive Maintenance.(TPM)
4.2.5.1. Focused Improvement
Permasalahan ini difokuskan untuk mengeliminasi six big losses, terutama
yang terkait dengan mesin.Kegiatan ini, ditujukan untuk meningkatkan overall
equipment effectiveness OEE) mesinpress dan mesin digester pada stasiun
press.10 Langkah-langkah implementasifocused improvementyaitu :
Langkah 1: Menetapkan lini produksi Stasiun Press sebagai lini kritis yang
akandi fokuskan.
Langkah 2: Menetapkan timimprovementyang terdiri dari bagian produksi
danmaintenanceuntuk mengatasi permasalahan pada stasiun press.
Langkah 3: Memahami losses yang ada pada stasiun pressberdasarkan hasil
faktor-faktor antar korelasi.
Langkah 4: Menetapkan tema dan sasaran improvement yaitu berdasarkan
mesin dan komponen kritis yang telah di analisis pada stasiun
press.
Langkah 5: Menetapkan jadwal interval waktu pencegahan dan pemeriksaan
tiap komponen pada stasiun press.
Langkah 6 : Melaksanakan dan evaluasi analisis dan jalan keluar masing-
masing improvement dengan seksama:
Langkah 7 : Implementasi dampak dari jadwal interval waktu pencegahan dan
pemeriksaan.
Langkah 8: Mengkonfirmasi dampak improvement yang didapatkan.

95
Langkah 9: Tindakan pencegahan berulangnya masalah dengan melakukan
tinjau ulang standar yang ada atau tetapkan standar baru di stasiun
Press.
Langkah 10 : Terapkan hasil improvement pada stasiun press.
4.2.5.2 Perawatan Mandiri
Kegiatan yang melibatkan operator dalam merawat mesinnya sendiri,
disamping kegiatan yang dilaksanakan oleh bagian perawatan. 7
langkahperawatan mandiri yang harus dilakukan pada mesin mesin di stasiun
pressadalah :
1. Pembersihan awal pada mesin, agar operator di stasiun press memahami dan
mengembangkan rasa memiliki terhadap mesin (membersihkan adalah
inspeksi).
2. Pencegahan surnber kontaminasi dan tempat yang sulit dibersihkan agar
mengurangi dampak pada kerusakan mesin.
3. Pengembangan standard pembersihan dan pelumasan terhadap mesin agar
mesin selalu dalam kondisi optimal.
4. Inspeksi menyeluruh agar dapat memperbaiki inspeksi mesin yang sulit dan
meningkatkan kehandalan mesin.
5. Pengembangan standard perawatan mandiri, evaluasi hasil dan penerapan pada
mesin mesin lain.
6. Process Quality Assuranceagar operator dapat mengetahui peran dan
tanggung jawab terhadap mesin.

96
7. Menjalankan perawatan mandiri dan kegiatan peningkatan
yangberkesinambungan pada stasiun press dan stasiun stasiun lainya.
Kunci keberhasilan perawatan mandiri :
1. Pelatihan pengenalan TPM pada perusahaan.
2. Kerjasama antar departemen yang baik dan diketuai oleh bagian maintenance.
3. Perawatan mandiri adalah bagian dari pekerjaan produksi
4. Kegiatan kelompok kecil yang tepat.
5. Manajer memimpin penerapan TPM, memantau, dan mengevaluasi penerapan
TPM.
6. Pelatihan dilapangan untuk operator baru agar lebih paham dan mengerti.
7. Dampak yang nyata terhadap perawatan mandiri.
8. Standar yang ditentukan oleh operator terhadap perawatan mesin
9. Audit mandiri gejala dan kerusakan pada mesin
10. Respon yang cepat terhadap permasalahan mesin
11. Terapkan secara tuntas perawatan mandiri tersebut.
12. Laksanakan terlebih dahulu perawatan mandiri.
4.2.5.3 Perawatan Terencana
Tujuan dari perawatan terencana adalah memaksimalkan produktifitas
dengan biaya minimal. Langkah implementasi dari perawatan terencana, yaitu :
1. Mengevaluasi status perawatan terehcana yang ada serta tentukan alasan
mengapa perlu perawatan terencana
2. Menetapkan kebijakan dan sasaran perawatan terencana
3. Bentuk organisasi dan pembagian tugas dalam penerapan perawatan terencana

97
4. Menetapkan item dari perawatan terencana yang diimplementasikan
5. Mempelajari permasalahan yang berkaitan dengan setiap item yang akan
diimplementasikan
6. Menetapkan master plan untuk perawatan terencana
7. Mengevaluasi hasil penerapan perawatan terencana
4.2.5.4Peningkatan Keterampilan Operator dan Perawatan
Sasaran peningkatan keterampilan operator dan perawatan itu sendiri
adalah meningkatkan keterampilan merawat mesin pada bagian produksi dan
perawatan untuk :
a. Menunjang penerapan focusedimprovement, perawatan mandiri,
perawatanterencana dan pilar lain yang berkaitan dengan permasalahan yang
dihadapi.
b. Memenuhi tuntutan keterampilan operasi dan perawatan mesin yang
semakinmeningkat.
Implementasinya yaitu dengan mengadakan skill training dan on the job
trainingpada operator.
4.2.5.5Maintenance Prevention.Information (MP), DesignandEarly Equipment
Management
Menemukan masalah yang terjadi pada periode tersebut dan melakukan
improvement untuk mengeliminasi masalah tersebut. Beberapa langkah-langkah
dasar dalam initial equipment management yaitu :
1. Keterampilan aktif pada tahapan product development & design

98
2. Menetapkan engineeringDesign Mission Engineering
3. Mengevaluasi design sebelum direalisasikan
4. Penggunaan maintenance prevention information secara aktif
4.2.5.6Quality Maintenance
Losses yang tinggi pada stasiun press dapat dicegah melalui pengecekan
dan pengukuran kondisi mesin secara periodik dan memverifikasi apakahlosses
minyak dalam toleransi yang diperbolehkan atau tidak. Potensi losses yang
tinggidapat diprediksikan dengan memeriksa dan mencegahnya melalui berbagai
kegiatan di pilar - pilar sebelumnya.
4.2.5.7 TPM di Administrasi dan Departemen Penunjang
Kegiatan TPM ini tidak dilaksanakan oleh satu bagian saja dalam
perusahaan,melainkan perlunya kerjasama dari bagian-bagian lain seperti di
administrasi dandepartemen penunjang agar implementasi TPM dapat berjalan
dengan baik dan menyeluruh.
4.2.5.8Sistem Yang Aman dan Ramah Lingkungan
Perusahaan perlu menciptakan lingkungan yang aman dan
sehat.Membangun sistem produksi yang aman dan ramah lingkungan.Sasaran dari
implementasi ini adalah ZeroAccident dan Zero Pollution .Sedangkan pihak yang
terlibat adalah bagianmaintenance dan lingkungan.

99
4.2.6 Pendekatan Penerapan Total Productive Maintenance Terhadap
Perusahaan
Setelah pengambilan data yang dilakukan sebelum penerapan TPM
dimulai. Selanjutnya tahap yang dilakukan adalah pendekatan TPM pada PT.
Bangkitgiat Usaha Mandiri, berikut ini adalah 8 langkah penerapan TPM yang
antara lain adalah :
Step1: Pengenalan TPM sistem ke top management dari perusahaan, hal
inidilakukan dengan cara menjelaskan beberapa perusahaan yang telah
menerapkan TPM dan bagainana hasil yang didapatkan di perusahaan
tersebut.
Step 2: Melakukan program pengenalan dan pelatihan kepada seluruh
jajaranpabrik. Hal ini dilakukan dengan memberikan pengumuman-
pengumuman tertulis tentang apa itu TPM, bagaimanakah jam kerja
dari TPM, seberapa pentingnya waktu yang dibutuhkan dalam
penerapan TPM, berharganya suatu kesempatan jika dilewatkan, hasil
apakah yang akan didapatkan saya dan kalian?
Step3: Membentuk struktur organisasi untuk penerapan TPM berdasarkan
struktur yang lama. Berapa banyak grup-grup yang harus dibentuk,
apakah tanggung jawab yang baru?
Step4: Menetapkan aturan-aturan dan target yang harus dicapai pada akhir
penerapan TPM.
Step 5: Membuat rencana utama pencapaian target yang harus dicapai.

100
Step 6 : Mencoba untuk menemukan kondisi awal dari mesin yang ada, dan
mengidentifikasikan masalah yang ada menjadi kerusakan mesin atau
kerusakan operasi.
Step 7: Mengukur dan meningkatkan efektifitas fasilitas.
Step8: Menerapkan autonomousmaintenance untuk operator dan juga
menerapkan aturan tempat kerja yang bersih dan rapi.
1. Mengenalkan TPM Kepada Top Management
Tahap pertama yang dilakukan adalahmengenalkanTotal Productive
Maintenancekepada Top Management.Top management adalah orang-orang yang
bekerja sebagai pemimpirn di perusahaan tersebut antara lain adalah kepala pabrik
dan juga kepada kepala bagian yang ada (maintenance, kepala bagian produksi,
kepala gudang, dan lain-lain). Pengenalan yang dimaksudkan adalah
brainstorming yang ada dalam TPM, presentasi TPM yang sudah ada dan
memberikan contoh kepada para top management.sehinggaperusahaan dapat
meningkatkan produktivitas dan etos kerja dari top management sampai low
management. Sampai tujuan TPM yang akan mencapai zero breakdowndanzero
defect.
2. Menciptakan Kampanye Penerapan TPM ke Karyawan
Seluruh karyawan dari operator mesin, bagian gudang, staf kebersihan,
dan satpam diberikan pengarahan tentang TPM dengan menggunakan slide
bergambar. Selain penjelasan dengan slide, dibuat grup-grup yang terdiri dan atas
tugas masing-masing sehingga ada 3 grup totalnya, grup pertama terdiri dari
operator mesin, staf maintenance yang memimpin penerapan TPM dan kepala
101
bagian produksi. Selanjutnya grup kedua terdiri atas staf gudang, dan satpam yang
dipimpin oleh kepala bagian gudang, kepala bagian penyediaan, dan kepala
bagian personalia. Dalam setiap grup-giup tersebut, pemimpin menjelaskan dan
mengajarkan apakah TPM itu, bagaimanakah cara kerjanya, dan apa
kegunaannya.
Tujuan dari pembagian grup-grup tersebut adalah untuk meningkatkan
moral mereka dan menekan kemungkinan adanya rasa penolakan penerapan
TPM.Rasa penolakan tersebut dapat dilihat dari reaksi karyawan yangdibagi
menjadi beberapa bagian.Reaksi dari operator mesin, menganggap tugas mereka
hanyamenggunakanmesin untuk mencapaitarget produksi yang
diharapkan.Merekatidak peduli apakah mesin itu rusak atau tidak.Beberapa
tanggapan yang berhasil dicatat adalah, saya tugasnya hanya memproduksi
dengan menggunakan mesin yang sudah disediakan, tugas memperbaiki mesin itu
kan gunanya operator maintenance. Sedangkan operatormaintenance
beranggapan jika operator juga diberi tanggung jawab menjaga mesin, mereka
tidak akan mengerti apakah yang baik untuk mesin ini baik untuk mesin lainnya.
Begitu juga petugas pergudangan, mereka menganggap tidak perlu ikut campur
operatormaintenance di gudang. Dengan pembagian grup-grup ini masing-masing
karyawan dapat mengutarakan pendapatnya dan pemimpin grup dapat
memberikan pengertian kepada karyawan tersebut. Beberapa solusi jawaban yang
dapat diberikan antara lain, jika operator mesin juga menganggap mesin sebagai
benda pribadinya, apakah mereka akan memperlakukannya dengan baik dan hati-
hati. Jika operatormaintenance membiarkan operator mesin mengerti

102
kondisimesin baik atau buruk, bagaimana cara menanganinya. Hal ini akan
meringankan tugas maintenance dan meminimalkan terjadinya kerusakan pada
mesin, serta dapat meluangkan waktu untuk fokus terhadap satu kerusakan yang
sifatnya berbahaya agartidak terulang lagi dalam waktu dekat.
Cara lain untuk mengenalkan TPM adalah dengan pembuatan slogan -
slogan yang ditempel di daerah tertentu yang menunjukkan pentingnya TPM
untuk perusahaan. Beberapa ditempel di tempat istirahat karyawan, sebagian
ditempel di dalam kantor untuk menunjukkan keseriusan kepala pabrik dan kepala
bagian terhadap penerapan TPM tersebut.
3. Membentuk Struktur Organisasi Berdasarkan TPM
Setelah pengenalan ke top management dan karyawan telah terlaksana
dengan baik, kemudia dilanjutkan dengan pembuatan struktur organisasi
berdasarkan dengan tugas-tugas yang akan dicapai.Dengan adanya pemberian
lingkup pekerjaan ini dapat membantu penerapan berjalan sesuai dengan target
yang ingin dicapai. Dengan adanya struktur organisasi TPM ini dapat dilihat
lingkup seberapa jauh tugas TPM ini berjalan.
4. Mencapai Aturan Dan Target Yang Ingin Dicapai
Tahap selanjutnya adalah membuat target-target yang diinginkan
perusahaan.Hampir rata-rata perusahaan, pasti menginginkan target produksi
tercapai, atau target produksi yang telah ditetapkan sebelumnya terlampaui.Hal ini
ditunjukkan dengan menempelkan jadwal poduksi harian untuk karyawan, tingkat
produktivitas yang diharapkan dari karyawan. Motto dan slogan juga dibuat
103
dengan harapan karyawan termotivasi untuk mencapai target produksi. Demikian
juga dengan pcnerapan TPM, dibuat juga target-target yang ingin dicapai.Slogan-
slogan penerapan TPM yang diinginkan dapat membuat karyawan merasa mampu
untuk mencapai target tersebut, hal ini dikarenakan tulisan atau angka yang ada di
dalam slogan menjadi target di dalam diri mereka sendiri.
5. Merencanakan Pencapaian Target Dalam Jangka Waktu
Perusahaan membuat master plan dalam jangka waktu beberapa tahun
untukdapat dicapai penerapan TPM ini. Dalam jangka waktu berapa lama kita
dapat melihat hasilnya.
6. Mengidentifikasikan Masalah Dan Mencari Kondisi Optimum Mesin
Pada tahap pengambilan data dalam pengolahan data diatas dapat dilihat
beberapa jenis downtime yang terjadi. Selanjutnya tim TPM dapat
mengidentifikasikan jenis masalah tersebut, dan dapat mengerti mengapa hal
tersebut dapat terjadi. Terkadang operator mesin tidak peduli dengan kerusakan
yang terjadi pada mesin mereka menganggap ini biasa, jika losses yang dihasilkan
hampir 10 % nya merupakan losses minyak, jika mesin tidak dapat berfungsi
dengan maksimal. Untuk itu diperlukan adanya penjelasan dari departemen
maintenance mengapa mesin tersebut rusak, atau tidak maksimal.
Langkah pertama yang dikerjakan oleh departemen maintenance, yang
mengawasi jalannya produksi. Jika terjadi kerusakan, atau produk yang dihasilkan
dalam losses tinggi, tim harus menandai bagian mesin mana yang rusak dengan
104
label atau pemberian tanda di bagian mesin yang rusak tersebut. Hal ini dilakukan
karena :
1. Semua orang di perusahaan dapat melihat bahwa pada mesin ini ada
kerusakan.
2. Otomatis lingkungan sekitar mesin tersebut menjadi sadar, bahwa TPM
sedangditerapkan.
3. Label mewakili mesin tidak berjalan 100 %, semakin banyak label
menunjukkan mesin teisebut mengalami beragam jenis kerusakan.
4. Dengan adanya label tersebut, maka tim TPM dapat
mempertimbangkanlangkah-langkah yang harus diambil sesuai dengan
kerusakan tersebut.
Setelah pemberian label, maka dilakukanlah pengembalian mesin ke
kondisi optimumnya. Proses pengembalian mesin ini dimulai dengan
pembersihan, pembersihan secara menyeluruh pada mesin dan area prosesnya.
Tujuan dari proses pembersihan ini adalah :
1. Pembersihan merupakan bagian dari inspeksi. Dengan membuka dan menutup
mesin, mekanismenya dapat diketahui apakah sesuai dengan yang diharapkan
atau tidak, jika ada kesalahan lagi maka dapat ditambahkan label di mesin
tersebut.
2. Pembersihan secara mendetail. Dengan lebih detailnya proses penbersihan,
maka dapat dilihat apakah ada mur atau baut yang tidak terpasang atau lepas,
dan apakah mempengaruhi proses mesin atau tidak.

105
3. Dengan dilakukan pembersihan dapat mengetahui mekanisme mesin tersebut,
haltersebut juga mempengaruhi moral dari tim. Hal ini didapatkan karena
timmerasakan mekanisme yang ada, mesin tersebut belum baik, maka
merekaakan berusaha untuk membuatnya menjadi optimal.
Dari informasi ini maka dapat ditentukan langkah-langkah perbaikan apa
saja yang perlu diambil. Tim TPM dapat memberitahukan jika terjadi kerusakan
kepada operator, dan bagaimana menanggulanginya.Bagaimanareaksi
operatormaintenance menanggapi masalah yang dihadapi, dandapatjuga dibuat
alur kerjasama antara operator dengan operatormaintenance.Dengan alur
kerjasama ini, kondisi fasilitas produksi optimum dapat tercapai, jumlah
kerusakan dapat ditekan, dan juga mempengaruhi produksi yang berjalan, serta
kualitas produk juga lebih baik.
7. Mengukur Dan Meningkatkan Efektivitas Fasilitas Setelah Penerapan
Setelah penerapan yang dilakukan dari poin 1 sampai poin 6 diatas, maka
dilakukan pengambilan data untuk diukur setiap 1 bulan yang dalam penelitian ini
dilakukan hingga 3 bulan mendatang, apakah target yang diinginkan sudah
tercapai atau belum.Dalam perhitungan tersebut dapat dilihat nilaiAvailability,
Performance Efficiency, danRate Of Quality (ROQ) produk yang didapat sudah
optimal atau belum. Batas kondisi optimal yang harus dicapai dalam
keefektivitasan mesin adalah : (Seichi Nakajima, 1988).
a. Avabilility, lehih besar dari 90 %
b. Performance Efficiency lebih besar dari 90 %
c. Rate Of Quality lebih besar dari 99 %

106
8. Menerapkan Lingkungan Kerja Yang Bersih Dan Rapi Serta
Autonomousmaintenance di PT. Bangkitgiat Usaha Mandiri
Salah satu aspek terpenting dalam pendekatan TPM dan hasil yang
didapatkan dari penerapan ini dapat dilihat secara langsung. Pada tahapan
sebelumnya tugas dari tim TPM dan operator dalam membersihkan lantai
produksi, mesin-mesin, area sekitar mesin, dan pemberian label-label. Selanjutnya
pada tahap ini,diterapkanlah lingkungan kerja yang bersih, baik sebelum maupun
sesudah pekerjaan dilakukan oleh operator.Autonomousmaintenance oleh operator
merupakan salah satu penerapan TPM yang berguna agar kondisi mesin tetap
terjaga dalam kondisi optimal.
Aktivitas yang tercakup dalam Autonomousmaintenance adalah inspeksi,
lubrikasi dan pembersihan.Berikut di bawah ini adalah tabel yang memuat tujuh
langkah penerapan Autonomousmaintenance di PT. Bangkitgiat Usaha Mandiri.
Tabel 4.18 7 Langkah Penerapan Autonomous maintenance di
PT. Bangkitgiat Usaha Mandiri
No. Langkah Aktivitas

1 Pembersihan Membersihkan debu dan kotoran yang terdapat
pada body mesin, lubrikasi, dan kencangkan,
mene nukan masalah dan coba untuk
memperbaikinya.
2 Pembetulan M:asalah Mencegah adanya debu, kotoran dan skrap
berlebihan, mengurangi waktu untuk
memhersihkan dan lubrikasi.
3 Standar Kebersihan Menetapkan standar waktu yang diperlukan
dan Lubrikasi untuk membersihkan dan mengencangkan
107
(harian dan periodik)

4 Inspeksi Umurn Mengikuti standar inspeksi manual buku
panduan, maintenance memeriksa perbaikan dari
operator mesin.
5 Inspeksi Autonomous Membuat lembar inspeksi autonomous.
6 Keteraturan dan Standarisasi peletakan barang-barang maupun
Kerapihan komponen mesin. Antara lain : standar inspeksi
untuk kebersihan dan lubrikasi di area mesin.
Kebersihan dan lubrikasi standar di area
sekitarnya, standar untuk pencatatan lembar
kerja produksi standar untuk part dan alat-alat
maintenance.
7 Full Autonomous Menetapkan tujuan akhir penerapan, autonomous
maintenance maintenance, untuk melihat adanya keberhasilan
penerapan autonomous maintenance.
Berikut ini adalah keterangan setiap bagian dari tujuh langkah penerapan
autonomousmaintenance :
1) Pembersihan
Seperti yang telah disebutkan sebelumnya, dengan adanya pembersihan ini
operator dapat mengetahui kondisi optimal mesin yang seharusnrya. Selain itu
juga pembersihan adalah proses pendidikan yang akan menjadikan operator
mesin lebih bertanggung jawab dalam melakukan proses produksi. Tujuan dari
proses pembersihan ini adalah :
a. Pembersihan merupakan bagian dari inspeksi. Dengan membuka dan
melihat kondisi mesin, mekanismenya dapat diketahui apakah sesuai

108
dengan yang diharapkan atau tidak, jika ada kesalahan lagi maka dapat
ditambahkan label di mesin tersebut.
b. Pembersihan secara mendetail. Dengan lebih detailnya proses
pembersihan, maka dapat dilihat apakah ada mur atau baut, yang tidak
terpasang, dan dapat mempengaruhi proses mesin atau tidak.
c. Dengan pembersihan, selain mengetahui mekanisme mesin tersebut, hal
tersebut juga mempengaruhi moral dantim. Hal ini didapatkan, karena tim
merasa mekanisme yang ada di mesin tersebut belum optimal, maka
mereka akan berusaha untuk membuatnya menjadi optimal.
2) Pembetulan Masalah
Masalah yang dimaksud adalah, segala kerusakan mekanik yang disebabkan
karena mesin terlalu kotor.Setiap operator mesin bertanggung jawab untuk
kebersihan dan meningkatkan area kerjanya. Tetapi operatormaintenance haus
bekerja samadengan mereka dan membantu usaha mereka,jika proses
pembersihan telah dilakukan tetapi mesin tetap mengalami kerusakan, maka
dapat langsung diidentifikasikan secara langsung.
3) Standar Kebersihan dan Lubrikasi
Pada dua langkah diatas, setelah dilakukan tahap tersebut dapat ditentukan
standar pemberlakuan proses kebersihan dan lubrikasi. Pada PT. Bangkitgiat
Usaha Mandiri setelah didapatkan waktu untuk operator membersihkan mesin,
lubrikasi dan mengencangkanbagian-bagian mesin.Maka ditetapkanlah, waktu
untuk membersihkan, lubrikasi dan mengencangkan part - part yang dilakukan

109
selama 30 menit sebelum memulai pekerjaan dan hal tersebut juga dilakukan
30 menit setelah proses produksi mereka selesai.
4) Inspeksi Umum
Inspeksi umum dimaksudkan agar kemampuan setiap operator sama, hal ini
berguna dalam penanganan masalah-masalah yang timbul di mesin masing-
masing dan cara penanggulangannya mirip. Dalam melakukan inspeksi unum
ini operator setiap mesin berkumpul untuk diskusi dan menceritakan apa saja
masalah yang timbul dan terlihat oleh mereka dan melakukan cara
penyelesaiannya. Hal ini masih dilakukan setiap apel pagi sebelum memulai
pekerjaan di PT. Bangkitgiat Usaha Mandiri. Selama diskusiawal, diadakan
juga sharing awal, dengan harapan operator yang satu dengan operator yang
lainnya memliki cara yang sama dalam penanganan mesin.
5) Inspeksi Autonomous
Inspeksi autonomous merupakan perbarndingan dalam penerapan hal-hal yang
sudah diterapkan di atas, apakah sudah mencapai tingkat kebersihan yang
diharapkan atau belum, lubrikasi dilakukan dengan benar atau tidak.
6) Keteraturan dan Kerapihan
Tahap ini terdiri dari langkah keteraturan dan kerapihan, di mana aktifitas
dikembangkan dari pencegahan kemunduran ke pengukuran kemunduran
melalui inspeksi peralatan keseluruhan untuk pelatihan keahlian dan
implementasidari inspeksi.
a. Restorasi dan inspeksi dari kemunduran diharapkan dapat sukses.

110
b. Sukses adalah perolehan yang baik, dan dapat dipertanggung
jawabkan.Inspeksi harian berdasarkan pengalaman sensor dan teori yang
dapatdibuat, operator provicien in equipment dapat dipelihara dan
pendekatanagresif mereka terhadap penerapan dapat diperkirakan.
Pada akhimya tujuan yang diharapkan dapat diperoleh dan perilaku operator
dapat diubah menuju pada sistem manajemen autonomous di manapencacatan
dan kegagalan disadari merupakan kekurangan dari lantai produksi.Tahap ini
cukup penting sebagai inti dari sistem manajemen autonomous.
7) Autonomous Maintenance
Dengan adanya keenam hal di atas kemudian dilakukan evaluasi, pada tahap
mana operator sering mengalami masalah (mengeluh, penerapan lama). Lalu
dari hasil evaluasi yang ada dilakukan pertimbangan-pertimbangan apakah
harus dilakukan lebih mendalam atau menunggu operator terbiasa dulu dengan
apa yang sudah ada.
4.2.7 Data Losses Output MesinPressSetelah Implementasi TPM
Pada tabel dibawah ini dapat dilihat pengumpulan data hasil losses dari
ouput mesin press setelah penerapan dan pendekatan total productive
maintenance (TPM) pada bulan Maret sampai bulan Mei tahun 2015.
111
Tabel 4.19 Data Losses Output Mesin Press Bulan Maret Mei2015
Mesin Press
Oktober November Desember
Hari Hasil Hasil Hasil

ke Lab Total Lab Total Lab Total
NG Good NG Good NG Good
(Std Mesin (Std Mesin (Std Mesin
Mesin Mesin Mesin Mesin Mesin Mesin
Losses Produksi Losses Produksi Losses Produksi
4,5 %) 4,5 %) 4,5 %)
1 3,58 6 2 4 3,24 6 1 5 2,98 6 1 5

2 3,08 6 1 5 4,21 6 2 4 3,44 6 1 5
3 2,75 6 1 5 0 0 0 0 4,60 6 4 2
4 3,67 6 1 5 4,22 6 2 4 4,39 6 2 4
5 3,32 6 3 3 4,55 6 3 3 4,44 6 2 4
6 0,00 0 0 0 3,66 6 1 5 4,25 6 2 4
7 4,64 6 4 2 4,94 6 4 2 3,78 6 1 5
8 3,89 6 3 3 4,42 6 2 4 4,21 6 2 4
9 4,64 6 4 2 4,82 6 4 2 4,59 6 3 3
10 3,80 6 2 4 3,882 6 2 4 4,49 6 3 3
11 4,62 6 4 2 3,762 6 2 4 4,15 6 2 4
12 4,06 6 1 5 3,48 6 1 5 4,36 6 2 4
13 4,69 6 4 2 3,31 6 1 5 4,52 6 3 3
14 3,12 6 1 5 3,204 6 1 5 3,57 6 1 5
15 3,40 6 1 5 4,16 6 2 4 3,99 6 1 5
16 4,51 6 3 3 2,92 6 1 5 4,36 6 2 4
17 3,96 6 2 4 4,58 6 3 3 4,42 6 2 4
18 3,73 6 2 4 3,44 6 2 4 4,31 6 2 4
19 4,31 6 1 5 4,25 6 2 4 4.53 6 3 3
20 2,67 6 1 5 4,52 6 4 2 4,47 6 2 4
21 3,25 6 1 5 4.16 6 2 4 4,51 6 3 3
22 4,12 6 2 4 4,29 6 2 4 4,57 6 4 2
23 4,00 6 2 4 4,57 6 3 3 3,77 6 1 5
24 3,36 6 2 4 4,39 6 2 4 3,85 6 2 4
25 3,63 6 3 3 4,42 6 2 4 0,00 0 0 0
26 3,41 6 2 4 3,22 6 1 5 4,39 6 2 4
27 4,63 6 4 2 4,59 6 3 3 4,46 6 3 3
28 4,57 6 3 3 4,49 6 2 4 4,61 6 4 2
29 4,68 6 4 2 3,37 6 1 5 3,87 6 1 5
30 4,53 6 3 3 4,15 6 2 4 4,15 6 2 4
31 4,63 6 4 2 4,56 6 4 2
Total 180 71 109 174 60 114 180 67 113
112
4.2.8 Data Waktu Downtime Setelah Implementasi TPM
Data data mengenai kerusakan mesin secara tiba tiba (breakdown)
pada stasiun press, mesin digester, dan mesin presssetelah penerapan TPM dalam
periode produksi bulan Maret sampai Mei tahun 2015 adalah sebagai berikut :
a. Mesin Digester
Tabel 4.20 Data BreakdownMesin Digester Bulan Maret 2015
Waktu
Kerusakan
Total
Hari /
Breakdown Jam Waktu
Ke downtime
(menit)
per hari
(menit)
Chute sliding door
11 tersumbat 20.17 - 21.17 60 60
13 Body liner digester bocor 14.13 - 15.45 92 92
Suara kasar coupling
16 Gearbox 17.22 - 18.27 65 65
Chute sliding door
27 tersumbat 16.40 - 17.47 67 67
30 Control panel digester mati 12.33 - 13.33 60 60
113
Tabel 4.21Data Breakdown Mesin Digester Bulan April 2015
Waktu
Kerusakan
Total
Hari /
Breakdown Jam Waktu
Ke downtime
(menit)
per hari
(menit)
5 Suara kasar elektro motor 12.15 13.45 90 90
7 Putaran shaft rendah 16.22 17.47 85 85
Chute sliding door
9 tersembut 21.40 22.55 75 75
17 Bearing gearbox pecah 15.10 17.17 127 127
20 Chute sliding door bocor 20.36 21.44 68 68
23 Steam injection bocor 17.32 18.42 70 70
27 gearbox 14.16 15.51 95 95
Tabel 4.22 Data Breakdown Mesin Digester Bulan Mei 2015
Waktu
Kerusakan
Total
Hari /
Breakdown Jam Waktu
Ke downtime
(menit)
per hari
(menit)
3 Short arm retak 15.10 - 18.10 180 180
Body liner digester bawah
9 bocor 20.27 - 21.29 62 62
13 Bearing v-block retak 14.30 - 16.07 97 97
19 Chute sliding tersumbat 12.19 - 13.24 65 65
21 Control panel digester short 11.46 - 12.46 60 60
22 Coupling gearbox patah 17.21 - 18.53 92 92
114
b. Mesin Press
Tabel 4.23 Data Breakdown Mesin Press Bulan Maret 2015
Waktu
Kerusakan
Total
Hari /
Breakdown Jam Waktu
Ke downtime
(menit)
per hari
(menit)
12 Suara kasar gearbox 20.21 - 21.51 90 90
17 Pulley motor putus 19.10 - 21.05 115 115
23 Control panel tidak berfungsi 11.24 - 12.29 65 65
27 Dinamo motor mati 15.31 - 17.04 93 93
Tabel 4.24 Data Breakdown Mesin Press Bulan April 2015
Waktu
Kerusakan
Total
Hari /
Breakdown Jam Waktu
Ke downtime
(menit)
per hari
(menit)
5 gearbox 14.53 - 16.26 93 93
15 Sheal oil bocor 16.23 - 17.38 75 75
115
Tabel 4.25 Data Breakdown Mesin Press Bulan Mei 2015
Waktu
Kerusakan
Total
Hari /
Breakdown Jam Waktu
Ke downtime
(menit)
per hari
(menit)
12 Suara kasar pada gearbox 16.50 - 18.26 96 96
13 Body press belakang bocor 14.40 - 16.08 88 88
Bearing body belakang
26 pecah 15.17 - 16.47 90 90
28 Worm legthening macet 13.32 - 15.32 120 120
4.2.9 Data Waktu Setup and AdjustmentSetelah Implementasi TPM
Waktu Setup and Adjustment merupakan waktu produksi yang hilang
akibat perlunya dilakukan penyesuaian pada mesin, sehingga mesin tidak
melakukan proses produksi. Berikut ini adalah data waktu setup and adjustment
setelah implementasi TPM pada bulan Maret sampai dengan Mei tahun 2105:
Tabel 4.26 Data Waktu Setup and Adjustment Mesin Digester dan Mesin Press
Bulan Maret Mei 2015 Dalam Hari Kerja
Waktu Setup dan Adjustment (menit)

Maret April Mei
Hari Ke
Mesin Mesin Mesin Mesin Mesin Mesin
Digester Press Digester Press Digester Press
116
1 67 68 74 71 67 85
2 73 72 80 97 86 70
3 75 75 0 0 103 105
4 62 81 68 70 77 67
5 76 92 96 98 68 96
6 0 0 69 68 72 79
7 97 73 72 73 70 82
8 84 93 76 75 73 77
9 78 84 81 70 95 81
10 89 69 76 82 69 63
11 90 74 83 85 71 79
12 77 98 85 69 64 97
13 95 110 75 74 92 95
14 68 77 71 72 77 72
15 66 83 92 95 81 81
16 90 79 68 80 62 68
17 82 104 115 108 71 85
18 74 86 76 77 83 77
19 78 96 78 83 96 72
20 69 70 82 72 81 67
21 72 67 80 68 92 73
22 67 85 77 70 95 97
23 80 105 69 82 78 84
24 83 68 72 78 88 65
25 68 79 94 89 0 0
26 75 82 80 76 84 100
27 88 103 106 92 78 82
28 76 88 72 75 109 110
29 70 113 80 80 67 80
30 90 78 91 90 84 78
31 87 73 79 66
Total Waktu 2346 2525 2338 2319 2412 2433
4.2.10 Mengukur Nilai Efektifitas Mesin Digester dan MesinPress Setelah
Penerapan TPM
4.2.10.1 PerhitunganAvailability Pada Bulan Maret Mei 2015
a) Total Available Time

117
Total available time ini merupakan waktu produksi potensial mesin
bekerja. Waktu potensial mesin dapat beroperasi dalam sehari adalah :
Total Available Time = 960 merit / hari
Sedangkan untuk perhitungan available time rata-rata setiap bulannya :
jumlah hari kerja selama 1 bulan x 960 menit

Available Time rata - rata = hari
b) Planned Downtime
Planned downtime merupakan waktu downtime, di mana mesin tidak
menghasilkan produk secara terencana.Dalam hal ini waktu downtime meliputi,
pemeriksaan, pembersihan, penggantian, penyetelan, pelumasan, pengencangan
pada setiap mesin, waktu istirahat. Keterangan jumlah planned downtime1bulan :
a. Pemeriksaan,pembersihan,pelumasan, pengencangan pada setiap mesin
secara rutinitas dilakukan setiap hari dengan waktu 2,5 jam / hari (150
menit).
b. Pemeriksaan, pembersihan, penggantian, penyetelan,
pelumasan, pengencangan pada setiap mesin secara menyeluruh dilakukan
2 kali / bulan selama 4 jam (240 menit).
c) Running Time
Running time merupakan waktu yang tersedia bagi mesm untuk
berproduksi setelah dikurangi oleh waktu downtime terencana.
Running Time = Total available time - Planned downtime
Sedangkan perhitungan running time rata-rata untuk setiap bulannya :

118
Running Time rata-rata = Total available time rata-rata - Planned
downtimerata-rata
d) Waktu Setup and Adjustment
Waktu setup and adjustment ini merupakan waktu produksi yang
hilangakibat perlu adanya penyesuaian terhadap mesin dan part nya. Sedangkan
untuk perhitungan waktu setup and adjustment rata-rata setiap bulannya :
Waktu Setup and Adjustment rata-rata =
Total Waktu Setup and Adjustmen t selama1 bulan

jumlah Setup and Adjustmen t selama1 bulan
e) Operating Time
Operating time merupakan waktu operasi peralatan/mesin.Operating time
ini didapat dari hasil pengurangan running time dengan waktu setup and
adjustment.
Operating Time = Running time - Waktu setup and adjustment
Sedangkan perhitungan operating time rata-rata untuk setiap bulannya :
Operating Time rata-rata = Running time rata-rata Waktu setup and
adjustment rata-rata
f) Planned Availability
Planned availability merupakan nilai persentase mesin atau peralatan
dapat beroperasi berdasarkan waktu operasi peralatan yang telah direncanakan
dibandingkan dengan waktu yang tersedia.
Operating Running
Planned Availability = 100%
Time Time
119
Sedangkan perhitungan planned availability rata-rata untuk setiap
bulannya :
Planned Availability rata - rata

Planned Availability rata-rata = 100%
Running Time rata - rata
g) Unplanned Downtime
Unplanned downtime merupakan waktu menganggur mesin, di mana
mesin tidak beroperasi akibat terjadi kerusakan secara tiba-tiba dan tidak
menghasilkan produk secara tidak terencana.Unplanned downtime meliputi waktu
breakdown mesin.
Sedangkan perhitungan unplanned downtime rata rata untuk setiap
bulannya :
Total waktu unplanned downtime 1 bulan

Unplanned Downtime rata-rata =
h) Net Operating Time
Net operating time merupakan waktu bersih operasi peralatan, di mana
didapatkan dengan mengurangi operating time dengan unplanned downtime.
Net Operating Thne = Operating time - Unplanned downtime
Sedangkan untuk perhitungan net operating time rata-rata setiap bulannya adalah :
Net Operating Time rata-rata = Operating time rata-rata Unplanneddowntime
rata-rata.
i)Uptime
Uptime merupakan persentase mesinberdasarkan waktu bersih operasi
mesin/ peralatan. Nilai Uptime ini didapatkan/ peralatan dapat , beroperasi

120
Dengan membagi net operating time dengan operating time.
Net OperatingTime
Uptime =
Operating time
Sedangkan perhitungan Uptime rata-rata untuk setiap bulannya adalah :

Uptime rata-rata =
Operating time rata - rata
j) Availability
Availability merupakan persentase ketersediaan mesin / peralatan dimana
mesin / peralatan benar-benar produktif atau beroperasi dan menghasilkan
produk.Availability = Planned Availability x Uptime x 100 %
Sedangkan perhitungan availability rata-rata untuk setiap bulannya:
Availability rata-rata = Planned Availability rata-rata x Uptime rata-rata x
100%
4.2.10.2 Perhitungan Performance Efficiency Pada Bulan Maret Mei 2015
a)Theoretical Cycle Time
Theoretical cycle time (waktu siklus teoritis) merupakan waktu yang
dibutuhkan mesin / peralatan untuk memproduksi produk secara teoritis atau
sesuai standar mesin / peralatan. Karena penelitian dilakukan terhadap proses
suatu produk, maka theoretical cycle time yang digunakan adalah actual cycle
time mesin yang termasuk dalam pembuatan produk tersebut.

121
Tabe1 4.27 Data Actual Cycle Time
No. Nama Mesin Actual Cycle Time (menit)
1 Mesin Press 60
2 Mesin Digester 60
Sumber : Data Pengamatan
b)Performance Efficiency
Performance Efficiency merupakan persentase yang menunjukkan efisiensi
mesin dalam beroperasi.Performance Efficiency ini merupakan pengukuran untuk
melihat sebaik apa mesin melakukan pekerjaan pada saat beroperasi.
Actual Cycle Time Total Mesin Produksi

Performance Efficiency = x 100%
Net Operating Time
Sedangkan untuk perhitungan Performance Efficiency rata-rata setiap
bulannya adalah :
Performance Efficiency rata-rata
Actual Cycle Time Total Mesin Produksi rata - rata

= x 100 %
4.2.10.3 Perhitungan Rate Of Quality Pada Bulan Maret Mei 2015
a)Total and Good Product
Total product merupakan jumlah keseluruhan produk yang diproduksi,
baik produk yang baik (yang sudah memenuhi standar kualifikasi produk),
maupun produk cacat atau reject product (yang tidak memenuhi standar
kualifikasi produk).
122
Good Product merupakan jumlah keseluruhan produk baik (yang sudah
memenuhi standar kualifikasi produk) dalam waktu tertentu. Pada pengolahan
data ini total product dan good product yang dimaksud adalah mesin press yang
melakukan produksi secara good atau notgood. Berikut ini adalah hasil
perhitungan Total and Good Mesin Product rata-rata tiap bulannya :
Tabel 4.28Total and GoodMesinProduct Mesin Press dan Mesin Digester Bulan
Maret Mei 2015
Total
NG Good
Total Mesin
NG Mesin Mesin
Mesin GoodMesin Produksi
Tahun Bulan Mesin Rata- Rata-
Produksi (unit) Rata-
(unit) Rata Rata
(unit) Rata
(unit) (unit)
(unit)
Maret 180 71 109 6 2,37 3,63
2015 April 174 60 114 6 2,06 3,93
Mei 180 67 113 6 2,23 3,77
b) Rate Of Quality
Rate of quality merupakan persentase perbandingan jumlah mesin baik dan
optimal dengan jumlah mesin keseluruhan yang berproduksi. Nilai rate of quality
menunjukkan kemampuan mesin dalam menghasilkan mesin good atau not good
Good Mesin
Rate Of Quality = x 100 %
Total Mesin Produksi
123
Sedangkan perhitungan rate of quality rata-rata untuk setiap bulannya :
Good Mesin rata - rata

Rate Of Quality rata-rata = x 100 %
Total Mesin Produksi rata - rata
4.2.10.4 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Overall equipment effectiveness (OEE) menggambarkan performansi
peralatan dan merupakan kalkulasi akurat untuk menentukan seberapa efektif
mesin/ peralatan digunakan.OEE ini didapat dari perkalianavailability,
Performance Efficiency, danRate of quality.
OEE = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality
Sedangkan untuk perhitungan OEE rata rata setiap bulannya :
OEE rata-rata = Availability rata-rata x Performance Efficiency rata-rata x
Rate of Quality rata-rata
Semua contoh pengolahan data dan perhitungan yang tertera di atas,
dihitung dengan menggunakan microsoft exceldan semua perhitungan serta hasil
dari perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada bagian lampiran.

Is I 4862025466067

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Is I 4862025466067

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Profil Perusahaan

PT. Bangkitgiat Usaha Mandiriadalah salah satu anak perusahaan NT

Corporation yang bergerak di bidang industri pengolahan kelapa sawit.

Perusahaan ini memiliki kegiatan operasionalnya yang berada di Desa Tumbang

Kalang, Kecamatan Antangkalang, Kabupaten Sampit, Kalimantan

Tengah.Perusahaan ini berdiri pada tahun 1991.

Didirikan dengan Akta Pendirian nomor 148, tanggal 06 Februari 1991

Persetujuan dari Menteri Kehakiman Republik Indonesia nomor

C2.6136.HT.01.01.TH93 tertanggal 16 Juli 1993 dan yang terakhir dengan Akta

Indonesianomor AHU-75883.AH.01.02.Tahun 2008 tanggal20 Oktober 2008.

4.1.2 Aktivitas Perusahaan

Aktivitas perusahaan dapat berjalan karena adanya kerjasama dari para

masing karyawan. Adapun jam kerjanya adalah sebagai berikut :

Tabel 4.1 Jam kerja PT. Bangkitgiat Usaha Mandiri

Jam Kerja Jam Istirahat

Staf Kantor 07.00 16.00 12.00 13.00

Shift I 07.00 15.00 12.00 13.00

1. Jam Kerja Kantor

a. Hari senin s.d Jumat : Pukul 07.00 15.00 WIB

Istirahat : Pukul 12.00 13.00 WIB

b. Hari Sabtu : Pukul 10.00 15.00 WIB

2. Jam Kerja Pabrik

Shift I : Pukul 07.00 15.00

Shift II : Pukul 15.00 23.00

Keterangan pekerjaan staff kantor dan karyawan pabrik (shift pagi) :

Jam 07.00 : Masuk.

Jam 07.15 07.30 : Rapat bersama dan antar bagian.

Jam 07.30 12.00 : Bekerja sesuai bagian masing-masing.

Jam 12.00 13.00 : Istirahat.

Jam 13.00 15.00 : Bekerja.

Jam 15.00 : Pulang.

kantor hanya mengikuti kegiatan kerja shift pagi.

4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan Departement Pabrik

Askep Maintenance Supervisor. Admin

Mursid Makaminan Assisten Proses 1 Subaryono

Assisten Proses 2 Krani. Admin

Gambar 4.1 Struktur Organisasi Departement Pabrik

4.1.4 Proses Produksi

Usaha Mandirimemiliki beberapa stasiun dan tahapan pengolahan produksi

a. Pengolahan Utama :Fruit Reception Station,Sterilizer Station,

Threshing Station,Press Station, Kernel Station dan

c. Effluent Plant : Proses pengolahan limbah cair pabrik.

d. Power Plant : Pembangkit tenaga listrik pabrik & domestik.

e. Gudang &Workshop : Support kelancaran operasional pabrik.

f. Administrasi& Lab. : Sistem administrasi & proses kontrol pabrik.

Security Timbangan Administrasi Mill

Crude Oil Nut

Station Klarifikasi Kernel Station

Gambar 4.2Flow Process Palm Oil Mill

Hasil dari proses pengepresan akan terbagi menjadi 2 yaitu pengolahan

akan menuju ke stasiun pengolahan kernel.

Press Press Depericarper

Gambar 4.3Flow ProcessStation Klarifikasi dan Station Kernel

4.1.5 Stasiun Press

StasiunPressadalah salah satu stasiun yang terdapat dalam industri

pengolahan minyak kelapa sawit.Stasiun ini berfungsi untuk melumatkan buah

minyak kelapa sawit yang diantaranya :

a. Tahap 1 Mesin Thresher

akanmasuk kedalam mesin thresher, kemudian buah tersebut akan di

terpisah dengan janjanganya.