Anda di halaman 1dari 201

UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER


DI PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL LABORATORIES
DESA SANGGRAHAN, GROGOL, SUKOHARJO
JAWA TENGAH
PERIODE 2 SEPTEMBER 25 OKTOBER 2013

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

NINA CHARISSA AGUSMAN, S.Farm


1206329884

ANGKATAN LXXVII

FAKULTAS FARMASI
PROGRAM PROFESI APOTEKER
DEPOK
JANUARI 2014

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER


DI PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL LABORATORIES
DESA SANGGRAHAN, GROGOL, SUKOHARJO
JAWA TENGAH
PERIODE 2 SEPTEMBER 25 OKTOBER 2013

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER


Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Apoteker

NINA CHARISSA AGUSMAN, S.Farm


1206329884

ANGKATAN LXXVII

FAKULTAS FARMASI
PROGRAM PROFESI APOTEKER
DEPOK
JANUARI 2014

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014
Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014
KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji syukur penulis haturkan kepada Allah SWT yang telah
melimpahkan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis mampu melaksanakan
dan menyelesaikan Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Konimex
Pharmaceutical Laboratories. Shalawat dan salam penulis haturkan kepada teladan
yang mulia Rasulullah SAW, sesosok manusia yang merupakan motivasi bagi
penulis untuk terus belajar dan mengkaji.
Dalam setiap apapun pasti ada kesulitan yang menghadang dan hambatan
yang merintangi begitu juga dalam penulisan laporan ini tidak lepas dari hal
tersebut. Namun dengan kesabaran dan doa semua dapat teratasi. Sebagai rasa
syukur atas semua ini maka dengan segala kerendahan hati penulis menyampaikan
rasa terima kasih kepada :
1. Bapak Dr. Mahdi Jufri, MSi., Apt., sebagai Dekan Fakultas Farmasi
Universitas Indonesia.
2. Bapak Dr. Harmita, Apt. selaku ketua Program Profesi Apoteker Fakultas
Farmasi Universitas Indonesia
3. Ibu Prof. Dr. Yahdiana Harahap, MS, Apt., selaku PJs Dekan Fakultas
Farmasi Universitas Indonesia sampai dengan 20 Desember 2013.
4. Bapak Drs. Lodewyk Heumasse, Apt. selaku QA Manager dan pembimbing
di PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories yang telah meluangkan waktu
untuk berbagi ilmu dalam kegiatan Praktek Kerja Profesi Apoteker;
5. Direksi PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories yang telah member izin
dan kesempatan untuk melaksanakan Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT.
Konimex Pharmaceutical Laboratories;
6. Bapak Drs. J. Sunarto, Apt. selaku External Relation Pharma Manager di PT.
Konimex Pharmaceutical Laboratories yang telah member arahan dalam
pelaksanaan Praktek Kerja Profesi Apoteker;
7. Bapak Yudi Prasetyo yang telah memberi bimbingan selama mengerjakan
tugas khusus ini di divisi Validation dan seluruh counterpart PT. Konimex
Pharmaceutical Laboratories atas ilmu dan pengalamannya;

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


8. Ibu Asih atas kesabaran dan ketelatenannya dalam membantu segala hal
dalam pelaksanaan kegiatan PKPA di PT. Konimex Pharmaceutical
Laboratories;
9. Seluruh dosen pengajar dan tata usaha program Profesi Apoteker Fakultas
Farmasi UI.
10. Kedua orang tua ku tercinta dan adik - adikku tersayang yang selalu
senantiasa memberikan cinta dan kasih sayangnya dalam membesarkan,
mendidik, mendukung serta memberikan doa.
11. Teman teman Apoteker Universitas Indonesia angkatan 77 atas
kebersamaan, support, kerja sama selama perkuliahan dan PKPA
12. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang telah turut
serta membantu selama penyusunan laporan ini.
Penulis menyadari bahwa Laporan ini masih jauh dari segala
kesempurnaan yang disebabkan oleh keterbatasan ilmu, pengetahuan dan
kemampuan yang dimiliki penulis. Untuk itu segala kritik dan saran yang
membangun sangat penulis harapkan dan akan dapat penulis terima dengan
senang hati.
Tidak ada sesuatu yang dapat penulis berikan, hanya doalah yang penulis
haturkan semoga amal baik semua pihak mendapat imbalan yang setimpal dari
Allah SWT. Harapan penulis semoga tugas ini dapat berguna dan bermanfaat bagi
kita semua.
Penulis

2014

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


vii
Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014
ABSTRAK

Industri farmasi merupakan salah satu komponen penting yang bertanggung jawab
terhadap mutu, khasiat, dan keamanan obat yang dikonsumsi oleh masyarakat.Badan
Pengawas Obat dan Makanan (BPOM) menetapkan standar Cara Pembuatan Obat
Yang Baik (CPOB) sebagai pedoman kerja bagi industri farmasi di Indonesia untuk
menyediakan obat yang berkualitas. Untuk mendukung persyaratan mutu yang
ditetapkan tidak luput dari peran personil yang berperan di industri farmasi. Salah
satu dari personil tersebut adalah apoteker. Peraturan Pemeritah nomor 51 tahun 2009
tentang Pekerjaan Kefarmasian menyebutkan bahwa setiap industri farmasi wajib
mempunyai minimal tiga orang Apoteker berkewarganegaraan Indonesia yang
menempati bagian produksi, pemastian mutu, dan pengawasan mutu. Oleh sebab itu,
Fakultas Farmasi Universitas Indonesia bekerjasama dengan PT. Konimex
Pharmaceutical Laboratories untuk menyelenggarakan program Praktik Kerja Profesi
Apoteker pada 2 September 25 Oktober 2013. Tugas Khusus dengan judul
Pelaksanaan dan Pelaporan Kualifikasi Sistem HVAC Produksi Pharma III Cair,
Line 1-2 dan 3-4 bertujuan untuk mengetahui kualifikasi dari sistem HVAC pada
ruang produksi cair PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories.

Kata Kunci : PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories, Industri Farmasi,


CPOB, Validation, Sistem HVAC

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


ABSTRACT

The Pharmaceutical Industry is one of the main parts which are responsible for the
quality, efficacy, and safety of drugs consumed by the public. Food and Drug
Monitoring Agency (BPOM) established the standards of Good Manufacturing
Practice (GMP) as a working guideline for the pharmaceutical industry in Indonesia
to provide quality drugs. To support the quality requirements, its on the hand of the
personnel who played a role in the pharmaceutical industry. One of these personnel is
a pharmacist. Government Regulation no.51st in 2009 on Pharmaceutical Works
mention that every pharmaceutical industries required to have a minimum of three
Indonesian nationals Pharmacists who have full obligation in production, quality
assurance, and quality control.Therefore, Faculty of Pharmacy, University of
Indonesia coorporating with PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories
toorganizedPharmaceutical Internship Program in2 September 25 October 2013.
Specific Assignment titled Implementation and Reporting of HVAC System
Qualification in Production Pharma III Liquid, Line 1-2 and Line 3-4 aims to
determine HVAC system qualification in liquid production PT. Konimex
Pharmaceutical Laboratories.

Keywords : PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories, Pharmacy Industry,


GMP,Validation, System HVAC

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ........................................................................................ ii


HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................... iii
HALAMAN ORISINALITAS ......................................................................... iv
KATA PENGANTAR ...................................................................................... v
HALAMAN PUBLIKASI................................................................................. vii
ABSTRAK ......................................................................................................... viii
ABSTRACT ....................................................................................................... ix
DAFTAR ISI ...................................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xii
DAFTAR TABEL ............................................................................................. xiv

BAB 1. PENDAHULUAN .............................................................................. 1


1.1 Latar Belakang .............................................................................. 1
1.2 Tujuan ........................................................................................... 2

BAB 2. TINJAUAN UMUM ........................................................................... 3


2.1 Industri Farmasi ............................................................................. 3
2.2 PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories ................................... 4
2.3 Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) ................................... . 11

BAB 3. TINJAUAN KHUSUS PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL


LABORATORIES .............................................................................. 34
3.1 Human Resources Organization (HRO) ........................................ 34
3.2 Quality Assurance (Pemastian Mutu) ........................................... 36
3.3 Production Planning and Inventory Control (PPIC) ...................... 62
3.4 Plant Pharma (Bagian Produksi) .................................................. 65
3.5 Produksi Natural Produk ................................................................ 87
3.6 Research Product & Development (RPD) ..................................... 95
3.7 RPPD Registration ......................................................................... 101
3.8 Standardisasi .................................................................................. 106
3.9 Logistik .......................................................................................... 109
3.10 Sistem Pengelolaan Lingkungan Hidup ....................................... 112
3.11 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ....................................... 117
3.12 Bagian Teknik .............................................................................. 121

BAB 4. PEMBAHASAN .................................................................................. 139


4.1 Manajemen Mutu ........................................................................... 139
4.2 Personalia ....................................................................................... 140
4.3 Bangunan dan Fasilitas .................................................................. 142

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


4.4 Peralatan ......................................................................................... 145
4.5 Sanitasi dan Higiene ...................................................................... 147
4.6 Produksi ......................................................................................... 148
4.7 Pengawasan Mutu .......................................................................... 150
4.8 Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit & Persetujuan Pemasok ...... 151
4.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk dan Penarikan
Kembali Produk.............................................................................. 153
4.10 Dokumentasi ................................................................................ 154
4.11 Pembuatan Dan Analisis Berdasarkan Kontrak ........................... 155
4.12 Kualifikasi dan Validasi ............................................................... 155

BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... 156


5.1 Kesimpulan ................................................................................... 156
5.2 Saran ............................................................................................. 156

DAFTAR ACUAN............................................................................................. 157

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Struktur organisasi bagian Human Resources Organization ....... 34


Gambar 3.2 Struktur organisasi Quality Assurance ........................................ 37
Gambar 3.3 Alur penerbitan dokumen baru .................................................... 40
Gambar 3.4 Alur proses pengendalian masa berlaku dokumen ...................... 42
Gambar 3.5 Struktur organisasi QC ................................................................ 44
Gambar 3.6 Alur penerimaan barang PT Konimex ......................................... 45
Gambar 3.7 Struktur organisasi validasi ......................................................... 51
Gambar 3.8 kualifikasi V- model ..................................................................... 54
Gambar 3.9 Mekanisme audit GMP ................................................................ 61
Gambar 3.10 Struktur organisasi bagian PPIC PT. Konimex ........................... 62
Gambar 3.11 Struktur organisasi sub divisi plant pharma................................ 68
Gambar 3.12 Struktur organisasi bagian Produksi Farma I .............................. 72
Gambar 3.13 Struktur organisasi bagian Produksi Farma II ............................. 77
Gambar 3.14 Proses pencetakan tablet dengan menggunakan mesin rotary
tablet press................................................................................... 79
Gambar 3.15 Alur produksi tablet di PT. Konimex .......................................... 81
Gambar 3.16 Struktur organisasi bagian Produksi Farma III ............................ 81
Gambar 3.17 Skema proses produksi sediaan liquid dalam botol ..................... 83
Gambar 3.18 Skema proses produksi liquid (sirup) dalam sachet .................... 84
Gambar 3.19 Skema proses produksi gel .......................................................... 85
Gambar 3.20 Skema proses produksi krim/salep .............................................. 86
Gambar 3.21 Skema proses produksi bedak atau powder ................................. 87
Gambar 3.22 Struktur organisasi bagian Produksi Natural Product................. 88
Gambar 3.23 Skema proses produksi minyak Konicare ................................... 89
Gambar 3.24 Skema proses produksi herbadrink .............................................. 90
Gambar 3.25 Skema proses produksi kapsul Konilife ...................................... 91
Gambar 3.26 Skema proses produksi sediaan tablet ......................................... 92
Gambar 3.27 Skema proses produksi sediaan kaplet ........................................ 93
Gambar 3.28 Struktur organisasi RPD .............................................................. 96
Gambar 3.29 Alur pengembangan produk baru ................................................ 97
Gambar 3.30 Alur pra-registrasi ........................................................................ 102
Gambar 3.31 Alur registrasi produk .................................................................. 104
Gambar 3.32 Struktur organisasi Standardization PT. Konimex ...................... 107
Gambar 3.33 Struktur organisasi bagian logistik .............................................. 110
Gambar 3.34 Alur proses pemesanan dan distribusi barang ............................. 111
Gambar 3.35 Struktur organisasi PLH PT Konimex ......................................... 113
Gambar 3.36 Bagan pengolahan limbah padat .................................................. 114
Gambar 3.37 Bagan pengolahan limbah cair .................................................... 115
Gambar 3.38 Bagan pengelolaan limbah udara................................................. 116

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Gambar 3.39 Struktur organisasi P2K3 PT. Konimex ...................................... 118
Gambar 3.40 Bagan identifkasi bahaya oleh P2K3 ........................................... 120
Gambar 3.41 Struktur organisasi bagian teknik ................................................ 122
Gambar 3.42 Skema Pengolahan Air PT Konimex ........................................... 128
Gambar 3.43 Komposisi MMF ......................................................................... 129
Gambar 3.44 Cara kerja multi media filter ........................................................ 130
Gambar 3.45 Metode pembersihan filter dengan metode backwash................. 130
Gambar 3.46 Komponen dalam activated carbon filter .................................... 131
Gambar 3.47 Komponen dan prinsip kerja softener.......................................... 132
Gambar 3.48 Proses regenerasi resin ................................................................ 132
Gambar 3.49 Komponen filter 5 m ................................................................. 133
Gambar 3.50 Prinsip kerja reverse osmosis ...................................................... 133
Gambar 3.51 Prinsip kerja CDI/ EDI ................................................................ 134
Gambar 3.52 Skema sistem udara bertekanan................................................... 136

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Kelas ruangan dan persyaratan partikulat udara yang


diperbolehkan.............................................................................. 18
Tabel 3.1 Jenis Dokumen dan Bagian Pengendali Teknisnya di PT
Konimex ...................................................................................... 38
Tabel 3.2 Metode sampling raw material yang dilakukan oleh bagian
IMI................................................................................................ 47
Tabel 3.3 Macam-macam produk bagian produksi Natural Product .. 94
Tabel 3.4 Uji stabilitas produk yang menggunakan kemasan permeabel 98
Tabel 3.5 Uji stabilitas produk yang menggunakan kemasan impermeable 99
Tabel 3.6 Kategori sampel vs parameter.................................................. 109
Tabel 3.7 Contoh jenis dan sumber limbah yang dihasilkan di PT.
Konimex........... 113
Tabel 3.8 Kelas kualitas udara menurut ISO 8375-1 ................................. 137

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Industri farmasi merupakan salah satu komponen penting yang
bertanggung jawab terhadap mutu, khasiat, dan keamanan obat yang dikonsumsi
oleh masyarakat. Menurut peraturan Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan
Republik Indonesia nomor HK.03.1.33.12.12.8195 tahun 2012 tentang Penerapan
Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik, industri farmasi adalah badan usaha
yang memiliki izin dari Menteri Kesehatan untuk melakukan kegiatan pembuatan
obat atau bahan obat (Badan Pengawas Obat dan Makanan, 2012).
Menurut Permenkes nomor 1799/MENKES/PER/XII/2010, obat adalah
bahan atau paduan bahan, termasuk produk biologi yang digunakan untuk
mempengaruhi atau menyelidiki sistem fisiologi atau keadaan patologi dalam
rangka penetapan diagnosis, pencegahan, penyembuhan, pemulihan, peningkatan
kesehatan dan kontrasepsi, untuk manusia (Kementerian Kesehatan RI, 2010).
Melihat pentingnya obat bagi kesehatan masyarakat, setiap industri obat
diharapkan selalu menghasilkan obat yang bermutu, berkhasiat, dan aman. Oleh
karena itu, Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM) menetapkan standar
Cara Pembuatan Obat Yang Baik (CPOB) sebagai pedoman kerja bagi industri
farmasi di Indonesia untuk menyediakan obat yang berkualitas. Agar produk
industri farmasi nasional dapat diperdagangkan secara internasional,
dipersyaratkan pula mengikuti panduan dan ketentuan internasional, misalnya
current-Good Manufacturing Practice (c-GMP) dan Pharmaceutical Inspection
Convention (PIC/S). Setiap industri farmasi diharapkan dapat menjamin produk
yang dihasilkan selalu konsisten serta memenuhi persyaratan safety (keamanan),
efficacy (berkhasiat), dan quality (berkualitas).
CPOB adalah cara pembuatan obat yang bertujuan untuk memastikan agar
mutu obat yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan dan tujuan penggunaan.
Setiap industri farmasi yang baik wajib memiliki sertifikat CPOB. Sertifikat
CPOB adalah dokumen sah yang merupakan bukti bahwa industri farmasi telah
memenuhi persyaratan CPOB dalam membuat satu jenis bentuk sediaan obat yang
diterbitkan oleh Kepala BPOM (Badan Pengawas Obat dan Makanan, 2012).

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Untuk mendukung persyaratan mutu yang ditetapkan tidak luput dari
peran personil yang berperan di industri farmasi. Salah satu dari personil tersebut
adalah apoteker. Peraturan Pemeritah nomor 51 tahun 2009 tentang Pekerjaan
Kefarmasian menyebutkan bahwa setiap industri farmasi wajib mempunyai
minimal tiga orang Apoteker berkewarganegaraan Indonesia yang menempati
bagian produksi, pemastian mutu, dan pengawasan mutu. Oleh karena itu, setiap
Apoteker wajib memiliki pengetahuan yang berkaitan dengan produksi, pemastian
mutu, dan pengawasan mutu agar nantinya dapat berperan banyak di industri
farmasi.
Berdasarkan hal tersebut, perlu diberikan pembekalan berupa praktek kerja
secara langsung bagi para calon apoteker. Pembekalan tersebut dikenal dengan
Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA). Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA)
merupakan salah satu sarana bagi calon apoteker untuk mendapatkan pengalaman
kerja dan pemahaman yang lebih dalam tentang tugas dan fungsi Apoteker di
industri farmasi. Oleh karena itu program pendidikan Apoteker Universitas
Indonesia menjalin kerjasama dengan PT. Konimex untuk memberikan
kesempatan kepada calon Apoteker menyelenggarakan PKPA yang dilaksanakan
mulai tanggal 2 September sampai dengan 25 Oktober 2013.

1.2 Tujuan Praktek Kerja


Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) yang dilaksanakan di industri
farmasi bertujuan:
1. Mempelajari ruang lingkup profesi apoteker secara teori dan praktek sehingga
dapat memperoleh gambaran yang nyata mengenai tanggung jawab profesi
apoteker di industri farmasi.
2. Memahami penerapan prinsip-prinsip CPOB di industri farmasi dan
penerapannya di PT. Konimex.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


BAB 2
TINJAUAN UMUM

2.1 Industri Farmasi


Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Kesehatan Nomor
1799/MENKES/PER/XII/2010 Bab 1 Pasal 1, yang dimaksud dengan industri
farmasi adalah badan usaha yang memiliki izin dari Menteri Kesehatan untuk
melakukan kegiatan pembuatan obat atau bahan obat. Suatu industri farmasi wajib
mempunyai izin usaha industri farmasi sebelum memulai proses produksinya. Izin
usaha industri farmasi diberikan kepada pemohon yang telah siap berproduksi
sesuai persyaratan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Untuk mendapatkan
izin usaha industri farmasi, sebelumnya harus melalui tahap persetujuan prinsip.
Persetujuan prinsip ini diberikan kepada industri farmasi untuk melakukan
persiapan-persiapan dan usaha pembangunan, pengadaan dan pemasangan
instalasi peralatan. Persetujuan prinsip tersebut berlaku selama jangka waktu 3
tahun dan dapat diperpanjang untuk paling lama 1 tahun. Perusahaan yang
bersangkutan wajib menyampaikan informasi kemajuan pembangunan proyeknya
setiap 6 bulan sekali kepada Direktur Jenderal Bina Kefarmasian dan Alat
Kesehatan (Binfar Alkes) dengan tembusan kepada Kepala Badan Pengawas Obat
dan Makanan (BPOM) dan Kepala Dinas Kesehatan Provinsi. Bagi industri
farmasi yang melakukan penambahan kapasitas produksi atau penambahan bentuk
sediaan tidak memerlukan izin perluasan. Izin usaha industri farmasi berlaku
untuk seterusnya selama perusahaan industri farmasi yang bersangkutan
berproduksi.
Untuk mendapatkan izin usaha, maka industri farmasi yang ada di
Indonesia harus memenuhi beberapa persyaratan yang telah telah ditetapkan oleh
pemerintah. Beberapa persyaratan tersebut seperti tercantum dibawah ini :
1. Berbadan usaha berupa perseroan terbatas.
2. Memiliki rencana investasi dan kegiatan pembuatan obat.
3. Memiliki nomor pokok wajib pajak (NPWP).
4. Memiliki secara tetap paling sedikit 3 orang apoteker Warga Negara Indonesia
(WNI) masing-masing sebagai penanggung jawab pemastian mutu, produksi
dan pengawasan mutu.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


5. Komisaris dan direksi tidak pernah terlibat, baik langsung maupun tidak
langsung dalam pelanggaran peraturan perundang-undangan di bidang
kefarmasian.
Perizinan Industri farmasi milik Tentara Nasional Indonesia dan
Kepolisian Republik Indonesia tidak harus berupa perseroan terbatas dan tidak
wajib melampirkan rencana investasi serta kegiatan pembuatan obat sebagai
syarat perolehan izin industri farmasi.
Kewajiban yang harus dilakukan oleh perusahaan farmasi yang telah
memperoleh Izin Usaha Industri Farmasi, yaitu :
1. Membuat jumlah laporan dan nilai produksinya sekali dalam 6 (enam) bulan.
Sedangkan untuk laporan lengkap wajib dilaporkan sekali dalam setahun.
2. Menyalurkan produksinya sesuai dengan ketentuan perundang-undangan yang
berlaku.
3. Melaksanakan upaya keseimbangan dan kelestarian serta mencegah
pencemaran lingkungan.
4. Melaksanakan keamanan dan keselamatan alat, bahan baku, proses, hasil
produksi, pengangkutan dan keselamatan kerja.
5. Melakukan Analisis Dampak Lingkungan (AMDAL) berupa Upaya
Pengelolaan Lingkungan (UKL) dan Upaya Pemantauan Lingkungan (UPL).

2.2 PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories


2.2.1 Sejarah dan Perkembangan
PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories adalah perusahaan yang
bergerak dibidang produksi obat-obatan, produk alami, dan makanan ringan
(kembang gula dan biskuit). PT Konimex Pharmaceutical Laboratories didirikan
pada tanggal 8 Juni 1967 oleh Djoenaedi Joesoef di Jalan Urip Sumoharjo No. 96-
98 Surakarta. Produk yang pertama diluncurkan (1967) adalah Mexaquin (obat
antimalaria), sulfa, dan kapsul tetrasiklin. Dua tahun kemudian, diluncurkan
Konidin dan lima tahun kemudian disusul dengan Inza. Sebelumnya nama PT.
Konimex adalah PT. Kondang Sewu yang bergerak dalam bidang perdagangan
obat-obatan, bahan kimia, alat laboratorium dan alat kedokteran. Pada tahun 1971,
dengan dukungan fasilitas dari Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN), PT.
Konimex memulai memproduksi obat-obat sendiri. Perkembangan usaha PT.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Konimex cukup berkembang sejalan dengan pertumbuhan ekonomi di Indonesia.
Tahun 1972, usaha bisnis terkonsentrasi pada produksi farmasi OTC dengan
kemasan 4 tablet yang berlangsung sampai sekarang. Bisnis lainnya seperti alat
kesehatan, dental equipment dan hospital packing products tidak dilanjutkan lagi.
Memasuki usia kesepuluh, skala usaha yang semakin besar menuntut
sistem pengelolaan yang lebih profesional. Bekerja sama dengan para konsultan,
tahun 1977 PT Konimex mulai melakukan pembenahan struktur dan sistem
manajemen, melaksanakan program pelatihan, serta merekrut tenaga profesional.
Pada tahun 1979, dibangunlah pabrik baru di Sanggrahan, sekitar lima
kilometer barat daya Surakarta. Setahun kemudian, 1980, di kompleks baru ini
didirikan pabrik kembang gula Nimms. Ini merupakan awal diversifikasi
Konimex ke industri makanan. Mengikuti peraturan pemerintah yang
mengharuskan pemisahan antara produsen obat dengan distributornya, pada tahun
1980 didirikan PT Sinar Intermark. Kemudian, untuk memperluas jangkauan
distribusi dan sejalan dengan semakin banyaknya produk yang dipasarkan, tahun
1986, didirikanlah perusahaan distributor yang kedua, PT Marga Nusantara Jaya.
Pada tahun 1993, PT. Konimex mendirikan PT. Solonat yang
memproduksi berbagai makanan ringan khusus dari bahan kacang-kacangan,
namun seiring dengan perkembangan produk dari bahan alam maka pabrik PT.
Solonat sekarang ini dikhususkan untuk memproduksi natural product. Tahun
1994, didirikan pabrik biskuit Sobisco dengan produk-produk makanan seperti
Snips Snaps, Choco Mania, dan Litebite. PT. Konimex juga mengembangkan
obat-obat keras dan vitamin. Dari sediaan yang semula hanya tablet, kini menjadi
berbagai variasi sediaan seperti sirup, salep, krim, gel, bedak, kapsul, tablet
effervescent, dan produk herbal alami.
Dalam hal kemasan, PT. Konimex mempelopori kemasan catch cover isi 4
yang lebih praktis, disusul kemasan blister modern isi 4. PT. Konimex juga
merupakan perusahaan farmasi pertama di Indonesia yang memproduksi obat tetes
mata kemasan sekali pakai dengan teknologi blow-fill-seal (sterile closed system).
Selain itu PT. Konimex juga telah memiliki teknologi pembuatan tablet Paramex
yang canggih dengan sistem SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition).

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Bapak Djoenaedi Joesoef memiliki falsafah hidup bahagia, bahagia bagi
setiap orang, bahagia bagi setiap keluarga, dan bahagia bagi seluruh bangsa.
Hidup bahagia tersebut dapat dinikmati apabila kondisi kesehatan baik. Oleh
karena itu, PT. Konimex berperan melalui usaha penyediaan obat-obat dan
makanan yang dirumuskan dalam falsafah utama 3MU, yaitu menghasilkan
produk bermutu tinggi, mudah diperoleh, serta relatif murah harganya.
PT. Konimex selalu berorientasi untuk menghasilkan produk-produk yang
bermutu. Oleh karena itu, PT. Konimex menerapkan pedoman Cara Pembuatan
Obat yang Baik (CPOB) dan standar internasional ISO 9001 : 2008 dari SGS
untuk memenuhi standar mutu produk yang dihasilkan. Pengawasannya dilakukan
pada setiap produksi mulai dari bahan baku sampai pengemasan sehingga produk
yang dihasilkan dapat diterima baik di dalam maupun di luar negeri. PT. Konimex
merupakan salah satu industri yang telah mendapat sertifikasi CPOB dari BPOM
yang membuktikan bahwa PT. Konimex memiliki sistem manajemen mutu yang
baik, yang akan menjaga mutu produk. Selain itu, PT. Konimex juga sudah
mendapatkan sertifikasi halal untuk produk pangan olahan seperti biskuit, wafer,
dan kembang gula dan beberapa suplemen makanan (Ever E) oleh MUI.
Saat ini produk-produk Konimex ini sudah mulai diekspor ke luar negeri,
seperti Myanmar, Malaysia, Singapura, Vietnam, Saudi Arabia, dan Nigeria. PT.
Konimex telah menerima 21 sertifikat CPOB dan 6 sertifikat CPOTB dari Badan
Pengawasan Obat dan Makanan Departemen Kesehatan Republik Indonesia
berdasarkan jenis dan bentuk sediaannya. Dalam memenuhi keperluan ekspor, PT.
Konimex merintis jalur distribusi Asia Pasifik dengan menunjuk distributor di
masing-masing wilayah, seperti Singapura, Malaysia, Myanmar, Kamboja,
Vietnam, dan Saudi Arabia. Pada 1 Januari 2013, PT. Sinar Intermark dilebur
menjadi 1 dengan PT. Marga Nusantara Jaya untuk lebih mengefisiensikan cost.
Di bidang keorganisasian, PT. Konimex mendukung inisitaif karyawan,
antara lain pembentukan Paguyuban Keluarga Berencana (PKB), Paguyuban
Keluarga Sejahtera (PKS), Unit Kerja Serikat Pekerja Seluruh Indonesia (SPSI),
Koperasi Karyawan Mandiri SEHAT, TPO (Tunjangan Pengobatan), AMAG
(Asuransi Multi Arta Guna), PORKAMEX, JAMSOSTEK, poliklinik, dokter
perusahaan, program pinjaman individual, program pelatihan atau diklat, dana

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


pensiun, perpustakaan, kesempatan untuk menunaikan ibadah haji, mushola,
kantin, social event dan Panitia Pembinaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(K3). Saat ini jumlah karyawan di PT. Konimex kurang lebih 1.800 orang dengan
komposisi karyawan laki-laki 44% dan perempuan 56% dan tidak ada tenaga kerja
asing. Jumlah Apoteker yang dimiliki PT. Konimex saat ini sejumlah 39 orang
dan sarjana lain selain Apoteker sejumlah 151 orang.
2.2.2 Nilai Dasar PT. Konimex
Nilai-nilai dasar PT. Konimex yaitu ESI dengan kepanjangan Excellence,
Synergy, dan Integrity. Excellence in product, services, and people berarti
memberikan hasil terbaik melebihi kinerja pesaing, Sinergy berarti saling
menghargai perbedaan dan menyatukan kekuatan untuk menghasilkan kinerja
yang lebih baik, dan Integrity berarti menjadi satunya kata dengan perbuatan,
sesuai nilai-nilai, kebijakan perusahaan dan kode etik profesi.
2.2.3 Visi dan Misi PT. Konimex
Visi PT. Konimex adalah menjadi pemimpin pasar dalam produk makanan
dan perawatan kesehatan di Indonesia dan tingkat regional, menjadi pemain aktif
di tingkat internasional dalam produk kesehatan dan makanan, berlandaskan iptek
dan riset pasar, dan untuk kepuasan semua stake holder.
Misi PT. Konimex antara lain sebagai berikut:
a. Memiliki produk-produk yang dikenal di dunia internasional.
b. Menyediakan produk makanan dan perawatan kesehatan.
c. Melakukan survey pasar untuk menyediakan produk-produk yang inovatif.
d. Menjadi salah satu dari tiga besar pemegang pangsa pasar
e. Penggunaan hasil riset iptek untuk terus menciptakan dan meningkatkan
value produk bagi pelanggan dan konsumen PT. Konimex.
2.2.4 Falsafah Usaha PT. Konimex
Sebelum sampai ke tangan konsumen, produk-produk PT. Konimex telah
melewati mata rantai pemasaran yang panjang. Sejak dari tahap produksi,
distribusi hingga promosi, semuanya direncanakan secara terpadu. Semua unsur
pemasaran tersebut mengacu pada falsafah usaha 3 MU Konimex yaitu
menghasilkan produk-produk yang bermutu tinggi, mudah diperoleh, serta relatif
murah harganya bagi sebagian besar masyarakat Indonesia.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


2.2.4.1 Mutu produk
Prioritas pertama adalah pada mutu produk. Karena mutu yang tinggi
merupakan jaminan bagi konsumen untuk memperoleh produk yang aman, dapat
dipercaya dan efektif. Untuk mendapatkan mutu yang memenuhi standar, PT.
Konimex menerapkan prosedur produksi sesuai Pedoman Cara Pembuatan Obat
yang Baik (CPOB) yang selalu disempurnakan. PT. Konimex merupakan salah
satu dari perusahaan farmasi di Indonesia yang telah mendapatkan sertifikasi
CPOB dari Departemen Kesehatan Republik Indonesia.
Selanjutnya, menghadapi persaingan di era pasar bebas, PT. Konimex
menetapkan manajemen mutu yang sesuai dengan tuntutan standar internasional
ISO. Dengan demikian, produk-produk PT. Konimex juga akan diterima baik di
luar negeri. Mutu yang baik tidak bisa dilepaskan dari pelaksanaan pengendalian
mutu yang berdisiplin tinggi. Pengendalian mutu di PT. Konimex dilakukan pada
setiap tahap proses produksi. Sejak kedatangan bahan baku, pencampuran,
pencetakan hingga pengemasan produk jadi. Bahkan secara berkala, juga selalu
dilakukan pemantauan kestabilan mutu produk PT. Konimex di pasar. Semua itu
dilakukan sebagai bagian dari komitmen mengenai mutu produk. Selain
sertitifikat CPOB dan CPOTB, PT. Konimex juga sudah mempunyai sertifikat
ISO 9001: 2008, sertifikat Sanitasi-higiene, dan sertifikat Halal.
2.2.4.2 Mudah diperoleh
Komitmen berikutnya adalah memberikan kemudahan bagi masyarakat
seluas-luasnya untuk memperoleh produk-produk PT. Konimex dimanapun
mereka berada. Oleh karenanya, bagi PT. Konimex, distribusi menjadi faktor
sangat penting dan harus dapat diandalkan. Untuk menjamin kelancaran distribusi
dan memperluas wilayah jangkauan, PT. Konimex mendirikan dua perusahaan
distributor khusus, yaitu PT Sinar Intermark dan PT Marga Nusantara Jaya,
namun sekarang dilebur menjadi satu yaitu PT Marga Nusantara Jaya. Distributor
ini memiliki jaringan cabang di hampir semua kota besar utama di Indonesia, serta
dukungan oleh ratusan armada distribusi. Melalui distributor tersebut, semua
produk PT. Konimex didistribusikan ke grosir, pasar swalayan, hingga tingkat
pengecer. Di masa mendatang, jumlah cabang akan ditambah, agar dapat
menjangkau daerah pemasaran yang lebih luas, supaya produk-produk Konimex

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


dari Sanggrahan akan semakin mudah diperoleh para konsumen di berbagai
pelosok Indonesia. Sedangkan untuk keperluan ekspor, telah dirintis jalur
distribusi Asia Pasifik dengan menunjuk distributor di masing-masing wilayah,
seperti Singapura, Malaysia, Myanmar, Kamboja, Vietnam dan Saudi Arabia.
2.2.4.3 Murah harganya
Komitmen ketiga dari formula 3 MU adalah kebijakan harga. Sesuai
falsafah dasarnya, produk-produk PT. Konimex memang tidak dibuat sebagai
barang eksklusif. Semakin luas masyarakat pengguna produk PT. Konimex,
semakin berhasil misi ikut menyehatkan bangsa. Itu sebabnya, sekalipun dalam
hal mutu produk PT. Konimex berstandar internasional, namun dalam kebijakan
harga tetap mempertimbangkan kemampuan lokal. Kebijakan ini dimungkinkan
karena PT. Konimex selalu mengendalikan efisiensi produksi yang diimbangi
dengan volume penjualan yang tinggi. Dengan demikian, produk-produk PT.
Konimex yang bermutu akan semakin mudah dijangkau oleh konsumennya.
2.2.5 Lokasi dan Sarana Produksi
Lokasi PT. Konimex berada di Desa Sanggrahan, Kecamatan Grogol,
Kabupaten Sukoharjo, Jawa Tengah. Lokasi pabrik di PT. Konimex terpisah
menjadi 3 daerah produksi yaitu Plant Pharmaceuticals, Natural Products dan
Food. PT. Konimex memiliki sarana produksi yang digunakan untuk membuat
sediaan tablet, soft capsule, tetes mata, liquid dan semisolid, natural product, serta
biskuit dan kembang gula. PT. Konimex juga memperhatikan masalah
penanganan limbah dan polusi udara agar sedapat mungkin tidak merugikan
lingkungan pemukiman sekitar.
Bangunan yang terdapat di PT. Konimex terdiri dari gedung kantor,
gedung produksi, teknik, gudang, dan sarana pendukung seperti pengolahan
limbah, lapangan parkir, koperasi, dan kantin.
PT. Konimex memiliki 7 bagian produksi, yaitu :
a. Produksi Pharma I, khusus memproduksi Paramex yang menjadi produk
unggulan PT. Konimex, softcapsule, dan tetes mata.
b. Produksi Pharmai II, untuk memproduksi tablet selain Paramex seperti Inza,
Konidin, Inzana, Feminax, dll.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


c. Produksi Pharma III, untuk memproduksi sediaan liquid dan semisolid,
seperti Siladex, Konimag, Vigel, Zero Pain, Fungiderm, dll.
d. Produksi Natpro, untuk memproduksi Natural Product seperti Konicare,
Herba drink, dll.
e. Produksi Food I, untuk memproduksi permen, seperti Frozz, Hexos, Nano-
Nano, dll.
f. Produksi Food II, untuk memproduksi biskuit, seperti Choco Mania, Wafer
Litebite, Tini Wini Biti, dll.
g. Produksi Food III, untuk memproduksi sediaan tablet effervescent, seperti
Jesscool, Protecal, dll.
Untuk menunjang proses produksi, PT. Konimex telah memiliki gudang
bahan baku, barang jadi, sistem HVAC dan unit pengolahan limbah yang dikelola
dengan baik.
2.2.6 Jenis Produk PT. Konimex
Sejak tahun tujuh puluh, pemerintah telah melaksanakan pembangunan
diberbagai sektor sehingga meningkatkan kesejahteraan masyarakat. Peningkatan
kesejahteraan menyebabkan penuntutan terhadap peningkatan kualitas hidup. Hal
ini merupakan tantangan tersendiri bagi PT. Konimex. Sehingga PT. Konimex
selain memperkuat industri farmasi juga memperluas usaha ke beberapa bidang
lain yang masih dekat dengan usaha intinya.
2.2.6.1 Plant Pharma
Tulang punggung PT. Konimex merupakan divisi farmasi yang telah
memiliki 121 merek produk. Mula-mula PT. Konimex memproduksi obat-obat
bebas (OTC), dan sekarang PT. Konimex mulai mengembangkan obat-obat
dengan resep dokter serta produk nonkuratif, antara lain vitamin. Sediaan yang
pertama dibuat hanya sediaan tablet, namun kini telah dibuat berbagai macam
variasi sediaan seperti sirup, salep, krim, kapsul, serta tablet effervescent.
Beberapa merek produk farmasi PT. Konimex yang populer di masyarakat antara
lain Konidin, Neo Napacin, Inza, Inzana, Paramex, Termorex,
Anakonidin, Feminax, Fungiderm, Siladex, Jesscool, Protecal, dan Braito.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


2.2.6.2 Kembang Gula (Nimms)
Produk kembang gula menjadi pilihan pertama pada saat PT. Konimex
melakukan diversifikasi usaha ke industri makanan sehat. Pilihan ini
mempertimbangan faktor peluang pasar dan mempertimbangkan manajemen
produksi kembang gula tidak jauh beda dengan farmasi. Produk kembang gula
yang dikembangkan oleh Nimms antara lain hard candy, chew candy, deposit
candy, dan compressed candy. Untuk mengantisipasi perkembangan permintaan
pasar yang dinamis maka divisi kembang gula Nimms telah dilengkapi dengan
mesin-mesin yang canggih dan mutakhir. Selain pengembangan peralatan
produksi, divisi kembang gula Nimms juga melakukan inovasi dalam rasa. Saat
ini divisi ini telah menghasilkan berbagai variasi kembang gula rasa unik dan
sangat digemari oleh masyarakat antara lain Hexos, Nano - Nano, dan Frozz.
2.2.6.3 Produk Alami (Natural Products)
Selain melakukan diversifikasi usaha ke industri makanan, PT. Konimex
juga melakukan penelitian dan pengembangan produk kesehatan yang berbasiskan
bahan-bahan alami. Hal ini disebabkan masyarakat yang cenderung beralih ke
pengobatan tradisional menggunakan bahan alami. Kecenderunagan masyarakat
tersebut mendorong PT. Konimex untuk melakukan penelitian dan pengembangan
produk kesehatan yang berbasiskan bahan-bahan alami. Hingga saat ini telah ada
23 produk berbasis bahan alami yang suda dipasarkan antara lain Konicare
Minyak Telon, Konicare Minyak Kayu Putih, Virugon, Herba Drink Sari Jahe,
Sari Temulawak, dan Kunir Asam. Dengan demikian, usaha ikut menyehatkan
bangsa semakin mendekati kenyataan.
2.2.6.4 Makanan Ringan (Sobisco)
Pada tahun 1994, PT. Konimex mendirikan Sobisco sebagai langkah untuk
pemekaran usaha ke industri makanan. Sobisco adalah pabrik biskuit dan coklat
yang dilengkapi dengan fasilitas mesin-mesin canggih berkapasitas besar. Di
antara produk-produk Sobisco yang terkenal di masyarakat antara lain Snips
Snaps, Tini Wini Biti, Choco Mania, Diasweet dan Wafer Litebite.

2.3 Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB)


Berdasarkan Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia nomor
43/MENKES/SK/II/1988 tentang Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


(CPOB) maka setiap industri farmasi harus menerapkan persyaratan yang
tercantum dalam CPOB tersebut. CPOB menyangkut seluruh aspek produksi dan
pengendalian mutu. CPOB merupakan bagian dari sistem pemastian mutu yang
mengatur dan memastikan obat diproduksi dan mutunya dikendalikan secara
konsisten sehingga produk yang dihasilkan memenuhi persyaratan mutu yang
ditetapkan sesuai tujuan penggunaan poduk disamping persyaratan lainnya.
Alasan penerapan CPOB oleh industri farmasi antara lain:
a. Tuntutan pemerintah
Mencegah persaingan tidak sehat di Industri Farmasi dan menjamin obat yang
dikonsumsi bermutu tinggi dan tidak membahayakan pemakainya.
b. Tuntutan konsumen
Konsumen menghendaki obat yang manjur, aman, bermutu (isi sesuai etiket,
sesuai tujuan penggunaanya, dan tidak rusak hingga pemakaian).
c. Tuntutan perusahaan
Komitmen perusahaan, citra perusahaan, kesinambungan bisnis perusahaan.
Dalam Pedoman CPOB tahun 2012, terdapat dua belas aspek yang harus
dipenuhi dalam penerapan CPOB.
2.3.1 Manajemen Mutu
Sediaan obat yang diproduksi oleh perusahaan farmasi haruslah
diupayakan agar tercapai tujuan penggunaannya, persyaratan yang tercantum
dalam dokumen izin edar (registrasi), aman, bermutu tinggi, dan efektif. Yang
bertangungjawab dalam hal ini adalah suatu manajemen Kebijakan Mutu,
didukung oleh partisipasi dan komitmen jajaran di semua departemen di dalam
dan luar perusahaan. Diperlukan pula adanya sistem Pemastian Mutu yang
bertujuan mencapai konsistensi mutu dan dapat diandalkan, yang diterapkan
secara menyeluruh berdasarkan cara pembuatan obat yang baik (CPOB) yang
terdokumentasi efektivitasnya.
Unsur dasar manajemen mutu adalah:
a. suatu infrastruktur atau sistem mutu yang tepat mencakup struktur organisasi,
prosedur, proses dan sumber daya; dan
b. tindakan sistematis yang diperlukan untuk mendapatkan kepastian dengan
tingkat kepercayaan yang tinggi, sehingga produk (atau jasa pelayanan) yang

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


dihasilkan akan selalu memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan.
Keseluruhan tindakan tersebut disebut Pemastian Mutu.
Semua bagian sistem Pemastian Mutu hendaklah didukung dengan
ketersediaan personil yang kompeten, bangunan dan sarana serta peralatan yang
cukup dan memadai. Tambahan tanggung jawab legal hendaklah diberikan kepada
kepala Manajemen Mutu (Pemastian Mutu).
Pemastian Mutu adalah suatu konsep luas yang mencakup semua hal baik
secara tersendiri maupun secara kolektif, yang akan memengaruhi mutu dari obat
yang dihasilkan. Pemastian Mutu adalah totalitas semua pengaturan yang dibuat
dengan tujuan untuk memastikan bahwa obat dihasilkan dengan mutu yang sesuai
dengan tujuan pemakaiannya. Setiap perkembangan tren dan perbaikan mutu
selalu perlu untuk disesuaikan dengan mutu produk yang ada saat ini. Penyesuaian
secara berkala biasanya dilakukan tiap tahun dan didokumentasikan, dengan
mempertimbangkan hasil kajian ulang sebelumnya.
Pengawasan Mutu adalah bagian dari CPOB yang berhubungan dengan
pengambilan sampel, spesifikasi dan pengujian, serta dengan organisasi,
dokumentasi dan prosedur pelulusan yang memastikan bahwa pengujian yang
diperlukan dan relevan telah dilakukan dan bahwa bahan yang belum diluluskan
tidak digunakan serta produk yang belum diluluskan tidak dijual atau dipasok
sebelum mutunya dinilai dan dinyatakan memenuhi syarat. Setiap industri farmasi
hendaklah mempunyai fungsi Pengawasan Mutu yang independen dari bagian lain.
Sumber daya yang memadai hendaklah tersedia untuk memastikan bahwa semua
fungsi Pengawasan Mutu dapat dilaksanakan secara efektif dan dapat diandalkan.
Manajemen risiko mutu adalah suatu proses sistematis untuk melakukan
penilaian, pengendalian dan pengkajian risiko terhadap mutu suatu produk. Hal ini
dapat diaplikasikan secara proaktif maupun retrospektif.
Pemastian Mutu, Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB), Pengawasan
Mutu, dan Manajemen Risiko Mutu adalah aspek manajemen mutu yang saling
terkait. Manajemen risiko mutu adalah suatu proses sistematis untuk melakukan
penilaian, pengendalian dan pengkajian risiko terhadap mutu suatu produk. Hal ini
dapat diaplikasikan secara proaktif maupun retrospektif. Manajemen risiko mutu
hendaklah memastikan bahwa:

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


a) evaluasi risiko terhadap mutu dilakukan berdasarkan pengetahuan secara
ilmiah, pengalaman dengan proses dan pada akhirnya terkait pada
perlindungan pasien;
b) tingkat usaha, formalitas dan dokumentasi dari proses manajemen risiko mutu
sepadan dengan tingkat risiko.
2.3.2 Personalia
Penyediaan personil, yang terkualifikasi dalam jumlah yang memadai,
adalah hal yang sangat penting dalam pembentukan dan penerapan sistem
pemastian mutu yang memuaskan dan pembuatan obat yang benar. Personil yang
tersedia haruslah memahami prinsip CPOB serta memperoleh pelatihan awal dan
berkesinambungan, termasuk instruksi mengenai higiene yang berkaitan dalam
pelaksanaan semua tugas. Semua personil hendaklah memahami tanggung jawab
masing-masing dan dicatat.
Personil kunci mencakup kepala bagian produksi, kepala bagian
pengawasan mutu dan kepala bagian manajemen mutu (pemastiaan mutu).
Struktur organisasi industri farmasi hendaklah sedemikian rupa sehingga bagian
produksi, pengawasan mutu, manajemen mutu (pemastian mutu) dipimpin oleh
orang yang berbeda serta tidak saling bertanggung jawab satu terhadap yang lain.
Industri farmasi hendaklah memberikan pelatihan bagi seluruh personil
yang karena tugasnya harus berada di dalam area produksi, gudang penyimpanan
atau laboratorium (termasuk personil teknik, perawatan dan petugas kebersihan),
dan bagi personil lain yang kegiatannya dapat berdampak pada mutu produk.
Pelatihan diberikan secara berkesinambungan dan efektif penerapannya serta
dinilai secara berkala.
Kepala bagian Produksi hendaklah seorang apoteker yang terdaftar dan
terkualifikasi, memperoleh pelatihan yang sesuai, memiliki pengalaman praktis
yang memadai dalam bidang pembuatan obat dan keterampilan manajerial
sehingga memungkinkan untuk melaksanakan tugasnya secara profesional.
Kepala bagian Produksi hendaklah diberi kewenangan dan tanggung jawab penuh
dalam produksi obat.
Kepala bagian Pengawasan Mutu hendaklah seorang apoteker
terkualifikasi dan memperoleh pelatihan yang sesuai, memiliki pengalaman

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


praktis yang memadai dan keterampilan manajerial sehingga memungkinkan
untuk melaksanakan tugasnya secara profesional. Kepala bagian Pengawasan
Mutu hendaklah diberi kewenangan dan tanggung jawab penuh dalam
pengawasan mutu.
Kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) hendaklah seorang
apoteker yang terdaftar dan terkualifikasi, memperoleh pelatihan yang sesuai,
memiliki pengalaman praktis yang memadai dan keterampilan manajerial
sehingga memungkinkan untuk melaksanakan tugasnya secara profesional.
Kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) hendaklah diberi kewenangan
dan tanggung jawab penuh untuk melaksanakan tugas yang berhubungan dengan
sistem mutu/ pemastian mutu.
Untuk menjamin personil memiliki kualifikasi yang dibutuhkan, industri
farmasi hendaklah memberikan pelatihan bagi seluruh personil yang karena
tugasnya harus berada di dalam area produksi, gudang penyimpanan atau
laboratorium (termasuk personil teknik, perawatan dan petugas kebersihan), dan
bagi personil lain yang kegiatannya dapat berdampak pada mutu produk. Di
samping pelatihan dasar dalam teori dan praktik CPOB, personil baru hendaklah
mendapat pelatihan sesuai dengan tugas yang diberikan. Pelatihan
berkesinambungan hendaklah juga diberikan, dan efektifitas penerapannya
hendaklah dinilai secara berkala. Hendaklah tersedia program pelatihan yang
disetujui kepala bagian masing-masing. Pelatihan spesifik hendaklah diberikan
kepada personil yang bekerja di area di mana pencemaran merupakan bahaya,
misalnya area bersih atau area penanganan bahan berpotensi tinggi, toksik atau
bersifat sensitisasi.
2.3.3 Bangunan dan Fasilitas
Pelaksanaan operasi yang benar akan mudah dilaksanakan apabila
bangunan untuk pembuatan obat memiliki desain, konstruksi, serta letak yang
memadai disesuaikan kondisinya dan dirawat dengan baik. Lokasi bangunan
hendaklah dipilih lokasi yang bebas dari pencemaran lingkungan. Selain itu
bangunan mempunyai ventilasi udara yang baik, sistem pengolahan limbah, serta
menghindari terjadinya pencemaran silang dan terlewatnya prosedur produksi
yang dapat menurunkan mutu obat.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Persyaratan rancang bangun dan tata letak ruang yang perlu diperhatikan
pada suatu industri farmasi adalah sebagai berikut:
a) Mengikuti alur kerja produksi yang bertujuan untuk memudahkan pengawasan
suatu rangkaian produksi, mencegah kontaminasi silang, dan terhambatnya
arus kegiatan.
b) Luas ruangan kerja memadai, sehingga penempatan peralatan dan bahan-
bahan dapat teratur dan memungkinkan terlaksananya kegiatan, kelancaran
arus kerja, arus barang, arus komunikasi, dan pengawasan yang efektif.
c) Pencegahan terjadinya penggunaan kawasan produksi sebagai tempat lalu
lintas umum atau sebagai tampat penyimpanan, kecuali untuk bahan-bahan
yang sedang dalam proses.
d) Tersedianya ruangan yang terpisah untuk membersihkan peralatan dan untuk
menyimpan bahan pembersih.
e) Kamar ganti dan tempat penyimpanan pakaian berhubungan langsung dengan
daerah pengolahan tetapi terpisah dari daerah produksi.
f) Toilet tidak terbuka langsung ke arah produksi, tetapi letaknya terpisah dan
dilengkapi dengan ventilasi yang baik.
g) Konstruksi hendaklah kokoh, kedap air, dan dapat melindungi dari pengaruh
cuaca dan pengaruh lainnya, seperti masuk serta bersarangnya serangga.
h) Permukaan bagian dalam ruangan (dinding, lantai, langit-langit, pintu, dan
jendela) hendaklah rata dan halus, bebas dari keretakan dan sambungan
terbuka, mudah dibersihkan, tahan desinfektan dan tidak merupakan tempat
pertumbuhan mikroorganisme. Sudut-sudut antar dinding, lantai dan langit-
langit di daerah kritis hendaklah berbentuk lengkungan.
i) Saluran air limbah hendaklah cukup besar dan memiliki bak kontrol serta
ventilasi yang baik.
j) Bangunan harus dilengkapi dengan penerangan yang efektif dan mempunyai
ventilasi dengan sistem pengendalian udara untuk mencegah kontaminasi
silang. Pemasangan pipa dan instalasi lain di daerah produksi tidak
menimbulkan lubang yang dalam, sulit dibersihkan dan sedapat mungkin
dipasang di luar daerah produksi.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Seluruh bangunan dan fasilitas termasuk area produksi, laboratorium, area
penyimpanan, koridor dan lingkungan sekeliling bangunan hendaklah dirawat
dalam kondisi bersih dan rapi. Kondisi bangunan hendaklah ditinjau secara teratur
dan diperbaiki di mana perlu. Perbaikan serta perawatan bangunan dan fasilitas
hendaklah dilakukan hati-hati agar kegiatan tersebut tidak memengaruhi mutu
obat.
Tingkat kebersihan ruang/area untuk pembuatan obat hendaklah
diklasifikasikan sesuai dengan jumlah maksimum partikulat udara yang
diperbolehkan untuk tiap kelas kebersihan.
Tabel 2.1 Kelas ruangan dan persyaratan partikulat udara yang diperbolehkan

Kelas A, B, C dan D adalah kelas kebersihan ruang untuk pembuatan


produk steril sedangkan Kelas E adalah kelas kebersihan ruang untuk pembuatan
produk nonsteril.
Jenis bahan untuk desain lantai juga perlu diperhatikan untuk masing-
masing area. Pada area produksi dan ruang steril, permukaan lantai dikehendaki
tidak boleh berpori sehingga beton harus dilapisi dengan epoksi atau poliuretan.
Pada area gudang, cukup digunakan beton padat yang bersifat menahan debu.
Pada ruang laboratorium, desain lantai dapat menggunakan beton berlapis vinil
dengan sambungan agar kedap air atau ubin keramik yang bersifat tahan terhadap
bahan kimia. Pada area pengemasan sekunder cukup digunakan ubin keramik.
Dinding dan langit-langit harus berplester dan tidak boleh terdapat goresan.
Pada persambungan antara lantai dan dinding tidak boleh membentuk sudut,

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


melainkan melengkung untuk mencegah menumpuknya debu dan memudahkan
pembersihan.
2.3.4 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam pembuatan obat hendaklah memiliki
desain dan konstruksi yang tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan
dikualifikasi dengan tepat sehingga mutu obat terjamin sesuai desain serta
seragam dari batch ke batch dan untuk memudahkan serta perawatan agar dapat
mencegah kontaminasi silang, penumpukan debu atau kotoran dan, hal-hal yang
umumnya berdampak buruk pada mutu produk.
Rancang bangun dan konstruksi peralatan hendaklah memenuhi
persyaratan, yaitu permukaan peralatan yang bersentuhan dengan bahan awal,
produk antara atau produk jadi tidak boleh menimbulkan reaksi, adisi atau
absorbsi yang dapat memengaruhi identitas, mutu atau kemurnian di luar batas
yang ditentukan.
Peralatan manufaktur hendaklah didesain sedemikian rupa agar mudah
dibersihkan. Peralatan tersebut hendaklah dibersihkan sesuai prosedur tertulis
yang rinci serta disimpan dalam keadaan bersih dan kering. Peralatan hendaklah
dipasang sedemikian rupa untuk mencegah risiko kesalahan atau kontaminasi.
Peralatan satu sama lain hendaklah ditempatkan pada jarak yang cukup untuk
menghindarkan kesesakan serta memastikan tidak terjadi kekeliruan dan
kecampurbauran produk.
Peralatan hendaklah dirawat sesuai jadwal untuk mencegah malfungsi atau
pencemaran yang dapat memengaruhi identitas, mutu atau kemurnian produk.
Kegiatan perbaikan dan perawatan hendaklah tidak menimbulkan risiko terhadap
mutu produk.
Pelaksanaan perawatan dan pemakaian suatu peralatan utama hendaklah
dicatat dalam buku log alat yang menunjukkan tanggal, waktu, produk, kekuatan
dan nomor setiap bets atau lot yang diolah dengan alat tersebut. Catatan untuk
peralatan yang digunakan khusus untuk satu produk saja dapat ditulis dalam
catatan bets.
Peralatan dan alat bantu hendaklah dibersihkan, disimpan, dan bila perlu
disanitasi dan disterilisasi untuk mencegah kontaminasi atau sisa bahan dari

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


proses sebelumnya yang akan memengaruhi mutu produk termasuk produk antara
di luar spesifikasi resmi atau spesifikasi lain yang telah ditentukan.
Bila peralatan digunakan untuk produksi produk dan produk antara yang
sama secara berurutan atau secara kampanye, peralatan hendaklah dibersihkan
dalam tenggat waktu yang sesuai untuk mencegah penumpukan dan sisa
kontaminan (misal: hasil urai atau tingkat mikroba yang melebihi batas).
Sedangkan, peralatan umum (tidak didedikasikan) hendaklah dibersihkan setelah
digunakan memproduksi produk yang berbeda untuk mencegah kontaminasi
silang.
2.3.5 Sanitasi dan Higiene
Tingkat sanitasi dan higiene yang tinggi hendaklah diterapkan pada setiap
aspek pembuatan obat. Ruang lingkup sanitasi dan higiene meliputi personil,
bangunan, peralatan dan perlengkapan, bahan produksi serta wadahnya, bahan
pembersih dan desinfeksi, dan segala sesuatu yang dapat merupakan sumber
pencemaran produk. Sumber pencemaran potensial hendaklah dihilangkan melalui
suatu program sanitasi dan higiene yang menyeluruh dan terpadu.
Prosedur higiene perorangan termasuk persyaratan untuk mengenakan
pakaian pelindung hendaklah diberlakukan bagi semua personil yang memasuki
area produksi, baik karyawan purnawaktu, paruhwaktu atau bukan karyawan yang
berada di area pabrik, misal karyawan kontraktor, pengunjung, anggota
manajemen senior dan inspektur. Untuk menjamin perlindungan produk dari
pencemaran dan untuk keselamatan personil, hendaklah personil mengenakan
pakaian pelindung yang bersih dan sesuai dengan tugasnya termasuk penutup
rambut. Pakaian kerja kotor dan lap pembersih kotor (yang dapat dipakai ulang)
hendaklah disimpan dalam wadah tertutup hingga saat pencucian, dan bila perlu,
didisinfeksi atau disterilisasi.
Bangunan yang digunakan untuk pembuatan obat hendaklah didesain dan
dikonstruksi dengan tepat untuk memudahkan sanitasi yang baik. Hendaklah
tersedia dalam jumlah yang cukup sarana toilet dengan ventilasi yang baik dan
tempat cuci bagi personil yang letaknya mudah diakses dari area pembuatan.
Rodentisida, insektisida, agens fumigasi dan bahan sanitasi tidak boleh
mencemari peralatan, bahan awal, bahan pengemas, bahan yang sedang diproses

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


atau produk jadi. Hendaklah ada prosedur tertulis untuk pemakaian rodentisida,
insektisida, fungisida, agens fumigasi, pembersih dan sanitasi yang tepat.
Prosedur tertulis tersebut hendaklah disusun dan dipatuhi untuk mencegah
pencemaran terhadap peralatan, bahan awal, wadah obat, tutup wadah, bahan
pengemas dan label atau produk jadi. Rodentisida, insektisida dan fungisida
hendaklah tidak digunakan kecuali yang sudah terdaftar dan digunakan sesuai
peraturan terkait.
Setelah digunakan, peralatan hendaklah dibersihkan baik bagian luar
maupun bagian dalam sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan, serta dijaga
dan disimpan dalam kondisi yang bersih.
Tiap kali sebelum dipakai, kebersihannya diperiksa untuk memastikan
bahwa semua produk atau bahan dari bets sebelumnya telah dihilangkan. Metode
pembersihan dengan cara vakum atau cara basah lebih dianjurkan. Udara
bertekanan dan sikat hendaklah digunakan dengan hati-hati dan bila mungkin
dihindarkan karena menambah risiko pencemaran produk. Tanpa kecuali,
prosedur pembersihan, sanitasi dan higiene hendaklah divalidasi dan dievaluasi
secara berkala untuk memastikan efektivitas prosedur.
2.3.6 Produksi
Produksi hendaklah dilaksanakan dengan mengikuti prosedur yang telah
ditetapkan; dan memenuhi ketentuan CPOB yang menjamin senantiasa
menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu serta memenuhi
ketentuan izin pembuatan dan izin edar. Produksi hendaklah dilakukan dan
diawasi oleh personil yang kompeten.
Pembelian bahan awal hendaklah hanya dari pemasok yang telah disetujui
dan memenuhi spesifikasi yang relevan, dan bila memungkinkan, langsung dari
produsen. Dianjurkan agar spesifikasi yang dibuat oleh pabrik pembuat untuk
bahan awal dibicarakan dengan pemasok. Sangat menguntungkan bila semua
aspek produksi dan pengawasan bahan awal tersebut, termasuk persyaratan
penanganan, pemberian label dan pengemasan, juga prosedur penanganan keluhan
dan penolakan, dibicarakan dengan pabrik pembuat dan pemasok.
Semua penerimaan, pengeluaran dan jumlah bahan tersisa hendaklah
dicatat. Catatan hendaklah berisi keterangan mengenai pasokan, nomor bets/lot,

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


tanggal penerimaan atau penyerahan, tanggal pelulusan dan tanggal daluwarsa
bila ada. Pada tiap penerimaan hendaklah dilakukan pemeriksaan visual tentang
kondisi umum, keutuhan wadah dan segelnya, ceceran dan kemungkinan adanya
kerusakan bahan, dan tentang kesesuaian catatan pengiriman dengan label dari
pemasok. Sampel diambil oleh personil dan dengan metode yang telah disetujui
oleh kepala bagian Pengawasan Mutu. Bahan awal yang diterima hendaklah
dikarantina sampai disetujui dan diluluskan untuk pemakaian oleh kepala bagian
Pengawasan Mutu.
Studi validasi hendaklah memperkuat pelaksanaan CPOB dan dilakukan
sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan. Hasil validasi dan kesimpulan
hendaklah dicatat. Apabila suatu formula pembuatan atau metode preparasi baru
diadopsi, hendaklah diambil langkah untuk membuktikan prosedur tersebut cocok
untuk pelaksanaan produksi rutin, dan bahwa proses yang telah ditetapkan dengan
menggunakan bahan dan peralatan yang telah ditentukan, akan senantiasa
menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu. Perubahan signifikan
terhadap proses pembuatan termasuk perubahan peralatan atau bahan yang dapat
memengaruhi mutu produk dan atau reprodusibilitas proses hendaklah divalidasi.
Hendaklah secara kritis dilakukan revalidasi secara periodik untuk memastikan
bahwa proses dan prosedur tetap mampu mencapai hasil yang diinginkan.
Pencemaran bahan awal atau produk oleh bahan atau produk lain harus
dihindarkan. Risiko pencemaran silang ini dapat timbul akibat tidak terkendalinya
debu, gas, uap, percikan atau organisme dari bahan atau produk yang sedang
diproses, dari sisa yang tertinggal pada alat dan pakaian kerja operator. Tingkat
risiko pencemaran ini tergantung dari jenis pencemar dan produk yang tercemar.
Di antara pencemar yang paling berbahaya adalah bahan yang dapat menimbulkan
sensitisasi kuat, preparat biologis yang mengandung mikroba hidup, hormon
tertentu, bahan sitotoksik, dan bahan lain berpotensi tinggi. Produk yang paling
terpengaruh oleh pencemaran adalah sediaan parenteral, sediaan yang diberikan
dalam dosis besar dan/atau sediaan yang diberikan dalam jangka waktu yang
panjang. Tiap tahap proses, produk dan bahan hendaklah dilindungi terhadap
pencemaran mikroba dan pencemaran lain.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Hendaklah tersedia sistem yang menjelaskan secara rinci penomoran
bets/lot dengan tujuan untuk memastikan bahwa tiap bets/lot produk antara,
produk ruahan atau produk jadi dapat diidentifikasi. Sistem penomoran bets/lot
yang digunakan pada tahap pengolahan dan tahap pengemasan hendaklah saling
berkaitan. Sistem penomoran bets/lot hendaklah menjamin bahwa nomor bets/lot
yang sama tidak dipakai secara berulang. Alokasi nomor bets/lot hendaklah segera
dicatat dalam suatu buku log. Catatan tersebut hendaklah mencakup tanggal
pemberian nomor, identitas produk dan ukuran bets/lot yang bersangkutan.
Penimbangan atau penghitungan dan penyerahan bahan awal, bahan
pengemas, produk antara dan produk ruahan dianggap sebagai bagian dari siklus
produksi dan memerlukan dokumentasi serta rekonsiliasi yang lengkap.
Pengendalian terhadap pengeluaran bahan dan produk tersebut untuk produksi,
dari gudang, area penyerahan, atau antar bagian produksi, adalah sangat penting.
Hanya bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan produk ruahan yang telah
diluluskan oleh Pengawasan Mutu dan masih belum daluwarsa yang boleh
diserahkan. Untuk menghindarkan terjadinya kecampurbauran, pencemaran silang,
hilangnya identitas dan keraguan, maka hanya bahan awal, produk antara dan
produk ruahan yang terkait dari satu bets saja yang boleh ditempatkan dalam area
penyerahan. Setelah penimbangan, penyerahan dan penandaan, bahan awal,
produk antara dan produk ruahan hendaklah diangkut dan disimpan dengan cara
yang benar sehingga keutuhannya tetap terjaga sampai saat pengolahan berikutnya.
Semua bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan produk ruahan
yang dikembalikan ke gudang penyimpanan hendaklah didokumentasikan dengan
benar dan direkonsiliasi. Bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan produk
ruahan hendaklah tidak dikembalikan ke gudang penyimpanan kecuali memenuhi
spesifikasi yang telah ditetapkan.
Semua bahan yang dipakai di dalam pengolahan hendaklah diperiksa
sebelum dipakai. Kegiatan pembuatan produk yang berbeda tidak boleh dilakukan
bersamaan atau berurutan di dalam ruang yang sama kecuali tidak ada risiko
terjadinya kecampurbauran atau pencemaran silang. Kondisi lingkungan di area
pengolahan hendaklah dipantau dan dikendalikan agar selalu berada pada tingkat
yang dipersyaratkan untuk kegiatan pengolahan. Sebelum kegiatan pengolahan

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


dimulai hendaklah diambil langkah untuk memastikan area pengolahan dan
peralatan bersih dan bebas dari bahan awal, produk atau dokumen yang tidak
diperlukan untuk kegiatan pengolahan yang akan dilakukan. Semua peralatan
yang dipakai dalam pengolahan hendaklah diperiksa sebelum digunakan.
Peralatan hendaklah dinyatakan bersih secara tertulis sebelum digunakan.
Semua kegiatan pengolahan hendaklah dilaksanakan mengikuti prosedur
yang tertulis. Tiap penyimpangan hendaklah dipertanggungjawabkan dan
dilaporkan. Semua wadah dan peralatan yang berisi produk antara hendaklah
diberi label dengan benar yang menunjukkan tahap pengolahan. Sebelum label
ditempelkan, semua penandaan terdahulu hendaklah dihilangkan. Semua produk
antara dan ruahan hendaklah diberi label.
Sebelum kegiatan pengemasan dimulai, hendaklah dilakukan pemeriksaan
untuk memastikan bahwa area kerja dan peralatan telah bersih serta bebas dari
produk lain, sisa produk lain atau dokumen lain yang tidak diperlukan untuk
kegiatan pengemasan yang bersangkutan. Kesiapan jalur pengemasan hendaklah
dilaksanakan sesuai daftar periksa yang tepat. Proses pengemasan hendaklah
dilaksanakan dibawah pengendalian yang ketat untuk menjaga identitas, keutuhan
dan mutu produk akhir yang dikemas. Untuk bahan dan produk yang ditolak
hendaklah diberi penandaan yang jelas dan disimpan terpisah di area terlarang
(restricted area). Langkah apa pun yang diambil hendaklah disetujui oleh kepala
bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) dan didokumentasikan.
Untuk memastikan keseragaman bets dan keutuhan obat, prosedur tertulis
yang menjelaskan pengambilan sampel, pengujian atau pemeriksaan yang harus
dilakukan selama proses dari tiap bets produk hendaklah dilaksanakan sesuai
dengan metode yang telah disetujui oleh kepala bagian Manajemen Mutu
(Pemastian Mutu) dan hasilnya dicatat. Pengawasan tersebut dimaksudkan untuk
memantau hasil dan memvalidasi kinerja dari proses produksi yang mungkin
menjadi penyebab variasi karakteristik produk dalam-proses.
2.3.7 Pengawasan Mutu
Pengawasan Mutu merupakan bagian yang esensial dari Cara Pembuatan
Obat yang Baik untuk memberikan kepastian bahwa produk secara konsisten
mempunyai mutu yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya. Keterlibatan dan

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


komitmen semua pihak yang berkepentingan pada semua tahap merupakan
keharusan untuk mencapai sasaran mutu mulai dari awal pembuatan sampai
kepada distribusi produk jadi.
Pengawasan Mutu mencakup pengambilan sampel, spesifikasi, pengujian
serta termasuk pengaturan, dokumentasi dan prosedur pelulusan yang memastikan
bahwa semua pengujian yang relevan telah dilakukan, dan bahan tidak diluluskan
untuk dipakai atau produk diluluskan untuk dijual, sampai mutunya telah
dibuktikan memenuhi persyaratan.
Pengawasan Mutu tidak terbatas pada kegiatan laboratorium, tapi juga
harus terlibat dalam semua keputusan yang terkait dengan mutu produk.
Ketidaktergantungan Pengawasan Mutu dari Produksi dianggap hal yang
fundamental agar Pengawasan Mutu dapat melakukan kegiatan dengan
memuaskan.
Tiap pemegang izin pembuatan harus mempunyai Bagian Pengawasan
Mutu. Bagian ini harus independen dari bagian lain dan di bawah tanggung jawab
dan wewenang seorang dengan kualifikasi dan pengalaman yang sesuai, yang
membawahi satu atau beberapa laboratorium. Sarana yang memadai harus tersedia
untuk memastikan bahwa segala kegiatan Pengawasan Mutu dilaksanakan dengan
efektif dan dapat diandalkan.
Pengambilan sampel merupakan kegiatan penting di mana hanya sebagian
kecil saja dari satu bets yang diambil. Keabsahan kesimpulan secara keseluruhan
tidak dapat didasarkan pada pengujian yang dilakukan terhadap sampel yang tidak
mewakili satu bets. Oleh karena itu cara pengambilan sampel yang benar adalah
bagian yang penting dari sistem Pemastian Mutu.
Sampel pembanding tiap bets produk akhir hendaklah disimpan sampai
satu tahun pasca tanggal daluwarsa. Produk akhir hendaklah disimpan dalam
kemasan akhir dan dalam kondisi yang direkomendasikan. Sampel bahan awal (di
luar bahan pelarut, gas dan air) hendaklah disimpan selama paling sedikit dua
tahun pasca pelulusan produk terkait bila stabilitasnya mengizinkan. Periode
waktu ini dapat diperpendek apabila stabilitasnya lebih singkat, sesuai
spesifikasinya yang relevan. Jumlah sampel pertinggal bahan dan produk

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


hendaklah cukup untuk memungkinkan pelaksanaan minimal satu pengujian ulang
lengkap.
Metode analisis hendaklah divalidasi. Semua kegiatan pengujian yang
diuraikan dalam izin edar obat hendaklah dilaksanakan menurut metode yang
disetujui. Hasil pengujian yang diperoleh hendaklah dicatat dan dicek untuk
memastikan bahwa masing-masing konsisten satu dengan yang lain. Semua
kalkulasi hendaklah diperiksa dengan kritis. Hasil uji di luar spesifikasi (HULS),
yang diperoleh selama pengujian bahan atau produk, hendaklah diselidiki menurut
prosedur yang disetujui.
Setelah dipasarkan, stabilitas produk jadi hendaklah dipantau menurut
program berkesinambungan yang sesuai, yang memungkinkan pendeteksian
semua masalah stabilitas (misal perubahan pada tingkat impuritas, atau profil
disolusi) yang berkaitan dengan formula dalam kemasan yang dipasarkan. Tujuan
dari program stabilitas on-going adalah untuk memantau produk selama masa edar
dan untuk menentukan bahwa produk tetap, atau dapat diprakirakan akan tetap,
memenuhi spesifikasinya selama dijaga dalam kondisi penyimpanan yang tertera
pada label.
2.3.8 Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit & Persetujuan Pemasok
Tujuan inspeksi diri adalah untuk mengevaluasi apakah semua aspek
produksi dan pengawasan mutu industri farmasi memenuhi ketentuan CPOB.
Program inspeksi diri hendaklah dirancang untuk mendeteksi kelemahan dalam
pelaksanaan CPOB dan untuk menetapkan tindakan perbaikan yang diperlukan.
Inspeksi diri hendaklah dilakukan secara independen dan rinci oleh petugas yang
kompeten dari perusahaan yang dapat mengevaluasi penerapan CPOB secara
obyektif.
Inspeksi diri hendaklah dilakukan secara rutin dan, di samping itu, pada
situasi khusus, misalnya dalam hal terjadi penarikan kembali obat jadi atau terjadi
penolakan yang berulang. Semua saran untuk tindakan perbaikan supaya
dilaksanakan. Prosedur dan catatan inspeksi diri hendaklah didokumentasikan dan
dibuat program tindak lanjut yang efektif.
Penyelenggaraan audit mutu berguna sebagai pelengkap inspeksi diri.
Audit mutu meliputi pemeriksaan dan penilaian semua atau sebagian dari sistem

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


manajemen mutu dengan tujuan spesifik untuk meningkatkannya. Audit mutu
umumnya dilaksanakan oleh spesialis dari luar atau independen atau suatu tim
yang dibentuk khusus untuk hal ini oleh manajemen perusahaan. Audit mutu juga
dapat diperluas terhadap pemasok dan penerima kontrak.
Kepala Bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) hendaklah
bertanggung jawab bersama bagian lain yang terkait untuk memberi persetujuan
pemasok yang dapat diandalkan memasok bahan awal dan bahan pengemas yang
memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan. Hendaklah dibuat daftar pemasok
yang disetujui untuk bahan awal dan bahan pengemas. Daftar pemasok hendaklah
disiapkan dan ditinjau ulang. Hendaklah dilakukan evaluasi sebelum pemasok
disetujui dan dimasukkan ke dalam daftar pemasok atau spesifikasi. Evaluasi
hendaklah mempertimbangkan riwayat pemasok dan sifat bahan yang dipasok.
Jika audit diperlukan, audit tersebut hendaklah menetapkan kemampuan pemasok
dalam pemenuhan standar CPOB. Semua pemasok yang telah ditetapkan
hendaklah dievaluasi secara teratur.
2.3.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk dan Penarikan Kembali
Produk
Semua keluhan dan informasi lain yang berkaitan dengan kemungkinan
terjadi kerusakan obat harus dikaji dengan teliti sesuai dengan prosedur tertulis.
Untuk menangani semua kasus yang mendesak, hendaklah disusun suatu sistem,
bila perlu mencakup penarikan kembali produk yang diketahui atau diduga cacat
dari peredaran secara cepat dan efektif.
Penanganan keluhan dan laporan suatu produk termasuk hasil evaluasi dari
penyelidikan serta tindak lanjut yang dilakukan hendaklah dicatat dan dilaporkan
kepada manajemen atau bagian yang terkait. Perhatian khusus hendaklah
diberikan untuk menetapkan apakah keluhan disebabkan oleh pemalsuan. Tiap
keluhan yang menyangkut kerusakan produk hendaklah dicatat yang mencakup
rincian mengenai asal-usul keluhan dan diselidiki secara menyeluruh dan
mendalam. Kepala bagian Pengawasan Mutu hendaklah dilibatkan dalam
pengkajian masalah tersebut. Jika produk pada suatu bets ditemukan atau diduga
cacat, maka hendaklah dipertimbangkan untuk memeriksa bets lain untuk
memastikan apakah bets lain juga terpengaruh. Khusus bets yang mengandung

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


hasil pengolahan ulang dari bets yang cacat hendaklah diselidiki. Setelah
melakukan penyelidikan dan evaluasi terhadap laporan dan keluhan mengenai
suatu produk hendaklah dilakukan tindak lanjut. Tindak lanjut ini mencakup:
a. Tindakan perbaikan bila diperlukan
b. Penarikan kembali satu bets atau seluruh produk akhir yang bersangkutan; dan
c. Tindakan lain yang tepat.
Badan POM hendaklah diberitahukan apabila industri farmasi
mempertimbangkan tindakan yang terkait dengan kemungkinan kesalahan
pembuatan, kerusakan produk, pemalsuan atau segala hal lain yang serius
mengenai mutu produk.
Operasi penarikan kembali hendaklah mampu untuk dilakukan segera dan
tiap saat. Pelaksanaan penarikan kembali, yaitu:
a. Tindakan penarikan kembali produk hendaklah dilakukan segera setelah
diketahui ada produk yang cacat mutu atau diterima laporan mengenai reaksi
yang merugikan;
b. Pemakaian produk yang berisiko tinggi terhadap kesehatan, hendaklah
dihentikan dengan cara embargo yang dilanjutkan dengan penarikan kembali
dengan segera. Penarikan kembali hendaklah menjangkau sampai tingkat
konsumen;
c. Sistem dokumentasi penarikan kembali produk di industri farmasi, hendaklah
menjamin bahwa embargo dan penarikan kembali dilaksanakan secara cepat,
efektif dan tuntas; dan
d. Pedoman dan prosedur penarikan kembali terhadap produk hendaklah dibuat
untuk memungkinkan embargo dan penarikan kembali dapat dilakukan
dengan cepat dan efektif dari seluruh mata rantai distribusi.
Produk yang ditarik kembali hendaklah diberi identifikasi dan disimpan
terpisah di area yang aman sementara menunggu keputusan terhadap produk
tersebut.
2.3.10 Dokumentasi
Dokumentasi adalah bagian dari sistem informasi manajemen dan
dokumentasi yang baik merupakan bagian yang esensial dari pemastian mutu.
Dokumentasi yang jelas adalah fundamental untuk memastikan bahwa tiap

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


personil menerima uraian tugas yang relevan secara jelas dan rinci sehingga
memperkecil risiko terjadi salah tafsir dan kekeliruan yang biasanya timbul karena
hanya mengandalkan komunikasi lisan. Spesifikasi, Dokumen Produksi
Induk/Formula Pembuatan, prosedur, metode dan instruksi, laporan dan catatan
harus bebas dari kekeliruan dan tersedia secara tertulis. Keterbacaan dokumen
adalah sangat penting.
Spesifikasi menguraikan secara rinci persyaratan yang harus dipenuhi
produk atau bahan yang digunakan atau diperoleh selama pembuatan, meliputi
spesifikasi bahan awal, bahan pengemas dan produk jadi yang disahkan dengan
benar dan diberi tanggal dan bila perlu, spesifikasi bagi produk antara dan produk
ruahan.
Dokumen ini merupakan dasar untuk mengevaluasi mutu. Dokumen
Produksi Induk, Prosedur Pengolahan Induk dan Prosedur Pengemasan Induk
(Formula Pembuatan, Instruksi Pengolahan dan Instruksi Pengemasan)
menyatakan seluruh bahan awal dan bahan pengemas yang digunakan serta
menguraikan semua operasi pengo-lahan dan pengemasan. Prosedur berisi cara
untuk melaksanakan operasi tertentu, misalnya pembersihan, berpakaian,
pengendalian lingkungan, pengambilan sampel, pengujian, dan pengoperasian
peralatan. Catatan menyajikan riwayat tiap bets produk, termasuk distribusinya
dan semua keadaan yang relevan yang berpengaruh pada mutu produk akhir.
Dokumen hendaklah didesain, disiapkan, dikaji dan didistribusikan dengan
cermat. Bagian dokumen pembuatan dan hendaklah sesuai dengan dokumen
persetujuan izin edar yang relevan. Dokumen hendaklah disetujui, ditandatangani
dan diberi tanggal oleh personil yang sesuai dan diberi wewenang. Isi dokumen
hendaklah tidak bermakna ganda; judul, sifat dan tujuannya hendaklah dinyatakan
dengan jelas. Penampilan dokumen hendaklah dibuat rapi dan mudah dicek.
Dokumen hasil reproduksi hendaklah jelas dan terbaca. Reproduksi dokumen
kerja dari dokumen induk tidak boleh menimbulkan kekeliruan yang disebabkan
proses reproduksi.
Semua perubahan yang dilakukan terhadap pencatatan pada dokumen
hendaklah ditandatangani dan diberi tanggal; perubahan hendaklah
memungkinkan pembacaan informasi semula. Di mana perlu, alasan perubahan

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


hendaklah dicatat. Pencatatan hendaklah dibuat atau dilengkapi pada tiap langkah
yang dilakukan dan sedemikian rupa sehingga semua aktivitas yang signifikan
mengenai pembuatan obat dapat ditelusuri. Catatan pembuatan hendaklah
disimpan selama paling sedikit satu tahun setelah tanggal daluwarsa produk jadi.
Data dapat dicatat dengan menggunakan sistem pengolahan data elektronis,
cara fotografis atau cara lain yang dapat diandalkan, namun prosedur rinci
berkaitan dengan sistem yang digunakan hendaklah tersedia, dan akurasi catatan
hendaklah dicek. Apabila dokumentasi dikelola dengan menggunakan metode
pengolahan data elektronis, hanya personil yang diberi wewenang boleh
mengentri atau memodifikasi data dalam komputer dan hendaklah perubahan dan
penghapusannya dicatat; akses hendaklah dibatasi dengan menggunakan kata
sandi (password) atau dengan cara lain, dan hasil entri dari data kritis hendaklah
dicek secara independen. Catatan bets yang disimpan secara elektronis hendaklah
dilindungi dengan transfer pendukung (back-up transfer) menggunakan pita
magnet, mikrofilm, kertas atau cara lain. Adalah sangat penting bahwa data selalu
tersedia selama kurun waktu penyimpanan.
2.3.11 Pembuatan Dan Analisis Berdasarkan Kontrak
Pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak harus dibuat secara benar,
disetujui dan dikendalikan untuk menghindarkan kesalahpahaman yang dapat
menyebabkan produk atau pekerjaan dengan mutu yang tidak memuaskan.
Kontrak tertulis antara Pemberi Kontrak dan Penerima Kontrak harus dibuat
secara jelas yang menentukan tanggung jawab dan kewajiban masing-masing
pihak. Kontrak harus menyatakan secara jelas prosedur pelulusan tiap bets produk
untuk diedarkan yang menjadi tanggung jawab penuh kepala bagian Manajemen
Mutu (Pemastian Mutu).
Hendaklah dibuat kontrak tertulis yang meliputi pembuatan dan/atau
analisis obat yang dikontrakkan dan semua pengaturan teknis terkait. Semua
pengaturan untuk pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak termasuk usul
perubahan dalam pengaturan teknis atau pengaturan lain hendaklah sesuai dengan
izin edar untuk produk bersangkutan. Dalam hal analisis berdasarkan kontrak,
pelulusan akhir harus diberikan oleh kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian
Mutu) Pemberi Kontrak.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Pemberi Kontrak bertanggung jawab untuk menilai kompetensi Penerima
Kontrak dalam melaksanakan pekerjaan atau pengujian yang diperlukan dan
memastikan bahwa prinsip dan pedoman CPOB diikuti. Pemberi Kontrak
hendaklah menyediakan semua informasi yang diperlukan kepada Penerima
Kontrak untuk melaksanakan pekerjaan kontrak secara benar sesuai izin edar dan
persyaratan legal lain. Pemberi Kontrak hendaklah memastikan bahwa Penerima
Kontrak memahami sepenuhnya masalah yang berkaitan dengan produk atau
pekerjaan atau pengujian yang dapat membahayakan gedung, peralatan, personil,
bahan atau produk lain. Pemberi Kontrak hendaklah memastikan bahwa semua
produk yang diproses dan bahan yang dikirimkan oleh Penerima Kontrak
memenuhi spesifikasi yang ditetapkan atau produk telah diluluskan oleh kepala
bagian Manajemen Mutu.
Penerima Kontrak harus mempunyai gedung dan peralatan yang cukup,
pengetahuan dan pengalaman, dan personil yang kompeten untuk melakukan
pekerjaan yang diberikan oleh Pemberi Kontrak dengan memuaskan. Pembuatan
obat berdasarkan kontrak hanya dapat dilakukan oleh industri farmasi yang
memiliki sertifikat CPOB yang diterbitkan oleh Badan POM. Penerima Kontrak
hendaklah memastikan bahwa semua produk dan bahan yang diterima sesuai
dengan tujuan penggunaannya. Penerima Kontrak hendaklah tidak mengalihkan
pekerjaan atau pengujian apa pun yang dipercayakan kepadanya sesuai kontrak
kepada pihak ketiga, tanpa terlebih dahulu dievaluasi dan disetujui oleh Pemberi
Kontrak. Pengaturan antara Penerima Kontrak dan pihak ketiga mana pun
hendaklah memastikan bahwa informasi pembuatan dan analisis disediakan
kepada pihak ketiga dengan cara yang sama seperti yang dilakukan pada awalnya
antara Pemberi Kontrak dan Penerima Kontrak.
Kontrak hendaklah dibuat antara Pemberi Kontrak dan Penerima Kontrak
dengan menetapkan tanggung jawab masing-masing pihak yang berhubungan
dengan produksi dan pengendalian mutu produk. Aspek teknis dari kontrak
hendaklah dibuat oleh personil yang kompeten yang mempunyai pengetahuan
yang sesuai di bidang teknologi farmasi, analisis dan Cara Pembuatan Obat yang
Baik. Semua pengaturan pembuatan dan analisis harus sesuai dengan izin edar dan
disetujui oleh kedua belah pihak.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Kontrak hendaklah menyatakan secara jelas prosedur pelulusan tiap bets
produk untuk diedarkan dan memastikan bahwa tiap bets telah dibuat dan
diperiksa pemenuhannya terhadap persyaratan izin edar yang menjadi tanggung
jawab penuh kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu).
2.3.12 Kualifikasi dan Validasi
CPOB mensyaratkan industri farmasi untuk mengidentifikasi validasi yang
perlu dilakukan sebagai bukti pengendalian terhadap aspek kritis dari kegiatan
yang dilakukan. Perubahan signifikan terhadap fasilitas, peralatan dan proses yang
dapat memengaruhi mutu produk hendaklah divalidasi. Pendekatan dengan kajian
risiko hendaklah digunakan untuk menentukan ruang lingkup dan cakupan
validasi. Seluruh kegiatan validasi hendaklah direncanakan. Unsur utama program
validasi hendaklah dirinci dengan jelas dan didokumentasikan di dalam Rencana
Induk Validasi (RIV) atau dokumen setara.
Protokol validasi tertulis hendaklah dibuat untuk merinci kualifikasi dan
validasi yang akan dilakukan. Protokol hendaklah dikaji dan disetujui oleh kepala
bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu). Protokol validasi hendaklah merinci
langkah kritis dan kriteria penerimaan. Hendaklah dibuat laporan yang mengacu
pada protokol kualifikasi dan/atau protokol validasi dan memuat ringkasan hasil
yang diperoleh, tanggapan terhadap penyimpangan yang terjadi, kesimpulan dan
rekomendasi perbaikan. Tiap perubahan terhadap rencana yang ditetapkan dalam
protokol hendaklah didokumentasikan dengan pertimbangan yang sesuai.
Kualifikasi mencakup kualifikasi desain, kualifikasi instalasi, kualifikasi
operasional, dan kualifikasi kinerja. Kualifikasi Desain (KD) adalah unsur
pertama dalam melakukan validasi terhadap fasilitas, sistem atau peralatan baru.
Kualifikasi Instalasi (KI) hendaklah dilakukan terhadap fasilitas, sistem dan
peralatan baru atau yang dimodifikasi. Kualifikasi operasional (KO) hendaklah
dilakukan setelah KI selesai dilaksanakan, dikaji dan disetujui. Penyelesaian KO
yang berhasil hendaklah mencakup finalisasi kalibrasi, prosedur operasional dan
prosedur pembersihan, pelatihan operator dan persyaratan perawatan preventif.
Setelah selesai KO maka pelulusan fasilitas, sistem dan peralatan dapat dilakukan
secara formal. Kualifikasi kinerja (KK) hendaklah dilakukan setelah KI dan KO
selesai dilaksanakan, dikaji dan disetujui.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Pada umumnya validasi proses dilakukan sebelum produk dipasarkan
(validasi prospektif). Dalam keadaan tertentu, jika hal di atas tidak
memungkinkan, validasi dapat juga dilakukan selama proses produksi rutin
dilakukan (validasi konkuren). Proses yang sudah berjalan hendaklah juga
divalidasi (validasi retrospektif).
Validasi prospektif dilakukan pada 3 (tiga) bets berurutan dimana ukuran
bets yang digunakan dalam proses validasi hendaklah sama dengan ukuran bets
produksi yang direncanakan. Jika bets validasi akan dipasarkan, kondisi
pembuatannya hendaklah memenuhi ketentuan CPOB, hasil validasi tersebut
hendaklah memenuhi spesifikasi dan sesuai izin edar.
Validasi konkuren dilaksanakan dalam kondisi khusus yang dimungkinkan
bila tidak dapat menyelesaikan program validasi sebelum produksi rutin
dilaksanakan. Keputusan untuk melakukan validasi konkuren harus dijustifikasi,
didokumentasikan dan disetujui oleh kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian
Mutu).
Validasi retrospektif hanya dapat dilakukan untuk proses yang sudah
mapan, namun tidak berlaku jika terjadi perubahan formula produk, prosedur
pembuatan atau peralatan. Validasi proses hendaklah didasarkan pada riwayat
produk. Sumber data hendaklah mencakup, tetapi tidak terbatas pada Catatan
Pengolahan Bets dan Catatan Pengemasan Bets, rekaman pengawasan proses,
buku log perawatan alat, catatan penggantian personil, studi kapabilitas proses,
data produk jadi termasuk catatan data tren dan hasil uji stabilitas. Pada umumnya,
validasi retrospektif memerlukan data dari 10 (sepuluh) sampai 30 (tiga puluh)
bets berurutan untuk menilai konsistensi proses, tapi jumlah bets yang lebih
sedikit dimungkinkan bila dapat dijustifikasi.
Validasi pembersihan hendaklah dilakukan untuk konfirmasi efektivitas
prosedur pembersihan. Penentuan batas kandungan residu suatu produk, bahan
pembersih dan pencemaran mikroba, secara rasional hendaklah didasarkan pada
bahan yang terkait dengan proses pembersihan. Batas tersebut hendaklah dapat
dicapai dan diverifikasi. Hendaklah digunakan metode analisis tervalidasi yang
memiliki kepekaan untuk mendeteksi residu atau cemaran. Batas deteksi masing-

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


masing metode analisis hendaklah cukup peka untuk mendeteksi tingkat residu
atau cemaran yang dapat diterima.
Biasanya validasi prosedur pembersihan dilakukan hanya untuk
permukaan alat yang bersentuhan langsung dengan produk. Hendaklah
dipertimbangkan juga untuk bagian alat yang tidak bersentuhan langsung dengan
produk. Interval waktu antara penggunaan alat dan pembersihan hendaklah
divalidasi demikian juga antara pembersihan dan penggunaan kembali. Hendaklah
ditentukan metode dan interval pembersihan. Validasi prosedur pembersihan
hendaklah dilakukan tiga kali berurutan dengan hasil yang memenuhi syarat untuk
membuktikan bahwa prosedur pembersihan tersebut telah tervalidasi.
Semua perubahan yang dapat memengaruhi mutu produk atau
reprodusibilitas proses hendaklah secara resmi diajukan, didokumen-tasikan dan
disetujui. Kemungkinan dampak perubahan fasilitas, sistem dan peralatan
terhadap produk hendaklah dievaluasi, termasuk analisis risiko. Hendaklah
ditentukan kebutuhan dan cakupan untuk melakukan kualifikasi dan validasi ulang.
Fasilitas, sistem, peralatan dan proses termasuk proses pembersihan
hendaklah dievaluasi secara berkala untuk konfirmasi keabsahannya. Jika tidak
ada perubahan yang signifikan terhadap status validasi, peninjauan dengan bukti
bahwa fasilitas, sistem, peralatan dan proses memenuhi persyaratan yang
ditetapkan akan kebutuhan revalidasi.
Validasi metode analisis bertujuan untuk memastikan metode analisis
sesuai dengan tujuan penggunaanya. Dalam melakukan validasi metode analisis,
harus ditentukan status kualifikasi dan kalibrasi instrumen, ketersediaan baku
pembanding, plasebo, pereaksi, serta analis yang kompeten, terlatih dan mengerti
prosedur analisis yang akan divalidasi dan protokol validasi. Protokol validasi
metode analisis mencakup tujuan, ruang lingkup, tanggung jawab, prosedur, dan
kriteria penerimaan. Dalam validasi metode analisis, parameter yang ditentukan
adalah selektivitas, linearitas, akurasi, presisi, limit deteksi (LOD) dan limit
kuantitasi (LOQ).

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


BAB 3
TINJAUAN KHUSUS PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL
LABORATORIES

3.1 Human Resources Organization (HRO)


Sebagaimana dicantumkan dalam CPOB bahwa personalia merupakan
salah satu aspek yang harus diterapkan di industri farmasi. Industri farmasi
hendaklah memiliki personil yang terkualifikasi dan berpengalaman praktis dalam
jumlah yang memadai. Sumber daya manusia sebagai komponen yang penting
dalam pembentukan dan penerapan sistem pemastian mutu dalam pembuatan obat
yang benar sehingga dihasilkan produk yang terjamin kualitas, khasiat, dan
keamanannya. Seluruh personil hendaklah memahami prinsip CPOB dan
memperoleh pelatihan awal serta berkesinambungan, mencakup seluruh kegiatan
di industri farmasi agar kualitas tetap terjaga. Divisi Human Resources
Organization (HRO) adalah bagian yang menangani dan bertanggung jawab
terhadap personalia dan manajemen sumber daya di PT. Konimex.
Human Resources Organization (HRO) membawahi fungsi Human
Resources yang dibagi menjadi 4 yaitu Human Resources Development (HRD),
Recruitment, Personnel, dan General Service. Masing-masing bagian memiliki
peran dan tugas yang saling mendukung dalam menumbuhkan hubungan yang
baik antara karyawan dan perusahaan. Gambar struktur organisasi Human
Resources Organization (HRO) adalah sebagai berikut :

Human Resources
Organization
(HRO)

Recruitment Personnel General Service


HRD Manager
Manager manager Manager

Gambar 3.1. Struktur organisasi Human Resources Organization (HRO).

Bagian Human Resources Development (HRD) dibawah divisi Human


Resources Organization (HRO) memiliki tanggung jawab sebagai berikut :
a. Menjamin terselenggaranya pengembangan SDM yang efektif dan efisien,
dengan melakukan pelatihan dan pengembangan SDM.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


b. Menjamin tersedianya informasi yang berkaitan dengan sumber daya
manusia, pengembangan dan dokumentasinya, seperti Job
Responsibility/Task List, Job Spesification, Performance Appraisal (standar
kualifikasi jabatan).
c. Menjamin terselenggaranya program-program komunikasi yang sehat untuk
pembinaan SDM melalui Web HRD Knowledge Management, giant
banner, forum diskusi, dan Majalah Internal Konimex (Kontex).
d. Menjamin tersedianya program-program perbaikan yang dilakukan terus
menerus demi tercapainya 5R : ringkas, rapi, resik, rawat, rajin.
e. Menjamin terselenggaranya kegiatan pemeliharaan terhadap SDM, melalui
riset-riset SDM, seperti: Riset Kepuasan Karyawan, Budaya Perusahaan.
Bagian recruitment di PT. Konimex memiliki tanggung jawab untuk
menyediakan SDM sesuai dengan rencana kebutuhan tahunan maupun kebutuhan
mendadak serta menjamin pengembangan alat-alat seleksi untuk pengadaan SDM.
Proses recruitment yang dilakukan sebagai berikut :
a. Paper selection yang dilakukan dengan pemeriksaan berkas surat lamaran,
Curriculum Vitae (CV), dan lain-lain.
b. Psikotest (tes psikologi)
c. Assessment Centre, contoh case study (studi kasus), diskusi kelompok, dan
presentasi. Hal ini dilakukan untuk melihat kompetensi dan respon calon
karyawan terhadap suatu kasus.
d. Interview oleh tim recruitment dan user.
e. Medical Check Up, untuk melihat kesehatan calon karyawan.
f. Setelah lolos tahap (e), calon karyawan akan dikonfirmasi kapan harus mulai
bekerja.
Bagian personel dari divisi Human resources Organization (HRO)
bertanggung jawab untuk :
a. Memimpin terlaksananya administrasi personalia seperti asuransi karyawan
(asuransi rumah sakit dan bersalin, dana pensiun, kecelakaan), data pribadi
karyawan, gaji, tunjangan pengobatan, tunjangan lainnya, serta indeks
kedisiplinan.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


b. Memimpin pelaksanaan penyediaan sarana dan hal-hal lain yang terkait
dengan kesejahteraan karyawan, seperti: pakaian seragam karyawan,
poliklinik sesuai dengan kebijakan yang berlaku, dan sebagainya.
c. Menggali, menampung, dan mencarikan solusi terhadap semua permasalahan
personil serta mengusulkan perbaikan Perjanjian Kerja Bersama (PKB),
sistem, prosedur, dan peraturan yang terkait.
d. Menerjemahkan/menafsirkan arti pasal-pasal pada Perjanjian Kerja Bersama
(PKB) yang berlaku pada saat pelatihan ataupun ketika menerima pertanyaan
dari karyawan/kepala bagian/supervisor di lingkungan non-operation.
e. Memimpin pelaksanaan/melaksanakan tugas-tugas terkait dengan pelatihan-
pelatihan dan pengembangan SDM terkait antara lain induction training untuk
karyawan tingkat pelaksana, pembinaan sikap/mental dengan input tingkat
kedisiplinan dan penilaian prestasi kerja.
Bagian General Services dari divisi Human Resources Organization (HRO)
adalah merupakan bagian yang bertanggung jawab dalam penyediaan konsumsi
makan dan minum karyawan, perawatan taman di area PT. Konimex, pencucian
pakaian kerja karyawan, menjaga kebersihan fasilitas umum, dan pengelolaan
limbah.

3.2 Quality Assurance (Pemastian Mutu)


Divisi quality assurance atau bagian pemastian mutu di PT. Konimex
merupakan bagian yang bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan yang
berkaitan dengan pemastian mutu berkaitan dengan seluruh aspek yang terlibat
dari bahan awal produk, proses, serta produk akhir yang dihasilkan dan untuk
menjamin kualitas produk yang dihasilkan secara konsisten. Pilar-pilar yang
menjadi dasar terbentuknya jaminan mutu (quality assurance) adalah kebijakan
mutu, standarisasi, validasi, pengawasan mutu, pelatihan, audit, dan pegendalian
dokumen. Dalam menjalankan tugasnya, divisi QA PT. Konimex dibantu oleh
bagian Document Control dan membawahi bagian Pengawasan Mutu (Quality
Control/QC), Validation, dan GMP. Berikut struktur organisasi divisi pemastian
mutu PT. Konimex :

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Quality Assurance
Division Manager

Document Control
Officer

Penata Administrasi
& Dokumentasi

Petugas Arsip

Quality Control Validation GMP


Manager Manager Manager

Gambar 3.2 Struktur organisasi divisi Quality Assurance (Pemastian Mutu) di


PT. Konimex.
3.2.1 Document Control
Bagian esensial dari pemastian mutu salah satunya adalah dokumentasi
yang merupakan bagian dari sistem informasi manajemen. Dokumentasi
dilakukan sebagai kegiatan penyimpanan informasi ke dalam media menyimpan
serta pengelolaannya. Dokumen yang telah dibuat dikendalikan dengan
menyimpan di tempat khusus yang mudah diakses dan mudah diperoleh kembali.
Upaya pengendalian ini dilakukan untuk menekan penyimpangan terhadap tujuan
perencanaan. Untuk mendapatkan suatu produk yang berkualitas dan senantiasa
konsisten mutunya, semua hal yang berkaitan dengan pembuatan produk haruslah
terdokumentasi, terstandar, dan terkontrol.
Untuk mencapai visi quality assurance yang menjamin kualitas produk
Konimex, sesuai persyaratan stakeholder yang terpelihara selama siklus hidup
produk, melalui implementasi sistem manajemen mutu secara konsisten, maka
dokumentasi mempunyai misi sebagai berikut:
a. Menjaga kualitas hasil
b. Melepaskan ketergantungan organisasi pada perorangan
c. Bahan pembelajaran untuk orang baru
d. Tools audit eksternal/internal
e. Referensi untuk perbaikan ke depan
Menurut CPOB 2012, dokumen didesain, dikaji, disetujui, ditandatangani
dan diberi tanggal oleh personil berwenang, serta didistribusikan dengan cermat
dan direvisi secara berkala. Pengendalian dokumen di PT. Konimex mengikuti

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


ISO 9001-2008 dalam klausul 4.2.3 yang diperlukan untuk menyetujui kecukupan
sebelum diterbitkan, memastikan perubahan dan status revisi terkini, memastikan
versi yang relevan tersedia di tempat, memastikan dapat dibaca dan mudah
dikenali, memastikan dokumen eksternal diidentifikasi serta mencegah pemakaian
dokumen kadaluarsa.
Secara umum, pengendalian dokumen PT Konimex terpusat pada bagian
Document Control. Namun bagian tertentu boleh mengendalikan dokumennya
sendiri (desentral) dengan sepengetahuan dari Management Representatives (QA
Manager dan Secretary of Board of Direction). Dokumen didesain, dikaji,
disetujui, ditandatangani dan diberi tanggal oleh personil yang berwenang,
kemudian didistribusikan dengan cermat, dan direview secara berkala. Dokumen
yang dikendalikan harus direview secara periodik setiap 3 tahun untuk dokumen
tingkat 1, 2 dan setiap 5 tahun untuk dokumen tingkat 3 dan 4. Rekaman dokumen
disimpan selama umur produk ditambah 1 tahun untuk rekaman batch (RB) atau
rencana produksi (RP) dan 5 tahun untuk yang non RB/RP.
Beberapa jenis dokumen dan bagian pengendali teknisnya di PT Konimex
dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 3.1 Jenis Dokumen dan Bagian Pengendali Teknisnya di PT Konimex
Jenis Dokumen Pengendali
Dokumen Eksternal Bagian yang bersangkutan
Dokumen Internal Document Control
Rekaman Bets Document Control
Rekaman Elektronik Document Control
Surat Keputusan Direksi Sekretaris Direktur
Business Process Mapping Document Control
Buku + CD Proyek Document Control

Hirarki dokumen di PT. Konimex dibagi menjadi 4 level, yaitu :


a. Dokumen level 1 : berupa dokumen manual mutu, yang berisi kebijakan mutu
perusahaan. Dokumen ini merupakan dokumen tertinggi dan menjadi acuan
mutu bagi dokumen-dokumen tingkat di bawahnya. Dokumen manual mutu
ditinjau kembali secara periodik setiap 3 tahun. Draft manual mutu dievaluasi
oleh semua Kepala Divisi, Management Representative, dan Direksi.
Dokumen manual mutu ditandatangani oleh Management Representative

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


sebagai pemeriksa dokumen dan Direktur sebagai pemberi persetujuan
dokumen.
b. Dokumen level 2 : berupa dokumen sistem dan prosedur, pedoman, dan
master plan. Dokumen ini menjelaskan mengenai aktivitas atau proses dari
sistem yang berlaku, yang melibatkan sekelompok fungsi atau sekelompok
kegiatan. Dokumen level 2 ditinjau kembali secara periodik setiap 3 tahun.
Contoh dari dokumen level 2 yaitu Pedoman Internal Audit, Sistem dan
Prosedur Pengendalian Dokumen dan Rekaman, Pedoman Pengendalian
Ketidaksesuaian, dan Pedoman Permintaan Tindak Korektif dan Pencegahan.
Draft dokumen level 2 dievaluasi dan diperiksa oleh atasan pembuat
dokumen hingga kepala divisi terkait, serta diberi persetujuan oleh kepala
bagian yang terkait.
c. Dokumen level 3 : berupa prosedur, protokol, standar, spesifikasi, metode,
dan gambar teknis. Dokumen ini merupakan bagan atau instruksi kerja untuk
panduan menjalankan suatu kegiatan. Dokumen level 3 ditinjau kembali
secara periodik setiap 5 tahun. Draft dievaluasi oleh atasan pembuat dokumen
hingga tingkat kepala divisi dan semua bagian terkait, serta ditandatangani
oleh atasan pembuat dokumen sebagai pemeriksa dan kepala bagaian sebagai
pemberi persetujuan. Contoh dari dokumen tingkat 2 yaitu Prosedur Teknis
Pengelolaan Dokumen dan Rekaman.
d. Dokumen level 4 : berupa formulir, rekaman, check list, daftar, data, hasil,
dan rekapitulasi. Dokumen ini digunakan untuk mencatat atau merekam hasil
suatu kegiatan/proses yang dilakukan, sebagai bukti telah dilaksanakannya
kegiatan/proses tersebut. Peninjauan kembali dokumen level 4 dilakukan
secara periodik setiap 5 tahun.
Jenis-jenis dokumen yang dikendalikan oleh Document Control di PT.
Konimex meliputi berbagai jenis dokumen yang berhubungan langsung maupun
tidak langsung dengan proses pembuatan produk obat, yaitu :
a. Pedoman : Panduan bersama menyangkut sistem dan prosedur, yang
menjelaskan tentang sekelompok fungsi/ bagian yang terlibat dan tahapanan
pekerjaan yang harus dijalankan.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


b. Prosedur : Uraian kegiatan yang harus dilakukan serta peringatan yang harus
diperhatikan berkaitan dengan pekerjaan tertentu.
c. Rekaman : Formulir isian atau catatan hasil dari pelaksanaan suatu prosedur.
d. Protokol : Uraian langkah/ tahap berkaitan dengan penelitian/ pengawasan/
validasi/ verifikasi yang akan dilakukan.
e. Standar : Uraian spesifikasi fisik/ kimia/ teknis menyangkut bahan/ produk/
alat.
f. Metode : Uraian langkah/ tahap berkaitan dengan pengujian di laboratorium.
g. Kualifikasi/ Standar Kualifikasi Personel : uraian persyaratan personel
berkaitan dengan jabatan tertentu.
Penerbitan atau pengeluaran dokumen baru di PT Konimex mengikuti alur
sebagai berikut :

Gambar 3.3 Alur penerbitan dokumen baru

Contoh proses dokumentasi Standard Operational Procedure (SOP) di


bagian Document Control (DC) sebagaimana gambar di atas adalah sebagai
berikut:
a. Rancangan SOP yang telah disusun oleh bagian yang bersangkutan
dikirimkan ke bagian DC, kemudian bagian DC mensirkulasikan rancangan
tersebut ke bagian-bagian yang terkait untuk dievaluasi.
b. Bagian-bagian terkait mengevaluasi, memberikan komentar dan
mengembalikan rancangan SOP ke bagian DC.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


c. Bagian DC mengembalikan rancangan tersebut ke bagian pembuat untuk
direvisi.
d. Setelah dilakukan revisi oleh pembuat SOP, dokumen tersebut dikirimkan ke
bagian DC untuk diminta persetujuan dari bagian-bagian yang terkait.
e. Dokumen yang telah disetujui oleh bagian-bagian yang terkait akan disimpan
oleh bagian DC beserta back up data elektroniknya dan bagian-bagian yang
terkait akan mendapatkan salinan dari dokumen tersebut. Dokumen SOP
tersebut akan dilakukan review secara periodik setiap 3 (tiga) atau 5 (lima)
tahun, apabila terjadi perubahan maka bagian dapat diminta untuk perbaikan.
Setiap dokumen yang diterbitkan di PT Konimex memiliki format isi dan
format penomoran dokumen sesuai dengan ketentuan. Pengaturan format
penomoran dokumen dilakukan dengan pemberian kode XY-Z-0-000-00, yaitu:
a. Subkode XY= bagian pembuat
b. Subkode Z= kelompok dokumen
c. Subkode 0= tingkat dokumen
d. Subkode 000= nomor urut dokumen di bagian
e. Subkode 00= status revisi dokumen
Keterangan kelompok dokumen (Z) pada format penomoran dokumen
diatas adalah sebagai berikut :
A= umum
B= bangunan
C= kalibrasi
D= validasi dan kualifikasi
E= bahan awal (bahan baku, pengemas)
F= produk (olahan, produk jadi)
G= reagen, pereaksi
H= mikrobiologi
I= produksi induk
J= mesin/peralatan, utilitas
K= personil
L= audit, inspeksi umum non bahan/ produk
M= K3, higiene

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


N= lingkungan hidup, limbah
O= pre klinis, hewan uji
Format penomoran rekaman, dilakukan dengan pemberian kode XY-000-
00, yaitu:
a. Subkode XY= bagian pembuat rekaman
b. Subkode 000= nomor urut rekaman di bagian
c. Subkode 00= status revisi rekaman
Alur proses pengendalian masa berlaku dokumen di PT. Konimex
dilakukan sesuai alur pada gambar berikut:
Cek masa berlaku dokumen

Ada
Ada yang
Review dokumen
kadaluwarsa?
Tidak

- Beri cross bila tidak berlaku


- Buat revisi bila ada perubahan Pengecekan
- Ubah tanggal bila masih berlaku

Tidak
Penarikan dan
Masih berlaku?
pemusnahan

Ya

Tarik dan musnahkan yang


lama

Distribusikan yang
baru

Gambar 3.4 Alur Pengendalian Masa Berlaku Dokumen

Pengendalian masa berlaku dokumen dilakukan secara periodik untuk


mememastikan bahwa dokumen yang beredar adalah dokumen yang
terkini/mutakhir. Dua bulan sebelum masa berlaku dokumen habis (expired),
bagian Document Control akan mengirimkan memo kepada bagian pembuat
dokumen untuk melakukan peninjauan ulang (review) terhadap dokumen yang
akan segera expired tersebut. Dalam waktu paling lama 1 bulan sejak menerima
memo, bagian tersebut diberi kesempatan melakukan review, dan mengirimkan
hasilnya berupa draft ke bagian Document Control. Apabila dalam waktu 1 bulan
sejak memo dikirimkan bagaian tersebut belum mengirimkan hasil review, maka
Document Control akan menerbitkan memo kedua yang ditujukan kepada kepala
divisi. Dalam review dokumen oleh bagian terkait, setiap dokumen yang tidak
berlaku akan diberi tanda cross, sedangkan dokumen yang masih berlaku akan

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


diubah tanggalnya. Apabila dokumen masih berlaku tetapi terdapat perubahan isi,
maka akan dibuat revisi dokumen tersebut. Dokumen yang sudah tidak berlaku
akan ditarik dan dimusnahkan duplikatnya, sedangkan dokumen yang masih
berlaku, maka dokumen yang lama ditarik dan dimusnahkan dan dokumen baru
akan didistribusikan.
Dalam pengendaliannya Document Control menggunakan aplikasi
komputer untuk mempermudah dan mempercepat recall data. Hal ini dibutuhkan
karena banyaknya permintaan informasi dokumen dan rekaman yang
membutuhkan waktu lama jika dilakukan secara manual. Aplikasi dokumen
kontrol ini memberikan peluang desentralisasi akses informasi dokumen dan
paperless distribution. Aplikasi komputer ini memiliki alamat server dan jendela
login untuk memasukkan username dan password. Pencarian dokumen
dipermudah dengan memasukkan kunci judul dan sub nomor. Keuntungan
aplikasi dokumen kontrol yaitu praktis dan cepat untuk mengetahui nomor, judul,
tanggal terbit dan status dokumen, isi dokumen, rekaman yang menyertai,
distribusi dokumen, dokumen yang diterima suatu bagian, daftar semua
dokumen/rekaman dan sosialisasi dokumen.
Document Control masih mengalami kesulitan dalam aplikasi sistem ini di
lapangan, yaitu waktu evaluasi draft dan persetujuan belum dapat memenuhi dua
hari per orang, dokumen yang sudah tidak berlaku belum dapat sepenuhnya
terambil dari titik penggunaan, dan dokumen kadaluarsa belum dapat sepenuhnya
ditinjau ulang tepat waktu.
3.2.2 Quality Control (QC)
Bagian yang bertanggung jawab mengendalikan semua tindakan selama
manufacturing untuk memastikan bahwa produk yang dihasilkan secara konsisten
memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan adalah bagian Quality Control (QC).
Tanggung jawab bagian QC di PT. Konimex antara lain:
a. Memastikan semua material (bahan baku) dan packaging material memenuhi
standar kualitas perusahaan dan spesifikasi.
b. Melakukan inspeksi, testing (pengujian), dan identifikasi untuk memastikan
bahwa produk PT. Konimex yang diproduksi memenuhi standar.
c. Memberikan informasi monthly review dan annual review.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


d. Melakukan investigasi terhadap temuan-temuan bermasalah ketika dilakukan
testing dan inspeksi.
e. Melakukan studi on going stability untuk semua produk jadi.
f. Melakukan review terhadap komplain, saran terkait kualitas serta melakukan
pengawasan terhadap tindakan perbaikan jika diperlukan.
g. Mengambil bagian dalam studi validasi dan audit vendor.
Quality Control Manager di PT. Konimex membawahi IMI (Incoming
Material Inspection) & Microbiology, IPC I, IPC II, dan QC Food Supervisor
seperti tampak dalam diagram struktur organisasi di berikut :

Gambar 3.5 Struktur Organisasi QC

Adapun peran masing-masing bagian antara lain:


a. IMI & Mikrobiologi: melakukan inspeksi terhadap barang datang (incoming
material) serta pengujian mikrobiologis, kontrol HVAC, purified water di
line produksi I, dan penanganan limbah cair.
b. IPC I: Menangani line Produksi I dan menangani complain kualitas serta studi
on going stability.
c. IPC II: Menangani line Produksi II & III dan mengontrol HVAC serta
purified water di line Produksi II & III.
Pemeriksaan yang dilakukan oleh QC di PT. Konimex meliputi :
1. Pemeriksaan barang datang
Pada PT. Konimex dilakukan pemeriksaan terhadap semua material yang
baru tiba dari supplier (bahan baku, bahan kemas, dan bahan kimia lain terkait
proses). Pemeriksaan tersebut berfungsi untuk mengetahui kesesuaian kualitas

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


barang yang datang dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Alur penerimaan
barang di PT.Konimex adalah sebagai berikut:

Gambar 3.6 Alur Penerimaan Barang PT. Konimex

Raw material dan packaging material dari supplier di terima oleh bagian
gudang PT. Konimex dan dilakukan pemeriksaan fisik barang untuk mengetahui
kesesuaian barang yang dipesan dengan pesanan pembelian dan surat jalan yang
meliputi nama barang, jumlah, data supplier, expired date product, dan tanggal
pengiriman barang ke pabrik.
Material tersebut kemudian disimpan dalam karantina di gudang untuk
dilakukan pemeriksaan terhadap prosedur penerimaannya oleh bagian pembelian.
Apabila prosedur pembeliannya tidak benar maka barang dikembalikan kepada
supplier dan apabila prosedur pembeliannya sudah benar maka akan diberi BPB
(Bukti Penerimaan Barang) kepada supplier. Barang yang sudah diterima
selanjutnya dilakukan sampling oleh bagian QC. Bagian QC melakukan inspeksi
dan testing terhadap barang yang datang kemudian dilakukan labeling dan
recording.
Dari hasil pemeriksaan yang diperoleh apabila barang yang datang tidak
memenuhi spesifikasi maka barang tersebut dikembalikan kepada supplier atau
dimusnahkan (sesuai ketentuan dengan supplier) dan apabila barang yang dating
tersebut memenuhi spesifikasi maka barang tersebut dimasukkan dan disimpan di
gudang untuk selanjutnya dapat digunakan dalam proses produksi.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Tindakan sampling yang dilakukan oleh QC memungkinkan terjadinya
kerusakan atau kontaminasi bahan yang disampling, oleh karena itu pemeriksaan
QC tidak dilakukan pada setiap tahapan namun hanya dilakukan pada titik kritis
tertentu. Perusakan karena dalam proses sampling harus membuka wadah yang
memungkinkan kerusakan zat aktif apabila kontak dengan luar terutama ada
bahan yang tidak stabil. Kontaminasi bisa terjadi karena dalam proses sampling
membutuhkan alat, dan alat yang digunakan bisa mengkontaminasi bahan.
2. Penanganan Bahan Baku (Raw Material)
Bagian IMI melakukan sampling dan testing terhadap bahan baku (raw
material) yang datang. Inspeksi yang dilakukan meliputi kondisi pengemas,
pengecekan secara visual, dan pengecekan informasi yang tertera pada label yang
diberikan oleh supplier. Testing yang dilakukan bagian IMI terhadap barang yang
datang meliputi pemeriksaan kemurnian, identitas dan pemeriksaan karakteristik
yang lain. Proses pengendalian selalu dianalisis terhadap baku pembanding yang
telah memiliki CoA. Bahan baku diambil di ruang sampling untuk mencegah
terjadinya kontaminasi dari luar terhadap bahan baku.
Ruang sampling yang ada di PT.Konimex merupakan ruang kelas 100.000
(grey area). Ruang sampling diperiksa jumlah partikel dan mikroba setiap
bulannya untuk menjaga ruangan tetap dalam kondisi yang dipersyaratkan
sehingga bahan baku tidak tercemari oleh partikel dan mikroba. Ruang sampling
hanya dapat digunakan ketika dalam kondisi bersih dan memenuhi spesifikasi
yang dipersyaratkan. Dalam proses sampling dilakukan oleh personil yang telah
terkualifikasi supaya tidak terjadi kesalahan dalam proses sampling dan personil
juga wajib menggunakan pakaian khusus grey area dengan tujuan bahan baku
tidak tercemari oleh partikel partikel yang dibawa oleh personil sampling.
Sampling dilakukan dengan alat yang disebut Bayonet, dengan
pengambilan sampel di bagian permukaan untuk sampel yang representatif.
Bayonet merupakan alat yang berbentuk seperti bambu runcing yang terbuat dari
stainless steel. Alat sampling yang lain yaitu three zone sampler yang dapat
digunakan tidak hanya untuk mengambil sampel di permukaan tetapi juga dapat
digunakan untuk pengambilan sampel dari atas, tengah hingga ke bagian wadah.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Metode yang digunakan dalam melakukan sampling bahan baku oleh
bagian IMI disesuaikan dengan tingkat kestabilan bahan. Bahan baku yang
sifatnya stabil akan langsung dilakukan sampling begitu kedatangan dan 2 tahun
setelahnya dilakukan pengujian kembali. Bahan baku yang tidak stabil hanya
diambil satu wadah dari total wadah yang datang. Sedangkan bahan baku yang
sifatnya sangat tidak stabil tidak dilakukan sampling setelah barang datang. Bahan
ini akan diberikan label karantina dan baru akan disampling 1 minggu sebelum
proses produksi. Metode sampling bahan baku dapat dilihat panda tabel berikut:
Tabel 3.2. Metode Sampling Raw Material yang dilakukan oleh bagian
IMI
Kategori Segera Setelah Kedatangan Satu minggu sebelum
Raw Material proses Produksi
A (Stabil) N + 1 0 *)
B ( Tidak stabil) 1 N + 1
C(Sangat tidak stabil) 0 N + 1
Keterangan : *) = Setelah dua tahun harus di tes ulang, N = Jumlah Kontainer
N= Jumlah kontainer yang diperlukan untuk proses

Dalam melakukan uji identifikasi banyak menyebabkan limbah, untuk


mengantisipasi hal tersebut PT. Konimex menggunakan pengganti uji identifikasi
dengan sistem finger print. Alat tersebut mampu mengidentifikasi bahan tanpa
harus merusak plastik kemasan bahan karena kemampuannya menembus hingga
ketebalan tertentu. Alat ini menggunakan sinar Raman dengan panjang gelombang
yang luas sehingga mampu mendeteksi hampir semua senyawa organik. Data hasil
uji identifikasi langsung terekam dan dapat dipindahkan ke komputer. Dengan
menggunakan alat tersebut juga dapat mempersingkat waktu untuk identifikasi.
3. Penanganan bahan pengemas (packaging material)
Inspeksi yang meliputi kondisi pengemas, warna, desain, dan pengecekan
spesifikasi informasi. Pengujian yang dilakukan meliputi pemeriksaan bobot
pengemas (gramasi), bonding strength, dan ukuran pengemas. Metode sampling
yang digunakan untuk bahan pengemas menggunakan Military Standard 105E,
sedangkan untuk jenis kemasan roll diambil 1,5 m pertama sebagai sampelnya.
Dalam proses sampling, ada beberapa kriteria kerusakan, yaitu defect (0%),
critical (1%), mayor (6,5%), dan minor (10%). Kriteria Konimex tersebut

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


ditetapkan oleh QC atas persetujuan supplier. Cacat pada kriteria critical dinilai
lebih mengganggu dalam produksi daripada kriteria mayor dan minor sehingga
kriteria penerimaan critical lebih ketat, yakni 1%, artinya dalam satu kali barang
datang, kerusakan yang termasuk dalam critical hanya boleh 1 % secara statistik.
Bahan pengemas primer disampling di ruang khusus sampling yang
merupakan grey area. Bahan pengemas sekunder tidak perlu di ruang khusus.
Sebagai dasar pemeriksaan bahan pengemas antara lain kesesuaian warna, desain,
banyak tidaknya coretan pada kemasan, dll. Dilakukan juga uji beban, kekuatan
pengemas, dan ukuran. Bahan pengemas yang lulus QC disimpan di gudang
sesuai dengan kondisi penyimpanannya, sedangkan bahan pengemas yang ditolak
ditempatkan terpisah yaitu di area rejected untuk segera dikembalikan ke supplier
sesuai perjanjian.
4. Pengujian mikrobiologi dan lingkungan
Pengujian mikrobiologi yang dilakukan meliputi:
a. TAMC (Total Aerobic Microbial Count), dilakukan menggunakan media
yang tidak selektif, yaitu TSA (Triptic Soy Agar) dengan metode pour plate,
diinkubasi selama 24-48 jam dan dihitung jumlah total kolon mikroba aerobik
yang tumbuh. Satuan hasil yang didapat ialah CFU (Colony Forming Unit)
dengan satuan CFU/gram atau CFU/ml
b. Identifikasi mikroba, lebih spesifik untuk yang pathogen (E. coli,
Pseudomonas aeruginosa)
c. Potensi antibiotik, dengan metode Minimum Inhibitory Concentration (MIC)
atau kadar hambat minimum (KHM)
d. Uji Sterilitas, khusus untuk produk steril (tetes mata). Sampel yang digunakan
minimal 20 botol. Sampel ditanam pada media dan diinkubasi selama 7 hari.
Jika tetap jernih maka dinyatakan sampel steril.
e. Efektivitas antimikroba, untuk mengetahui efektivitas pengawet setelah
kemasan dibuka
f. Uji Limbah cair (BOD, COD). Adapun sampel yang digunakan untuk
pengujian antara lain: air sumur dalam, purified water, water for injection,
limbah cair, raw material dan produk jadi, lab scale product, serta HVAC.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Pengecekan mikroba pada ruangan dengan persyaratan mikroba
menggunakan cawan papan untuk area produksi non steril dan menggunakan
Biological Air Sampler (diletakkan di bawah HEPA filter) pada area produksi
steril, pengecekan partikel di ruangan dengan persyaratan partikel menggunakan
alat particle counter.
Sampel-sampel yang dilakukan pengujian oleh bagian mikrobiologi dan
lingkungan, yaitu :
a. Deep well water (air sumur dalam), pengecekan dilakukan setiap bulan
b. Purified water (air murni), untuk pengolahan produksi, pengecekan dilakukan
setiap point of use
c. Water for Injection (WFI), untuk pengolahan produk steril, setiap hari selama
produksi
d. Waste water (air limbah), setiap minggu
e. Bahan awal dan produk jadi
f. Produk skala laboratorium
g. HVAC, meliputi kelembaban, jumlah partikel, mikroba, dan kapang diruang
produksi
5. In Process Control (IPC)
Laboratorium QC terbagi dua yaitu laboratorium pusat dan laboratorium
satelit. Pada setiap line produksi terdapat laboratorium yang bertugas pada
pemeriksaan IPC. Pada line pharma 3 terdapat tambahan laboratorium
mikrobiologi, dikarenakan sifat bahan yang diproduksi berupa sediaan semi solid
yang sangat rentan terkontaminasi oleh suatu mikroba. Perintah untuk melakukan
pengambilan dan pemeriksaan sampel diberikan oleh bagian produksi berupa
selembar kertas yaitu Rekaman Batch (RB) kecil yang berisi keterangan nama
sampel dan macam-macam uji yang akan dilakukan tetapi untuk penentuan
macam-macam uji ditentukan oleh Divisi Quality Control.
In process control pada PT. Konimex dibagi menjadi dua bagian besar
yaitu IPC 1 yang bertugas dalam menangani sampel dari produksi pharma line 1,
sampel stabilitas dan keluhan apabila terdapat keluhan yang berhubungan dengan
mutu produk dan IPC 2 yang bertugas dalam menangani sampel dari produksi

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


pharma line 2 dan pharma line 3 yaitu sampel non tablet. Pada kontrol kualitas
produksi tablet terdapat empat titik yang menjadi perhatian IPC, yaitu :
a. Granulasi, parameter kadar air perlu diuji dengan moisture analyzer. Kadar
air merupakan titik kritis pada pembuatan tablet karena mempengaruhi sifat
alir bahan. Dengan sifat alir yang baik maka akan mempermudah dalam
proses pentabletan.
b. Lubrikasi, dilakukan identifikasi dan penetapan kadar.
c. Tableting, dilakukan pengecekan berupa penampilan visual, keseragaman
bobot, kekerasan tablet, uji disolusi dan waktu hancur. Untuk tablet coating,
selain dilakukan pemeriksaan pada tahap akhir juga dilakukan pemeriksaan
terhadap tablet intinya. Pada tablet effervescent dilakukan pemeriksaan pada
suhu 250 C dalam 20 mL air, waktu hancurnya harus < 3 menit. Uji juga
dilakukan menggunakan alat vakum untuk mengetahui kadar air pada tablet
effervescent.
d. Stripping, pemeriksaan yang dilakukan pada kemasan strip tablet adalah uji
kebocoran yang dilakukan dengan vakum dan metilen biru untuk memastikan
bahwa kemasan tidak mengalami kebocoran sehingga benarbenar mampu
melindungi & menjamin stabilitas produk.
Kontrol kualitas produksi sediaan liquid dan semisolid terdapat 3 titik
sampling yaitu:
a. Mixing (pengujian pH, viskositas, osmolality test khusus tetes mata, dan
penetapan kadar).
b. Filling (volume, leakage test/ uji kebocoran, dan torque test/ uji kekencangan
tutup botol), dan pengecekan kemasan.
c. Uji tahap akhir meliputi pemeriksaan: fisik produk, kadar zar aktif, serta
pemeriksaan kandungan mikroba. Baku pembanding yang digunakan adalah
dari produk sebelumnya yang telah sesuai dengan spesifikasi.
Kemasan pada produk cair, ada 2 jenis uji kebocoran yaitu botol dengan
diberikan tekanan tertentu (600 mmHg) dan untuk sachet dilakukan Bursting
Testing yaitu dengan pemberian beban 80 kg selama 2 menit.
Bagian IPC juga melakukan pengujian on going stability. Pengujian
dilakukan secara periodik dalam hitungan bulan, yaitu pada bulan ke-0, 3, 6, 12,

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


24, ED dan ED + 1. Temperature yang digunakan 30C. uji yang dilakukan antara
lain: penetapan kadar, tampilan fisik, pH, kekerasan, kerapuhan, disolusi,
viskositas, mikrobiologi (untuk beberapa produk). Semua batch dari seluruh jenis
produk selalu diambil sampel sebagai retained sample atau sampel pertinggal.
Sampel pertinggal disimpan selama ED + 1 tahun dan ini digunakan sebagai
bantuan untuk penelusuran bila ada keluhan dari masyarakat tentang produk
tersebut dan pemeriksaan oleh Badan POM.
Kontrol kualitas membantu perusahaan untuk mengurangi biaya-biaya
produksi sehingga menjadi efisien dan efektif. Contoh biaya yang dapat ditekan,
yaitu :
a. Internal failure cost, antara lain: reject, rework, reinspection, retest, wastage/
scrap, trouble shooting, sorting substandard material.
b. Eksternal failure cost Eksternal failure cost yang disebabkan oleh recall,
complaint, dan pengembalian yang disebabkan oleh permasalahan kualitas.
3.2.3 Validation
Berdasarkan CPOB 2012, pengertian validasi merupakan tindakan
pembuktian tiap-tiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem,
perlengkapan/peralatan, mekanisme, dalam produksi dan pengawasan yang
senantiasa dilakukan untuk mencapai hasil yang diinginkan. Bagian Validation di
PT. Konimex berada di bawah divisi QA dengan obyek validasi seperti kualifikasi
bahan baku, kualifikasi bahan pengemas, kualifikasi bangunan, kualifikasi
peralatan (penunjang & pembuatan), validasi proses, validasi pembersihan, dan
pemeliharaan validasi. Kualifikasi bahan baku dan validasi metode analisis
merupakan tanggung jawab bagian Standardization, sedangkan kualifikasi bahan
pengemas menjadi tanggung jawab bagian RPD. Struktur organisasi validasi
adalah sebagai berikut:
QA Division

Validation

Teknisi Validation
Gambar 3.7. Struktur Organisasi Validasi

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


3.2.3.1 Perencanaan Validasi
Kegiatan validasi direncanakan, dirinci, dan didokumentasikan dalam
Rencana Induk Validasi (RIV) atau Validation Master Plan (VMP). RIV
merupakan dokumen rencana pelaksanaan total atau individu, yang berisi
cakupan, organisasi, alur proses, dokumen yang diperlukan, jadwal dan
penanggung jawab, serta status kegiatan. Pada RIV disajikan info program kerja
validasi dan rincian jadwal kerja.
Setelah RIV, dibuat protokol validasi yang merinci mengenai rancangan
tertulis dan kriteria penerimaan validasi yang telah disetujui oleh semua bagian
yang terkait. Pelaksanaan validasi dilakukan dengan pengumpulan dan perekaman
data, verifikasi dan dilakukan pengujian. Kemudian, dilakukan evaluasi dengan
data berupa grafik atau data statistik.
Pembuatan laporan validasi mengacu pada protokol validasi, berisi
rangkuman hasil, evaluasi, analisis penyimpangan, kesimpulan dan rekomendasi
perbaikan (saran). Apabila ada perubahan dari protokol yang telah dibuat maka
harus didokumentasikan disertai dengan alasan perubahan.
3.2.3.2 Kualifikasi
Kualifikasi adalah kegiatan pembuktian bahwa fasilitas, sistem, peralatan
selalu bekerja sesuai dengan kriteria yang diinginkan dan memberi hasil yang
konsisten. Jika validasi lebih terkait dengan proses, maka kualifikasi terkait
dengan unsur dalam suatu proses atau metode seperti alat, bahan, personil,
fasilitas dan sistem sehingga sebelum dilakukan validasi, perlu dipastikan bahwa
unsur-unsur dalam suatu metode atau proses tersebut telah terkualifikasi.
Kualifikasi yang dilakukan oleh bagian Validasi PT. Konimex adalah kualifikasi
peralatan, sistem, dan fasilitas yang kontak langsung dengan produk sehingga
akan mempengaruhi kualitas produk.
Kualifikasi bangunan PT. Konimex dilakukan untuk membuktikan bahwa
bangunan sesuai dengan persyaratan dalam CPOB dan memastikan bahwa
bangunan atau ruangan tidak mencemari produk. Kualifikasi bangunan meliputi
desain bangunan; konstruksi dinding, lantai, langit-langit; pengaturan perbedaan
tekanan antar ruang; pengaturan cahaya ruang; pengaturan suhu dan kelembaban
ruang; dan system tata udara ruangan.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Kualifikasi peralatan dilakukan sebagai tindakan untuk memberikan bukti
terdokumentasi bahwa mesin, sistem dan peralatan dapat berjalan sesuai dengan
spesifikas/kegunaannya. Kualifikasi peralatan meliputi Kualifikasi Desain (Design
Qualification/DQ), instalasi (Instalation Qualification/IQ), operasi (Operational
Qualification/OQ), dan kinerja (Performance Qualification/PQ). Kualifikasi
dilakukan terhadap mesin baru dan mesin lama. Kualifikasi pada mesin baru
dilakukan untuk membuktikan spesifikasi (IQ, OQ, PQ) dan mesin harus dapat
memenuhi kebutuhan proses. Dan kualifikasi pada mesin lama (existing)
dilakukan untuk mendokumentasikan spesifikasi, pengumpulan informasi,
menentukan spesifikasi dan mesin telah memenuhi kebutuhan proses.
Peralatan yang akan dikualifikasi ditentukan berdasarkan pengaruh
langsung terhadap kualitas produk. Di PT. Konimex, kualifikasi peralatan
dikakukan terhadap sistem yang memiliki pengaruh langsung (direct impact
system) terhadap kualitas produk, namun yang tidak berpengaruh langsung
(indirect impact system) terhadap kualitas produk juga tetap diperhatikan.
Berdasarkan kualifikasi model V, tahapan awal kualifikasi dimulai
dengan pembuatan User Requirement Specifications (URS) yang merupakan
turunan dari RIV. URS berisi tentang uraian mengenai keinginan pengguna,
kapasitas yang dibutuhkan, teknis, aspek ekonomis dan kesesuaian dengan CPOB
atau standar lain yang berlaku. Functional Specifications (FS) berisi rancangan
fungsi yang diinginkan untuk mencapai URS seperti operasi, sistem
kontrol/operasi, sistem alarm dan safety. Kemudian dilakukan pembuatan System
Specification (SS) yang berisi tentang spesifikasi komponen, instrumen, alat
kontrol (hardware dan software) untuk mencapai FS.
Sebelum dilakukan konstruksi, perlu dibuat Design Qualification (DQ)
yang berarti tindakan pembuktian untuk menjamin bahwa dokumen SS
menjelaskan FS dan TS menjelaskan mengenai URS. Rancangan komponen,
instrumen, alat kontrol baik hardware maupun software untuk mencapai FS atau
dengan kata lain, DQ merupakan dokumen verifikasi desain peralatan yang
diinginkan. DQ dibuat untuk persiapan IQ, OQ, dan PQ.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Gambar 3.8. Kualifikasi ModelV

Instalation Qualification (IQ) merupakan dokumentasi verifikasi instalasi


peralatan, fasilitas atau sistem baru atau yang telah dimodifikasi sesuai dengan
spesifikasi dan gambar teknik desain yang telah dibuat. IQ merupakan pembuktian
dari SS. Operational Qualification (OQ) pembuktian dari FS dan dilakukan
setelah IQ dikaji dan disetujui. OQ merupakan dokumentasi verifikasi fasilitas,
sistem atau peralatan telah berfungsi sesuai dengan rancangan pada rentang
operasi yang disetujui dan mencakup pengujian berdasarkan pengetahuan proses,
sistem dan peralatan, serta pengujian beberapa kondisi yang mencakup batas
operasi atas dan bawah (termasuk sistem safety dan alarm). Performance
Qualification (PQ) dilakukan setelah IQ dan OQ dikaji dan disetujui yang kadang
dilakukan bersamaan dengan OQ. PQ pembuktian dari URS yang telah dibuat
dan merupakan dokumentasi verifikasi bahwa fasilitas, sistem atau peralatan bisa
bekerja efektif dan memberi keterulangan hasil yang baik sesuai dengan metode
spesifikasi dan proses yang telah disetujui. Cakupan dari PQ adalah pengujian
dengan menggunakan bahan, simulasi dan pengujian beberapa kondisi mencakup
batas operasional atas dan bawah.
3.2.3.3 Kalibrasi
Kalibrasi merupakan serangkaian operasi yang menetapkan (di bawah
kondisi tertentu) hubungan antara nilai yang ditunjukan oleh instrumen
pengukuran atau sistem pengukuran atau nilai yang diwakili oleh bahan pengukur

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


atau bahan acuan dan nilai yang berhubungan dengan jumlah yang direalisasikan
oleh standar acuan yang mampu telusur ke standar nasional atau internasional.
Tujuan dilakukan kalibrasi adalah untuk mendapatkan indikasi kesalahan atau
koreksi dari instrumen pengukuran, sistem pengukuran atau bahan pengukur,
mendapatkan estimasi ketidakpastian pengukuran, dan menjamin bahwa hasil
pengukuran mampu tertelusur pada standar nasional maupun internasional. Hasil
dari kalibrasi alat akan diterbitkan dalam suatu dokumen yang disebut Sertifikat
Kalibrasi atau Laporan Kalibrasi. Hasil kalibrasi dapat menunjukan suatu
faktor kalibrasi atau kurva kalibrasi dan dapat menetapkan sifat metrologi, seperti
kepekaan, histerisis, kelamabatan reaksi, atau kestabilan nol. Alat ukur standar
kerja dikalibrasi dengan alat ukur standar yang proses kalibrasinya dilakukan oleh
pihak luar (laboratorium kalibrasi) yang telah terakreditasi ISO 17025 : 2005 oleh
KAN. Periode kalibrasi dapat ditentukan dengan dasar rekomendasi dari pihak
lain, karakteristik alat, dampak hasil ukur, dan sistem dari suatu pekerjaan.
Alat yang dapat dikalibrasi adalah alat yang memiliki kriteria:
a. Mempunyai satuan.
b. Kritis untuk: mutu produk, keamanan manusia, operasi mesin.
c. Akurasi tinggi.
d. Disebut dalam dokumentasi (SOP dan catatan).
e. Kesepakatan dengan pemilik.
Dalam melakukan kegiatan kalibrasi, diperlukan standar untuk pengukuran
(kalibrator), personil pelaksana kalibrasi, prosedur atau metode yang digunakan
untuk kalibrasi, dan lingkungan serta penunjang kalibrasi. Kalibrator sudah
dikalibrasi dengan level yang lebih tinggi dan dilengkapi dengan sertifikat
kalibrasi. Personil pelaksana kalibrasi harus terkualifikasi, memiliki kompetensi,
telah diberikan pendidikan, pelatihan dan ketrampilan yang relevan, mengetahui
uraian tugas dengan jelas, serta telah diberi kewenangan untuk melaukan kalibrasi.
Prosedur atau metode kalibrasi harus sederhana, cepat, spesifik, ekonomis, dan
memiliki akurasi yang tinggi. Prosedur atau metode kalibrasi bisa berasal dari
metode baku, metode yang dikembangkan oleh laboratorium ataupun terbitan dari
ahli metrologis. Lingkungan dan penunjang kalibrasi perlu memperhatikan antara
lain partikel debu, magnet, tekanan udara, suhu, vibrasi, dan lain-lain yang dapat

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


mempengaruhi hasil kalibrasi. Pelaksanaan kalibrasi alat dan instrumen di PT
Konimex dilakukan oleh divisi kalibrasi yang berada di bawah bagian Validation.
3.2.3.4 Validasi Proses
Validasi proses menurut CPOB 2012 adalah tindakan pembuktian dan
didokumentasi bahwa proses yang dilakukan dalam batas parameter yang telah
ditetapkan bisa bekerja secera efektif dan memberikan hasil yang terulang untuk
menghasilkan produk jadi yang memenuhi spesifikasi dan atribut mutu yang
ditetapkan sebelumnya. Tujuan validasi proses adalah untuk memenuhi regulasi,
sebagai dokumentasi tertulis bahwa proses konsisten, lebih menjamin mutu obat
yang dihasilkan, dan meningkatkan kepercayaan konsumen.
Pendekatan metode validasi yang digunakan untuk validasi proses ada tiga
yakni :
a. Validasi prospektif, yaitu validasi proses produksi yang dilakukan sebelum
produksi rutin dari produk yang akan dijual (produk baru). Pendataan
dilakukan dengan sampling. Sampel yang digunakan adalah 3 bets skala
produksi berurutan dengan kondisi komponen, peralatan, dan prosedur yang
sama.
b. Validasi konkuren, yaitu validasi proses produksi yang dilakukan saat
pembuatan rutin produk yang dijual (produk existing). Pendataan dilakukan
dengan sampling. Sampel yang digunakan adalah 3 bets skala produksi
berurutan dengan kondisi komponen, peralatan, dan prosedur yang sama.
c. Validasi retrospektif, yaitu validasi proses produksi yang dilakukan oleh
produk yang telah dipasarkan dan sudah tidak terjadi perubahan formula,
prosedur, dan peralatan. Pendataan berasal dari catatan pengolahan dan
pengemasan bets, rekaman pengawasan proses, data produk jadi dari 10-50
bets yang berurutan dengan proses yang sama.
Validasi yang dilakukan di PT. Konimex adalah validasi konkuren, yaitu
dilakukan terhadap produk existing dengan mengamati parameter pada tiap proses
yang dianggap kritis. Parameter yang diamati pada tiap proses yaitu Critical
Process Parameter (CPP) dan Critical Quality Attribute (CQA). CPP merupakan
parameter kritis yang bisa mempengaruhi kualitas produk, sedangkan CQA
merupakan sifat-sifat fisika kimia yang dikendalikan dalam rentang tertentu.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Lingkup validasi proses yang ada di PT. Konimex adalah penimbangan, proses
pengolahan, hingga pengemasan primer.
Langkah pelaksanaan validasi proses adalah sebagai berikut:
a. Menentukan produk yang akan divalidasi.
b. Mengumpulkan informasi mengenai produk, seperti formula, metode analisa,
fasilitas, sistem dan peralatan, pengemas, dan lain-lain.
c. Membuat protokol validasi, yang antara lain berisi latar belakang, tujuan,
cakupan, definisi (bila perlu), kualifikasi produk, kualifikasi peralatan dan
sistem penunjang, kualifikasi ruangan, prosedur (proses produksi, sampling,
dan kriteria penerimaan), penanggung jawab, jadwal validasi, informasi,
rekaman, informasi histori, dan referensi.
d. Pelaksanaan validasi, meliputi pemeriksaan jadwal produksi, pemeriksaan
dokumen yang digunakan dalam protokol validasi dengan dokumen yang ada
di produksi, pemeriksaan prasyarat validasi yaitu kualifikasi dan kalibrasi,
pengamatan parameter kritis, dan pengambilan sampel dengan jumlah sesuai
kebutuhan.
e. Pengujian sampel, dilakukan di bagian QC.
f. Analisa hasil pengujian, antara lain dengan mereview adanya pengaruh
sumber bahan baku, membandingkan nilai CPP standar dengan CPP aktual,
membandingkan spesifikasi dengan CQA aktual, menganalisis statistik nilai
uji CQA aktual, menghitung indeks kapabilitas proses, dan diagram kontrol
dengan batas spesifikasi atau 3 SD.
g. Pembuatan laporan, secara garis besar terdiri atas pendahuluan, hasil evaluasi,
kesimpulan dan saran.
h. Re-validasi, dilakukan secara periodik setiap 5 tahun sekali dan apabila ada
perubahan yang signifikan pada sistem proses. Apabila tidak ada perubahan
maka re-validasi dapat dilihat dari annual review dan/atau validasi
retrospektif, sedangkan jika terjadi perubahan maka re-validasi dapat
menggunakan validasi konkuren.
3.2.3.5 Validasi Pembersihan
Menurut CPOB 2012, validasi pembersihan hendaklah dilakukan untuk
konfirmasi efektivitas prosedur pembersihan. Validasi pembersihan bertujuan

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


untuk membuktikan dan mendokumentasikan bahwa prosedur pembersihan yang
ada mampu membersihkan peralatan secara konsisten dari residu produk, deterjen
dan mikroba hingga batas yang dapat diterima secara konsisten. Kontaminasi
dapat berasal dari residu bahan aktif dan eksipien dan/atau hasil uraiannya; residu
bahan pembersih; kontaminan mikroba dan jamur; dan lingkungan. Mesin yang
membutuhkan validasi pembersihan adalah mesin yang memproduksi produk
lebih dari satu jenis (non-dedicated).
Proses pelaksanaan validasi pembersihan dimulai dari pengumpulan
informasi. Informasi yang dibutuhkan yaitu sebagai berikut :
a. Evaluasi peralatan/mesin berdasarkan kekhususan penggunaannya (dedicated
dan non dedicated), seperti kalibrasi mesin/alat yang berpengaruh terhadap
proses pembersihan, kualifikasi mesin, seperti luas permukaan kontak produk
dan jenis permukaan alat, serta identifikasi lokasi worst case, seperti lokasi
yang permukaan kasar, material dapat mengadsorbsi produk, sudut mati pipa,
kemungkinan terjadi penumpukan produk, dan sulit dijangkau.
b. Evaluasi produk dan pengelompokkan berdasarkan prosedur pembersihan,
dengan membuat Quality Risk Management (QRM) berdasarkan pada sifat
produk, kelarutan, dosis, kesulitan pembersihan dan membuat matriks
produk-mesin. Total nilai QRM didapatkan dari nilai kesulitan dibersihkan
(occurance), kelarutan dan dosis terapi/dosis toksik (severity), dan frekuensi
produksi (detectability). Melalui QRM tersebut, akan didapatkan nilai kriteria
worst case, yang kemudian akan dibandingkan dengan nilai QRM masing-
masing produk, sehingga akan didapatkan produk yang termasuk dalam worst
case.
c. Evaluasi prosedur pembersihan, diantaranya pembersihan alat dilakukan
secara manual atau Cleaning In Place (CIP), alat dan bahan pembersih yang
digunakan, dan parameter kritis dalam prosedur pembersihan.
d. Evaluasi sampling dan pengujian, metode sampling dalam validasi
pembersihan, ada 2 yaitu:
i. Rinse, sampling dilakukan dengan mengambil sampel dari air bilasan
terakhir proses pencucian mesin (CIP).

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


ii. Swab, sampel diambil dengan mengoles/usap pada lokasi worst case yang
telah ditentukan areanya. Usapan dilakukan menggunakan nilon, swab test
kit dan media pelarut.
Kemudian akan dilakukan perhitungan nilai Maximum Allowance Carry
Over (MACO), ada 2 jenis penentuan MACO yaitu MACO 10 ppm dan
MACO dosis, MACO yang dipilih adalah MACO yang paling kecil
nilainya.
Setelah informasi terkumpul maka disusun protokol validasi pembersihan
mesin yang dilanjutkan dengan pelaksanaan validasi pembersihan dan evaluasi
hasil. Protokol yang telah terselesaikan memungkinkan dilakukan pelaksanaan
validasi pembersihan yang dilakukan pada 3 proses pembersihan berturut-turut.
Sampel yang diperoleh pada pelaksanaan validasi diberikan kepada bagian QC
untuk dilakukan analisis. Setelah menerima hasil pengujian QC, bagian validasi
akan menganalisis data tersebut dan membuat laporan. Terdapat tiga kriteria
penerimaan:
a. Visual : dari 3 kali proses pembersihan tidak terlihat sisa produk pada
permukaan mesin/peralatan.
b. Swab/Rinse : dari 3 kali proses pembersihan tidak terlihat bercak pada
permukaan alat swab atau air bilasan jernih, sisa residu setelah pembersihan
mesin/peralatan dari produk tidak melebihi MACO untuk batch berikutnya.
c. Mikroorganise : mikroorganisme tidak melebihi 80 cfu/25 cm2.
Pelaksanaan validasi pembersihan dilakukan berdasarkan jadwal
pembersihan mesin/alat. Evaluasi hasil dilihat setelah 3 kali pembersihan apakah
sudah memenuhi persyaratan kriteria penerimaan. Apabila tidak memenuhi
kriteria penerimaan dilakukan perbaikan prosedur pembersihan (validasi ulang).
Jika tidak memungkinkan diperoleh prosedur yang valid, maka dilakukan
verifikasi pembersihan setiap selesai pembersihan.
Tahap terakhir adalah pemantauan status validasi, di mana revalidasi
periodik dilakukan setiap 5 tahun sekali atau jika terjadi perubahan dalam proses
produksi maupun prosedur pembersihan.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


3.2.3.6 Pemeliharaan Validasi
Pemeliharaan validasi bertujuan untuk menjamin agar unsur-unsur
pembuatan yang meliputi bahan baku, pengemas, alat, pengujian, proses,
pembersihan dan lain sebagainya, tetap valid. Pemeliharaan validasi harus
terdokumentasi, seperti catatan operasi dan pembersihan (produksi, QC),
maintenance (technical service), audit atau inspeksi diri, penggantian, perbaikan,
dan modifikasi.
Revalidasi di PT. Konimex dilakukan secara periodik (5 tahun sekali). Validasi
ulang dapat dilakukan dalam tiap periode satu kali (periodik), jika terjadi
penyimpangan (insidentil) dan jika terdapat prosedur Permintaan Perubahan (P2)
atau Change Control karena adanya perubahan formula, proses, kondisi operasi,
mesin (penggantian atau penambahan mesin), pindah, dan keperluan install
ulang. Bagian-bagian yang terkait pemeliharaan validasi yaitu bagian validation,
technical service, produksi, RPD, standardization, PRPD, QC, dan QA.
3.2.4 Good Manufacturing Practices (GMP)
Bagian GMP di PT. Konimex memastikan aspek-aspek yang ada pada
CPOB diterapkan demi tercapainya produk yang berkualitas yang sesuai dengan
kebutuhan konsumen dan aman bagi konsumen, serta dapat menjadi promosi
untuk meningkatkan pangsa pasar. Penerapan CPOB mulai dari manajemen mutu,
personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene, produksi,
pengawasan mutu, inspeksi diri, audit mutu, dan audit & persetujuan pemasok,
penanganan keluhan terhadap produk dan penarikan kembali, dokumentasi,
analisis berdasarkan kontrak, serta kualifikasi dan validasi. CPOB perlu
diterapkan untuk mencegah persaingan yang tidak sehat pada Industri Farmasi,
menjamin dan menghasilkan obat yang bermutu tinggi, aman bagi konsumen,
serta merupakan komitmen dari perusahaan. Tanggung jawab bagian GMP yaitu :
a. Menjamin tersedianya sistem prosedur, mekanisme dan pelaksanaan serta
pengelolaan semua dokumen terkait audit GMP, Hazard Analysis of Critical
Control Point (HACCP), Halal, Lingkungan, Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (K3) dan International Standard Organization (ISO).

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


b. Menjamin tersedianya sistem prosedur serta terselenggaranya pelatihan GMP
bagi karyawan baru dan calon pemegang jabatan baru, serta pelatihan GMP
lainnya di lingkup operasi.
Selain itu, bagian GMP memiliki kebijakan untuk melakukan inspeksi diri
atau audit GMP di setiap bagian baik produksi obat, obat tradisional maupun
makanan minimal 1 tahun sekali dan terjadwal. Inspeksi akan dilakukan secara
mendadak apabila terdapat keluhan mengenai produk yang dihasilkan. Fungsi
inspeksi diri untuk evaluasi penerapan CPOB dan jika belum sesuai akan
dilakukan pembinaan lebih lanjut. Tim auditor berpedoman pada CPOB untuk
farmasi, CPOTB untuk obat tradisional, dan CPMB atau CPPOB untuk makanan.
Mekanisme audit GMP terdiri dari lima tahap, sebagai berikut:

Gambar 3.9. Mekanisme audit GMP

a. Perencanaan, yaitu merencanakan aspek-aspek yang akan diaudit sesuai


dengan pedoman yang berlaku. Perencanaan yang dilakukan seperti
perencanaan bagian yang akan diaudit, jadwal periode audit, cakupan audit
dan tim auditor yang bertugas. Perencanaan tersebut dibuat setahun sekali
oleh GMP manager.
b. Persiapan yang dilakukan diantaranya mempelajari riwayat audit sebelumnya
dari bagian yang akan diaudit, melakukan pembagian tugas, dan membuat
checklist untuk mempermudah dalam melakukan audit.
c. Pelaksanaan, bagian GMP melaksanakan audit ke semua bagian terkait,
sesuai dengan perencanaan audit yang telah disetujui oleh GMP manager.
d. Pelaporan, bagian GMP membuat hasil laporan audit ke bagian yang telah

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


diaudit.
e. Tindak lanjut, berupa PTKP (Permintaan Tindakan Korektif dan Pencegahan)
yang dibuat dan dilakukan oleh bagian yang diaudit. Tugas GMP untuk
mengevaluasi apakah tindakan korektif dan pencegahan telah dilakukan
sesuai dengan PTKP yang telah dibuat.

3.3 Production Planning and Inventory Control (PPIC)


PPIC di PT. Konimex bertugas untuk menghitung kebutuhan bahan untuk
kemudian diserahkan ke bagian pembelian sehingga PPIC hanya menangani
persediaan bahan baku dan pengemas. Bagian PPIC di PT. Konimex dipimpin
oleh seorang manajer yang dibantu oleh PPIC officer yang membawahi kepala
inventory control bahan baku dan pengemas serta kepala seksi gudang 1, 2, dan 3.
Gudang 1 untuk penyimpanan bahan baku dan pengemas tablet, gudang 2 untuk
sirup, dan gudang 3 untuk natural product. Inventory control tidak berhubungan
langsung dengan barang dan bertugas untuk membuat perhitungan perencanaan
dan persediaan, sedangkan bagian gudanglah yang berhubungan langsung dengan
barang. Struktur oganisasi PPIC adalah sebagai berikut :

PPIC
Manager

PPIC Officer

Admin
PPIC

Inv. Control Inv. Control Ka. Seksi Ka. Seksi Ka. Seksi
bahan baku pengemas gudang 1 gudang 2 gudang 3

admin admin admin admin admin


bahan baku pengemas gudang gudang gudang

petugas petugas petugas


angkat angkat angkat

Gambar 3.10. Struktur Organisasi Bagian PPIC PT. Konimex

Fungsi PPIC adalah menyelaraskan kebutuhan antara bagian marketing,


produksi, keuangan dan bagian lain yang terkait agar diperoleh efisiensi kerja dan

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


produktivitas yang baik. Pada umumnya bagian pemasaran lebih menyukai
persediaan bahan baku dan pengemas yang besar untuk memenuhi kebutuhan
pelanggan agar tidak terjadi stock out karena ketidak-pastian permintaan pasar.
Bagian produksi juga menyukai persediaan yang besar untuk kelancaran
produksinya. Namun bagian keuangan menghendaki persediaan sekecil mungkin
karena persediaan adalah uang (modal) yang berhenti. Di sinilah peran PPIC
dalam menyelaraskan asumsi, keinginan, kebutuhan bagian-bagian lain yang bisa
menimbulkan permasalahan, sehingga persediaan harus dikelola sebaik mungkin
ditinjau dari kepentingan perusahaan secara keseluruhan.
Pengadaan persediaan perlu dilakukan untuk mengantisipasi
ketidakpastian dari supplier, permintaan/kebutuhan, dan tenggang waktu serta
agar pemesanan lebih ekonomis. Ketidakpastian jumlah pasokan bahan
baku/pengemas dari supplier, ketidakpastian jumlah permintaan oleh bagian
produksi/marketing, maupun ketidakpastian tenggang waktu barang datang
menjadikan masalah bagi kelancaran kegiatan produksi, dengan adanya bagian
pengelolaan persediaan maka kerugian kerugian yang diakibatkan oleh faktor-
faktor tersebut mampu dikendalikan.
Ada 3 jenis gudang yang dikelola PPIC yaitu :
a. Gudang biasa, untuk bahan baku yang tidak perlu suhu khusus
b. Gudang berpendingin udara (AC), untuk bahan yang perlu suhu khusus,
seperti vitamin, kemasan berupa rol supaya tidak terjadi delaminasi. Di PT.
Konimex, gudang ini memiliki suhu maksimal 25oC
c. Gudang api, untuk bahan yang mudah terbakar, seperti alkohol.
Gudang biasa dan gudang berpendingin terletak di dalam bangunan pabrik,
sedangkan gudang api terletak di luar banguanan pabrik dan harus terpisah dari
bangunan pabrik. Pest control pada gudang PPIC adalah dengan pemberian
jebakan tikus berupa lem di pojok pojok ruang dan lampu untuk menarik
serangga terbang di depan pintu gudang.
PPIC memiliki tujuan untuk mencapai tingkat persediaan yang optimum.
Hal-hal yang harus diperhatikan antara lain barang barang apa saja yang harus
diadakan terkait prioritas barang yang akan diadakan dan kebutuhan bagian lain;
kapan pemesanan harus dilakukan dengan memperhitungkan lead time; berapa

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


jumlah pesanan yang harus dibuat; dan sistem pengendalian seperti apa yang
dibutuhkan.
Pola permintaan di PT. Konimex mengikuti pola dependent demand item
bukan independent demand item, yaitu kebutuhan barang ditentukan oleh
permintaan barang lain. Di PT. Konimex sistem pengendalian persediaan yang
digunakan adalah Material Requirement Planning (MRP) yang merupakan
rencana kebutuhan bahan untuk mengetahui informasi mengenai bahan apa saja
yang harus dipesan, berapa jumlahnya, serta kapan waktu pemesanannya. Dalam
menetukan MRP, perlu memperhatikan :
a. Saldo awal yang dihitung dari saldo akhir tahun sebelumnya.
b. Buffer/safety stock yang dihitung berdasarkan fluktuasi pemakaian. Buffer
stock yang ditetapkan oleh PT. Konimex adalah untuk 1 bulan produksi.
Buffer stock digunakan untuk antisipasi jika barang terlambat datang dan jika
barang yang datang ditolak oleh QC.
c. Outstanding order, yaitu barang yang terlambat datang.
d. Lead time, yaitu waktu yang dibutuhkan dari barang dipesan hingga barang
sampai.
e. Jadwal penerimaan.
f. Minimum order.
PPIC PT. Konimex merencanakan persediaan untuk 5 bulan ke depan
dikarenakan lead time yang diperlukan adalah 3 bulan. Untuk menghitung bahan
baku dan pengemas diperlukan data 2 pihak yaitu permintaan barang jadi oleh
logistik berupa Rencana Permintaan Produksi (RPP) dan dari RPD berupa formula.
Kebutuhan akan bahan dirumuskan dalam Proyeksi Persediaan dengan
mempertimbangkan saldo awal, outstanding order, jadwal penerimaan, buffer
stock, lead time, dan minimum order.
Alur pengadaan dan penerimaan barang dimulai dari PPIC menyerahkan
Permintaan Pembelian (PP) kepada bagian purchasing untuk dibuat Order
Pembelian (OP). Bagian purchasing mengirimkan OP kepada supplier kemudian
barang dikirim ke industri, setelah PPIC menerima barang lalu dilakukan cross
check barang datang dengan OP dan melakukan input data di komputer. Barang
disimpan di area karantina di gudang dan PPIC mengeluarkan Bukti Penerimaan

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Barang (BPB) dan diberikan kepada supplier untuk penagihan. Data BPB secara
inline akan terdistribusi ke bagian purchasing dan QC. QC akan melakukan
pemeriksaan barang datang dan jika barang sudah sesuai spesifikasi yang
diharapkan maka QC akan memberi label lolos QC. Hasil pemeriksaan QC akan
dilaporkan dalam bentuk Nota Hasil Pemeriksaan Barang (NPHB) dan diserahkan
kepada bagian purchasing dan PPIC.
Alur permintaan dan pengembalian bahan baku dan pengemas oleh bagian
produksi dimulai dari permintaan transfer barang dari gudang ke area produksi
dengan mengirimkan Nota Transfer Barang Gudang Produksi (NTB G-P)
kepada bagian PPIC. Setelah menerima NTB G-P maka PPIC akan melakukan
cek, setelah diterima PPIC akan mengirim NTB G-P ke gudang dan akan
dilakukan pemindahan barang dari gudang ke area produksi. Jika dalam proses
produksi masih ada sisa bahan, maka bagian produksi akan membuat Permohonan
Pemeriksaan Barang (PmPB) dan diserahkan ke bagian QC untuk dilakukan
pemeriksaan terhadap sisa bahan tersebut. Kemudian QC akan mengeluarkan hasil
pemeriksaan dalam bentuk Nota Hasil Pemeriksaan Barang (NPHB). Jika kondisi
sisa barang dikatakan masih baik, maka bagian produksi akan membuat Nota
Transfer Barang Produksi Gudang (NTB P-G) dan dikirimkan ke PPIC,
kemudian sisa bahan akan disimpan kembali di gudang.
Ketika bahan baku atau pengemas yang baru datang tidak lulus
pemeriksaan QC karena tidak sesuai spesifikasi yang telah ditentukan, maka
bahan baku atau pengemas tersebut akan diklaim ke supplier. Untuk fisik
barangnya ada 2 perlakuan, yaitu:
1. Barang dikirim kembali ke supplier.
2. Barang dimusnahkan di Konimex atas permintaan supplier (untuk pengemas).

3.4 Plant Pharma (Bagian Produksi)


Bagian Produksi merupakan bagian yang bertugas dalam proses
pembuatan barang jadi. Bagian produksi berperan penting daslam menghasilkan
produk jadi yang berkualitas, aman, dan sesuai dengan tujuan penggunaannya,
karena tahapan proses produksi menjadi aspek sangat kritis dalam menghasilkan
mutu produk. Divisi Operation di PT Konimex dibagi menjadi 2 bagian besar,
yaitu produksi makanan (food) dan produksi sediaan farmasi (pharma). Bagian

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


produksi farmasi berada di bawah divisi Operation dan Sub divisi Plant Pharma.
Bagian produksi farmasi dibagi menjadi 3 jalur berdasarkan jenis produk yang
dihasilkannya, yaitu : Farmasi 1 yang memproduksi Paramex, tetes mata, dan
softcapsule; Farmasi 2 yang memproduksi sediaan solid/tablet selain Paramex;
Farmasi 3 yang memproduksi sediaan liquid dan semisolid. Selain itu juga
terdapat bagian Natural Product yang memproduksi produk-produk herbal.
Produksi makanan dibagi menjadi tiga bagian, yaitu bagian produksi food I
(permen), bagian produksi food II (biskuit), bagian produksi food III (food
suplement dan effervescent).
Proses produksi obat di PT Konimex dilakukan dengan mengikuti
prosedur-prosedur baku yang telah ditetapkan untuk menjamin produk yang
dihasilkan selalu memiliki mutu yang baik dan konsisten. Proses produksi produk
obat menerapkan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB), sedangkan proses
produksi produk-produk herbal menerapkan Cara Pembuatan Obat Tradisional
yang Baik (CPOTB).
Dalam kegiatan produksi terdapat :
a. Input, merupakan semua alat, bahan, lingkungan, material, energi, dan
personel yang telah lolos spesifikasi dan kualitas yang telah ditetapkan.
b. Proses, merupakan umpan balik informasi untuk mengetahui apakah input
tersebut sudah menghasilkan output yang baik. Di dalam proses produksi terdapat
SOP, sistem mutu, inventory, dan kapasitas produksi. Proses yang dilakukan
harus seefisien mungkin tetapi harus tetap menghailkan output yang berkualitas.
c. Output, harus memenuhi spesifikasi dari Quality Control (QC). Output diukur
dengan beberapa key performance indicator (KPI), yang menjelaskan mengenai
unsur-unsur quality, cost, delivery, safety, morale, dan flexibility.
Tugas pokok bagian produksi antara lain adalah :
a. Melaksanakan kegiatan produksi sesuai dengan permintaan pasar dengan
spesifikasi yang sesuai dengan jumlah yang tepat dan biaya seefisien
mungkin sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan.
b. Melaksanakan kegiatan produksi sesuai dengan peraturan yang berlaku
sehingga mampu:
i. Menghasilkan produk sesuai spesifikasi secara konsisten (quality).

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


ii. Menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi persyaratan mutu dengan
biaya serendah mungkin (Cost)
iii. Menjamin ketersediaan produk pada saat pelanggan membutuhkan artinya
menghasilkan produk sesuai spesifikasi dalam jenis, jumlah, dan waktu
yang telah disepakati (delivery/availability).
iv. Menyesuaikan diri terhadap tuntutan perubahan spesifikasi produk,
perubahan volume produk, perubahan waktu penyerahan, maupun
perubahan product mix (flexibility).
Bagian produksi PT.Konimex dipimpin oleh seorang Apoteker sebagai
Production Manager yang bertanggung jawab langsung pada Plant Manager,
adapun fungsi plant manager adalah fungsi koordinasi, fungsi alokasi dan fungsi
sinergi.
a. Fungsi koordinasi.
Koordinasi merupakan aktifitas dan fungsi manajemen yang dilakukan untuk
mengusahakan terjadinya kerjasama yang selaras dan tertib mengarah pada
tercapainya tujuan organisasi secara menyeluruh (Syamsi,1994). Penerapan
koordinasi sebagai fungsi yang diemban oleh plant pharma adalah
mengusahakan dan memastikan terjadinya kerjasama yang selaras dan tertib
antara produksi pharma 1 sampai dengan technical service agar tercapai
tujuan produksi sesuai dengan yang diinginkan.
b. Fungsi alokasi
Alokasi bisa diartikan sebagai penentuan banyaknya sesuatu hal yang
disediakan untuk sesuatu tempat. Fungsi yang diemban plant pharma dalam
hal ini adalah menentukan banyaknya barang dan tenaga kerja atau
dana/investasi yang disediakan untuk tiap bagian produksi setelah melalui
koordinasi dengan bagian-bagian tersebut.
c. Fungsi sinergi
Sinergi bisa diartikan saling menghargai perbedaan dan menyatukan kekuatan
untuk menghasilkan kinerja yang lebih baik.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Gambar 3.11. Struktur Organisasi sub divisi plant pharma
Bagian produksi melibatkan berbagai bagian yang lain untuk menjalankan
proses produksi. Bagian produksi memiliki hubungan antar fungsi dengan bagian
lain. Hubungan bagian produksi dengan bagian lainnya sebagai berikut :
a. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian PPIC
Bagian PPIC akan menerjemahkan permintaan produk dari Logistik dari
satuan unit ke satuan bets. Bagian PPIC akan memberikan Rencana Permintaan
Produk ke bagian produksi untuk disusun menjadi jadwal produksi rutin.
Kemudian bagian PPIC harus memastikan ketersediaan bahan yang ada di gudang
dan memberitahukannya ke bagian produksi, karena bagian produksi tidak akan
bekerja jika bahan baku yang dibutuhkan tidak tersedia.
b. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Pembelian
Bagian pembelian akan memenuhi pembelian rutin produksi untuk kategori
investasi mesin, peralatan, dan bahan habis terpakai produksi yang telah terinci.
c. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Quality Control
Bagian Quality Control bekerja sama dengan bagian produksi dalam hal
pengawasan mutu produk yang dihasilkan. Bagian QC melakukan pemeriksaan
pada awal, tengah, dan akhir proses produksi. Bagian QC harus memeriksa
produk ruahan, produk antara, dan produk jadi yang dihasilkan oleh bagian
produksi untuk memastikan sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.
Bagian QC memeriksa setiap bahan sisa produksi jika ingin dikembalikan ke
bagian gudang untuk memastikan bahwa barang yang dikembalikan ke gudang
masih dalam keadaan yang baik. Apabila ada retur barang dari gudang untuk
diproses kembali di bagian produksi maka barang yang diretur tersebut harus
diperiksa dulu oleh bagian QC apakah masih bisa untuk diproses kembali atau
tidak. Bila barang yang diretur tersebut sudah tidak dalam keadaan baik maka ada

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


2 kemungkinan, pertama melihat waktu kadaluarsa tersebut, apakah bisa diretur
ke vendor-nya ataupun dimusnahkan.
d. Hubungan Bagian Produksi dengan Research and Product Development
(RPD)
Bagian RPB membuat formula dan pengembangan produk baru. Produk yang
telah dikembangkan harus diproduksi dengan skala produksi terlebih dahulu.
Bagian RPD dan produksi bekerja sama dalam pengembangan produk untuk tahap
skala produksi. Bagian RPD juga harus membuat petunjuk skala produksi (yang
sudah diuji sejumlah 3 bets berturut-turut dan hasilnya bagus) dan menyerahkan
ke bagian produksi.
e. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian General Service (GS)
Bagian General Service bertugas dalam laundry pakaian karyawan,
menyediakan antar jemput bagi karyawan yang shift malam, penyediaan makanan
dan minum, kebersihan toilet, pengelolaan limbah, dan pembasmian hama. Bagian
GS merupakan penunjang bagi bagian produksi.
f. Hubungan Bagian Produksi dengan Koordinator Pembangunan Gedung
(KPG)
Bagian KPG bertugas untuk melakukan perbaikan bangunan di bagian
produksi.
g. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Validasi
Sebelum memulai produksi harus dipastikan bahwa semua peralatan sudah
terkualifikasi. Peralatan produksi yang akan digunakan harus sudah terkualifikasi
yaitu dengan melakukan kualifikasi instalasi yaitu untuk menjamin bahwa semua
peralatan sudah terpasang dengan baik sesuai dengan spesifikasi dan juga
dilakukan kualifikasi operasional yaitu untuk menjamin bahwa peralatan yang
telah terpasang tersebut dapat beroperasi dengan baik. Semua kegiatan tersebut
wajib didokumentasikan. Selain peralatan juga dilakukan validasi proses yang
meliputi semua hal yang berkaitan dengan proses produksi untuk menjamin
bahwa semua proses produksi yang dijalankan telah sesuai dengan prosedur dan
reproducible.
h. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Human Research Development
(HRD)/ Human Research Organization (HRO)

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Bagian HRD/HRO bertugas untuk mengadakan pelatihan (training) untuk
meningkatkan kualitas dan kinerja karyawan. Pada akhir tahun bagian HRD akan
membagikan form ke masing-masing bagian yang akan diisi mengenai hal-hal apa
saja yang diperlukan untuk dilakukan pelatihan sesuai dengan analisa kesenjangan
kompetensi (AKK), kemudian bagian produksi akan mengisi di form tersebut
mengenai hal-hal apa saja yang perlu untuk dilakukan pelatihan pada karyawan.
Bagian HRD yang akan menyusun jadwal pelatihan yang dilakukan. Selain itu
juga bagian HRD akan memutuskan untuk perekrutan karyawan baru, bilamana
pada bagian produksi mengalami kekurangan staf.
i. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Factory Personnel (FP)
Bagian produksi berhubungan dengan bagian Factory Personnel dalam hal
pengajuan cuti, tunjangan pengobatan karyawan bagian produksi, dan permintaan
tenaga kerja.
j. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Teknik (BT)
Bagian teknik melakukan perawatan dan perbaikan mesin-mesin bagian
produksi. Bagian teknik juga bertugas melatih dan mengajarkan operator agar
dapat melakukan perawatan sendiri/autonomous maintenance (seperti mengganti
oli mesin jika sudah waktunya).
k. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(K3)
Bagian K3 bertugas untuk memberikan pengetahuan kepada karyawan
bagaimana bekerja dengan hati-hati dan resiko bahaya yang mungkin dapat terjadi
pada pekerjaan. Setiap bulan pada tanggal 12 diadakan safety meeting di tiap-
tiap bagian untuk menyampaikan materi dari bagian K3 tersebut kepada pekerja
dengan tujuan untuk mengurangi terjadinya kecelakaan kerja (Zero Accident) dan
meningkatkan kesadaran diri dari para pekerja untuk selalu berhati-hati.
l. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Good Manufacturing Practice
(GMP)
Bagian GMP akan bertugas untuk melakukan audit apakah bagian produksi
telah melakukan proses produksi sesuai dengan CPOB. Jika ditemukan adanya
penyimpangan, maka bagian produksi harus memperbaikinya. Jadwal audit sudah

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


diterbitkan satu tahun sebelumnya, sehingga tidak menggangu proses produksi
berlangsung.
m. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Manajemen Audit (MA)
Bagian Manajemen Audit akan memeriksa tiap akhir tahun (stock opname)
yaitu dengan cara mencocokkan antara kartu stok barang (administrasi) dengan
fisik barang, dan juga mengaudit semua dokumen bagian produksi. Sebagai
contoh: Di gudang harusnya bahan x sisa 5 kg, akan tetapi ditemui sebanyak 10
kg. Hal ini mungkin saja terjadi, bisa disebabkan berlebihan dari supplier atau
menimbangnya salah.
n. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Document Control (DC)
Tiap-tiap dokumen (prosedur pengoperasian/pembersihan mesin, SOP) yang
dimiliki oleh bagian produksi akan disimpan di bagian Document Control, apabila
bagian produksi membutuhkan untuk memperbanyak maka harus meminta bagian
DC untuk menggandakannya. Bagian DC juga mempunyai tugas untuk menarik
dokumen yang lama jika telah beredar dokumen yang baru sehingga tidak ada dua
dokumen sejenis yang beredar.
3.4.1 Produksi Pharma 1
Bagian produksi farmasi 1 merupakan bagian yang bertugas memproduksi
tablet Paramex, tetes mata, dan softcapsule. Paramex merupakan produk unggulan
PT Konimex dengan tingkat pemasaran yang tinggi sehingga diproduksi terpisah
dengan sediaan tablet lain menggunakan fasilitas khusus agar dapat diproduksi
dalam jumlah lebih besar. Proses produksi Paramex bersifat in-line dan dilakukan
dalam sistem tertutup di mana semua bahan baku baik zat aktif maupun eksipien
dilewatkan melalui sistem tertutup seperti pipa. Produksi Paramex menggunakan
prinsip make to stock yang berarti Paramex di produksi untuk memenuhi stok di
gudang bukan berdasarkan make to order yakni di produksi sesuai dengan
permintaan. Fasilitas produksi Paramex dibuat dalam 1 line khusus dengan
fasilitas yang terpasang pada gedung 5 lantai.
Bagian Produksi Pharma 1 dikepalai oleh seorang Manajer Produksi yang
membawahi Kepala Seksi Proses dan Kepala Seksi Kemasan Sekunder (Verpak).
Kepala Seksi Proses bertanggungjawab dalam pelaksanaan produksi dari bahan
baku hingga menjadi produk jadi, sedangkan Kepala Seksi Kemasan Sekunder

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


(Verpak) bertanggungjawab dalam proses pengemasan sekunder dan tersier
produk jadi. Struktur organisasi bagian Produksi Farma 1 dapat dilihat pada
gambar di bawah ini.

Gambar 3.12. Struktur organisasi bagian Produksi Farma 1

Proses produksi Paramex dibangun dengan desain yang menjaga kualitas


produk. Hal ini dibuktikan dengan penggunaan teknologi SCADA system
(Supervisory Control And Data Acquisition) di mana seluruh sistem di kontrol
dengan komputer yang terintegrasi dan data-data yang ada dikontrol dan dibaca
secara real time sehingga pengawasan dapat dilakukan di tempat terpisah (Control
Room), selain di area produksi itu sendiri. Dengan sistem SCADA, SOP
pengolahan yang dalam sistem konvensional berupa hardcopy telah dimasukkan
ke sistem komputer yang terprogram. Parameter-parameter proses juga dapat
dimasukkan sehingga konsistensi proses produksi dapat dikontrol. Personel yang
menjalankan proses juga tidak dapat sembarangan karena setiap kali melakukan
proses diawali dengan memasukkan password dan user identification yang telah
disesuaikan dengan wewenangnya masing-masing. Analisa terhadap kualitas
proses dan hasil produksi juga mudah dilakukan karena semua sudah terekam
dalam database yang ada.
Berikut beberapa fungsi yang dapat dijalankan oleh sistem SCADA:
a. Perencanaan produksi
Perencanaan meliputi perencanaan bahan baku, formulasi, tahapan proses,
parameter proses, sistem dan prosedur pengoperasian mesin, operator, dan

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


lain sebagainya. Semua proses perencanaan ini telah diprogram sehingga
dapat dipastikan proses selalu terjadi dengan konsisten dari waktu ke waktu.
b. Pengaturan permintaan
Semua SOP yang terkait perintah kerja alur proses sudah tersusun dalam
komputer sehingga setiap urutannya dapat terukur dan terpantau dengan jelas.
c. Pencatatan elektronik
Semua tahapan kegiatan, parameter proses, dan output dalam proses produksi
terekam dalam bentuk elektronik secara real-time.
d. Tanda tangan elektronik
Berita acara tertulis yang perlu ditandatangani oleh penanggung jawab telah
terwakili dengan sistem user management. Jadi setiap orang yang mengakses
dan melakukan sesuatu terhadap sistem, harus mengisi identitas dan
memasukkan password.
e. Audit
Audit yang efektif dipengaruhi oleh suatu sistem yang traceability (setiap
kejadian dapat tertelusur) dan accountability (setiap kegiatan secara
kronologis bisa dipertanggung jawabkan). Sistem SCADA telah
mengakomodasi hal ini.
f. Pencatatan nomor rekaman produksi elektronik
Sistem SCADA telah mengakomodasi rekaman proses produksi secara
elektronik dalam bentuk softcopy yang setiap saat bisa dicetak untuk bukti
tertulis.
Proses produksi Paramex berlangsung menggunakan fasilitas produksi di
gedung secara vertikal, yaitu proses berawal di lantai paling tinggi (lantai 5) dan
berakhir dengan pengemasan di paling bawah (lantai 1). Proses produksi Paramex
menggunakan metode granulasi basah dengan tahapan berikut :
a. Predispensing
Tahap presdispensing merupakan tahap awal dalam produksi Paramex, yaitu
pengayakan (shieving) dan penghalusan bahan (milling). Proses predispensing
dilakukan di lantai 5 yang memiliki 3 station predispensing. Bahan dalam
kemasan asli dipindahkan ke dalam bin/container yang memiliki sistem
pengenalan otomatis (barcode system) sehingga bin/container yang berisi bahan

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


baku tertentu tidak akan tertukar atau salah teridentifikasi. Bahan baku yang
melewati sistem predispensing ini juga akan diperiksa melalui metal detector
untuk mengidentifikasi adanya kontaminan yang berupa bahan logam. Bila
terdapat logam, muncul metal alarm, dan aliran bahan baku dari lantai lima
berhenti. Katup pada saluran tersebut menutup secara otomatis. Hasil
predispensing ditampung pada bin di lantai empat. Jumlah material yang masuk
ke dalam bin akan ditimbang dan dicatat jumlahnya secara otomatis. Station
predispensing ini terdiri dari 3 station aktif, yaitu predispensing A, B dan C dan
hanya digunakan untuk bahan baku yang jumlahnya besar.
b. Dispensing
Proses dispensing merupakan proses penimbangan bahan-bahan yang
dibutuhkan sesuai dengan formula. Untuk 5 bahan baku terbesar (hasil dari proses
predispensing), penimbangan dilakukan di stasiun dispensing, dimana
penimbangan dilakukan secara otomatis melalui moving scale. Bahan baku lain
yang jumlahnya sedikit/kecil seperti bahan baku untuk binder, lubricant, dan lain-
lain, penimbangan dilakukan secara manual melalui stasiun Mandos (Manual
Dosing). Pada ruang dispensing di lantai 4, Dispensing bin berjalan sepanjang
moving scale untuk mengambil bahan baku dari lantai lima secara gravitasi.
Beberapa bahan baku untuk satu bets akan langsung ditampung dalam satu
bin/container. Pendosisan diatur dengan screw feeder dan penimbangan dilakukan
secara otomatis sesuai formula. Setelah semua komponen bahan baku masuk
dalam dispensing bin berupa IBC Blending, campuran serbuk dialirkan menuju
granulator di lantai tiga.
c. Granulasi
Metode granulasi yang digunakan dalam pembuatan tablet Paramex adalah
granulasi basah, sehingga perlu dilakukan pembuatan secara terpisah terlebih
dahulu terhadap larutan pengikat. Campuran serbuk yang ada di lantai 4 mengalir
turun ke lantai 3 menuju granulator. Larutan pengikat yang telah disiapkan
dimasukkan ke dalam granulator jenis high shear granulation mixer atau high
shear mixer (HSM). Granul basah hasil proses HSM langsung ditranfer ke mesin
Fluid Bed Dryer (FBD) setelah melewati Wet Mill (pengecilan ukuran granul
basah). Pengeringan granul dengan mesin FBD dilakukan di lantai 2. Prinsip dari

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


FBD adalah membuat udara di dalam menjadi vakum sehingga granul akan naik
ke atas, seketika itu juga udara kering dan panas akan masuk dari bawah untuk
melakukan proses pengeringan. Setelah selesai proses pengeringan, granul kering
tersebut akan dialirkan ke lantai 1.
d. Mixing (Pencampuran dengan Lubrikan)
Pencampuran granul kering dengan lubrikan dilakukan di lantai 1.
Pencampuran dengan lubrikan disertai dengan proses weighing secara otomatis,
selanjutnya dilakukan pencampuran dimana bagian yang berputar adalah bin.
Setelah campuran granul dan lubrikan homogen, kemudian produk antara tersebut
akan kembali dinaikkan ke lantai 2 sebagai WIP (work in process) untuk
dilakukan proses pencetakan tablet.
e. Tabletting (Pencetakan Tablet)
Produk antara hasil pencampuran granul dan lubrikan dialirkan kembali dari
lantai 2 menuju ke mesin tabletting yang ada di lantai 1. Mesin yang digunakan
untuk pencetakan tablet adalah mesin rotary yang diatur secara terkomputerisasi.
Parameter yang harus diperhatikan adalah keseragaman bobot tablet, ketebalan,
kekerasan, dan berat tablet. Ketebalan tablet tergantung volum pengisian dan bulk
density. Pada mesin pencetak tablet juga dilengkapi dengan metal detector untuk
memastikan tablet bebas dari logam.
f. Stripping (Pengemasan)
Tablet yang telah terbentuk selanjutnya dipindahkan ke dalam mesin
stripping untuk pengemasan primer. Tablet dikemas dengan kemasan strip (alu-
alu) yang tiap strip berisi 4 tablet. Setiap strip tablet selanjutnya dikemas sekunder
dengan pemberian catch cover disertai dengan penulisan tanggal kadaluarsa.
Selanjutnya setiap catch cover dikemas tersier dengan box dan disimpan dalam
kardus.
Selain produksi Paramex, bagian Produksi Farma 1 juga memproduksi tetes
mata dan softcapsule. Produk tetes mata merupakan produk steril sehingga
produksinya dilakukan di ruang steril dengan persyaratan jumlah partikel dan
mikroba yang dipantau dengan ketat. Pengisian produk tetes mata dilakukan di
ruang kelas A dengan latar belakang ruang kelas B. Produksi tetes mata
menggunakan metode sterilisai filtasi dan teknologi Aseptic Blow-Fill-Seal System

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


dengan mesin Automatic Liquid Packaging (ALP). Sistem ini memungkinkan
proses pembentukan kemasan primer, pengisian produk, dan penyegelan produk
berlajalan secara langusng serempak dan otomatis sehingga menjaga sterilitas
produk. Kemasan primer yang digunakan untuk produk tetes mata dibuat
langsung saat melakukan produksi, di mana biji resin dipanaskan kemudian di-
blow sehingga terjadi pelelehan kemudian dicetak, kemudian produk obat
dimasukkan ke dalam wadah tersebut, dan selanjutnya produk ditutup/disegel
secara otomatis. Proses ini dibuat secara otomatis dan berurutan untuk menjaga
aseptisitas dari produk tersebut. Pembersihan dan sterilisasi wadah yang
digunakan dalam produksi tetes mata menggunakan metode Cleaning In Place
(CIP) dan Sterilization In Place (SIP). Beberapa produk tetes mata yang
dihasilkan oleh PT Konimex antara lain : Ximex Opticom, Ximex Koniflox,
Ximex Optixitrol, Ximex Konigen, Ximex Cylowam, Braito Tears, dan
Braito.
PT. Konimex membuat sediaan soft capsule berupa vitamin E dalam
cangkang yang terbuat dari rumput laut. Contoh produk ini adalah Ever E. Produk
Ever E ini telah mendapatkan sertifikat Halal dari MUI.
Kontruksi ruangan untuk softcapsule dibuat dengan suhu dan Rh yang
rendah yang terkendali. Suhu dan Rh yang rendah dihasilkan dengan sistem
HVAC sehingga keadaan ini tidak merusak cangkang kapsul. Proses pembuatan
produk dimulai dari proses penimbangan kemudian melting (peleburan cangkang)
dan fill preparation. Pengondisian ruangan pada tahap ini disesuaikan dengan
standard perusahaaan. Tahap selanjutnya adalah tahap enkapsulasi (penutupan),
shaping dan drying. Ruangan disesuaikan dengan kondisi khusus pengepakan.
Sistem air yang digunakan adalah sistem purified water. Sertifikat CPOB untuk
lini produksi softcapsule sudah tersedia (diterbitkan oleh BPOM).
3.4.2 Produksi Pharma II
Bagian Produksi Farmasi II di PT. Konimex dikhususkan untuk
memproduksi sediaan solid tablet selain Paramex. Produk yang dihasilkan antara
lain Paramex Flu dan Batuk, Inza, Inzana, Konidin, Konvermex, Feminax,
Askamex, Renovit, dan Neo Napacin. Struktur organisasi pada bagian Produksi
Farmasi II di PT. Konimex dapat dilihat pada gambar berikut ini.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Gambar 3.13. Struktur organisasi bagian Produksi Pharma II
Proses produksi di bagian Produksi Farma II berjalan secara horizontal
pada satu lantai bangunan. Bangunan untuk produksi di farma II telah memenuhi
ketentuan CPOB dengan meletakan satu alat/mesin pada satu ruang untuk
menghindari kontaminasi silang. Ruang proses juga diatur sedemikian rupa
sehingga letak ruang disesuaikan dengan alur proses produksi yang dilaksanakan.
Hal tersebut dilakukan untuk meningkatkan efisiensi proses produksi. Tugas
bagian produksi adalah melaksanakan kegiatan produksi sesuai rencana produksi
dengan kualitas, jumlah, jenis dan waktu yang sesuai dengan biaya seoptimal
mungkin. Selain itu, tugas produksi juga melaksanakan kegiatan produksi sesuai
dengan peraturan yang berlaku (CPOB, K3, dan lain-lain).
Metode pembuatan sediaan tablet umumnya ada 2 jenis, yaitu metode
granulasi dan metode cetak langsung. Metode granulasi sendiri ada 2 jenis, yaitu
granulasi basah (WG) dan metode granulasi kering (DG). Pertimbangan pemilihan
metode pembuatan tablet dipengaruhi oleh berbagai hal, antara lain faktor bahan
baku obat (kompresibilitas, sifat alir, kompatibilitas, stabilitas terhadap air
maupun panas, dan lain-lain), dan faktor alat atau fasilitas produksi. Metode cetak
langsung digunakan untuk bahan-bahan yang memiliki kompresibilitas dan sifat
alir yang baik dan bersifat tidak stabil terhadap panas dan air. Dengan
menggunakan metode cetak langsung, waktu yang diperlukan untuk proses lebih
cepat dan menggunakan tenaga kerja serta peralatan kerja yang lebih sedikit.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Metode granulasi digunakan untuk bahan yang memiliki sifat kompresibilitas dan
sifat alir yang buruk, namun stabil terhadap panas dan tidak terurai oleh air.
Sebagian besar produk tablet PT. Konimex menggunakan metode granulasi basah.
Mesin yang digunakan untuk proses granulasi pada Produksi Pharma II
antara lain high shear mixer (HSM) dan fluid bed granulator. Prinsip dari HSM
adalah pencampuran dan pengecilan ukuran (granul) dengan kecepatan tinggi.
HSM digunakan untuk proses granulasi. Pada HSM terdapat impeller yang
berfungsi sebagai pengaduk, chopper (pemecah granul), nozzle (penyemprot
cairan pengikat), dan saluran untuk jalan keluarnya granul yang sudah selesai
digranulasi. Granul yang sudah jadi kemudian dipindahkan ke mesin FBD untuk
proses pengeringan granul.
Tujuan pengeringan adalah untuk memperoleh kadar air yang seragam
dengan waktu yang singkat. Selama proses pengeringan, ada 3 tahap yang dialami
oleh granul yaitu:
a. Fase 1: granul mulai mengalami proses pemanasan. Suhu granul akan terus
naik hingga suhu titik tertentu.
b. Fase 2: merupakan proses terjadinya penguapan air yang terkandung di dalam
granul. Pada fase 2 ini, temperatur produk/granul tetap.
c. Fase 3: merupakan fase pengeringan granul. Pada fase ini dicari temperatur
end-point sehingga menghasilkan kadar air yang diinginkan.
Setelah proses FBD selesai, ada IPC yang dilakukan oleh pihak QC, yaitu
pengecekan kadar air di dalam granul. Jika kadar air yang terkadung di dalam
granul sudah sesuai spesifikasi, granul dilanjutkan ke tahap lubrikasi dan
pencetakan.
Lubrikasi merupakan proses pencampuran masa granul dengan bahan
tambahan lainnya terutama bahan pelicin atau antara semua bahan aktif dengan
bahan tambahan lainnya sehingga didapatkan campuran yang homogen. Lubrikasi
dilakukan setelah proses granulasi dengan mencampur granul yang telah terbentuk
dengan bahan tambahan lainnya terutama bahan pelicin. Mesin yang digunakan
dalam proses lubrikasi antara lain double cone mixer, cube mixer, v-mixer, dan
IBC-blending. Setelah proses lubrikasi, dilanjutkan dengan proses tabletting atau
mengubah granul menjadi sediaan kempa cetak melalui proses kompresi.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Proses kompresi dapat dilakukan dengan menggunakan rotary tablet press.
Mesin ini terdiri dari upper dan lower punch, dies, cam (rel yang digunakan punch
sebagai jalur), feeder, scraper and tail over die (digunakan untuk meratakan
permukaan dies yang diisi dengan granul), weight control, precompression roll
(untuk mengurangi jumlah udara karena udara dapat menyebabkan terjadinya
capping), main compression roll, dan ejection cam.

Gambar 3.14. Proses pencetakan tablet dengan menggunakan mesin rotary tablet
Press.
Pada saat proses tableting terdapat metal detector pada mesin produksi.
Metal detector ini akan menyingkirkan tablet-tablet yang mengandung logam.
Setelah tahap tableting selesai maka dihasilkan tablet yang akan siap dikemas
primer. Tablet yang dihasilkan memiliki persyaratan spesifikasi sebagai berikut:
a. Kuat dan tahan terhadap goncangan dan kikisan selama proses pembuatan,
pengemasan dan distribusi (hardness dan friability).
b. Memenuhi keseragaman berat maupun keseragaman kadar zat berkhasiat
(sesuai persyaratan dalam Farmakope).
c. Segera dapat diserap oleh tubuh (bioavailable) diukur dari uji waktu hancur
dan uji waktu larut/disolusi.
d. Memiliki penampilan yang baik dan memiliki karakteristik bentuk warna dan
atau penandaan lain yang diperlukan untuk identifikasi.
e. Stabil secara fisik dan kimia selama penyimpanan.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Penyalutan merupakan suatu pelapisan inti tablet sehingga menghasilkan
tablet yang lebih elegan. Salah satu tablet yang mengalami proses coating di
Konimex adalah Renovit. Beberapa alasan suatu tablet perlu di coating antara
lain:
a. Stabilitas : Coating dapat meningkatkan stabilitas obat karena kemampuan
proteksinya terhadap udara, cahaya, kelembaban dan interaksi bahan yang
tidak tersatukan.
b. Pasien : Keuntungan bagi pasien karena coating dapat menutup rasa dan bau
yang tidak enak sehingga memudahkan pasien untuk menelan.
c. Proses produksi : Coating akan membuat sifat luncur tablet lebih baik dan
bebas debu sehingga memudahkan penanganan dan pengemasan. Selain itu,
coating juga memudahkan identifikasi lewat warna coating.
d. Penampakan : Coating dapat meningkatkan penampilan obat melalui warna-
warna yang menarik mata serta dapat membuat tablet tampak berkilau.
e. Pelepasan obat : Bahan coating juga dapat digunakan untuk mengatur
pelepasan obat (agar obat lepas lambat dan lepas tunda atau lepas di saluran
usus).
Setelah tablet jadi, dilanjutkan ke tahap pengemasan primer. Pengemasan
selain berfungsi sebagai pelindung produk juga sekaligus difungsikan sebagai
media informasi obat dan juga sebagai salah satu unsur penting pemasaran produk.
Macam-macam pengemasan primer pada produk Pharma II ini antara lain blister,
strip, dan botol. Pengemasan primer untuk bahan kemas blister dan strip
dilakukan dengan mesin, namun pengemasan primer untuk bahan kemas botol,
seperti Renovit, pengemasan dilakukan manual oleh personil dengan bantuan
alat khusus sehingga kesalahan saat memasukkan tablet tiap botol bisa
dimimalkan.
Secara umum, gambaran granulasi basah di PT. Konimex seperti gambar
di bawah ini :

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Gambar 3.15. Alur Produksi Tablet di PT. Konimex

Pada produksi Pharma II ini, alat-alat dan mesin yang digunakan tidak
dedicated sepeti di paraline (Paramex line). Ketika penggantian produk, harus
dilakukan pembersihan mesin dan alat untuk menghindari kontaminasi dari bahan
sebelumnya. Prosedur pembersihan alat memerlukan waktu. Manajemen waktu
perlu dipikirkan agar semua permintaan produksi dapat selesai tepat waktu.
3.4.3 Produksi Pharma III
Bagian Produksi Farma III bertugas untuk memproduksi produk-produk
sediaan semisolid dan likuid. Jalur Produksi Pharma III memiliki fasilitas
tersendiri yang terpisah dari fasilitas produksi sediaan solid/tablet. Struktur
organisasi pada bagian Produksi Pharma III di PT Konimex dapat dilihat pada
gambar di bawah ini.

Gambar 3.16. Struktur organisasi bagian Produksi Farma III

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Produksi Farma 3 PT. Konimex dibagi menjadi 8 jalur yaitu :
Jalur 1: Sirup botol gelas 150 ml
Jalur 2: Sirup botol plastik 30 ml
Jalur 3: Sirup botol plastik 60 ml
Jalur 4: Sirup botol plastik kotak 30 dan 60 ml, suspensi botol, sirup botol gelas,
dan sirup obat ethical
Jalur 5: Sirup dan suspensi sachet
Jalur 6: Salep/semi solid
Jalur 7: Kosmetik
Jalur 8: Powder
Proses produksi sediaan semisolid dan likuid di bagian Produksi Farma III
kebanyakan menggunakan closed system yang bertujuan untuk mengurangi risiko
terkena kontaminan dari luar. Untuk pengecekan dari pihak QC pun dibatasi
disaat penerimaan bahan baku, pengisian, dan pengemasan. Hal ini juga bertujuan
untuk meminimalkan kontaminasi yang terjadi. Perbedaan jalur 1-8 adalah
berdasarkan teknologi produksi yang digunakan.
3.4.3.1. Pembuatan Sediaan Liquid (Sirup)
Pada proses pembuatan sediaan liquid, bahan baku terlebih dahulu dicek
oleh QC. Bahan baku ditimbang sesuai formula yang telah ditentukan. Kemudian
dilakukan pencampuran dengan menggunakan mesin mixer. Sebelum dilakukan
pengisian dengan menggunakan filling machine, dilakukan penyaringan pada
cairan produk. Botol dibeli sudah dalam keadaan clean pack dan sebelum dipakai
ada proses blow and suck yang dilakukan dengan cara botol diberi udara
bertekanan kemudian dihisap kembali sehingga tidak memerlukan pencucian
ulang. Tujuannya agar kemasan yang digunakan bersih dan bebas dari kontaminan
(serpihan-serpihan plastik). Tutup kemasan dicuci terlebih dahulu dengan purified
water agar tidak mengkontaminasi produk yang dihasilkan.
Botol yang digunakan berbahan dasar PET yang memiliki kualitas lebih
baik dari PP. Botol PET ini bisa di daur ulang, tidak mudah pecah karena benturan
dan dapat menjaga stabilitas produk. Setelah filling selesai dan tutup sudah
terpasang, dilakukan pemberian pelabelan, pemberian nomor batch dan waktu
kadaluwarsa yang dilakukan otomatis dengan mesin. Tahap pengemasan sekunder

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


(etiket, sendok sirup, brosur, shrink box, shrink cap dan karton box) dilakukan
secara manual. Bahan kemas primer dan sekunder harus lolos QC. Setelah 1
batch selesai dikemas, produk memiliki status karantina. Setelah dinyatakan lulus
pemeriksaan QC, produk diberi label lolos QC, dan dipindahkan ke dalam gudang
barang jadi.

Gambar 3.17. Skema proses produksi sediaan liquid dalam botol

Pembuatan sediaan yang dikemas dalam sachet tidak berbeda jauh dengan
sediaan yang dikemas dalam botol. Perbedaannya adalah pada jenis bahan
pengemas, adanya proses penghalusan bahan dan penyaringan dan mesin filling.
Bahan pengemas yang digunakan di line ini adalah roll sachet. Sebelum
ditimbang, bahan padat yang sukar larut harus digerus terlebih dahulu untuk
memperbesar luas permukaan dan mempermudah kelarutan bahan tersebut.
Setelah itu, bahan-bahan dicampur homogen dan disaring, produk dimasukan ke
sachet dengan menggunakan liquid filling and sacheting machine.
Pada kemasan sachet terdapat eyemark (batas potong antar sachet) dan
tear notch. Tear notch merupakan tempat bantu robekan saat membuka kemasan.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Pengemasan sekunder (show box dan karton box) dilakukan manual. Jika produk
tidak memenuhi spesifikasi lolos QC, proses rework pada produk sachet tidak
boleh dilakukan. Hal ini dikarenakan kemasan sachet lebih rentan terhadap
mikroba. Contoh sediaan liquid dalam kemasan sachet di PT. Konimex adalah
Konimag, yang merupakan salah satu produk PT. Konimex yang sukses di
eksport ke Vietnam.

Gambar 3.18. Skema proses produksi liquid (sirup) dalam sachet

3.4.3.2. Pembuatan Sediaan Krim, Salep, dan Gel


Pada awal alur proses pembuatan sediaan krim dan gel, bahan baku
terlebih dahulu dicek oleh bagian QC. Bahan baku ditimbang sesuai formula yang
telah ditentukan. Kemudian dilakukan pencampuran fase minyak dan fase air
dengan menggunakan mesin mixer. Sebelum dilakukan pengisian dengan
menggunakan filling machine, campuran kedua fase diatas bisa ditambahkan
parfum (bila perlu) dengan menggunakan mixer. Tube dan tutup sudah di
cleanpack yang merupakan kemasan primer agar tidak mengkontaminasi produk
yang dihasilkan. Jika kemasan dan tutup sudah cleanpack maka tidak perlu dicuci

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


lagi. Kemasan primer dan sekunder sebelum digunakan harus telah diperiksa oleh
bagian QC. Setelah keseluruhan proses dinyatakan lulus uji oleh bagian QC, maka
produk tersebut disimpan di dalam gudang barang jadi sebelum didistribusikan
kepada konsumen.

Gambar 3.19. Skema proses produksi gel

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Gambar 3.20. Skema proses produksi krim/salep

3.4.3.3 Pembuatan Sediaan Bedak atau Powder


Bahan baku yang telah lolos uji QC diayak dengan nomor mesh tertentu
terlebih dahulu sebelum ditimbang. Untuk produksi powder yang paling
menentukan adalah di bagian pengayakan. Dikarenakan jika pengayakan tidak
sesuai maka tidak didapatkan powder yang ukuran partikelnya sesuai spesifikasi
yang telah ditentukan. Setelah homogen, campuran tersebut diayak kembali, dan
kemudian dicampur dengan parfum. Campuran diayak kembali dengan mesh
tertentu dan selanjutnya masuk ke tahap filling ke dalam kemasan primer.
Titik kritis pada produksi bedak adalah pada tahap pengayakan.
Pengayakan dilakukan beberapa kali. Pengayakan bertujuan untuk mendapatkan
ukuran partikel yang diharapkan. Kemasan primer dan sekunder yang digunakan
harus lolos QC sebelum digunakan. Kemasan primer berupa botol dan tutup yang
berada dalam keadaan clean pack. Kemasan sekunder berupa shrink box, kartu
kemasan dan karton box.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Gambar 3.21 Skema proses produksi bedak atau powder

3.5 Produksi Natural Product (Natpro)


Produksi natural product di PT. Konimex merupakan bagian yang
memproduksi produk yang berasal dari bahan alam, yaitu Minyak Konicare,
Herbadrink, kapsul, dan tablet (granulasi basah). Tempat dan fasilitas Produksi
Natpro terletak pada gedung dan lokasi tersendiri yang terpisah dari tempat
produksi farmasi (obat) dan makanan sehingga dapat memperkecil terjadinya
kontaminasi silang dengan produk tidak sejenis dan pengembangan produknya
lebih terkonsentrasi. Karena perkembangan industri natural product (bahan alam)
yang berkembang cukup pesat di Indonesia dan di PT Konimex sendiri, maka ke
depannya bagian Produksi Natural Product akan dikembangkan menjadi
perusahaan tersendiri yang merupakan anak perusahaan PT Konimex dengan
nama PT Solonat.
Pelaksanaan produksi Natpro dipimpin oleh seorang Apoteker yang
menjabat sebagai Manajer Produksi Natpro. Manajer Produksi Natpro dibantu
penata administrasi dan Kepala Seksi Proses serta Kepala Seksi Kemasan
Sekunder (Verpak). Kepala Seksi Proses menangani proses produksi hingga

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


pengemasan primer, sedangkan Kepala Seksi Kemasan Sekunder (Verpak)
menangani proses pengemasan sekunder.

Ka. Sie Kemasan


Sekunder

Gambar 3.22 Struktur organisasi bagian Produksi Natural Product


Setiap tahapan dalam proses produksi Natpro di PT. Konimex mengikuti
prinsip CPOTB sehingga mutu produk yang dihasilkan dapat terjamin. Hal ini
dibuktikan dengan diperolehnya sertifikat CPOTB untuk produk cairan obat
dalam, cairan obat luar, salep/krim, granul instan, tablet/kaplet, dan kapsul.
Produksi Natpro juga telah memperoleh sertifikat ISO 9001 : 2008. Selain itu, PT.
Konimex juga berpartisipasi dalam mapping pelaksanaan CPOTB 2011.
Produk yang dihasilkan oleh produksi Natpro dapat dikategorikan
berdasarkan jenis produknya, yaitu jamu, food suplement, makanan, quasi dan
kosmetik. Apabila dikategorikan berdasarkan bentuk sediaannya, maka bagian
produksi Natpro memproduksi cairan obat luar, cairan obat dalam, serbuk/granul,
tablet/kaplet dan kapsul. Bahan alam yang digunakan sebagai bahan baku produk
merupakan bahan segar yang didatangkan dari supplier maupun didapatkan dari
kebun PT. Konimex. Bahan alam yang didatangkan dari supplier terdiri dari
bahan mentah berupa simplisia tanaman obat ataupun bahan olahan berupa
ekstrak kental atau ekstrak serbuk. Beberapa alur produksi produk jadi yang ada
di bagian produksi Natpro antara lain sebagai berikut :

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


3.5.1 Pembuatan Produk Minyak Konicare
Produk Konicare terdiri dari beberapa varian produk, yaitu minyak telon
Konicare, minyak kayu putih Konicare ,minyak gosok Konicare, dan minyak
angin Konicare. Semua jenis produk tersebut merupakan bahan minyak yang
berbahan baku berupa minyak pula. Bahan baku dari supplier yang telah lolos uji
QC, yaitu masing-masing jenis minyak disaring agar terbebas dari kontaminan.
Selanjutnya bahan baku-bahan baku yang telah disaring ditimbang sesuai dengan
formula dan komposisi masing-masing produk, kemudian dicampurkan dalam
mixing tank sehingga menjadi produk yang homogen. Minyak yang telah menjadi
campuran selanjutnya diisikan atau dikemas ke dalam botol sebagai kemasan
primer. Sebelum dikemas sekunder dan disimpan di gudang, produk harus
diperiksa terlebih dahulu dan dinyatakan lolos oleh bagian QC.

Gambar 3.23 Skema proses produksi minyak Konicare

3.5.2 Pembuatan Herbadrink


Bahan baku yang telah dicek oleh bagian QC dapat digunakan untuk
proses produksi. Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian
semua bahan ditimbang sesuai formula. Kemudian bahan-bahan dimasukkan ke
dalam container FBD, dispray dengan larutan slim sampai terbentuk granul, dan

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


diayak dengan mesh 12. Granul dikeringkan sampai kadar air sesuai dengan
persyaratan. Granul dikemas dengan sacheting machine dan dicek oleh bagian QC.
Kemudian diberi kemasan sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton box)
kemudian diperiksa kembali oleh bagian QC. Macam-macam herbadrink yang
dibuat oleh Natpro yaitu sari jahe, kunyit asam, sari temulawak, chrysanthemum,
beras kuncir, kunyit asam sirih plus madu, dan feminax lancar haid.

Gambar 3.24 Skema proses produksi herbadrink

3.5.3 Pembuatan Kapsul Konilife


Bahan baku yang telah dicek oleh bagian QC dapat digunakan untuk
proses produksi. Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian
semua bahan ditimbang sesuai formula. Semua bahan dimasukkan ke dalam mixer.
Campuran tersebut diisikan ke dalam kapsul dengan menggunakan capsule filling
mechine. Kemudian dilakukan pengemasan primer dan dicek bagian QC. Lalu
diberi kemasan sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton box) kemudian
diperiksa kembali oleh QC. Selanjutnya dilakukan pengemasan sekunder (sticker
label, shrink/show box,dan karton box). Pengecekan yang dilakukan QC adalah
pada tahap pencampuran, kapsulasi, pengemasan primer dan pengemasan
sekunder. Produk yang telah diperiksa oleh QC dan hasilnya sesuai dengan

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


spesifikasi dimasukkan kedalam Gudang Barang Jadi (GBJ). Macam-macam
kapsul Konilife yang dibuat oleh Natpro yaitu Prosmeto, Imunea, Redaxin,
Livergard, Glucotrim, Vision dan Focus.

Gambar 3.25. Skema proses produksi kapsul Konilife

3.5.4 Pembuatan Tablet


Bahan baku yang telah dicek oleh QC dapat digunakan untuk proses
produksi. Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian semua
bahan ditimbang sesuai formula. Masukkan bahan-bahan kedalam container FBD,
dan dispray dengan larutan slim sampai terbentuk granul, ayak dengan mesh 12.
Granul dikeringkan sampai kadar air sesuai dengan persyaratan. Granul dicampur
dengan lubrikasi didalam mixer dan dicek QC. Massa tersebut kemudian dicetak
menjadi tablet dan dicek QC. Tablet dikemas dalam strip dengan mesin strip dan
dicek QC. Kemudian diberi kemasan sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton
box) kemudian diperiksa kembali oleh QC. Kemasan primer dan sekunder
sebelum digunakan harus telah diperiksa oleh QC.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Gambar 3.26 Skema proses produksi sediaan tablet

3.5.5 Pembuatan Kaplet


Bahan baku yang telah dicek oleh QC dapat digunakan untuk proses
produksi. Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian semua
bahan ditimbang sesuai formula. Bahan baku kemudian di granulasi dan
dikeringkan. Kemudian bahan-bahan dicampur dan dilakukan pemeriksaan oleh
QC. Setelah itu, dicetak dan diperiksa lagi oleh QC. Setelah kaplet dicetak
kemudian dicoating untuk kemudian diperiksa lagi oleh QC. Kaplet lalu dikemas
dalam blister dengan menggunakan mesin blister dan diperiksa QC. Kemudian
diberi kemasan sekunder (dimasukkan show box dan karton box) kemudian
diperiksa kembali oleh QC. Kemasan primer dan sekunder sebelum digunakan
harus telah diperiksa oleh QC.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Gambar 3.27. Skema proses produksi sediaan kaplet

Produksi Natpro di PT.Konimex telah dilaksanankan dengan berpedoman


pada Cara Pembuatan Obat Tradisional yang Baik (CPOTB) dan ISO 9001-2008
dengan adanya audit oleh bagian GMP. Mutu dibangun oleh proses produksi
dengan prinsip jangan menerima barang yang cacat, jangan menghasilkan barang
yang cacat, dan jangan meneruskan barang yang cacat. Artinya sejak penerimaan
bahan baku dan selama proses produksi, mutu harus selalu diutamakan dengan
cara menghindari keberadaan barang cacat. Selanjutnya, barang yang telah
diproduksi harus diseleksi agar tidak ada barang cacat yang didistribusikan atau
barang rusak selama proses distribusi yang pada akhirnya akan sampai ke tangan
konsumen. Pemeriksaan untuk mengontrol kualitas produk dilakukan oleh pihak
internal produksi dan juga bagian QC.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Tabel 3.3 Macam-macam Produk Bagian Produksi Natural Produk
No Nama Produk Bentuk Sediaan Kategori Kemasan
1 Konicare minyak kayu putih Cairan obat luar TR Botol PET 30 ml,
60 ml, 125 m
2 Konicare minyak telon Cairan obat luar TR Botol PET 30 ml,
60 ml, 125 ml
3 Konicare Minyak gosok Cairan obat luar TR Botol kaca 30 ml,
60 ml
4 Minyak angin Cairan obat luar QD Botol kaca 5ml,
10 ml, 20 ml
5 Konicare Minyak Kayu Cairan obat luar TR Botol PET 30 ml,
Putih Ekspor 60 ml
6 Konicare Minyak Telon Cairan obat luar TR Botol PET 30 ml,
Ekspor 60 ml
7 Herbadrink Chrysanthemum Serbuk/ granul TR Sachet @ 18 g
8 Herbadrink Kunyit Asam Serbuk/ granul TR Sachet @ 25 g
9 Herbadrink Sari Jahe Serbuk/ granul TR Sachet @ 22 g
10 Herbadrink Sari Noni Serbuk/ granul TR Sachet @ 18 g
11 Herbadrink Sari Temulawak Serbuk/ granul TR Sachet @ 18 g
12 Herbadrink Beras Kencur Serbuk/ granul TR Sachet @ 18 g
13 Herbadrink Kunyit Asam Serbuk/ granul TR Sachet @ 25 g
Sirih Plus Madu
14 Herbadrink Feminax Lancar Serbuk/ granul TR Sachet @ 25 g
Haid Sugar Free
15 Konilife Imunea Kapsul SD Botol plastik
opaque
16 Konilife Livergard Kapsul SD Botol plastik
opaque
17 Konilife Redaxin Kapsul TR Botol plastik
opaque

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


18 Konilife Prosmeto Kapsul SD Botol plastik
opaque
19 Konilife Vision Kapsul SD Botol plastik
opaque
20 Konilife Glucotrim Kapsul SD Botol plastik
opaque
21 Konilife Focus Kapsul SD Botol plastik
opaque
22 Nefromex Kapsul TR Strip @ 6 kapsul
23 Kurkumex sirup Cairan obat dalam SD Botol kaca 60 ml
24 Optihealth Kapsul SD Strip @ 6 kapsul
25 Kurkumex kaplet Kaplet SD Blister @ 10
kaplet
26 Konicare Minyak Telon Cairan obat luar TR Botol PET 30 ml,
Plus 60 ml, 125 ml

3.6 Research Product and Development (RPD)


Bagian Research Product and Development (RPD) adalah bagian yang
memiliki tanggung jawab dalam pengembangan produk baru. Pengembangan
produk baru berarti merealisasikan ide menjadi produk. RPD tidak hanya
mengembangkan produk yang belum dipasarkan namun juga pengembangan
existing product (pengembangan produk baik dalam cara produksi, perubahan
formulasi atau perubahan kemasan). Dalam menjalankan tugasnya, bagian RPD
tidak hanya bertanggung jawab pada proses pembuatan produk skala lab dan skala
pilot, namun juga bertangung jawab hingga skala produksi.
Kegiatan RPD farmasi meliputi:
a. Pengembangan produk baru. Pengembangan produk baru berawal dari ide.
b. Reformulasi terhadap bahan baku, proses atau kombinasi keduanya.
Reformulasi bisanya dilakukan pada existing product, misalnya perlu
dilakukan reformulasi agar menurunkan susut, meningkatkan efisienasi atau
perbaikan terhadap komplain yang masuk

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


c. Menambah jumlah approved vendor bahan baku dan bahan pengemas
(multisourcing).
RPD PT. Konimex dibagi menjadi 3 bagian besar yaitu Product
Development Executive (PDE), Product Development Officer (PDO), Packaging
Development Officer (PcDO), dan Medical Office (MO). Struktur organisasi RPD
PT. Konimex dapat dilihat pada gambar 3.28 berikut ini :

Gambar 3.28. Struktur organisasi RPD PT. Konimex

3.6.1 Product Development Officer (PDO)


Product Development Officer (PDO) bertanggung jawab terhadap
pengembangan produk baru. Diawali dengan adanya ide untuk mengembangkan
suatu produk. Ide produk baru dapat berasal dari semua bagian. Ide tersebut diolah
di Bagian New Brand Development (NBD) dan jika feasible akan dikembangkan
menjadi Produk Baru. Feasible atau tidaknya pengembangan suatu produk
ditinjau dari Trend Product, Market Size, Market Growth, kebijakan perusahaan
dan lain-lain. Ide Produk Baru tersebut dituang dalam Formulir Rancangan
Produk Baru ( FRPB ) dan diusulkan ke Direksi untuk dikembangkan menjadi
Produk Baru. Secara garis besar, flowchart ( alur ) pengembangan produk
ditunjukkan pada gambar 3.29.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Gambar 3.29. Alur pengembangan produk baru

Setelah FRPB disetujui oleh direksi, pengembangan produk baru boleh dilakukan.
Tahap tahap pengembangan produk/formulasi adalah sebagai berikut :
1. Pre-formulasi
Pada tahap preformulasi hal-hal yang dilakukan adalah studi bahan aktif.
Studi bahan aktif meliputi studi mengenai sifat-sifat bahan, mengeliminasi bahan-
bahan yang tidak boleh digunakan, dosis maksimum pemberian dan lain
sebagainya. Selain studi bahan aktif, juga dilakukan studi mengenai metode/cara
pembuatan dan studi mengenai bahan tambahan yang akan digunakan.
2. Formulasi tahap A
Pada formulasi tahap A ini merupakan pembuatan suatu prototipe dari
masing-masing formula yang ada. Pembuatan dibuat dalam skala kecil sejumlah
cukup untuk dilakukan pengujian. Uji yang dilakukan pada tahap A ini adalah uji
organoleptis/ uji panel, yaitu uji rasa, aroma dan warna. Di sini bagian marketing

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


ikut memberikan saran manakah formula yang cocok dipasarkan di masyarakat.
Pada formulasi tahap A ini masih cukup banyak formula yang dicoba dibuat.
3. Formulasi tahap B
Formula-formula yang sudah dibuat di tahap A akan di pilah-pilah mana
yang masuk dalam kriteria produk yang cocok untuk dikembangkan. Formula
yang diterima akan masuk ke tahap B. Pada tahap B ini, masing-masing formula
dibuat dengan jumlah yang mencukupi untuk uji dan pengujian yang dilakukan
adalah uji stabilitas dipercepat (accelerated). Hasil dari tahap B ini adalah
menemukan 1 formula yang menjadi kandidat yang akan dikembangkan
4. Skala pilot
Formulasi tahap B akan menghasilkan satu formula yang baik. Satu
formula yang baik ini selanjutnya dilanjutkan ke skala pilot. Produk hasil skala
pilot ini nantinya akan digunakan untuk pendaftaran/registrasi obat. Jumlah
produksi skala pilot adalah 1/10 dari jumlah skala produksi. Uji stabilitas yang
dilakukan pada skala pilot ini adalah uji stabilitas real time dan accelerated. Alat
yang digunakan untuk produksi skala pilot ini bisa menggunakan alat yang ada di
bagian produksi atau prototype mesin produksi yang ada di laboratorium. Produk
hasil dari skala pilot ini tidak boleh dikomersialkan.
5. Skala produksi
Produksi dilakukan bila obat sudah diregistrasi. Produk yang boleh
dikomersialkan hanyalah produk pada tahap skala produksi.
Uji stabilitas disesuaikan dengan aturan yang berlaku seperti yang tertera
pada tabel 3.4 dan 3.5:
Tabel 3.4 Uji stabilitas produk yang menggunakan kemasan permeable
Jangka waktu
Jenis Kondisi Titik
minimal untuk
Pengujian penyimpanan Sampling
registrasi
Jangka 0,3,6,9,12,18,2
(30 2)C, RH (75
Panjang 6 bulan 4,36 dst hingga
5)%
( Real Time ) max 60 bulan
Jangka Pendek (40 2)C, RH (75
6 bulan 0,3,6
( Accelerated ) 5)%

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Tabel 3.5 Uji stabilitas produk yang menggunakan kemasan impermeable
Jangka waktu
Jenis Kondisi Titik
minimal untuk
Pengujian penyimpanan Sampling
registrasi
Jangka 0,3,6,9,12,18,2
Panjang (30 2)C 6 bulan 4,36 dst hingga
( Real Time ) max 60 bulan
Jangka Pendek
(40 2)C 6 bulan 0,3,6
( Accelerated )

3.6.2 Packaging Development Officer (PcDO)


PcDO bertanggung jawab untuk penyediaan bahan kemasan yang sesuai
dengan permintaan bagian Marketing, dengan mempertimbangkan kemampuan
proses yang dimiliki dan bekerjasama dengan PDO mengevaluasi kompatibilitas
kemasan dengan produk yang dikemas.
Kemasan membantu dalam melindungi produk, namun juga dapat menjadi
aspek estetika produk sehingga pasien yakin ketika mereka mengkonsumsi obat
terutama obat-obat OTC. Penggolongan kemasan dibedakan menjadi :
1. Kemasan primer (kemasan yang kontak dengan produk), misalnya :
a. Rigid packaging : botol (botol kaca, botol plastik)
b. Collapsible packaging : tube (tube logam, tube plastik)
c. Flexible packaging : strip, sachet
2. Kemasan sekunder (tidak kontak produk, bisa menambah proteksi terhadap
produk atau memiliki kegunaan lain), misal :
a. Paper : brosur, catch cover
b. Box : doos, showbox
c. Karton box
Dalam pengembangan bahan kemas perlu mempertimbangkan beberapa
hal agar kemasan dapat menjalankan fungsinya. Pemilihan bahan kemas perlu
memperhatikan beberapa aspek, yaitu:
a. Target pasien (kenyamanan penggunaan obat oleh pasien, cara pemberian
obat, kondisi penyakit, tingkat ekonomi target pasien),
b. Stabilitas produk (kemampuan kemasan melindungi produk, kompatibilitas
produk dengan kemasannya, daerah pemasaran produk)

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


c. Aspek komersil (desain, kemasan yang sedang trend, faktor keamanan saat
pemasaran, segi ekonomis), dan
d. Pertimbangan regulasi (lokal atau global).
Pengembangan bahan kemasan produk dimulai setelah diperolehnya
Nomor Ijin Edar (NIE). Bagian Marketing akan mengirimkan artwork/rancangan
kemasan kepada PcDO. Selanjutnya PcDO melakukan pemeriksaan kesesuaian
artwork yang dikirim tersebut dengan NIE yang berlaku. Jika artwork telah sesuai
dengan NIE, maka PcDO mengirimkan artwork tersebut kepada supplier dan
sebagai balasannya supplier akan mengirimkan proof print kemasan kepada PcDO.
Kemasan yang digunakan harus bermutu baik. Bahan kemasan harus mampu
melindungi produk dari suhu, lembab, udara, cahaya, serta kompatibel dengan
bahan yang dikemas. Oleh karena itu, setiap kemasan selalu diperiksa terlebih
dahulu. Selain memeriksa bahan pengemas, PcDO bertugas memeriksa penandaan
pada proof print apakah sudah sesuai dengan permintaan awal dan sesuai pula
dengan NIE yang dikeluarkan BPOM, sedangkan bagian Marketing bertugas
mengevaluasi layout dan warna apakah sudah sesuai dengan yang diinginkan. Jika
semua sudah sesuai, maka PcDO akan mengeluarkan Spesifikasi Bahan Kemas
(SBK) sebagai acuan bagian Pembelian untuk menerbitkan PP (Permintaan
Pembelian) dan sebagai acuan supplier untuk melakukan pencetakan sesuai order.
Jumlah bahan kemasan yang diperlukan untuk suatu produk tertuang
dalam Formula Bahan Kemas (FBK). FBK mencakup semua jenis bahan kemasan
yang dipakai untuk suatu produk beserta jumlahnya untuk kebutuhan 1 batch
produk.
Output dari PcDO antara lain:
a. Tatacara pemeriksaan bahan kemas
b. Spesifikasi bahan kemas dan formula
c. Dokumen proses pengemasan
d. Informasi bahan kemas
3.6.3 Process Development Executive (PDE)
Process Development Executive ( PDE ) bertanggung jawab melaksanakan
Scaling Up dan optimasi proses produksi produk baru yang formulasinya sudah
diselesaikan oleh PDO. Selain itu PDE juga bertanggung jawab

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


mengimplementasikan di Bagian Produksi, perubahan proses yang sudah berhasil
dilakukan di laboratorium untuk produk existing. Perubahan yang dilakukan
terhadap produk existing, umumnya disebabkan oleh :
b. Permintaan internal Bagian Marketing karena adanya keluhan terhadap
produk
c. Permintaan BPOM
d. Efisiensi biaya produksi
e. Perbaikan kualitas
f. Penyederhanaan proses produksi.
3.6.4 Medical Officer (MO)
Medical Officer (MO) bertanggung jawab terhadap pembuatan product
knowledge, melatih marketing dan tenaga penjual, pemantuan pharmacovigilance.
Bersama-sama dengan PDO menyusun formulir informasi produk.

3.7 PRPD Registration


Penanganan urusan registrasi produk di PT.Konimex ditangani oleh bagian
registration. Peran dan tanggung jawab Regristration Officer meliputi:
a. Menjamin terlaksananya dan terkoordinasinya kegiatan pendaftaran produk
baru dan perubahan dari produk lama
b. Menjamin tatacara pendaftaran produk di internal dan eksternal dan harus
mengikuti perubahan regulasi terbaru
c. Menjamin terlaksananya operasional permintaan dan perlindungan HAKI atas
produk
Setiap produk yang diproduksi oleh industri obat tidak boleh diedarkan
sebelum mendapatkan izin edar dari BPOM. Nomor izin edar (NIE) didapatkan
dengan mendaftarkan produk ke BPOM. Produk yang sudah mendapatkan NIE
memiliki jaminan kualitas, efikasi, dan keamanan obat karena telah dilakukan
evaluasi oleh BPOM mengenai aspek mutu (proses produksi CPOB, bahan baku,
kemasan, produk jadi, spesifikasi dan metode pengujian sesuai standar),
penandaan (informasi lengkap, obyektif, yang menjamin penggunaan obat secara
tepat, rasional, aman), efikasi dan keamanan keamanan (uji pra klinik dan uji
klinik fase I, II, dan III untuk obat baru).

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Pendaftaran produk baru ditujukan kepada Direktorat Penilaian BPOM
pada deputi yang berbeda beda berdasarkan jenis produknya, yaitu produk
terapetik dan Peralatan Kerja Rumah Tangga (PKRT) pada Deputi I; produk
suplemen makanan, Obat Tradisional, kuasi pada Deputi II; dan produk pangan
olahan dan minuman pada Deputi III. Untuk tata cara proses pendaftaran produk
secara terperinci bisa diakses melalui website resmi BPOM (www.pom.go.id) lalu
pilih e-registration dan isi Formulir Antrian Registrasi Obat dengan mengakses
www.antrianobat.co kemudian submit dan akan mendapatkan nomor antrian
pendaftaran produk.
Ada dua tahapan dalam proses registrasi obat, yaitu pra-registrasi dan
registrasi (registrasi baru, registrasi variasi, dan registrasi ulang) yang akan
dibahas secara rinci sebagai berikut :
a. Tahap pra-registrasi
Pra registrasi dilakukan untuk penapisan registrasi produk, penentuan
kategori registrasi produk, penentuan jalur evaluasi, penentuan biaya evaluasi,
dan penentuan serta kelengkapan dokumen registrasi. Jika data telah
mencukupi maka akan diterbitkan surat Hasil Pra Registrasi. Proses pra
registrasi hanya dilakukan untuk registrasi obat dengan kategori registrasi
baru dan registrasi variasi major (VaMa). Alur Pra- Registrasi dapat dilihat
pada gambar 3.30.

PENYERAHAN DOKUMEN
PRA- REGISTRASI + BIAYA

EVALUASI

KONSULTASI

HASIL PRA- REGISTRASI


(secara tertulis)

Gambar 3.30 Alur Pra- Registrasi


Kelengkapan dokumen pra-registrasi harus sesuai dengan persyaratan dari
BPOM. Dokomen yang harus disertakan dalam pra-registrasi adalah sebagai
berikut:

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


i. Ringkasan Informasi Produk (RIP), meliputi nama obat, bentuk sediaan,
kekuatan sediaan, kemasan, formula, indikasi, produsen.
ii. Mutu dan Teknologi, meliputi spesifikasi dan sertifikat analisis bahan
baku, spesifikasi produk jadi, protokol validasi proses dan metode analisa,
serta protokol uji stabilitas obat jadi.
iii. Administratif, meliputi sertifikat CPOB dan izin industri.
Tahap pra-registrasi dilakukan untuk pendaftaran beberapa kategori
produk obat. Kategori kategori obat yang didaftarkan dalam pra registrasi adalah
kategori 1 (obat baru, produk biologi), kategori 2 (obat copy), kategori 3 (sediaan
lain yang mengandung obat), dan kategori 4 (variasi mayor).
b. Tahap registrasi
Registrasi dibedakan menjadi 3 macam yaitu registrasi baru, registrasi
regitrasi variasi, dan registrasi ulang. Alur registrasi dapat dilihat pada gambar
3.31.
i. Registrasi baru, merupakan registrasi produk yang belum mempunyai izin
edar. Ada 3 kategori untuk registrasi baru, yaitu :
Kategori 1 : registrasi obat baru dan produk biologi.
Kategori 2 : registrasi obat copy.
Kategori 3 : registrasi sediaan lain yang mengandung obat.
ii. Registrasi variasi, merupakan registrasi produk yang telah memiliki izin edar
di Indonesia yang mengalami perubahan aspek termasuk perubahan
formulasi, metoda, proses pembuatan, spesifikasi untuk obat dan bahan baku,
wadah, kemasan, dan penandaan. Registrasi variasi dikategorikan menjadi :
Kategori 4 : registasi variasi major (VaMa), adalah registrasi variasi yang
berpengaruh bermakna terhadap aspek khasiat, keamanan, atau mutu obat.
Kategori 5 : registrasi variasi minor yang memerlukan persetujuan (VaMi-
B), adalahregistrasi variasi yang tidak termasuk kategori registrasi variasi
minor dengan notifikasi maupun variasi major.
Kategori 6 : registrasi variasi minor dengan notifikasi (VaMi-A), registrasi
variasi yangberpengaruh minimal atau tidak berpengaruh sama sekali
terhadap aspek khasiat, keamanan, dan/atau mutu obat, serta tidak
merubah informasi padasertifikat izin edar.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Gambar 3.31 Alur registrasi produk
iii. Registrasi ulang, merupakan registrasi untuk produk yang mempunyai izin
edar yang telah habis masa berlakunya (5 tahun). Katogori untuk registrasi
ulang adalah kategori
Penyusunan dokumen registrasi harus disusun menurut halaman dan
penomoran yang berurutan, serta setiap dokumen dipisahkan oleh kertas pembatas.
Format yang digunakan adalah ASEAN Common Technical Dossier (ACTD).
Dalam format ACTD, dokumen registrasi yang wajib diserahkan ke BPOM terdiri
dari empat bagian. Bagian I berupa tabel yang berisi data administratif dan
informasi produk. Bagian II berupa dokumen kualitas (Quality Document, Overal
Summary and Report). Bagian III berupa dokumen non klinik (Nonclinical,
Overview, Summary and Study Report). Bagian IV berupa dokumen klinik
(Clinical, Overview, Summary and Study Report). Untuk registrasi obat copy, baik
obat generik dan nama dagang dokumen registrasi yang diserahkan ke BPOM
hanya bagian I dan bagian II saja.
Alur penyerahan berkas registrasi diawali dengan penyerahan dokumen
registrasi (disket+formulir), hasil pra-registrasi, dan bukti pembayaran ke loket
registrasi. Kemudian dilakukan pemeriksaan kelengkapan dokumen registrasi.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Bila dokumen belum lengkap maka dokumen dikembalikan untuk dilengkapi
namun bila sudah lengkap maka akan memperoleh tanda terima dan dilakukan
proses selanjutnya yaitu proses evaluasi.
Berdasarkan UU No. 15/Tahun 2001, merek adalah suatu tanda yang
berupa gambar, nama, kata, huruf huruf, angka angka, susunan warna atau
kombinasi dari unsur unsur tersebut yang memiliki daya pembeda dan
digunakan dalam kegiatan perdagangan barang dan jasa. Merek berfungsi untuk
tanda pengenal barang atau jasa yang diproduksi dan atau diperdagangkan, alat
promosi, jaminan atas kualitas barang atau jasa, dan menunjukkan asal barang
atau jasa yang diproduksi dan atau diperdagangkan. Merek harus didaftarkan
untuk mendapatkan sertifikat merek yang menunjukkan pemilik yang berhak atas
merek tersebut, mencegah pihak lain menggunakan merek tersebut/merek lain
yang sama pada pokoknya, dan sebagai upaya penolakan terhadap pendaftaran
merek lain yang sama pada pokoknya.
Berdasarkan PP No 24, 31 Maret 1993, merek terbagi atas beberapa kelas
yaitu kelas barang terdiri dari 34 kelas (1 34) dan kelas jasa terdiri dari 8 kelas
(35 42). Kelas barang yang terkait dengan produk farmasi dan natpro di PT.
Konimex adalah kelas 3, 5 dan 32. Berikut adalah keterangannya :
a. Kelas 3 : Sediaan pemutih dan zat-zat lainnya untuk mencuci : sediaan
untukmembersihkan, mengkilatkan, membuang lemak danmenggosok; sabun-
sabun; wangi-wangian, minyak-minyak sari, kosmetik, losion rambut; bahan-
bahan pemeliharaan gigi. Contohnya adalah Konicare minyak kayu putih dan
Konicare minyak telon
b. Kelas 5 : Sediaan hasil farmasi, ilmu kehewanan dan saniter; bahan-
bahanuntuk berpantang makan/diet yang disesuaikan untuk pemakaian medis,
makanan bayi, plester-plester, bahan-bahan pembalut, bahan-bahan untuk
menambal gigi, bahan pembuat gigi palsu, pembasmi kuman, sediaan untuk
membasmi binatang perusak, jamur, tumbuh-tumbuhan. Contohnya adalah
seluruh produk farmasi, obat tradisional (Osteogard), dan food suplemen
(ever E).
c. Kelas 32 : Bir dan jenis-jenis bir; air mineral dan air soda dan minuman
bukan alkohol lainnya, minuman-minuman dari buah danperasan buah; sirop-

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


sirop dan sediaan-sediaan lain untuk membuat minuman. Contohnya adalah
Herbadrink, Jesscool, dan ever B.
HAKI merupakan hak monopoli untuk memperbanyak karya cipta dalam
jangka waktu tertentu. HaKI didapatkan dengan mendaftarkan produk ke Direktur
Jendral Hak Kekayaan Industri (Dirjen HKI) di Kementerian Hak Asasi Manusia
(HAM). HaKI bertujuan untuk melindungi produk, misalnya perlindungan merek.
HaKI berhak menolak pendaftaran merek dikarenakan pemohon tidak beritikad
baik; bertentangan dengan UU, moralitas agama, kesusilaan, dan ketertiban umum;
tidak memiliki daya pembeda; telah menjadi milik umum; dan merupakan
keterangan dari barang/jasa misalnya seperti obat-obat generik.
Jangka waktu perlindungan hukum terhadap merek terdaftar adalah 10 tahun dan
permohonan perpanjangan diajukan dalam jangka waktu 12 bulan sebelum
berakhirnya waktu perlindungan terhadap merek tersebut. Hal ini diatur dalam
Undang-Undang Merek Nomor 15 tahun 2001 tentang perlindungan terhadap
merek.

3.8 Standardization
Visi Standardization adalah menjadi laboratorium yang handal dan
terpercaya dengan berbasis riset dan teknologi demi kepuasan pelanggan. Fungsi
dan tugas pokok Standardization adalah memeriksa sampel bahan baku dan
produk, metolisa/standar kualitas produk (SKP), membuat spesifikasi bahan baku,
membuat baku pembanding laboratorium, dan mengelola laboratorium hewan.
Pada bagian Standardization ini terdapat beberapa kebijakan yang harus
diikuti, yaitu:
a. Metode analisis harus divalidasi terlebih dahulu sebelum disahkan dan
diserahkan ke bagian QC untuk pemeriksaan rutin.
b. Metode analisis yang dikembangkan harus dapat diterapkan oleh bagian QC
dengan peralatan yang terdapat pada bagian QC.
c. Spesifikasi bahan baku sedapat mungkin diambil dari/sesuai dengan buku
acuan resmi yang diakui Depkes dan BPOM.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


STD manajer

Penata Administrasi STD

STD Officer STD Officer


Bahan baku Produk

Analyst assistant Analyst assistant

Petugas Lab. Hewan


Analyst
Analyst

Petugas Analisa Lab


Petugas Analisa Lab

Laboran

Gambar 3.32 Struktur organisasi Standardization PT. Konimex


Dokumen yang ada di bagian Standardization adalah dokumen level 2, 3
dan 4. Dokumen level 2 berupa pedoman riset dan validasi. pedoman pembuatan
SBB dan pedoman pembuatan SKP. Dokumen level 3 berupa SKP, SBB dan
spesifikasi WIP. Dokumen level 4 berupa sertifikat baku pembanding, formulir
pemeriksaan, lembar hasil analisa.
Bagian Standardization dibagi menjadi 2 seksi, yaitu seksi bahan baku dan
seksi produk. Kegiatan seksi bahan baku adalah sebagai berikut:
a. Melakukan pemeriksaan sampel bahan baku/WIP
b. Melakukan research dan validasi metode analisa untuk pengujian bahan baku
c. Menyiapkan dokumen pendaftaran yang berhubungan dengan pemeriksaan
bahan baku
d. Membuat Spesifikasi Bahan Baku (SBB)
e. Membuat baku pembanding sekunder beserta sertifikat
Alur kerja pemeriksaan bahan baku dimulai dari permintaan bagian RPD
untuk memeriksa sampel bahan baku. Sampel bahan baku bisa dari supplier bahan
baku atau ekstrak hasil RPD. Seksi bahan baku akan mengecek apakah sudah
tersedia metolisa untuk sampel tersebut. Jika sudah tersedia, maka analisa bisa
segera dilakukan dan hasil analisis dibuat dalam lembar analisa bahan baku. Jika
belum tersedia, maka akan dilakukan research. Ada 2 macam research yaitu
research kadar dan non kadar. Research kadar juga ada 2 macam, yaitu penetapan

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


kadar yang memerlukan baku primer (misalnya HPLC) dan penetapan kadar yang
tidak memerlukan baku primer (misalnya titrasi). Metode analisa harus sudah
divalidasi terlebih dahulu sebelum digunakan untuk memeriksa sampel. Hasil
pemeriksaan selanjutnya dilaporkan kembali ke peminta, yaitu pihak RPD.
Alur kerja pembuatan sertifikat baku pembanding sekunder di mulai dari
pembelian baku primer, misalnya baku primer USP. Baku primer ini digunakan
untuk membakukan sampel, sehingga sampel tersebut dapat digunakan sebagai
baku sekunder. Metode yang digunakan untuk membakukan baku sekunder harus
sudah divalidasi. Baku sekunder tersebut diperiksa parameter-parameternya
kemudian dibuat sertifikat baku pembanding sekundernya. Baku pembanding
sekunder ini dapat digunakan untuk analisis QC sehari-harinya.
Pembuatan Spesifikasi Bahan Baku (SBB) diawali dari bahan baku baru.
Bahan baku yang baru harus dibuat spesifikasinya sehingga bagian seksi bahan
baku akan melakukan riset, research metode analisa dan pemeriksaan bahan baku.
Metode tersebut kemudian divalidasi dahulu. Data hasil validasi metode analisa
dituliskan dalam Laporan Riset dan Verifikasi bahan baku. Setelah itu, SBB dapat
dibuat yang kemudian dicek dan dievaluasi. Jika ada yang perlu di revisi segera
dilakukan revisi. Setelah direvisi, SBB harus mendapatkan persetujuan akhir.
Setelah mendapat persetujuan akhir SBB bisa didistribusikan dan digunakan
secara rutin oleh QC. Kegiatan seksi produk jadi antara lain:
a. Melakukan pemeriksaan sampel dan stabilitas formulasi dari RPD
b. Melakukan research dan validasi metode analisa untuk pengujian produk
c. Menyiapkan dokumen pendaftaran yang berhubungan dengan pemeriksaan
produk
d. Membuat Standar Kualitas Produk
e. Melakukan pengujian di laboratorium hewan
Dalam melakukan validasi metode analisa, tindakan awal yang dilakukan
adalah pencarian metode. Metode-metode tersebut didapatkan melalui kompendia
resmi, misalnya: United States Pharmacopeia (USP), British Pharmacopeia (BP),
dan Farmakope Indonesia (FI). Apabila metode pengujian terdapat dalam
Kompendia maka metode tersebut dapat digunakan, dengan melakukan verifikasi
terlebih dahulu. Sedangkan untuk metode pengujian yang tidak terdapat dalam

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Kompendia, maka dilakukan pencarian metode melalui optimasi dan validasi.
Selanjutnya hasil tersebut akan dimasukkan dalam Standar Kualitas Produk (SKP),
kemudian dilakukan transfer metode ke bagian QC.
Macam-macam parameter validasi yaitu akurasi, presisi, spesifisitas, batas
deteksi (LOD), batas kuantitasi (LOQ), linieritas, rentang, ruggedness.
Berdasarkan ICH (International Conference Harmonization), parameter tersebut
dilakukan tergantung kategori.
Tabel 3.6 Kategori sampel vs parameter (ICH, FDA)
Karakteristik Kategori 2
Kategori Kategori Kategori
Kinerja Uji
1 Kuantitatif 3 4
Analitik batas
Akurasi + + * * -
Presisi + + - + -
Spesifisitas + + + * +
LOD - - + * -
LOQ - + - * -
Linearitas + + - * -
Rentang + + * * -
Keterangan:
Kategori 1 : prosedur analisa untuk penetapan kadar komponen utama dalam
bahan baku atau bahan aktif (termasuk pengawet) dalam sediaan
obat
Kategori 2 : prosedur analisa untuk penetapan cemaran dalam bahan baku obat
atau senyawa hasil degradasi dalam sediaan obat jadi.
Kategori 3 : prosedur analisa untuk penetapan karakteristik kinerja sediaan
(misal disolusi, pelepasan obat)
Kategori 4 : prosedur analisa untuk identifikasi
(+) : parameter yang perlu dilakukan; : tidak perlu dilakukan:; * : menandakan bila
perlu.

3.9 Logistik
Bagian logistik di PT Konimex bertanggung jawab terhadap persediaan
barang jadi, rencana permintaan produksi, proses penyimpanan dan distribusi
barang jadi, serta proses penyimpanan dan distribusi barang-barang material
promosi. Pengiriman barang jadi ke distributor dengan menggunakan ekspeditur.
PT. Konimex memiliki beberapa armada pengiriman barang jadi ke distributor
dan jika dibutuhkan maka menggunakan jasa ekspeditur lain.
Bagian logistik dipimpin oleh manajer logistik yang membawahi 6 kepala
seksi gudang. Manajer logistik tidak hanya membawahi gudang produk farmasi
namun juga gudang produk candy, Sobisco, natural product, dan material

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


promosi. Untuk produk farmasi tablet dan produk semisolid liquid gudangnya
berada di lokasi yang berbeda.

Logistic
Manajer

Logistic
Controller

Ka.Sie GBJ Ka.Sie GBJ Ka.Sie GBJ Ka.Sie GBJ Ka.Sie GBJ Ka.Sie Gd
Farma I Farma II Candy Sobisco Natpro Material
Promosi

Penata Adm Penata Adm Penata Adm Penata Adm Penata Adm Penata Adm

Pet. Angkat Pet. Angkat Pet. Angkat Pet. Angkat Pet. Angkat Pet. Angkat

Gambar 3.33 Struktur organisasi bagian logistik

Dari struktur organisasi, bagian logistik bertanggung jawab terhadap


gudang barang jadi. Adapun kegiatan yang dilakukan bagian logistik di gudang
barang jadi meliputi:
a. Menerima barang jadi dari bagian produksi.
b. Melakukan penataan dan penyimpanan barang jadi sesuai FIFO dan FEFO
c. Melakukan pengiriman barang jadi ke distributor sesuai permintaan.
d. Melakukan kegiatan administrasi pergudangan
e. Menerima pengembalian barang jadi dari distributor.
Salah satu tanggung jawab dari bagian logistik adalah terkait distribusi
barang jadi. Alur proses pemesanan dan distribusi barang adalah sebagai berikut:

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Pelanggan

Distributor Distributor
Cabang Cabang

PT Distributor
Konimex Pusat

Gambar 3.34 Alur proses pemesanan dan distribusi barang

Proses di atas diawali dari permintaan pelanggan akan produk dari PT


Konimex. Pelanggan (apotek, toko obat, grosir) akan memesan barang ke
distributor cabang. Selanjutnya distributor cabang akan melakukan pemesanan
barang ke distributor pusat. Distributor pusat akan menghubungi bagian logistik
dari pihak PT Konimex untuk memesan barang. Bagian logistik akan melakukan
perhitungan terhadap sisa persediaan barang jadi, buffer stock yang ada di gudang,
serta menghitung kebutuhan barang jadi. Selanjutnya bagian logistik membuat
Rencana Permintaan Produksi (RPP) dan menyerahkannya ke bagian PPIC. PPIC
akan mengecek persediaan bahan baku dan membuat Rencana Produksi (RP). RP
tersebut diserahkan ke bagian produksi yang selanjutnya bagian produksi
melakukan produksi dan menghasilkan barang jadi. Barang jadi yang dihasilkan
oleh bagian produksi akan dikirimkan ke bagian logistik yang selanjutnya
dikirimkan ke distributor cabang.
Dalam melaksanakan fungsinya, bagian logistik bekerja sama dengan
bagian-bagian lain. Kerja sama tersebut antara lain sebagai berikut:
a. Bagian Logistik dengan PPIC
Bagian logistik bekerja sama dengan bagian PPIC dalam hal penyerahan
Rencana Permintaan Produksi (RPP) Tahunan dan RPP rolling selama lima

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


bulan. Bagian logistik juga bekerja sama dalam hal penerimaan rencana
produksi bulanan dan realisasi produksi bulanan.
b. Bagian Logistik dengan Bagian Produksi
Bagian logistik menerima barang jadi dari bagian produksi dan menyerahkan
barang jadi yang akan diproses kembali ke bagian produksi.
c. Bagian Logistik dengan Quality Control (QC)
Bagian logistik meminta QC untuk memeriksakan barang jadi yang tersedia
di gudang barang jadi. Setelah barang jadi diperiksa oleh QC, hasil
pemeriksaannya diserahkan ke bagian logistik.
d. Bagian Logistik dengan Distributor
Bagian logistik menerima rencana permintaan barang jadi dari distributor,
menerima permintaan pengiriman barang jadi dari distributor, mengirimkan
barang jadi ke distributor, dan menerima barang pengembalian dari
distributor.
e. Bagian Logistik dengan General Service (GS)
Bagaian GS memenuhi kebutuhan bagian logistik terkait alat tulis dan
perlengkapan kantor; penyediaan alat transportasi untuk pengiriman barang
jadi dan material promosi; serta pemusnahan barang jadi yang rusak.
f. Bagian Logistik dengan Keuangan
Bagian keuangan berperan dalam proses pembayaran biaya jasa ekspedisi dan
biaya tenaga angkat.
g. Bagian Logistik dengan Expeditur
Bagian expeditur berperan dalam hal pengangkutan barang jadi ke distributor.

3.10 Sistem Pengelolaan Lingkungan Hidup


Sistem pengelolaan lingkungan hidup di PT Konimex sesuai dengan
falsafah umum PT Konimex, yaitu hidup bahagia untuk semua orang. Arti dari
falsafah tersebut adalah tidak menyusahkan orang lain dengan limbah yang
dihasilkan. Adapun tujuan pengelolaan lingkungan hidup PT Konimex, antara lain:
a. Mewujudkan pembangunan yang berwawasan lingkungan.
b. Meminimalkan dampak negatif terhadap lingkungan yang timbul akibat
kegiatan pabrik.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


c. Tersedianya dokumentasi dan informasi pengolahan lingkungan yang
dilaksanakan terhadap kemungkinan dampak.
Struktur organisasi Pengelolaan Lingkungan Hidup (PLH) adalah sebagai berikut:

Ketua I : Lodewyk Heumasse;


Ketua II : Tanto Nugroho

Internal Audit (Dewi


Sekretaris (Tri Hascaryo)
Sarastuti)

Penatalaksanaan
Penatalaksanaan Penatalaksanaan
Perawatan Sarana Limbah
Pemeriksaan Limbah Pengolahan Limbah
(Endra Nugrahadi W., Y.
(Willybrordus , Sugiyarto) (Eriwati)
Gunawan, Tjokrohandoyo)

Gambar 3.35 Struktur organisasi PLH PT Konimex

Tugas dan tanggung jawab organisasi pengelolaan lingkungan hidup, yaitu:


a. Mempertahankan kualitas lingkungan sesuai kriteria baku mutu lingkungan
yang ditetapkan.
b. Mengikuti perkembangan peraturan serta teknologi di bidang lingkungan
hidup dan menerapkan dalam pengelolaan lingkungan hidup di PT Konimex.
Setiap kegiatan produksi dan kegiatan lain di PT Konimex dapat
menghasilkan limbah. Limbah tersebut berupa limbah padat, cair, dan gas. Jika
limbah tersebut tidak dikelola dengan baik maka akan berdampak buruk terhadap
lingkungan dan personil. Contoh jenis dan sumber limbah yang dihasilkan di PT
Konimex adalah sebagai berikut:
Tabel 3.7 Contoh jenis dan sumber limbah yang dihasilkan di PT. Konimex
No. Jenis Limbah Sumber Limbah
1 Kertas, Karton, Plastik Kantor, Bekas Kemasan
2 Roll Allufoil, Cellophane Susut Produksi
3 Botol, Kaleng, Drum Bekas Kemasan
4 Debu Proses Produksi
5 Bahan obat produk Pemusnahan Obat

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Dasar hukum dalam pengolaan lingkungan di PT. Konimex antara lain :
UU No. 32 tahun 2009 tentang Perlindungan dan Pengelolaan Lingkungan Hidup,
UU No. 36 tahun 2009 tentang Kesehatan, Perda Propinsi Jateng No. 10/2004
tentang Baku Mutu Limbah Cair Industri Farmasi. Pengelolaan limbah di PT.
Konimex dibedakan menjadi 3 macam berdasarkan bentuk limbah yang dihasilkan
yaitu pengolahan untuk limbah padat, limbah udara, dan limbah cair.
3.10.1 Sistem Pengelolaan Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan oleh PT Konimex, antara lain: debu dari
ruang produksi; debu dari lantai; debu dari mesin; sisa hasil pemusnahan bahan
baku dan obat; limbah kemasan; kertas, karton, dan plastik; serta botol, drum,
kaleng, roll alifoil. Bagan pengelolaan limbah padat di PT Konimex dapat dilihat
pada gambar 3.36.

Gambar 3.36 Bagan Pengolahan Limbah Padat


Debu yang berasal dari ruang produksi, lantai, dan mesin selanjutnya
dilakukan pembakaran di Multi Stage Burner. Pembakaran dilakukan secara
bertingkat dimana pembakaran pertama menggunakan suhu 3000C. Selanjutnya
dilakukan pembakaran kembali pada suhu 900-10000C. Pembakaran tersebut tidak
menghasilkan asap sehingga tidak mencemari lingkungan. Sisa pembakaran
tersebut berupa abu yang selanjutnya abu tersebut disimpan pada tempat

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


penyimpanan sementara bahan berbahaya dan beracun, sebelum diserahkan ke
pihak ketiga yang memiliki izin untuk dikelola.
Limbah kemasan, kertas, karton, dibakar menggunakan tungku yang
terbuat dari bata tahan api dan mempunyai cerobong setinggi 24 m. hasil
pembakaran dari tungku dibuang ke tempat pembuangan umum. Limbah berupa
botol, drum, kaleng, dan roll alufoil dijual.
3.10.2 Sistem Pengelolaan Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan di PT Konimex berasal dari pabrik, workshop,
dan limbah domestik. Bagan pengelolaan limbah cair di PT Konimex adalah
sebagai berikut:

Gambar 3.37 Bagan Pengolahan Limbah Cair


Sistem pengelolaan limbah cair di PT Konimex merupakan sistem yang
terbuka sehingga air hujan dapat masuk ke dalam sistem ini. Air hujan dan
kondesat steam akan langsung masuk ke dalam badan air. Limbah workshop
merupakan limbah yang dihasilkan dari pelumas mesin sehingga limbah tersebut
mengandung minyak atau oli. Oleh karena itu, limbah workshop dialirkan terlebih
dahulu ke sistem oil trap dimana minyak atau oli akan terperangkap di dalam
sistem ini, sedangkan air akan terus mengalir ke sistem berikutnya. Limbah pabrik,
workshop, dan domestik selanjutnya akan mengalir ke sumpitch dimana sumpitch
berbentuk kolam yang bertingkat dan setiap tingkatannya terdapat penyaring.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Limbah cair yang berasal dari sumpitch akan dialirkan ke multi cell aerated
lagoon berupa kolam dan berjumlah 9 buah, setiap kolam dilengkapi dengan
aerator. Proses aerasi adalah penguraian senyawa organik oleh bakteri aerob.
Adapun tujuan dari mengalirkan gas di multi cell aerated lagoon adalah untuk
menghilangkan bau dari air sehingga udara berbau akan segera dilepaskan ke
udara. Limbah cair yang berasal dari kolam ini akan dialirkan ke kolam yang
memiliki sistem sludge trap. Di kolam tersebut akan terjadi proses pengendapan.
Endapan yang terbentuk secara rutin akan diambil dan dibawa ke TPS-B3. Cairan
yang berada di sludge trap akan dialirkan ke kolam yang bernama fish pond.
Kolam fish pond merupakan kolam yang berisi ikan dimana ikan tersebut
merupakan suatu indicator bahwa air yang dihasilkan tidak berbahaya dan beracun.
Air dari kolam fish pond akan dialirkan ke badan air yang nantinya dialirkan ke
sungai atau keluar PT Konimex.
3.10.3 Sistem Pengelolaan Limbah Udara
Bagan pengelolaan limbah udara di PT Konimex adalah sebagai berikut:

Gambar 3.38 Bagan Pengelolaan Limbah Udara

Limbah udara yang dikelola di PT Konimex salah satunya terkait dengan


bunyi atau getaran. Bunyi yang berasal dari compressor,chiller, fan, AC, generator
listrik, dan mesin produksi diredam dengan menggunakan partial enclosure ,yaitu

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


berupa penanaman tanaman rambat pada pagar pabrik. Selain partial enclosure,
mesin produksi juga dilengkapi dengan silencer. Silencer merupakan alat berupa
jacket yang digunakan untuk meredam suara mesin produksi yang bising agar
tidak mengganggu kesehatan pendengaran para pekerja.

3.11 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)


Di PT Konimex, keselamatan dan kesehatan kerja merupakan tanggung
jawab perusahaan dan karyawan yang harus dipenuhi. Keselamatan dan kesehatan
kerja merupakan salah satu faktor yang sangat mempengaruhi produktifitas kerja.
Tujuan utama K3 PT. Konimex antara lain : angka kecelakaan nihil; terciptanya
kondisi lingkungan kerja yang aman, sehat dan nyaman; serta terbentuknya cara
dan sikap kerja yang aman. Banyaknya potensi berbahaya yang dapat terjadi di
area kerja industri. Sehingga sangat diperlukan adanya suatu tim yang
bertanggung jawab dalam pelaksanaan dan pengawasan K3 di area masing-masing.
Komitmen perusahaan terhadap keselamatan dan kesehatan kerja, area
kerja yang luas dan pekerjaan, kondisi lingkungan serta potensi bahaya yang
beragam mendorong PT. Konimex membentuk Panitia Pembina Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (P2K3) yang bertugas mengkoordinir penanganan masalah yang
terkait dengan keselamatan dan kesehatan kerja. P2K3 bertanggung jawab untuk
mengelola dan menjamin lingkungan kerja yang aman dan sehat. Adapun peran
P2K3 di PT Konimex, yaitu:
a. Mendukung pelaksanaan dan pengawasan K3 di masing-masing bagian.
b. Membentuk budaya selamat yang menekankan bahwa keselamatan bukan
sebagai suatu biaya yang merugikan.
c. Mempermudah komunikasi masalah K3.
d. Membantu menghimpun dan memecahkan masalah K3.
Tim P2K3 dibentuk oleh perusahaan dan disahkan oleh Kakanwil
Depnaker Provinsi Jawa Tengah dengan mengikuti dasar-dasar hukum yang ada,
seperti UU No. 1 tahun 1970 mengenai Keselamatan Kerja dan UU No. 13 tahun
2003 mengenai Ketenagakerjaan. Struktur organisasi P2K3 PT. Konimex sebagai
berikut :

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Wakil Ketua
(GM Operation)

Gambar 3.39 Struktur Organisasi Tim P2K3 PT. Konimex

Sistem manajemen K3 di PT Konimex terbagi atas empat elemen, antara


lain:
a. Plan, meliputi:
i. Identifikasi bahaya; penilaian risiko; dan penetapan tindakan
pengendalian terhadap semua aktivitas, produk, prosedur, pekerjaan, dan
sarana pendukung yang terdapat di tempat kerja.
ii. Menerapkan peraturan perundangan dan persyaratan yang relevan untuk
dijadikan acuan pelaksanaan K3.
iii. Penetapan tujuan dan sasaran K3 tahunan guna memenuhi kebijakan k3
perusahaan.
iv. Penyusunan rencana anggaran tahunan dalam hal pelaksanaan sasaran
bidang K3.
b. Do, meliputi:
i. Penetapan struktur organisasi dan tanggung jawab.
ii. Pelatihan sumber daya manusia dan adanya kompensasi kerja.
iii. Menetukan persyaratan atau kompetensi khusus terhadap karyawan yang
beraktivitas dengan atau pada lingkungan kerja berbahaya.
iv. Menciptakan sistem komunikasi untuk memastikan bahwa informasi K3
dapat dilaksanakan dengan baik oleh karyawan dan pihak luar.
v. Menetapkan persyaratan pengendalian dokumen yang berkaitan denga
sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


vi. Pengendalian risiko kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
vii. Menyusun prosedur menghadapi keadaan darurat yang dapat mengancam
keselamatan karyawan.
viii. Menetapkan kebutuhan sarana dan prasarana K3.
ix. Persiapaan penanggulangan keadaan darurat, seperti mengidentifikasi
kondisi darurat dan rencana penanggulangannya; pembuatan prosedur
komunikasi; serta melakukan penijauan kembali secara berkala.
c. Check, meliputi:
i. Setiap bagian melakukan pengukuran dan evaluasi terhadap aktivitas
pekerjaan dan lingkungan kerja yang berisiko terhadap K3 secara
periodik.
ii. Melakukan investigasi dan tindakan koreksi terhadap ketidaksesuaian
yang ada.
iii. Menetapkan metode pencatatan K3 yang meliputi perundangan, potensi
bahaya, factor lingkungan, program, tanggung jawap pekerjaan, catatan
pelatihan, catatan inspeksi atau ketidaksesuaian, dan semua kegiatan
administrasi K3.
iv. Audit secara sistematis dan independen.
d. Action, meliputi:
i. Melakukan evaluasi efektivitas penerapan sistem manajemen
keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3) serta kebutuhan untuk
mengubah SMK.
ii. Melakukan tinjauan manajemen.
iii. Melakukan continuous improvement, meliputi preventiveaction dan
corrective action.

Ada 5 hierarki pengendalian bahaya , yaitu :


a. Eliminasi, menghilangkan bahaya yang mungkin terjadi.
b. Substitusi, penggantian dengan yang berisiko lebih kecil. Substitusi
dilakukan jika eliminasi tidak dapat dilakukan
c. Isolasi, peralatan diberi penghalang supaya memperkecil terjadinya risiko,
misal untuk mengurungi panas, mesin dilapisi dengan glass wool. Isolasi
dilakukan jika eliminasi dan substitusi tidak mungkin dilakukan

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


d. Administratif, mengendalikan personil, misalnya menggunakan sistem
sanksi
e. Alat Pelindung Diri (APD), untuk membatasi terjadinya resiko pada
personil.

Identifikasi
Bahaya

Analisa Analisa Analisa Analisa


Bahaya Work Permit Bahaya Bahaya
Kecelakaan
Kerja Pekerjaan Lingkungan Khusus
Kerja

Gambar 3.40 Bagan Identifikasi Bahaya oleh P2K3


Kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh P2K3, yaitu:
a. Pertemuan rutin 6 bulan sekali atau insidentil.
b. Membentuk coordinator K3, regu penanggulangan bahaya kebakaran, dan
evaluasi di seksi kerja.
c. Pelaporan bulanan K3 dari seksi kerja dikirim ke secretariat P2K3
d. Mendukung pelaksanaan K3 sehari-hari di masing-masing bagian.
e. Memberikan masukan atau informasi ke K3.
Implementasi program-program K3/ P2K3 PT Konimex:
a. Program Keselamatan Kerja
i. Analisa Bahaya Lingkungan Kerja
ii. Analisa Bahaya Pekerjaan
iii. Inspeksi atau Audit
iv. Perbaikan Lingkungan Kerja
v. Work Permit
vi. Ergonomi
vii. Penyediaan Alat Pelindung Diri/ Sarana K3/ Rambu-Rambu K3
viii. Fire Protection & Fire Drill
ix. Analisa dan Statistik Kecelakaan Kerja
x. 5R (Ringkas, Resik, Rapi, Rawat, dan Rajin) sebagai Preventive Action
xi. Zero Accident Campaign
b. Program Kesehatan Kerja

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


i. Sarana Kesehatan Karyawan (Jamsostek, Tunjangan Kesehatan, Asuransi
Rawat Inap, dll
ii. Pemeriksaan Kesehatan (Awal, Berkala, atau Khusus)
c. Higiene Perusahaan
i. Pengukuran dan Perbaikan Faktor Higiene di Lingkungan
ii. Pemasangan Alat untuk Perbaikan Kondisi Kerja
iii. Pemantauan Gizi Kerja
iv. Sanitasi Lingkungan
d. Pengelolaan Lingkungan Hidup
i. Penghijauan Pabrik
ii. Pengolahan Limbah
e. Media Pendidikan dan Pembinaan K3
i. Pelatihan K3,
ii. Penilaian Kinerja Karyawan Menggunakan Aspek K3,
iii. Safety Meeting,
iv. Safety Information,
v. Safety & Health Supplement,
vi. Knowledge Management,
vii. Giant Banner, dll
f. Pendidikan dan Pelatihan K3
i. Internal (Orientasi K3 untuk karyawan baru, dasar-dasar K3, K3 gudang,
dll)
ii. Eksternal (Depnaker, Balai Hiperkes, Perguruan Tinggi, dll)
g. Penyelenggaraan Safety Meeting
i. Pertemuan K3 antara Kepala Bagian atau Kepala Seksi dengan seluruh
anak buahnya.
ii. Dilakukan setiap tanggal 12.
Merupakan media informasi K3 ke karyawan dan forum sumbang saran masalah
K3 di bagian.

3.12 Bagian Teknik (Maintenance dan Utility)


Suatu industri farmasi memiliki fasilitas peralatan atau utilitas yang
digunakan untuk mendukung keberlangsungan kegiatan produksi obat, oleh

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


karena itu dibutuhkan suatu bagian yang bertanggung jawab dalam pembelian,
perawatan, perbaikan, penelitian, dan pengawasan kualitas alat atau utilitas yaitu
bagian Technical Service. PT. Konimex membedakan Technical Service menjadi
2, yaitu Technical Service Food (di bagian makanan dan permen) dan Technical
Service Pharma (di bagian plant Pharma).
Bagian teknik merupakan bagian yang sangat penting yang dapat
menunjang semua kegiatan atau proses produksi di PT Konimex. Bagian teknik
berperan dalam hal perawatan semua mesin di area produksi, kantor, gudang, serta
utilitas.
Struktur organisasi dari bagian teknik adalah sebagai berikut:

Gambar 3.41 Struktur organisasi bagian teknik

Administration officer membawahi KaSie Gudang Spare part yang


bertugas mengurus semua administrasi di bagian teknik termasuk inventaris
sparepart yang ada di gudang dan melayani permintaan servis semua bagian di PT
Konimex, laporan-laporan anggaran, proyek, Man Hour teknisi, dan Overall
Equipment Effectiveness (OEE). Dalam menjalankan tugasnya, Ka Sie Gudang
Spare part dibantu oleh Penata Administrasi (PA) yang bertugas membuat draft,
dokumentasi, dan pelaporan.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Engineer berperan dalam melakukan pengkajian terkait proyek besar,
membantu proyek yang sedang berjalan, melakukan studi kelayakan proyek,
membantu pengkajian pengembangan dan melakukan modifikasi bila diperlukan.
Engineer tersebut tidak turun langsung ke bagian operasionalnya, tetapi hanya
membuat konsep yang matang.
Project Assistant Technical merupakan teknisi senior dalam proyek
modifikasi mesin atau peralatan yang setara dengan supervisor berperan dalam hal
pengerjaan proyek-proyek kecil, tetapi tidak ikut dalam proses pengkajian seperti
yang dilakukan engineer.
Technical Service Officer bertugas membantu dalam koordinasi lapangan
sesuai bagiannya yaitu Production atau Utility. Technical Service Officer
Production berperan dalam menangani mesin- mesin produksi, sedangkan
Technical Service Officer Utility berperan dalam menangani mesin-mesin utilitas
seperti HVAC, compressed air, purified water, dll. Tanggung jawab TSO
Production meliputi pengecekan rutin terkait mesin-mesin produksi, RPD,
peralatan QC. TSO Production membawahi chief technician production I, II, III
dan workshop mekanik. TSO Utility bertanggung jawab dalam pengecekan rutin
terkait utilitas/mesin-mesin pendukung dan elektrikal seperti AC, HVAC, steam,
boiler, power generator, pipa-pipa, instalasi compressed air, instalasi kelistrikan,
pompa air, dan lain sebagainya. TSO Utility membawahi chief technician
mechanical utility I dan II serta elektro.
Maintenance alat dan kebutuhan servis atau laporan terkait permasalahan
teknis dari bagian lain ke bagian teknik bisa dikomunikasikan melalui E-SS atau
Electronic Surat Service yang merupakan sebuah server online internal yang
digunakan di PT. Konimex. Penggunaan sistem online bertujuan mengurangi
penggunaan kertas dan memudahkan pengelolaan rekaman-rekaman data dan
bersifat terpusat.
Penata Administratif (PA) akan melakukan cek di server e-SS tiap 10
menit sekali untuk mengetahui apakah ada permintaan servis yang masuk. Jika
ada pesan yang masuk kemudian PA Teknik akan menentukan jenis servisnya.
Dalam program ini melayani 4 jenis servis, yaitu:
a. Servis, yaitu melayani perbaikan mesin yang rusak (breakdown).

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


b. Preventif, yaitu melayani perawatan mesin untuk mencegah kerusakan. Untuk
beberapa kasus dapat dilakukan autonomus maintenance, artinya melakukan
preventif sendiri yang dilakukan oleh operator mesin di lapangan tersebut
untuk melihat kerusakan-kerusakan kecil, misalnya memberi pelumas tiap
minggu.
c. Instalasi, yaitu melayani pemasangan alat termasuk modifikasi mesin, namun
harus mendapat persetujuan dari manager atau minimal bagian officer.
d. Lain-lain, yaitu melayani permintaan yang tidak terkait dengan produktivitas
seperti permintaan meeting dari bagian lain di PT Konimex.
Di PT Konimex, skala prioritas untuk kriteria mesin dan efektifitas biaya
menjadi pertimbangan untuk pemilihan sistem manajemen maintenance mesin.
Berdasarkan urgensinya, mesin dapat dibagi 2, yaitu mesin utama urgent dan
mesin tidak urgent.
3.12.1 Total Productive Maintenance (TPM)
Salah satu hal yang terpenting dari bagian teknik adalah proses
maintenance. Maintenance atau pemeliharaan adalah suatu usaha yang dilakukan
untuk menjaga agar performa mesin tidak turun atau usaha untuk
mempertahankan mesin seperti pada kondisi awalnya sehingga seluruh proses dan
aspek dalam produksi tetap efektif dan efisien, serta mempertahankan kualitas
produk yang dihasilkan.
PT. Konimex telah mempelajari perkembangan konsep maintenance yang
sederhana dan terus menerus diperbaiki sehingga akhirnya memilih konsep TPM
(Total Productive Maintenance). Adapun secara umum perkembangan konsep
maintenance tersebut adalah sebagai berikut :
a. Breakdown Maintenance (BM)
BM merupakan perbaikan yang dilakukan setelah alat mengalami kerusakan.
Salah satu contohnya adalah perbaikan mesin tableting.
b. Corrective Maintenance (CM)
CM adalah mengatasi kerusakan sambil melakukan perbaikan agar kerusakan
yang sama tidak timbul kembali dan mudah untuk dilakukan inspeksi.
c. Preventive Maintenance (PM)

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


PM adalah inspeksi secara berkala saat mesin tidak dioperasikan. Inspeksi
bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan mesin atau memeriksa
kemungkinan adanya gejala kerusakan mesin. Inspeksi tersebut dapat
berlanjut ke proses perbaikan jika ditemukan tanda-tanda kerusakan.
d. Predictive Maintenance (PdM)
PdM merupakan proses monitoring terhadap mesin dimana hasil monitoring
tersebut digunakan sebagai dasar keputusan pemeliharaan saat kerusakan
kemungkinan akan muncul.
e. Productive Maintenance
Pemeliharaan ini merupakan pemeliharaan yang didasarkan atas perspektif
ekonomi apakah suatu mesin masih bisa diperbaiki atau mesin tersebut tidak
digunakan kembali. Jika biaya untuk perbaikan ternyata lebih besar
dibandingkan dengan hasil produk yang didapat, maka kemungkinan mesin
tersebut tidak digunakan kembali.
f. Reliability-Centered Maintenance (RCM)
RCM adalah suatu proses analitis yang digunakan untuk menetapkan strategi
manajemen kegagalan yang tepat untuk memastikan operasional yang aman
dan efisien terhadap asset fisik yang digunakan dalam kondisi operasional
tertentu. Konsep RCM ini umumnya digunakan di perusahaan transportasi
udara dan laut yang lebih mengedepankan efek kegagalan dalam proses
pertimbangan pemeliharaannya. Tujuan dari RCM ini adalah menghindari
atau mengurangi konsekuensi dari kegagalan dan tidak selalu harus
menghindari atau berupaya meniadakan kegagalan.
g. Total Productive Maintenance (TPM)
TPM merupakan suatu konsep perawatan peralatan, mesin, dan utilitas yang
diaplikasikan pada PT. Konimex. TPM merupakan gabungan beberapa pilar
konsep maintenance yang dilandasi prinsip 5R (ringkas, rapi, resik, rawat,
rajin)
TPM adalah strategi pemeliharaan yang tidak hanya melihat departemen
pemeliharaan saja sebagai sumber dayanya, tetapi juga melibatkan seluruh sumber
daya perusahaan. Kata total dalam TPM di PT Konimex mempunyai tiga arti,
yaitu:

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


a. Total Produktivitas, meningkatkan semua aspek output dan mengendalikan
semua aspek input.
b. Total Sistem Perawatan, meliputi maintenance prevention, maintainability
improvement, preventive maintenance, dan risk base inspection.
c. Total Partisipasi, melibatkan semua bagian dalam satu lingkup perusahaan
dan melibetkan semua tingkatan jabatan.
Ketiga arti kata total di atas bertujuan Zero ABCD, yaitu zero accident, zero
breakdown, zero crisis, dan zero defect. Zero accident bertujuan untuk
meminimalkan terjadinya kecelakaan kerja yang disebabkan oleh mesin. Zero
breakdown bertujuan untuk meminimalkan terjadinya kerusakan pada mesin. Zero
crisis bertujuan untuk meminimalkan terjadinya krisis pada mesin. Zero defect
bertujuan untuk meminimalkan terjadinya kerusakan pada produk yang
disebabkan oleh mesin.
Konsep TPM mengandung delapan pilar, yaitu:
a. Focused Improvement
Pilar ini berarti lebih dahulu mengerjakan pemeliharaan pada hal yang kritis
atau lebih dahulu memperbaiki hal yang mempunyai dampak yang paling
besar dibandingkan memperbaiki hal yang lain.
b. Autonomous Maintenance
Pilar ini berarti pemeliharaan dan monitoring kondisi mesin dilakukan oleh
operator yang menjalankan mesin karena biasanya operator akan lebih
mengatahui keadaan mesin tersebut apakah masih baik atau perlu untuk
diperbaiki. Hal tersebut bertujuan untuk meminimalkan kerusakan mesin
yang lebih parah.
c. Planned Maintenance
Pilar ini berarti bahwa pemeliharaan harus dilakukan secara terencana dimana
semua pemeliharaan harus dibuat terlebih dahulu jadwal pemeliharaan,
meliputi waktu dan petugas yang bertugas melakukan pemeliharaan.
d. Trained Operator & Technician
Operator dan teknisi di PT Konimex sudah terlatih. Hal tersebut ditunjukkan
dengan adanya serfifikat dari masing-masing operator dan teknisi. Jika

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


seorang pegawai tidak memiliki sertifikat, maka tidak diperbolehkan untuk
mengoperasikan atau memperbaiki mesin.
e. Early Equipment Management
Semua peralatan yang berada d PT Konimex telah terkualifikasi dan
tervalidasi sehingga memungkinkan untuk memperoleh hasil yang optimal.
f. Quality Maintenance
Setiap mesin di PT Konimex selalu dipantau hasilnya. Mesin- mesin tersebut
selalu dipantau dalam hal kualitas produk yang dihasilkan. Pihak teknisi
mengusahakan bahwa mesin-mesin tersebut tidak akan berdampak buruk
terhadap kualitas produk yang dihasilkan.
g. Support & Administration
Bagian teknik juga perlu dukungan dari bagian lain seperti bagian pembelian,
gudang, pemastian dan pengawasan mutu, dll.
h. Safety
Konsep safety dalam TPM meliputi tiga hal, yaitu safety for operator, safety
for environment, dan safety for patient.
3.12.2 Purified Water System
Salah satu tanggung jawab dari bagian teknik terkait utilitas dalam hal ini
adalah sistem pemurnian air. Kebutuhan akan air murni merupakan perhatian
penting di suatu industri farmasi. PT. Konimex manfaatkan air sebagai bahan
baku proses dan untuk tujuan pembersihan (cleaning) sehingga pengelolaannya
perlu diperhatikan dengan baik.. Pengelolaan air yang baik secara tidak langsung
akan menghasilkan produk yang baik pula. Adapun fungsi air pada bagian
produksi adalah untuk bahan baku proses produksi, washing in place (WIP) yaitu
pencucian dengan campur tangan personil untuk melakukan pembersihan pada
titik tertentu pada mesin yang sulit untuk dibersihkan, cleaning in place (CIP)
yaitu pencucian automatic tanpa campur tangan personil,dan sanitation in place
(SIP) yaitu pencucian dengan menggunakan air panas suhu 80 C. Adapun skema
proses pengolahan air di PT Konimex adalah sebagai berikut:

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Sumur Dalam (120 m)

Ground Tank
(buffer sementara)

Tower

Purified Water
System

Purified Water

Gambar 3.42 Skema Pengolahan Air PT Konimex

Definisi air murni (purified water) menurut bachteriologist adalah air yang
tidak mengandung bakteri, sedangkan air murni menurut perusahaan air minum
adalah air yang sama standarnya dengan air PDAM. Air yang digunakan sebagai
bahan baku proses produksi ada 2 jenis, yaitu purified water (PW) dan water for
injection (WFI). Sebagian besar proses produksi di PT. Konimex menggunakan
PW, sedangkan WFI digunakan untuk pembuatan produk steril. WFI diperoleh
dari proses filtrasi dan destilasi PW. Purified water pada PT. Konimex adalah air
yang bebas dari partikel padat, cemaran logam, kontaminan kimia, maupun bebas
dari bakteri. Air perlu dilakukan pengolahan karena kandungan dalam air tanah
bersifat inkonsisten atau terdiri dari berbagai macam zat seperti logam, batu, gas,
debu, bakteri, dll. Air terbagi menjadi 4 macam, yaitu:
a. Acid Water, yaitu air yang bercampur dengan zat pengasam.
b. Hard Water, yaitu air yang bercampur dengan Magnesium dan Kalsium.
c. Iron Water, yaitu air yang bercampur dengan besi.
d. Dirty Water, yaitu air yang bercampur dengan lumpur.
Menurut USP, WHO, BP, EUP, dan SNI, air murni adalah air yang
memenuhi persyaratan berikut ini adalah: pH: 5,0 7,0; Chloride: 0,5 mg/l;

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Sulfate: 10,0 mg/l; Ammonia: 0,1 mg/l; Calcium: 1,0 mg/l; Karbondioksida: 5,0
mg/l; Logam berat: 0,1 mg/l (Cu); Oxidizable Substrate: lolos permanganate test;
Total solids: 10,0 mg/l; Total bakteria: 100,0 cfu/ml (50 cfu/ml); Pirogen: 0,0
IU/ml (tambahan untuk persyaratan WFI)
Tahapan pengolahan air dari feed water menjadi purified water di PT.
Konimex melewati beberapa treatment penting. Metode pemurnian airnya
menggunakan metode filtrasi. Tahapan yang harus dilalui oleh air tanah yang
ditampung di tower hingga menjadi air murni adalah sebagai berikut:
a. Multi Media Filter (MMF)
Tujuan filtrasi adalah mengurangi kekeruhan air dan menyaring partikel
dengan diameter 10 m. Air tanah yang berasal dari tower dipompa melewati
MMF. Prinsip yang digunakan MMF adalah prinsip pengendapan terdiri dari
beberapa filter dengan porositas 6-12 mm; 2,4 4,8 mm; 1,2-2,4 mm; dan 0,6-1,2
mm. Multi Media Filter (MMF) merupakan filter yang berlapis-lapis tersusun dari
(dari atas ke bawah) lapisan lapisan : pasir halus, batuan kecil halus (fine garnet),
batuan kecil medium (coarse garnet), batuan besar medium (medium gravel),
batuan besar (coarse gravel). Gambaran komposisi dari MMF adalah sebagai
berikut:

Gambar 3.43 Komposisi MMF

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Cara kerja filter ini dapat dilihat pada gambar berikut ini:

Gambar 3.44 Cara kerja multi media filter

Ketika jumlah endapannya semakin banyak, maka hal tersebut dapat


menutupi filter dan filter akan jenuh (blocking). Jika terjadi blocking maka proses
filtrasi tidak akan berjalan lancar. Oleh karena itu, langkah yang dilakukan adalah
mengambil kotoran secara manual, kemudian dilakukan backwash. Backwash
merupakan sistem pembersihan filter dimana air akan dialirkan ke arah sebaliknya
sehingga kotoran yang berada di sela-sela filter akan terdorong untuk keluar dan
filter dapat digunakan kembali untuk menyaring. Gambaran metode backwash
dapat dilihat pada gambar berikut ini:

Gambar 3.45 Metode pembersihan filter dengan metode backwash

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


b. Activated Carbon Filter (ACF)
Tahap berikutnya setelah air melewati MMF, air akan dipompakan
melewati ACF. Air yang melewati ACF akan dihilangkan kandungan klorin dan
bahan-bahan yang mengandung senyawa organic yang tidak terlarut. Tujuan dari
dihilangkannya klorin adalah karena klorin dapat merusak resin dan membran
pada softener, sehingga filtrasi dengan karbon aktif menjadi syarat sebelum air
masuk ke dalam softener. Di dalam ACF juga terdapat proses penghilangan rasa
dan bau menggunakan prinsip adsorbsi klorin, material organik, serta mikroba dan
metabolitnya. Karbon akan menjadi jenuh jika digunakan terus-menerus, oleh
karena itu diperlukan regenerasi. Ada 2 cara regenerasi media filter ini, yaitu
dengan pemanasan di oven pada suhu >100C atau dengan mengganti karbon
filter baru. Komponen dalam ACF dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3.46 Komponen dalam activated carbon filter

c. Softener
Softener merupakan filter yang berfungsi untuk menghilangkan kesadahan
atau menghilangkan kandungan ion Ca2+ dan Mg2+. Di dalam filter ini terdapat
resin yang berfungsi untuk mengikat kedua ion tersebut. Oleh karena itu, air yang
dialirkan ke dalam filter ini harus bebas klorin karena klorin dapat merusak resin.
Komponen prinsip kerja softener dapat dilihat pada gambar berikut:

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Gambar 3.47 Komponen dan prinsip kerja softener

Ketika resin sudah dalam keadaan jenuh, maka perlu dilakukan regenerasi.
Proses regenerasi resin adalah dengan menambahkan larutan NaCl ke dalam
softener. Ion-ion seperti Ca2+ dan Mg2+ akan berikatan dengan ion Cl- membentuk
endapan. Endapan tersebut nantinya akan dibuang. Proses regenerasi resin dapat
dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3.48 Proses regenerasi resin

d. Filter 5 m
Setelah melewati softener, air akan dipompa melewati filter 5 m. Tujuan
dari filtrasi ini adalah untuk menyaring partikel dengan ukuran > 5 m. Filter ini
adalah syarat agar air boleh masuk ke dalam tahap Reverse Osmosis (RO) karena
untuk masuk ke dalam RO air harus sudah terbebas dari kandungan partikel dan
mikroorganisme yang berukuran > 5 m. Filter yang telah jenuh oleh kotoran

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


akan diganti dengan filter baru. Adapun komponen dari filter 5 m dapat dilihat
pada gambar berikut:

Gambar 3.49 Komponen filter 5 m

e. Reverse Osmosis (RO)


Prinsip kerja RO sebenarnya mirip osmosis, namun dibalik dan
menggunakan tekanan (dipaksa). Osmosis terjadi secara alami yaitu berpindahnya
solven (air) dari larutan berkonsentrasi rendah menuju ke konsentrasi tinggi
melalui membran semipermeabel. Sedangkan RO adalah berpindahnya solven dari
larutan berkonsentrasi tinggi menuju konsentrasi rendah, namun tidak bisa terjadi
secara alami sehingga perlu didorong menggunakan pompa. RO mampu
menyaring hingga 99% mikroorganisme, partikel, pirogen, dan senyawa organik
yang memiliki bobot molekul > 300 dalton. Air yang membawa partikel partikel
kotoran dibuang melalui saluran pembuangan sehingga membran tidak cepat
rusak akibat blocking dari kotoran. Prinsip kerja dari RO dapat dilihat pada
gambar berikut:

Gambar 3.50 Prinsip kerja reverse osmosis

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


f. Continuous De-Ionozation (CDI)/ Electro De-Ionization (EDI)
Setelah melewati sistem RO, air akan dipompa ke sistem CDI/ EDI. Di
sistem tersebut, air akan dihilangkan ionnya. Sistem ini merupakan alat yang
khusus menghilangkan ion dengan menggunakan arus DC, tidak menggunakan
bahan kimia eksternal, menggunakan elektroda sebagai pengikat ion. Ada dua
elektroda yaitu elektroda postif untuk menarik anion dan elektroda negatif untuk
menarik kation. Di dekat masing masing elektroda terdapat membran selektif
permeabel untuk mencegah keluarnya ion ion yang sudah menempel di
elektroda. Prinsip kerja dari CDI/ EDI dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3.51 Prinsip kerja CDI/ EDI

Air yang telah melalui CDI atau EDI merupakan air murni. Air tersebut
dipompa ke tangki penyimpanan (storage tank). Air yang berada di tangki
penyimpanan tersebut akan disirkulasikan selama 24 jam dalam seminggu agar air
tersebut tidak menjadi tempat tumbuh bakteri. Aliran air murni yang
disirkulasikan tersebut adalah aliran turbulen. Sebelum disirkulasikan ke bagian
produksi pembuatan sirup, air akan dialirkan melewati sistem pemanas dan
ditampung pada tangki yang bersuhu 800C-850C. Selain itu, pemurniaan air di PT
Konimex juga terdapat sistem pembunuh bakteri menggunakan ozon dan sinar
UV. Air murni yang berasal dari tangki penyimpanan air murni akan ditembakkan
unsur O membentuk O3. O3 tersebut memiliki kemampuan merusak asam nukleat
bakteri sehingga bakteri tersebut akan mati. Air yang mangandung O3 tersebut
berbahaya jika dikonsumsi oleh manusia. Oleh karena itu, air yang mengandung

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


O3 tersebut harus dilewatkan ke sinar UV agar O3 dapat dipecah menjadi O2
kembali.
3.12.3 Heating, Ventilating, and Air Conditioning (HVAC)
Heating, Ventilating, and Air Conditioning (HVAC) merupakan suatu
sistem pengendalian udara supaya kondisinya sesuai dengam yang diinginkan atau
dibutuhkan. Adapun yang bisa dikondisikan dari sistem HVAC adalah suhu
(panas/dingin), kelembapan udara (humidifier/dehumidifier), dan kontaminan
udara (filter, HEPA filter). Udara yang terlalu lembap merupakan lingkungan bagi
tumbuhnya jamur dan bakteri. Udara yang terlalu kering bisa menyebabkan iritasi
saluran pernapasan. Udara luar tentunya tidak bersih dan mengandung partikel
kontaminan, manusia juga melepaskan partikel sehingga ruangan pun tercemar
oleh partikel partikel tersebut. Hal tersebut dapat mengganggu kondisi udara di
dalam ruangan sehingga perlu adanya pengendalian untuk mengkondisikan udara
ruangan supaya memenuhi syarat kelembapan, suhu, dan kontaminasi partikel
sesuai aturan CPOB.
HVAC merupakan suatu sistem, sehingga ada bagian yang menjalankan
fungsi tertentu untuk mendukung jalannya sistem tersebut. Bagian bagian
tersebut antara lain :
a. Sistem air conditioning (AC) atau chiller untuk mengatur suhu udara yang
akan masuk ke dalam ruangan atau udara yang ada di dalam ruangan.
b. Dehumidifier untuk mengatur kelembapan udara yang akan masuk ke dalam
ruangan.
c. Filter untuk mengatur jumlah partikel yang masuk dalam saluran udara dan
masuk ke dalam ruangan.
Jenis udara di dalam clean room dibagi menjadi dua, yaitu make up air
yang berasal dari udara luar dan recirculating air (udara sirkulasi) yang terus
menerus diputar di dalam clean room secara unidirectional/laminer ataupun
multidirectional/turbulen. Udara yang berasal dari luar (fresh air) akan masuk ke
dalam sistem Air handling Unit (AHU). Sistem AHU terdiri dari beberapa bagian,
yaitu pre filter, medium filter, cooling coil, dan fan. Kemudian udara tersebut
dialirkan menuju ruangan dimana setiap ruangan telah memiliki HEPA filter.
Udara yang keluar dari HEPA filter merupakan udara yang bersih dan layak

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


digunakan pada ruangan produksi dan ruangan kerja. Di dalam ruangan produksi
terdapat beberapa jenis kelas dimana setiap kelasnya mempunyai ukuran filter
yang berbeda-beda. Kelas tertinggi adalah kelas A dimana pada kelas tersebut
aliran udaranya harus laminar.
3.12.4 Compressed Air System (CAS)
Compressed air system merupakan sistem pengolahan udara bertekanan,
yang dihasilkan dari kompresor yang diperlukan untuk beragam kebutuhan,
seperti sebagai penggerak instrument, servis, dan kebutuhan khusus pada
laboratorium. Compressed Air merupakan salah satu utilitas kritis lain yang
penting di sebuah industri farmasi. Skema dari suatu sistem udara bertekanan
dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3. 52 Skema sistem udara bertekanan


Sistem compressed air akan bekerja dengan mengambil udara dari luar
melalui penghisap. Udara akan melewati filter sebelum masuk ke dalam
compressor. Di dalam compressor terdapat ulir atau screw yang akan menekan
udara sehingga dihasilkan udara dengan tekanan tinggi. Selanjutnya udara
bertekanan akan ditampung dalam pressure tank dan diproses ke refrigerant dryer.
Dalam refrigerant dryer udara akan dikeringkan (dipisahkan dari uap air) dengan
cara mendinginkannya. Adanya penurunan temperatur akan membuat sebagian
besar uap air dalam udara bertekanan mengembun. Udara yang masih panas akan
dilewatkan pada kondensor dalam refrigerant dryer dan keluar sebagai udara yang
dingin. Dari udara bertekanan dan uap air yang dihasilkan ada kemungkinan
terkontaminasi dengan oli pelumas dalam compressor, maka harus melewati oil
separator untuk memisahkan udara bertekanan dengan oli. Kemudian akan dibagi

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


dua jalur, yaitu untuk udara bertekanan yang digunakan untuk yang kontak
langsung dengan produk dan tidak kontak langsung dengan produk.
1. Untuk udara bertekanan yang kontak langsung dengan produk, akan melalui
dessicant dryer. Dessicant dryer berfungsi untuk menyerap uap air dan
menghilangkan bau. Dessicant dryer terdiri dari dua tabung yang bekerja
secara bergantian. Tabung pertama akan mengambil uap air dari udara
bertekanan, kemudian lama-lama akan menjadi jenuh. Saat sudah jenuh maka
sistem berganti ke tabung kedua. Tabung kedua akan mengambil uap air,
sementara tabung pertama akan mengeluarkan uap air yang telah jenuh. Udara
bertekanan yang dihasilkan dari dessicant dryer sudah berupa udara
bertekanan yang kering. Selanjutnya akan melewati particle separator untuk
dipisahkan partikelnya, sehingga tercapai kelas tertentu seperti yang
dipersyaratkan ISO 8573 1 dan disupai ke bagian yang membutuhkan. Kelas
kualitas udara menurut ISO 8375-1 adalah sebagai berikut:
Tabel 3.8 Kelas kualitas udara menurut ISO 8375-1
Jumlah maksimal
Kandungan
partikel padat per m3 Dewpoint
Aplikasi Kelas minyak
0,1-0,5 0,5-1 1-5 (0C)
(mg/m3)

Kontak Produk 1.2.1 100 1 0 -40 0,01
Tidak Kontak
2.4.1 100000 1000 10 3 0,01
Produk
Makanan dan
Kontak dengan
2.2.1 100000 1000 10 -40 0,01
Permukaan
Makanan
Tidak Kontak-
2.2.1 100000 1000 10 -40 0,01
Beresiko Tinggi

2. Untuk udara bertekanan yang tidak kontak langsung dengan produk setelah
melewati oil separator, akan langsung melewati particle separator untuk

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


dipisahkan partikelnya sehingga tercapai kelas tertentu seperti yang
dipersyaratkan ISO 8573 1.
Kualitas compressed air ditentukan oleh jumlah partikel, dew point, dan
jumlah oli dalam volume tertentu. Dew point merupakan suhu saat uap air mulai
mengembun. Udara bertekanan memiliki kerapatan yang tinggi sehingga udara
bertekanan memiliki dew point yang lebih rendah daripada udara atmosfer.
Semakin kecil dew point, maka uap air yang diembunkan semakin banyak.
Di PT Konimex, kelas kualitas udara yang digunakan untuk produksi obat
adalah kelas 1.2.1. Umumnya, untuk mendapatkan udara yang berkualitas
menggunakan tiga mekanisme utama, yaitu, filtrasi, adsorbsi, dan oil trap. Semua
mekanisme tersebut terdapat pula pada sistem udara bertekanan di PT Konimex.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


BAB 4
PEMBAHASAN

4.1 Manajemen Mutu


Untuk mencapai pembuatan obat yang sesuai dengan tujuan
penggunaannya, memenuhi persyaratan yang tercantum di Dokumen Izin Edar
(registrasi), dan dari segi kualitas (quality), keamanan (safety) dan manfaat
(efficacy) tidak menimbulkan risiko pada penggunaannya, manajemen industri
farmasi bertanggung jawab untuk mencapai tujuan tersebut melalui suatu
kebijakan mutu perusahaan yang memerlukan partisipasi dan komitmen dari
semua departemen dalam perusahaan, termasuk pemasok dan distributor. Untuk
mencapai tujuan mutu secara konsisten dan dapat diandalkan, diperlukan
manajemen mutu yang didesain secara menyeluruh, dan diterapkan secara benar.
Mutu perlu dicapai secara konsisten sehingga diperlukan Pemastian Mutu yang
didesain dan diterapkan serta mencakup CPOB termasuk Pengawasan Mutu dan
Manajemen Risiko Mutu. Semua harus didokumentasikan dan dilihat
efektivitasnya. Pemastian Mutu adalah suatu konsep luas yang mencakup semua
hal baik secara tersendiri maupun kolektif sehingga mempengaruhi mutu dari obat
yang dihasilkan. Sedangkan manajemen risiko mutu adalah suatu proses
sistematis untuk melakukan penilaian, pengendalian dan pengkajian risiko
terhadap mutu suatu produk.
Hal ini juga dilakukan oleh PT. Konimex dalam penerapan sistem
manajemen mutu di perusahaannya. PT Konimex sebagai salah satu industri
farmasi besar di Indonesia telah berupaya membangun citra mutu produknya
dengan prinsip manajemen mutu yang baik. PT Konimex berkomitmen penuh
dalam menghasilkan produk yang bermutu dengan dituangkan dalam salah satu
filosofi PT Konimex, yaitu 3 Mu : Mutu, Mudah, dan Murah. Filosofi perusahaan
tersebut kemudian diterjemahkan ke dalam penerapan sistem manajemen mutu
perusahaan yang baik. Hal ini dapat dibuktikan dengan adanya struktur organisasi
dan pembagian fungsi kerja perusahaan dengan jelas, serta didukung oleh adanya
korelasi yang baik antara bagian manajemen, pemastian mutu (QA),
CPOB/cGMP, pengawasan mutu (QC), dan pengkajian mutu produk, tersedianya
sumber daya manusia yang kompeten dan telah terkualifikasi dengan baik,

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


bangunan dan fasilitas yang memadai dan telah terkualifikasi, serta prosedur kerja
yang telah tervalidasi dan terdokumentasi dengan baik.
Selain itu, komitmen dalam penerapan manajemen mutu juga dibuktikan
dengan penyediaan bahan baku dan bahan pengemas yang berkualitas sesuai
dengan spesifikasi, pengawasan kualitas bahan/produk yang ketat, adanya
mekanisme audit internal, dan adanya dokumentasi dari seluruh aspek kegiatan
yang terkelola dengan baik. Dalam memproduksi produk obat berupa sediaan
farmasi, PT Konimex telah memperoleh sertifikat Cara Pembuatan Obat yang
Baik (CPOB). Sementara dalam memproduksi produk obat tradisional (natural
product), PT Konimex telah memperoleh sertifikat Cara Pembuatan Obat
Tradisional yang Baik (CPOTB). Selain itu, PT. Konimex juga mendapatkan
sertifikat ISO 9001 tahun 2008 dan penerapan manajemen mutu di PT. Konimex
sudah baik sesuai dengan CPOB 2012.

4.2 Personalia
Industri farmasi harus memiliki personil yang terkualifikasi dalam jumlah
yang memadai untuk melaksanakan semua tugas dengan baik. Setiap personil
harus mampu memahami tugas dan tanggung jawabnya. Seluruh personil juga
harus memahami prinsip CPOB serta memperoleh pelatihan awal dan
berkesinambungan, termasuk instruksi mengenai higiene yang berkaitan dengan
pekerjaannya. Tiap personil di industri farmasi juga harus memiliki deskripsi
tugas dan tidak dibebani tanggung jawab yang berlebihan untuk menghindari
risiko terhadap mutu obat. Personalia dan pengembangan sumber daya manusia
sangatlah penting. Oleh karena itu, PT. Konimex memiliki divisi Human
Resources Organization (HRO) yang berperan dalam manajemen sumber daya
manusia dan pengembangannya.
Manajemen sumber daya manusia yang dilakukan oleh PT. Konimex
dimulai dari rekruitmen, pelatihan, beserta semua aspek-aspeknya yang dapat
digunakan untuk memenuhi kebutuhan personalia sesuai dengan persyaratan
CPOB. Divisi Recruitment, bertanggungjawab dalam penyediaan personil atau
tenaga kerja berkualitas sesuai dengan kebutuhan perusahaan. Setiap personil
yang bekerja di PT Konimex telah melalui serangkaian ujian masuk yang cukup
ketat untuk menilai kemampuan dan kualifikasi setiap calon karyawan serta

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


kesehatan fisik maupun mental. Kualitas dan kompetensi personil yang bekerja di
PT Konimex, tidak hanya ditentukan oleh input personil/tenaga kerja yang
berkualitas, melainkan juga oleh proses pelatihan dan pengembangan yang
berkesinambungan. Bagian HRO PT Konimex senantiasa melakukan pelatihan
dan pengembangan kompetensi karyawan yang diwujudkan dalam kegiatan
training, pelatihan, diskusi, dan lomba secara periodik dan berkelanjutan.
PT Konimex memiliki personil/sumber daya manusia yang berkompeten
dan berpengalaman dalam jumlah yang memadai. Setiap personil yang bekerja
di PT Konimex harus memenuhi Standar Kualifikasi Personil (SKP) yang telah
ditetapkan untuk setiap posisi/jabatan. Dengan demikian setiap personil
memiliki kompetensi yang baik dalam melaksanakan tugas dan pekerjaaannya.
Personil di PT. Konimex berjumlah 1.800 orang dengan posisi yang
terkualifikasi. PT. Konimex juga memiliki struktur organisasi yang jelas dengan
tiga personil kunci mencakup kepala bagian Produksi, kepala bagian Pengawasan
Mutu (Quality Control) dan kepala bagian Pemastian Mutu (Quality Assurance)
dipegang oleh orang yang berbeda serta tidak saling bertanggung jawab satu
terhadap yang lain. Posisi utama tersebut dijabat oleh seorang apoteker yang telah
terdaftar dan terkualifikasi. Masing-masing kepala bagian memiliki tanggung
jawab bersama dalam menerapkan semua aspek yang berkaitan dengan mutu
berdasarkan peraturan Badan POM. Industri farmasi hendaklah memberikan
pelatihan bagi seluruh personil untuk pemahaman mengenai prinsip-prinsip
CPOB. Pelatihan tersebut diatur oleh bagian HRO (Human Resources
Organization) dengan bantuan bagian GMP (Good Manufacturing Practice) yang
memiliki pemahaman mengenai CPOB. PT Konimex juga memiliki semboyan 5R
yang diterapkan masing-masing personil dalam melakukan pekerjaannya yaitu
ringkas, rapi, resik, rawat, dan rajin.
Setiap personil di PT Konimex telah memberlakukan dan
memperhatikan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) dengan baik. Untuk
mengangani keselamatan dan kesehatan kerja setiap personil/karyawan,
dibentuklah Panita Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) yang
bertugas mengelola dan mengkoordinasikan semua upaya yang berkaitan
dengan penerapan kesehatan dan keselamatan kerja (K3) serta mengatasi

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


masalah tentang keselamatan dan kesehatan kerja di PT Konimex dari sumber
masalahnya. Penerapan K3 yang berjalan dengan baik dapat melindungi setiap
personil/karyawan dari resiko bahaya yang ada dalam pekerjaannya.
Pelaksanaan K3 yang baik bagi personil di PT Konimex dapat dilihat dari setiap
Standar Operasional Prosedur (SOP) yang ada. Pada bagian produksi misalnya,
setiap personil yang bekerja di ruang produksi wajib mengenakan pakaian
khusus dan masker untuk melindungi personil dari resiko bahaya pekerjaan.
Selain itu, setiap personil yang bekerja menggunakan mesin/alat yang bising
diwajibkan menggunakan sumbat telinga untuk mencegah kerusakan
pendengaran. Di setiap penggunakan alat-alat berat dan mesin-mesin berat juga
selalu ada peringatan bahaya dan kewajiban menggunaan alat pelindung untuk
membatasi terjadinya resiko pada personil.
PT. Konimex berusaha menjaga agar kondisi kesehatan
personil/karyawannya selalu baik. Oleh karena itu, PT. Konimex menciptakan
suasana yang kondusif, aman dan nyawan saat bekerja. Pemeriksaan kesehatan
untuk menjaga kondisi kesehatan personil/karyawan dilakukan secara rutin.
Dimulai dari pemeriksaan kesehatan pada saat penerimaan karyawan, kemudian
kesehatan karyawan terus dijaga melalui pemeriksaan secara berkala setiap 6
bulan sekali. Pemeriksaan khusus dilakukan untuk personil yang bekerja di
tempat-tempat yang berisiko tinggi, misalnya di tempat yang bising karena operasi
mesin atau di tempat yang memiliki kontak dengan debu yang tinggi seperti ruang
timbang. Pemeriksaan khusus tersebut meliputi pemeriksaaan audiometri dan
spirometri.

4.3 Bangunan dan Fasilitas


Bangunan dan fasilitas menurut pedoman CPOB mensyaratkan agar
pembuatan obat hendaklah memiliki desain, konstruksi, letak yang memadai
serta disesuaikan kondisinya agar memudahkan dalam pelaksanaan kerja,
pembersihan, dan pemeliharaan yang baik. Rancang bangun dan tata letak ruang
hendaklah dapat mencegah risiko terjadinya kekeliruan, tercampurnya obat atau
komponen obat yang berbeda, kemungkinan terjadinya kontaminasi silang oleh
obat atau bahan-bahan lain, serta risiko terlewatnya salah satu langkah dalam
proses produksi. Seluruh bangunan dan fasilitas termasuk area produksi,

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


laboratorium, area penyimpanan, koridor dan lingkungan sekeliling bangunan
hendaklah dirawat dalam kondisi bersih dan rapi. Bangunan dan fasilitas
dikonstruksi dan dilengkapi, tepat agar memperoleh perlindungan maksimal dari
pengaruh cuaca, banjir, rembesan dari tanah, serta masuk dan bersarangnya
serangga, burung, binatang pengerat, kutu atau hewan lain.
1.3.1 Lokasi
Lokasi bangunan harus sesuai dengan persyaratan CPOB, yaitu memiliki
letak geografis yang baik dan bukan merupakan daerah gempa, memiliki iklim
yang tidak mempengaruhi kualitas produk, kegiatan produksi tidak berpengaruh
terhadap lingkungan dan dampak polusi terhadap lingkungan, tidak ada
pencemaran dari lingkungan sekitarnya serta dari kegiatan industri lain yang
berdekatan. PT. Konimex terletak di Desa Sanggrahan, Kabupaten Sukoharjo,
yang merupakan daerah yang bebas dari banjir dan bukan merupakan daerah
rawan gempa. Lokasi PT Konimex cukup jauh dari kawasan industri lain sehingga
risiko pencemaran dari industri lain relatif sangat kecil.
1.3.2 Konstruksi Bangunan
PT. Konimex merancang dan membangun gedung pabrik agar dapat
melindungi dari pengaruh cuaca, banjir, dan rembesan air melalui tanah.
Permukaan lantai, dinding, langit-langit, dan pintu dibuat kedap air, licin, bebas
dari retakan sehingga mudah dilakukan pembersihan dan tidak terdapat
sambungan untuk mengurangi pelepasan atau pengumpulan partikel dan
mencegah pertumbuhan mikroba. Konstruksi lantai PT. Konimex telah mengikuti
persyaratan yang terdapat dalam CPOB dimana untuk gudang jenis bahan yang
dipakai untuk konstruksi lantai adalah beton padat yang bersifat menahan debu.
Pada ruang produksi, digunakan beton yang dilapisi cat epoksi yang
permukaannya licin dan tidak berpori sehingga mudah dibersihkan. Pada ruang
pengemasan serta laboratorium menggunakan ubin keramik tahan terhadap bahan
kimia dan goresan. Pada pertemuan antara dinding, langit-langit, dan lantai tidak
terdapat sambungan, tidak membentuk siku, dan berbentuk lengkung (hospital
shape) untuk mengurangi resiko menumpuknya partikel/debu, pertumbuhan
mikroba, dan memudahkan pembersihan. Pipa-pipa dibuat dari bahan stainless
steel yang bersifat inert.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


1.3.3 Rancang Bangun dan Tata Ruang
Rancangan bangunan PT. Konimex telah memenuhi persyaratan CPOB
melalui penerapan line (jalur produksi) untuk masing-masing produk, dimana satu
jalur produksi mencakup semua tahap pengolahan serta pengemasan suatu produk
sehingga kemungkinan terjadinya kontaminasi silang dapat dihindari. Ruangan-
ruangan pabrik juga dibuat dengan pengaturan sirkulasi udara dan tekanan udara,
serta jumlah partikel yang berbeda-beda sesuai dengan kategori ruangannya.
Berdasarkan tekanan udara dan jumlah partikel, ruang produksi di PT. Konimex
dibedakan menjadi A, B, C, dan D. Untuk ruang produksi steril di PT. Konimex,
filling dilakukan pada kelas A dengan latar belakang kelas C karena sudah
menggunakan teknologi blow-fill-seal. Ruangan-ruangan tersebut memiliki
gradasi perbedaan tekanan udara menurun sekitar 10-15 Pascal dari kelas A ke
kelas D dan untuk perbedaan tekanan kelas ruangan yang sama dijaga minimal 5
Pascal. Hal ini dilakukan untuk mencegah kontaminasi antar ruangan. Sebagai
penghubung antara ruang/kelas yang berbeda disediakan ruang penyangga atau
buffer, sedangkan untuk jalur masuk barang dapat melalui pass box. Air shower
terdapat pada setiap pintu masuk menuju area produksi. Lalu lintas dalam ruang
produksi di PT. Konimex dilakukan melalui koridor agar lalu lintas barang
maupun orang tidak mengganggu proses produksi. Pada ruang produksi multi
produk menganut prinsip koridor bersih dengan cara membuat tekanan koridor
lebih besar dari tekanan area proses produksi sehingga kontaminan yang berasal
dari ruang proses tidak akan tercampur dengan kontaminan dari ruangan lain
karena aliran udara bergerak dari koridor menuju ruang proses.
1.3.4 Sistem Tata Udara
Sistem tata udara PT. Konimex di desain untuk memenuhi persyaratan
CPOB dimana beberapa parameter seperti cahaya, suhu, kelembapan udara,
kontaminasi mikroba, kontaminasi partikel, aliran, dan tekanan udara diatur sesuai
dengan persyaratan yang telah ditetapkan. Pengaturan tata udara tersebut
menggunakan sistem AHU (Air Handling Unit) dimana parameter yang
dibutuhkan untuk setiap ruangan berbeda tergantung dari kelas kebersihan dari
ruangan tersebut. Perbedaaan tersebut terlihat dari jumlah partikel yang diizinkan

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


dalam suatu ruangan. Untuk mengatur perbedaan jumlah partikel, PT. Konimex
mengkondisikan pertukaran udara dari tiap ruangan per jamnya yaitu 20 kali per
jam dan juga mengatur filter akhir yang digunakan. Untuk mengatur pertukaran
udara, digunakan control damper yang dapat mengatur jumlah udara yang dapat
masuk ke suatu ruangan, sedangkan untuk mengatur ukuran partikel digunakan
berbagai macam filter akhir sesuai dengan kebutuhan. Filter yang umumnya
digunakan adalah HEPA Filter dengan sistem terminal atau sistem sentral.
Umumnya PT. Konimex menggunakan HEPA Filter sistem terminal pada masing-
masing ruangan produksi demi penjaminan mutu produk. Untuk mengatur
kelembaban udara ruang, dilakukan dengan menggunakan humidifier dan
dehumidifier.
1.3.5 Sistem pengolahan air
Sistem pengolahan air di PT. Konimex telah memenuhi persyaratan CPOB
dimana air yang akan digunakan untuk keperluan produksi yang diperoleh dari air
tanah diolah dengan beberapa tahapan terlebih dahulu agar memenuhi persyaratan
yang ditetapkan menjadi air murni (purified water). Persyaratan air untuk produk
steril menggunakan water for injection yang diperoleh dengan cara mendestilasi
purified water menggunakan sistem destilasi bertingkat dengan efisiensi tinggi
dan penggunaan sistem panas.

4.4 Peralatan
Peralatan yang berhubungan dengan proses produksi atau proses
pembuatan obat di PT. Konimex menjadi tanggung jawab dari bagian produksi,
bagian teknik, dan validasi. Pedoman CPOB mensyaratkan peralatan untuk
membuat obat harus memiliki desain dan konstruksi yang tepat, ukuran yang
memadai, serta ditempatkan dan dikualifikasi dengan tepat. Hal ini dilakukan
dengan tujuan agar mutu obat terjamin sesuai desain serta seragam dari bets ke
bets dan untuk memudahkan pembersihan serta perawatan dari peralatan tersebut.
Pengadaan peralatan harus lebih dahulu mempertimbangkan kesesuaian
spesifikasi dari alat yang diinginkan dengan tujuan penggunaan agar keberadaan
alat tersebut dapat menunjang proses pembuatan obat yang sesuai dengan CPOB.
Spesifikasi material pembentuk peralatan dipertimbangkan dengan baik agar
memenuhi persyaratan serta aman saat digunakan, misalnya untuk alat produksi

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


yang kontak langsung dengan produk dipilih alat dengan permukaan yang inert.
Spesifikasi alat yang diinginkan harus tercantum dalam URS (User Requirements
Specification). URS ini pada awalnya dibuat oleh bagian produksi berupa kalimat
yang berisi output yang diinginkan yang kemudian akan diterjemahkan oleh
bagian teknik menjadi suatu URS yang lengkap yang akan diberikan kepada
pemasok alat yang terkait.
Peralatan produksi diberi nomor untuk memudahkan dalam pencatatan
batch produksi. Peralatan yang akan dimodifikasi harus melalui persetujuan dan
tidak boleh mempengaruhi mutu produk yang dihasilkan. Setiap perbaikan yang
dilakukan terhadap peralatan didokumentasikan supaya mudah dalam penelusuran
jika terjadi masalah di kemudian hari.
Lokasi instalasi peralatan juga perlu diperhatikan dalam beberapa hal,
antara lain kesesuaian ukuran ruang dan besar alat, kekuatan lantai, fasilitas
listrik, mempertimbangkan area yang cukup untuk perawatan atau pembersihan,
ketersediaan utilitas penunjang, alat terpasang dengan instruksi yang jelas, dan
ada jarak yang cukup antar alat. Peralatan di PT. Konimex telah ditempatkan pada
jarak yang cukup untuk mencegah terjadinya kesesakan dan ditempatkan
sedemikian rupa sehingga mencegah terjadinya kekeliruan dan kontaminasi dan
menerapankan konsep through the wall installation, dimana hanya mesin yang
digunakan langsung untuk proses produksi saja yang ada di area produksi.
Bagian lain seperti mesin, panel elektrik, dan utilitas lainnya terpisah dan
masuk ke area teknik. Dalam hal penandaan peralatan, setiap alat harus memiliki
tanda dan nomor identitas yang jelas. Nomor dicantumkan di dalam semua
perintah untuk menunjukkan unit atau peralatan tersebut yang digunakan. Tanda
tersebut juga berlaku pada pipa, penandaan harus jelas menandakan isi dan arah
aliran pipa. Di PT. Konimex hal ini juga telah diterapkan dengan baik, setiap
peralatan sudah memiliki label yang jelas dan tertempel pada alat yang dimaksud.
Dalam hal kebersihan peralatan, prosedur tetap pembersihan harus tersedia
dalam menjaga kebersihan untuk masing-masing peralatan dan dilakukan
pencatatan setiap kegiatan pembersihan dalam log book, serta menempelkan status
kebersihan pada alat. PT. Konimex telah menyediakan prosedur pembersihan
untuk masing-masing alat dan prosedur tersebut telah menjadi prosedur resmi

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


yang harus dilaksanakan oleh operator dari masing-masing alat. Secara sistem,
cara membersihkan peralatan dapat dilakukan baik secara manual atau
menggunakan sistem CIP (Cleaning in Place). Pembersihan di produksi farmasi 1
sudah menggunakan cara elektronik, yaitu sistem akan memberikan peringatan
apabila tiba waktunya untuk melakukan proses pembersihan, apabila tidak
dilakukan sistem akan berhenti. Pembersihan di produksi farmasi 2 dan farmasi 3
masih menggunakan cara dan catatan manual.
Peralatan yang digunakan untuk proses produksi dan proses yang terkait
lainnya telah berada dalam keadaan terkualifikasi dengan kondisi yang baik.
Setiap peralatan baru perlu dilakukan kualifikasi, yaitu Instalation Qualification
(IQ), Operational Qualification (OQ), dan Performance Qualification (PQ).
Kalibrasi dilakukan terhadap peralatan yang digunakan untuk menimbang,
mengukur, menguji, dan mencatat pada periode tertentu yang sudah ditetapkan
oleh orang yang telah tersertifikasi. Begitu pula dengan mesin dan sistem-sistem
penunjang seperti pure steam, dust collector system, dan Heating Ventilating and
Air Conditioning (HVAC) telah tervalidasi untuk menjamin kualitas produk
secara konsisten.
Perawatan mesin dan peralatan dilakukan secara periodik oleh bagian
Technical Service Pharma divisi Production. Operator mesin juga telah diberi
kewenangan melakukan autonomous manintenance yaitu teknisi yang melakukan
perawatan dan perbaikan terhadap kerusakan-kerusakan kecil yang terjadi pada
alat setelah mendapatkan pelatihan dan pendampingan oleh bagian teknik. Begitu
pula dengan perawatan dan perbaikan peralatan penunjang seperti HVAC,
Compressed Air, dan Water Treatment dilakukan secara periodik oleh bagian
Technical Service Pharma divisi Utility.

4.5 Sanitasi dan Higiene


Ruang lingkup sanitasi dan higiene berdasarkan CPOB, antara lain
personil, bangunan, peralatan dan perlengkapan, bahan baku, serta bahan
pengemas dan hal lain yang dapat menjadi sumber pencemaran produk. Sumber-
sumber yang berpotensi sebagai pencemar hendaklah dihilangkan melalui suatu
program sanitasi dan higiene yang menyeluruh dan terpadu. CPOB menetapkan
standar yang tinggi terkait aspek sanitasi dan higiene.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Pada saat awal rekruitmen pegawai di PT Konimex, setiap calon pergawai
diwajibkan untuk memeriksa kesehatannya. Selain di awal rekruitmen, setiap
pegawai akan diperiksa kembali kesehatannya secara rutin. Pemeriksaannya
meliputi, pemeriksaan kesehatan secara umum, pemeriksaan pendengaran,
pemeriksaan pernapasan, dll.
Tertuang dalam salah satu motto 5R yaitu resik, para personil PT Konimex
telah dibiasakan untuk mencuci tangan terlebih dahulu sebelum mulai melakukan
aktivitas pembuatan produk. Kebiasaan tersebut dilakukan agar personil tidak
mencemari produk pada saat proses pembuatan suatu produk. Para personil pun
telah menggunakan pakaian pelindung sebelum masuk ke area pembuatan produk.
Alat pelindung diri (APD) yang digunakan para personil meliputi penutup kepala,
rambut, dan telinga; penutup hidung, serta sarung tangan dan sepatu. Pakaian
kerja yang kotor secara rutin dibersihkan oleh bagian General Service.
Dalam hal bangunan dan fasilitas, PT Konimex telah mendesain dan
mengkonstruksi bangunannya untuk memudahkan sanitasi yang baik. Hal tersebut
dibuktikan dengan desain bangunan yang mudah untuk dibersihkan. Toilet pun
jumlahnya sudah mencukupi, serta dilengkapi dengan ventilasi yang baik dan
tempat cuci yang letaknya mudah diakses oleh personil. PT Konimex juga telah
menyediakan kantin dan area merokok sehingga meminimalkan proses
pencemaran ke produk. Prosedur pembersihan dan sanitasi peralatan untuk proses
produksi telah divalidasi dan ditaati, serta didokumentasikan dengan baik.

4.6 Produksi
Mutu yang tinggi merupakan jaminan bagi konsumen untuk memperoleh
produk yang aman, dapat dipercaya dan efektif. Proses produksi yang dilakukan di
PT Konimex telah mengikuti prosedur yang ditetapkan CPOB sehingga produk
yang dihasilkannya merupakan produk yang bermutu, memenuhi ketentuan izin
pembuatan dan izin edar. Setiap proses produksinya pun telah dilakukan dan
diawasi oleh personil yang kompeten. Hal tersebut dibuktikan dengan adanya
sertifikat operator yang bertugas menjalankan mesin produksi.
Bahan baku telah ditangani dengan baik. Bahan baku yang masuk ke
gudang PT Konimex senantiasa dilakukan pengecekan, apakah telah sesuai dan
telah memenuhi syarat yang telah ditetapkan. Setiap bahan awal yang masuk akan

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


disampling dan dianalisis oleh bagian QC dan standardisasi. Selain itu, setiap
bahan baku yang masuk segera diberi label. Bahan baku yang tidak sesuai standar
akan dikembalikan ke pemasok atau dimusnahkan. Pada saat proses pembelian
bahan awal bagian yang dilibatkan adalah bagian PPIC (Production Planning and
Inventory Control) dan bagian pembelian (purchasing). Bahan awal yang dibeli
pada pemasok telah disetujui dan memenuhi spesifikasi. Bahan awal yang masuk
dan yang keluar dari gudang bahan baku senantiasa didokumentasikan dengan
baik. Catatan tersebut meliputi nama zat, nomor bets atau lot, tanggal penerimaan
atau penyerahan, tanggal pelulusan, dan tanggal daluwarsa.
Bahan baku dan produk jadi telah dikarantina secara fisik dan administratif
serta disimpan di tempat yang sesuai untuk mencegah terjadinya kerusakan akibat
penyimpanan yang tidak baik. Salah satu hal dalam penyimpanan bahan
dibuktikan dengan adanya gudang api dan gudang berpendingin dimana gudang
api berisi bahan yang mudah terbakar, sedangkan gudang berpendingin berisi
bahan yang mudah rusak karena kelembaban atau bahan tertentu yang memang
membutuhkan keadaan yang dingin.
Dengan menggunaan sistem komputerisasi, setiap penimbangan dan
penyerahan bahan awal, bahan pengemas, produk antara, dan produk ruahan telah
didokumentasikan dengan baik sehingga dengan adanya sistem tersebut, proses
pencatatan menjadi semakin mudah dan rapi. Selain itu, sistem tersebut juga dapat
mendukung program Go Green dimana dapat mengurangi konsumsi kertas. Setiap
prosedur penimbangan dan penyerahan bahan awal, bahan pengemas, produk
antara dan produk ruahan telah memiliki prosedur yang tertulis.
Proses pengolahan produk yang berbeda tidak dilakukan bersamaan pada
alat dan ruang kerja yang sama. Produk berbeda yang menggunakan alat dan
ruang kerja yang sama diproses secara bergantian. Setiap akan berganti produk,
selalu dilakukan permbersihan yang telah tervalidasi sehingga dapat dipastikan
proses produksi sebelumnya tidak mencemari proses produksi setelahnya. Selama
pengolahan, semua bahan, wadah, peralatan atau mesin produksi, serta ruang kerja
telah diberi label. Label yang digunakan cukup jelas, tidak bermakna ganda, dan
menggunakan label berwarna sehingga meminimalkan terjadinya kesalahan
selama proses pengolahan sampai terbentuk produk jadi.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Perlu dilakukan validasi proses untuk memastikan bahwa produk yang
dihasilkan adalah produk yang bermutu dan aman. Oleh karena itu, setiap proses
pembuatan suatu produk harus selalu dipastikan bahwa metode pembuatan yang
digunakan telah tervalidasi. Setiap perubahan yang signifikan terkait proses
produksi, harus dilakukan mekanisme revalidasi atau proses validasi ulang untuk
memastikan bahwa proses dan prosedur secara konsisten mampu mencapai hasil
yang diinginkan.

4.7 Pengawasan Mutu


Bagian pengawasan mutu merupakan bagian yang esensial dari CPOB
dalam hal pemberian kepastian bahwa produk secara konsisten mempunyai mutu
yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya. Bagian ini independen dari bagian lain
dan di bawah tanggung jawab dan wewenang seorang dengan kualifikasi dan
pengalaman yang sesuai. Bagian pengawasan mutu di PT Konimex sama seperti
di industri farmasi lain yaitu bertanggung jawab dalam hal meluluskan bahan
baku, produk antara, dan produk jadi. Pekerjaan bagian pengawasan mutu
mencakup pengambilan sampel, dokumentasi, dan pembuatan prosedur pelulusan
yang memastikan bahwa semua pengujian telah dilakukan dengan relevan, serta
memastikan bahwa mutu bahan baku dan produk jadi telah dibuktikan memenuhi
persyaratan.
Semua personil, bangunan dan fasilitas, serta peralatan laboratorium QC di
PT Konimex telah sesuai dengan tugas yang ditentukan dan skala pembuatan obat.
Setiap bahan dan alat yang digunakan di laboratorium QC telah diberi label untuk
meminimalkan terjadinya kesalahan. Bahan-bahan yang digunakan untuk proses
pengujian, seperti reagen telah disimpan pada tempat yang sesuai agar aman dan
tidak mencemari produk atau lingkungan PT Konimex. Selain reagen, baku
pembanding pun telah disimpan pada tempat yang sesuai persyaratan.
Bagian QC selalu bertugas dalam setiap proses pengambilan sampel yang
nantinya akan dianalisis apakah suatu bahan atau produk jadi telah sesuai dengan
spesifikasi yang telah ditetapkan atau belum. Pemeriksaan sampel oleh QC
dimulai saat bahan awal datang ke gudang PT Konimex, selama proses pembuatan
produk, sampai produk jadi yang siap untuk dipasarkan. Personil yang melakukan
pengambilan sampel juga merupakan personil yang telah terampil dan terlatih

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


sehingga proses sampling yang dilakukan hasilnya dapat dipertanggungjawabkan.
Semua prosedur sampling tersebut pastinya telah tervalidasi.
Dalam hal proses pengujian sampel, bagian QC telah menggunakan
metode analisis yang telah tervalidasi. Adapun sumber-sumber metode yang
digunakan berasal dari compendial maupun modifikasi dari compendial tersebut.
Semua hasil pengujian sampel tersebut pun pasti dilakukan pencatatan dan
pengecekan untuk memastikan konsistensi dari metode analias yang digunakan.
Bagian QC tidak hanya bekerja pada ruang lingkup produksi saja tetapi
juga terkait limbah yang dihasilkan oleh PT Konimex. Bagian QC akan secara
rutin memeriksa sampel air yang terdapat pada tempat pengolahan limbah, hal
tersebut dilakukan untuk memeriksa apakah air yang dihasilkan berbahaya
terhadap lingkungan sekitarnya atau tidak dari pengolahan limbah.
Bagian QC juga melakukan uji stabilitas dan penanganan sampel
pertinggal dalam program on going stability. Bagian QC akan memeriksa
kestabilan suatu produk pada bulan ke-0, 3, 6, 12, 24, tanggal daluwarsa, dan
tanggal daluwarsa + 1 tahun. Hal tersebut penting guna upaya korektif jika
terdapat keluhan dari masyarakat.

4.8 Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit & Persetujuan Pemasok
Inspeksi diri dan audit mutu di PT Konimex dilakukan oleh bagian GMP
yang berada di bawah bagian QA. Bagian GMP melakukan inspeksi internal dan
audit mutu bertujuan untuk mengeveluasi apakah semua aspek produksi dan
pengawasan mutu di PT Konimex telah memenuhi ketentuan CPOB serta
dilakukan secara rutin atau pada situasi khusus seperti terjadi penarikan kembali
obat. Aspek-aspek yang dinspeksi dan diaudit meliputi aspek personalia;
bangunan termasuk fasilitas untuk personil; perawatan bangunan dan peralatan;
penyimpanan bahan awal, bahan pengemas, dan produk jadi; peralatan; pengolaha
dan pengawasan selama proses; pengawasan mutu; dokumentasi; sanitasi dan
higiene; program validasi dan revalidasi; kalibrasi alat; prosedur penarikan
kembali obat jadi; penanganan keluhan; pengawasan label; hasil inspeksi diri
sebelumnya dan tindakan perbaikan; dll.
Inspeksi diri dan audit mutu dilakukan di setiap bagian secara berkala
minimal satu tahun sekali dan tidak bersifat mendadak kecuali pada situasi khusus

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


seperti adanya keluhan terhadap produk obat. Hal ini dikarenakan inspeksi diri
atau audit internal di PT. Konimex bukan ditujukan untuk mencari-cari kesalahan
dalam pelaksanaan CPOB melainkan untuk mengevaluasi apakah sistem yang ada
pada masing-masing bagian di PT. Konimex sudah dijalankan dengan benar dan
sesuai dengan CPOB. Apabila belum sesuai, maka akan diadakan pembinaan.
Setelah itu, dibuatlah catatan hasil audit. Catatan tersebut selajutnya dianalisis
apakah perlu dilakukan perbaikan atau pencegahan. Perlu atau tidaknya dilakukan
perbaikan atau pencegahan di PT Konimex tercantum dalam PTKP (Permintaan
Tindakan Koreksi dan Pencegahan). Terdapat tiga kategori dalam PTKP, yaitu
mayor, minor, dan observasi. Kemudian bagian yang diinspeksi dan diaudit
melakukan perbaikan atau pencegahan sesuai deadline yang mereka tentukan
sendiri waktunya. Bagian GMP akan datang kembali ke bagian tersebut untuk
melakuakan audit dan inspeksi kembali terhadap hal-hal yang perlu dilakukan
perbaikan atau pencegahan. Data hasil inspeksi dan audit selanjutnya dismpan dan
dijadikan acuan pada proses inspeksi dan audit berikutnya. Data hasil tersebut
setelah 5 tahun akan dikaji kembali dan dilakukan pemusnahan. Inspeksi dan audit
tersebut dilakukan secara berkala.
PT Konimex juga diinspeksi dan diaudit oleh pihak eksternal, dalam hal
ini adalah BPOM. BPOM akan menginspeksi dan mengaudit dengan atau tanpa
pemberitahuan langsung ke pihak PT Konimex. Umumnya, BPOM akan
menginspeksi dan mengaudit setiap satu tahun sekali. Jika menurut BPOM
terdapat hal-hal yang perlu diperbaiki atau dicegah, maka yang menentukan
deadline perbaikan dalah pihak PT Konimex sendiri.
PT Konimex juga melakukan audit terhadap pemasok yang telah bekerja
sama dengan pihak PT Konimex. Hal tersebut dilakukan untuk memastikan secara
langsung cara pengolahan pemasok dalam proses penyediaan bahan baku yang
diinginkan oleh pihak PT Konimex. Selain itu, audit terhadap pemasok juga
dilakukan untuk menjamin bahwa bahan baku yang dipesan merupanan bahan
yang berkualitas.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


4.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk dan Penarikan Kembali
Produk
Keluhan terhadap obat yang ditangani PT. Konimex berasal dari dalam
maupun luar perusahaan. Keluhan dari dalam perusahaan berasal dari bagian
produksi, pengawasan mutu, bagian pemasaran dan bagian logistik. Keluhan dari
luar perusahaan dapat berasal dari distributor, dokter, apoteker, rumah sakit/klinik,
pemerintah, pasien, dan media massa. Keluhan terhadap obat dari luar dapat
dibagi menjadi dua jenis yaitu keluhan mutu teknis yang berasal dari pihak ketiga
mengenai obat yang beredar di pasaran dan keluhan medis mengenai cacat
kualitas yang berhubungan dengan reaksi obat yang tidak diinginkan. Dalam
menangani keluhan, bagian QA bertanggung jawab untuk menangani keluhan
termasuk koordinasi dalam investigasi dan respon terhadap keluhan. Kemudian
keputusan tindak lanjut terhadap keluhan tersebut dilakukan oleh QA.
Penarikan kembali produk adalah suatu proses penarikan kembali dari satu
atau beberapa bets atau seluruh bets produk tertentu dalam peredaran. Penarikan
kembali dilakukan apabila ditemukan produk yang cacat mutu dan tidak
memenuhi syarat kualitas atau bila ada laporan mengenai reaksi yang merugikan
yang serius serta berisiko terhadap kesehatan.
PT. Konimex membagi produk kembalian menjadi dua jenis yaitu obat
kadaluwarsa dan obat yang cacat atau rusak. Produk kembalian diterima PT.
Konimex melalui distributornya. Pabrik akan menerima melalui gudang obat jadi.
Obat yang diterima akan diperiksa kelengkapannya, kemudian bagian QC
melakukan pemeriksaan sesuai prosedur yang berlaku. Barang yang diterima
diperiksa jumlahnya, nomor bets, dan dibandingkan dengan contoh sampel
pertinggal. Penyimpanan contoh sampel pertinggal dilakukan sesuai dengan
persyaratan penyimpanan obat yang tertera pada label atau etiket. Contoh sampel
pertinggal disimpan sampai tanggal kadaluarsa obat + 1 tahun, setelah itu
dimusnahkan. Jika produk kembalian tersebut sudah kedaluwarsa, maka akan
dimusnahkan.
Penanganan keluhan terhadap produk dan penarikan kembali produk
(recall), di PT. Konimex telah sesuai dengan ketentuan yang ada dalam CPOB.
Penanganan keluhan ada di bawah wewenang bagian QA. Jika berkaitan dengan

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


mutu produk dan memerlukan pemeriksaan lebih lanjut, maka bagian QA akan
dibantu oleh bagian QC. Jawaban QA atas keluhan disampaikan ke marketing
dalam waktu 6 hari kerja dan untuk keluhan yang mendesak diberikan dalam
waktu 4 hari kerja. Jika diperlukan adanya penarikan produk yang telah beredar,
maka bagian marketing akan melakukan penarikan dengan bantuan distributor dan
harus sesuai dengan prosedur tertulis yang mengatur segala tindakan penarikan
kembali yang dibuat oleh bagian QC.

4.10 Dokumentasi
Dokumentasi adalah bagian dari sistem informasi manajemen.
Dokumentasi yang jelas adalah fundamental untuk memastikan bahwa tiap
personil menerima uraian tugas yang relevan secara jelas dan rinci sehingga
memperkecil risiko terjadi salah tafsir dan kekeliruan yang biasanya timbul karena
hanya mengandalkan komunikasi lisan. Pengkajian ulang terhadap dokumen
diperlukan supaya selalu terupdate. Dokumentasi yang baik merupakan bagian
yang esensial dari pemastian mutu. CPOB menghendaki dokumentasi meliputi
spesifikasi (spesifikasi bahan awal, pengemas, produk ruahan, produk antara dan
produk jadi), dokumen produksi (dokumen produksi induk, prosedur produksi
induk, catatan produksi bets), prosedur dan catatan mengenai penerimaan,
pengambilan sampel, dan pengujian.
PT. Konimex sejak awal berusaha menerapkan sistem dokumentasi sesuai
dengan persyaratan CPOB dengan membentuk bagian Document Control di
bawah bagian QA yang sifatnya confidential yaitu pengelolaannya diserahkan
pada masing-masing bagian yang diketahui oleh manajer QA untuk
mengumpulkan, memproses, menyimpan, dan mengelola dokumen. Penataan
dokumen dilakukan secara sistematis untuk memudahkan pencarian dokumen.
Semua yang dilakukan dalam pembuatan produk harus terdokumentasi, sesuai
dengan prinsip dalam CPOB tulis apa yang akan dilakukan, lakukan apa yang
tertulis, dan tulis apa yang telah dilakukan. Melalui sistem komputer terintegrasi,
pendokumentasian di PT. Konimex telah dilakukan secara sistematis untuk
memudahkan pencarian dokumen. PT. Konimex menyadari bahwa aspek
dokumentasi merupakan suatu hal yang penting untuk ketertelusuran suatu proses
produksi maka dibuat pembagian level dokumen dari level satu hingga empat

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


berdasarkan tingkat kepentingannya dan dilakukan review secara berkala. Review
dilakukan setiap 3 tahun untuk dokumen level 1 dan level 2 dan setiap 5 tahun
untuk dokumen level 3 dan level 4. Umur penyimpanan dokumen disesuaikan
dengan umur produk yaitu umur produk ditambah 1 tahun dan paling lama 5
tahun.
Pemegang dokumen juga dibatasi untuk pihak-pihak tertentu yang
memang terkait dengan dokumen tersebut untuk menjamin aspek kerahasiaan dari
dokumen. Untuk dokumen asli, seluruhnya dipegang oleh bagian Document
Control, kecuali beberapa dokumen tertentu milik bagian penelitian produk dan
pengembangan proses yang sifat kerahasiaannya harus benar-benar terjaga.
Dokumen salinan yang dapat dimiliki oleh pihak terkait tetap terjaga
kerahasiannya karena selalu dicatat, dikontrol dan harus telah mendapat cap dari
bagian Document Control. Proses pemutakhiran dokumen juga dilakukan di PT.
Konimex. Untuk dokumen dalam bentuk softcopy dapat diakses terbatas oleh
karyawan yang memiliki user name dan password dan memiliki akses ke
dokumen tersebut sehingga kerahasiaan dokumen tetap terjaga. Dengan demikian,
PT.Konimex telah menerapkan prinsip dokumentasi yang baik sesuai dengan
CPOB.

4.11 Pembuatan Dan Analisis Berdasarkan Kontrak


Pembuatan dan analisa berdasarkan kontrak dilakukan apabila sebuah
pabrik ingin agar produknya dibuat oleh pabrik lain. Hal ini dapat
disebabkankarena pabrik yang ingin membuat produk tersebut tidak memiliki
fasilitas yang memadai untuk membuat produk tersebut. Dalam CPOB dijelaskan
tanggung jawab dan kewajiban dari masingmasing pihak baik pemberi kontrak
maupun penerima kontrak. Selain itu juga dijelaskan mengenai isi yang
terkandung dalam sebuah kontrak. Mulai awal tahun ini, PT. Konimex
mempunyai kebijakan untuk tidak membuat obat di pabrik lain atau pun menerima
permintaan pembuatan obat dari parbik lain. Oleh karena itu tidak terdapat
pembahasan mengenai elemen CPOB ini.

4.12 Kualifikasi dan Validasi


Validasi merupakan bagian yang penting dari CPOB untuk menjamin
bahwa produk obat yang dihasilkan mempunyai kualitas yang konsisten. Validasi

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


adalah suatu tindakan pembuktian yang sesuai dengan prinsip-prinsip dari CPOB
bahwa prosedur, proses, peralatan, bahan-bahan, aktivitas atau sistem berfungsi
sesuai dengan yang disyaratkan. Kegiatan validasi dan kualifikasi yang ada di PT.
Konimex telah dikoordinasi dan dilaksanakan dengan baik oleh bagian validasi.
Hal ini terlihat dengan adanya jadwal yang jelas setiap tahunnya terhadap validasi
yang akan dilakukan berikut parameter dan prosedurnya melalui penyusunan
Rencana Induk Validasi (Validation Master Plan) dan protokol validasi pada
masing-masing line produksi.
Bagian validasi berada di bawah koordinasi bagian QA (Quality
Assurance). Cakupan kegiatan kualifikasi dan validasi di PT Konimex meliputi
kualifikasi bahan baku, kualifikasi bahan pengemas, kualifikasi bangunan,
kualifikasi peralatan, validasi proses, validasi pembersihan, dan pemeliharaan
validasi. Kegiatan kualifikasi dan validasi tersebut dilakukan oleh bagian validasi,
sedangkan kegiatan validasi metode analisis dilakukan oleh bagian standardisasi.
Validasi proses di PT konimex dilakukan pada produk baru, produk lama
yang sering diproduksi, dan produk yang telah memiliki SOP produksi.
Pendekatan validasi yang dilakukan oleh PT konimex lebih memprioritaskan
validasi prospektif dibandingkan validasi konkuren dan validasi retrospektif.
Ruang lingkup validasi proses di PT Konimex meliputi proses
penimbangan, pengolahan, dan pengemasan primer. Proses pengemasan sekunder
belum dapat dilakukan karena keterbatasan waktu dan personel. Langkah
pelaksanaan validasi proses yaitu dimulai dari menentukan produk yang akan
divalidasi, mengumpulkan informasi, membuat protokol validasi, melaksanakan
validasi (pengamatan parameter dan pengambilan sampel), menguji sampel,
analisis hasil pengujian, membuat laporan, dan memantau status validasi apakah
perlu dilakukan revalidasi atau tidak.
Bagian validasi PT Konimex juga melakukan kualifikasi terhadap
peralatan dan fasilitas produksi yang mempengaruhi mutu produk yang dihasilkan
dan setiap kualifikasi peralatan memiliki URS. Kualifikasi yang dilakukan yaitu
kualifikasi desain, kualifikasi instalasi, kualifikasi operasional, dan kualifikasi
kinerja. Kualifikasi tersebut memastikan bahwa alat tersebut telah dipasang dan
dapat dioperasikan dengan baik serta telah mencapai kinerjanya.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Cakupan validasi lain yang tak kalah penting ialah kalibrasi. PT. Konimex
juga melakukan kalibrasi alat ukur untuk menghindari dan mengurangi kesalahan
pembacaan data yang dapat berakibat pada mutu produk yang dihasilkan.
Kalibrasi yang dilakukan di PT. Konimex diupayakan hingga mencapai hasil yang
baik atau baik dengan koreksi namun masih dapat digunakan. Khusus alat-alat
yang sangat mempengaruhi mutu produk, jika setelah dikalibrasi masih terdapat
faktor koreksi yang hampir tidak dapat ditoleransi maka diupayakan adanya
perbaikan hingga didapat kondisi yang baik. Selain melakukan kalibrasi sendiri,
PT Konimex juga berkerjasama dengan pihak ketiga yang menyediakan jasa
kalibrasi alat.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
a. Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories
telah membantu mahasiswa profesi apoteker dalam memahami tentang
tanggung jawab profesi apoteker yang penting di industri farmasi yaitu
menduduki posisi kunci sebagai tenaga profesional farmasi khususnya dalam
bidang produksi, pengawasan mutu serta pemastian mutu. Hal ini bertujuan
untuk menjamin kualitas produk obat yang dihasilkan.
b. PT. Konimex telah menerapkan aspek-aspek CPOB dalam rangka
menghasilkan produk yang berkualitas, meliputi aspek manajemen mutu,
personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene, produksi,
pengawasan mutu, inspeksi diri dan audit mutu, penanganan keluhan terhadap
produk, penarikan kembali produk dan produk kembalian, dokumentasi,
kualifikasi dan validasi. Semua proses dan prosedur telah dilaksanakan
berdasarkan konsep CPOB. Aspek-aspek CPOB telah diimplementasikan serta
terdokumentasi dengan baik dan teratur.

5.2 Saran
PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories diharapkan tetap mampu
melakukan seluruh kegiatan produksi obat yang berpedoman pada Cara
Pembuatan Obat yang Baik (CPOB), sehingga tetap dihasilkan produk yang
memiliki keamanan, kualitas dan kemanfaatan yang maksimal bagi masyarakat.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


DAFTAR ACUAN

Badan Pengawas Obat dan Makanan. (2012). Pedoman Cara Pembuatan Obat
yang Baik. Jakarta: Badan Pengawas Obat dan Makanan.

Kementerian Kesehatan RI. (2010). Peraturan Menteri Kesehatan Nomor


1799/Menkes/Per/XII/2010 tentang Industri Farmasi. Jakarta: Kementerian
Kesehatan RI.

Konimex Pharmaceutical Laboratories. (2009). Selayang Pandang Perjalanan


Panjang. www.konimex.com, diakses tanggal 17 April 2013 pkl09.25 WIB.

Pemerintah Republik Indonesia. (1993). Peraturan Pemerintah nomor 24 tahun


1993 tentang Kelas Barang atau Jasa bagi Pendaftaran Merek. Jakarta:
Pemerintah Republik Indonesia.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


UNIVERSITAS INDONESIA

PELAKSANAAN DAN PELAPORAN KUALIFIKASI SISTEM


HVAC PRODUCTION PHARMA III, LIQUID LINE 1-2 dan LINE
3-4 di PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL LABORATORIES.

TUGAS KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

NINA CHARISSA AGUSMAN, S.Farm


1206329884

ANGKATAN LXXVII

FAKULTAS FARMASI
PROGRAM PROFESI APOTEKER
DEPOK
2013

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ........................................................................................ i


DAFTAR ISI ...................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ............................................................................................. iv

BAB 1. PENDAHULUAN .............................................................................. 1


1.1 Latar Belakang .............................................................................. 1
1.2 Tujuan ........................................................................................... 2

BAB 2. TINJAUAN UMUM ........................................................................... 3


2.1 Validasi .......................................................................................... 3
2.2 Kualifikasi ...................................................................................... 4
2.3 Sistem HVAC ............................................................................... 6
2.4 Klasifikasi Area Industri Farmasi 11

BAB 3. METODOLOGI ................................................................................. 17


3.1 Tempat dan Waktu ......................................................................... 17
3.2 Pelaksanaan ................................................................................... 17

BAB 4. PEMBAHASAN .................................................................................. 18


4.1 Kualifikasi Instalasi ....................................................................... 19
4.2 Kualifikasi Operasional ................................................................. 20
4.3 Kualifikasi Kinerja ......................................................................... 20

BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... 23


5.1 Kesimpulan ................................................................................... 23
5.2 Saran ............................................................................................. 23

DAFTAR ACUAN............................................................................................. 24

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Kualifikasi model V ................................................................. 5


Gambar 2 Sistem sirkulasi full fresh air (one trough HVAC) ..................... 7
Gambar 3 Recirculated HVAC .................................................................... 8
Gambar 4 Exhaust (Extract) System ............................................................. 8
Gambar 5 Komponen-komponen dalam sistem HVAC ............................... 10
Gambar 6 Aliran udara laminair ................................................................... 15
Gambar 7 Alur udara masuk ruangan oleh difusser ..................................... 16
Gambar 8 Macam-macam difusser............................................................... 16

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


DAFTAR TABEL

Tabel 1 Klasifikasi area industri farmasi dan peruntukannya................... 11


Tabel 2 Persyaratan jumlah partikel pada area industri farmasi ............... 12
Tabel 3 Persyaratan suhu, RH, pertukaran udara per jam dan filter akhir
pada tiap kelas kebersihan......................................................... 12

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Salah satu kebutuhan manusia yang penting adalah kesehatan. Menurut
UU Kesehatan 36/2009, kesehatan adalah keadaan sehat, baik secara fisik, mental,
spiritual maupun sosial yang memungkinkan setiap orang untuk hidup produktif
secara sosial dan ekonomis. Selain itu, kesehatan berperan dalam menghasilkan
SDM yang berkualitas sehingga kesehatan senantiasa akan menjadi prioritas
dalam pembangunan nasional bangsa.
Industri farmasi merupakan salah satu usaha swasta yang turut serta dalam
pembangunan kesehatan di Indonesia. Pemerintah selaku regulator, turut berperan
untuk menjamin obat yang di produksi oleh industri farmasi agar sesuai dengan
spesifikasinya, aman dan berkualitas. Upaya dari pemerintah untuk mewujudkan
hal tersebut adalah dengan menetapkan persyaratan dan ketentuan yang harus
dilaksanakan oleh industri farmasi berupa Peraturan Menteri Kesehatan RI No.
1799/Menkes/PER/XII/2010. Keputusan ini memuat Cara Pembuatan Obat yang
Baik (CPOB) yang merupakan pedoman dalam aspek dan rangkaian kegiatan
pembuatan obat jadi industri farmasi di Indonesia. Berdasarkan keputusan tersebut
maka setiap industri farmasi harus menerapkan persyaratan yang tercantum dalam
CPOB tersebut untuk pelaksanaan seluruh aspek kegiatannya terutama pada aspek
produksi dan pengendalian mutu.
Salah satu aspek yang sangat penting dalam CPOB terkini adalah
pelaksanaan program validasi. CPOB mendefinisikan validasi sebagai tindakan
pembuktian dengan cara yang sesuai bahwa tiap bahan, proses, prosedur,
kegiatan, sistem, perlengkapan atau mekanisme yang digunakan dalam produksi
maupun pengawasan mutu akan senantiasa mencapai hal yang diinginkan. CPOB
mensyaratkan agar setiap industri mengidentifikasi validasi yang perlu dilakukan
sebagai bukti pengendalian terhadap setiap aspek kritis kegiatan yang dilakukan.
Perubahan signifikan terhadap fasilitas, peralatan, dan proses yang dapat
mempengaruhi mutu produk hendaklah di validasi (BPOM, 2012).
Salah satu kegiatan validasi yaitu kualifikasi pada sarana penunjang.
Kualifikasi dilakukan pada mesin, peralatan, maupun fasilitas yang berpengaruh

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


langsung pada produk. Kualifikasi terdiri dari Design Qualification (DQ),
Installation Qualification (IQ), Operational Qualification (OQ), dan Performance
Qualification (PQ). Sarana penunjang yang perlu di kualifikasi salah satunya
adalah HVAC (Heating, Ventilation and Air Conditioning) untuk menciptakan
pengkondisian udara yang sesuai dengan ketentuan CPOB. Sistem HVAC kelas
bersih harus di desain untuk menjaga jumlah partikel, suhu, kelembaban, dan
tekanan udara sesuai dengan yang di persyaratkan (Gad, 2008). Sarana yang perlu
disediakan yaitu ventilasi yang memadai di tempat yang memerlukan dan
peralatan untuk mengontrol dan memonitor tekanan udara, mikroorganisme,
partikel, kelembaban, dan suhu. Pengkondisian udara dilakukan terutama pada
ruang dimana produk dapat terekspose oleh lingkungan atau penanganan produk
pada tahap akhir. Penggunaan filtrasi udara, dust collection, dan exhaust sistem
harus tepat, dan jika udara di resirkulasi, perlu suatu pengukuran untuk
mengontrol kontaminasi dan kontaminasi silang (Bennet and Cole, 2003).
Untuk memahami dan menjalankan regulasi pemerintah mengenai CPOB,
maka dilakukan tugas khusus kepada mahasiswa PKPA PT. Konimex periode
September - Oktober 2013 berupa pelaksanaan dan pembuatan laporan kualifikasi
sistem HVAC Production Pharma III Liquid, Line 1-2 dan Line 3-4.

1.2 Tujuan Praktek Kerja


1.2.1 Memahami prinsip kualifikasi, sarana penunjang, sistem HVAC, dalam
kegiatan industri farmasi.
1.2.2 Memahami dan membuat laporan kualifikasi (IQ, OQ, dan PQ) sistem
HVAC, Production Pharma III, Liquid yang terdiri dari ruang proses
produksi Line 1-2 dan Line 3-4 di PT. Konimex.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


BAB 2
TINJAUAN UMUM

2.1 Validasi
Validasi adalah suatu tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai bahwa
tiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan, mekanisme yang
digunakan dalam produksi dan pengawasan senantiasa mencapai hasil yang
diinginkan secara konsisten (Pedoman CPOB, 2012). Validasi harus dilakukan
dengan metoda yang sesuai, terdokumentasi, dan memiliki sasaran, yaitu
tercapainya hasil yang diinginkan secara terus menerus (konsisten). Validasi
diperlukan untuk menyajikan bukti yang terdokumetasi tentang pelaksanaan
CPOB. Ada 3 alasan mengapa validasi di terapkan di Indutri farmasi yaitu karena
regulasi pemerintah (US Code of Federal Regulations, The EU 'Rules Governing
Medicinal Products in The European Community, CPOB 2012) yang harus
dilakukan oleh industri farmasi pada semua aspek proses termasuk peralatan,
sistem komputer, fasilitas, utilitas, untuk menjamin kualitas, dan pengurangan
biaya (Bennet and Cole, 2003).
Validasi mencangkup bagian personalia, bahan awal (bahan baku dan
bahan pengemas), fasilitas, peralatan, mesin, bangunan, sistem, dan prosedur kerja.
Semua kegiatan validasi harus direncanakan dan secara jelas di definisikan dan di
dokumentasikan di dalam validation master plan (VMP) (Gad, 2008). VMP
mendefinisikan tentang apa yang harus di validasi, menjelaskan pendekatan apa
yang harus di adopsi dan bagaimana kerja validasi akan di organisasi dan di
dokumentasi terkait dapat di kontrol. Ruang lingkup dalam kegiatan validasi
mencangkup hal-hal yang akan berdampak secara kritis terhadap kualitas produk
yaitu fasilitas, utilitas/sistem, peralatan proses, proses dan produk. Aktifitas
validasi dilakukan oleh tim validasi yang tediri dari anggota dari disiplin terkait
yang tergabung dalam project member, termasuk QA/QC. Tim ini yang akan
bertanggung jawab untuk mengatur aktifitas validasi dan me review serta
menyetujui segala dokumentasi terkait validasi (Bennet and Cole, 2003)

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


2.2 Kualifikasi
Kualifikasi menurut EC Guide to Good Manufacturing Practice adalah
tindakan memastikan bahwa peralatan bekerja dengan benar sesuai hasil yang
diinginkan, konsepnya biasanya digabungkan bersama validasi (Huber, 2007).
Kualifikasi adalah pembuktian dan pendokumentasian bahwa perlengkapan,
fasilitas atau sistem yang digunakan dalam suatu proses akan bekerja sesuai
dengan kriteria yang diinginkan secara konsisten. Kualifikasi terhadap peralatan,
fasilitas, dan sistem yang berpengaruh terhadap mutu produk dilakukan sebelum
validasi dilakukan. Kualifikasi dilakukan untuk memenuhi persyaratan
legal/regulasi yang berlaku dalam rangka menjamin kualitas produk yang
dihasilkan sehingga patient safety dapat terjamin.
Kualifikasi peralatan dilakukan sebagai tindakan untuk memberikan bukti
terdokumentasi bahwa mesin, sistem dan peralatan dapat berjalan sesuai dengan
spesifikas/kegunaannya. Kualifikasi peralatan meliputi:
Design Qualification ( DQ )
Unsur pertama dalam melakukan validasi terhadap fasilitas, sistem atau
peralatan baru adalah Kualifikasi Desain (Design Qualification/DQ). Desain harus
sesuai dengan ketentuan CPOB dan didokumentasikan. DQ dilakukan untuk
memastikan bahwa instrument memiliki semua fungsi yang diperlukan dan
memiliki criteria kinerja sesuai yang diinginkan.
Installations Qualification (IQ)
IQ merupakan kegiatan pembuktian atau konfirmasi yang terdokumentasi
terhadap semua aspek fasilitas, utilitas, atau peralatan untuk menentukan
lingkungan yang cocok untuk memasang instrument.
Operational Qualification ( OQ )
OQ merupakan tindakan pengujian untuk memastikan bahwa komponen dan
sistem secara individual berfungsi dan dapat dioperasikan sesuai dengan
spesifikasi.
Performa Qualification (PQ)
PQ merupakan pendokumentasian hasil verifikasi terhadap semua aspek
fasilitas, utilitas, atau mesin yang dapat mempengaruhi kualitas produk dalam
memenuhi kriteria penerimaan yang telah dibuat. PQ merupakan kegiatan

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


kualifikasi yang bertujuan untuk memverifikasi bahwa sistem, mesin, dan
peralatan mampu menghasilkan produk sesuai spesifikasi secara konsisten.
Berdasarkan kualifikasi model V, tahapan awal kualifikasi dimulai
dengan pembuatan User Requirement Specifications (URS) yang merupakan
turunan dari RIV. URS berisi tentang uraian mengenai keinginan pengguna,
kapasitas yang dibutuhkan, teknis, aspek ekonomis dan kesesuaian dengan CPOB
atau standar lain yang berlaku. Functional Specifications (FS) berisi rancangan
fungsi yang diinginkan untuk mencapai URS seperti operasi, sistem
kontrol/operasi, sistem alarm dan safety. Kemudian dilakukan pembuatan System
Specification (SS) yang berisi tentang spesifikasi komponen, instrumen, alat
kontrol (hardware dan software) untuk mencapai FS.
Sebelum dilakukan konstruksi, perlu dibuat Design Qualification (DQ)
yang berarti tindakan pembuktian untuk menjamin bahwa dokumen SS
menjelaskan FS dan TS menjelaskan mengenai URS. Rancangan komponen,
instrumen, alat kontrol baik hardware maupun software untuk mencapai FS atau
dengan kata lain, DQ merupakan dokumen verifikasi desain peralatan yang
diinginkan. DQ dibuat untuk persiapan IQ, OQ, dan PQ. Dan kualifikasi pada
mesin lama (existing) dilakukan untuk mendokumentasikan spesifikasi,
pengumpulan informasi, menentukan spesifikasi dan mesin telah memenuhi
kebutuhan proses.

Gambar 1. Kualifikasi ModelV

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


2.3 Sistem HVAC
Heating, Ventilation and Air conditioning (HVAC) atau yang disebut
sistem pengkondisian udara merupakan sistem pengolahan udara sehingga udara
yang ada akan sesuai dengan keadaan yang diinginkan. Pengkondisian udara ini
perlu diperhatikan dalam rangka memperoleh kenyamanan kerja serta ditujukan
untuk keperluan khusus seperti proses produksi dan penyimpanan bahan. Dalam
industri farmasi pengkondisian udara merupakan hal penting untuk diperhatikan,
sebagai salah satu upaya untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang. Untuk
mencapai persyaratan tersebut, suatu industri harus memiliki sitem pengkondisian
udara yang baik. Parameter yang dikendalikan dalam sistem HVAC antara lainya
adalah:
a) Jumlah partikel di udara, ditentukan berdasarkan kelas kebersihan
b) Jumlah mikroba di udara, ditentukan berdasarkan kelas kebersihan
c) Pertukaran udara dalam ruang, berdasarkan kelas kebersihan
d) Air Velocity, berkaitan dengan delta pressure dan pertukaran udara
e) Air flow pattern, berdasarkan pada karakteristik dan peletakan inlet dan outlet
f) Filters, berkaitan dengan kelas kebersihan
g) Perbedaan tekanan antar ruang, untuk mencegah terjadinya kontaminasi
silang
h) Temperature dan Humidity , untuk kenyamanan pekerja dan kestabilan
produk dan bahan
(BPOM,2012)
Sistem sirkulasi udara yang dihandle oleh unit HVAC pada industri
farmasi dapat terbagi menjadi 3 macam, yaitu (ISPE, 2010):
2.3.1 Sistem sirkulasi Full Fresh Air (One trough HVAC)
Prinsipnya adalah dengan mengalirkan udara luar untuk di handling oleh
unit AHU/HVAC, disuplai menuju ruangan yang diperlukan, lalu udara
keluaran seluruhnya dibuang ke lingkungan melalui exshaust tanpa
dikembalikan menuju unit HVAC untuk disirkulasikan kembali
Keuntungan :

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Sistem ini mampu menyuplai kadar oksigen yang berlimpah dan
mampu mengurangi kontaminan dengan baik. Hal ini menjadi penting
untuk kesehatan personil yang bekerja
Sistem ini dapat menghandle kontaminasi oleh hazard tanpa adanya
resirkualsi
Resiko kontaminan silang terhadap produk antar ruangan menjadi
lebih rendah.
Kerugian :
Lebih mahal untuk dioperasikan daripada sistem resirkulasi, terutama
saat proses pendinginan dan pemanasan

Outdoor Air Handler


Air Unit (AHU)

Exhaust Infiltrasi

Ruangan

Exfiltrasi

Gambar 2. Sistem sirkulasi Full Fresh Air (One trough HVAC)

2.3.2 Recirculated HVAC


Prinsipnya ialah dengan udara luar dialirkan melalui unit AHU/HVAC,
disuplai menuju ruang yang diperlukan, lalu udara keluar seluruhnya kembali
di sirkualsi menuju unit HVAC untuk dikondisikan ditambah dengan udara
fresh dari luar.
Keuntungan:
Lebih murah
Kerugian:
Butuh perlengkapan tambahan seperti ducting untuk menyuplai udara
kembalian menuju sistem HVAC
Berpotensi terjadinya kontaminasi silang melalui sistem HVAC
Berpotensi terjadinya resirkulasi bau udara

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Make Up Air Handler Possible
(Fresh Air) Unit (AHU) Extracts

Return Air
Ruangan
Exfiltrasi
Infiltrasi

Gambar 3. Recirculated HVAC

2.3.3 Exhaust (Extract) System


Sistem exhaust merupakan sistem yang dapat berdiri sendiri yang
diperuntukkan dalam membuang kontaminan baik berupa partikel padat
maupun gas/bau dari dalam ruangan dengan mengangkut ke atas melalui
suatu ducting untuk dikeluarkan. Sistem ini bisa disetting dengan
menghubungkan pada sistem supai udara one through atau resirkulasi. Jika
disetting berdiri sendiri, sistem ini akan menghasilkan beda tekanan negative
dalam ruangan.

Pembersih udara Kipas

Eksfiltrasi kebocoran
saluran udara
Saluran udara

Area dengan kontaminasi udara

Gambar 4. Exhaust (Extract) System

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Komponen-komponen yang terdapat dalam sistem HVAC di antaranya adalah :
1. Pre Filter
Komponen yang digunakan untuk membersihkan udara masuk dari
kontaminan yang berukuran cukup besar. Pre filter memiliki kemampuan
menyaring partikel dengan ukuran lebih besar dari 100 mikron dan dipasang
sebelum Medium dan HEPA filter untuk memperpanjang umur Medium dan
HEPA filter. Efisiensi penyaringan dengan pre filter ialah 20%.
2. Medium Filter
Komponen HVAC yang digunakan untuk menyaring partikel dengan
ukuran yang lebih kecil, yaitu partikel yang lebih besar dari 10 mikron. Efisiensi
penyaringan dengan medium filter adalah 95%.
3. HEPA Filter
Komponen HVAC yang digunakan untuk menyaring partikel dengan
ukuran lebih dari 0,3 mikron. Efisiensi penyaringan ialah 99,99%.
4. Booster Fan
Komponen yang digunakan untuk menghasilkan aliran udara yang
berkesinambungan dengan bertekanan. Hal ini penting agar udara dapat mengalir
melewati filter.
5. Return Grille
Komponen yang digunakan sebagai tempat aliran udara keluar pada
ruangan untuk selanjutnya dialirkan menuju HVAC melalu ducting.
6. Exhaust Fan
Komponen yang digunakan untuk memberikan tekanan pada udara agar
keluar untuk dibuang melalui ducting.
7. Exhausts Grille
Komponen yang digunakan untuk tempat aliran udara keluar dari ruangan
untuk dibuang ke lingkungan (luar bangunan).
8. Ducting
Komponen yang digunakan sebagai saluran tempat udara
dialirkan/didistribusikan sebelum dan masuk ke dalam suatu sistem HVAC atau
ruangan.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


9. Diffuser (Inlet)
Komponen yang digunakan sebagai jalan masuknya udara ke dalam
ruangan.
10. Weather Louvre
Komponen HVAC yang digunakan untuk mencegah masuknya serangga,
daun dan kotoran.
11. Control Dumper
Komponen HVAC yang digunakan untuk menyesuaikan final volume
udara yang akan berpengaruh pada tekanan yang diinginkan.
12. Silencer
Komponen yang digunakan untuk menghilangkan kebisingan yang
ditimbulkam dari proses sirkualasi udara.
13. Dehumidifier
Komponen yang digunakan untuk mengatur mendinginkan udara ke suhu
yang sesuai atau menghilangkan uap air dari udara.
14. Heating
Komponen yang digunakan untuk memanaskan udara ke suhu yang sesuai.

Gambar 5. Komponen-komponen dalam sistem HVAC

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


2.4 Klasifikasi Area Industri Farmasi
Bangunan untuk pembuatan obat harus memiliki ukuran, rancangan,
bangunan, konstruksi, serta letak yang memadai agar mempermudah dalam
pelaksanaan kerja, pembersihan dan pemeliharaan yang baik. Rancangan
bangunan dan tata letak ruang harus dapat mencegah resiko tercampurnya obat
atau komponen obat yang berbeda, kemungkinan terjadinya kontaminasi silang
oleh obat atau bahan-bahan lainnya, serta resiko terlewatnya salah satu langkah
dalam proses produksi (BPOM,2012).
Di industri farmasi, terdapat pembagian kelas kebersihan ruangan yang
didasarkan pada jumlah partikel dalam ruangan. Klasifikasi ruangan tersebut
memiliki peruntukan yang berbeda-beda.

Table 1. Klasifikasi area industri farmasi dan peruntukannya


Produk Aktivitas Produk non
Aktivitas
Steril Sterilisasi akhir Aseptik steril
A Pengisian produk Preparasi dengan
dengan resiko pengisian secara
tinggi aseptik
B Latar belakang untuk A
C Preparasi larutan Preparasi larutan
atau pengisisan yang akan
produk dengan difiltrasi
resiko lebih
rendah
D Preparasi larutan Penanganan E Ruang
untuk proses komponen pengolahan
pengisian setelah pengemasan
pencucian primer termasuk
salep kecuali
salep mata
F Pengemasan
sekunder
G Gudang,
laboratorium,
ruang ganti
masuk kelas F
Sumber : CPOB 2012

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Tabel 2. Peryaratan jumlah partikel pada area industri farmasi
Jumlah max partikel
m3 m3 feet3
Kelas In
At rest In operation At rest
operation
0,5 m 5,0 m 0,5 m 5,0 m 0,5 m 5,0 m
A 3.520 1 (n.d) 3.520 1 (n.d) 100 100
B 3.520 1 (n.d) 352.000 2.900 100 10.000
C 352.000 2.900 3.520.000 29.000 10.000 100.000
D 3.520.000 29.000 n.a n.a 100.000 n.a
E 3.520.000 n.a n.a n.a 100.000 n.a
F n.a n.a n.a n.a n.a n.a
G n.a n.a n.a n.a n.a n.a
Keterangan : n.a berarti tidak tersedia
Sumber : CPOB 2012

Selain itu, tiap area dalam industri farmasi juga harus memiliki
persyaratan lain agar dapat berfungsi dengan baik. Persyaratan tersebut meliputi
suhu, RH, jumlah mikroba dan pertukaran udara per jam pada masing-masing area.
Suhu dan RH diatur untuk menghindari kerusakan produk saat produksi dan
penyimpanan bahan serta kenyamanan pekerja. Sedangkan pertukaran udara per
jam ditujukan untuk menjamin agar jumlah partikel senantiasa sesuai dengan
jumlah yang dipersyaratkan tergantung kategori kelasnya. Khusus pada ruang
steril kelas A dipersyaratkan kecepatan aliran udara di atas 0,36 m/s untuk
menjamin aliran yang laminair. Persyaratan suhu, RH, dan pertukaran udara per
jam pada masing-masing area dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 3. Persyatan suhu, RH, pertukaran udara per jam dan filter akhir pada tiap
kelas kebersihan industri.

Kelas Peruntukan Suhu (C) RH Pertukaran Filter akhir


(%) udara per
jam
A Di bawah area 16 25 44 55 Aliran udara H14
laminair satu arah,
kecepatan
0,36 0,54
m/s
B Ruang steril 16 25 44- 55 Min. 20 X H14
C Ruang steril 16 25 44- 55 Min. 20 X H13
D Bersih 20 - 27 45 60 Min. 20 X F8 bila 100 % fresh air,
H13 bila resirkulasi 10

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


20 % fresh air
E Umum 20 - 27 Max 70 5 20 F8 bila 100 % fresh air,
H13 bila resirkulasi 10
20 % fresh air
E Khusus 20 - 27 Max 40 5 20 F8 bila 100 % fresh air,
H13 bila resirkulasi 10
20 % fresh air

F Pengemasan 20 - 28 - -
sekunder
G Gudang, loker, T kamar - -
laboratorium, 20 28
gudang khusus 25;2-8; <0

2.5 Kaitan pemasangan HVAC terhadap Kelas Kebersihan


Dengan memenuhi persyaratan kelas kebersihan area industri farmasi,
terdapat beberapa parameter yang perlu dikondisikan oleh sistem HVAC.
Parameter tersebut mencakup suhu, RH, kebersihan udara (jumlah partikel) dan
jumlah pertukaran udara per jam.
a) Kebersihan (filter, HEPA filter)
Pengaturan jumlah partikel dilakukan dengan pemasangan HEPA filter
dan untuk ruangan yang banyak menghasilkan debu dilengkapi dengan dust
collector. Udara yang dialirkan ke dalam ruangan mengalami filtrasi secara
bertingkat melalui prefilter, medium filter dan HEPA filter. Tahap prefilter
dan medium filter berada pada AHU.
Pemasangan luas HEPA filter untuk tiap ruangan juga bergantung pada
kelas kebersihannya. Misal, pada ruangan kelas 100.000 dimana hanya boleh
terdapat 100.000 partikel berukuran 0,5 mikron pada keadaan at rest, jumlah
tersebut dapat diperoleh dengan memasang HEPA filter seluas 5 10 % luas
ruangan. Sedangkan untuk ruangan kelas 10.000 dapat diperoleh dengan
memasang HEPA filter seluas 10 15 % luas ruangan, serta untuk
memperoleh ruangan dengan kelas 100 dilakukan pemasangan HEPA dengan
luas sebesar luas ruangan (full HEPA) (POPCPOB, 2012).
b) Temperatur (Cooling/Heating)
Ada beberapa sumber panas yang terdapat dalam industri antara lain
lampu, manusia, lingkungan, atap, kaca, proses pemanasan dalam produksi.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Sumber sumber ini akan mempangaruhi temperature ruang maka perlu
pengkondisian udara yang dilakukan dengan menggunakan ventilasi dan AC.
Ruangan yang memerlukan pengaturan suhu dikontrol dengan menggunakan
AC.
Pendinginan udara dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu cara
pendinginan langsung dan cara pendinginan tak langsung. Pendinginan
langsung merupakan cara pendinginan dimana udara yang akan disirkulasikan
didinginkan secara langsung melalui evaporator dari mesin pendingin.
Sedangkan cara pendinginan tidak langsung, udara didinginkan melalui AHU
yang dialiri oleh air dingin menggunakan Chiller.
c) Kelembaban udara (Humidifier/Dehumidifier)
Dehumidifier biasa digunakan untuk ruangan yang memerlukan
kelembaban relative rendah seperti ruangan untuk produksi tablet effervescent.
Penggunaan dehumidifier ini akan membantu menciptakan kondisi ruangan
dengan udara yang dingin tetapi dengan kelembaban relative yang rendah
(kering).
d) Aliran udara + Tekanan udara (Fan, Dumper, Diffuser)
Pengaturan tekanan udara dilakukan dengan mengatur jumlah udara
yang keluar masuk ruangan, dimana jumlah udara yang masuk lebih besar
dari yang keluar dari ruangan dengan menambahkan fresh air dari luar.
Penaturan volume tersebut dapat dilakukan dengan menggunakan damper.
Air flow pattern pada area industry juga harus diperhatikan. Misal pada
kelas A dalam CPOB, sampling room dan weighing booth, arah aliran udara
yang disirkulasikan dalam ruangan adalah laminair, bukan tubulen. Hal ini
disebabkan karena dengan aliran udara yang laminair akan dapat
mengeliminasi kemungkinan terjadinya akumulasi debu pada salah satu sudut
ruangan. Aliran laminair ini dapat diperoleh dengan menjaga kecepatan
alirnya (> 0,3 m/s).

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


Gambar 6. Aliran udara laminair
Kecepatan alir udara juga akan berpengaruh terhadap banyaknya
sirkulasi dalam ruangan. Umumnya, untuk ruangan yang bersih (clean room)
jumlah sirkulasi yang dipersyaratkan adalah > 20X. banyaknya sirkulasi ini
akan mempengaruhi banyaknya partikel dalam satu ruangan. Misalnya, untuk
memperoleh ruangan kelas D dalam CPOB dengan jumlah partikel 10.000,
dilakukan sirkulasi sebanyak 40 kali atau lebih, sedangak nuntuk memperolah
ruangan dengan kelas E dengan jumlah partikel 100.000, sirkulasi dilakukan
sebanyak 25 kali.
Adapun untuk alur udara masuk ke dalam ruangan, sedikitnya terdapat
3 macam. Alur yang dihasilkan tersebut sangat bergantung pada jenis inlet
(diffuser) yang digunakan. Diffuser terbagi menjadi 3 macam, yakni hight
induction office type diffuser, perforated plate diffuser, dan low induction
swirl diffuser. Pada pemasangan inlet di atap dan outlet pada dinding bagian
bawah, pemasangan office type diffuser tidak direkomendasikan. Hal ini
disebabkan oleh aliran udara yang dihasilkan ada yang terperangkap di tengah
sehingga kontaminasi partikel dapat terus berlangsung. Sedangkan, pada
perforated plate diffuser dan swirl diffuser tidak ada udara yang terperangkap
di tengah sehingga kebersihan ruang terhadap kontaminasi partikel dapat
terjamin.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


(a) (b) (c)
Gambar 7. Alur udara masuk ruangan oleh diffuser (a). office type diffuser;
(b). perforated plate diffuser; (c). swirl diffusor

(a) (b) (c)


Gambar 8. Macam-macam diffuser (a). office type diffuser; (b). perforated
plate diffuser; (c). swirl diffusor

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


BAB 3
METODOLOGI

3.1 Tempat dan Waktu


Pelaksanaan kualifikasi sistem HVAC di area Pharma III, sirup line 1-2 dan
3-4 PT. Konimex dibantu oleh seorang Teknisi sistem HVAC. Berikut ini adalah
waktu pelaksanaannya :
a. Pelaksanaan kualifikasi sistem HVAC di area Pharma III, sirup line 1-2
dan 3-4 PT. Konimex pada tanggal 23 September 18 Oktober 2013
b. Pengolahan data kualifikasi dan pembuatan laporan pelaksanaan
kualifikasi sistem HVAC line sirup dilakukan pada tanggal 18 21
Oktober 2013
c. Pembuatan laporan kegiatan tugas khusus pada tanggal 21 24 Oktober
2013

3.2 Pelaksanaan
Pelaksanaan kualifikasi dilakukan dengan pengisian protokol kualifikasi
instalasi dengan membandingkan komponen sistem HVAC secara visual dengan
dokumen yang terkait dengan sistem HVAC. Kualifikasi operasional dilakukan
setelah kualifikasi instalasi dengan membuktikan langsung di lapangan.
Kualifikasi kinerja dilakukan setelah kualifikasi operasi dengan melakukan
verifikasi pendataan dan pengukuran parameter kinerja sistem HVAC seperti suhu,
RH dan jumlah partikel langsung selama 5 hari di ruang produksi, data air change
dan beda tekanan diperoleh dari bagian Technical Service serta data mikrobiologi
diperoleh dari bagian QC. Studi literatur yang digunakan dalam pelaksanaan
kualifikasi berasal dari manual book, data mesin, data kalibrasi, dan name plate
mesin. Diskusi dilakukan bersama dengan pembimbing tugas khusus PT.
Konimex pada saat pelaksanaan kualifikasi maupun pada saat pembuatan laporan.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


BAB 4
PEMBAHASAN

Penerapan CPOB oleh industri farmasi merupakan suatu hal yang harus
dilakukan untuk menghasilkan produk obat secara konsisten memenuhi persyaratan
yang ditentukan. Aspek CPOB yang berkaitan langsung dengan kualitas produk
diantaranya adalah bangunan dan fasilitas yang di dalamnya mencakup
pengkondisian ruang produksi serta kualifikasi dan validasi.
Dalam menjamin kondisi ruangan yang sesuai untuk keperluan industri
farmasi, perlu dikendalikan parameter-parameter kritis yang mempengaruhi kualitas
obat jadi maupun bahan baku. Keseluruhan parameter tersebut dikendalikan oleh
suatu sistem HVAC (Heating Ventilatin and Air Conditioner) dengan berbagai
komponen penyusun beserta fungsinya masing-masing. Parameter-parameter yang
dikendalikan oleh sistem HVAC diantaranya mencangkup jumlah partikel di udara,
jumlah mikroba di udara, pertukaran udara dalam ruang, air velocity, air flow
pattern, filter, perbedaan tekanan antar ruang, temperatur, dan humidity.
Sebelum digunakan, sistem HVAC harus sudah dilakukan kualifikasi terlebih
dahulu. Kualifikasi perlu dilakukan untuk membuktikan bahwa sistem HVAC yang
digunakan dalam suatu proses akan selalu bekerja sesuai dengan kriteria yang
diinginkan dan konsisten. Kualifikasi sistem HVAC dilakukan melalui 3 tahap
secara berurutan, yaitu kualifikasi instalasi (Installation Qualification), kualifikasi
operasi (Operational Qualificatin) dan kualifiaksi kinerja (Performance
Qualification).
Tujuan utama dari kualifikasi sistem HVAC Production Pharma III Liquid
Lines 1-2 dan 3-4 adalah untuk mendokumentasikan hasil pengujian instalasi,
operasi,dan kinerja sistem HVAC untuk menjamin bahwa :
a. Instalasi mesin/sistem sesuai dengan spesifikasi teknis dan terdokumentasi.
b. Instalasi mesin/sistem aman sesuai dengan K3
c. Instalasi mesin/sistem memenuhi kriteria pemeriksaan yang dinyatakan
dalam kualifikasi ini.
d. Dokumen teknis dan perawatan akan diperoleh dan disimpan dengan baik
e. Operasi sistem memenuhi persyaratan pengguna dan proses, seperti

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


yang dinyatakan dalam kualifikasi ini
f. Mesin/sistem beroperasi aman sesuai dengan K3
g. Kinerja mesin/sistem memenuhi persyaratan pengguna dan proses, seperti
yang dinyatakan dalam kualifikasi ini
h. Mesin/sistem beroperasi memenuhi syarat minimal kriteria penerimaan
kinerja sistem.
Sistem HVAC di gunakan di ruang produksi Pharma III Liquid line 1-2 yang
terdiri dari 6 zona, yaitu: zona 1; zona 4; zona 5; zona 6; zona 7; dan zona 8 dan
line 3-4 yang terdiri dari 7 zona, yaitu: zona 1; zona 2; zona 3; zona 5; zona 6; zona
7; dan zona 9. Kriteria sistem HVAC pada masing masing zona disesuaikan
dengan persyaratan yang dikehendaki pada zona tersebut. Pada ruang kelas E
CPOB, perlu dilakukan pemasangan pre, medium hingga HEPA filter untuk
mendapatkan kelas kebersihan yang dikehendaki. Jumlah partikel yang
dipersyaratkan ialah 3.520.000 untuk partikel berukuran 0,5 m/m atau 100.000 3

untuk partikel berukuran 0,5 m/cf dalam keadaan at rest. Untuk persyaratan
suhu dan RH yang dikehendaki pada ruangan kelas E adalah 20-27 C dan Max
70 % serta 5-20 x pertukaran udara per jam. Hal ini dilakukan untuk menjamin
kebersihan kelas yang diperoleh menjadi lebih baik. Sedangkan untuk
menghasilkan ruangan tanpa kelas kebersihan dengan tekanan negatif, cukup
dipasang diffuser dari suatu unit AC atau cukup hanya dari intake fan di area sekitar
dengan komponen tambahan berupa exhaust sebagai tampat pembuangan udara.
Pelaksanaan kualifikasi dimulai dari pembuatan protokol kualifikasi oleh
Validation Officer, diperiksa oleh Validation Manager dan disetujui oleh QA
Division Manager kemudian diterapkan di lapangan untuk pelaksanaan kualifikasi.
Pada tahap pelaksanaan mahasiswa PKPA melakukan kualifikasi instalasi (KI),
kualifikasi operasional (KO), dan kualifikasi kinerja (KK) mesin HVAC
Production Pharma III Liquid Lines 1-2 dan 3-4. Berikut hasil kualifikasi yang
dilakukan :
4.1 Kualifikasi Instalasi (KI)
Pelaksanaan KI dilakukan dengan pengecekan komponen HVAC yang
terdiri dari unit AC indoor dan outdoor, booster fan, pre filter, medium filter, dan
HEPA filter yang terpasang pada tiap zona, diantaranya ialah informasi umum

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


yang mencakup model/type dan nomor seri; deskripsi instalasi; dan data teknis
tiap komponen yang berbeda. Tiap sistem HVAC dibuktikan kesesuaian
spesifikasi sistem dan kondisi fisiknya dengan membandingkan data yang diambil
secara langsung dari manual book dan juga data dari bagian teknik dengan
spesifikasi yang tersedia di protokol kualifikasi. Dari hasil pemeriksaan KI ada
beberapa catatan yang bersifat minor yang tidak mempengaruhi studi
kualifikasi/validasi, misalnya kode model unit AC indoor dan outdoor. Karena hal
tersebut bersifat minor sehingga bisa dilanjutkan ke pelaksanaan kualifikasi
operasional. Data yang diperoleh selanjutnya dimasukkan ke laporan kualifikasi
instalasi dengan format laporan yang telah ditentukan.
4.2 Kualifikasi Operasional (KO)
Kualifikasi operasional dilakukan setelah kualifikasi instalasi. Kualifikasi
operasional sistem HVAC line sirup dilakukan pada zona yang mendapat suplai
udara dari sistem HVAC yang dikontrol oleh thermostat yang diinstal pada
masing masing unit, yaitu zona 2, 4, 5, 7, dan 8 pada line 1 2 dan zona 2, 3, 5,
6, 7, dan 9 pada line 3 4. Zona 1 pada line1 2 tidak dilakukan pendataan
karena zona 1 dalam keadaan off. Kualifikasi operasional dilakukan dengan
membuktikan bahwa masing masing tombol atau switch/handle operasi
berfungsi sesuai spesifikasi yang tertera pada protokol. Hasil kualifikasi operasi
menunjukkan bahwa tombol pada thermostat berfungsi dengan baik sesuai dengan
yang tertera pada protokol, sehingga dapat dilanjutkan ke pelaksanaan kualifikasi
kinerja. Data yang diperoleh selanjutnya dimasukkan ke laporan kualifikasi
operasi dengan format laporan yang telah ditentukan.
4.3 Kualifikasi Kinerja (KK)
Kualifikasi kinerja dilakukan setelah kualifikasi operasi dengan melakukan
verifikasi pendataan dan pengukuran parameter kinerja sistem HVAC seperti :
1. Pemeriksaan air change dan beda tekanan
2. Pemeriksaan suhu dan RH
3. Pemeriksaan mikroba dan partikel
Pada pelaksanaan KK, pengukuran yang dilakukan langsung selama 5 hari
adalah suhu, RH dan partikel, sedangkan data air change dan beda tekanan
diperoleh dari bagian Technical Service serta data mikroba diperoleh dari Bagian

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


QC. Pengukuran suhu, kelembaban dan partikel secara langsung bertujuan untuk
melihat kemampuan dari sistem HVAC dalam menjaga suhu, kelembaban dan
jumlah partikel dalam batas yang ditentukan dan selama periode waktu tertentu
pada masing-masing zona. Pengukuran dilakukan menggunakan alat
thermohygrometer sedangkan untuk pengukuran partikel yang bertujuan
menggunakan Handilaz particle counter. Pengukuran air change bertujuan untuk
melihat kecepatan pergantian udara didalam ruangan, pengukuran beda tekanan
diperuntukan mengetahui perbedaan tekanan antar ruang, sedangkan pengukuran
mikroba untuk mengetahui paparan ruangan terhadap kontaminasi mikroba.
Selanjutnya data yang diperoleh dihitung nilai rata rata, nilai rentang, nilai SD
dan batas control dengan dasar 2SD sebagai nilai batas waspada yang selanjutnya
dimasukkan ke laporan kualifikasi operasi dengan format laporan yang telah
ditentukan .
Dari hasil kualifikasi kinerja menunjukkan ada beberapa catatan yang
berkaitan dengan pengukuran suhu, air change dan beda tekanan di beberapa
ruangan pada line 1-2. Untuk pengukuran suhu pada zona 4 (ruang buffer barang,
line 1), air change pada zona 6 (ruang cuci alat, line 2) dan beda tekanan pada
zona 1, 4, 6, dan 7 (ruang buffer barang, line 1; ruang buffer locker putra dan
putri; dan ruang cuci alat) masih ada beberapa yang tidak memenuhi persyaratan
yang tercantum pada protokol. Namun, persyaratan RH dan jumlah partikel pada
masing-masing zona line 1-2 memenuhi persyaratan yang tertera pada protokol
dan kelas kebersihan E.
Dari hasil kualifikasi kinerja pada line 3-4, nilai RH setiap zona telah
memenuhi persyaratan spesifikasi yang ditentukan, namun masih ada beberapa
catatan dari hasil pengukuran suhu pada zona 5 (ruang locker bersih putra & putri;
ruang buffer locker putra & putri dan ruang equipment) serta zona 7 (ruang buffer
barang), partikel pada zona 5 (ruang buffer locker putri), air change pada zona 5
(ruang equipment) dan zona 7 (ruang bahan pengemas bersih) serta beda tekanan
pada zona 7 (ruang buffer barang) yang tidak sesuai dengan persyaratan tercantum
pada protokol.
Beberapa catatan dari hasil pengamatan kualifikasi kinerja pada produksi
Pharma III Liquid line 1-2 dan 3-4 yang tidak sesuai dengan ketentuan spesifikasi

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


pada protokol bukan merupakan hal yang kritis karena hampir rata-rata ruangan
yang tidak memenuhi spesifikasi bukan ruangan yang kontak langsung dengan
produk. Adapun ketidaksesuaian tercapainya persyaratan suhu dan jumlah partikel,
air change dan beda tekanan kemungkinan dikarenakan terjadinya penurunan
kapasitas kinerja sistem HVAC atau perubahan balancing damper. Khusus untuk
kriteria parameter jumlah partikel merujuk pada keadaan at rest, meskipun pada
kenyataan dilapangan pengukuran dilakukan pada keadaan rata-rata in operation.
Pemantauan kinerja sistem HVAC dilakukan dengan memantau parameter
kritis pada sistem HVAC. Parameter kritis tergantung dari produk yang di proses
di dalam ruangan produksi. Misalnya, produk steril atau non steril; produk dalam
sistem terbuka atau tertutup; produk/bahan yang sensitif terhadap suhu,
kelembaban dan kontaminan mikroba. Parameter dan interval waktu pengujian
sebaiknya telah di tentukan industri berdasarkan manajemen resiko dan kelas
kebersihan, misalnya pengujian parameter jumlah partikel, perbedaan tekanan
udara, dan volume/ kecepatan aliran udara pada kelas kebersihan E (100.000)
dilakukan setiap 12 bulan sekali. Hal tersebut dilakukan untuk memastikan bahwa
sistem yang terpasang digunakan dalam suatu proses akan bekerja sesuai dengan
kriteria yang diinginkan secara konsisten dan memenuhi persyaratan legal/regulasi
yang berlaku dalam rangka menjamin kualitas produk yang dihasilkan sehingga
didapat kualitas produk yang baik dan patient safety dapat terjamin.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
5.1.1 Laporan hasil kualifikasi berisi rangkuman hasil kualiikasi yang tercantum
pada protokol kualifikasi dengan penjelasan dan keterangan pendukung.
5.1.2 Kondisi yang tidak sesuai dengan spesifikasi pada protokol kualifikasi
dicatat dalam laporan hasil kualifikasi.

5.2 Saran
5.2.1 Beberapa catatan dari hasil kualifikasi masih ada ruangan yang tidak
memenuhi spesifikasi yang tercantum dalam protokol dan perlu dilakukan
investigasi lebih lanjut serta segala perubahan yang dilakukan perlu
didokumentasikan.
5.2.2 Kualifikasi ulang perlu dilakukan secara berkala untuk menjamin sistem
HVAC pada line sirup dapat memenuhi klasifikasi kelas kebersihan kelas E.
5.2.3 Perlu dilakukan kualifikasi sistem HVAC dengan pertimbangan analisis
resiko dari banyak komponen yang kritis dan yang tidak kritis.

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014


DAFTAR ACUAN

Badan Pengawas Obat dan Makanan. 2012. Pedoman Cara Pembuatan Obat yang
Baik. Jakarta : Badan POM RI.

Badan Pengawas Obat dan Makanan. 2012. Petunjuk Operasional Penerapan


CPOB. Jakarta : Badan POM RI.

Badan Pengawas Obat dan Makanan. 2012. Sarana Penunjang Kritis Industri
Farmasi. Jakarta : Badan POM RI.

Bennet, B and Cole, G. 2003. Pharmaceutical Production An Enginering Guide.


Rugby (United Kingdom) : Institution of Chemical Engineers (IChemE).

European Commission. 2003. The Rules Governing Medicinal Products in


European Union : Good Manufacturing Practices : Vol. 4
(http://ec.europa.eu/enterprise/pharmaceuticals/evdralex/homev4.htm,
diakses tanggal 21 Oktober 2013).

Gad, S. C. 2008. Pharmaceutical Manufacturing Handbook : Production and


Processes. New Jersey : John Wiley & Sons Inc.

Huber, L., 2007. Validation and Qualification in Analytical Laboratories. Informa


Healthcare. USA.

ISPE Good Practice Guide. 2009. Heating, Ventilating and Air Conditioning.
Florida USA : ISPE

Laporan praktek., Nina Charissa, FFar UI, 2014