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El alto horno para Hierro

El alto horno de hierro actual es el resultado de varios siglos de desarrollo, desde el primitivo
hoyo en el suelo utilizado por el hombre de principios de la era del hierro, al primer alto horno
primitivo hasta el uso de coque y soplo caliente introducidos en los siglos dieciocho y diecinueve.
Casi en la mitad del siglo veinte se realiz otro gran avance mediante la introduccin de una
mejor preparacin de la carga, una mayor temperatura de soplado y, en algunos casos, una
mayor presin dentro del horno.
Entre 1940 y 1980, la capacidad de fusin del alto horno casi se ha duplicado sin haber tenido
que aumentar el tamao del horno; el consumo de coque se ha reducido de 1000 a menos de
500 kg de coque por tonelada de hierro producida.
Estas mejoras han sido posibles solamente por medio de una mejor comprensin de las
reacciones que suceden dentro del horno, as como del efecto de estas reacciones sobre la
capacidad de difusin y sobre la economa de coque.
El principio del alto horno se ilustra en la figura 9.4. El horno consiste en una cuba de entre 20
y 30 m de alto, construida de lmina de acero por afuera y recubierta por dentro con ladrillos
refractarios.
El horno se carga con mena, coque y fundentes.
El propsito de los fundentes es producir una escoria de composicin adecuada, por lo
que dichos fundentes son, por lo general, cal o piedra caliza con adiciones ocasionales de
dolomita.
Por el fondo del horno se introduce un soplo de aire caliente a travs de las toberas.
Los gases del horno se extraen por la parte superior del horno

El arrabio (metal caliente) y la escoria fundida son del crisol (hogar) localizado en el fondo
del horno.
El cono invertido que se encuentra entre el can y el crisol se llama el etalaje.
Las reacciones qumicas que tienen lugar dentro del horno se muestran en el lado derecho de
la figura 9.4. Tambin, se muestra la relacin CO2/CO del gas a medida que va pasando a
travs del can del horno.
Al nivel de las toberas el aire reacciona con el coque dando la reaccin global
2C + O2 = 2CO
Esta representa la principal fuente de calor y de gas reductor.
En la parte superior del can, la mena se reduce por medio de las etapas:
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
FeO + CO = Fe + CO2
Estas reacciones comienzan tan pronto como la temperatura ha alcanzado unos
cuantos cientos de grados Celsius, pero las principales reacciones suceden dentro del
rango 700 a 1200C.
En la prctica moderna la reduccin de Fe2O3 y Fe3O4 a FeO se efectan completamente
antes de que comience la reduccin a hierro metlico. Esto produce la utilizacin ms eficaz
del contenido de CO en el gas y se consigue mediante el uso de menas altamente reactivas
con terrn de pequeo tamao, por ejemplo, pelotillas.
En el caso de menas ms gruesas y menos reactivas, las reacciones tienden a traslaparse.
La ltima reduccin de Wustita a hierro sucede slo hasta que la mena ha llegado a la
parte inferior del can en donde la temperatura es alrededor de 1000C.
En esta regin, la reaccin en la superficie del coque es lo suficientemente rpida como para
hacer que la reduccin de la Wustita y la reaccin de Bourdouard tengan lugar simultneamente.
As, el CO2 formado por la reduccin de FeO puede reaccionar con el carbono para dar la
reaccin global:
FeO + C = Fe + CO
Esta reaccin a veces se llama "reduccin directa" aunque realmente tiene lugar a
travs de la fase gaseosa.
Por comparacin, la reaccin entre el CO y la mena de hierro en la parte superior del can en
donde la temperatura es demasiado baja como para que el coque reaccione, se denomina
"reduccin indirecta".
En la parte inferior del horno, en donde los productos se encuentran en su mayor parte fundidos,
suceden hasta cierto grado las siguientes reacciones:
MnO + C = Mn + CO
SiO2 + 2C = Si + 2CO
Estas reacciones pueden llamarse tambin reducciones directas puesto que tambin
producen CO.
La composicin del gas del horno puede ilustrarse mediante la lnea de puntos en la figura 9.4.
Es interesante notar que una relacin CO2/CO elevada depende de que la mena sea ms
reactiva que el coque. As, para una eficiencia alta del horno se requiere un coque poco
reactivo.
Tambin, para poder soportar el peso de la carga, el coque debe tener buena resistencia
mecnica.
Una reaccin que puede suceder es la precipitacin de holln alrededor de 500 a 600C, es
decir, por debajo de la temperatura en la que se invierte la reaccin de Bourdouard.
Este holln se precipitar principalmente sobre la mena y ser transportado por ella hacia las
regiones de temperatura ms elevada en donde se gasifica de nuevo. Esta circulacin de
circuito cerrado no afecta la estequiometra global del alto homo y tiene un efecto insignificante
sobre el consumo de coque.
Puede llegar a ser benfica en tanto que fractura y abre menas muy densas. Por otro lado,
tiende a arruinar el ladrillado.
Esta reaccin transporta tambin calor desde la parte inferior hasta la parte superior del horno
y, en general, la reaccin para formar holln se considera perjudicial.
Estequiometra del alto horno
Durante mucho tiempo se crey que el alto horno ms eficaz era aqul en el que toda la mena
se reduca "indirectamente" y que todo el coque reaccionaba en las toberas (teorema de
Griiner). Un estudio de la qumica del alto horno demuestra claramente que esto no es as. La
situacin se ilustrar mediante el caso siguiente:
Supngase una carga la cual por cada mol de Fe2O3 contiene 0.5 moles de SiO2 y 0.1 moles
de Al2O3.
Para producir una escoria adecuada, tienen que aadirse 0.5 moles de CaO, por ejemplo, como
piedra caliza.
Supngase adems que 0.05 moles de SiO2 se reducen a silicio el cual se disuelve en el hierro
junto con 0.4 moles de carbono para dar arrabio con 1.2% de Si y 4.1% de C.
Considrese ahora que todo el Fe2O3 se reducir a Wustita antes de que se forme hierro
metlico y tambin, que 50% de la Wustita se reduce "directamente".
La relacin CO2/CO en el gas durante la reduccin "indirecta" del FeO se supone igual a 0.4, lo
cual corresponde al equilibrio alrededor de 950C.
Suponiendo flujo tapn a contracorriente y sin considerar la no-estequiometra de la Wustita se
tiene el siguiente esquema estequiomtrico (base una mol de Fe2O3):
Reduccin indirecta, 400 a 950C:
Fe2O3 + 1.5CO2 + 3.75CO = 2FeO + 2.5CO2 + 2.75CO
FeO + 0.5CO2 + 4.75CO = Fe + 1.5CO2 + 3.75CO
Descomposicin de la piedra caliza, 950C:
0.5CaCO3 + 4.75CO = 0.5CaO + 0.5CO2 + 4.75CO
Reduccin directa, etc., 950 a 1400C:
FeO + C = Fe + CO
0.05 SiO2 + 0.1C = 0.05 Si(dis.) + 0.1CO
0.4C = 0.4C(dis.)
Reaccin en las toberas, 1800C:
3.65C + 1.825O2 + 6.87N2 = 3.65CO + 6.87N2
Se ve que se necesitan un total de 5.15 moles de carbono o, aproximadamente, 550 kg de
carbono por tonelada de hierro en la mena, un valor que sera algo ms grande si se hubiera
considerado la no estequiometra de la Wustita.
Si, por otro lado, toda la reduccin ha hierro hubiera sido "indirecta" y se mantuviera la misma
relacin CO2/CO en el nivel de FeO, debera quemarse en las toberas un total de 7.15 moles
de carbono, lo que dara, aproximadamente a 820 kg de carbono por tonelada de hierro.
Por el contrario, si una mayor parte del FeO se hubiera reducido directamente, se hubiera
necesitado an menos carbono. Entonces desde un punto de vista puramente estequiomtrico
un bajo consumo de carbono se asocia con un alto grado de reduccin "directa .
Hasta ahora se ha supuesto que la relacin CO2 /CO al nivel de FeO est fija alrededor de 0.4
lo que corresponde a una reductibilidad dada de la mena.
Para menas menos reductibles, esta relacin sera menor, tal vez, 0.3. Se ve fcilmente que,
en este caso, suponiendo 50% de reduccin "directa", habran tenido que quemarse alrededor
de 1.25 moles adicionales de carbono en las toberas, lo que dara un requerimiento total de
carbono de 6.4 moles.
Si, por otro lado, para una mena ms reductible, la relacin de gases fuera de 0.5, el
requerimiento total de carbono se reducira hasta 4.4 moles o, aproximadamente, 480 kg de
carbono por tonelada de hierro en la mena.
Se ve tambin que el consumo de carbono aumenta al estar presente CaCO3 en la carga. Para
poder mantener una relacin CO2/CO de 0.4, al nivel de FeO deben quemarse 2.5 moles de
carbono adicionales en las toberas por cada mol de CO2 expelida de la piedra caliza.
Si se usara CaO en lugar de CaCO3 y se mantuviera 50% de reduccin "indirecta", el consumo
de carbono se reducira de 5.15 a 3.9 moles, o alrededor de 420 kg de carbono por tonelada de
hierro en la mena. Esto corresponde aproximadamente a los mejores gastos de coque
reportados a la fecha.
Se tiene entonces que un bajo consumo de coque depende de que se tenga:
o Una mena de alta reductibilidad que d una relacin CO2 /CO elevada.
o CaO en lugar de CaCO3 en la carga.
o Un alto grado de reduccin directa.
Los primeros dos requisitos se satisfacen mediante el uso de pellets o snter en donde la piedra
caliza necesaria ha sido sintetizada.
El tercer requisito depende mucho de la cantidad de calor disponible dentro del horno y de la
temperatura del soplo. Esto viene del hecho de que la reaccin de reduccin directa es
fuertemente endotrmica en tanto que la combustin en las toberas y la reduccin indirecta son
reacciones exotrmicas.
Para ilustrarlo se har un balance de calor de acuerdo con el esquema de reaccin presentado
antes.
Otros procesos de reduccin para el Hierro
La fusin en el alto horno de hierro es el proceso ms importante para la produccin del hierro
y es muy probable que sea el dominante en el futuro. Los mtodos alternativos pueden tener
posibilidades bajo las siguientes condiciones:
1. Escasez de buenos carbones coquizables.
2. Disponibilidad de otros agentes reductores como el carbn, petrleo o gas natural
baratos o energa elctrica barata.
3. Deseabilidad de una capacidad de produccin limitada y de gran flexibilidad.
4. Disponibilidad de concentrados de mena de hierro de alta ley.
Un ejemplo de una alternativa para la fabricacin de hierro es el proceso de fusin elctrica
(seccin 9.4 de libro de T. Rosenqvist). Adems de ste, varios procesos han sido diseados
y algunos de ellos se encuentran en operacin a escala industrial. La mayora de ellos tienen
por objeto reducir la mena a una temperatura inferior al punto de fusin del hierro para producir
un producto slido, el hierro esponjoso.
Proveniente de un concentrado de alta ley, este hierro esponja puede refinarse directamente
para producir acero en un horno de manufactura elctrica del acero o puede utilizarse aun
directamente en metalurgia de polvos.
Algunas veces la produccin de hierro esponja se denomina "reduccin directa", queriendo decir
que se ha evitado pasar por el alto horno; esto no tiene nada que ver con el trmino reduccin
directa que se utiliza para describir las reacciones en el etalaje del alto horno.
Los procesos de hierro esponja pueden dividirse arbitrariamente en dos grupos, los que
se basan en combustible slido y los que se basan en agentes reductores gaseosos.
Agentes reductores gaseosos
Estos pueden obtenerse a partir de gas natural o de petrleo o pueden producirse a partir
de carbn slido, por ejemplo, en un productor de gas. En todos los casos, el combustible bruto
se convierte en mezclas de CO y H2 por medio de la combustin parcial estudiada
anteriormente. En una sesin, (el proceso de hierro-H) este gas a su vez es convertido en
hidrgeno puro
La reduccin gaseosa tiene la ventaja de que el calor de reaccin es pequeo; la
reduccin con CO es aun ligeramente exotrmica. La reduccin con hidrgeno puede
llevarse a cabo tambin a menores temperaturas que la reduccin con carbn.
Por otra parte, los equilibrios son menos favorables. Entonces, a una temperatura de 850C,
por ejemplo, las relaciones de equilibrio CO2/CO y H2O/H2 para la reduccin de la Wustita son
de casi un medio lo que quiere decir que, aproximadamente, slo un tercio del gas se utiliza
para la reduccin.
La mezcla gaseosa resultante puede utilizarse parcialmente para la prereduccin Fe2O3FeO
en un sistema a contracorriente y, por combustin con aire, para proporcionar el calor necesario
para calentar la mena hasta la temperatura de reaccin. No obstante, existe an un exceso
considerable de gas de reduccin el cual no encuentra uso alguno inmediato en el proceso.
Si la planta de hierro esponja es parte de una planta siderrgica integrada, el gas en exceso
puede utilizarse para calentar hornos de retencin, etc., pero an en este caso, el suministro
puede exceder fcilmente la demanda.
En otros casos, el gas puede tratarse para eliminar el CO2 y el H2O y, luego, regresarse al
proceso o dejarse quemar. En algunos procesos modernos, el agua se elimina primero por
condensacin y la mezcla CO2-CO- H2 restante se utiliza en la reformacin del
combustible bruto. De esta manera se obtiene una buena economa del gas.
Proceso Midrex

En el proceso Midrex se reduce mena de hierro o pellets en un horno de cuba, figura 9.7,
el cual se parece a la parte superior de un alto horno.
El gas natural, principalmente constituido por metano, se reforma primero para dar una mezcla
de CO y H2 hacindolo reaccionar con gas recirculado de salida del horno.
La reformacin se efecta alrededor de 1000C dentro de tubos que contienen un catalizador
de nquel. Puesto que la reaccin de reformacin es endotrmica, el calor necesario se
suministra quemando algo de gas natural junto con el resto del gas de salida dentro de
una cmara la cual rodea a los tubos.
El gas de la reformacin, que contiene alrededor de 50% de H2 y 35% de CO, as como
pequeas cantidades de CO2, CH4 y N2, se introduce dentro del horno de cuba a una
temperatura entre 800 y 900C, a la cual ocurre la reduccin de la Wustita a hierro.
En la parte superior de la cuba, los pellets de hematita se pre-reducen a Wustita y la
temperatura del gas baja hasta 300 o 400C.
El gas de salida pasa por un depurador (lavador de gas) en el que se elimina el polvo y se
condensa algo del vapor de agua.
El gas de salida limpio, que contiene aproximadamente cantidades iguales de CO y CO 2 junto
con cantidades apreciables de H2 y algo de vapor de agua, se utiliza despus parcialmente en
la reformacin del gas natural bruto y, en parte, para suministrar calor para el reformador.
En la parte inferior de la cuba Midrex, el producto metalizado se enfra hasta esencialmente
la temperatura ambiente por medio de un flujo separado de gas de enfriamiento.
Si el gas natural hubiera contenido algo de azufre ste se acumulara como H 2S en el gas que
se recircula y, finalmente, destruira el catalizador de nquel.
Proceso HyL
El proceso HyL desarrollado en Monterrey, Mxico, en principio no es muy diferente al proceso
Midrex. La diferencia principal consiste en que el primero la mena se mantiene estacionaria
dentro de varias camas fijas (4 5) y el gas se hace pasar de una cama a la otra.
Al igual que en el proceso Midrex, el gas natural se convierte primero en una mezcla de CO y
H2, la cual se hace pasar a una temperatura entre 900 y 1000C a travs de una cama que
contiene mena parcialmente reducida, la cual se reduce hasta su estado metalizado final.
El gas que sale de esta cama se enfra para condensar la mayor parte de su vapor de agua y,
enseguida, se calienta e introduce dentro de otra cmara la cual contiene mena menos reducida.
La misma operacin se repite para la tercera cama, la cual contiene la mena de hematita fresca
que es entonces calentada hasta la temperatura de reaccin y prereducida.
La(s) cmara(s) restantes se estn cargando con mena fresca o se estn enfriando con
el gas de enfriamiento para extraer el producto de metalizacin.
Al mantener la mena y el producto metalizado estacionarios, se evitan dificultades tales como
las que se encuentran en los hornos de cuba, es decir, sinterizacin de la carga y que sta se
pegue entre s.
Adems, la reaccin puede efectuarse a una presin mayor con velocidades de reaccin
ms altas.
Debido a mejoras recientes, se ha reportado que el consumo de combustible es
aproximadamente el mismo que para el proceso Midrex.
En las publicaciones especializadas, los reactores HyL se denominan frecuentemente
"retortas". Ya que el trmino retorta debera reservarse para reactores con calentamiento
externo, un nombre ms adecuado sera reactores de cama fija.
Proceso Wiberg
El proceso Wiberg se muestra esquemticamente en la figura 9.8. En la cuba de la derecha, se
cargan snter o pellets de alta ley.
En el fondo de la cuba se introducen una mezcla caliente (950C) de aproximadamente dos
partes de CO y una de H2. En la parte inferior de la cuba, el FeO se reduce a hierro a una
temperatura aproximada de 950C, lo que ocasiona una mezcla gaseosa con CO2/CO
H2O/ H2 0.5.
A la mitad del camino hacia arriba en la cuba, se extrae aproximadamente 3/4 de este gas para
reformacin y recirculacin, en tanto que el 1/4 restante contina su ascenso en la cuba
prerreduciendo al Fe2O3 a FeO.
A tres cuartos de la altura total de la cuba se introduce aire y el gas restante se quema
produciendo calor suficiente como para precalentar la carga fra hasta alrededor de 1000C.
Para evitar el sobrecalentamiento de la carga debe purgarse una pequea parte del gas
antes de la combustin.
El gas de recirculacin pasa a travs del carburador calentado elctricamente en donde
reacciona con una cama de coque caliente dando CO y H2. Para compensar el hidrgeno
eliminado en el gas de chimenea, se introducen en el carburador algunos hidrocarburos,
por ejemplo, petrleo o propano.
El gas caliente (alrededor de 1100C) pasa entonces a travs de una torre que contiene
dolomita calcinada, la cual absorbe cualquier azufre que haya podido venir en el coque,
al cabo de lo cual se introduce por el fondo de la cuba.
Los pellets de hierro recin reducido se enfran parcialmente dentro del horno y, luego, se
descargan dentro de recipientes cerrados (para evitar la oxidacin con el aire) y se transfieren
al horno elctrico de aceracin.
Cuando se desarroll el proceso Wiberg operaba utilizando esencialmente CO puro.
En el horno Wiberg prcticamente todo el combustible se convierte en CO2 y H2O.
Entonces, el proceso tiene un consumo de energa muy bajo.
Cifras comunes son: 111 kg de coque, 63 kg de petrleo y 940 kWhr/ton de hierro esponja
(reducido en un 90%). Esto corresponde a un total de aproximadamente 9.2 X 106 kJ/ton
de hierro esponja, el cual es el valor ms bajo reportado para un proceso de manufactura
de hierro.
La desventaja del proceso es que est basado en energa cara (coque y electricidad).
El proceso tiene tambin una baja capacidad de produccin, lo que ocasiona una elevada
inversin de capital.
El proceso ha encontrado aplicacin en Suecia, en donde proporciona la materia prima para la
produccin de acero de alta calidad, sin embargo, tiene posibilidades limitadas en otras partes
del mundo.
Una desventaja de todos los procesos de hierro esponja es que el producto se encuentra
sujeto a corrosin y enmohecimiento durante su almacenamiento y transporte. As, es
preferible que el proceso opere en conexin directa con una planta de aceracin.