Anda di halaman 1dari 331

TECSUP

LES DA LA BIENVENIDA

PROCESOS DE PLANTAS

CONCENTRADORAS

TECSUP LES DA LA BIENVENIDA PROCESOS DE PLANTAS CONCENTRADORAS Ing. Edgar Espinoza Gómez.

Ing. Edgar Espinoza

Gómez.

Ing. E. Espinoza G. 2

Procesos en Plantas

Concentradoras

OBJETIVOS:

1.Conocer la operación de liberación del mineral que se encuentran en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas de manera que puedan ser concentradas y

recuperadas para su comercialización. 2.Conocer las etapas de procesamiento de minerales.

3.Reconocer la función de los equipos principales asociados a cada circuito en el procesamiento de minerales.

  • 4. Conocer la interrelación y los efectos de las operaciones del proceso anterior y posterior en el que opera.

Reducción de tamaño o CONMINUCION.

Los minerales de mena se encuentran diseminados en la roca “madre” que contiene minerales estériles y de

ganga; y para proceder a su beneficio se necesita

liberarlos de esta matriz de ganga que los ocluye.

Lo anterior se logra mediante la operación de reducción de tamaño, denominada también conminución.

Al romper las partículas de mineral se generan nuevas partículas, donde quedarán expuestas nuevas y mayores superficies de la mena a procesar.

Existen

varias

etapas

de

reducción de

tamaño. Estas se inician en la mina misma, cuando el mineral "in-situ", de un tamaño

teórico infinito,

se

separa

del

cuerpo

mineralizado por la acción de explosivos, entregando partículas hasta el orden de un

metro, y prosiguen en las plantas de

beneficio donde estas partículas son sometidas a procesos de trituración y de molienda.

Conminunción

Conminución es un término general

utilizado para indicar la reducción de

tamaño de un mineral y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de

fractura involucrado. Entre los equipos

de reducción de tamaño se incluyen, entre otros, chancadoras (trituradoras),

molinos

rotatorios de varios tipos,

molinos de impacto y molinos de

rodillos.

Conminunción Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño de un mineral

Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción de tamaños a través de

compresión

lenta,

algunos

a

través

de

impactos

de

alta

velocidad

y

otros

principalmente a través de esfuerzos de corte o cizalle.

• Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción de tamaños a través de compresión lenta, algunos

El rol de la conminución y de las operaciones

unitarias relacionadas a ella es de gran importancia. Esto es especialmente cierto en términos de los costos de operación, ya que estos procesos unitarios

representan la mayor fracción de los costos totales

en el procesamiento de minerales.

Fred Bond, define la conminución como “El proceso en el cual la energía cinética mecánica de una

máquina u objeto es transferido a un material produciendo en él, fricciones internas y calor que originan su ruptura”.

Razones para reducir de tamaño un mineral

Lograr

la

liberación

de

especies minerales

comerciables desde una matriz formada por minerales de interés económico y ganga.

Promover reacciones químicas rápidas a través de la

exposición de una gran área superficial.

Para reducir un material con características de tamaño deseables para su posterior procesamiento,

manejo y/o almacenamiento.

Para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de tamaños particulares en el producto.

Recientemente, el desarrollo más notable ha sido el creciente tamaño del equipo, al haber disminuido

las leyes de los minerales y aumentando la

capacidad de las minas. En efecto, ahora es normal encontrar chancadoras giratorias muy grandes procesando mineral de extracción directa

de la mina, mientras que anteriormente las

chancadoras de quijada tenían capacidad más que suficiente.

b) Etapas básicas de reducción de

tamaño de partículas

Las etapas de conminución se realizan para facilitar el

manejo del material proveniente de la mina y luego, en

sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar

mineral de la ganga

b) Etapas básicas de reducción de tamaño de partículas Las etapas de conminución se realizan para
 

Tamaño de la

Tamaño del

Reducción de Tamaño

alimentación

Producto

Explosión destructiva

Infinito

1

[m]

Trituración Primaria

1

[m]

100

[mm]

Trituración Secundaria

100

[mm]

 

10

[mm]

Molienda gruesa

 

10

[mm]

1

mm

Molienda fina

1

mm

100

µm

Remolienda

100

µm

 

10

µm

Molienda Superfina

 

10

µm

1

µm

Explosion destructiva

Voladura

Estas se inician en la

mina misma, cuando el mineral "in-situ", de un tamaño teórico

infinito, se separa del

cuerpo mineralizado por la acción de

explosivos,

entregando partículas hasta el orden de un metro

Explosion destructiva Voladura Estas se inician en la mina misma, cuando el mineral "in-situ", de un
Ing. E. Espinoza G. 14
Ing. E. Espinoza G. 15
Técnica de voladura de minerales. Ing. E. Espinoza G. 16
Técnica de voladura de minerales.
Ing. E. Espinoza G.
16

Reducción de tamaño

Reducción de tamaño Voladura Chancado Primario 6 ” Chancado Secundario 1 ½” ½” 3/8” 1/4” Chancado

Voladura

Reducción de tamaño Voladura Chancado Primario 6 ” Chancado Secundario 1 ½” ½” 3/8” 1/4” Chancado

Chancado Primario

6 ”

Reducción de tamaño Voladura Chancado Primario 6 ” Chancado Secundario 1 ½” ½” 3/8” 1/4” Chancado

Chancado Secundario

1 ½”

½” 3/8” 1/4”
½”
3/8”
1/4”

Chancado Terciario

LA LIBERACIÓN

La Liberación

es

la

separación

de

los

componentes minerales de la mena.

 

Cuando

las

partículas

 

de

una

mena

están

formadas por los minerales, se habla de partículas

libres; cuando ellas consisten de dos o más especies minerales se les llaman partículas mixtas.

El grado

de liberación

de una especie mineral

particular es el porcentaje de partículas individuales

de ese mineral que ocurren en forma libre o mixta.

Grado de Liberación
Grado de Liberación

Etapas de liberación

Causas de la separación o fractura en materiales:

Debilidades macroestructurales, como planos de estratificación en el carbón. Debilidades microestructurales, como esquistos en algunos minerales. Diferencias microestructurales en propiedades físicas de minerales adyacentes, como dureza,

fragilidad y clivaje. La decisión de efectuar conminución de particulas en húmedo o seco, depende del tipo de material a

procesar o del producto a obtener. Los principales factores que determinan que un mineral sea procesado en vía húmeda o seca fueron

presentados por Taggart en 1927.

Ing. E. Espinoza G.

20

Factores que determinan que un mineral sea procesado por la vía seca o húmeda:

Características físicas y subsecuente utilización o requerimientos de proceso. Efecto del material en el equipo de molienda, tales como, abrasión, corrosión y compactación en la zona de molienda. Forma, distribución de tamaños y calidad del producto deseado. Consideraciones económicas, condiciones climáticas, disponibilidad de agua, factores

ambientales y de seguridad, tales como, ruidos, polvos y vibración excesiva.

Mecanismos de Conminución

Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a los diferentes tipos de enlace que participan en la configuración de sus átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia y pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos

de tensión o compresión.

Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que la predicha teóricamente, debido a que todos los materiales presentan

fallas que pueden ser macroscópicas (grietas) o

microscópicas.

Se ha demostrado que estas fallas son sitios

en que se concentran los esfuerzos aplicados. Las grietas se activan aumentando la concentración de esfuerzos, que causan

su propagación, produciendo la

desintegración de la partícula.

 

Mecanismos

 

presentes

 

en Conminución

Mecanismos presentes en Conminución
Mecanismos presentes en Conminución
 
Mecanismos presentes en Conminución

Fractura

Astillamiento

Abrasión
Abrasión

Fractura.

Es

la

fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes, debido a un proceso de deformación no homogénea. Los métodos

de aplicar fractura en un

mineral son:

Compresión La aplicación de esfuerzos de compresión es

lenta. Normalmente se

produce

en

máquinas

de

chancado

en

que

hay

una

superficie fija y otra móvil. Da

origen

a

partículas

finas

y

gruesas.

Fractura. Es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes, debido a un proceso de
Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

25

Impacto

Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta

velocidad. De esta manera la partícula absorbe más

energía que la necesaria para romperse. El producto, normalmente, es muy similar en forma y tamaño.

Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

26

Trituradoras por impacto

(chancadora de martillos)

Trituradoras por impacto (chancadora de martillos) Ing. E. Espinoza G. 27
Trituradoras por impacto (chancadora de martillos) Ing. E. Espinoza G. 27

Cizalle

Ocurre como un esfuerzo

secundario al aplicar

esfuerzos de compresión y de impacto. Produce

gran cantidad de finos y, generalmente,

deseable.

no

Cizalle Ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de compresión y de impacto. Produce gran

Ing. E. Espinoza G.

es

28

Astillamiento

La ruptura de esquicios y cantos de una partícula, ocurrida por la aplicación de esfuerzos fuera del centro de la partícula, genera el

mecanismo de astillamiento.

Abrasión

Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la

partícula se produce abrasión.

¿Qué fuerzas se aplican en la

reducen de tamaño?

¿Qué fuerzas se aplican en la reducen de tamaño? IMPACTO TENSIÓN COMPRESIÓN CIZALLE FRICCIÓN Ing. E.
IMPACTO TENSIÓN COMPRESIÓN CIZALLE FRICCIÓN
IMPACTO
TENSIÓN
COMPRESIÓN
CIZALLE
FRICCIÓN

Relaciones Energía Tamaño de Partícula

En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución se encuentra estrechamente relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en

la etapa correspondiente. Por otro lado, se ha

logrado demostrar que en las etapas de chancado y molienda convencional, la energía mecánica suministrada al equipo de conminución supera entre 10 a 100 veces el consumo teórico de energía requerida para crear nuevas superficies, es decir, menos del 10% del total de energía entregada al equipo de conminución es efectivamente empleada en la fragmentación de las partículas.

Relaciones Energía Tamaño de Partícula

Etapa

Sub-etapa

 

Rango de tamaño

Consumo de energía (Kwh/t)

Chancado

Primario

 

100

a

10

0,3

a

0,4

Secundario

 

10

a

1 cm.

0,3

a

2

Terciario

 

1

a

0,5 cm

0,4

a

3

Molienda

Primario

 

10

a

1 mm.

3

a

6

secundario

1

a

0,1 mm.

4

a 10

Terciario

100

a

10 µm

10

a

30

Ing. E. Espinoza G. 33

Diagrama de flujo Chancado

Rock DUMP HOPPER 285 t CAP. TOLVA DE DESCARGA
Rock
DUMP HOPPER
285 t CAP.
TOLVA DE DESCARGA

Breaker

Chancador giratorio 50 x 65

Sistema de

lubricación

Faja magnética Splitte r Transportador No 1 Chancadora MP 800 Transportador
Faja
magnética
Splitte
r
Transportador
No 1
Chancadora
MP 800
Transportador

Transportador

No 2

No 3

Zaranda Transportador Vibratoria No 5 8 x 24 REPOSE REPOSO 38º MANUAL DIVERTER GATE Transportador 0230
Zaranda
Transportador
Vibratoria
No 5
8
x
24
REPOSE
REPOSO
38º
MANUAL
DIVERTER GATE
Transportador
0230 485 005
SEPARADOR
70º
WITHDRAWALL
MANUAL
RETIRO
No 4
HEAP LEACH
COMPOSITE SAMPLE
MUESTRAS
COMPOSITO
DEL PAD DE
TERTIARY SPLITTER
0230 485 003
SEPARADOR
LIXIVIACIÓN
SECUNDARIO
003B
003C
003A

Ore Bin

Ing. E. Espinoza G. 35

Chancado.

Consiste

en

la

fragmentación del material en una o varias etapas según la

granulometría

requerida.

Se

utilizan

trituradoras

giratoria,

mandíbulas, como primarias y de cono como secundarias

El chancado se realiza mediante

máquinas pesadas que se

mueven

con

lentitud

y

ejercen

presiones muy grandes a bajas

velocidades.

Chancado. Consiste en la fragmentación del material en una o varias etapas según la granulometría requerida.

El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos

mayores que 1 m de diámetro, por lo que el

objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme deseado.

Para lograr el tamaño deseado, en el proceso del chancado se utiliza la combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.

Para lograr el tamaño deseado, en el proceso del chancado se utiliza la combinación de tres

Voladura 1.0 m.

Para lograr el tamaño deseado, en el proceso del chancado se utiliza la combinación de tres

Chancado Primario 6

Para lograr el tamaño deseado, en el proceso del chancado se utiliza la combinación de tres

Chancado Secundario y

terciario 1½”- ½”

Equipos de chancado

Los chancadoras son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos que trituran

la roca mediante movimientos vibratorios están construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte superior y

descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. Virtualmente en todas las máquinas las fuerzas

de fractura son aplicadas por compresión o impacto A

medida que disminuye el tamaño de la partícula, la energía por unidad de masa necesaria para fracturarla aumenta con mayor rapidez.

Chancadoras primarias

Chancadoras giratorias Chancadora de quijadas

Chancadoras primarias Chancadoras giratorias Chancadora de quijadas Ing. E. Espinoza G. 40
Ing. E. Espinoza G. 41

Ing. E. Espinoza G.

41

Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

Dimensionamiento

del “manto” de una

trituradora primaria

giratoria.

42

Ing. E. Espinoza G. 43
Ing. E. Espinoza G. 43
Trituradora primaria Ing. E. Espinoza G. 44
Trituradora primaria
Ing. E. Espinoza G.
44
Ing. E. Espinoza G. 46
Ing. E. Espinoza G. 46
Ing. E. Espinoza G. 46

Ing. E. Espinoza G.

46

La chancadora giratoria, consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se

asienta en un mango excéntrico.

El árbol está suspendido

de una araña y a medida

que gira, normalmente entre 85 y 150 r.p.m., describe una trayectoria cónica en el interior de la

cámara de chancado fija,

debido a la acción giratoria de la excéntrica. Al igual

que en Al igual que en la chancadora de mandíbula,

el movimiento máximo de

la cabeza ocurre cerca de

la descarga

La chancadora giratoria, consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de
La chancadora giratoria, consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de

El

árbol

esta

libre

para

girar

en

torno a su eje de rotación

en

el

mango

excéntrico,

de

modo

que

durante el chancado los trozos de

roca son comprimidos entre la

cabeza rotatoria y los segmentos

superiores

del casco

y

la acción

abrasiva en dirección horizontal es

despreciable.

Ing. E. Espinoza G.

48
48

Función de la chancadora giratoria

Cumple la función de reducir el tamaño de partícula de mineral proveniente de mina de1- 1.5 m

a un tamaño menor a 7”.

49
49

El

chancador

es

de

tipo

superior

por ejemplo 42 por 65

pulgadas.

La dimensión de (42 pulgadas) corresponde a la abertura de alimentación en su punto más ancho y la dimensión de (65 pulgadas) corresponde al ancho

del manto en su base.

Ing. E. Espinoza G.

El tamaño del producto chancado puede cambiarse subiendo o bajando el conjunto de principal y del mantle

El tamaño del producto chancado puede cambiarse subiendo o bajando el conjunto de principal y del

Principio de Operación Chancadora Giratoria

En una chancadora giratoria, el extremo superior del eje principal sujeta en la araña y el extremo inferior pasa por un buje de excéntrica. Cuando el tren de accionamiento hace girar la excéntrica, la parte inferior del conjunto del eje principal realiza un movimiento giratorio. El manto del eje principal se

acerca y se aleja alternadamente de la superficie de

chancado estacionario exterior, o cóncavas. Cuando el manto se aleja del casco, cae mineral a la abertura. Cuando la cabeza de la chancadora vuelve a

acercarse al casco, se chanca el mineral.

Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

52

Ing. E. Espinoza G. 53

Ing. E. Espinoza G.

53

Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

54

Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

55

La distancia

menor

entre

el

manto

en

movimiento y las cóncavas es el ajuste del lado cerrado (CSS). Del mismo modo, la distancia

mayor entre el manto

y

las

cóncavas es el

ajuste del lado abierto (OSS).

La chancadora giratoria cuenta con un sistema de lubricación y con un conjunto de soporte

hidráulico

principal.

que posiciona

y

sostiene

el

eje

Este conjunto de soporte se llama

sistema hydroset.

Las chancadoras giratorias grandes, frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentación y se alimentan directamente por camiones

Las

chancadoras

giratorias

grandes,

frecuentemente trabajan sin mecanismos de

alimentación y se alimentan directamente por

camiones. Si la alimentación contiene demasiados finos puede que haya que usar un grizzly. Esto reduce el costo de la instalación y reduce la altura

desde la cual cae el mineral, minimizando daño a la araña de centrado.

así

el

Chancadora de quijadas

Recibe ese nombre por

analogía con

una

mandíbula.

Esta

constituida

por

dos

placas, una móvil y otra

fija, y al

oscilar

la placa

móvil ésta aprisiona a las

partículas contra la placa

fija.

Los

esfuerzos

aplicados mediante este

movimiento fracturan

las partículas.

a

Chancadora de quijadas Recibe ese nombre por analogía con una mandíbula. Esta constituida por dos placas,

Principio de Operación Chancadora de Quijadas

La parte superior de la quijada

móvil

está

unida

a

un

eje

excéntrico.

 

El eje excéntrico

mueve la

quijada móvil

hacia abajo

tanto

como

la

excentricidad

del eje lo permita, alcanzando

la parte más baja en su

rotación,

de igual manera

lo

hace hacia la parte superior al

completar el

giro

del

eje,

ayudado por el muelle tensor que ejerce presión gracias al

vástago tensor, el muelle está

montado

sobre

el

bastidor

trasero.

Ing. E. Espinoza G. 59
Ing. E. Espinoza G.
59

La parte inferior del balancín o biela (que contiene

a la quijada móvil) se conecta a la placa articulada. Esta placa tiene la función (entre otras) de regular la abertura del chancador (CSS).

Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

60

Sistema de lubricación Los puntos de lubricación

de la chancadora son los rodamientos de rodillos del eje excéntrico. Estos se pueden lubricar bien

manualmente o por un sistema de engrase

automatizado. Los rodamientos del eje excéntrico son grandes;

trabajan en condiciones de carga extremas. Por

ello es extremadamente importante que estén bien

mantenidos y engrasados.

Comparación entre chancadoras primarias

Comparación entre chancadoras primarias Ing. E. Espinoza G. 62

Chancadoras secundarias y terciarias

Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias, puesto que

toman el producto chancado en

la etapa primaria como alimentación. El tamaño máximo normalmente será menor de 6 ú 8 plg. De diámetro y, puesto que

todos los constituyentes dañinos

que vienen en el mineral desde la mina, tales como trozos metálicos, madera, arcilla y barro han sido ya extraídos, es

mucho más fácil de manejar.

Chancadoras secundarias y terciarias Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias, puesto que
Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

64

Chancadora Cónica

Una de las diferencias con la giratoria es que en la

cónica secundaria la disposición del cono en paralelo,

mientras que en la giratoria primaria el cono es divergente. Igualmente el cono está sujeto a la parte inferior de la trituradora, no existiendo el crucero

característico de las giratorias primarias. Esto permite

una boca de admisión totalmente libre.

En la trituradora cónica, la trituración también ocurre por compresión, pero el cono gira cerca de cinco veces más rápido que el cono de una giratoria

Ing. E. Espinoza G. 66
Ing. E. Espinoza G. 66
Ing. E. Espinoza G. 66
Ing. E. Espinoza G.
66

El mineral luego de ser comprimido y triturado no cae directamente hacia la abertura de descarga, sino al cono según la siguiente secuencia

a) Luego de una compresión, el cono se separa hacia abajo con

una aceleración

mayor que la aceleración de la gravedad. Por

esto, el material

comprimido entre

el cóncavo y el cono puede caer libremente.

a)

b) En una segunda

fase

el

cono

 

reduce

su

velocidad

y

es

b)

alcanzado

por

el

material, el cual se

 

desliza

a

lo

largo

de su pared.

c) El cono se mueve en la tercera fase aceleradamente hacia arriba y proyecta el mineral

hacia el cóncavo.

b) En una segunda fase el cono reduce su velocidad y es b) alcanzado por el
b) En una segunda fase el cono reduce su velocidad y es b) alcanzado por el

Ing. E. Espinoza G.

c)

68

d.-Se inicia una nueva fase de compresión entre el cono y el cóncavo, Este mecanismo origina un mayor tiempo de retención

en la trituradora y produce

reducción de tamaño por efectos secundarios, tales como choques de trozos impulsados contra las fases

triturantes, originando una

apreciable proporción de finos, mejorando de esta manera la eficiencia global de la trituración.

d.- Se inicia una nueva fase de compresión entre el cono y el cóncavo, Este mecanismo

d)

Principio de operación ACCIÓN DE CHANCADO

En una chancadora cónica convencional, el mineral se chanca entre una cabeza chancadora (manto

o mantle) y un tazón curvo (taza o

bowl). La cabeza (o cono chancador) va completamente apoyada en el cojinete de un receptáculo esférico. El eje cónico de la cabeza encaja en

un orificio de la excéntrica (un cilindro

giratorio vertical que está perforado en forma excéntrica y en ángulo con

respecto a la vertical). El buje se hace girar (mediante un motor) a

través de un contraeje y una

disposición biselada de engranajes de corona y piñón. A medida que va girando, imparte un movimiento giratorio a la cabeza.

Principio de operación ACCIÓN DE CHANCADO En una chancadora cónica convencional, el mineral se chanca entre

70

Ing. E. Espinoza G.

El mineral se alimenta a la

chancadora a través del

chute de alimentación al disco de distribución, el cual gira con la cabeza (cono) y distribuye la alimentación

alrededor de la cavidad de chancado.

El mineral se alimenta a la chancadora a través del chute de alimentación al disco de

Recorrido de las partículas en la cámara de chancado.

El tamaño del producto descargado desde la chancadora se

determina ajustando la abertura entre los revestimientos de

la chancadora de manera que el lado cerrado sea levemente menor al tamaño del producto deseado.

El sistema de lubricación del chancador bombea aceite a

través de un filtro e intercambiador de calor, para luego ser

empujado hacia arriba a través de conductos interconectados en el eje principal, hacia las superficies de

rodamiento del buje de la excéntrica, bujes de cabeza y

finalmente hacia arriba a través de la quicionera y superficie

de rozamiento del revestimiento de la quicionera.

Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

74

Grado de Reducción de tamaño

Ratio de reducción- puede definirse como el tamaño de la alimentación dividido entre el tamaño del producto.

En realidad deben definirse ambos tamaños, y si bien es

posible establecer varias definiciones, la que mas se

utiliza es simplemente el 80% del tamaño que pasa en la distribución acumulativa de las mallas usadas en el análisis granulométrico

Set de descarga Es la abertura mínima la que se cierra la chancadora con el objeto de graduar el grado de reducción.

Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

76

Chancadoras de Rodillos para molienda de alta presion HPGR.- Caracteristicas.

Un sistema hidroneumático de pistones que genera en el

lecho de molienda una presión de hasta 250 MPa. La

presión puede modificarse durante la marcha,

Las superficies de los cilindros de alta resistencia al desgaste alcanzan duraciones de hasta 10000 horas

cuando se fragmentan rocas duras abrasivas, pudiendo

alcanzarse hasta 20000 horas de vida útil, para materiales más blandos. Un dispositivo de alimentación que asegura que la máquina funcione siempre con el suficiente nivel de llenado, lo cual

es la premisa previa para un modo eficiente de operación y

una vida prolongada de los cilindros. Un sistema de accionamiento equipado con motores de velocidad regulable, para compensar fluctuaciones de

producción en el proceso agua arriba o abajo.

Flow Sheet del circuito HPGR (Consumo total de

potencia)

Flow Sheet del circuito HPGR (Consumo total de potencia) Ing. E. Espinoza G. 79

Principio de funcionamiento HPGR

Hay un alimentador de faja por debajo de cada descarga

de la tolva, para alimentar a su respectivo HPGR. El alimentador descarga en un Hopper de alimentación, la cual mantiene una alimentación regular para el HPGR.

Hay dos aspectos importantes de la operación de un HPGR:

El HPGR debe ser alimentado a full para mantener la eficiencia de trituración. El número de eventos de parada-arranque debe ser minimizada, acelera el desgaste de los rodillos durante el arranque parada.

Ing. E. Espinoza G. 81
Ing. E. Espinoza G. 81
Ing. E. Espinoza G. 81
Ing. E. Espinoza G. 81

Cada alimentador tiene un detector de metales, que activa un bypass alrededor del HPGR cuando un

metal es detectado en la alimentación. El sistema de

control ajusta la velocidad del alimentador para mantener un nivel regular en el Hopper, mientras que la velocidad del alimentador es ajustada para

mantener un nivel del Hopper dentro de un rango

fijado.

Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

83

Ing. E. Espinoza G. 84
Ing. E. Espinoza G. 85

1.

Studded Roll / rodillo studded

  • 2. Oil lubricant spherical roller bearing/ Rodamiento tipo esfericos de los rodillos

  • 3. Planetary reduction gear / reductor de engranajes planetarios

  • 4. Torque arm arrangement / disposición del armazón para amortiguar el torque

  • 5. Safety reléase coupling / coupling de Seguridad

  • 6. Two variable speed drives / dos motores (drives) de velocidad variable

  • 7. Hydraulic pressurizing / presurización hidraulica

  • 8. Nitrogen filled bladder accumulator / Acumulador de nitrogeno

tipo cámara de aire (lleno)

  • 9. Bottom frame / marco o armazón inferior

    • 10. Top frame / marco o armazón superior

    • 11. Feed gate / compuerta de alimentación

    • 12. Hinged L-shape end section / sección final en forma de L con bisagras

    • 13. Elastomer shear pad / blocke de un elastomero colocado como cizalla

    • 14. Feed chute / chute de alimentación

Ing. E. Espinoza G.

86

Alimentadores de mineral

Faja alimentadora

Las fajas alimentadoras son fajas

transportadoras cortas, anchas y de

movimiento lento que

transportan

materiales voluminosos

desde

debajo de tolvas y stockpiles a una

tasa controlada.

Una

faja

alimentadora

arrastra

el

mineral

desde su punto de extracción

y

lo

traslada

hacia

el

chute

donde,

generalmente, lo

deja caer

a

una

faja

de

mayor

velocidad

o

un

chancador.

Alimentadores de mineral Faja alimentadora Las fajas alimentadoras son fajas transportadoras cortas, anchas y de movimiento
Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

88

Alimentador de placas (APRON FEEDER)

El alimentador de placas se ubica directamente debajo de una tolva de sobre carga (surge pocket) de la chancadora primaria. Su función es extraer el

mineral chancado, para transferirlo a una faja

transportadora para descargar su carga en un stockpile de alimentación a chancado secundario.

Ing. E. Espinoza G. 89
Ing. E. Espinoza G.
89

Principio de operación Apron Feeder

Este equipo opera usando dispositivos hidráulicos que

permiten un alto par de torsión para el arrastre de las orugas cargadas de mineral. El alimentador esta equipado con interruptores de parada de emergencia (cordones de emergencia o pull cord). Todos estos interruptores, cuando están activados, hacen que el alimentador se detenga por enclavamiento.

Principio de operación Apron Feeder Este equipo opera usando dispositivos hidráulicos que permiten un alto par
Ing. E. Espinoza G. 91
Ing. E. Espinoza G. 92

Alimentadores vibratorios

Muy usados por ocupar

poco espacio y fáciles de

regular

la

descarga. Sin

embargo cuando

el

mineral

es

húmedo y

contiene

arcilla,

con

la

vibración se libera agua y

la

arcilla

se

pega

a

la

bandeja

complicando

la

descarga

 
 

Los

alimentadores

vibratorios

tienen

por

función extraer el mineral

del stock pile por

intermedio

de

chutes

vibratorios y transferirlo a una faja transportadora

Alimentadores vibratorios Muy usados por ocupar poco espacio y fáciles de regular la descarga. Sin embargo

Fajas transportadoras

Son equipos de transporte

mas

usados

y

se

componen de una banda sin fin, construida de jebe

con estructura tejida de nylon, que se desplaza sobre

una serie de rodillos alineados a lo largo de un chasis Se fabrican en una amplia gama de tamaños y

materiales. Pueden

diseñarse

para

trabajar

horizontalmente o con cierta inclinación, ya sea en

sentido ascendente o descendente.

Ing. E. Espinoza G. 96
Ing. E. Espinoza G. 96

Ing. E. Espinoza G.

Ing. E. Espinoza G. 96

96

Ing. E. Espinoza G. 97
Ing. E. Espinoza G.
97

Para que un diseño diseño de una faja transportadora satisfaga a una necesidad en particular, tiene que determinarse las propiedades del material a transportar, estas propiedades son:

El tamaño máximo y la distribución de los tamaños

La densidad global,

El contenido de humedad

La temperatura

La naturaleza abrasiva o corrosiva del material

Angulo de reposo

Dispositivos de seguridad

Los cordones de seguridad con sus interruptores de parada de emergencia. Los sensores de desalineamiento de la faja

transportadora (desplazamiento lateral)

El detector de velocidad cero. y un sensor de faja rota o desgarrada.

La activación de cualquiera de estos dispositivos

provoca una alarma que se registra en el sistema de control distribuido (DCS). Para algunas alarmas, la activación también detiene la faja por enclavamiento

Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

100

Partes generales de una faja transportadora

Partes generales de una faja transportadora Ing. E. Espinoza G. 101

Almacenamiento de mineral grueso

Almacenamiento de mineral

grueso formando pilas se

realiza sobre una cama de concreto ocasionalmente se techa, las pilas se emplean para almacenar grandes

cantidades de mineral , para

cantidades pequeñas se utilizan tolvas, debajo de

estas pilas se instalan

alimentadores

generalmente de placas que abastecen a la siguiente etapa de conminución

Almacenamiento de mineral grueso Almacenamiento de mineral grueso formando pilas se realiza sobre una cama de
Ing. E. Espinoza G. 103

Almacenamiento de mineral fino

El acopio de mineral fino se

utilizan

frecuentemente

tolvas y su finalidad es mantener un flujo constante

a

chancadoras secundarias

o también además operación

a

los

molinos,

de garantizar una

continua por

cualquier

problema

que

hubiere en la sección chancado ya sea operativo o de mantenimiento de alguno

de sus equipos grandes.

Almacenamiento de mineral fino El acopio de mineral fino se utilizan frecuentemente tolvas y su finalidad

Remoción de cuerpos metálicos

Las chancadoras están protegidas del ingreso de piezas de fierro y acero mediante sistemas que se instalan alrededor de las fajas transportadoras y que advierten la presencia de tales objetos extraños .

La detección mas garantizada se realiza mediante dos equipos

diferentes: Electroimanes, y detector de metales

Faja Magnética Motorizada

El electroimán autolimpiante o

electromagneto es un poderoso

separador electromagnético que

saca fragmentos metálicos del mineral chancado que están siendo transferido a través de la faja transportadora.

Remoción de cuerpos metálicos Las chancadoras están protegidas del ingreso de piezas de fierro y acero

El electroimán va montado directamente sobre la faja en forma perpendicular a ésta. El imán tiene un núcleo de hierro enrollado con alambre y cuando pasa una corriente directa a través del alambre se genera un gran campo magnético. Este campo magnético es lo suficientemente fuerte como para sacar fragmentos de metal presentes en el flujo de mineral chancado

El electroimán va montado directamente sobre la faja en forma perpendicular a ésta. El imán tiene
106
106

Ing. E. Espinoza G.

DETECTOR DE METALES (METAL DETECTOR)

El detector de metales detecta cualquier metal que pueda estar

enterrado muy por debajo del mineral como para ser sacado

por el imán estacionario. El detector de metales se ubica en la faja transportadora después del imán estacionario.

Advierten la presencia de

cuerpos

metálicos,

que

magnéticos

y no

magnéticos

pueden

ingresar

ala

cámara

de

trituración

de

las

chancadoras

secundarias

tales como combos, uñas

de equipos

de carguío de

mineral brocas, etc.

DETECTOR DE METALES ( METAL DETECTOR ) El detector de metales detecta cualquier metal que pueda

Un detector de metales es un

instrumento

electrónico

que

detecta

la

presencia

de

objetos

metálicos

en

una

corriente de mineral.

Todo

metal en

la

faja

transportadora

tiene

una

conductividad mayor que el mineral que se transporta; por

lo tanto, el detector es capaz

de detectar metales

la presencia de movimiento

en

debido a que el metal causa

un

cambio

de

la

señal

electromagnética

que

se

transmite desde arriba de la

faja

transportadora

 

y

se

recibe debajo de ésta

Un detector de metales es un instrumento electrónico que detecta la presencia de objetos metálicos en
Un detector de metales es un instrumento electrónico que detecta la presencia de objetos metálicos en

Ing. E. Espinoza G.

108

Control de suministro de mineral

La mayoría de las minas pequeñas y medianas cuentan con balanza de plataforma para pesar los camiones que transportan el mineral extraído de la mina y llevar un control en sus zonas de extracción. A falta de esta, se opta por pesar en las balanzas continuas y automáticas instaladas en las fajas transportadoras.

Balanza de faja Ing. E. Espinoza G.
Balanza de faja
Ing. E. Espinoza G.

109

BALANZA DE FAJA

Una balanza va montada sobre el soporte de acero de la faja transportadora. El equipo de medición consiste en polines de pesaje y una

celda del extensómetro de precisión que detecta

el peso que pasa sobre el conjunto. La carga sobre la correa transportadora es transferida a los polines de pesaje y luego a la celda de

carga. La salida de la celda de carga es

proporcional al peso en la balanza

Ing. E. Espinoza G. 111

Rompedor de Rocas Hidráulico

El rompedor de rocas tiene por función mover o romper los bolones y las rocas grandes y gruesas,

que obstruyen

temporalmente la abertura de alimentación de la

chancadora primaria. Un rompedor de rocas

hidráulico es un brazo

articulado montado en un pedestal con un martillo hidráulico. El rompedor de

rocas está adyacente a la

boca de vaciado de

camiones.

Rompedor de Rocas Hidráulico El rompedor de rocas tiene por función mover o romper los bolones
Ing. E. Espinoza G. 113

Molienda de Minerales

La

molienda

es

una

operación que permite

la

reducción

 

del

tamaño

de

la

materia

hasta tener una

granulometría

 

final

deseada, mediante los diversos aparatos que

trabajan por choques,

aplastamiento

desgaste.

o

Molienda de Minerales La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la
Molienda de Minerales La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la
Año de fabricación: 2005 Diametro: Longitud nominal: 7300 mm 11000 mm Ing. E. Espinoza G. 115
Año de fabricación:
2005
Diametro:
Longitud nominal:
7300 mm
11000 mm
Ing. E. Espinoza G.
115

En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de los minerales valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus acompañantes. Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración y por lo tanto,

la granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es casi uniforme. Los tamaños

pueden variar de un F80 de 20 mm (20 000 micrones) a unos 5 mm (5 000 micrones), hasta obtener un producto de P80, variando normalmente entre unas

200 mallas por pulgada lineal (74 micrones) hasta

100 mallas (147 micrones).

Ing. E. Espinoza G. 117
Ing. E. Espinoza G.
117

Objetivos de la Molienda y su Importancia

La molienda es una operación unitaria que tiene por objeto reducir el tamaño del mineral para liberar las partículas de mineral de la ganga.La importancia de esta operación queda demostrada por el hecho que gran parte de la energía gastada en el procesamiento de un mineral es ocupada por molienda. En consecuencia esta parte del proceso es de fundamental incidencia en el costo del producto.

Cualquier mejoramiento entonces, en la eficiencia de

esta operación, se reflejará como una importante

economía en el proceso.

Tipos de circuitos

Circuito abierto

cuando el mineral

pasa a través de los molinos sin una etapa de clasificación paralela. Esto se da comúnmente en molinos de barras

Tipos de circuitos Circuito abierto cuando el mineral pasa a través de los molinos sin una
Ing. E. Espinoza G. 120
Ing. E. Espinoza G.
120

Circuito cerrado.

Se denomina circuito cerrado cuando la descarga del molino se envía a un clasificador cuya fracción gruesa o arenas, o”under flow” retornan al mismo molino para ser molidos nuevamente, y así hasta que cada partícula sea lo suficientemente fina como para ser retirada por el rebalse del clasificador o “over flow”

La molienda en circuito cerrado presenta algunas particularidades:

Aumenta la eficiencia del molino

Reduce el costo unitario de energía

Reduce el desgaste de los revestimientos y de las bolas

Puede originar elevada carga circulante, elevando su

costo.

Circuito cerrado directo

La necesidad de controlar el tamaño de las

partículas enviadas desde la molienda hasta la etapa de concentración, obligó a introducir un

clasificador entre ambas etapas, de modo que este

clasificaba el producto entregado por la molienda,

produciendo una fracción fina del tamaño requerido, y una fracción gruesa que retornaba a

la cabeza del circuito de molienda cerrando así el

circuito.

Fig. 41. Circuito cerrado directo de molienda barras bolas con clasificador mecánico Ing. E. Espinoza G.

Fig. 41. Circuito cerrado directo de molienda barras bolas con

clasificador mecánico

El

circuito

directo

se

caracteriza

por

alimentar el mineral fresco directamente al

molino de bolas conjuntamente con el flujo

de descarga del

nido

de

hidrociclones,

formando lo que conocemos como alimentación compuesta.

Fig. 42. Circuito cerrado directo de molienda barras bolas con Hidrociclón Ing. E. Espinoza G. 126

Fig. 42. Circuito cerrado directo de molienda barras bolas con Hidrociclón

Los molinos de bolas no se ven afectados

por la limitación de tamaño y por esta razón

empiezan a surgir circuitos constituidos

exclusivamente por molinos de bolas. Estos circuitos, basados únicamente en molinos de

bolas requieren una alimentación más fina, lo

cual provoca, como consecuencia, un desarrollo paralelo en los circuitos de

trituración.

Circuitos constituidos exclusivamente por

molinos de bolas.

Estos circuitos, requieren una alimentación más fina, lo cual provoca, como consecuencia, un desarrollo paralelo en los

Circuitos constituidos exclusivamente por molinos de bolas. Estos circuitos, requieren una alimentación más fina, lo cual

circuitos de trituración.

Circuito cerrado Inverso

Circuito cerrado Inverso Surge así el Circuito inverso , llamado así no porque se invierta nada

Surge así el Circuito inverso, llamado así no porque se invierta nada sino simplemente para distinguirlo del directo. La descarga del molino de barras es conducida

junto con

la descarga

del bolas

al clasificador,

y

la

fracción gruesa del clasificador es en este caso la

alimentación al molino de bolas obteniéndose así un circuito cerrado para ambos molinos,

Ing. E. Espinoza G.

129

Molienda convencional

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. En ambos

molinos el mineral se mezcla con agua para

lograr una molienda homogénea y eficiente. La

pulpa obtenida en la molienda es llevada a la

etapa siguiente que es la flotación.

Circuito de molienda molino de barras- bolas

Circuito de molienda molino de barras- bolas Ing. E. Espinoza G. 132
Equipos de molienda Molino de barras : Este equipo tiene en su interior barras de acero

Equipos de molienda

Molino de barras:

Este equipo

tiene

en

su

interior barras de acero que

son

los

elementos de

molienda. El molino gira con

el

material

proveniente

del

chancado,

que

llega

continuamente por una faja transportadora

Se caracterizan por una

razón largo/diámetro del

cilindro mayor de 1,5:1

133
133

Ing. E. Espinoza G.

Generalmente son empleados para molienda primaria,
Generalmente
son
empleados
para
molienda
primaria,

Fig. 47. Barras en el interior del Molino de barras

MOLINOS DE BARRAS

MOLINOS DE BARRAS Ing. E. Espinoza G. 135

Ing. E. Espinoza G.

MOLINOS DE BARRAS Ing. E. Espinoza G. 135

135

Molinos de Bolas

Los molinos de bolas para molienda

primaria son de forma cilíndrica y de

gran tamaño y en su interior la carga moledora o bolas también son de gran diámetro, ocupan el 45% del volumen del molino y trabajan en

circuito abierto.

Molinos de bolas de molienda secundaria y de remolienda por lo general son de forma tubular, es decir, su diámetro es ligeramente

menos que su largo y trabajan en

circuito cerrado con clasificadores mecánicos (rastrillos, espirales) o hidrociclones para maximizar su rendimiento y para evitar sobremolienda que es perjudicial para la concentración. Ing. E. Espinoza G.

136

Los molinos con parrilla comúnmente trabajan con alimentación más gruesa que los con

rebalse y no se usan

para molienda muy fina.

137
137

El molino con descarga por rebalse es el que se usa para la mayoría de las aplicaciones, debido a que es más simple de operar. Se usa de preferencia para molienda fina. El consumo de potencia de los molinos con parrilla es de 15% mayor que los con descarga por rebalse. Ing. E. Espinoza G.

La densidad de la pulpa de alimentación debería ser tan

alta como sea posible consistente con un flujo fácil a través del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mineral. Una pulpa muy diluida incrementa al contacto

metal -metal, dando un aumento de consumo de acero y una reducción de la eficiencia. Los molinos de bolas deberían operar entre 65-80% de concentración de sólidos (en peso), dependiendo del mineral. La viscosidad de la pulpa aumenta con

la fineza de las partículas, por lo tanto circuitos de molienda fina

pueden requerir pulpas de menor densidad.

Ing. E. Espinoza G. 139
Diagrama de sistema de molienda Ing. E. Espinoza G. 140

Diagrama de sistema de molienda

Diagrama de sistema de molienda Ing. E. Espinoza G. 140
Diagrama de sistema de molienda Ing. E. Espinoza G. 140
Ing. E. Espinoza G. 141
Ing. E. Espinoza G.
141
Ing. E. Espinoza G. 142
Ing. E. Espinoza G.
142

Ejemplo .- molino,( 8x 8’) expresado en r.p.m.

C

: 226 dientes

P

:

17 dientes

V : 48 pulgadas de diámetro p : 16 pulgadas de diámetro

  • M : motor que gira a 880 r.p.m.

Ejemplo .- molino,( 8 ’ x 8 ’) expresado en r.p.m. C : 226 dientes P

Los molinos de bolas deberían operar entre 65-80% de concentración de sólidos (en peso), dependiendo del

mineral.

La carga del medio de molienda ocupa entre el 40-50% del volumen del molino, con cerca del 40% de fracción vacía. Un aumento de la carga de bolas incrementa la

energía necesaria, alcanzando un máximo para una

carga de alrededor del 50%.

Velocidad de los molinos

Los molinos de bolas comúnmente se operan a velocidades mayores que los molinos de barras, de

tal forma que se obtiene primordialmente un efecto

de catarata. La velocidad normalmente está comprendida entre el 70 y 80% de la velocidad crítica. La velocidad periférica del casco tendrá un efecto

decisivo sobre la efectividad de la acción de molienda del medio: si su velocidad fuese demasiado baja, no hubiese efecto de cascadeo”, si fuera demasiado alta, las bolas o barras

quedarían adheridas a la pared del cilindro por la

fuerza centrífuga e igualmente declinaría la acción del medio.

Es costumbre designar la velocidad a la que se produciría el efecto centrífugo del medio, como velocidad crítica, como sigue:

Nc

76,63 D
76,63
D

(D. interior, pies)

Nc

42,3 D
42,3
D

(D. interior, m.)

Si la velocidad de rotación es relativamente lenta
Si la velocidad de rotación
es relativamente lenta
Los cuerpos moledores rozan sobre el recubrimiento del molino; rodando unos sobre otros siguiendo una trayectoria
Los cuerpos moledores rozan sobre
el recubrimiento del molino; rodando
unos sobre otros siguiendo una
trayectoria aproximadamente circular
concéntrico alrededor de una zona
más o menos estacionaria llamada
“zona muerta o nula”. La molienda se
realiza por fricción interviniendo
siempre fuerzas de cizallamiento lo
que da lugar a un producto de
molienda fino.
Se dice que la carga en el molino
sigue un movimiento de cascada,
cuando los medios de molienda
(bolas) ruedan de la parte alta de la
carga hasta el pie de ella.
Si la velocidad de rotación es más rápida Los cuerpos moledores siguen una trayectoria que comprende
Si la velocidad de rotación
es más rápida
Los cuerpos moledores siguen una
trayectoria que comprende parte en
caída libre, donde poseen una
energía cinética elevada. La
molienda se realiza por choques.
Se dice que la carga en el molino
sigue un movimiento de catarata,
cuando los medios de molienda
bolas son arrojados desde la parte
alta de la carga hasta el pie de ella.
El movimiento de catarata
generalmente produce
fragmentación por impacto, lo que
da lugar a un producto de molienda
grueso.

Movimiento de la carga de bolas de un

molino según su Velocidad de rotación

Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

148

Movimiento de la carga de bolas de un molino según su Velocidad de rotación

Movimiento de la carga de bolas de un molino según su Velocidad de rotación Ing. E.

Ing. E. Espinoza G.

149

Variables de un Molino

Carga de mineral La alimentación de mineral a los molinos debe de cumplir la regularidad en tamaño, es decir, que el tamaño de las partículas de mineral alimentado al molino, una vez determinado éste (que debe ser el más apropiado para el tipo de mineral), se debe de cumplir con alimentar el mineral a ese tamaño. Ejemplo: 20%+Malla 65 (208 mm).

Variables de un Molino Carga de mineral La alimentación de mineral a los molinos debe de
Alimentación de Agua Esta variable se controla tomando la densidad de descarga de los molinos, esta

Alimentación de Agua

Esta variable se controla tomando la densidad de descarga

de los molinos, esta densidad debe estar entre ciertos

Carga moledora

Esta carga está dada por la carga inicial recomendada en los

catálogos del fabricante y

para la carga diaria, por los datos estadísticos de operación de cada planta

Carga moledora Esta carga está dada por la carga inicial recomendada en los catálogos del fabricante

El consumo de los cuerpos moledores en una planta está

dado en función al tonelaje tratado, a la dureza del mineral, al tamaño de la carga de mineral alimentado y ala finura de la molienda, o sea, al producto de la malla a la que se quiere llegar.

Control de las variables de un molino

El sonido de las barras o bolas en el molino:

Este sonido nos señala la cantidad de carga dentro del molino y debe ser ligeramente claro. Si las bolas hacen un ruido muy serio es porque el molino esta sobrecargado, por exceso de carga o poco agua. Si el ruido es excesivo es porque el molino está descargado o vacío por poca carga o exceso de agua

La densidad de la descarga del molino:

Es también una manera de controlar las variables agua y carga. El porcentaje de sólidos en la molienda debe de mantenerse cerca del 67%, equivalente a 2 500 3 500 g/l de densidad.

El Amperaje

Mediante el amperímetro, que es un aparato eléctrico que está conectado con el motor eléctrico del molino. Su

misión es señalar cuál es el amperaje o consumo de corriente eléctrica que hace el motor. El amperímetro

debe marcar entre determinados límites, por lo general

en los molinos, una bajada del amperaje indica exceso de carga. Una subida del amperaje indica falta de mineral porque la carga moledora golpea el blindaje.

¿Que parámetros actúan sobre un Molino?

Blindajes: (conocidos también como forros o chaquetas).

El interior de los molinos está revestido con placas de blindaje. Existen

diferentes formas de placas de blindaje para aumentar el rendimiento del molino, la regularidad de la molienda, disminuir el desgaste, así como el consumo de energía por tonelaje producida. Los materiales empleados en la fabricación de los blindajes dependen esencialmente del tipo de material que se va a moler y a las condiciones en las que se va a moler.

Cuerpos moledores

En los molinos de bolas, los cuerpos moledores son bolas generalmente esféricas. En la fabricación de bolas intervienen una serie de aleaciones,

siendo el material base el acero al carbono. A éste se le agrega Ni, Cr, Mo,

V, con el objeto de aumentar alguna propiedad específica como puede ser dureza, permeabilidad, etc. La determinación del tamaño adecuado de las bolas se hace de acuerdo a pruebas en planta porque estás dependen mucho del material a moler y el producto a obtener.

Ing. E. Espinoza G.

155

Porcentajes de sólidos en las pulpas

En la molienda húmeda, la humedad de molienda es

máxima cuando el porcentaje de los sólidos en la

pulpa alcanza a 75 80% para los molinos de bolas y

70% para los molinos

de barras.

Partes principales de un molino de bolas

Partes principales de un molino de bolas Ing. E. Espinoza G. 157
Ing. E. Espinoza G. 158
Ing. E. Espinoza G. 159

CLASIFICACIÓN

Clasificar esta definido por el hecho de separar partículas de diferente tamaño y generalmente lo hacemos a través de superficies perforadas por la que el mineral pasa o es rechazado. Estas superficies son denominados tamices o mallas de clasificación

CLASIFICACIÓN Clasificar esta definido por el hecho de separar partículas de diferente tamaño y generalmente lo
Ing. E. Espinoza G. 161
Ing. E. Espinoza G. 162
Ing. E. Espinoza G. 162
Ing. E. Espinoza G. 163
Ing. E. Espinoza G. 163

La previa clasificación de tamaños contribuye a dosificar la alimentación a los equipos de reducción, evitando de que ingrese material cuyo tamaño es inferior

al setting de la máquina

de trituración, o

separando material que ya ha cumplido con los márgenes de tamaño

deseado.

• La previa clasificación de tamaños contribuye a dosificar la alimentación a los equipos de reducción,

Diferencia entre clasificación seca y húmeda

La diferencia entre ambos tipos de clasificación, reside en el hecho que la separación de los tamices o cedazos se efectúa estrictamente según el tamaño de la partícula, mientras que en la clasificación húmeda, la separación tiene lugar según el principio de sedimentación, en que intervienen tanto tamaño, como forma y peso de las partículas.

En general, la separación es más precisa y nítida en los tamices o cedazos que en los clasificadores húmedos.

Clasificación seca

La clasificación seca o cribado es una operación

de clasificación

dimensional

de

granos

de

mineral de formas y dimensiones variadas, por presentación de estos granos sobre una

superficie perforada que dejan pasar los granos

de dimensiones inferiores a las dimensiones de

la

perforación,

mientras

que

los

granos

de

dimensiones superiores son rechazados y

evacuados

separadamente.

Idealmente

las

partículas

mayores

que

las

aberturas

son

retenidas sobre la superficie mientras que las partículas menores pasan a través de las aberturas.

Ing. E. Espinoza G.

166

Fig. 60. Operación de cribado en una zaranda
Fig. 60. Operación de cribado en
una zaranda

Tipos de cribados y características básicas

Básicamente, existen dos tipos de cribados, los

vibratorios y los estáticos y; la selección de que tipo se debe utilizar depende del tipo de clasificación que se desea realizar. Siendo los cribados

estáticos utilizados principalmente para separar

material mayor a 150 mm, cuando no se necesita realizar una clasificación muy nítida.

Ing. E. Espinoza G. 169

Parrillas o Grizzly

Es un tipo de cribado estático

Se utiliza para el

tamizado de material muy grueso. En su forma

más simple consiste de una serie de barras

paralelas o rieles con aberturas de ancho

uniforme montadas en un marco. Algunos

grizzly emplean cadenas en lugar de barras y algunos son agitados o vibrados en forma

mecánica parta ayudar la separación.

 

Los

grizzlies

pueden

ser

horizontales

o

inclinados (35 a 45º) para ser usados, antes de

chancadoras o fajas transportadoras.

Ing. E. Espinoza G. 171

Ing. E. Espinoza G.

171

Cribas o Zarandas Vibratorias

Se

caracterizan

por

tener

un

sistema

de

accionamiento, el cual cumple dos objetivos.

El primero es estratificar el material que llega a

la malla acercando las partículas finas a la

superficie de ésta.

El segundo es transportar sobre la superficie de la malla a aquellas partículas que fueron

rechazadas,

llevándolas

hasta

el

descarga de gruesos.

punto

de

Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

173

Son

las

de

mayor

aplicación

en el

procesamiento de minerales; están constituidos

por mallas metálicas o placas

perforadas,

montadas sobre, armazones que vibran a gran

velocidad

(1000

a

3600

ciclos/minuto),

con

oscilaciones

de

1/8’’

a

½’’

que

originan

movimientos circulares, elípticos o de vaivén en

un plano oblicuo a la superficie de la criba. El movimiento permite que las partículas pueden estratificarse y entrar en contacto con la

superficie de cribado y al mismo tiempo que el

material pueda avanzar sobre la superficie

Se subdividen :

Horizontales, en los cuales el movimiento de la superficie de cribado ocurre en una dirección oblicua a su superficie. Este movimiento

produce el avance del material.

Inclinados, aquellos en los que la superficie de

cribado

se encuentra instalada con una

pendiente que puede oscilar entre 15º y 35º. La

inclinación, justamente

con

el

elíptico

o

circular

de

la

criba

desplazamiento.

movimiento originan un

Aquel material que pasa por sobre las aberturas, se le llama sobre tamaño”, o también oversizea aquel material que pasa por las aberturas, se le llama “bajo tamaño” o undersize. El hecho que un producto reporte con la fracción sobre

tamaño no quiere decir que éste sea

necesariamente mayor que el tamaño de la abertura.

Ing. E. Espinoza G. 177
Ing. E. Espinoza G. 177

Componentes principales de una criba (zaranda) vibratoria

Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

178

Estructura de una zaranda de triple “Deck” Ing. E. Espinoza G. 179
Estructura de una
zaranda de
triple “Deck”
Ing. E. Espinoza G.
179
Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

DECK superior

DECK inferior

180

Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

181

Clasificación Húmeda

Es un método de separación de mezclas de minerales en 2 o más productos teniendo como base la velocidad

con que caen las partículas a través de un medio fluido.

En el procesamiento de minerales, generalmente este medio es el agua y la clasificación en húmedo se aplica a partículas lo suficientemente finas para ser separadas eficientemente por cribado. En efecto, en la descarga

del molino todas las partículas no son del mismo tamaño, hay partículas gruesas que la malla de liberación y entonces estas deben ser remolidas. En este caso los clasificadores tienen la finalidad de

separar las partículas suficientemente finas para ser separadas de las partículas demasiado gruesas que deben ser remolidas Ing. E. Espinoza G.

182

Función de los clasificadores:

Evita una remolienda inútil de partículas que ya tienen la granulometría deseada.

La eficiencia de

los molinos

y su rendimiento

se

ve

grandemente aumentado.

 

En

la

mayor

parte

de

los

casos los clasificadores

obtienen dos productos:

 

Un rebose (overflow) constituido por partículas finas.

 

Unas

arenas

(underflow)

constituido

por

partículas

gruesas.

Tipos de clasificadores:

  • 1. Clasificadores Mecánicos

Los clasificadores mecánicos son muy utilizados en separación de minerales los mismos que trabajan en circuito cerrado con los molinos Estos aparatos están constituidos por una caja de sedimentación larga y relativamente estrecha, generalmente construidos de fierro o acero, inclinado de 12º a 20º sobre el horizontal, cerrado en la parte inferior y abierto en la parte superior

2. Clasificadores de Rastrillos

En estos clasificadores, los rastrillo se mueven animados

de un movimiento alternativo que arrastra gradualmente a las arenas depositadas hacia el punto de descarga situada en la parte superior del aparato. Los mecanismos de

comando de los rastrillos son numerosos y todos ellos se

encuentran colocados encima del nivel de la pulpa. Las partículas gruesas así progresivamente llevadas hasta un punto de descarga, contienen en ese momento 20 a 30% de agua.

Ing. E. Espinoza G. 186

3. Clasificadores de Espirales

En un clasificador de espirales, el sistema de elevación de las arenas es efectuado en forma continua por un espiral helicoidal que gira lentamente (+15 vueltas por minuto). La hélice formada por una cinta de acero envuelve a un eje.

La alimentación de la pulpa se realiza por un costado de la caja o sobre ambos costados. La agitación en la cuba es muy poca por lo que permite la clasificación fina (hasta 80 micrones).

Fig. 66. Clasificador de espiral Ing. E. Espinoza G. 188

Fig. 66. Clasificador

de espiral

Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

189

El hidrociclón

Es un equipo estático conformado por un cuerpo superior en forma de espiral

(caracol), un cuerpo

cilíndrico intermedio y

otro inferior cónico interiormente íntegramente forrado de

jebe.

El hidrociclón Es un equipo estático conformado por un cuerpo superior en forma de espiral (caracol),

Mecanismo de un hidrociclón

La entrada tangencial y la forma del hidrociclón, fuerzan la pulpa a seguir un movimiento circular rápido, éste movimiento circular crea una fuerza centrífuga necesaria para la sedimentación de las partículas.

Las partículas más grandes y más pesadas mostradas en color azul que tienen una mayor velocidad de sedimentación, son arrojadas contra las paredes del

ciclón desde donde escurren hacia el apex de la parte

inferior del ciclón.

Ing. E. Espinoza G. 192

Debido

al

diseño

del

hidrociclón, el fondo cónico y

el

vórtice

son

más

grandes

que el apex, casi toda el agua

sale por el rebalse

del

hidrociclón;

el

agua

arrastra

las

partículas

livianas

mostradas en amarillo. Estas

partículas

finas

y

el

agua

forman un espiral interior que

sale por el vortice.

 

En operación una columna de

aire

en

el

centro

del

hidrociclón se extiende desde

el apex hasta el vortice.

• Debido al diseño del hidrociclón, el fondo cónico y el vórtice son más grandes que
Ing. E. Espinoza G.
Ing. E. Espinoza G.

194

Ing. E. Espinoza G. 195

Partes de un hidrociclón

En la cámara cilíndrica de alimentación a la que la pulpa ingresa tangencialmente a presión por la tubería de alimentación. Esta parte cilíndrica está provista en su parte superior por un vórtex finder que luego se prolonga a través de una tubería por donde serán evacuados los productos finos de la clasificación (rebose).

La Sección cilíndrica que se transformará en la parte inferior en

un cono que termina en una boquilla por donde son evacuados los productos gruesos (descarga). Esta boquilla recibe el nombre de apex. Un hidrociclón se especifica por el diámetro de la cámara cilíndrica de alimentación Dc, siendo las dimensiones

restantes funciones de esta magnitud. El vortex tiene un

diámetro Do, que oscila entre el 30 al 40% del diámetro Dc y penetra hasta la sección cilíndrica para evitar los cortocircuitos que podrían arrastrar partículas gruesas al rebose.

Ing. E. Espinoza G. 197

Parámetros básicos en un ciclón

El parámetro más importante es el diámetro de ciclón.

Esto es el diámetro interno de la cámara cilíndrica que recibe la alimentación.

El siguiente parámetro en importancia es el área de tubo de ingreso, este es generalmente un orificio rectangular

con la dimensión mayor paralela al eje del ciclón. El área básica se considera generalmente como 0,05 veces al cuadrado del diámetro del ciclón.

Ing. E. Espinoza G. 199

Ing. E. Espinoza G.

199

Los tipos de descarga que se dan en los hidrociclones

NORMAL,

cuando

la

presión

y

el

flujo

son

estables,

y están en los parámetros

adecuados.

SOGA,

cuando

hay

un

exceso

de

presión

y

consecuentemente

exceso de flujo.

ABIERTO,

cuando

hay

poca

presión

y

consecuentemente

poco

flujo

Los tipos de descarga que se dan en los hidrociclones NORMAL, cuando la presión y el