Anda di halaman 1dari 200

Pengantar

Alhamdulillah kami panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala limpahan rahmat
dan hidayahnya serta kekuatan dan kesempatan kepada penulis untuk menyelesaikan
penyusunan buku ini. Penulisan buku ini berdasarkan pengalaman penulis yang selama
ini mengeluti bidang pengecoran logam baik dalam skala penelitian dikampus maupun
menjadi konsultan teknik di berbagai industri pengecoran khususnya yang berada di jawa
timur.
Teknologi pengecoran di Indonesia masih memerlukan banyak usaha dalam
pembinaannya yang lebih terarah, sehingga kualitas produk, kemampuan produksi dan
biaya produksi produk coran akan dapat menyaingi buatan luar negeri. Usaha pembinaan
dapat dilihat dengan dibukanya beberapa jurusan bidang keahlian material & metalurgi
diberbagai perguruan tinggi negeri maupun swasta di Indonesia, pendampingan bagi
industri-industri kecil-menengah oleh perguruan tinggi teknik, dan tentu pembinaan para
ahli yang dilakukan melalui lembaga profesi/asosiasi.
Buku ini diharapkan dapat memenuhi keperluan akan literature bagi para
mahasiswa diperguruan tinggi teknik yang memerlukan seperti Teknik Material &
Metalurgi, Teknik Mesin, Teknik Industri, Teknik Manufaktur atau para siswa sekolah
menengah teknik. Selain itu dapat juga digunakan sebagai literature praktis di industri-
industri pengecoran.
Isi dari buku ini akan mengupas dasar-dasar praktis dalam teknologi pengecoran.
Berbagai ilmu dasar lain seperti dasar-dasar ilmu logam, dan berbagai cabang teknik
produksi yang terkait sangat diperlukan untuk mendapat pemahaman yang baik saat
mempelajari buku ini.
Akhirnya penulis menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada
berbagai pihak yang membantu dalam penyelesaian penyusunan buku ini, khususnya para
staf dan dosen di Jurusan Teknik Material dan Metalurgi, Fakultas Teknologi Industri,
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS).

Surabaya, April 2007

Sadino
DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ............................................................................................................ i


DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... v
DAFTAR TABEL .................................................................................................... xi

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................. 1


1.1. Pendahuluan ............................................................................... 1
1.2. Masalah pada pengecoran ......................................................... 2

BAB II MEKANISME DAN LAJU PEMBEKUAN LOGAM DAN


PADUANNYA ...................................................................................... 5
2.1. Pembekuan dari logam murni ................................................... 5
2.2. Pengintian dan pertumbuhan dalam paduan ............................. 6
2.3. Pembekuan pada cor-an ............................................................ 10
2.4. Pengaruh bahan cetakan dan komposisi .................................... 16
2.5. Laju pembekuan ........................................................................ 21

BAB III PERENCANAAN DAN PENEMPATAN RISER ................................ 26


3.1. Pendahuluan ............................................................................... 26
3.2. Kurva sistern riser untuk baja ................................................... 27
3.3. Perhitungan riser dengan N. val research laboratory (NRL) ..... 29
3.4. Jangkauan pengisian (feeding distance) .................................... 33
3.5. Pengaruh lain dari desain dan bentuk yang komplek ................ 40
3.6. Pengaruh cill .............................................................................. 42
3.7. Penggunaan prinsip riser pada cor-an ........................................ 43
3.8. Riser untuk besi cor .................................................................. 45
3.9. Riser pada brass, aluminium dan magnesium ........................... 46

BAB IV PERENCANAAN SISTEM SALURAN ............................................... 48


4.1. Pengantar ................................................................................... 48
4.2. Hukum kontinuitas .................................................................... 49
4.3. Persamaan Bernoulli .................................................................. 50
4.4. Contoh untuk saluran vertikal ................................................... 51

i
4.5. Efek aspirasi .............................................................................. 52
4.6. Pencegahan aspirasi .................................................................. 54
4.7. Bottom gating system ................................................................ 55
4.8. Sistem saluran horisontal .......................................................... 58
4.9. Efek aspirasi pada titik perubahan arah .................................... 58
4.10. Coran berbentuk. plat ................................................................ 60
4.11. Complex chunky casting ........................................................... 61
4.12. Stack mold ................................................................................. 63
4.13. Sistem perangkap dross ............................................................. 64

BAB V METAL FLUIDITY .............................................................................. 66


5.1. Umum ........................................................................................ 66
5.2. Pengukuran fluiditas ................................................................. 67
5.3. Cetakan spiral pasir untuk mengukur fluiditas I ....................... 67
5.4. Tipe kurva fluiditas I ................................................................. 69
5.5. Pengaruh komposisi kimia logam ............................................. 70
5.6. Data dengan penghisapan tabung............................................... 73

BAB VI PROSES PEMBUATAN DAN METODA PENUANGAN................... 74


6.1. Cetakan pasir ............................................................................. 74
6.2. Precision-casting process .......................................................... 77

BAB VII METALURGI BAJA COR .................................................................... 87


7.1. Komposisi ................................................................................. 87
7.2. Unsur-unsur paduan .................................................................. 87
7.3. Diagram kesetimbangan Fe - C ................................................. 88

BAB VIII KLASIFIKASI BESI COR .................................................................... 91


8.1. Definisi ...................................................................................... 91
8.2. Komposisi kimia dan penggrafitan ........................................... 92
8.3. Struktur mikro ........................................................................... 94

BAB IX PENCAIRAN BESI COR ...................................................................... 100

ii
9.1. Kupola ....................................................................................... 100
9.2. Konstruksi kupola ..................................................................... 101
9.3. Tahapan operasi ........................................................................ 103
9.4. Kupola dengan pendingin air .................................................... 108
9.5. Bahan baku pada kupola, .......................................................... 109
9.6. Prinsip operasi kupola ............................................................... 112

BAB X STRUKTUR. MIKRO, DAN SIFAT MEKANIK BESI COR ............... 124
10.1. Diagram fasa Fe - C dan Fe - Fe 3 C ........................................... 124
10.2. Pembekuan pada paduan Fe - C - Si ......................................... 125
10.3. Pengaruh komposisi kimia ........................................................ 127
10.4. Pengaruh tipe grafit terhadap kekuatan ..................................... 130
10.5. Pengaruh komposisi terhadap kelcuatan dari tiap grafit ........... 133
10.6. Pengaruh diameter spesimen terhadap kekuatan ...................... 134
10.7. Fluiditas ..................................................................................... 135
10.8. Spesifikasi besi cor kelabu ........................................................ 136
10.9. Unsur paduan pada besi cor kelabu .......................................... 139

BAB XI BESI COR NODULAR ......................................................................... 144


11.1. Definisi ...................................................................................... 144
11.2. Pembekuan pada. besi cor nodular ............................................ 145
11.3. Proses pembuatan besi cor nodular ........................................... 147
11.4. Pengaruh berat coran terhadap jumlah besar nodul. ................. 153
11.5. Pengaruh unsur paduan ............................................................. 154
11.6. Proses laku panas ...................................................................... 156

BAB XII BESI COR MALLEABEL ..................................................................... 161


12.1. Definisi ....................................................................................... 160
12.2. Pencairan ................................................................................... 163
12.3. Proses laku panas (annnealing) ................................................. 167
12.4. Sifat mekanik ............................................................................ 171
12.5. Besi cor maleabel perlitik ......................................................... 172

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................... 175

iii
DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Cetakan uang China 2000 th sebelum Masehi ............................... 1


Gambar 1.2 Rotor Meriam ................................................................................. 1
Gambar 1.3 Lebih dari 90% komponen motor automotif V-S hasil coran ......... 2
Gambar 1.4 Pengecoran roda. kereta api dengan cetakan pasir ......................... 2
Gambar 2.1 Distribusi temperatur pada pembekuan heterogen ......................... 6
Gambar 2.2 Diagram fasa paduan larutan padat ................................................ 7
Gambar 2.3 Perubahan komposisi pada padatan dan liquid saat pembekuan .... 7
Gambar 2.4 Garis penuh menunjukkan temperatur yang sebenarnya dalam
cetakan saat to, tj dant3 .................................................................. 7
Gambar 2.5 Super cooling rendah ..................................................................... 8
Gambar 2.6 Super cooling sedang ..................................................................... 8
Gambar 2.7 Super cooling tinggi ....................................................................... 8
Gambar 2.8 Reaksi eutektik ............................................................................... 9
Gambar 2.9 Reaksi peritektik ............................................................................. 10
Gambar 2. 10 Diagram fasa Fe-Graphite .............................................................. 11
Gambar 2.11 Kurva pendinginan O%C ............................................................... 12
Gambar 2.12 Kurva pendinginan 0,6%C ............................................................. 12
Gambar 2.13 Kurva pendingin pada komposisi eutektik dan hipereutektik ........ 12
Gambar 2.14 Kurva distribusi temperatur untuk baja karbon 0,6% C (padatan
2) ..................................................................................................... 13
Gambar 2.15 Perkembangan bekuan pada coran baja ......................................... 14
Gambar 2.16 Kurva pendinginan untuk pembekuan besi cor kelabu .................. 15
Gambar 2.17 Riser dari besi hipereutektik dimana dituang sebelum membeku
semuanya . ...................................................................................... 16
Gambar 2.18 Perbandingan laju pembekuan pada cetakan dengan c ill dan
cetakan pasir dari baja karbon 0,6 %C dituang pada 28000oF
(15380 C) dengan cetakan
Gambar 2.19 Pembekuan dari berbagai paduan ................................................... 20
Gambar 2.20 Aliran panas dalam kondisi........................................................ ..... 21
Gambar 2.21 Perpindahan panas pada cetak pasir kesetimbangan ...................... 21
Gambar 2.22 Hubungan waktu. pembekuan terhadap volume/luas ..................... 25
Gambar 3.1 Pertumbuhan rongga penyusutan pada kubus ................................ 26

iv
Gainbar 3.2 Kurva riser ...................................................................................... 28
Gambar 3.3 Kurva, riser untuk baja ( 0.2% C to 0. 5% C ) ............................... 30
Gambar 3.4 Konversi volume riser dengan dimensi riser .................................. 31
Gambar 3.5 Contoh kondisi coran dengan bentuk dan tebal berbeda ................ 31
Gambar 3.6 Kurva Riser Naval Research laboratory untuk penampang tidak
teratur .............................................................................................. 32
Gambar 3.7 Pembekuan batang baja dengan penampang 4 in ........................... 35
Gambar 3.8 Perhitungan gradien termal ............................................................ 36
Gambar 3.9 Jangkauan pengisian. riser untuk bentuk batang . .......................... 37
Gambar 3. 10 Jangkauan pengisian riser untuk bentuk plat ................................. 38
Gambar 3. 11 Jangkauan pengisian pada berbagai penampang plat ..................... 39
Gambar 3.12 Pengaruh perubahan arah, penampang sama . ................................ 40
Gambar 3.13 Perpotongan bentuk T, X, V .......................................................... 41
Gambar 3.14 Kombinasi cil dan riser untuk memaksimumkan jangkauan
pengisian ......................................................................................... 43
Gambar 3.15 Contoh coran dengan bentuk komplek ........................................... 44
Gambar 4.1 Sistem saluran. masuk dengan saluran pelimpah ........................... 48
Gambar 4.2 Coran dengan riser samping dan riser buta .................................... 49
Gambar 4.3 Hubungan luas dan kecepatan pada cetakan sederhana tidak
tembus udara. . ............................................................................... 49
Gambar 4.4 Hubungan energi potensial dan energi kinetik pada aliran ............ 50
Gambar 4.5 flustrasi perhitungan sistem saluran sederhana .............................. 52
Gambar 4.6 Sistem saluran vertikal sederhana pada cetakan yang tembus
udara (permeable) . ........................................................................ 53
Gambar 4.7 Bentuk aliran pada cetakan terbuka ............................................... 55
Gambar 4.8 Saluran turun tanpa aspirasi pada cetakan permeable .................... 56
Gambar 4.9 (a) Efek orifice pada cetakan permeable
(b) Runner (dashed lines) yang didesain untuk mencegah aspirasi 58
Gambar 4. 10 Sistem saluran untuk coran berbentuk plat . .................................. 60
Gambar 4. 11 Desain sumuran .............................................................................. 61
Gambar 4.12 Sistem saluran bertingkat ............................................................... 62
Gambar 4.13 Upsprue dengan saluran sirip .......................................................... 62
Gambar 4.14 Stack molding of automobile tappet bases (approx 1/3 size) ......... 63
Gambar 4.15 (a) Saluran pusar untuk menangkap slag dan kotoran

v
(b) Detail desain dari saluran pusar ................................................ 65
Gambar 5.1 Desain fluiditas, spiral ................................................................... 68
Gambar 5.2 Spiral fluiditas ................................................................................ 52
Gambar 5.3 Kurva temperatur terhadap fluiditas .............................................. 70
Gambar 5.4 Pengaruh temperatur superheat terhadap fluiditas ......................... 72
Gambar 5.5 Pengaruh superheat terhadap, fluiditas .......................................... 72
Gambar 6.1 Tahapan pembuatan cetakan dengan pemadatan manual ............... 74
Gambar 6.2 Proses shell-molding ...................................................................... 76
Gambar 6.3 Cope dan drag pada cetakan ceramik ............................................. 78
Gambar 6.4 Pembuatan cetakan untuk invesment casting ................................. 79
Gambar 6.5 Urutan proses pembuatan cetakan ceramic-shell . ......................... 80
Gambar 6.6 Mesin Penuangan dengan. cetakan permanent ............................... 81
Gambar 6.7 Penuangan dengan tekanan rendah ................................................ 82
Gambar 6.8 Urutan pengisian pada hot-chamber die casting ............................ 83
Gambar 6.9 Mesin hot-chamber die-casting ...................................................... 84
Gambar 6. 10 Proses cold-chamber die-casting . .................................................. 84
Gambar 6.11 Silinder dengan cetakan pasir dan centrifugal casting ................... 85
Gambar 6.12 Tiga tipe centrifugal casting ........................................................... 85
Gambar 6.13 Proses penuangan. kontinyu ........................................................... 86
Gambar 7.1 Diagram kesetimbangan Fe - C ...................................................... 88
Gambar 7.2 Struktur mikro baja hipo, (1000x) .................................................. 89
Gambar 7.3 Pengaruh laju pendinginan terhadap struktur mikro, baja paduan
rendah 0,3% C (100x) .................................................................... 89
Gambar 7.4 Struktur mikro, baja 0,28% C as-cast ............................................. 90
Gambar 7.5 Struktur mikro, pendinginan udara (normalized) baja 0,23% C .... 90
Gambar 8.1 Daerah persentase karbon dan silikon pada. besi cor .................... 92
Gambar 8.2 a. Pengaruh persentase C dan Si terhadap, jenis besi cor yang
Terbentuk
b. Diagram stniktur laplace's untuk besi cor .................................. 94
Gambar 8.3 Besar grafit flake (serpih). ............................................................. 96
Gambar 8.4 Berbagai tipe grafit serpih (A, B, C, D, dan E) .............................. 97
Gambar 8.5 Struktur mikro dua besi cor kelabu terlihat perlit, grafit serpih
dan beberapa ferit bebas . ............................................................... 97

vi
Gambar 8.6 Steadit pada besi cor terletak pada daerah yang pembekuannya
paling akhir ..................................................................................... 98
Gambar 8.7 Permukaan patahan chilled-iron casting . ...................................... 99
Gambar 8.8 Struktur mikro besi cor, 600x ......................................................... 99
Gambar 9.1 Struktur kupola secara umum ......................................................... 101
Gambar 9.2 a). Susunan bagian bawah kupola dan taphole besi cair
b). Taphole dengan taphole blocks atau mountithic ...................... 105
Gambar 9.3 Penampang saluran keluar besi cair pada kupola diameter 84-in
dilapis menjadi 66 inc . . ................................................................ 107
Gambar 9.4 Penampang kupola dengan sistem pendingin air semprot . ........... 108
Gambar 9.5 Penampang kupola dengan sistem pendingin water-jacket ............ 109
Gambar 9.6. Kondisi operasi kupola dengan diameter dalam 21,5 inc .............. 114
Gambar 9.7 Data sheet campuran kupola .......................................................... 118
Gambar 9.8 Tiga tipe cil .................................................................................... 119
Gambar 9.9 Pengaruh kedalaman. cil terhadap karbon equivalen ..................... 120
Gambar 9. 10 Tampilan perraukaan patahan dari tes cil ...................................... 120
Gambar 9.11 a). Hubungan. diagram fasa, dengan karbon. equivalen
b). Kurva pendingin ....................................................................... 122
Gambar 9.12 Hubungan liquiditas dan temperatur eutectic terhadap karbon
equivalen yang ditentukan dengan. analisa kimia . ........................ 122
Gambar 9.13 Penampang kupola dengan hot blast .............................................. 123
Gambar 10.1 Struktur mikro besi cor putih x 500 . ............................................. 124
Gambar 10.2. Diagram kesetimbangan Fe - C ....................................... ............... 125
Gambar 10.3 Potongan diagram terner Fe - C - Si pada 0. 2 dan. 4% Si ............. 126
Gambar 10.4 Struktur mikro, besi cor Fe - C - Si didinginkan lambat . ............... 127
Gambar 10.5 Inklusi Manganese-sulfide dalam besi cor (abu-abu muda) ........... 129
Gambar 10.6 Struktur mikro steadit (eutektik Fe - Fe3 - P) ................................ 130
Gambar 10.7 Pengaruh diameter spesimen terhadap kekuatan . .......................... 131
Gambar 10.8 Pengaruh diameter coran terhadap dan dan distribusi grafit besi
cor klas 20 ...................................................................................... 132

Gambar 10.9 Kekuatan tarik besi cor kelabu batang diameter 1,2 in
dipengaruhi karbon equivalen . ...................................................... 133
Gambar 10.10 Pengaruh ketebalan coran terhadap sifat besi cor kelabu . ............ 134

vii
Gambar 10.11 Sifat mekanik besi cor kelabu tergantung pada. kadar karbon
equivalen dan tebal coran . ............................................................. 135
Gambar 10. 12 Pola untuk fluiditas spiral . ............................................................ 136
Gambar 10. 13 Struktur mikro besi cor kelabu. austenitik komposisi kimia . ........ 141
Gambar 10. 14 Struktur mikro besi cor putih martensitik . .................................... 142
Gambar 11.1 Besi cor nodular dengan matrik ferit-perlit, 50x . .......................... 144
Gambar 11.2 Grafit nodul akibat percabangan . .................................................. 146
Gambar 11.3 Pertumbuhan grafit nodul dari gelembung gas . ............................ 146
Gambar 11.4 Klasifikasi bentuk grafit pada. besi cor nodular . .......................... 146
Gambar 11.5 Klasifikasi besar grafit nodul berdasarkan besar bola pada
pembesaran 100X . ......................................................................... 147
Gambar 11.6 Ladle untuk sandwich treatment . .................................................. 149
Gambar 11.7 Proses Mg treatment dengan T Knock . ......................................... 150
Gambar 11.8 Pengaruh temperatur penahanan terhadap, laju pengurangan Mg .. 151
Gambar 11.9 Inokulasi seketika . .........................................................................152
Gambar 11.10 Pengaruh temperatur inokulasi terhadap jurnlah nodul . ...............152
Gambar 11.11 a). Keell block untuk tes kupon besi cor nodular, panjang 6 inc.
b). Y Blok untuk tes kupon besi cor nodular . ............................... 153
Gambar 11.12 Pengaruh tebal coran terhadap, jumlah nodul . .............................. 153
Gambar 11.13 Pengaruh tebal coran terhadap jumlah nodul . ............................... 154
Gambar 11.14 Temperatur transisi impact naik dengan naiknya kadar Si. ........... 154
Gambar 11.15 Energi impact pada berbagai temperatur uji dari besi cor nodular
feritik dengan berbagai kadar Si . .................................................. 155
Gambar 11.16 Perbedaan perlit alcibat paduan Cu dan Mn Tc = 3,85% .............. 155
Gambar 11.17 Diagram TTT untuk besi cor nodular tanpa paduan dengan
2,5%Si ............................................................................................. 156
Gambar 11.18 Besi cor nodular diquench dari 16500 F dalarn oli menghasilkan
acicular yang merupakan campuran martensit dan bainit . ............ 156
Gambar 11.19 Besi cor nodular dengan matrix full ferritic . ................................. 158
Gambar 12.1 Penggunaan besi cor maleabel - perlitik untuk komponen truk ..... 160
Gambar 12.2 Struktur mikro besi cor putih. Putih adalah karbida, Gelap adalah
perlit . ............................................................................................. 161
Gambar 12.3 Struktur mikro besi cor maleabel standart. Ferit dan grafit . ......... 162
Gambar 12.4 Penampung dapur nyala api . ......................................................... 163

viii
Gambar 12.5 Sprue test. . I ................................................................................... 165
Gambar 12.6 Instalasi dapur duplex. ................................................................... 166
Gambar 12.7 Siklus termal, proses maleablising besi cor putih . ........................ 168
Gambar 12.8 Hubungan jumlah nodul per mm2 volume dan jumlah nodul
permm2 ........................................................................................... 169
Gambar 12.9 Hubungan temperatur terhadap persentase Si pada besi cor putih
dan waktu yang diperlukan untuk FSG .......................................... 170
Gambar 12.10 Struktur mikro besi cor maleabel perlitik ...................................... 173
Gambar 12.11 Siklus untuk besi cor maleabel spheroidal . ................................... 173

ix
DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Karakteristik pembekuan dari berbagai paduan pada cetakan


pasir dan cetakan dengan cil. ......................................................... 19
Tabel 3.1 Penyusutan pada saat pembek-uan pada berbagai logam coran ..... 27
Tabel 3.2 Harga CFR untuk berbagai paduan . .............................................. 47
Tabel 5.1 Hubungan fluiditas terhadap temperatur solidus ........................... 71
Tabel 8.1 Komposisi kimia besi cor ............................................................... 92
Tabel 8.2 Komposisi kin-iia besi cor komersial ............................................. 93
Tabel 8.3 Sifat dari fasa-fasa struktur mikro besi cor .................................... 98
Tabel 9.1 Kapasitas berbagai dapur di USA dan Canada pada tahun 1963 ... 100
Tabel 9.2 Ukuran besar kupola. ..................................................................... 102
Tabel 9.3 Campuran tahan api untuk perbaikan kupola. (bagian dari
volume) ........................................................................................... 104
Tabel 9.4 Kebutuhan material tiap ton besi cair pada kupola ........................ 110
Tabel 9.5 Klasifikasi besi kasar (pig iron) ..................................................... 110
Tabel 9.6 Karakteristik kokas ......................................................................... 111
Tabel 9.7 Jenis slag dan flux .......................................................................... 112
Tabel 9.8 Kebutuhan udara. pembakaran ....................................................... 113
Tabel 9.9 Perubahan komposisi selarna pencairan dalarn kupola .................. 115
Tabel 9.10 Komposisi nominal inokulan dan paduan penambah . ................... 121
Tabel 10.1 Tipe grafit dan faktor yang berkait ................................................ 131
Tabel 10.2 Hubungan antara struktur mikro kekuatan tarik, dan kekerasan
Brinell, untuk daerah karbon equivalen tertentu ............................ 133
Tabel 10.3 Tebal minimum coran yang dianjurkan ......................................... 136
Tabel 10.4 Spesifikasi besi cor kelabu ............................................................. 137
Tabel 10.5 Pengaruh unsur paduan terhadap struktur mikro besi cor kelabu ... 139
Tabel 10.6 Kombinasi Ni - Cr dan Mo yang dianjurkan .................................. 140
Tabel 10.7 Sifat paduan .................................................................................... 140
Tabel 10.8 Beberapa komposisi besi cor dan sifatnya . ................................... 143
Tabel 11.1 American Society for Testing and Material (ASTM) A536-70 ..... 145
Tabel 11.2 Persen recovery Magnesium tergantung tipe master alloy dan
metoda penambahan ....................................................................... 148
Tabel 11.3 Sifat besi cor nodular ..................................................................... 159

x
Tabel 12.1 Komposisi kimia besi cor putih yang memungkinkan dilaku
panas menjadi besi cor maleabel .................................................... 161
Tabel 12.2 Kekuatan tarik besi cor maleabel. .................................................. 162
Tabel 12.3 Perubahan komposisi pada pencairan dalam dapur nyala api ......... 165
Tabel 12.4 Perubahan komposisi kimia pada pencairan sistem duplex ........... 167
Tabel 12.5 Siklus anil ........................................................................................ 171

xi
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Pendahuluan
Teknik pengecoran adalah metoda pembentukan logam yang paling tua
dikenal orang.
Contoh berikut adalah benda yang dibuat dengan cara di cor, seperti ditunjukkan
pada Gambar 1.1, 1.2, dan 1.3.

Gambar 1.1. Cetakan uang China 2000 th sebelum Masehi Gambar 1.2. Rotor Meriam

1
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 1.3. Lebih dari 90% komponen motor automotif V-S hasil coran

1.2. Masalah pada Pengecoran


Gambar 1.4. adalah contoh pengecoran roda kereta api.

Gambar 1.4 Pengecoran roda kereta api dengan cetakan pasir

Masalah-masalah yang dihadapi pada proses pengecoran meliputi :


- Desain dan pembuatan cetakan
- Pencairan, pemumian, dan pengecoran logam cair.

2
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

1.2.1. Desain dan Pembuatan Cetakan

a. Mekanisme dan laju pembentukan


Dimensi serta penempatan riser yang sesuai, pola rekristalisasi dan penyusutan
harus diketahui. Faktor tersebut tergantung pada komposisi kimia logam yang
bersangkutan serta gradien termal dari cetakan.
b. Heat transfer selama pembekuan (Riser)
Setelah proses pembekuan difahami, maka penyusutan dapat dikontrol dengan
penggunaan prinsip heat-transfer.
c. Aliran logam cair
Masalah aliran logam cair ini meliputi :
Temperatur
Dimensi sistem saluran yang tepat
Pencegahan ikutnya kotoran kedalam rongga cetakan.
d. Tegangan yang, timbul pada coran pada daerah temperatur solidus
Masalah yang terjadi yaitu timbulnya hot tear (keretakan panas).
Hal ini dapat diatasi dengan perubahan pada bentuk coran atau konstruksi cetakan.
e. Tegangan yang timbul pada coran pada daerah elastis
Laju pendinginan yang tidak serempak pada seluruh coran dapat mengakibatkan
tegangan pada saat coran sudah dingin.
f. Bahan dan metoda pembuatan cetakan
Diusahakan pemilihan material yang ekonomis sebagai bahan cetakan. Disamping
itu juga metoda pembuatan cetakan yang ekonomis.

1.2.2. Pencairan, pemurnian dan pengecoran logam cair

Untuk mendapatkan logam cair yang sesuai, maka masalah-masalah berikut


perlu mendapat perhatian :

3
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

a. Gas dalam logam Cair


Dalam peleburan, coran akan terjadi porositas yang diakibatkan kelarutan gas
dalam logam cair. Meskipun kandungan gas-gas tertentu seperti nitrogen, dapat
membantu dalam pembuatan struktur tertentu agar kandungan gas dalam logam
cair dapat ditekan.
b. Kontrol dari unsur- unsur yang erdapat dalam lo ag m cair
Komposisi kimia suatu logam sangat erat kaitan dengan sifat mekanik, fisik dan
sebagainya. Oleh sebab itu perlu dipilih kombinasi baja bekas, besi kasar, flux,
kondisi tungku (dapur), serta temperatur yang diperlukan agar didapat produksi
yang ekonomis.
c. Pemilihan dan pengontrolan dapur pelebur
Dengan reaksi slag-logam tertentu, perlu ditentukan jenis tungku atau kombinasi
yang digunakan, sehingga kapasitas, temparatur, dimensi dapur, serta komposisi
yang diinginkan dapat tercapai.

Rangkuman
1. Proses pengecoran merupakan proses pembuatan benda melalui fasa cair
2. Proses pengecoran merupakan proses dasar pembuatan benda
3. Proses permesinan merupakan proses lanjutan
4. Proses pengecoran sudah dikenal sejak 2000 tahun sebelum masehi
5. Masalah yang dihadapi dalam proses pengecoran meliputi :
a. Desain dan pembuatan cetakan
b. Pencairan, pemurnian, da pengecoran logam murni

4
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

BAB II
MEKANISME DAN LAJU PEMBEKUAN LOGAM
DAN PADUANNYA

Mekanisme dan laju pembekuan logam dan paduannya ini terutama sangat
berguna pada :
Perencanaan riser.
Perencanaan sistem saluran.
Fluiditas.

2.1. Pembekuan dari Logam Murni


Pembekuan logam dapat dibedakan atas :
Pengintian homogen
Pengintian heterogen
Pembekuan dengan pengintian homogen bila inti pembekuan menyebar
merata pada seluruh logam cair. Sedangkan pembekuan dengan pengintian
heterogen, inti pembekuan tidak merata pada logam cair. Inti pembekuan yang
demikian dapat berasal dari akibat laju pendinginan, dan dapat juga sengaja
diberikan dari luar (mokulasi). Coran pada umumnya pembekuan terjadi dengan
pengintian heterogen.
Pembekuan secara heterogen dapat ditujukkan pada Gambar 2.1.
Bila logam cair dicor dengan cepat maka pada saat T o , tidak terjadi gradien termal.
Kemudian akibat heat-transfer pada permukaan coran (interface) maka terjadi
gradien termal dalam logam. Temperatur pada permukaan coran akan sedikit lebih
rendah dari T E , dan pada saat t l mulai terjadi kristalisasi pada interface
(interageneous nucleation). Sehingga dengan pengintian yang demikian
pengembangan butir kearah tegak lurus terhadap interface.

5
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 2.l. Distribusi temperatur pada pembekuan heterogen

2.2. Pengintian dan Pertumbuhan dalam Paduan


Pembekuan dari paduan logam dapat dibedakan atas :
Pembekuan paduan logam terjadi pada daerah temperatur tertentu
Bekuan yang pertama terbentuk mempunyai komposisi yang berbeda
dengan cairan.
Kadang-kadang terdapat lebih dari satu fasa padatan dari cairan.

a. Paduan Larutan Padat


Bila logam A larut padat dalam logam B pada semua komposisi maka
diagram fasanya seperti ditunjukkan pada Gambar berikut. Sedangkan komposisi
padatan serta cairan seperti ditunjukkan pada Gambar 2.2. dan 2.3.
Dari gambar tersebut terlihat pada saat terjadi pembekuan, bekuan yang terbentuk
dengan komposisi C S , sedang cairan yang ada dengan komposisi C O (komposisi
dianggap homogen C O ).
Sementara pembekuan terus berlangsung, komposisi padatan (Cs) bergerak
kekanan sesuai dengan garis solidus. Begitu pula komposisi cairan (Co) juga
bergerak ke kanan sesuai dengan liquidus. Komposisi rata-rata tetap sama dengan
Co. Banyak padatan dan cairan pada temperatur tertentu dapat ditentukan dengan
perbandingan lengan terbalik.

6
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 2.2. Diagram fasa paduan larutan padat Gambar 2.3. Perubahan komposisi pada padatan
dan liquid saat pembekuan

Perbedaan antara T liquid dan T actual disebut supercooling (T liquid - T actual) =


super cooling; seperti ditunjukkan pada Gambar 2.4.

Gambar 2.4. Garis penuh menunjukkan temperatur yang sebenarnya dalam cetakan saat t o , t l dan t 2

7
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Berdasarkan derajat super cooling ini terdapat 3 tipe pembekuan


1. Bila hanya hanya terjadi sedikit super cooling, maka akan terbentuk butiran yang
mengarah tegak lurus terhadap interface dengan dinding cetakan. (Gambar 2.5).
2. Bila derajat super cooling cukup besar, maka akan terbentuk dentrit. (Gambar
2.6)
3. Bila derajat super cooling besar, maka akan terjadi pembekuan yang sembarang
(independent crystallyzation). (Gambar 2.7)

Gambar 2.5 (Super cooling rendah) Gambar 2.6. (Super cooling sedang)

Gambar 2.7. (super cooling tinggi)

Perlu diingatkan bahwa pada pembekuan dendrit, penambahan (feeding)


untuk mengatasi penyusutan mengalami kesulitan. Sebaliknya pada pembekuan yang
super coolingnya tinggi, akan terbentuk random crystallization sehingga masalah
feeding menjadi lebih sederhana.

8
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

b. Paduan Eutektik
Bila dalam kondisi keseimbangan, dua padatan yang berbeda terbentuk
bersama-sama dari cairan, dan reaksi terjadi pada temperatur constant, disebut
eutektik.
Dalam gambar 2.8 berikut komposisi 1 bereaksi membentuk padatan dengan
komposisi 2 dan 3 pada temperatur eutektik.

Gambar 2.8. Reaksi eutektik

Bila komposisi cairan hipoeutektik (terletak disebelah kiri titik 1), dengan
kadar B lebih besar dari titik 2, maka mula-mula pembekuan terjadi seperti pada a)
diatas yaitu presipitasi padatan tunggal, kemudian terjadi pembentukan eutektik.
Dengan kata lain cairan dengan komposisi 6, setelah temperatur turun mencapai
temperatur liquidus, terjadi presipitasi phasa , dengan komposisi Cs. Sementara
phasa bertambah banyak, cairan akan semakin kaya kadar B, dan selanjutnya
kedua phasa padat dan terbentuk bersama-sama. Dengan cara yang sama bila
komposisi cairan 5 (hiper eutektik). Pertama terbentuk phasa , yang kadar B nya
tinggi, kemudian mencapai komposisi eutektik, sehingga dan berbentuk
bersama-sama.

9
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

c. Reaksi Peritektik
Reaksi peritektik yaitu hubungan antara tiga fasa pada temperatur konstan,
hanya pada pendinginan padatan dan cairan bereaksi membentuk padatan baru. Bila
cairan dengan komposisi 1 didinginkan, mula-mula akan terjadi presipitasi padatan
dengan komposisi 2. Dengan kondisi kesetimbangan komposisi padatan akan
mengikuti garis solidus 2'-2. Sementara itu cairan komposisinya akan mengikuti
garis liquidus 3'-3.

Gambar 2.9 Reaksi Peritektik

Pada temperatur peritektik, padatan dengan komposisi 2, dan cairan


dengan komposisi 3, bereaksi membentuk fasa ketiga dengan komposisi 1. Bila
komposisi cairan lebih kecil dari 1 (disebelah kiri titik 1), maka akan terdapat banyak
fasa setelah reaksi peritektik.

2.3. Pembekuan pada Coran


Selanjutnya akan dibicarakan pembekuan yang sebenamya terjadi pada
coran. Sebagai contoh diambil paduan Fe - C, yang melibatkan paduan-paduan yang
telah dibicarakan, seperti : baja, besi cor maleabel, besi cor kelabu, dan besi cor
bergrafit bulat.

10
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 2.10 Diagram fasa Fe-Graphite

Untuk mengetahui pembekuan yang terjadi didalam cetakan, dipasang


termokopel. Selanjutnya dibuat kurva pendinginannya. Dari Gambar 2.10 diambil
contoh tiga tipe kurva pendinginan pada paduan Fe - C yaitu
1. Pada 0% C (besi murni)
2. Paduan larutan padat (0,6 %C) dan
3. Eutektik (4,3 %C)

Bila C = 0%, temperatur turun sampai mulai terjadi kristalisasi. Kemudian


temperatur konstan sampai kristalisasi selesai (Gambar 2.11.a). Bila terdapat efek
super cooling maka akan didapat kurva pendinginan seperti pada Gambar 2.11.b).

11
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 2.11 Kurva pendinginan 0%C Gambar 2.12 Kurva pendinginan 0,6%C

Pada C = 0,6% (solid solution), mula-mula terbentuk fasa pada temperatur


1482o C, terus tumbuh sampai temperatur 1415o C. Dari sini terlihat pada pembekuan
terjadi penurunan temperatur (Gambar 2.12)

Gambar 2.13. Kurva pendingin pada komposisi eutektik dan hipereutektik

Pada C = 4,3%, pembekuan terjadi ada temperatur 1129o C, baik fasa (2


%C) maupun grafit terbentuk bersama-sama pada temperatur konstan sampai semua
cairan membeku. Kurva pembekuan yang didapat menyerupai kurva pembekuan
logam murni (0%C) (Gambar 2.13a). Bila C = 3,0% maka selama pembekuan juga
terjadi penurunan temperatur terhadap waktu baik pada coran maupun cetakan
seperti ditunjukkan pada gambar 2.14 berikut :

12
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 2.14 Kurva distribusi temperatur untuk baja karbon 0,6% C (padatan 2)

Dimensi coran 7 x 7 x 21
Posisi terkopel di tengah untuk menghindari efek pendinginan ujung. Yang penting
diperhatikan dari distribusi temperatur terhadap waktu tersebut yaitu periode
pembekuan. Pada permukaan cetakan (interface) perioda pembekuan selama 30

13
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

menit setelah pengecoran. Sementara itu pada bagian centerline (tengah), setelah 24
menit dari pengecoran baru mulai terjadi kristalisasi, yaitu 6 menit sebelum semua
bagian tepi membeku. Dengan kata lain terjadi campuran padatan + cairan yang
mengembang dari tepi ke tengah selama 6 menit. Pertumbuhan dari pembekuan
tersebut ditunjukkan pada Gambar 2.15.

Gambar 2.15 Perkembangan bekuan pada coran baja pada Gambar 2.16

Hal yang sangat penting dari kurva tersebut diatas yaitu baja tidak membeku
dari tepi ke tengah, tetapi sedikit membentuk gelombang, diikuti dengan
keterlambatan (20 min) pada ujung gelombang pembekuan. Pada interval kedua
gelombang tersebut terdapat campuran padatan dan cairan (dentrit). Hal ini
mempersulit aliran cairan dari riser (penambah) untuk mengatasi penyusutan.
Akibatnya kemungkinan akan terjadi mikro porositi. Untuk paduan eutektik
distribusi temperatur terhadap waktu, maupun kurva pertumbuhan pembekuan seperti
ditunjukkan pada Gambar 2.16.
Komposisi eutektik :
C Mn P S Si Fe
yang dipilih 3.04 0.53 0.01 0.05 1.39 balance
Pembekuan pada komposisi eutektik tidak terjadi pada temperatur konstan,
sebab pada besi cor komersial terdapat unsur-unsur yang lain, terutama silikon, yang
menimbulkan adanya daerah temperatur pembekuan (1154 1143oC).

14
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Pada besi cor terdapat dua penahanan thermal, pertama akibat panas
pembekuan austenitnya, seperti pada baja. Kedua akibat panas pembekuan pada
komposisi eutektik ( + Gr) pada daerah temperatur yang sempit (Gambar 2.16b).

15
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 2.16. Kurva pendinginan untuk pembekuan besi cor kelabu.


Penuangan sama seperti pada Gambar 2.14(1)

16
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

2.4 Pengaruh Bahan Cetakan dan Komposisi Paduan terhadap Pola


Pembekuan (feeding resistance)
Seperti pada batang coran 7 x 7 x 21 in yang telah dibicarakan dimuka,
terlihat bahwa pada bagian tengah (center) terdapat padatan selama periode waktu
tertentu, sebelum semuanya membeku. Hal ini terlihat pada gambar 2.17 berikut
dimana riser dari coran yang diangkat sebelum semuanya membeku. Adalah sangat
sulit untuk mengalirkan logam cair melewati padatan (bekuan) berbentuk dendrit ke
tempat yang membeku belakangan.
Kecuali jika tersedia logam cair dan pola pembekuan adalah gelombang tunggal.
Oleh sebab itu perlu diketahui pengaruh bahan cetakan dan komposisi paduan
terhadap pola dendrit yang terbentuk.

Gambar 2.17. Riser dari besi hipereutektik dimana dituang sebelum membeku semuanya.

Pengaruh tersebut dapat dilihat pada posisi relatip saat mulai dan akhir
pembekuan dari kurva pembekuan yang selanjutnya disebut "centerline feeding
resistance" (CFR).

17
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

a. Pengaruh bahan cetakan terhadap CFR

Bila sebagai bahan cetakan bukan pasir, tetapi besi cor, maka akibat
konduktivitas panas bahan cetakan tersebut akan diperoleh laju pembekuan yang
lebih cepat.
Hal ini dapat ditunjukkan pada Gambar 2.18 berikut :

Gambar 2.18 Perbandingan laju pembekuan pada cetakan dengan cill dan cetakan pasir dari baja
karbon 0,6%C dituang pada 2800o F (1538o C) dengan cetakan seperti Gambar 2.14.

Hal yang sangat penting yaitu pada cetakan pasir terdapat periode campuran cairan
dan padatan (bubur) selama 6 menit dari 24-30 menit setelah penuangan. Hal ini
tidak terdapat pada cetakan besi cor (cill casting), hanya terdapat daerah campuran
cairan dan padatan yang sempit. Sebagai contoh pada saat bagian tengah (centerline)
mulai membeku, bagian yang telah padat adalah setebal 2".
Hal ini berarti logam cair hanya perlu mengalir sejauh 1,5 in dari centerline,
dibanding pada cetakan pasir harus mengalir sejauh 3,5 in. Dengan di cil berarti lebih
mudah untuk mengalir. Dengan kata lain logam cair akan lebih sulit untuk mengalir
bila pada centerline mulai terbentuk padatan.
Besar yang menyatakan kemudahan mengalir ini, yang tidak merupakan
fungsi dari waktu pembekuan, sehingga dapat membandingkan bahan cetakan yang
berbeda atau dimensi coran disebut "centerline feeding resistance" (CFR).
We define [61 centerline feeding resistance as

18
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

time during which crystals are forming at centerline


CFR = 100 ............................. 2.3
total solidification time of casting

This factor may be easily calculated from the start and end-of freeze curves

CFR =
(end of freeze time at centerline) (start of freeze time at centerline) 100 ...2.4
(end of freeze time at centerline) (start of freeze time at surface)

For example, in the case under discussion, the steel poured in sand and in chilled
molds would have the factor

48 24
CFR sand = = 50% of the total solidification time,
48
10 8
CFR chill = = 20% of the total solidification time,
10

Semakin kecil harga CFR berarti semakin mudah cairan logam mengisi,
yang berarti semakin mudah diperoleh coran yang padat (soundness).

b. Pengaruh komposisi paduan terhadap CFR

Dari hasil eksperimen didapat kenyataan bahwa terdapat paduan yang lebih
mudah mengisi dari pada yang lain. Secara umum dapat dikatakan bahwa semakin
kecil interval cairan ke padatan, maka semakin mudah mengisi, sementara yang
perioda pembekuannya lama menjadi lebih sulit.
Harga CFR untuk berbagai paduan dan bahan cetakan seperti ditunjukkan pada Tabel
berikut :

19
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Tabel 2.1 Karakteristik pembekuan dari berbagai paduan pada cetakan pasir dan
cetakan dengan cil

Sementara itu karakteristik pembekuan untuk besi, tembaga, nikel, aluminium, dan
timah seperti pada Gambar 2.19 berikut :

20
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 2.19 Pembekuan dari berbagai paduan


a). Aluminium b). Tembaga c). Stailess steel d). Timah dan baja

21
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

2.5. Laju Pembekuan


Telah terlihat bahwa perencanaan riser (penambah) yang memadai harus
mempertimbangkan pola pembekuan (CFR), dan waktu pembekuan riser relatip
terhadap coran.
Pada pembahasan ini dimaksudkan untuk mencari hubungan antara bentuk
riser atau coran dengan waktu pembekuan. Diusahakan dimensi riser yang minimum
dengan laju pendinginan yang lebih lambat dari coran, dan selanjutnya bertindak
sebagai reservoir yang mengalirkan cairan logam selama coran membeku.
Karena perhitungan yang diperlukan sangat komplek, maka diperhatikan
dahulu persamaan dasar dari aliran panas kondisi kesetimbangan. Gambar 2.20 dan
2.21 berikut menunjukkan aliran panas pada dinding dapur kupola, open-hearth, atau
tungku pemanas setelah temperatur dalam dan luar dinding menjadi stabil.

Gambar 2.20 Aliran panas dalam kondisi Gambar 2.21. Perpindahan panas pada cetak pasir
kesetimbangan

Andaikan temperatur telah stabil dan temperatur dinding sebelah dalam


2400 oF (1316 oC), dinding bagian luar 650 oF (343 oC).
Fluk J, yaitu panas yang mengalir persatuan waktu berbanding lurus
terhadap perbedaan temperatur, konduktivitas panas, dan berbanding terbalik dengan
jarak antar bidang yang panas dan yang dingin atau dapat ditulis sebagai berikut :
dT
J=K
dx

22
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

dimana J = Btu/hr. ft2


x = wall thickness in ft
T = temperatur difference in F
K = thermal conductivity in Btu. ft/oF.hr.ft2, and
If K (for silica brick) is 1.06, then
2400 650
J = 1.06 = 2480 Btu/hr.ft2
9 / 12
Harga T/x = Gradien termal, atau slope dari grafik temperatur terhadap jarak
dalam batu tahan api.
Berikut ditinjau kondisi pengecoran yaitu logam cair yang panas dituang
kedalam cetakan yang dingin. Berdasarkan kondisi kesetimbangan tersebut, bila
temperatur pada setiap jarak x pada cetakan diketahui, maka dapat ditentukan afran
panas yang berarti waktu pembekuan coran.
Bila logam cair dituang kedalam rongga cetakan, sebagian besar panas
diserap oleh cetakan itu sendiri. Pada kondisi steady-state semua panas pada
permukaan dalam akan ditransmisikan ke bagian (permukaan) luar. Oleh sebab itu
panas jenis bahan cetakan (C mold), kerapatan ( mold). Dan konduktivitas panas (K
mold), terhadap laju aliran panas dapat dinyatakan dalam satu parameter yaitu :
Kmold
mold = thermal diffusivity =
Cmold .mold
Parameter berikutnya yaitu T x yang merupakan temperatur pada jarak x sebagai
fungsi dari waktu. Untuk ini oleh Corslaw dan Jaeger, dan Ruddle telah menurunkan
persamaan umum. Dengan menganggap permukaan cetakan dapat cepat
temperaturnya naik dari To menjadi T 1 , pada saat t = 0, dan tetap T 1 selama
pembekuan. Setelah berjalan waktu t, temperatur T x pada jarak x dari permukaan
cetakan dinyatakan sebagai :

x
T x = T o + (T 1 - T o ) 1 erf
2 t
Fungsi kesalahan (error function) (erf) dapat dinyatakan dalam deret
konvergen yaitu:

23
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

2 u3 u5 u7
erf u = u + ...............
3.1! 5.2! 7.3!

Bila persamaan diatas ditinjau terlihat bahwa temperatur pada jarak x pada
saat t :
a. Akan naik dengan semakin naiknya temperatur T o , temperatur T 1 dari
interface, dan diffusivity termal
b. Akan turun dengan menaiknya jarak x dari interface

Laju aliran panas pada interface dapat dinyatakan sebagai berikut

d
T0 + (T1 T0 )1 erf
dT x
=
dx dx 2 t

d
= (T1 T0 )
x
erf
dx 2 t
dengan substitusi deret fungsi kesalahan yaitu

d x 2 1 1 3.x 2
erf = . ...............
dx 2 t 2 t 2 t 3.1!

Gradien pada interface bila x = 0, maka dapat ditulis


d x 1
erf =
dx 2 t t
dT (T T0 )
= 1 at x = 0
dx t
Karena laju aliran panas J, persatuan luas persatuan
Waktu pada interface sama dengan konduktivitas termal kali gradien maka :
K (T1 T0 )
J=
t

Sekarang waktu pembekuan dari coran atau riser tergantung dari sejumlah
panas Q yang perlu dihilangkan lewat luasan A pada x = 0 yaitu :
t =1 2 K (T1 T0 ) t
Q = A J dt = A
t =0

24
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

bila : ts = waktu pembekuan


A = luas permukaan coran
Tp = temperatur ruangan
T1 = temperatur pembekuan (interface)
C metal = kalor jenis logam cair (Btu/oF.Ib)
L metal = kalor laten logam cair (Btu/lb)
V = volume coran.
= density logam (lb/ft3)

Panas yang dihilangkan dapat ditulis sebagai berikut


Q = metal V { L metal + C metal (T p T 1 )}

Dengan menyamakan kedua harga Q diatas akan diperoleh untuk t = t s yaitu :

V 2 K mold (T1 T0 ) t s
=
[
A metal mold Lmetal + Cmetal (Tp T1 ) ]

Bila diambil kombinasi sifat coran dan cetakan, dan dinyatakan dengan B (konstanta
cetakan) maka,
2
V
t s = B
A
dimana :

[ ]
metal mold Lmetal + C metal (T p T1 )
B=
2


2 K mold (T1 T0 ) t s

Terlihat bahwa waktu pembekuan (t s ) sebanding dengan (volume/luas)2. Hubungan


tersebut dibuktikan oleh Chvorinov pada Gambar 2.22 berikut :

25
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 2.22. Hubungan waktu pembekuan terhadap volume/luas

Hubungan ketebalan bekuan (d) terhadap waktu (t) dapat ditentukan sebagai berikut:
Panas yang dihilangkan agar terjadi bekuan setebal d adalah :
Q' = (d)(A)( meta1 ) [L + C metal (T p -T 1 )]

Jumlah panas tersebut ditransfer keluar lewat permukaan luas A menjadi :

Q' =
2 AK
(t1 to ) t

Dengan menyatakan kedua persamaan tersebut didapat
t=Bd2
dimana B = konstanta cetakan. Terlihat bahwa ketebalan bekuan merupakan akar
dari waktu setelah penuangan.

26
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Rangkuman
1. Agar didapat hasil coran yang baik (soundness & mencegah masuknya kotoran
kedalam rongga cetakan) perlu diperhatikan mekanisme dan laju pembekuan
logam dalam cetakan sebagian dasar :
a. Perencanaan Riser
b. Perencanaan system saluran
c. Fluiditas logam cair yang sesuai
2. Pembekuan dari logam murni dibedakan atas:
a. Pengintian homogen
b. Pengintian heterogen
3. Pengintian dan pertumbuhan dari logam paduan dibedakan atas
a. Pembekuan paduan logam terjadai pada daerah temperatur tertentu
b. Bekuan pertama akan mempunyai komposisi berbeda dengancairan
c. Kadang-kadang terdapat lebih dari satu fasa padatan dari cairan
4. Pembekuan pada coran
5. Pengaruh bahan cetakan dan komposisi paduan terhadap pola pembekuan
6. Laju pembekuan coran dalam cetakan ditentukan diantaranya oleh bentuk riser
atau coran

Soal Bab 2
1. Hubungan waktu pembekuan terhadap volume/luas coran dinyatakan sebagai
2
V
t = B
A
s

a. Buktikan persamaan tersebut


b. Gambar kurva tersebut dan tentukan nilai B.
2. Hubungan waktu terhadap terhadap tebal keluaran pada coran dinyatakan
sebagai t = Bd2
a. Buktikan persamaan tersebut
b. Gambar kurva tersebut dan tentukan nilai B

27
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

BAB III
PERENCANAAN DAN PENEMPATAN RISER

3.1. Pendahuluan
Sistem riser (penambahan) dimaksudkan untuk mencegah timbulnya rongga
penyusutan pada coran akibat proses pembekuan. Untuk memberikan gambaran
besarnya penyusutan ini pada baja karbon terdapat tiga tahap yaitu :
a) Selama dalam keadaan cair (penyusutan pada logam cair) sekitar 1,6%
volume tiap 100 oF (56 oC).
b) Selama transformasi dari cair ke padat sekitar 3% volume (Untuk bahan yang
lain seperti pada tabel berikut).
c) Selama keadaan padat, sekitar 7,2% volume, dari temperatur solidus sampai
temperatur kamar 70 oF (39 oC).

Keadaan ini ditunjukkan pada Gambar 3.1. berikut

Gambar 3.1. Pertumbuhan ronga penyusutan pada kubus (a) Liquid. (b) Liquid + Solid
(c) Liquid + Solid. (d) Solid.

Masalah yang dihadapi yaitu dengan mengontrol pola pembekuan dan


gradien termal, diusahakan rongga penyusutan terletak diluar coran. Dengan

28
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

demikian didapat coran yang masif (Soundness). Untuk itu riser harus dapat
mengkompensasi penyusutan yang timbul. Oleh sebab itu perencanaan riser meliputi
besar serta penempatannya.
a. Besar riser: Karena riser harus mensuplai logam cair yang mengisi penyusutan
pada coran, maka riser harus membeku lebih akhir dibandingkan coran. Untuk
itu bila bahan cetakan pada riser dan coran sama, maka perbandingan
(volume/luas)2 riser harus lebih besar dari coran.
b. Penempatan riser : Pada paduan yang CFR nya besar, riser harus lebih dekat dari
pada yang lain. Dengan kata lain "Effective feeding distance" (jangkauan
pengisian efektif) untuk paduan yang pola pembekuan (jarak antara awal
pembekuan dan akhir pembekuan) lebar lebih kecil dari yang pola
pembekuannya lebih sempit.
Tabel 3.1. Penyusutan pada saat pembekuan pada berbagai logam coran

Metal Percent volumetric solidification contraction


Carbon steel 2.5 to 3%
1% carbon steel 4
White iron 4 to 5.5
Gray iron expansion to 2.5
Copper 4.9
70% Cu 30% Zn 4.5
90% Cu 10% Al 4
Aluminium 6.6
Al 4.5% Cu 6.3
Al 12% Si 3.8
Magnesium 4.2
Zinc 6.5

3.2. Kurva Sistem Riser untuk Baja

Penentuan besarnya riser dengan memperhatikan dua faktor yaitu :


Riser membeku lebih lama dari coran
Volume riser harus mampu mengisi volume penyusutan

29
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Dari percobaan Caine telah dibuat kurva untuk riser seperti pada Gambar 3.2.
berikut:

Gambar 3.2. a.) Kurva riser untuk baja 0,3% C dengan persamaan untuk penentuan
dimensi riser
b.) Kurva riser untuk besi cor nodular (C=3,6%, Si = 2,5%)

Sumbu X menunjukkan perbandingan waktu pembekuan antara riser terhadap coran.


Terlihat untuk sound casting harga ini lebih besar dari 1 : 1.

30
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

2
V
CHVORINOV waktu pembekuan = f
A
A
CAINE laju pendinginan = f
V
Terlihat bahwa laju pendinginan merupakan kebalikan dari waktu pembekuan.
Sumbu Y menunjukkan perbandingan volume riser terhadap coran dengan anggapan
untuk baja volume penyusutan adalah 3%, oleh sebab dimensi riser harus lebih besar
3% vol coran.
Sebagai contoh sebuah plat dengan dimensi 10 x 10 x 0,1 in, maka :
A 100 + 100 + 4(10 0,1)
= = 20,4
V 10 10 0,1
seharusnya diperlukan riser sebesar :
V r =10 x10 x 0,1 x 3% = 0,3 in3
Bila digunakan riser kubus 0,5 in, maka :
A 0,5 + 0,5 + 6 1,5
= = = 12
V 0,5 0,5 0,5 0,125

Terlihat bahwa kubus pembekuannya lebih lambat dari plat. Namun bila ditinjau dari
volumenya, maka dengan volume 0,125 in3 belum cukup untuk mengisi penyusutan.
Oleh sebab itu dimensi riser lebih besar, dari kalau hanya sekedar memperhatikan
laju pendinginannya saja.
Dengan kata lain semakin kecil laju pendinginan coran, semakin besar
dimensi riser.

3.3 Perhitungan Riser dengan Naval Research Laboratory (NRL)


Metoda perhitungan riser dengan Naval Research Laboratory (NRL) lebih
sederhana dari metoda Caine, sebab tidak terdapat perhitungan coba-coba (trial &
error).
Penyederhanaan ini yaitu perbandingan waktu pembekuan dinyatakan
L +W
dengan faktor bentuk
T

31
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

dimana : L = panjang
W = lebar
T = tebal

Kurva untuk baja seperti ditunjukkan pada Gambar 3.3 berikut :

Gambar 3.3. Kurva riser untuk baja ( 0.2% C to 0.5% C )

L + W 10 + 5
Sebagai contoh untuk coran 5 x 10 x 2 in maka faktor bentuk = = 7,5
T 2
Dari kurva diatas didapat V/V c = 0,55 x 100 = 55 in3. Karena volume coran V c = 100
in3, maka V r = 0,55 x 100 = 55 in3.
Dimensi riser berbentuk silinder dapat ditentukan dengan kurva berikut
Yaitu V r = 55 in3 didapat d = 4,5 in, h = 3,5 in
Namun terlihat sesuai dengan penempatan riser maka riser yang ekonomis adalah
(Gambar 3.4)
Riser samping : h/d = 1
Riser atas : h/d = 0,5
Dari kenyataan terlihat bahwa baik metoda Caine maupun NRL untuk bentuk yang
sederhana memberikan hasil yang sama. Namun metoda NRL dapat dikembangkan
untuk bentuk coran yang lebih komplek seperti Gambar 3.5.

32
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 3.4. Konversi volume riser dengan dimensi riser

Gambar 3.5. Contoh kondisi coran dengan bentuk dan tebal berbeda
(a) Bar plate (b) Plate-plate (c) Bar-bar (d) Plate-bar

33
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Adanya parasit pada coran induk dapat mempercepat laju pendinginan.


Namun volume penyusutan juga semakin besar. Oleh sebab itu dimensi riser juga
bertambah besar. Volume yang perlu ditambahkan sebagai dasar perhitungan volume
riser seperti ditunjukkan pada Gambar 3.6 berikut :

Gambar 3.6. Kurva Riser Naval Research laboratory untuk penampang tidak teratur.
Persentase volume parasit yang ditambahkan pada volume coran
induk untuk penentuan volume riser.

Bila bentuk coran bukan plat, seperti silinder berlubang maka digunakan ketebalan
efektif (T e ) dengan hubungan sebagai berikut :

Diameter dalam 0.5 T 1T 2T 4T (bentuk plat)


k) Faktor koreksi 1.17 1.14 1.02 1.0 (1.0)
T e = kT

Sebagai Gambaran ditinjau sebuah silinder dengan diameter luar 12 in,


diameter dalam 4 in, dan tinggi 12 in.
Dari tabel diatas Te = k.T
=1,14 x 4 = 4,56 in
Sehingga faktor bentuk :
L + W 8 + 12
= = 8,1
Te 4,56
Dari kurva Gambar 3.3 didapat untuk faktor bentuk 8,1
VR
= 0,47
Vc

V c = (62 22) 12 = 1205 in3

34
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Sehingga V R = 0,47 x 1205 = 567 in3


Dari diagram riser didapat d = 11,5 in dan
h = 5,5 in

3.4 Jangkauan Pengisian (Feeding Distance)


Pada perhitungan dimuka didasarkan pada anggapan bahwa riser tersebut
diletakkan pada jangkauan pengisian efektif dari bagian coran yang memerlukan
tambahan logam cair. Sebagai contoh coran berbentuk silinder dengan diameter 1 in
dan panjang 20 in. Bila hanya digunakan satu riser pada salah satu ujungnya, maka
akibat jarak yang jauh pada ujung yang lain tidak mendapat manfaat dari riser yang
bersangkutan. Perlu diingat bahwa kombinasi paduan dan bahan cetakan
menghasilkan karakteristik centerline feeding resistance (CFR) tersendiri. Untuk itu
perlu penentuan jangkauan pengisian yang efektif secara experimen, agar dapat
diturunkan hubungan yang lebih umum.
Untuk penentuan jangkauan pengisian, dianggap sebagai penyederhanaan
bentuk coran dapat dibagi menjadi plat, batang, kubus (bola). Bentuk kubus atau bola
jangkauan pengisian bukan merupakan masalah, sebab riser dapat ditempatkan dekat
pada bagian yang memerlukan pengisian. Jadi selanjutnya perlu dikembangkan data
jangkauan pengisian untuk penampang plat dan batang, sehingga penempatan riser
adalah sesuai untuk setiap coran.
Pada penampang berbentuk plat dan batang perlu mendapat perhatian
tersendiri, sebab pada plat pertumbuhan dendrit dari dua dinding, sedangkan pada
batang dari keempat dindingnya.
Untuk itu perlu ditinjau jangkauan pengisian riser pada batang maupun plat pada
berbagai ketebalan.

a. Jangkauan yengisian pada Renampang batang


Data dari NRL untuk batang 4 x 4 in pada berbagai panjang ditunjukkan
pada Gambar berikut. Dua metoda pengamatan yang dilakukan yaitu
pengukuran temperatur pada berbagai pusat coran (center line) sepanjang
batang, dan pemeriksaan radiografi. Dari hasil radiografi ternyata hasilnya

35
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

sama masif (sound) pada daerah dekat riser, dan berlainan pada daerah yang
lebih jauh. Pada batang 12", seluruh batang adalah masif (sound), tetapi pada
kedua batang 16" dan 24" terdapat penyusutan pada bagian tengah (center
line). Terdapat beberapa daerah transisi (antara masih dan terjadi penyusutan)
seperti terlihat pada daerah yang arsirannya over laping. Suatu hal yang
menarik yaitu pada daerah penyusutan dekat riser lebih sedikit dibanding
dengan ujung lain dari batang. Hal ini dapat diterangkan dengan kurva
pendinginan.
Pembacaan termokopel dapat digunakan untuk membuat kurva distribusi
temperatur pada interval waktu tertentu. Metoda ini sama dengan membuat
kurva pendingin. Untuk penjelasan lebih lanjut beberapa kurva pendinginan
dipilih dari (Gambar 3.7 (b) dan diperjelas pada Gambar 3.8).
Suatu hal yang sangat penting pada pengisian dilokasi tertentu centerline
adalah gradien termal pada perioda waktu dimana terjadi tahap akhir
pembekuan (Solidus). Selewat interval waktu ini, maka pengisian rongga
penyusutan yang terjadi selama pembekuan tidak dapat dilakukan. Pada tahap
akhir pembekuan tersebut, terjadi pertumbuhan dendrit, sehingga centerline
feeding resistance mencapai maksimum.
Untuk menentukan gradien termal pada suatu tempat selama tahap akhir
tersebut, diambil tangen dari kurva temperatur terhadap jarak tertentu yang
memotong garis solidus pada tempat yang bersangkutan. Jadi gradien pada
suatu tempat ditentukan oleh waktu yang dilampaui tetapi pada temperatur
yang sama (temperatur solidus). Dengan membandingkan data gradien termal
terhadap data soundness, terlihat bahwa diperlukan gradien termal lebih besar
dari 6oF/in untuk menghasilkan pengisian yang baik. Pada batang dengan
panjang 16 dan 24 in, gradien termal pada bagian tengah antara 0 sampai
2oF/in, yang berarti telah membeku sempurna, sehingga menghalangi pengisian
selanjutnya.

36
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 3.7 Pembekuan penampang baja dengan penampang 4 x 4 in

37
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 3.8 Perhitungan gradien termal dari Gambar 3.7

Dari data gradien termal juga menunjukkan bahwa daerah yang masif
pada ujung lebih panjang dari pada daerah dekat riser. Laju pendinginan yang
cepat akibat permukaan ujung, menyebabkan bagian ini membeku lebih dahulu
dibanding bagian tengah, jadi menarik pengisian logam dari tengah.
Selanjutnnya logam tersebut digantikan riser. Pengaruh pendinginan ujung
memberikan gradien termal yang lebih besar dan jarak yang lebih besar pula
dibanding akibat riser.
Setelah dilakukan eksperimen batang dengan ketebalan 2 s/d 8 in, NRL
menurunkan hubungan untuk batang pada batas tersebut yaitu
Jangkauan pengisian efektif (D mak ) = 6 T dimana
T = tebal batang
D = jarak yang diukur dari ujung (tepi) riser

38
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Bila panjang batang lebih besar dari jangkauan pengisian riser, maka
diperlukan riser tambahan. Perlu ditekankan disini bahwa, jangkauan pengisian
riser tersebut adalah kesegala arah. Sebagai contoh pada batang 4 x 4 in, jika
digunakan riser dengan diameter 8 in dan diletakkan ditengah, maka didapat
hasil yang soundness sepanjang 32 in. (masing-masing jangkauan pengisian 12
in dari tepi riser). Bila diinginkan panjang yang lebih lagi, maka diperlukan
riser tambahan. Dalam hal ini jarak antar riser bukan 6 T , melainkan 1,2 T
karena tidak ada efek pendinginan ujung pada kedua riser tersebut seperti
ditunjukkan pada Gambar 3.9. Kontribusi dari riser maupun efek pendinginan
ujung seperti ditunjuk pada Gambar 3.9, jumlah kontribusi tersebut
menunjukkan panjang maksimum yang dapat dibuat tanpa terjadi penyusutan
(soundness).
Sebagai contoh batang 4 in, kontribusi riser 1,2 T, dan efek pendinginan
ujung 1,8 T. Jadi total kontribusi adalah 3T atau 12 in.

Gambar 3.9 Jangkauan pengisian riser untuk bentuk batang.

39
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

b. Jangkauan pengisian pada bentuk plat


Dengan cara yang sama dilakukan eksperimen untuk plat dengan
ketebalan 0,5 - 4 in, jangkauan pengisian pada bentuk plat lebih besar
dibanding bentuk batang, disebabkan pada bentuk plat dendrit hanya terbentuk
dari 2 dinding, sehingga hambatan untuk pengisian berkurang. Gradien termal
sebesar 1oF/in masih dapat diterima pada arah horisontal, untuk bentuk plat,
dibanding diperlukan minimum 6oF/in pada bentuk batang. Pada plat dengan
ketebalan 0,5 - 4 in jangkauan pengisiannya adalah 4,5 T, bila pengaruh riser
dan pendinginan ujung dipertimbangkan bersama-sama.
Pengaruh riser adalah 2T, sedang pengaruh pendinginan ujung adalah 2,5
T. Seperti halnya pada bentuk batang, Selajutnya bila dipasang 2 riser maka
jangkauan pengisian riser bukan 4,5 T, melainkan 2T seperti ditunjukkan pada
Gambar 3.10.

Gambar 3.10 Jangkauan pengisian riser untuk bentuk plat

40
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

c. Jangkauan pengisian untuk bentuk komplek


Pada perhitungan besar riser, perlu dikembangkan hubungan antara
kombinasi batang dan plat (induk terhadap parasit), dan problem jangkauan
pengisian perlu mendapat perhatian yang sama. Bila plat tebal dihubungkan
dengan plat yang lebih tipis dengan lebar yang sama seperti ditunjukkan pada
Gambar 3.11 berikut, maka plat yang tebal akan lebih efektif dibandingkan
dengan riser. Hal ini disebabkan pada riser kontaknya hanya terbatas pada
kelilingnya, sementara pada plat yang tebal mengisi sepanjang batang.

Gambar 3.11 Jangkauan pengisian pada berbagai penampang plat

Dari serangkaian percobaan didapat bahwa jangkauan pengisian untuk


plat tipis adalah 3,5 TH, dimana T H = tebal plat lebih tebal. Jadi pada plat 1 in
dapat diisi oleh plat 4 in sejauh 14 in, bukan hanya 4,5 in (seperti pada riser).
Namun jangkauan pengisian riser terhadap plat tebal berkurang yaitu :

41
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

D H = (T H -T L ) + 4,5
dimana : D H = jangkauan pengisian riser terhadap plat tebal.
TH = ketebalan plat tebal.
TL = ketebalan plat tipis.
Pada plat bagian tengah didapat hubungan sebagai berikut :
DM = 3,5 T H -T L dimana :
DM = jangkauan pengisian pada plat bagian tengah.
Bila plat yang sangat tipis misal 1/8", dihubungkan dengan plat tebal (3 in),
jangkauan pengisian pada plat tebal tidak berkurang, sebab plat tipis tersebut
lebih mempercepat efek pendinginan ujung.
Dalam hal plat tipis tersebut dihubungkan tegak lurus terhadap plat tebal,
belum diteliti secara mendalam namun dapat diperkirakan bahwa jangkauan
pengisian pada batang akan sama bila diberi riser dengan baik.

3.5. Pengaruh Lain dari Desain dan Bentuk yang Komplek


Dari hal-hal yang telah dibicarakan, sebagai alternatif bentuk akan
mempengaruhi laju pendinginan. Alternatif bentuk tersebut dapat digolongkan
menjadi dua yaitu :
a. Perubahan arah (bentuk L)
b. Terdapat perpotongan
a. Pengaruh perubahan arah
Salah satu pengaruh perubahan arah dari plat dengan ketebalan sama seperti
ditunjukkan pada Gambar 3.12.

Gambar 3.12 Pengaruh perubahan arah, penampang sama.

42
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Plat mula-mula lurus (180o). Akibat perbedaan volume pasir persatuan luas, maka
akan terjadi pengurangan sudut (<180o) pada bagian yang volume pasir persatuan
luasnya lebih kecil. Bila dijumpai keadaan seperti ini, maka coran terjadi penyusutan
akibat laju pendinginan yang pelan yaitu logam pada kedua sisi dari hot-spot
cenderung membeku dan menghalangi aliran logam pengisian.
Kesulitan lain yang dijumpai yaitu timbulnya hot tearing, dan tegangan dalam.

b. Efek dari adanya perpotongan


Perpotongan merupakan hal yang menarik dalam hal pengurangan laju
pendinginan seperti ditunjukkan pada Gambar 3.13.
Terdapat tiga cara untuk mengatasi hal ini yaitu :
i. Dengan memberikan cill pada tempat yang laju pendinginannya rendah,
meskipun cara ini menaikkan ongkos cetakan. Disamping itu bila cillnya
terlalu besar, maka akan terjadi penyempitan pada aliran logam pengisian,
sehingga akan terjadi hot tearing (keretan panas) pada ujung cill.
ii. Redesain dengan meminimumkan logam pada titik perpotongan. Keadaan ini
lebih dari keadaan (i)
iii. Kemungkinan lain yaitu menempatkan sirip tipis pada bagian bawah titik
perpotongan. Dengan naiknya luas permukaan logam, maka laju
pendinginannya juga meningkat

Gambar 3.13 Perpotongan bentuk T, X, V (Bagian yang diberi tanda x berarti


daerah "hot-spot")

43
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

3.6. Pengaruh Cill


Pengaruh cill terutama adalah mempercepat laju pendinginan. Oleh sebab
itu jarak antara awal pembekuan dan akhir pembekuan menjadi semakin pendek
Damn gerakannya dari permukaan sampai bagian tengah coran.
Hal ini berarti daerah cair - cair + dendrit - padat menjadi semakin pendek, atau
centerline feeding resistancenya kurang.
Jadi fungsi cill adalah
Menaikkan sifat mampu coran (cast ability) akibat harga CFR yang semakin
rendah.
Menaikkan jangkauan riser seperti ditunjukkan pada Gambar 3.14 sebagai
berikut
Dari Gambar 3.14 terlihat untuk bentuk plat, pengaruh pendinginan ujung untuk
cetakan pasir adalah 2,5 T, sedang dengan cill adalah 2,5 T + 2". Dalam hal ini
berarti kontribusi cill pada pendinginan ujung adalah 211 Bila kombinasi antara riser
dengan cill maka pengaruh riser adalah 4,5 T, sedang pengaruh cill adalah 2"
Sehingga jangkauan total adalah 4,5 T + 2"
Begitu pula bila cill terletak diantara dua riser maka jarak terjauh antar tersebut
adalah
2 (4,5T + 2) = 9T + 411
Sedangkan untuk bentuk batang pengaruh ujung akibat cill adalah T,
sehingga pengaruh riser 6 T dan pengaruh ujung T. Jadi jangkauan riser = 6 T +
T. Bila terdapat dua riser (cill berada ditengah), maka jarak antar tepi riser adalah 2
(6 T + T) = 12 T + 2T.

44
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 3.14. Kombinasi cil dan riser untuk memaksimumkan jangkauan pengisian

3.7. Penggunaan prinsip riser pada coran yang komplek


Sebagai ilustrasi dari perhitungan besar dan penempatan riser seperti
ditunjukkan pada Gambar 3.15 berikut. Coran terdiri dari sebuah plat dan silinder.
Dalam hal ini coran dianggap sebagai dua plat (bentuk silinder dibuka). Dari sini

45
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

terlihat bahwa akibat jangkauan yang cukup jauh maka diperlukan lebih dari satu
riser. Misalkan penempatan riser seperti ditunjukkan pada Gambar (3.15b)

Gambar 3.15. Contoh coran dengan bentuk komplek

Plat dasar dan separuh silinder dianggap plat 11 x 5,5 x 1 in, dan 8 x 5 x 1 in.
11 + 5,5
Faktor bentuk = = 16,5
1
Vr
dari sini didapat : = 0,25
Vc
Volume bentuk tersebut adalah :
(11 x 5,5 x 1) + ( 8 x 5 x 1) = 105 in3
Sehingga didapat riser, d = 3,5 in h = 2,7 in

46
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Volume setengah silinder yang lain adalah :


(11 x 5,5 x 1) + (5,5 x 2 x 1) 72 in3
Faktor bentuk juga 16,5 sehingga didapat dimensi riser
d = 3 in, dan h = 2,6 in
Karena jangkauan riser tidak mencukupi, maka diperlukan cill seperti pada
Gambar 3.15. Jangkauan riser ke silinder bagian bawah cukup jauh. Oleh sebab itu
diperlukan suatu percobaan apakah tidak memerlukan riser tambahan.

3.8 Riser untuk Besi Cor


Riser untuk besi cor diperlukan perhatian khusus, mengingat masalah yang
dihadapi sangat berbeda dibandingkan dengan baja. Berdasarkan analisa termal,
seperti diuraikan pada Bab II, besi cor dengan kadar 3% C pembekuannya dapat
dibedakan atas dua mekanisme yaitu :
1. Liquidus ke eutektik; pemisahan dendrit austenit
2. Presipitasi grafit dan austenit bersama-sama

Pada reaksi (1) keadaannya sama seperti pada baja, yaitu presipitasi padatan austenit
terbentuk fasa yang lebih padat dari cairan besi. Dalam hal ini diperlukan pengisian
logam dari riser. Dari analisa termal pada Bab 2, Dalam kenyataan reaksi 1 selesai
sebelum dimulai reaksi 2. Selama reaksi 1, logam cair mengalir dari riser ke coran.
Sebaliknya pada reaksi 2 terjadi ekspansi, karena berat jenis campuran
padatan eutektik lebih rendah dari logam cairnya. Selama reaksi ini logam cair
mengalir kembali ke riser. Bila riser Iced, dan bagian atas telah membeku maka akan
terjadi tekanan yang besar Dalam coran, dan akan melengkungkan dinding coran.
Tetapi bila riser terbuka, (terbuka terhadap atmosfir), tekanan ini dapat dihilangkan
dengan adanya aliran logam. Keadaan ini sangat penting diperhatikan jika
dikehendaki dimensi coran yang akurat.
Penyusutan relatip pada reaksi 1 dan ekspansi pada reaksi 2 seimbang, bila
presipitasi karbon menjadi grafit pada eutektik adalah 1,5%. Persentase karbon ini
dikaitkan dengan kelarutan karbon Dalam austenit, yang besarnya dipengaruhi kadar
karbon. Persentase karbon dalam bentuk grafit pada eutektik dapat dinyatakan :

47
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Eutectic grafit = total carbon - 2 + 0,1 (%Si).


Bila harga ini sama atau lebih besar dari 1,5%, maka tidak diperlukan riser. Bila
harganya kurang dari 1,5%, diperlukan riser sebanding dengan pengurangan grafit
dalam eutektik.
Besi cor kelabu adalah pengecualian yang umum dari keadaan diatas, dimana riser
harus membeku setelah coran. Riser harus tetap cair sampai sesaat coran
memerlukan logam cair untuk mengkompensasi penyusutan dari cairan reaksi
austenit. Pada aklur reaksi ini, reaksi eutektik akan menjadi ekspansi, sehingga
terjadi aliran balik dari coran ke riser.

3.9 Riser pada Brass, Aluminium dan Magnesium


Riser yang telah dibahas terutama untuk baja. Hal ini mengingat data untuk
baja (juga besi cor bergrafit bulat, besi cor kelabu) cukup banyak, sementara untuk
yang lain merupakan data kualitatif dan deskriptif.
Walaupun demikian, kelakuan pengisian (feeding behavior) dari berbagai
paduan dapat diperkirakan sesuai dengan harga centerline feeding resistance. Pada
cetakan pasir, suatu paduan yang centerline feeding resistancenya sama dengan baja,
maka diperlukan karakteristik riser yang sama, sementara bila centerline feeding-
resistancenya lebih besar, maka akan lebih sulit mengisi. Harga centerline feeding-
resistance untuk berbagai paduan seperti ditunjukkan Tabel 3.2 berikut :
Jangkauan pengisian untuk bronze mangane (sama dengan 60 - 40 brass) pada
plat adalah 5,5 T, sementara pada baja 4,5 T, dimana T = tebal plat.
Selanjutnya pada bronze 88-10-2 terjadi penyusutan pada sepanjang batang.

48
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Tabel 3.2. Harga CFR untuk berbagai paduan


Alloy Centerline feeding resistance
18-8 steel (0.2%C) 35
12% chromium steel 38
Cooper 1 less than that
60-40 brass 26 of 0,6%C steel
Lead 17

0,6%C Steel 54 similar to


Monel 64 that of steel

SS-10-2 bronze 95
Aluminium, 8% magnesium alloy 91 greater than
Aluminium, 4.5% cooper 96 that of steel

Secara umum dapat dikatakan bahwa data riser untuk baja dapat digunakan paduan
dimana centerline feeding resistancenya lebih kecil dari baja, sedang untuk CFR
yang besar, diperlukan cill setempat sehingga coran mencapai gradient maksimum
yang bersesuaian. Sebagai contoh bronze 85-5-5-5 untuk batang 2 x 2 in dan plat
yang tebal 1 in, diperlukan cill untuk mendapatkan gradien lebih dari 60F/in,
dimana ini adalah gradien minimum dari material tersebut untuk mendapatkan coran
yang soundness.

Rangkuman
1. Untuk mendapatkan hasil coran yang soundness direncanakan riser baik besar
maupun penempatannya
2. Penentuan besar riser dapat dilakukan dengan metoda ;
a. Caine
b. Naval Research laboratory
3. Bentuk-bentuk riser yang efektif (bola, kubus, silinder, dsb)
4. Jangkauan riser untuk coran tanpa cill, dan dengan cill
a. Bentuk plat
b. Bentuk batang
c. Bentuk komplek
5. Untuk mempercepat laju pendinginan digunakan cill

49
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Soal Bab 3
3.1 Tentukan riser yang efektif dari coran berikut bahan baja 0,25 % C
a). Silinder berlubang: d o = 10" ; d i = 8" ; l = 12"
b). Dengan 2 buah riser dibagian atas masing-masing dengan diameter d r dan
tinggi h r

3.2 Tentukan riser yang efektif dari coran berikut bahan baja 0,25 % C

50
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

BAB IV
PERENCANAAN SISTEM SALURAN

4.1. Pengantar
Maksud sistem saluran adalah agar didapat distribusi logam ke dalam
rongga cetakan dengan laju yang sesuai, sehingga tidak terjadi penurunan temperatur
yang berarti, tidak terjadi turbulensi, dan menghindari terperangkapnya gas, slag
serta dross. Masalahnya yaitu mengkaji dasar teori yang ada, serta data eksperimen,
sehingga didapat perencanaan sistem saluran yang merupakan kombinasi antara
logam, bahan cetakan dan metoda pembuatan cetakan.
Nama bagian sistem seperti jari dengan lubang pelimpah seperti ditunjukkan
pada Gambar 4.1 berikut :

Runner extension

Gambar 4.1. Sistem saluran masuk dengan saluran pelimpah

Penamaan ini sudah distandarkan oleh AFS (American Foundrysmen's Society).


Sedang sistem saluran dengan riser samping dan buta seperti ditunjukkan pada
Gambar 4.2 berikut:

51
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 4.2 Coran dengan riser samping dan riser buta

Dasar pemikiran dari pembahasan desain sistem saluran adalah prinsip


aliran fluida lewat saluran tegak dan mendatar. Perhitungan yang didapat, berguna
dalam memperkirakan waktu penuangan. Suatu hal yang lebih penting lagi yaitu
dapat memberi peringatan kemungkinan terjadi aliran turbulensi, dan aspirasi.
Prinsip yang digunakan yaitu persamaan kontinuitas dan Bernoulli.

4.2. Hukum Kontinuitas


Hukum kontinuitas menyatakan bahwa untuk dinding yang impermeable
(tidak tembus udara) yang diisi dengan fluida yang tidak termampatkan seperti
ditunjukkan pada Gambar 4.3. berikut :

Gambar 4.3. Hubungan luas dan kecepatan pada cetakan sederhana tidak tembus udara.

Q = A1V1 = A2V2 = AV = C

52
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Dimana :
Q = kapasitas aliran
A = luas penampang
V = kecepatan aliran
Jadi hukum kontinuitas menyatakan bahwa kapasitas aliran pada setiap tempat pada
suatu sistem aliran adalah tetap.

4.3. Persamaan Bernoulli


Hubungan antara tekanan, kecepatan, dan ketinggian pada setiap titik dari
sistem aliran, dapat diturunkan dengan prinsip kekekalan energi. Pada sistem seperti
ditunjukkan pada Gambar 4.4 berikut, maka energi pada aliran dititik 2

Gambar 4.4. Hubungan energi potensial dan energi kinetik pada aliran

sama dengan energi pada titik 1 dikurangi kerugian energi akibat terjadinya
turbulensi antara titik 1 dan 2 atau dapat ditulis :
El = E 2 + E lost(1-2)

Untuk perhitungan, energi biasanya dinyatakan sebagai ketinggian atau jarak diatas
bidang datar (biasanya saluran masuk coran diambil sebagai bidang datar). Oleh
sebab itu partikel yang diam dititik 1 mempunyai energi potensial, yang selanjutnya
dikonversikan ke energi kinetik bila partikel fluida tersebut mempunyai kecepatan,
jika kerugian akibat gesekan diabaikan, maka energi kinetik pada titik 2 akan sama
dengan energi potensial pada titik 1. Juga partikel yang diam pada titik 3 mempunyai
energi tekanan yang sama dengan energi potensial di titik 1, atau energi kinetik di
titik 2.

53
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Jadi bila kerugian gesekan diabaikan dapat ditulis :


E l = E 2 = E 3 , atau dengan kata lain jumlah energi potensial, energi tekanan,
dan energi kinetik pada saluran titik 1 dari suatu sistem adalah sama dengan titik 2,
maka persamaan Bernoulli dapat ditulis sebagai berikut :
v12 p1 v 22 p 2
h1 + + = h2 + +
2g w 2g w
dimana :
h = the potential energy, in ft or in
v2
= the kinetic energy, in ft or in
2g
v = velocity, in ft/sec or in/sec,
g = the acceleration due to gravity = 32.2 ft/sec2
p
= the pressure energy, in ft or in,
w
p = pressure in lb/ft2 or lb/in3
w = density of fluid, in lb/ft3 or lb/in3
atmospheric pressure = 14.71b/in2
density of liquid iron = 0.26 lb/in3
Energi pada titik 1 dan 2 adalah :
p1 v 22 p 2
h1 + 0 + = 0+ +
w 2g w
karena p 1 = p 2 dan w 1 = w 2 , maka :
v 2 = 2 gh1

4.4. Contoh untuk Saluran Vertikal


Bila h dalam in, dan v dalam in/det, maka kecepatan aliran pada sistem
saluran yang telah terisi cairan adalah :
v = 27,7 h in/det

54
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Bila dimensi coran 5 x 10 x 20 in, sedang saluran masuk 1 x 1 in, h tetap 5 in, maka
dengan mengabaikan pengaruh tenggorokan serta kerugian gesekan, waktu
penuangan dapat ditentukan sebagai berikut : (Gambar 4.5).
V V
t= =
Q AV
dimana V = volume coran
t = waktu penuangan
1000 in 3
sehingga t =
1 in 2 27,7 5in / det
= 16,1 detik

Gambar 4.5. Ilustrasi perhitungan sistem saluran sederhana

4.5. Efek Aspirasi


Sementara ini yang dibicarakan adalah aliran logam dalam cetakan tidak
tembus udara (impermeable). Karena dalam kenyataannya coran dituangkan ke
dalam cetakan yang tembus udara, oleh sebab itu harus dipertimbangkan pengaruh
desain sistem saluran terhadap kemungkinan masuknya udara/gas ke dalam logam.
Gas ini dapat berupa udara, uap air, atau hasil uraian dari material organik yang
digunakan sebagai bahan perekat cetakan.
Ditinjau saluran tegak seperti Gambar 4.6 berikut

55
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 4.6. Sistem saluran vertikal sederhana pada cetakan yang tembus udara (permeable)

Sementara dianggap tidak tembus udara. Untuk penyederhanaan ketinggian logam


pada pouring cup tetap h c , akan dilihat tekanan pada titik yang berbeda dalam sistem
tersebut yang terletak pada atmosfir.
Persamaan Bernouli untuk titik 1 dan 3 adalah :
(1) (3)
2
14.7 v 14.7
ht + 0 + = 0+ 3 +
0.26 2 g 0.26
atau
v 3 = 27,7 h t in / sec (friction neglected)

(w untuk besi cor = 0,26 lb/in3)


Jadi pada titik 3 kecepatan 27,7 h t , dan tekanan atmosfir. Sedangkan dengan

hukum kontinuitas didapat kecepatan pada titik 2 juga 27,7 h t . Dari persamaan

energi, karena titik 2 lebih tinggi dari titik 3 maka titik 2 mempunyai energi potential
yang lebih besar akan terlihat ketidak samaan. Hal ini diimbangi dengan energi
dalam bentuk tekanan.
(2) (3)
2 2
v p v 14.7
h2 + 2
+ 2 = 0+ 3 +
2 g w2 2g w
Dimana w = density of metal, in lb/in3. Karena v 2 = v 3 , maka
p 2 = 14.7 - h 2 w

56
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Dari sini terlihat bahwa tekanan pada titik 2, lebih kecil dari tekanan
atsmosfir, sebanding dengan h 2 w.
Pada cetakan yang tembus udara, tekanan kerendahan ini menyebabkan
masuknya udara kedalam logam. (aspirasi).

4.6. Pencegahan Aspirasi


a. Untuk melihat apakah saluran turun (down sprue) dari cetakan yang tembus
udara didesain untuk mencegah aspirasi, dapat dilihat persamaan Bernoulli
untuk titik 2 dan 3 dari Gambar 4.4.
(2) (3)
2 2
v p v p
h2 + 2
+ 2 = 0+ 3 + 3
2 g w2 2g w

Untuk tekanan p 2 dibuat sama dengan p 3 dan sama dengan 1 atmosfir untuk
mencegah terjadinya aspirasi, maka :
v32 v2
= h2 + 2
2g 2g
A2 v2 = A3 v3
A3
v2 = v3
A2
Bila R = A 3 /A 2 , maka v 2 = R v 3 dan
2 gh2
R2 = 1+
v32

h 2 = h t h c and v3 = 2 ght

hc
R=
ht

Sebagai contoh untuk Gambar 4.6 bila h 2 = 6 in, h t = 8 in dan h c = 2, maka


perbandingan luas penampang saluran turun pada titik 2 dan 3 untuk mencegah
aspirasi yaitu :
A3 2 1
=R= =
A2 8 2

57
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

b. Perhitungan perbandingan luas juga dapat didekati dengan gerakan jatuh bebas
dari pouring cup (cawan tuang) seperti ditunjukkan pada Gambar 4.7 berikut :

Gambar 4.7 Bentuk aliran pada cetakan terbuka

maka : v2 = 2 ghc

dimana h c = ketinggian logam cair dalam cawan tuang


dan v3 = 2 ght

karena Q 2 = Q 3 A2 v2 = A3 v3 ,
dimana A adalah luas penampang aliran

A3 v2 h
jadi = = c
A2 v3 ht

Kedua metoda diatas menghasilkan perbandingan luas yang sama. Namun pada
kasus b). Bentuk saluran turun antara 2 dan 3 disesuaikan dengan bentuk aliran
sehingga tekanan pada setiap titik tetap 1 atmosfir. Dengan demikian tidak
terjadi aspirasi. Bmtuk yang memenuhi kondisi tersebut yaitu hiperbolik. Unuk
penyederhanaan biasanya bentuk dibuat tirus.

4.7. Bottom Gating System


Sistem saluran lewat bagian bawah (Bottom gating system). Pada sistem
saluran (vertical gating system) tekanan pada saluran masuk rongga cetakan (ingote)
adalah tekanan atmosfir (Saluran masuk berada pada bagian atas rongga cetakan).
Pada coran tertentu, lebih menguntungkan saluran masuk diletakkan pada bagian

58
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

bawah rongga cetakan. Dalam hal ini kemungkinan terjadi percikan dan oksidasi
seperti pada sistem saluran vertikal dapat dihindari.
Untuk itu perhitungan waktu tuang perlu dimodifikasi. Seperti coran yang
ditunjukkan Gambar 4.8 berikut :

Gambar 4.8 Saluran turun tanpa aspirasi pada cetakan permeable

Terlihat bahwa, begitu rongga cetakan terisi logam cair, ketinggian efektif akan
semakin berkurang. Bila dianggap bentuk cetakan sederhana, dengan sisi yang
paralel dan tanpa gesekan, dengan notasi sebagai berikut
t = time elapse from start of pouring,
ht = total head,
h = heigh of metal in mold,
Am = cross-sectional area of mould (horizontal)
(i.e. , horizontal cross section of casting)
Ag = cross-sectional area of gate

Dengan bertambahnya waktu dt, ketinggian logam cair dalam rongga


cetakan akan naik dengan dh, dan volume logam akan bertambah dengan A m dh,
juga kapasitas aliran pada saluran masuk selama waktu dt adalah A g v dt, dimana
Ag = luas penampang saluran masuk, dan
v = laju aliran sesaat pada saluran masuk.
Laju aliran pada saluran masuk dapat ditulis :
v = 2 g (ht h )

Maka pertambahan volume logam cair dalam rongga cetakan sama dengan kapasitas
aliran pada saluran masuk selama waktu dt yaitu :

59
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Ag
Am dh = Ag 2 g (ht h )dt and
dh
= dt
2 g (ht h ) Am

Bila
tf = waktu tuang (waktu yang diperlukan untuk mengisi sampai penuh rongga
cetakan)
h m = tinggi rongga cetakan
maka diintegrasi antara t = 0 dan t = t f , dan h = 0, dan h = h m
hm
1 dh Ag tf

2g

0
=
ht h Am

0
dt

tf =
2 Am
Ag 2 g
( ht ht hm )
Terlihat bahwa kenaikan waktu tuang untuk sistem saluran lewat bagian
bawah cukup berarti. Untuk Gambar 4.3 bila digunakan bottom gating system
didapat waktu tuang :
ht = hm = 5 in
Am = 200 in2

maka t f =
(2)(200) ( )
5 0 = 32,2 detik
1 2 g .12

terlihat bahwa waktu tuang untuk bottom gating system adalah dua kali dari waktu
tuang untuk vertikal gating system (untuk h t = h m ).
Sebagai modifikasi keadaan diatas yaitu digunakannya riser terbuka,
sehingga pengisian sampai pada permukaan cawan tuang. Dalam hal ini harus
ditentukan waktu tuang untuk rongga cetakan (t c ), kemudian waktu tuang untuk riser
(t r ) (penambah). Sehingga waktu tuang total merupakan jumlah dari kedua waktu
tuang tersebut.
tf = tc + tr
Bila h t relatif bertambah besar terhadap h m , maka harga ( ht ht hm ) semakin
kecil, sehingga waktu tuang akan semakin kecil (pendek). Hubungan ini bukan
linear, hal ini dapat terlihat secara grafis bila,
t = t mak/2 (t = t mak pada h t = h m )
maka pengurangan waktu sangat kecil, dibanding pertambahan h t yang besar.

60
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

4.8. Sistem Saluran Horisontal


Fungsi sistem saluran pada bagian saluran yang horisontal antara lain :
1. Memungkinkan distribusi logam cair ke dalam rongga cetakan sebaik
mungkin, dengan turbulensi dan penurunan temperatur sekecil mungkin.
2. Mengurangi dan menangkap kotoran dalam afran logam.
Kadang-kadang coran dituang tanpa saluran horisontal, logam langsung
dijatuhkan ke dalam rongga cetakan lewat lubang pencil dipermukaan bagian atas.
Hal ini dapat dijauukan bila logam oksidasinya lambat dan tidak mudah menangkap
gas (kelarutan gasnya rendah). Efek dari jatuhnya logam cair pada permukaan
cetakan bagian bawah tidak begitu diharapkan, sebab pada awalnya dapat
menyebabkan terkikisnya lantai rongga cetakan. Namun cara ini lebih praktis dengan
ongkos pembuatan cetakan yang minimum.
Pada umumnya coran dituangkan dengan memakai saluran horisontal, dan
perlu diperhatikan konsekuensi.

4.9. Efek Aspirasi pada Titik Perubahan Arah Aliran Logam


Bila aliran logam melewati tenggorokan (Orifice) atau disekitar belokan
yang tajam, terjadi efek momentum dalam kontraksi dari afran seperti ditunjukkan
Gambar 4.9 berikut :

Gambar 4.9. (a) Efek orifice pada cetakan permeable


(b) Runner (dashed lines) yang didesain untuk mencegah aspirasi

61
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Bila ditulis persamaan Bernoulli untuk titik 2 dan 3 (Gambar 4.9a) didapat :
(2) (3)
p 2 v 22 p v2
0+ + = 0+ 3 + 3
w 2g w 2g
Karena P 3 = 1 atm, dan untuk kontinuitas, laju aliran pada titik 2 harus lebih besar
dari titik 3, sehingga persamaan diatas dapat ditulis lagi sebagai berikut
p 2 p3 v32 v22
=
w 2g
Dan penyelesaian untuk P 2 didapat
v 2 v22
p 2 = p 3 + w 3
2g
Karena v 3 < v 2 , maka P 2 < P 3 (1 atm). Hal ini berarti P 2 lebih kecil dari titik atmosfir
yang sebagai fungsi dari laju aliran dan derajat kontraksi aliran.
Hal tersebut diatas sangat berbeda dengan saluran vertikal. Masalahnya
bukan percepatan akibat grafitasi tetapi perubahan arah aliran. Oleh sebab itu cara
pemecahannya juga berbeda. Pada sudut orifice yang tajam garis aliran harus
membentuk kurva, agar perubahan arah terjadi secara bertahap Gambar 4.9 (b)
menunjukkan suatu desain berdasarkan pertimbangan tersebut diatas.
Misalkan untuk mendapatkan kapasitas afiran tertentu didapat diameter
runner (pengalir) d. Untuk mencegah terjadinya penurunan tekanan, didesain bagian
masuk runner dengan radius r yang lebih besar dari Vena contracta. Untuk
menentukan radius r tersebut digunakan pendekatan bahwa perbandingan terbesar
untuk d'/d adalah sekitar 1,30. Karena d' = 1,30 d, r = 0,15 d. Jadi untuk runner
dengan diameter 2 in, r = 0,3 in.
Perubahan arah aliran pada umumnya dijumpai pada dua tempat yaitu :
Sambungan antara saluran tegak dan saluran horizontal
Pada rongga cetakan.

Sistem saluran yang sebenarnya


Walaupun terdapat variasi sistem saluran yang tidak terbatas, namun pada
kenyataannya hanya terdapat 4 jenis yaitu :

62
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

1. Flat, untuk coran bentuk plat


2. Complex chunky casting
3. Stack molds, kombinasi 1) dan 2)
4. Sistim perangkap dross

4.10. Coran Berbentuk Plat


Sistem saluran berbentuk plat ini seperti ditunjukkan Gambar 4.10 seperti :

Gambar 4.10 Sistem saluran untuk coran berbentuk plat

Pada sistem ini terdapat 3 hal yang perlu mendapat perhatian, yaitu :
a. Tapered down sprue. Bila dibuat lurus maka akan terjadi aspirasi. Hal ini dapat
dijelaskan dengan analisa berdasarkan persamaan Bernoulli.
b. Sumuran pada dasar down sprue. Dari beberapa eksperimen, maka
dikembangkan sumuran seperti ditunjukkan pada Gambar 4.11 berikut :

63
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 4.11. Desain sumuran

Secara umum dapat dikatakan bahwa pelebaran dari sprue dibawah runner harus
lebih besar dari kedalaman runner, dan luas penampang mendatar dari sumuran
harus lebih dari lima kali luas penampang sprue pada bagian bawah.
c. Perbandingan luas penampang sprue/runner/gate. Perbandingan yang memadai
antara luas penampang sprue terhadap luas penampang runner dan luas
penampang gate adalah 1:4:4, dimana luas penampang sprue pada bagian
bawah.
Karena tekanan pada aliran pada saat masuk rongga cetakan adalah 1 atm, diperlukan
tekanan yang lebih tinggi pada aliran yang lebih atas untuk mengatasi kehilangan
tekanan pada bengkokan, sisi dinding dan sebagainya.

4.11. Complex Chunky Casting


Pada coran komplek, diharapkan aliran logam dapat mencapai level tertentu,
atau tempat yang menonjol, untuk menghindari terjadinya misrun, atau sambungan
dingin. Prinsip yang digunakan adalah saluran bertahap seperti ditunjukkan pada
Gambar 4.12.
Walaupun dari sejumlah eksperimen tidak selalu aliran sesuai dengan yang didesain,
namun kelihatannya lebih mengikuti hukum momentum.
Desain yang memberikan hasil yang baik yaitu bila runner dihubungkan langsung
dengan upsprue, bila dibanding dengan down sprue. Desain yang coran dihubungkan
langsung dengan up sprue secara terus menerus dengan gate yang tipis seperti
ditunjukkan Gambar 4.13.

64
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 4.12. Sistem saluran bertingkat

Gambar 4.13. Upsprue dengan saluran sirip

65
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

4.12. Stack Mold


Stack mold (cetakan bersusun) adalah metoda yang ekonomis, sebab
memungkinkan membuat satu cetakan yang lengkap dalam satu bagian flask. Dengan
demikian bagian bawah dari suatu tumpukan cope dan flask yang berada dibawahnya
seperti ditunjukkan pada Gambar 4.14. berikut.
Sedang bagian atas merupakan drag dari lapisan berikutnya. Pada umumnya
coran dengan cetakan bersusun saluran masuk dari runner radial yang berasal dari
down sprue tunggal yang panjang.
Pada logam yang banyak menimbulkan dross, atau jika diperlukan
pembekuan yang cepat, maka masalah turbulensi dan juga kapasitas aliran ke side
runner dari down sprue adalah serius. Seperti yang telah dibahas dimuka, bawwa
laju pengisian tidak sebanding dengan total tinggi sprue, melainkan tinggi logam cair
didalam cawan tuang. Dengan adanya efek momentum, pada awalnya logam akan
memukul didalam down sprue, dan memercik kedalam lapisan cetakan. Untuk
mencegah gating langsung dari down sprue, dikembangkan sistem seperti
ditunjukkan pada Gambar 4.14. di bawah :

Gambar 4.14. Stack molding of automotive tappet bases (approx 1/3 size)

66
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Down sprue yang besar mengalir ke 4 runner pada bagian bawah cetakan,
dimana kembali mengisi 4 up sprue. Luas penampang runner diperhitungkan untuk
memberikan cekikan (choke) pada bagian bawah down sprue, dan juga naik di dalam
up sprue, dan coran diisi secara pelan dan teratur, mulai dari bagian bawah, bertahap
sampai bagian atas.

4.13. Sistem Perangkap Dross


Sementara ini pembahasan selalu dianggap bahwa sistem saluran sudah
terisi seluruhnya dengan logam cair. Tanpa memandang tipe dari sistem saluran,
aliran logam akan terputus akibat efek momentum pada sudut-sudut dan
kemungkinan mengandung dross dan slag. Efek momentum juga dapat membawa
dross melewati gate masuk ke jalan buntu, dimana ia terperangkap. Aliran logam
berikutnya kualitasnya lebih baik, jika digunakan gating yang sesuai.
Dalam gating sistem plat, runner berada pada drag, sedang gate berada pada
cope. Hal ini untuk mencegah logam awal melewati runner langsung kedalam
cetakan. Keuntungan sistem ini yaitu laju aliran logam masuk kedalam rongga
cetakan lebih rendah, dan efek aspirasi juga kecil.
Sistem perangkap yang lain yang cukup berhasil membersihkan slag dari
baja adalah saluran pusar 2700 seperti ditunjukkan Gambar 4.15.
Sistem ini menggunakan prinsip akibat adanya gerakan centrifugal,
memusar material yang berat jenisnya lebih kecil ke pusat silinder. Untuk
menyelesaikan efek ini maka detail berikut sangat penting. Luas penampang A l yaitu
lubang masuk kepusaran paling tidak 1,5 x A 2 yaitu saluran keluar pusaran.
Sehingga logam akan mengumpul pada bagian berbentuk silinder. Logam masuk
membuat sudut 270o terhadap logam keluar pusaran, untuk memberikan waktu yang
cukup.

67
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 4.15. (a) Saluran pusar untuk menangkap slag dan kotoran
(b) Detail desain dari saluran pusar

Sistem ini menggunakan prinsip akibat adanya gerakan centrifugal,


memusar material yang berat jenisnya lebih kecil ke pusat silinder. Untuk
menyelesaikan efek ini maka detail berikut sangat penting. Luas penampang A 1 yaitu
lubang masuk ke pusaran paling tidak 1,5 x A 2 yaitu saluran keluar pusaran.
Sehingga logam akan mengumpul pada bagian berbentuk silinder. Logam masuk
membuat sudut 270o terhadap logam keluar pusaran, untuk memberikan waktu yang
cukup.

68
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Rangkuman
1. Sistem saluran adalah saluran untuk memasukkan logam cairan ke dalam rongga
cetakan.
2. Sistem saluran yang baik harus memenuhi persyaratan sebagai berikut:
a. Waktu tuang lebih kecil dari pada waktu pembekuan
b. Mencegah terjadinya efek respirasi
c. Mencegah timbulnya aliran turbulensi
d. Mencegah ikutnya kotoran kedalam rongga cetakan
3. Persamaan Bernoulli untuk aliran logam
4. Sistem saluran vertical
5. Bottom Gatting System
6. Sistem saluran kombinasi
7. Pencegahan ikutnya kotoran masuk kedalam rongga cetakan

Soal Bab 4
4.1 Tentukan persamaan saluran turun sedemikian hingga tidak terjadi efek aspirasi
4.2 Tentukan waktu tuang pada cetakan berikut;

Ac = konstan

ht

h/2

h/2
Ag

69
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

4.3 Tentukan waktu tuang pada cetakan berikut;

do = diameter luar
di = diameter dalam
ht l = panjang silinder

Ag

4.4 Tentukan waktu tuang pada cetakan berikut;

dr
Sama dengan soal 4.3 dengan
tambahan riser pada bagian atas
hr coran. Diameter riser dr, tinggi
riser hr

ht

Ag

70
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

BAB V
METAL FLUIDITY

5.1. Umum
Pada desain cetakan yang telah dibicarakan berdasarkan pada perhitungan
sistem riser dan saluran. Masalah berikutnya yaitu pemilihan temperatur penuangan
yang tepat untuk paduan tertentu. Hal ini mengingat pada perhitungan sistem saluran
logam cair dianggap sebagai fluida. Oleh sebab itu perlu ditambah dua kualifikasi
yang sangat penting yaitu :
a. Jika paduan dituangkan pada temperatur yang terlalu rendah, maka logam akan
segera membeku didalam sistem saluran, sehingga rongga cetakan tidak terisi.
Carat coran demikian disebut misrun, carat lain yang disebabkan rendahnya
temperatur tuang yaitu laps dan seams. Dalam hal ini kekuatan coran akan
sangat rendah akibat kurang menyatunya pertemuan dua arah aliran logam yang
berbeda dalam mengisi rongga cetakan.
b. Jika paduan dituang pada temperatur yang sangat tinggi, maka pasir pada sistem
saluran, maupun pada dinding cetakan akan terserang sangat keras. Hal ini dapat
mengakibatkan permukaan coran kasar, dan terperangkapnya produk reaksi,
padatan cairan dan gas dalam coran.

Dengan demikian temperatur tuang harus dipilih sedemikian hingga kedua


carat tersebut dapat dihindari. Pada kenyataanya, kondisi yang ada yaitu beberapa
coran dituang dari satu ladel. Oleh sebab itu perlu ditentukan daerah temperatur
penuangan tersebut. Penentuan lebar daerah temperatur penuangan ini tidak
ditentukan oleh operator dimana selalu berharap daerah yang selebar mungkin.
Tetapi ditentukan setelah daerah temperatur diketahui selama penuangan dari ladel
yang dipanaskan. Semakin sempit dapat dipertahankannya daerah temperatur
tersebut, berarti hasil permukaan coran semakin tetap, begitu juga kepadatan dan
performance coran.

70
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

5.2. Pengukuran Fluiditas


Istilah fluiditas yang digunakan dalam industri pengecoran logam sangat
berbeda dengan definisi dalam kimia pisik. Dalam yang terakhir fluiditas adalah
kebalikan dari viskositas. Pada pengecoran fluiditas adalah kemampuan logam cair
mengisi cetakan pada temperatur tertentu.
Suatu hal yang perlu diperhatikan yaitu pengaruh turunnya temperatur sehingga
mendorong terbentuknya kristalisasi logam dalam aliran yang selanjutnya merintangi
aliran
Dengan kata lain, viskositas dari suatu cairan logam adalah cukup rendah
(sementara fluiditas yang didefinisikan secara konvensional adalah cukup tinggi),
pada suatu temperatur diatas temperatur liquidus, yang memungkinkan dapat mengisi
cetakan. Suatu hal yang kurang menguntungkan yaitu adanya konsep yang sederhana
yang menyatakan fluiditas seperti yang digunakan pada pengecoran seperti halnya
dalam pembahasan ini.
Untuk itu dikembangkan berbagai metoda empiris dalam pengukuran
fluiditas relatip. Metoda yang terbaru diterima yaitu metoda cetakan pasir spiral dan
potongan pipa. Berikut akan dibahas data yang diperoleh pada kedua jenis tersebut
secara terpisah, kemudian dicoba membandingkan dengan teori pembekuan.

5.3. Cetakan Spiral Pasir untuk Mengakur Fluiditas


Karena kesulitan utama pengecoran adalah berkaitan dengan dinding tipis
dari coran, oleh sebab itu cara yang sederhana pengukuran fluiditas yaitu panjang
coran pada cetakan berpenampang tipis lurus. Selanjutnya setelah tahun 30 an telah
dikembangkan desain yang lebih kompak dan reproducible seperti ditunjukkan pada
gambar 5.1.

71
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 5.1. Desain fluiditas spiral

yang terdiri dari spiral dengan panjang 55 inchi yang mungkin diisi penuh bila cairan
mempunyai fluiditas yang tinggi. Panjang yang diperoleh dari spiral terhadap
panjang seluruh cetakan, merupakan indek fluiditas relatip.
Pada mulanya desain dibuat sangat bervariasi, mengingat ketinggian efektif
yang berarti ketepatan operator dalam mengisi cawan tuang. Berikutnya banyak
digunakan termokopel dengan pelindung yang tebal sehingga terjadi kurang
ketepatan dalam pembacaan temperatur. Untuk itu oleh Mott, Schaefer dan Cook
telah dikembangkan desain yang dapat mengatasi kedua kesulitan diatas. Desain ini
seperti ditunjukkan pada gambar 5.2. berikut.
Ketinggian efektif dibuat konstan dengan membuat coran pembantu.
Permukaan coran pembantu dibuat konstan, yaitu bila laju penuangan terlalu cepat,
logam cair akan tumpah lewat saluran pelimpah. Dengan demikian penuangan coran
(spiral) berjalan seperti secara mekanikal.
Pengukuran temperatur dilakukan dengan kawat P t -10%R h P t dengan
diletakkan dalam tabung silikon yang tipis. Dengan demikian kelambatan reaksi
termokopel sekitar 1 detik, dimana pada pelindung yang tebal seperti yang terdahulu
dapat mencapai 30 detik. Setelah diperoleh hubungan yang tepat antara pengukuran

72
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

temperatur dengan optical pyrometer dengan termokopel, maka selanjutnya untuk


paduan tertentu dapat digunakan optical pyrometer.

Gambar 5.2 Spiral fluiditas

Namun untuk paduan yang mudah terbentuk oksida, dimana akan menghalangi
cahaya permukaan logam, maka pengukuran temperatur harus menggunakan
termokopel.
Suatu hal yang sangat penting yaitu temperatur pembekuan (liquidus).
Informasi ini didapat dari kurva pembekuan (hubungan temperatur terhadap waktu).
Bila penggunaan termokopel terlalu mahal, maka pendekatan berikut dapat dilakukan
dengan hasil yang cukup memuaskan, yaitu dengan membuat cetakan terbuka dengan
dimensi diameter 3 inchi dan tinggi 2 inchi, dituang dengan logam cair pada
temperatur 150oF (83oC) diatas temperatur liquidus. Pengukuran temperatur
dilakukan terus menerus dengan optical pyrometer. Permukaan atas cairan logam
dibersihkan terus menerus agar didapat hasil pengukuran yang baik, sampai kurva
pendingin mendatar.

5.4. Tipe Kurva Fluiditas


Data yang didapat dari percobaan, hubungan fluiditas terhadap temperatur
dan komposisi kimia seperti ditunjukkan pada gambar 5.3.

73
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 5.3. Kurva temperatur terhadap fluiditas

Serangkaian coran berbentuk spiral yang berasal dari satu logam dalam
ladel, tetapi dengan temperatur yang berbeda. Maka akan didapat hubungan yang
linier antara temperatur dan panjang spiral, terutama pada panjang spiral yang
pendek. Dengan ekstrapolasi akan diketahui bahwa garis pada gambar 5.3 akan
mencapai fluiditas nol pada temperatur pembekuan dari paduan tersebut.
Dari kurva tersebut terlihat bahwa fluiditas tertentu dapat dicapai dengan
paduan tertentu, sehingga didapat temperatur tuang yang tepat. Baja cor karbon
rendah, atau baja termasuk material yang fluiditasnya rendah. Oleh sebab itu hanya
jenis tungku serta bahan cetakan tahan api tertentu yang cocok untuk keperluan ini.

5.5. Pengaruh Komposisi Kimia Logam


Melihat kenyataan grafik fluiditas seperti pada gambar 5.3 dimana terlihat
paralel, maka dapat diambil hubungan secara umum antara fluiditas terhadap
temperatur dan komposisi. Bila ditarik garis dengan fluiditas tetap (mendatar) dan
memotong graft, sebagai contoh pada panjang spiral 30 in, maka dari berbagai cor

74
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

akan didapat hubungan temperatur penuangan dan temperatur pembekuan (solidus)


seperti ditunjukkan pada tabel 5.1.

Tabel 5.1. Hubungan fluiditas terhadap temperatur solidus


Pouring temp. Difference Liquidus Liquidus degrees
Iron for 30-in spiral above Iron 1 above Iron 1
o o o o o o o o
F C F C F C F C
(1) 3.6%C, 2.08%Si 2370 1299 - - 2150 1177 - -
(2) 3.04%C, 2.10%Si 2480 1342 110 43 2270 1226 120 49
(3) 2.52%C, 2.00%Si 2610 1415 240 116 2360 1276 210 99
(4) 2.13%C, 2.07%Si 2660 1444 290 143 2425 1312 275 135

Kenaikan temperatur tuang yang diperlukan untuk mendapatkan fluiditas


besi cor 4 seperti besi cor, adalah sama dengan perbedaan temperatur pembekuan
(290oF, 161oC) dari kedua besi cor. Dengan kata lain pada pengecoran, fluiditas
didefinisikan sebagai penjumlahan fluiditas yang ada pada seluruh daerah
temperatur, dari temperatur tuang sampai temperatur pembekuan.
Karena sampai pada temperatur pembekuan, hanya terjadi sedikit pengurangan
viskositas, oleh sebab itu mampu cor hanya tergantung pada temperatur super heat
(oF), yaitu temperatur tuang diatas temperatur pembekuan. Bila terjadi pengurangan
viskositas, pada penurunan temperatur, maka secara keseluruhan fluditas pada daerah
temperatur, maka secara keseluruhan fluiditas pada daerah temperatur tersebut
dinyatakan dalam panjang spiral.
Fluiditas sebagai fungsi dari temperatur superheat diatas liquidus, maka data
untuk berbagai besi cor dapat ditunjukkan seperti pada gambar 5.4.
Pertanyaan berikutnya yaitu penggunaan dari kurva tersebut untuk logam selain besi
cor. Pada kurva yang sama diplotkan untuk baja paduan, silikon tembaga, dan hanya
terjadi penyimpangan yang sangat kecil.
Pengalaman menunjukkan bahwa meskipun untuk logam dengan temperatur cair
rendah seperti aluminium dan timah, mengikuti kurva tersebut. Salah satu
karakteristik penyimpangan yang perlu diperhatikan yaitu paduan yang cenderung
membentuk film, maka fluiditas dari paduan tersebut akan lebih rendah dari
biasanya, seperti ditunjukkan pada gambar 5.5.

75
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 5.4. Pengaruh temperatur superheat terhadap fluiditas

Gambar 5.5. Pengaruh superheat terhadap fluiditas

76
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

5.6. Data dengan Penghisapan Tabung (section tube data)


Eksperimen sebelumnya, oleh Portevin dan Bastien diperoleh bahwa,
fluiditas pada komposisi tertentu, yaitu untuk logam murni dan eutektik, pada
superheat tertentu adalah lebih besar dibandingkan pada komposisi yang lain.
Kemudian oleh Ragone, Adams dan Taylor dikembangkan metoda pengukuran
fluiditas yang baru. Sebuah tabung gelas atau logam dimasukkan kedalam logam cair
pada posisi miring. Kemudian kran pada ujung atas tabung dibuka sehingga
berhubungan dengan tangki vakum. Dengan demikian logam cair akan mengalir
kedalam tabung berdasarkan perbedaan tekanan atmosfir dengan tekanan dalam
tangki. Panjang kolom logam yang didapat merupakan indek fluiditas, seperti yang
diperoleh dari fluiditas spiral.
Metoda ini mempunyai dua keuntungan yaitu :
Selama logam mengalir dapat diamati langsung
Lebih sederhana dari penuangan kedalam cetakan spiral dari pasir.
Sesuatu yang kurang menguntungkan yaitu gradient termal dan kondisi pengintian
yang dihasilkan oleh dinding cetakan gelas adalah berbeda dengan yang terdapat
pada cetakan pasir. Hal ini dapat dijelaskan dengan efek supercooling. Data yang
diperoleh dengan metoda ini untuk logam murni dan eutektik fluiditasnya lebih
besar, terutama untuk logam dengan temperatur cair rendah seperti aluminium, timah
putih, seng, dan paduan magnesium. Data untuk paduan Al-Mg, menunjukkan
tendensi tersebut.

77
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Rangkuman
1. Agar logam cair dapat memenuhi rongga cetakan maka perlu mempunyai
fluiditas yang memadai
2. Pengukuran fluiditas dengan:
a. Cetakan spiral pasir
b. Pipa vakum
3. Pengukuran temperature, komposisi paduan terhadap fluiditas

Soal Bab 5
5.1 Sebutkan dan jelaskan metoda pengujian metal fluidity
5.2 Dari diagram fasa suatu padauan, jelaskan bahwa fluidity tergantung pada
komposisi dan tempertur
5.3 Jelaskan konsekwensi fluidity yang tinggi terhadap dapur pemanas, kandungan
gas, pasir cetakan, dan kemungkinan cacat pada coran.

78
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

BAB VI
PROSES PEMBUATAN CETAKAN DAN METODA PENUANGAN

6.1. Cetakan Pasir


Cetakan pasir paling banyak digunakan karena murah dan murah
dilaksanakan. Proses pembuatan cetakan dapat dilakukan secara manual, atau
mekanikal pada mesin jolting untuk memadatkan pasir. Secara skematis pembuatan
cetakan ditunjukkan pada Gambar 6.1.

Gambar 6.1.Tahapan pembuatan cetakan dengan pembuatan manual

Termasuk cetakan pasir disini adalah :


- Green sand dengan pengikat tanah liat
- Proses CO 2
- Shell mold casting
- Cetakan dengan perekat semen

Green sand
Green sand yaitu pasir cetak dengan pengikat tanah liat. Untuk memberikan
sifat plastisitasnya ditambahkan air. Tergantung besarnya cetakan, pembuatan dapat

79
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

dilakukan dengan bench molding, joint-squeeze molding, automatic molding, high-


pressure molding, floor molding dan pit molding.
Secara singkat cetakan harus kuat untuk dapat menahan berat logam cair,
tahan terhadap erosi akibat aliran dan panasnya logam cair, mampu mengalirkan gas,
tahan terhadap temperatur tinggi dan mampu ambruk setelah penuangan selesai.
Dengan mampu ambruk yang baik dimaksudkan agar tidak menghambat perubahan
dimensi pada saat pendinginan coran.

Proses CO 2
Pada proses CO 2 , digunakan bahan perekat waterglass, proses pengerasan
terjadi akibat ditiupkan gas CO2 sehingga terjadi reaksi :
Na 2 O x SiO 2 + n H 2 O + CO 2 Na 2 CO 2 + x SiO 2 (H 2 O)
harga x = 1,6 - 4 biasanya diambil 2.
Proses CO 2 lebih mahal dibandingkan dengan proses dengan pengikat tanah liat.
Yaitu dengan digunakannya waterglass dan gas CO 2 . Disamping itu mampu
ambruknya rendah.
Namun beberapa keuntungan proses CO 2 dapat disebutkan sebagai berikut
- Dapat digunakan peralatan serta alat pencampur yang konvensional.
- Pada pembuatan inti tidak diperlukan penguat.
- Cetakan dan inti dapat disiapkan sesaat sebelum pengecoran.
- Tidak diperlukan dapur pengering.
- Ketepatan dimensi lebih baik, karena tidak ada perubahan dimensi pada saat
pengeringan.

Shell mold casting


Shell mold casting ini dapat digunakan untuk pengecoran baja, besi cor, dan
logam non ferrous. Pasir dicampur dengan phenolic resin. Pola dibuat dari logam
yang dipanaskan sampai temperatur 400oF - 500oF. Pada proses ini didapat ketepatan
dimensi yang tinggi. Proses pembuatan shell ditunjukkan pada Gambar 6.2.

80
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 6.2. Proses shell-molding

Karena shell sangat tipis maka dalam asembling sering diberi pendukung (backing
sand). Proses pemukaan cepat dan tidak diperlukan waktu pengeringan, permukaan
halus, sehingga aliran logam dapat lancar. Walaupun proses ini cukup mahal, namun
beberapa keuntungannya yaitu :
- Produktivitas dapat dinaikkan.
- Tebal coran yang tipis (sampai 0,010 in) dapat dicor.
- Pemesinan dikurangi dah dalam hal tertentu tidak diperlukan lagi.
- Pembersihan mudah, tidak perlu dengan shot blasting.
- Penghematan ruang kerja, peralatan angkut, dan penyimpanan.

81
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

- Cetakan yang telah mengeras tidak higroskopis, sehingga shell dapat


disimpan cukup lama.
- Ketepatan dimensi, dan kehalusan permukaan lebih baik.
- Utamanya shell molding untuk pengecoran baja cor (sampai 20 lb).
- Hal yang sangat menarik yaitu beratnya sangat berkurang dan tidak perlu
dapur mengering.

6.2. Precision Casting Process


Plaster mold casting
Proses ini mendekati sand casting karena digunakan cope dan drag, dan
beberapa hal menyerupai permanent mold casting.
Plaster (CaSO 4 .1/2H 2 O) tidak begitu tahan panas, oleh sebab itu tidak dapat
digunakan untuk penuangan logam ferrous. Bahan plaster adalah Gypsum atau
calcium sulface, talc, asbestos, silica flour, dan lain-lain yang dicampur dengan
sejumlah air untuk membentuk bubur (slurry).
Tahapan proses pembuatannya adalah sebagai berikut
- Flask dan pola dilapisi agar tidak merekat.
- Slurry dituangkan sehingga mengisi antara flask dan pola.
- Pola dikeluarkan.
- Cetakkan dipanaskan pada conveyor oven.
- Dipasang inti, serta penuntun pada keempat sudutnya.
- Cope dan drag diasembling, yang ditangkup sesuai penuntun.
- Logam cair dituangkan.
- Pembersihan coran.
- Pembersihan/pemotongan sprue, gate, flask, dan dilakukan inspeksi.

Ceramic mold casting


Proses ini mendekati proses investment casting. Hanya pada investment
casting. Pola dari logam sehingga pemesinannya untuk mendapatkan kehalusan
tertentu lebih sukar. Bila dibandingkan dengan proses plaster-mold casting pada
ceramic-mold casting digunakan material yang lebih tahan panas jadi dapat

82
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

digunakan untuk penuangan logam ferrous. Slurry tahan panas tersebut terdiri dari
finegrained zircon, dan calcined high-aluminium atau silica.

Gambar 6.3. Cope dan drag pada cetakan keramik

Proses pembuatan ceramic-mold casting ditunjukkan pada Gambar 6.3.,


karena bahan cetakan merupakan material tahan panas atau isolasi panas, maka
pembekuan harus diarahkan dengan metoda lain. Pada cetakan pasir arah pembekuan
terutama dikontrol oleh tebal coran.
Proses ini terutama ditunjukkan
- Bidang pisah terlalu luas bila digunakan investment casting
- Bila cacat pada bidang pisah tidak begitu diperhatikan.

83
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Investment casting
Coran yang dibuat dengan proses ini tidak memerlukan pemesinan, atau
kalau diperlukan minimum sekali, seperti pada pembuatan sudu turbin.
Investment casting seperti cetakan pasir pada umumnya yaitu hanya dipakai
sekali saja. Sedang ketelitiannya seperti halnya pada permanent casting, maupun
plaster casting. Diperlukan slurry dan pengeringan seperti pada plaster casting.
Sebagai pola dapat digunakan wax, plastic, atau mercury beku. Proses pembuatan
investment casting ditunjukkan pada Gambar 6.4.

Gambar 6.4. Pembuatan cetakan untuk invesment casting

84
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Keuntungan dari proses ini yaitu tidak terdapat bidang pisah, seperti cetakan-cetakan
dengan model setangkup. Pembuatan pola dapat dilakukan dengan cetakan karet,
plaster, logam lunak atau baja. Pola dapat dibuat komponen yang terpisah, dan
diasembling untuk menjadi satu unit pola.
Penuangan biasanya dilakukan secara grafitasi. Kadang-kadang digunakan
sentrifugal, vakum, atau air pressure untuk menuang logam cair kedalam rongga
cetakan agar didapat ketepatan dimensi, serta coran yang homogen.

Ceramic-Shell casting

Gambar 6.5. Urutan proses pembuatan cetakan ceramic-shell

85
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Proses ini hampir sama dengan investment casting yaitu dengan pola dari
wax, hanya slurry yang digunakan lebih hemat, karena hanya untuk membentuk
shell. Penurunan biaya tersebut dapat lebih dari 50%. Seperti pada investment casting
pula dapat dilas dengan bagian yang lain, sehingga membentuk pola satu unit. Proses
pembuatan ceramic-shell casting seperti terlihat pada Gambar 6.5. Proses pencelupan
dalam slurry, serta pada fine-grained fused silica dilakukan secara berulang-ulang
sehingga dicapai ketebalan tertentu. Seperti hanya pada invesment casting, disini
juga terdapat cacat bidang pisah. Lebih dari 85% precision casting terdiri dari
ceramic-shell casting.

Permanent-mold casting
Pada cetakan pasir, cetakan hanya dipakai sekali. Untuk itu usaha membuat
cetakan yang dapat dipakai berkali-kali yaitu permanent mold casting. Terutama
digunakan untuk penuangan logam dengan titik cair rendah. Komponen utama mesin
permant mold seperti ditunjukkan pada Gambar 6.6.

Gambar 6.6. Mesin Penuangan dengan cetakan permanent

Dibanding cetakan pasir, permanent mold casting mempunyai keuntungan sebagai


berikut : toleransi dimensi yang lebih baik, kehalusan permukaan lebih baik,
kekuatan lebih tinggi, serta ekonomis untuk jumlah produk yang besar. Adapun
beberapa kelemahanya adalah permeability rendah, biaya pembuatan cetakan tinggi,
tahan terhadap perubahan dimensi pada saat pendinginan besar, pengeluaran coran
lebih sulit, karena cetakan tidak dapat dihancurkan. Biasanya permanent mold dibuat
dari bronze, besi cor atau baja cor.

86
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Secara umum pengecoran dengan menggunakan permanent mold adalah


komponen yang dibuat harus mempunyai bentuk yang sederhana, tidak terdapat
under cut serta inti yang komplek. Bila terdapat bagian tersebut maka ongkos cetakan
menjadi sangat mahal. Untuk itu dapat digunakan cetakan semi permanent. Pada
permukaan permanent mold dilapisi bahan tahan panas seperti sodium silicate dan
tanah liat. Oleh sebab itu permukaan coran dipengaruhi oleh lapisan tersebut.

Low pressure permanent-mold casting


Untuk mendapatkan coran yang soundness, faktor yang berpengaruh adalah
heat balance pada cetakan, lokasi saluran masuk dan saluran tuang. Konstruksi
sistem pengecoran ini ditunjukkan pada Gambar 6.7.

Gambar 6.7. Penuangan dengan tekanan rendah


(a) General equipment. (b) Enlarge view of casting showing typical "carrot" ingate.

Pada proses ini logam cair didorong oleh udara ketekanan rendah, dari krusibel
silicon carbide ke rongga cetakan. Coran yang sudah beku dikeluarkan lewat diatas
cetakan dengan'injector pin, yang digerakkan bila pada bagian atas telah terisi penuh.
Bila kesetimbangan panas tetap dijaga, maka tidak diperlukan riser. Begitu
pembekuan mencapai ujung tabung, tekanan udara diturunkan, sehingga logam cair
dalam tabung kembali ke krusibel.
Keuntungan proses ini adalah
- Memungkinkan di cor dinding yang tipis.
- Paduan aluminium dapat di cor dengan cara ini.
- Proses ini dapat memakai inti tambahan.

87
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

- Dinding yang tebal dan coran yang besar dapat di cor dengan mudah, sebab
hambatannya rendah.
- Tidak diperlukan riser dengan pemanfaatan logam cair mencapai 90%.
- Bahan cetakan dan lapisan sama seperti pada invesment casting.
- Akurasi dan reproducible sangat baik.

Die casting
Proses penuangan ini yaitu logam cair dimasukkan kedalam rongga cetakan
dengan tekanan. Pada umumnya cetakan pada die casting lebih mahal dibanding
dengan permanent mold casting pada dimensi yang sama.
Kecepatan proses tergantung pada kecepatan logam cair dapat ditekan
kedalam rongga cetakan, pendinginan, ejected, pengeluaran coran dan penyiapan
untuk pengecoran berikutnya. Seperti ditunjukkan pada Gambar 6.8.

Gambar 6.8. Urutan pengisian pada hot-chamber die casting

Hot chamber type


Yang dimaksud hot chamber yaitu dimana logam dicairkan dan kemudian
ditekan kedalam rongga cetakan, seperti ditunjukkan pada Gambar 6.9. Penekanan
logam cair ada dua cara yaitu :

88
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 6.9. Mesin hot-chamber die-casting

Dengan tekanan udara maksimum 600 lb/in2 melebihi tekanan logam cair.
Dengan cara ini dapat ditekan 100 kali/jam Terutama untuk zinc dan
aluminium alloy, dapat juga untuk paduan ferrous.
Dengan menggunakan silinder tersebut dicelup pot yang dialiri logam cair.
Dengan cara ini dapat dibuat 700 kali/jam

Cold chamber type


Pada type ini pencairan dilakukan diluar sehingga silinder dan piston hanya
berfungsi sebagai penekan Gambar 6.10.

Gambar 6.10. Proses cold-chamber die-casting. Tekanan piston dapat mencapai 2000-6000 psi

89
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Centrifugal casting
Dengan proses centrifugal casting, memungkinkan dibuat coran yang
berlubang, tanpa menggunakan inti. Perbedaan pembuatan silinder berlubang dengan
sand casting dan centrifugal casting ditunjukkan pada Gambar 6.11
Contoh komponen yang dibuat dengan centrifugal casting ditunjukkan pada Gambar
6.12. Jumlah putaran sedemikian sehingga dapat mengatasi gaya berat logam cair
dibagian atas.

Gambar 6.11 Silinder dengan cetakan pasir dan centrifugal casting

Gambar 6.12. Tiga tipe centrifugal casting

90
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Continous casting
Proses penuangan kontinyu ini hampir menyerupai ekstrusi. Hanya logam
dipanaskan sampai mencair. Dengan proses ini logam cair langsung dibentuk
menjadi produk setengah jadi. Dengan demikian dapat menghilangkan peralatan
seperti soaking pit, blomming mill, reheating cycle sebelum operasi pengerolan
menjadi produk jadi. Proses ini juga menghilangkan penuangan ingot, serta
penghematan pemakaian ruangan dan biaya perawatan. Proses penuangan kontinyu
seperti ditunjukkan pada Gambar 6.13.

Gambar 6.13 Proses penuangan kontinyu

91
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Rangkuman
1. Sesuai dengan karakteristik produk maka perlu dilakukan pemilihan serta proses
pembuatannya, dan metoda penuangannya. Berikut berbagai jebis cetakan:
a. Cetakan pasir
Green Sand
Proses CO2
Shell mold Casting
b. Precision Casting Process
Plaster Mold Casting
Ceramic mold Casting
Investment Casting
Ceramic Shell Casting
c. Permanent mold Casting
Low Pressure permanent mold casting
d. Die Casting Process
Cold Chamber Casting
Hot Chamber Casting
e. Centrifugal Casting
f. Continous casting

Soal Bab 6
6.1 Jelaskan keuntungan dan kerugian dari berbagai proses pembuatan cetakan pasir
berikut
- Green sand dengan pengikat tanah liat
- Proses CO 2
- Shell mold casting
- Cetakan dengan perekat semen
6.2 Jelaskan pertimbangan digunakanya
- Cetakan pasir
- Permanent mold casting
- Sket dan jelaskan proses continous casting dan berikan contoh produknya

92
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

BAB VII
METALURGI BAJA COR

7.1. Komposisi Kimia


Baja cor adalah paduan besi dengan karbon. Seperti pada umumnya baja,
selain karbon juga terdapat unsur-unsur lain seperti mangan, silikon phosfor, dan
sulfur. Unsur-unsur tersebut dengan komposisi sebagai berikut :
Mangan 0,5 1,0 %
Silikon 0,2 0,8 %
Phospor, mak 0,05 %
Sulfur, mak 0,06 %

Disamping itu terdapat juga unsur seperti Ni dan Ca. Untuk baja cor diklasifikasikan
sebagai berikut :
Baja karbon rendah (C < 0,2%)
Baja karbon medium (0,2% < C < 0,5%)
Baja karbon tinggi (C 0,5%)

Klasifikasi berdasarkan unsur paduan adalah sebagai berikut :


Baja paduan rendah (paduan total < 8%)
Baja paduan tinggi (paduan total > 8%)

Disamping itu terdapat juga klasifikasi berdasarkan kekuatannya.

7.2. Unsur-unsur paduan


Mangan dan silikon
Pada baja kedua unsur tersebut berfungsi sebagai deoxidator. Kedua unsur
tersebut juga larut dalam Fe membentuk paduan larut padat. Kedua unsur
tersebut menaikkan hardenability dari baja.

93
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Sulfur
Kombinasi Mn dengan S akan membentuk inklusi non metalic sulfide. Dengan
deoxidasi aluminium dapat mengontrol bentuk sulfide serta distribusi sulfide
tersebut. Karena sulfide tidak larut pada besi maka akan nampak pada
pemeriksaan metalografi. Oleh sebab itu kandungan S sangat dibatasi tidak
boleh lebih dari 0,06%, agar pengaruhnya terhadap ductility maupun
ketangguhan tidak begitu besar.
Phospor
Kandungan phosfor dibatasi 0,05%, sebab akan menyebabkan terjadinya
penggetasan pada temperature rendah atau yang disebut "Cold Shorness" .
Seperti halnya Mn dan Si, P larut pada Fe, sehingga tidak tampak pada struktur
mikro.

7.3. Diagram Kesetimbangan Fe - C


Pada baja cor paduan Fe dengan C mengikuti diagram kesetimbangan Fe-C
(Gambar 7.1). Struktur mikro baja hipo seperti ditunjukkan pada Gambar 7.2.

Gambar 7.1 Diagram kesetimbangan Fe C

94
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 7.2. Strukturmikro baja hipo (1000x)

Pengaruh laju pendinginan terhadap strukturmikro seperti ditunjukkan pada Gambar


7.3, 7.4 dan 7.5

Gambar 7.3. Pengaruh laju pendinginan terhadap struktur mikro baja paduan rendah 0,3%C (100x)

95
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 7.4. Strukturmikro baja 0,28%C as-cast

Dari strukturmikro as-cast (Gambar 7.4) bila dilakukan normalizing akan didapat
strukturmikro (Gambar 7.5) berikut :

Gambar 7.5. Strukturmikro pendinginan udara (normalized) baja 0,23%C (100x)

96
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Rangkuman
1. Agar Pemakaian baja cor tepat, maka perlu diketahui keterkaitan komposisi
kimia, struktur mikro dan sifat mekaniknya.
a. Komposisi Kimia baja cor
b. Pengaruh unsur-unsur paduan terhadap struktur mikro dan sifat mekanik
baja
c. Pengaruh laju pendinginan terhadap struktur mikro dan sifat mekanik baja

Soal Bab 7
7.1 Gambar diagram fasa Fe-C, lengkap dengan prosesnya
7.2 Gambar Struktur mikro baja 0,2 %C; 0,4%C; 0,6%C; 0,8%C; dan 1,2% C.
Tentukan dahulu jumlah fasanya

97
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

BAB VIII
KLASIFIKASI BESI COR

8.1. Definisi
Besi cor adalah suatu keluarga material yang variasi sifat-sifatnya sangat
luas. Secara umum besi cor adalah paduan besi dengan karbon (C < 4,0%), dan
silikon (Si < 3,5%) yang sebagai coran tidak bersifat maleable.
Definisi yang lebih terperinci meliputi :
- Besi cor kelabu
- Besi cor putih
- Besi cor Mottled
- Chilled cast iron
- Besi cor maleable
- Besi cor nodular

Besi cor kelabu


Dengan komposisi sedemikian, sehingga setelah pembekuan sebagian besar
karbon memisahkan diri membentuk grafit serpih yang terdistribusi merata pada
coran warna patahannya adalah abu-abu.

Besi cor putih


Besi cor dengan komposisi sedemikian, sehingga setelah pembekuan karbon
bersenyawa dengan Fe membentuk Fe 3 C (sementit)

Besi cor Mottled iron


Yaitu besi dengan komposisi antara sehingga setelah pembekuan sebagian besi
cor putih, dan sebagian besi cor kelabu. Hal ini dapat dikendalikan dengan laju
pembekuan.

Chilled cast iron


Yaitu besi yang secara normal setelah pembekuan membentuk besi cor kelabu,
tetapi karena laju pembekuan diperbesar sehingga membentuk besi cor putih.

98
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Besi cor maleable


Sebagai hasil coran berupa besi cor putih. Dengan maleablizing, maka C yang
bersenyawa dengan Fe membentuk Fe 3 C terurai menjadi Fe + Gr akibatnya
ductilitynya dan machinabilitynya naik.

Besi cor nodular


Besi cor ini setelah pembekuan C memisahkan diri membentuk Grafit bulat. Karena
bentuk grafit bulat tersebut, besi cor ini bersifat ductile menyerupai baja.

8.2. Komposisi Kimia dan Penggrafitan


Berdasarkan komposisi kimia besi cor dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
Tabel 8.1
Elemen Gray Iron % White Iron* High strength Nodular iron ! %
(malleable iron) % Gray iron %
Carbon 2.5 4.0 1.8 3.6 2.8 3.3 3.0 4.0
Silicon 1.0 3.0 0.5 1.9 1.4 2.0 1.8 2.8
Manganese 0.40 1.0 0.25 0.8 0.5 0.8 0.15 0.90
Sulfur 1.05 0.25 0.06 0.2 0.12 max 0.03 max
Phosphorus 0.105 1.0 0.06 0.18 0.15 max 0.1 max
* Such compositions may be converted from white to malleable iron by heat treatment
! Necessary chemistry also includes 0.01 to 0.10% Mg

Kadar C dan Si untuk berbagai besi cor ditunjukkan pada Gambar 8.1

Gambar 8.1. Daerah persentase karbon dan silikon pada besi cor

99
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Komposisi kimia untuk beberapa besi cor komersial seperti ditunjukkan pada Tabel
8.2.

Tabel 8.2 Komposisi kimia besi cor komersial

Secara umum paduan Fe dengan C dapat ditulis :


Fe + C Fe + Gr
Fe + Fe 3 C + Gr
Fe + Fe 3 C
Kemungkinan diatas dipengaruhi oleh
a. Laju pendinginan
b. Komposisi kimia
Kalau laju pendinginan besar, cenderung membentuk karbida, seperti halnya Chilled
Cast Iron. Begitu sebaliknya. Sedangkan pengaruh komposisi kimia terutama C dan Si
seperti ditunjukkan pada Gambar 8.2.

100
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 8.2. a. Pengaruh persentase C dan Si terhadap jenis besi cor yang terbentuk
b. Diagram struktur laplace's untuk besi cor

8.3. Struktur Mikro


Struktur mikro besi cor terutama terdiri dari
- Grafit
- Sementit
- Ferit
- Perlit
- Steadit
- Austenit
Struktur mikro tersebut, juga bentuk grafit sangat mempengaruhi sifat mekanik besi
cor.

Grafit
Yaitu C yang memisahkan diri membentuk grafit. Besar serta tipe grafit serpih
(pada besi cor kelabu) seperti ditunjukkan pada Gambar 8.3. dan 8.4.

Sementit
Yaitu senyawa Fe dan C membentuk Fe 3 C. Sementit bersifat keras dan getas.
Oleh sebab itu besi cor yang sementitnya banyak juga akan bersifat keras dan
rapuh.

101
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Ferit
Yaitu larut padat C dalam Fe

Perlit
Yaitu komposisi eutektoid dimana Fe berlapis lapis dengan Fe 3 C.
Besi cor dengan grafit serpih, free ferite dan perlit seperti ditunjukkan Gambar
8.5.
Ukuran grafit serpih seperti ditunjukkan pada Gambar 8.3.

102
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 8.3. Besar grafit flake (serpih)

103
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Berbagai tipe grafit serpih ditunjukkan pada Gambar 8.4.

Gambar 8.4. Berbagai tipe grafit serpih (A, B, C, D dan E)

Gambar 8.5. Struktur mikro dua besi cor kelabu terlihat perlit, grafit serpih dan beberapa ferit bebas.

104
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Steadit
Yaitu eutektik antara Fe,,,, Fe3C dan Fe3P. Steadit mempunyai titik cair yang
lebih rendah dari eutektik Fe a ,dan Fe3C. Oleh sebab itu steadit terletak pada
tempat yang membekunya paling belakangan.
Steadit pada besi cor kelabu seperti ditunjukkan pada Gambar 8.6 .

Gambar 8.6. Steadit pada besi cor terletak pada daerah yang pembekuannya paling akhir

Sifat dari fasa-fasa tersebut seperti ditunjukkan pada tabel 8.3.


Tabel 8.3. Sifat dari fasa-fasa struktur mikro besi cor

105
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Pengaruh cil terhadap kekerasan seperti ditunjukkan pada Gambar 8.7 .

Gambar 8.7. Permukaan patahan chilled-iron casting. Pada bagian atas coran di cil
dengan balok logam

Struktur mikro besi cor putih, dan besi cor kelabu ditunjukkan pada Gambar 8.8
Fe 3 C

a
Perlit

Gr

b
Perlit

Gr
Fe
c Steadite
Perlit

Fe

d Gr

Gambar 8.8 Struktur mikro besi cor, 600x:


a- white cast iron. b- pearlitic grey cast iron. c- ferritic pearlitic grey cast
iron. d- ferritic grey cast iron.

106
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Rangkuman
1. Besi cor diklasifikasikan berdasarkan :
a. Bentuk paduan Fe dan C
b. Bentuk Grafit
c. Besar dan Distribusi Grafit
d. Kapan terbentuknya grafit
2. Pengaruh komposisi kimia dan laju pendinginan terhadap terbentuknya grafit
3. Besar grafit serpih pada besi cor kelabu
4. Tipe-tipe grafit serpih
5. Struktur mikro besi cor putih, dan besi cor kelabu

Soal Bab 8
9.1 Berdasarkan bentuk paduan Fe & C, serta bentuk grafit besi cor di bedakan atas
- Besi cor kelabu
- Besi cor puith
- Besi cor malabel
- Besi cor Nodular
Beri penjelasan disertai struktur mikro dan sifat mekaniknya
9.2 Tunjukan tipe grafit pad besi cor kelabu dan jelaskan pengaruhnya terhadap sifat
mekanik

107
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

BAB IX
PENCAIRAN BESI COR

Pemakaian dapur kupola untuk pencairan besi cor adalah yang terbesar,
dibanding pemakaian dapur yang lain. Hal ini dapat ditunjukkan pada Tabel 9.1.
berikut yang merupakan kapasitas pada berbagai jenis dapur di USA dan Canada
pada tahun 1963.

Tabel 9.1 : Kapasitas berbagai dapur di USA dan Canada pada tahun 1963
Melting equipment No. of units Capacity Average capacity
Cupola 2,817 27,465 tons/hr 9.75 ton/hr
Open hearths 99 5,896 ton/charge 59.65 ton/charge
Air furnaces 139 3,989 ton/charge 28.70 ton/charge
Electric arc furnaces 1,250 3,919 ton/charge 3.14 ton/charge
Electric industion furnaces 2,159 1,215 ton/charge 0.56 ton/charge
Crucible furnaces 14,402 3,802 ton/charge 0.26 ton/charge
Raverberatory furnaces 1,171 3,433 ton/charge 2.96 ton/charge
Noncrucible furnaces 837 529 ton/charge 0.63 ton/charge

9.1. Kupola
Pemakaian yang luas dari kupola dikarenakan keuntungan sebagai berikut :
Pencairan kontinyu. Pengeluaran ke ladle dapat dilakukan secara kontinyu, atau
berkala. Untuk itu aliran logam harus disinkronkan dengan jumlah produk yang
akan dituang.
Biaya pencairan rendah. Bahan baku serta biaya operasi tiap ton kapasitas adalah
terendah bila dibandingkan dapur lain.
Pengaturan komposisi kimia dilakukan dengan pengendalian yang sempurna dari
operasi pencairan secara kontinyu.
Dapat dicapai temperatur yang sesuai untuk mendapatkan fluiditas pada saat
penuangan.
Adapun beberapa keterbatasan kupola diantaranya

98
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Sulit didapat kadar C < 2,8% C. Hal ini diakibatkan adanya kontak langsung C
dengan besi cair.
Beberapa unsur paduan terjadi pengurangan akibat oksidasi seperti Cr dan Mo
9.2. Konstruksi Kupola
Kupola dibuat dari plat dengan tebal 1,4 - 3/811. Konstruksi kupola
ditunjukkan pada Gambar 9.1.

Gambar 9.1 Struktur kupola secara umum

Dimensi Standart kupola ditunjukkan pada Tabel 9.2.


Adapun definisi dari beberapa karakteristik dari kupola adalah :
1. Cupola size : Kupola di beri no 1 - 12, dengan kapasitas pencairan dari 1 sampai
30 ton/jam

99
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

2. Shell diameter : Diameter luar plat dinding kupola, dimana kapasitas maksimum
dari kupola. Biasanya diameter dinding adalah 27 - 108 in, walaupun ada yang
berdiameter lebih kecil ataupun lebih besar.
3. Thickness of lower lining: Yaitu ketebalan lapisan tahan api pada daerah A dan B
disuana terjadi erosi yang maksimum.
4. Diameter inside lining : Diameter dalam yang menentukan luas penampang
kupola.
5. Luas penampang pada daerah pencairan : Dimensi ini menentukan laju
pencairan untuk kupola tertentu. Kupola akan mencairkan sekitar 10 lb/jam in2
besi cair bila perbandingan besi dan kokas yang dimasukkan 10 : 1. Jadi kapasitas
pencairan juga merupakan perbandingan besi dan kokas.
6. Luas total tuyeres : Luas tuyeres menentukan jumlah udara yang dapat dialirkan
untuk pembakaran kokas. Luas penampang total tuyeres kira-kira - 1/8 dari luas
penampang kupola bagian dalam.

Tabel 9.2 Ukuran besar kupola

100
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

9.3. Tahapan Operasi


Operasi kupola tidak hanya pada saat pencairan melainkan juga tahapan
sebelum maupun sesudah pencairan. Adapun tahapan operasi kupola adalah sebagai
berikut :
1. Persiapan pelapisan tahan api dinding, bagian bawah saluran keluar untuk besi
maupun slag.
2. Penyalaan dari coke bed,
3. Pengisian (pemuatan dengan bahan baku)
4. Pencairan awal
- penghembusan udara
- pengisian
5. Tapping and Slagging
6. Dropping the bottom

1. Tahap persiapan
merupakan pekerjaan pembersihan, perbaikan dari daerah pencairan, saluran
besi maupun slag, dan bagian bawah dari kotoran atau keausan akibat operasi
pencairan sebelumnya. Batu tahan api yang asli berupa balok dengan komposisi
sebagai berikut :
Silica, % 52 62
Alumina, % 31 43
Titania, % 1,5 2,5
Fluxing oxides, % 36

Adapun penambalan pada bagian yang aus dapat dilakukan dengan campuran butiran
tahan api, tanah liat dan air seperti pada Tabel 9.3. yang dipadatkan secara
pneumatic.

101
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Tabel 9.3. Campuran tahan api untuk perbaikan kupola (bagian dari volume)

Dapat juga membuat adonan sendiri dengan komposisi sebagai berikut :


a) 50% ganister (d=1/4") ; 30% pasir silika (50 mesh) 20% tanah liat.
b) 75% amorphous silica (50% kasar, 50% halus) dan 25% tanah liat
c) 50% silica pebblees, 25% pasir, 25% tanah liat.

Saluran keluar besi cair dan slag dibuat dengan Campuran tahan api di tumbuk secara
mekanik atau manual. Dimensi yang penting yaitu jarak antara lubang besi cair dan
slag. Jarak ini merupakan volume logam cair yang dapat ditampung oleh dapur dalam
keadaan lubang besi cair tertutup dan lubang slag terbuka. Konstruksi lubang keluar
besi cair seperti ditunjukkan dalam Gambar 9.2.
Pintu bawah ditutup rapat, kemudian pasir yang telah dikeringkan dengan green
strength sekitar 60, dengan kebasahan 3,0 - 6,0% ditumbuk. Dasar (bottom) ini curam
mengarah ke saluran keluar besi cair seperti ditunjukkan pada Gambar 9.2 dibawah.

102
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 9.2. a). Susunan bagian bawah kupola dan taphole besi cair
b). Taphole dengan taphole blocks atau mountithic

2. Coke bed
Yaitu kokas yang dimasukkan dibagian bawah untuk pemanasan mula kupola.
Untuk memudahkan awal pembakaran ditambahkan juga kayu, atau dimasukkan
pembakaran lewat saluran keluar besi cair, ataupun dengan busi. Tinggi coke bed
dihitung mulai diatas lubang tuyeres.

3. Pengisian
Pengisian muatan dapur dilakukan secara berlapis-lapis kokas, besi, dan fluk.
Perbandingan berat masing-masing bahan seperti ditunjukkan pada Tabel 9.2.
dimuka.

103
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Perkiraan berat kokas tiap cu-ft adalah sebagai berikut :

Size of Coke lb/cu-ft


1 by 2 33
3 by 2 1/12 30
3 by 4 28
4 by 7 27

3 by 4 berarti kokas lewat pada ayakan dengan bukaan 4 x 4 in, tetapi tertinggal
pada bukaan 3 x 3 in. Tinggi kokas pada setiap lapisan antara 3-9 in. Flux yang
digunakan biasanya adalah lime stone dengan jumlah 29% berat kokas. Kadang-
kadang juga sampai 50%.
Maksud penambahan fluk untuk membentuk slag dari abu kokas, erosi batu tahan
api, maupun oksida logam sehingga membentuk cairan, sehingga dapat
dikeluarkan lewat saluran keluar slag. Berat jenis slag lebih kecil dari besi cair,
oleh sebab itu saluran keluarnya berada disebelah atas.

4. Pencairan (melting)
Setelah kupola penuh berisi muatan, pencairan dapat dimulai. Waktu pemanasan
mula kira-kira 20 min. - 1 jam. Dengan ditiupkannya blower maka beberapa saat
setelahnya, temperatur akan cukup tinggi, sehingga pencairan dimulai. Tetesan
logam cair ini dapat dilihat lewat lubang pengintai dibawah tuyere.
Besi cair yang berasal dari pencairan pertama ini temperatumya masih rendah,
oleh sebab itu biasanya dicetak menjadi balokan. Saat besi cair pada lubang keluar
adalah waktu yang sangat penting berkaitan dengan tinggi bed coke. Bila waktu
itu kurang dari 8 menit dari saat hembusan udara berarti bed coke terlalu tinggi
untuk tekanan dan kapasitas udara pembakaran yang ada.

104
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

5. Tapping and Slagging


Tapping yaitu pengeluaran besi cair dari dapur. Pengeluaran ini dapat dilakukan
secara berkala atau kontinyu tergantung dimensi dapur. Untuk pengeluaran
secara berkala, pertama dibuka lubang slag pada 30 - 45 menit setelah peniupan
udara. Setelah slag habis, baru lubang saluran keluar besi cair dibuka. Kemudian
ditutup kembali dan ditunggu sampai slag keluar melalui lubang saluran slag.
Hal ini berarti cairan besi sudah cukup untuk di tap kembali. Demikian
seterusnya tapping dilakukan secara berkala.
Konstruksi untuk penuangan kontinyu seperti ditunjukkan pada Gambar 9.3.
Dimensi utama dari system ini adalah jarak (tinggi) antara lubang keluar untuk
logam cair dan slag terhadap bagian atas taphole. Jarak tersebut menentukan
tinggi besi cair dalam dapur, dan seberapa tinggi slag dapat mengapung diatas
besi cair.

Gambar 9.3. Penampang saluran keluar besi cair pada kupola diameter 84-in dilapis menjadi 66 in

6. Dropping the bottom


Akhir dari operasi dapur yaitu kira-kira didalam dapur tinggal 2 - 3 pengisian.
Sementara pengisian dihentikan karena pencarian terus berlangsung maka tinggi
muatan dalam dapur akan berkurang, Sehingga udara yang ditiupkan juga
semakin dikurangi. Selanjutnya pintu bagian bawah (bottom door) dibuka,
sehingga semua isi dapur, jatuh dibawah dapur, kemudian, segera disemprot air.

105
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Demikian secara garis besar operasi dapur, walaupun dalam kenyataannya


terdapat beberapa variasi.

9.4. Kupola dengan Pendingin Air


Kecenderungan pemakaian kupola adalah kenaikan produksi dicapai dengan
kenaikan waktu operasi, bukannya dengan kupola dengan kapasitas besar. Sebab
pemakaian kupola dengan kapasitas besar, akan membawa resiko pada perawatan
serta perbaikan batu tahan apinya. Oleh sebab itu kupola dengan pendingin air
banyak digunakan pada industri. Terdapat dua tipe yaitu dengan menyeprotkan air
dibagian luar dapur, dan dengan water jacket. Konstruksi kupola dengan pendinginan
air yang disemprotkan ditunjukkan pada Gambar 9.4. Sedang yang menggunakan
water jacket ditunjukkan pada Gambar 9.5

Gambar 9.4. Penampang kupola dengan sistem pendingin air semprot

106
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 9.5. Penampang kupola dengan sistem pendingin water jacket

9.5. Bahan Baku pada Kupola


Pada proses pembuatan besi cair dengan kupola digunakan bahan baku :
Pig iron
Scrap
Kokas
Fluk
Udara pembakaran
Perbandingan bahan tersebut untuk 1 ton besi cair adalah sebagai berikut :

107
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Tabel 9.4. Kebutuhan material tiap ton besi cair pada kupola
Cupola input Cupola output
1.0 ton pig, scrap iron, steel 0.98 ton molten iron
0.15 ton coke 0.05 ton molten slag
0.03 ton flux 1.35 tons stack gases
1.20 tons air
2.38 tons total 2.38 tons total
Assuming a 667:1 iron-to-coke ratio

Tabel 9.5. Klasifikasi besi kasar (pig iron)

1. Pig Iron
Klasifikasi pig iron untuk kupola seperti ditunjukkan pada Tabel 9.5. Kadar C, Si,
dan Mn pada pig iron cukup tinggi, oleh sebab itu kadar-kadar tersebut pada besi
cor nantinya dikontrol dengan jumlah pig iron yang dimasukkan.

108
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

2. Scrap
Scrap dapat dibedakan besi cor kelabu, maleable atau baja. Berdasarkan
komponen sebelumnya scrap dapat dibedakan buangan pemesinan, automobil, alat
pertanian, dan mesin perkakas. Hal yang perlu diperhatikan yaitu sebagai sumber
kesulitan pada proses pencairan adalah adanya unsur Antimon, Tin, Lead, Zinc,
dan Aluminium, dan unsur-unsur lain yang berbahaya bagi besi cor

3. Kokas
Pada kupola kokas harus memenuhi persyaratan berikut
Cukup kadar C nya sehingga nilai kalornya tinggi. Dalam hal ini kokas sebagai
bahan bakar dan sebagai sumber C.
Tidak mudah hancur akibat beban muatan dapur
Ukuran butiran tidak terlalu kecil, sebab disamping mudah terbang juga
menghambat jalannya udara pembakaran.
Kandungan abu rendah, abu ini selanjutnya membentuk slag.
Karakteristik kokas seperti ditunjukkan pada Tabel 9.6. berikut

Tabel 9.6 Karakteristik kokas


Proximate analyses
Moisture, % Less than 3.0
Volataile matter, % Less than 2.0
Fixed carbon, % More than S0.0
Ash, % Less than 12.0
Sulfur, % Less than 0.80
Physical properties
Size 4-0 in common, about 1/10 to 1/12 Cupola line 1D
Strength See ASTM Standard Method D141
Hardness See ASTM Standard Method D294
Bulk density See ASTM Standard Method D292, or 24-271b/cu/ft
Porosity and specific gravity See ASTM Standard Method D167; for other properties, see Reff 4

4. Flux
Flux berfungsi mengikat abu dan erosi refractories membentuk slag. Sebagai fluk
sering digunakan lime stone, flour spar, dan soda abu. Lime stone (CaCO 3 )
dengan kemurnian sekitar 98% dengan ukuran - 2 in.

109
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Batu tersebut harus mengandung ocid oxide yang rendah. Dulomitic lime stone
dengan 15 - 30% MgO sebagai pengganti CaCO 3 . Juga digunakan CaO sebagai
hasil pembakaran CaCO 3 bereaksi dengan oksida dari abu maupun batu tahan
api. Dengan penambahan fluorspar dan soda abu mengakibatkan slag bertambah
encer, dibanding hanya digunakan lime stone saja. Komposisi slag serta fluk
pada umumnya ditunjukkan pada Tabel 9.7
Tabel 9.7 Jenis slag dan flux

5. Udara
Udara berfungsi sebagai udara pembakaran kokas. Oleh sebab itu kapasitas udara
yang dihembuskan harus sesuai dengan kebutuhan pembakaran. Efisiensi
pembakaran akan meningkat bila udara pembakaran dipanaskan lebih dahulu (pre
heat). Agar udara dapat masuk ke dapur secara merata, maka dipasang wind box
dengan lubang tuyere yang banyak disekeliling dapur. Bila hambatan dalam dapur
besar (dimensi terlalu kecil) maka diperlukan tekanan yang lebih besar, agar
didapat kapasitas yang memadai.

9.6. Prinsip Operasi Kupola


Operasi dari kupola terutama ditunjukkan pada
Pembakaran yang sempurna
Pengaturan komposisi besi cor, dan temperatur tapping.
Slag yang terbentuk

110
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Pembakaran
Agar didapat pembakaran sempurna maka diperlukan perbandingan kokas udara
pembakaran tertentu. Kebutuhan udara untuk pembakaran tiap lb gas seperti
ditunjukkan pada Tabel 9.8. Dari Tabel tersebut terlihat bahwa 1 lb karbon akan
terbakar menjadi gas yang mengandung 12 - 14% CO 2 dengan 8,35 - 8,93 lb
udara atau 109,1 -116,8 cu-ft udara pada 60oF dan 29,29 inHg.
Example A No 6 Cupola with 48 in. inside diameter is found to be melting at, a
rate of 9 tons per hr at a coke ratio of 10:1. What are the air requirements of this
Cupola?
1lb coke 0,90 lb carbon 1 hr
9 tons / hr 2000 lb / ton = 27.0 lb o C burned
10 lb iron 1lb coke 60 min
/min
27,0 lb C/min x 8.35 air/lb C = 225.5 lb air/min
27.1 lb C/min x 8.93 lb air/lb C = 241.1 lb air or
27 x 116.8 cu-ft air =3153.6 cfm

Tabel 9.8. Kebutuhan udara pembakaran

111
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Laju pencairan, pembakaran dan temperatur:


Karakteristik operasi kupola parameter laju pencairan, pembakaran serta
temperatur selalu berkaitan. Coke bed, coke charge, udara pembakaran, laju
pencairan serta temperatur besi cair sangat mempengaruhi kondisi operasi yang
optimum. Kondisi tersebut ditunjukkan pada Gambar 9.6 berikut :

Gambar 9.6. Kondisi operasi kupola dengan diameter dalam 21,5 in

Pengaturan komposisi besi cair


Komposisi dan sifat besi cor tergantung pada
- Komposisi bahan baku yang dimasukkan.
- Perubahan komposisi yang terjadi selama proses pencairan
- Penggunaan cil dan inokulasi.
Adapun komposisi kimia besi cor dapat diestimasi dengan perhitungan. Metoda
ini berdasarkan pada tahapan berikut :
Pemilihan dari pendekatan campuran bahan baku yang berdasarkan
pengalaman yang lalu dapat menghasiikan komposisi yang diharapkan.
Perhitungan komposisi kimia berdasarkan analisa bahan baku yang
dimasukkan.

112
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Mengetahui kemungkinan perubahan komposisi yang terjadi pada proses


pencairan, yang selanjutnya membuat koreksi terhadap perhitungan bahan
baku.
Dengan merubah komposisi yang sudah ada dengan trial and error sehingga
didapat komposisi kimia pada daerah yang dikehendaki.

Perubahan komposisi pada proses pencairan tergantung pada jenis dapur dan
kondisi operasi dapur. Secara umum perubahan komposisi pada proses pencairan
pada kupola ditunjukkan pada Tabel 9.9 berikut :

Tabel 9.9 Perubahan komposisi selama pencairan dalam kupola

Contoh :
Akan dibuat besi cor SAE 111 dengan komposisi 3,4%C, 2,10% Si, 0,75%
Mn dan 0,12% S mak. Sedangkan komposisi kimia bahan baku yang
dipakai adalah sebagai berikut :
Misalkan ditambahkan silikon briquet 1 lb, maka perhitungan menjadi :
Total silicon in 1000 lb charge = 22,59 lb
Plus one silicon briquet = 1.00 lb +
Total silicon = 23.59 lb

113
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

23.59
Gross percentage of charge 100 = 2.36%
1000
Minus 10% loss, 2.36 = 0.24%
2.36 0.24 = 2.12%

Dengan cara yang sama dapat ditentukan kadar dari unsur-unsur yang lain asalkan
diketahui perubahan yang terjadi selama proses pencairan.
Perhitungan kadar karbon banyak dilakukan oleh operator kupola. Metoda
untuk menentukan kadar C pada saluran keluar pada kondisi pencairan tertentu
adalah sebagai berikut :
Total C (Spout) = K + (%C in charge - 2.00%)
Dimana :
Total C (Spout) = %C pada spout (saluran keluar)
K = konstanta yang ditentukan secara empiris
= 2.85% untuk besi dengan 2.0% Si, 0.2% P
%C in charge = %C pada bahan baku.

Karena prosentase C pada besi cair dispout berkurang dengan naiknya prosentase Si,
maka perlu dibuat koreksi pada faktor K dengan rumus sebagai berikut :
(2.00% - % Si at spout) 0.25
Sehingga rumus menjadi
Total C (spout) + (2.00% - % Si at spout) 0.25 = 2.85% + (%C in charge - 2.0%)

Material analysis

Perbandingan bahan baku adalah sebagai berikut :


Pig iron 35%

114
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Remelt 25%
Baja bekas 15%
Cast scrap 25%

Berdasarkan perbandingan dan komposisi kimia bahan baku maka kadar Si untuk
1000 lb. Bahan baku adalah :
Pig iron 35 lb x 0.0305 = 12.25 lb Si per charge
Remelt 25 lb x 0.00215 = 5.37
Baja bekas 15 lb x 0.00190 = 4.75
Cast scrap 25 lb x 0.0015 = 0.22
= 22.59 total Si in the charge
22.59
100 = 2.226% Si in charge
1000

Agar didapat besi cair dengan kadar 2.10% Si pada saluran keluar, maka pada bahan
baku harus mengandung Si lebih tinggi. Hal ini mengingat adanya oksidasi selama
proses pencairan. Misalkan pengurangan Si adalah 10%, maka kadar Si pada bahan
baku adalah :
2.10
= 2.39%
0.9

Kadar Si 2.10% adalah tidak cukup untuk mengatasi adanya oksidasi, oleh sebab itu
diperlukan tambahan Si briquet.

Perhitungan contoh diatas dapat ditabelkan pada Gambar 9.7. Kadar C yaitu
Total C + ( 2.00 - 2.12 ) 0,25 = 2,85 + (3.07-2.0) sehingga total C = 3.41%

115
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 9.7. Data sheet campuran kupola

116
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Control cil :
Control cil yang dimaksudkan untuk melihat tendensi derajat penggrafitan dari
besi cor. Prosedur pengetesan yaitu dengan menuangkan besi cair kedalam
cetakan pasir. Bentuk coran menggambarkan laju pembekuan yang tidak sama.
Berbagai bentuk cil seperti ditunjukkan pada Gambar 9.8. Kedalaman dari cil
yaitu yang berupa besi cor putih diukur dalam 1/32 in. Dengan sendirinya
komposisi besi cor sangat berpengaruh terhadap kedalaman cil. Besi cor dengan
karbon dan Si rendah akan menghasilkan kedalaman cil yang dalam.

Gambar 9.8 Tiga tipe cil

Hubungan antara kedalaman cil terhadap kadar karbon equivalen ditunjukkan


pada Gambar 9.9. Sedangkan warna patahan dari cil seperti ditunjukkan pada
Gambar 9.10.

117
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 9.9. Pengaruh kedalaman cil terhadap karbon equivalen

Gambar 9.10 Tampilan permukaan patahan dari tes cil

Pengaruh cil tersebut dapat dikurangi dengan penambahan inokulan kedalam


ladle. Penambahan ini tidak mempengauhi komposisi kimia secara keseluruhan.
Pada umumnya hasil yang diharapkan adalah besi cor dengan grafit tipe A, dan
pengontrolan cil dengan penambahan inokulan kedalam ladle. Untuk besi cor
dengan komposisi tertentu mempunyai kedalaman cil tertentu pula. Sebagai
contoh SAE 111 akan mempunyai kedalaman cil antara 6/32 - 9/32 in. Untuk
mencegah efek cil tersebut diperlukan penambahan inokulan sebagai berikut :

118
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Berbagai komposisi inokulan seperti ditunjukkan pada Tabel 9.10.

Tabel 9.10. Komposisi nominal inokulan dan paduan penambah.

119
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Dengan inokulasi maka walaupun tebal coran tidak homogen, akan didapat sifat yang
sama. Hal ini terjadi karena ketebalan coran tidak mempengaruhi penggrafitan.

Carbon - Equivalent meter


Untuk dapat mengevaluasi secara cepat komposisi besi cor digunakan Carbon
equivalent meter. Prinsip alat ini berdasarkan pada kurva pendinginan yang
dikaitkan dengan diagram fase seperti ditunjukkan pada Gambar 9.11.

Gambar 9.11 a). Hubungan diagram fasa dengan karbon equivalen b). Kurva pendingin

Hubungan temperatur liquidus dengan temperatur solidus (eutektik) ditunjukkan


pada Gambar 9.12.

Gambar 9.12 Hubungan liquiditas dan temperatur eutectic terhadap karbon equivalen
yang ditentukan dengan analisa kimia

120
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Kupola dengan preheating air.


Dengan udara yang dipanaskan pendahuluan (preheat air), maka kalor sensibel
yang masuk akan meningkat. Dengan demikian pemakaian kokas akan
berkurang, pada kapasitas pencairan dan temperatur tertentu. Dengan pemanasan
sampai 300 500oF, akan menghemat kokas 20 - 25%. Hot blast kupola juga
dimaksudkan bila dikehendaki temperatur yang tinggi. Dengan pemanasan udara
400 - 1200oF akan menaikkan temperatur logam cair 100oF atau lebih.
Keuntungan lain yaitu resiko buntu tuyeres menjadi lebih kecil, S yang
tertangkap kecil, berkurangnya oksidasi yang menghilangkan Si, Mn, Fe, dan
paduan oksidasi lainnya, biaya batu tahan api rendah dan pemakaian fluk
berkurang. Konstruksi preheating air ditunjukkan pada Gambar 9.13.

Gambar 9.13 Penampang kupola dengan hot blast

121
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Rangkuman
1. Berbagai dapur untuk peleburan logam diantarannya
a. Dapur Crusible
b. Dapur electric arc furnace
c. Electric induction furnace
d. Cupola
2. Sebagian besar peleburanbesi dilakukan pada dapur cupola dikarenakan :
a. Pencairan kontinu
b. Biaya operasional rendah
c. Pengaturan komposisi mudah
d. Temperatur cukup tinggi sehingga fluiditas memadai
3. Operasi dapur Cupola
4. Pengaturan komposisi besi cor
5. Control cill besi cor
6. Carbon-equivalentmeter
7. Cupola dengan preheating air

Soal Bab 9
9.1 a). Sket dapur kopula lengkap dengan bagianya
b). Jelaskan secara singkat pemuatan dapur, serta proses pencairannya
9.2 Dari contoh gambar 9.7 buatlah analisa material balance bila bahan bakunya: pig
iron 15%, remelt 50%, Baja Scrap 10%, dan Cast scrap 25%.
9.3 Jelaskan cill test dapat digunakan utnuk mendeteksi besi cor yang dihasilkan
9.4 Jelaskan kurva pendinginan dapat digunakan untuk memperkirakan kompisisi

122
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

BAB X
STRUKTUR MIKRO DAN SIFAT MEKANIK BESI COR

10.1. Diagram Fasa Fe - C dan Fe - Fe 3 C


Dari diagram fasa Fe-Fe3C, maka struktur mikro yang terbentuk pada besi
cor (C > 2,0%) adalah besi cor putih, atau dapat ditulis Fe + C --> Fe + Fe 3 C.
Struktur mikro besi cor putih hipo, eutektik dan hiper eutektik ditunjukkan pada
Gambar 10.1

Gambar 10.1 Struktur mikro besi cor putih x 500:


a. Hypoeutectic cast iron (dark is pearlite and the white background with dark spots
is ledeburite)
b. eutectic cast iron (ledeburite)
c. hypereutectic cast iron (white plates are primary cementite while the main
background is the eutectic-ledeburite)

Diagram fasa Fe - Fe 3 C disebut sistem tidak stabil. Sebab dengan proses Pemanasan
sementit dapat berubah sebagai berikut :
Fe 3 C Fe + Gr

123
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Diagram fasa Fe - C disebut sistem stabil. Perbandingan dari kedua diagram fasa
tersebut seperti ditunjukkan pada Gambar 10.2.

Gambar 10.2. Diagram kesetimbangan Fe - C


__________________ diagram fasa Fe - Fe 3 C
. diagram fasa Fe - C

10.2. Pembekuan pada paduan Fe - C - Si


Silikon adalah unsur paduan utama yang menyebabkan terjadinya
penggrafitan pada besi cor kelabu.
Pengaruh dari adanya silikon ini dapat dilihat pada diagram fasa terner. Pada Gambar
10.3 menunjukkan diagram fasa terner Fe - C - Si ; pada Si = 0; 2; dan 4%. Kita
perhatikan pembekuan paduan Fe-C-Si pada 2% Si, dan 3,5%C. Pada kondisi
kesetimbangan dentrit austenit utamanya terbentuk pada daerah temperatur liquidus
sampai solidus (eutektik) atau 2300 - 2060 F. Selanjutnya pada komposisi eutektik,
austenik dan grafit membeku bersama-sama. Bila pembekuan telah sempurna, maka
struktur mikronya akan terdiri 20% autenit dentrit primer, dan 80% eutektik grafit -
austenit. Pada temperatur solidus austenit jenuh non karbon.

124
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Pada penurunan temperatur selanjutnya grafit akan keluar dari austenit sebagai
presipitasi grafit pada grafit serpih dari eutektik.
Presipitasi karbon terus berlanjut sampai temperatur eutektoid (temperatur 1475
1400oF untuk Si = 2%). Eutektoid pada 2% Si, austenit mengandung 0,6% C.
Pendinginan selanjutnya akan terjadi transformasi dari austenit menjadi ferit (Fe )
dan presipitasi sisa karbon kedalam grafit serpih. Struktur mikro besi cor ini
ditunjukkan pada Gambar 10.4 berikut :

Gambar 10.3. Potongan diagram terner Fe - C - Si pada 0; 2 dan 4% Si

125
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Fe + grafit berasal dari Fe dan


Gr

Fe berasal dari dendrit austenit

Gambar 10.4. Struktur mikro besi cor Fe - C - Si didinginkan lambat

Jadi terdapat tiga tahap penggrafitan yaitu


1. Grafitisasi selama pembekuan
2. Grafitisasi dengan presipitasi karbon dari austenit (dalam keadaan padat)
3. Grafitisasi pada temperatur eutektoid

10.3. Pengaruh Komposisi Kimia


Semua unsur yang terdapat pada besi cor akan mempengaruhi struktur
mikro. Karbon dan silikon merupakan unsur utama yang mempengaruhi besi cor,
oleh sebab itu akan dibahas lebih dahulu.

Carbon
Pada besi cor kelabu kadar C 2,5 - 4,5%. Karbon dapat membentuk fasa Gr
(Grafit), dan sementit (Fe 3 C). Kadar karbon suatu besi cor adalah total karbon
yang terdapat pada kedua fasa tersebut atau :
total % C = % Gr + % Combined carbon.

126
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Bila semua karbon menjadi grafit maka total karbon sama dengan % Gr. Dalam
hal ini berarti besi cor feritik (matriknya ferit). Sebaliknya bila tidak terjadi
grafitasi, maka total karbon sama dengan % Combined carbon. Dalam hal ini
berarti besi cor putih.
Bila pada besi cor kelabu combine carbon = 0,5 - 0,8%, maka struktur mikronya
adalah perlitik. (Matrik perlit). Hal ini karena pada 2% Si, maka komposisi
eutektoid terjadi pada 0,6% C.

Silikon
Pada besi cor kelabu kadar Si = 1,0 - 3,5%.
Pengaruh utama Si adalah mendorong terjadinya grafitisasi. Dengan adanya Si
maka komposisi eutektik bergeser kekiri % C eutektik (Pada umumnya Fe-C-Si)
= 4,30 -1/3% Si atau dengan kata lain karbon equivalen (CE) dapat ditulis :
CE = %C (pada besi) + 1/3 x % Si
CE = 4,3% C besi cor eutektik
CE < 4,3% C besi cor hipo eutektik
CE > 4,3% C besi cor hiper eutektik

Tidak hanya komposisi eutektoid juga bergeser kekiri. Pada Fe-C-Si, dengan 2%
Si, eutektoid terjadi pada 0,6% C, dibanding dengan pada diagram fasa Fe-C,
eutektoid terjadi pada 0,8% C.
Silikon sebagai perbandingan yang larut dalam pada Fe (ferit) akan
memperkuat. Sebagai perbandingan pada Fe murni kekerasannya 80 -90 BHN,
sedang dengan 2% Si kekerasan ferit adalah 120 - 130 BHN.

Sulfur dan Manganese


Kadar S < 0,25% cenderung membantu penggrafitan. Kadar S < 0,010% akan
cenderung membentuk besi cor kelabu feritik. Sebaliknya bila S > 0,25% akan
menghambat grafitisasi (carbide stabilizer), sehingga kekerasan akan naik dan
mampu mesinnya turun.

127
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Unsur S utamanya digunakan untuk membalance pengaruh adanya Mn, agar


membentuk Mn S yang selanjutnya pergi ke slag, atau sebagai inklusi yang
terdistribusi merata. Hal ini ditunjukkan pada Gambar 10.5

Gambar 10.5 Inklusi Manganese-sulfide dalam besi cor (abu-abu muda)

Mn sendiri sebagai carbide stabilizer, oleh sebab itu bila kadar Mn lebih besar dari
keperluan untuk mengimbangi pengaruh S akan cenderung membentuk besi cor
perlitik.
Hubungan tersebut dapat ditulis :
1. % S x 1,7 = %Mn ; %S dan Mn sebanding dan membentuk MnS.
2. 1,7 x %S + 0,15 = %Mn ; %Mn akan mendorong terbentuknya ferit maksimum
dan perlit minimum.
3. 3 x %S + 0,35 = %Mn; %Mn akan mendorong terbentuknya struktur mikro yang
perlitik.

Phosporus
Dengan adanya phospor maka akan terbentuk eutektik Fe - Fe 3 C - Fe 3 P, yang
temperaturnya lebih rendah dari eutektik Fe - Fe 3 C. Eutektik Fe - Fe 3 C - Fe 3 P

128
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

disebut steadit. Oleh sebab itu steadit akan berada pada posisi yang membeku
terakhir. Hal ini ditunjukkan pada Gambar 10.6.

Steadite

Perlit

Gr

Fe

Gambar 10.6. Struktur mikro steadit (eutektik Fe - Fe 3 - P)

Dengan adanya P maka


CE = %C + 1/3 (%Si + %P)

Pengaruh P yang lain yaitu menaikkan fluiditas besi cair. Karena steadit adalah keras
dan brittle, seperti karbida, maka semakin besar %P berarti besi cor juga semakin
keras dan brittle, terutama bila P > 0,3%.

10.4. Pengaruh Tipe Grafit terhadap Kekuatan


Tipe grafit yang terjadi pada saat pembekuan sangat dipengaruhi laju
pendinginan. Secara garis besar dapat ditunjukkan pada Tabel 10.1 berikut :

129
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Tabel 10.1 Tipe grafit dan faktor yang berkait


Temp of eutectic Type of structure Other factors
solidification
2100 2040 Type A graphite, type B at High carbon percentages, near eutectic
lower temperature carbon content, and ladle inoculation favors
type A graphite
2040 1970 Increasing types E dan D Increased cooling rate, carbide stability
graphite as temperature decrease favors type D, hypoeutectic carbon content
favors type E. super heating also favors type
E and D graphite
1900 1950 Mottle and white iron, type D Increased cooling rate (chiling) favors
and/or E graphite present undercooling and white iron

Pengaruh diameter spesimen terhadap struktur mikro dan kekuatan ditunjukkan pada
Gambar 10.7 untuk besi cor klas 20 ditunjukkan pada Gambar 10.8.

Gambar 10.7 Pengaruh diameter spesimen terhadap kekuatan.

130
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 10.8. Pengaruh diameter coran terhadap distribusi grafit besi cor klas 20
b) Diameter coran 0,5 in f) Diameter coran 0,5 in
c) Diameter coran 1,2 in g) Diameter coran 1,2 in
d) Diameter coran 2 in h) Diameter coran 2 in
e) Diameter coran 6 in i) Diameter coran 6 in

131
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

10.5. Pengaruh Komposisi terhadap Kekuatan dari Tipe Grafit


Pengaruh kadar karbon ekivalen terhadap kekuatan ditunjukkan pada
Gambar 10.9

Gambar 10.9 Kekuatan tarik besi cor kelabu batang diameter 1,2 in dipengaruhi karbon equivalen

Pengaruh Komposisi terhadap perbandingan kekuatan tarik dan kekerasan


ditunjukkan pada Tabel 10.2.

Tabel 10.2 Hubungan antara struktur mikro kekuatan tarik, dan kekerasan
Brinell, untuk daerah karbon equivalen tertentu

Tensile strength
Carbon equivalent Structure
divide by BHN
3.45 3.65 210 and over Smallest cell, normal graphite
190 210 Small cell, normal graphite
180 190 Medium cell, some type D graphite
170 180 Large cell, some type D-medium cell, completely
type D
160 170 Large partial type D
160 and below Large cell, complete type D

132
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Tensile strength
Carbon equivalent Structure
divide by BHN
3.65 3.85 210 and over Smallest cell, normal graphite
190 210 Small cell, normal graphite
180 190 Medium cell, normal graphite or smalll cell, partial
type D
170 180 Large to medium with partial type D graphite
160 170 Large cell, type D graphite or free ferrite
3.85 4.20 190 210 Medium cell, normal graphite
180 190 Medium cell, large normal graphite
170 180 Medium or large cell, some type D
160 170 Large cell, type D graphite
160 and below Free, ferrite type D graphite
*From T.E. Barlowand C.H. Lorig

10.6. Pengaruh Diameter Specimen terhadap Kekuatan


Kekuatan besi cor klas tertentu tergantung dari diameter spesimennya. Atau
dengan kata lain terdapat kekuatan yang bervariasi tergantung pada diameter
spesimennya. Sehingga mungkin saja besi cor klas yang satu mempunyai kekuatan
yang sama dengan klas yang lainnya. Pengaruh tebal coran terhadap sifat besi cor
kelabu ini ditunjukkan pada Gambar 10.10. Agar kekuatan sesuai dengan klasnya,
maka ketebalan minimum coran yang dianjurkan ditunjukkan pada Tabel 10.3.

Gambar 10.10 Pengaruh ketebalan coran terhadap sifat besi cor kelabu

133
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Tabel 10.3 Tebal minimum coran yang dianjurkan


ASTM class iron Suggested min wall thickness
20 1/8
25
30 3/8
35 3/8
40 3/8
50
60
From Metal Hand Book

Pengaruh secara menyeluruh antara kadar karbon, silikon ketebalan dan sifat yang
dihasilkan dapat disimpulkan pada Gambar 10.11

Gambar 10.11 Sifat mekanik besi cor kelabu tergantung pada kadar karbon equivalen dan tebal coran

10.7. Fluiditas
Besi car kelabu merupakan paduan Fe-C yang mempunyai fluiditas yang
tinggi, terutama bila digunakan untuk penuangan benda-benda yang tipis seperti bak,
pistoring, electrical resistance grid, steam radiator, dan motor block.

134
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Fluiditas besi cor kelabu dinyatakan dengan standard fluidity spiral casting
yang ditunjukkan pada Gambar 10.12. Karena fluiditas ini tergantung pada
temperatur super heat diatas liquidus, maka pada komposisi eutektik mempunyai
fluiditas yang maksimum.
Untuk itu maka composition factor (CF) untuk fluiditas yaitu :
CF = %C x %S + x %P
Bila : CF = 4,55 maka fluiditasnya maksimum.

Bila dinyatakan dalam panjang spiral, pada temperatur penuangan T, maka :


Fluiditas (in) = 14,9 x CF + 0,05 T - 155
T dalam OF.

Gambar 10.12. Pola untuk fluiditas spiral

10.8. Spesifkasi Besi Cor Kelabu


Spesifikasi besi cor kelabu seperti ditunjukkan pada Tabel 10.4.

135
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Tabel 10.4. Spesifikasi besi cor kelabu

136
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Tabel 10.4. Spesifikasi besi cor kelabu (lanjutan)

137
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

10.9. Unsur Paduan pada Besi Cor Kelabu


Unsur paduan yang ditambahkan pada besi cor kelabu biasanya Cr, Co, Ni
atau Mo untuk tujuan tertentu. Besi cor paduan ini walaupun diproduksi dalam
jumlah yang tidak terlalu besar, namun ditujukan untuk penggunaan tertentu.
Pengaruh unsur paduan tersebut terhadap besi cor dapat dibedakan atas.
1. Pengaruh terhadap struktur mikro, matrik, pengaruh proses penggrafitan.
2. Pengaruh terhadap sifat-sifat.

1. Pengaruh terhadap struktur mikro :


Pengaruh terhadap struktur mikro ini tergantung dari kecenderungan unsur
paduan terhadap terbentuknya karbida, larut dalam ferit, mendorong terbentuknya
perlit, ataupun pengaruh terhadap besi cor dan distribusi grafit. Tendensi dari
berbagai unsur yang biasanya digunakan sebagai unsur paduan pada besi cor kelabu
ditunjukkan pada Tabel 10.5.
Tabel 10.5 Pengaruh unsur paduan terhadap struktur mikro besi cor kelabu.

138
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Chromium
Chrom dalam jumlah kecil yaitu 0,25 - 0,75% digunakan untuk mendapatkan
struktur mikro perlitik. Dengan penambahan 0,5% Cr pada besi cor 3,4%C,
2,15% Si, karbon yang bersenyawa naik dari 0,5 menjadi 0,85%, dengan
kekerasan naik dari 197 menjadi 235 BHN. Penambahan Cr 1,5 - 2,0%
digunakan untuk komponen yang harus tahan panas seperti stoker pert, grates
dan pot.

Molybdenum, Molybdenum - Nickel


Mo sangat efektif dalam penguatan dan pengerasan besi cor, sebab akan
mendorong austenit bertransformasi menjadi perlit halus, atau bainit. Kombinasi
Mo dan Ni sangat efektif dalam penguatan besi cor. Pengaruh tersebut
ditunjukkan pada Tabel 10.6 dan 10.7
Tabel 10. 6 Kombinasi Ni - Cr dan Mo yang dianjurkan
Cast Iron Composition Ranges !
Class Ni Mo Cr
30 0.3-1.0 Optional 0.2-0.4
40 1.0-2.0 Optional 0.3-0.5
50 1.5-2.0 0.3-0.4 Optional
60 2.0-2.5 0.4-0.5 0.20 max
70 2.5-3.0 0.5-0.6 0.20 max
80 3.0-3.5 0.6-0.7 0.20 max
*From the International Nickel Co.
! Range for 1.2 to 2.0 in diameter arbitration bars

Tabel 10. 7 Sifat paduan seperti pada Tabel 10.6.

139
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Nickel
Nikel cenderung mendorong grafitisasi pada besi cor kelabu. Karena larut dalam
Fe maka Ni memperkuat ferit. Secara sendiri, Ni menurunkan secara efektif
jumlah silikon yang harus ada pada besi cor kelabu sehingga kemungkinan akan
membuat grafit lebih halus dan struktur perlit. Kombinasi dengan unsur lain
memungkinkan dihasilkan besi cor dengan sifat yang sangat bervariasi.
Pada paduan yang tinggi, dapat menghasilkan besi cor kelabu austentic atau
martensitic. Penggunaan paduan Ni meningkatkan ketahanan terhadap korosi,
seperti peralatan industri kimia, tangki, katup dsb. Besi cor austenitic
ditunjukkan pada Gambar 10.13.
Bila diperlukan ketahanan terhadap keausan serta kekerasan maka dibuat besi
cor martensitic yang ditunjukkan pada Gambar 10.14. Dengan unsur paduan
yang diperlukan adalah Ni, Mo dan Cr memungkinkan dihasilkan besi cor
martensit. Pada kondisi as cast, umumnya pada besi cor putih. Umumnya
diperlukan lebih dari 12% Cr saja, atau kombinasi 4% Ni dengan 1,5% Cr atau
lebih, untuk mendapatkan besi cor putih martensitic.

Gambar 10.13. Struktur mikro besi cor kelabu austenitik komposisi kimia : 2,7% C; 1,85% Si;
15% Ni; 2,0% Cr sifat mekanik 130 BHN, kekuatan tarik 30.000 psi.

140
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 10.14. Struktur mikro besi cor putih martensitik terdiri martensitif yang runcing
dan sementit yang masif. Komposisi kimia : 3,0% C; 0,5% Si; 0,5%
Mn; 4,5% Ni; 1,5% Cr
Sifat mekanik : Kekerasan 600 - 650 BHN

Silikon
Besi cor dengan Si 6 - 8%, akan menyebabkan lebih tahan terhadap scale. Besi
cor dengan 13 - 18% Si (0,3 - 1,0% C) tahan korosi terhadap sulfuric oxide, dan
media korosif lainnya. Besi cor jenis ini digunakan untuk bejana rumah pompa,
pipa fitting, serta peralatan untuk oxide handling.

Copper
Copper pada besi cor agak mendorong grafitisasi dan larut dalam Fe. Ia
digunakan sampai 3% untuk menaikkan ketahanan aus, gesekan sliding, seperti
pada drum rem, agak tahan korosi pada asam yang sedang dan kondisi atmosfir.
Kebanyakan besi cor terdapat Cu, sebagai bawaan dari bahan baku.

Aluminium dan Titanium


Dalam besi cor adanya Al cukup rendah, sebagai akibat bawaan dari bahan baku.
Pada jumlah yang rendah (0,25%) Al sangat efektif sebagai pendorong
grafitisasi baik pada saat pembekuan, maupun pada pendinginan selanjutnya
(fasa padat).
Dengan Al 8,0% dan C 3%, akan didapat besi cor putih, tidak terdapat grafit,
walaupun diproses laku panas. Jadi Al berfungsi sebagai grafitisasi dan sekaligus

141
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

carbide stabilizer, tergantung komposisinya. Besi cor dengan Al sampai 12%


tahan terhadap oksidasi dan tahan terhadap scale.
Titanium sebagai unsur paduan mempunyai karakteristik seperti Aluminium.
Yaitu pada Ti = 0,05 - 0,25% cenderung mendorong grafitisasi, mengurangi efek
cill, dan memperkecil grafit flake. Sebaliknya pada persentase yang lebih besar
akan terbentuk karbida TiC, yang merupakan karbida yang stabil walaupun di
heat treatment.

2. Pengaruh terhadap sifat


Pengaruh unsur paduan terhadap besi cor adalah komplek. Tujuan dari
penambahan unsur paduan tersebut dapat diringkas sebagai berikut
1. Menaikkan kekuatan tarik
2. Menaikkan ketahanan terhadap keausan
3. Menaikkan ketahanan terhadap korosi
4. Menaikkan ketahanan terhadap oxidasi atau scaling
5. Menaikkan ketahanan terhadap abrasi.
Berbagai komposisi besi cor serta penggunaannya seperti ditunjukkan pada Tabel
10.8.
Tabel : 10.8. Beberapa komposisi besi cor dan sifatnya.

142
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Rangkuman
1. Agar pengunaan besi cor tepat sasaran, maka pelru diketahui hubungan
komposisi kimia, struktur mikro dan sifat meknaiknnya.
2. pengaruh unsur-unsur paduan terhadap struktur mikro
3. Pengaruh tipe grafit terhadap sifat mekanik
4. Pengaruh diameter spesimen terhadap struktur mikro
5. Spesifikasi besi cor kelabu
6. Pengaruh unsur paduan terhadap struktur mikro dan sifat mekanik besi cor
kelabu

Soal Bab 10
10.1 Apa yang dimaksud dengan karbon terikat dan karbon bebas. Jelaskan dengan
persamaan dan gambar mikronya
10.2 Struktur mikro besi cor kelabu terdiri : Ferit 70%, Perlit 35%, Grafit 5%.
Tentukan kadar C-nya.
10.3 Jelaskan pengaruh tipe/ besar/ bentuk terhadap sifat mekanik
10.4 Berikancontoh pemakaian besi cor kelabu

143
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

BAB XI
BESI COR NODULAR

11.1. Definisi
Besi cor nodular yaitu besi cor yang bentuk grafitnya bulat. Dengan grafit
bentuk bulat ini sifat besi cor mendekati baja. Oleh sebab itu besi cor nodular ini
disebut juga nodular cast iron. Struktur mikro besi cor ductile ditunjukkan pada
Gambar 11.1.

Perlit

Grafit

Fe

Gambar 1l.1 Besi cor nodular dengan matrik ferit-perlit, 50x

Penggrafitan terjadi pada saat pembekuan, sehingga besi cor nodular


mempunyai sifat cair seperti besi cor pada umumnya yaitu titik cair rendah, fluiditas
baik mampu cor mampu mesin, dan tahan aus yang baik. Karena bentuk grafit bulat,
didapat matrik yang kontinyu sehingga menyerupai sifat baja, seperti kekuatan
tinggi, ketangguhan, ductility, mampu dikerjakan panas, dan mampu keras.
Klasifikasi besi cor menurut ASTM seperti ditunjukkan pada Tabel 11.1.

144
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Tabel 11.1 American Society for Testing and Material (ASTM) A536-70
Class Tensil Strength Yield Strength Elongation
minimum psi (0.2% Offset) (2-in.g.i.)
Minimum psi Minimum %
60-40-18 60,000 40,000 18
65-45-12 65,000 45,000 12
80-55-026 80,000 55,000 6
100-70-03 100,000 70,000 3
120-90-02 120,000 90,000 2
quench-tempering heat treatment specific
1 psi = 0.006899476 Mpa

11.2. Pembekuan pada Besi Cor Nodular


Walaupun komposisi kimia besi cor kelabu dan nodular mendekati sama
(kecuali S dan Mg), namun model pembekuannya sangat berbeda.
Pada besi cor kelabu, melibatkan eutektik grafit flake dan austenit.
Pembekuan eutektik ini akibat kontak antara autenit dan grafit dengan cairan
eutektik. Pembekuan berlangsung dengan tumbuhnya cel austenit dan grafit flake
pada cairan eutektik. Karena pada dasarnya besi cor kelabu adalah paduan Fe-C-Si,
maka pembekuan terjadi pada selang temperatur tertentu (antara temperatur liquidus
dan solidus).
Pendinginan selanjutnya setelah dalam keadaan padat, yaitu keluarnya karbon dari
austenit yang selanjutnya presipitasi pada grafit yang sudah ada. Proses ini berjalan
sampai temperatur eutektoid. Pendinginan pada daerah eutektoid akan
mempengaruhi matrik yang terjadi yaitu dari ferit sampai semua perlit, tergantung
pada laju pendinginan serta unsur paduan yang ada.
Pada besi cor nodular pembekuan grafit nodul di mulai pada temperatur
yang lebih tinggi dari temperatur eutektik austenit grafit serpih, pada karbon ekivalen
yang sama. Dalam hal ini grafit bulat dikelilingi oleh austenit. Sehingga hanya ada
satu fasa (austenit) yang kontak dengan cairan eutektik.
Pertumbuhan menjadi grafit nodul ini terdapat dua pendapat yaitu :
Grafit yang tumbuh karena selalu mencabang sehingga membentuk nodul
seperti ditunjukkan pada Gambar 11.2
Terbentuk gelembung gas, kemudian grafit menempati rongga tersebut,
seperti ditunjukkan pada Gambar 11.3.

145
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 11.2. Grafit nodul akibat percabangan

Gambar 11.3. Pertumbuhan grafit nodul dari gelembung gas


A. Gelembung gas C. Logam cair
B. Serabut grafit D. Besi yang sudah padat

Bentuk grafit yang terjadi diklasifikasikan seperti ditunjukkan pada gambar 11.4

Gambar 11.4. Klasifikasi bentuk grafit pada besi cor nodular

146
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Sedangkan besarnya grafit diklasifikasikan seperti ditunjukkan pada Gambar 11.5.

Gambar 11.5 Klasifikasi besar grafit nodul berdasarkan besar bola pada pembesaran 100x

11.3. Proses Pembuatan Besi Cor Nodular


Tahapan proses pembuatan besi cor nodular yaitu :
Pencairan
Perlakuan dengan Mg (Mg treatment)
Inokulasi
Penuangan

Pencairan
Bahan baku pada pembuatan besi cor nodular harus berkadar S rendah.
Karena kadar S yang tinggi akan mengurangi efektifitas penambahan Mg. Proses
pencairan dapat dilakukan pada kupola, atau dapur listrik. Bila digunakan kadar S
yang agak tinggi maka diperlukan proses desulfurisasi, sebelum dilakukan Mg
treatment.

147
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Perlakuan dengan Mg
Untuk menghasilkan grafit nodul, diperlukan penambahan Mg. Banyaknya
Mg yang dibutuhkan tergantung kadar S dan oksigen yang ada pada besi cair. Secara
umum Mg sisa minimum yang memadai adalah 0.015 - 0.05%. Mg yang
ditambahkan berupa paduan besi - magnesium atau disebut master alloy. Berbagai
jenis master alloy seperti berikut
1. Magnesium-nickel alloy
a. 15% Mg, 85% Ni
b. 15% Mg, 55% Ni, 30% Si
2. Magnesium-ferrosilicon alloys
a. 9% Mg, 45% Si, 1.5% Ca, balance Fe
b. 9% Mg, 45% Si, 1.5% Ca, 0.5% Ce, balance Fe
3. Magnesium-silicon alloys
a. 18% Mg. 65% Si, 2.0% Ca, 0.6%

Besarnya Mg yang dapat tertinggal pada besi cair (Mg recovery) tergantung pada
jenis master alloy, temperatur treatment dan metoda penambahan seperti ditunjukkan
pada Tabel 11.2.

Tabel 11.2. Persen recovery Magnesium tergantung tipe master alloy


dan metoda penambahan

Method of Addition
Type of Alloy
Open ladle Plunging Pressure ladle or injection
Mg-Si 50 60
Mg-Ni-Si 40
Mg-Fe-Si 35 45
Mg-Si 35
Mg chips 20
Mg ingot 50

148
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Berbagai metoda penambahan master alloy diantaranya O Open ladle


o Pluging
o Sandwich
o T Knock
o Injection
Mg treatment dengan open ladle, yaitu master alloy diletakkan pada dasar
ladle. Reaksi terjadi saat dituangkan besi cair dari dapur. Proses ini menghasilkan
Mg recovery yang rendah.

Gambar 11.6. Ladle untuk sandwich treatment

149
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Mg treatment dengan plunging, yaitu master alloy dimasukkan kedalam


sangkar, kemudian dicelupkan kedalam besi cair. Proses ini dapat menghasilkan Mg
recovery yang besar, namun kesulitan pada pembuatan sangkarnya. Bahan sangkar
harus tahan terhadap sock temperatur.
Mg Treatment dengan sandwicth hampir sama dengan metoda open ladle.
Hanya saja master alloy tidak kontak langsung dengan besi cair. Melainkan diberi
tutup plat. Seperti ditunjukkan pada Gambar 11.6.
Mg treatment dengan metoda T Knock, yaitu besi cair dialirkan secara
tangensial. Akibatnya akan terbentuk pipa. Master alloy ditambahkan lewat lubang
pipa tersebut. Metoda ini menghasilkan Mg recovery yang tinggi sebab master alloy
terletak didalam aliran logam cair, dan pencampuran terjadi secara kontinyu. Secara
skematis alat ini ditunjukkan pada Gambar 1l.7.

Gambar 11.7. Proses Mg treatment dengan T Knock

Mg treatment dengan injection, dimaksudkan agar didapat pencampuran


yang cepat dan homogen. Hal ini disebabkan master alloy cenderung mengapung
pada besi cair.
Hal yang perlu diingat yaitu pada proses Mg treatment ini akan terjadi sinar
yang sangat kuat, serta asap yang banyak. Oleh sebab itu peralatan harus mempunyai
alat pelindung buat operator.
Jumlah master alloy yang dibutuhkan dapat ditentukan berdasarkan Mg
recovery sebagai berikut :
Mg analysed (%)
Mg recovery = 100
Mg added (%) base iron S content (%)

150
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Mg desired (%)
Mg added = 100
Mg re cov ery (%) 0.01

Misalkan dikehendaki Mg = 0,04%, dengan recovery 40%, kadar S pada besi cair
0,02%, maka Mg yang perlu ditambahkan :
0.04
+ 0.02 = 0.12%
40 0.01

Bila master alloy mengandung 10% Mg, maka Master alloy yang ditambahkan
0.12
= 1.2%
0.1
Setelah proses Mg treatment, kadar Mg dalam besi cair akan berkurang terhadap
waktu seperti ditunjukkan pada Gambar 11.8.

Gambar 11.8. Pengaruh temperatur penahanan terhadap laju pengurangan Mg.

Pengurangan Mg ini dipengaruhi oleh beberapa hal diantaranya


- Naik dengan naiknya kadar awal Mg
- Naik dengan naiknya temperatur penahanan
- Berkurang dengan naiknya jumlah besi cair yang diolah.
- Berkurang dengan naiknya kebasaan lapisan tahan api dan slag.
- Naik bila dilakukan pengadukan

Oleh sebab itu setelah selang waktu tertentu (bila kadar Mg habis) akan menjadi besi
cor kelabu. Coran yang diharapkan besi cor nodular, harus sudah dicor sebelum
selang waktu tersebut diatas.

151
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Inokulasi
Maksud inokulasi yaitu :
- Memberikan inti awal sehingga didapat distribusi grafit yang merata.
- Memperkecil efek cill, atau ketebalan coran tidak berpengaruh.
Salah satu metoda inokulasi ditunjukkan pada Gambar 11.9.

Gambar 11.9 Inokulasi seketika

Pengaruh temperatur inokulasi terhadap jumlah nodul persatuan luas seperti


ditunjukkan pada Gambar 11.10.

Gambar 11.10. Pengaruh temperatur inokulasi terhadap jumlah nodul

152
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Penuangan
Seperti telah dibahas dimuka, bahwa penuangan harus dilakukan sebelum
waktu tertentu. Setelah waktu tersebut sisa besi cair dituang sebagai besi scrap.
Untuk dapat mengevaluasi hasil coran, dibuat coran standar sebagai spesimen seperti
ditunjukkan pada Gambar 11.11.

Gambar 11.11. a). Keell block untuk tes kupon besi cor nodular, panjang 6 in.
b). Y Blok untuk tes kupon besi cor nodular

11.4. Pengaruh Besar Cor terhadap Jumlah Besar Nodul


Jumlah nodul/satuan luas sangat tergantung pada besar (tebal) coran seperti
ditunjukkan pada Gambar 11.12

Gambar 11.12. Pengaruh tebal coran terhadap jumlah nodul.

153
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Sedangkan pengaruh besar coran terhadap besar nodui ditunjukkan pada Gambar
Gambar 11.13.

Gambar 11.13. Pengaruh tebal coran terhadap jumlah nodul seperti pada gambar 11.12

11.5. Pengaruh Unsur Paduan


Silicon
Silikon larut dalam Fe, oleh sebab itu akan memperkuat ferit.

Gambar 11.14. Temperatur transisi impact naik dengan naiknya kadar Si

154
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Pengaruh Si terhadap temperatur transisi hasil uji impact ditunjukkan pada


Gambar 11.14. Pengaruh kadar Si pada berbagai temperatur, terhadap harga
impact seperti ditunjukkan pada Gambar 11.15.

Gambar 11.15. Energi impact pada berbagai temperatur uji dari besi cor nodular
feritik dengan berbagai kadar Si

Cu dan Mn
Cu dan Mn mendorong terbentuknya perlit (Carbide stabilizer). Perbedaan perlit
akibat paduan Cu dan Mn ditunjukkan pada Gambar 11.16.

Gambar 11.16 Perbedaan perlit akibat paduan Cu dan Mn Tc = 3,85%

155
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

11.6. Proses Laku Panas


Diagram I-T untuk besi cor nodular seperti ditunjukkan pada Gambar 11.17.

Gambar 11.17. Diagram TTT untuk besi cor nodular tanpa paduan dengan 2,5% Si

Struktur mikro hasil proses pengerasan seperti ditunjukkan pada Gambar 11.18.

Gambar 11.18. Besi cor nodular diquench dari 16500 F dalam oli menghasilkan
acicular yang merupakan campuran martensit dan bainit

156
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Berbagai laku panas yang diberikan kepada besi cor nodular biasanya
1. Stress relief : digunakan untuk menghilangkan internal stress Daam coran, yaitu
dengan menahan pada temperatur 1000 - 1250F selama 1 jam, dan tambahan 1
jam tiap tebal 1 in.
2. Annealing : Untuk mendapatkan ductility yang maksimum, serta mampu mesin
yang baik.

Berbagai metoda digunakan


a. Dipanaskan sampai 1650OF 1 jam, dan tambahan 1 jam tiap tebal 1 in
Didinginkan ke temperatur 12750F dan ditahan selama 5 jam, dengan tambahan
1 jam tiap tebal 1 in, kemudian didinginkan ke temperatur kamar.
b. Dipanaskan sampai 1650F, dan ditahan seperti diatas, tetapi didinginkan
didapur dari 1450 - 1200OF dengan laju kurang dari 35 /jam.
c. Dengan aneal subkritik yaitu pemanasan sampai 13000 F dan ditahan selama 5
jam, dengan tambahan 1 jam untuk ketebalan 1 in. Kemudian didinginkan
didapur paling tidak sampai 11000 F.
Struktur mikro aneal ditunjukkan pada Gambar 11.18.
d. Proses laku panas yang lain yaitu meliputi pengerasan (martensitic hardening),
dan tempering, austempering dan martempering, yang semuanya menyerupai
proses laku panas pada baja

Struktur mikro martensit ditunjukkan pada Gambar 11.19. Besi cor nodular biasanya
di surface hardening dengan flame atau induction method. Dalam hal ini diutamakan
bila matriknya perlit. Sebab pada pemanasan perlit akan segera menjadi austenit.

157
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 11.19. Besi cor nodular dengan matrix full ferritic

Sifat besi cor nodular yang lain seperti ditunjukkan pada Tabel 11.3

158
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Tabel 11.3. Sifat besi cor nodular

Rangkuman

1. Besi Cor Nodular yaitu besi cor yang bentuk grafitnya bulat
2. sifat besi cor nodular meyerupai baja
3. Proses pembuatan besi cor Nodular
4. Pertumbuhan grafit bulat
5. Kalsifikasi bentuk grafit
6. Metoda perlakuan dengan Mg
7. Evaluasi hasil coran
8. Pengaruh unsur paduan terhadap struktur mikro dan sifat mekanik besi cor
nodular
9. Pengaruh laku panas terhadap struktur mikro dan sifat mekanik besi cor
nodular
10. Contoh penggunaan besi cor nodular seperti, proses engkol, rumah pompa,
dll

159
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Soal Bab 11
11.1 Jelaskan secara singkat proses pembuatan besi cor nodular
11.2 Tunjukan tipe grafit serta pengaruhnya terhadap sifat mekanik
11.3 Jelaskan cara penambahan master alloy serta kelemahan dan keuntungan
masing-masing
11.4 Jelaskan model pertumbuhan grafit menjadi bulat
11.5 Berikan contoh pemakaian besi cor bergrafit bulat

160
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

BAB XII
BESI COR MALLEABLE

12.1. Definisi
Besi cor maleabel yaitu hasil proses maleabelisasi dari besi cor putih
sehingga karbon memisahkan diri membentuk grafit. Sifat yang menguntungkan dari
besi cor maleabel yaitu mampu mesin baik, begitu pula ketangguhan serta
ductilitynya, ketahanan terhadap korosi penggunaan tertentu, kekuatan untuk
pemakaian yang luas, sifat magnetik, serta homogenitas yang merata pada seluruh
coran setelah proses laku panas.
Penggunaan utama dari coran besi cor maleabel yaitu automotive dan truck
industries, konstruksi permesinan, dan peralatan pertanian. Contoh penggunaan besi
cor maleabel pada truk ditunjukkan pada Gambar 12.1.

Gambar 12.1 Penggunaan besi cor maleabel - perlitik untuk komponen truk

Sifat dari besi maleabel terutama dikaitkan dengan struktur mikronya.


Secara struktur mikro besi cor maleabel yaitu paduan Fe - C dengan temper karbon
dalam marik ferit dimana Si larut didalamnya. Struktur yang demikian merupakan
hasil proses laku panas (maleablizing) dari besi cor putih. Komposisi kimia besi cor
putih yang memungkinkan dilakukan panas menjadi besi cor maleabel seperti
ditunjukkan pada Tabel 12.1

161
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Tabel 12.1. Komposisi kimia besi cor putih yang memungkinkan dilaku panas
menjadi besi cor maleabel
ASTM No, 32510 ASTM No, 35018 Cupola Malleable
%C 2.30-2.65 2.00-2.45 2.80-3.30
%Si 0.9-1.40 0.90-1.30 0.60-1.10
%Mn 0.25-0.55 0.21-0.55 Less than 0.65
%P 0.18 Less than 0.18 Less than 0.20
%S 0.05-0.18 0.05-0.18 Less than 0.25

Struktur mikro besi cor putih hasil coran (as cast) seperti ditunjukkan pada Gambar
12.2.

perlit

Massive
carbide

Gambar 12.2 Struktur mikro besi cor putih. Putih adalah karbida, gelap adalah perlit

Sedangkan setelah proses laku panas, struktur mikronya ditunjukkan pada Gambar
12.3. Dengan laku panas tersebut maka karbida (Fe 3 C) dalam massive carbide dan
perlit pada besi cor putih berubah menjadi ferit (Fe ) dan temper carbon atau dapat
ditulis :
Fe 3 C --> Fe + Gr
Secara kimia, dengan proses laku panas tersebut akan merubah karbon dalam bentuk
senyawa (combined carbon) menjadi temper carbon atau grafit (Gr). Setelah proses
laku panas tersebut karbon yang masih dalam bentuk senyawa biasanya kurang dari
0,15%.

162
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 12.3. Struktur mikro besi cor maleabel standart. Ferit dan grafit

Dengan struktur mikro Gr dalam matrik ferit tersebut, maka besi cor maleabel
mempunyai sifat mekanik seperti ditunjukkan pada Tabel 12.2.

Tabel 12.2 Kekuatan tarik besi cor maleabel


Type Minimum tensile Minimum yield Minimum elongation, Brinell-hardness
strength, psi strength, psi % in 2.0 in range, typical
Standard ferrite malleable
35018 53.000 35.000 18.0 110-145
32510 50.000 32.500 10 110-145
Pearlitic malleable
45010 65.000 45.000 10 163-207
45007 68.000 45.000 7 163-217
48004 70.000 48.000 4 163-228
50007 75.000 50.000 7 179-228
53004 80.000 53.000 4 197-241
60003 80.000 60.000 3 197-255
100.000 80.000 2 241-269

Kekuatan tarik serta kekerasan diatas berdasarkan pada Si yang larut dalam ferit
sebesar 1%

163
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Kecuali proses laku panas, proses pembuatan besi cor rnaleabel secara garis
besar sama dengan proses pembuatan besi cor yang lain. Proses tersebut meliputi
Pembuatan cetakan, inti, pembersihan, pencairan, penuangan dan sebagainya.

12.2. Pencairan
Pencairan besi cor maleabel umumnya dilakukan pada dapur nyala api,
kupola, dapur induksi, busur listrik, atau duplex yaitu kombinasi dari dapur-dapur
tersebut.

Proses pencairan secara batch


Dapur nyala api seperti ditunjukkan pada Gambar 12.4.

Gambar 12.4. Penampung dapur nyala api

Digunakan untuk pencairan secara batch. Dapur nyala api (air furnance) ini adalah
reverberatory-type furnance, yang dinyalakan dengan bahan bakar minyak, atau
kokas yang dibuat tepung. Kapasitas dapur umumnya antara 15 - 40 ton.
Dapur terbentuk segi empat, dengan ketinggian besi cor biasanya kurang dari 12 in.
Saluran keluar (tap hole) terletak disamping. Dinding sisi dibuat dari batu tahan api
yang ditumpu oleh konstruksi baja, sedang pada bagian bawah dengan batu tahan api
atau pasir silika, Sebagai tutup digunakan sekelompok batu tahan api yang dapat
dilepas, yang bisa disebut "bung". Dengan melepas beberapa "bung" tersebut maka

164
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

memungkinkan memasukkan muatan dalam keadaan dingin kedalam dapur lewat


bagian atas.
Bahan baku yang dimasukkan dengan komposisi sebagai berikut
Material Batch-melting Duplexing
(air furnace charge) (cupola charge)
Pig iron (malleable),% 25-35 12
Sprue 45-55 50
Malleable scrap, % 5-20 10
Steel scrap, % 0-10 38
Fuel
Coke, lb/ton melt 0 100-200
Coal, lb/ton melt 700-1000 180-220
Electricity, kw/ton 0 480 (duplex, arc furnace)
Flux, lb/ton melt 0 60-80 (cupola)

Bahan baku dengan ukuran kecil diletakkan pada bagian bawah. Dari daftar
diatas terlihat bahwa jumlah sprue mencapai 50%. Hal ini mengingat remelt dari
industri pengecoran utamanya terdiri dari sprue. Analisa bahan baku pada dapur
nyala api diharapkan :
C = 2,65 - 2,85%
P, S < dari yang diijinkan
Mn, Si dari yang diharapkan
Cr < 0,07% atau lebih baik 0,03%
Karena Cr akan menghambat proses laku panas

Proses pencairan terjadinya akibat nyala api pembakaran bahan bakar dengan
temperatur sekitar 3080-3150F, dan dipertahankan oksidasi pada logam minimum.
Slag terbentuk selama proses pencairan akibat hasil oksidasi logam dan erosi lapisan
tahan api. Selama proses pencairan tersebut dan begitu besi cair mencapai temperatur
2600oF, slag diambil. Kemudian temperatur besi cair dinaikkan sesuai dengan
temperatur penuangan yang dikehendaki, biasanya 2880 - 2900F. Perubahan
komposisi selama proses pencairan secara garis besar sudah dibahas di Bab IX.
Berkurangnya Si dan Mn terjadi selama proses pencairan dan terus berlangsung
sampai temperatur 2700oF semakin tinggi temperatur, kehilangan karbon akan
semakin cepat, akibat oksidasi dengan atmosfir, namun kemungkinan Si akan
menangkap dari batu tahan api dan slag. Kenaikan Si kira-kira 0,05 - 0,15% /jam

165
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

pada temperatur 2800 - 2900oF, akibat reduksi silika oleh karbon dari besi.
Perubahan komposisi selama dalam dapur seperti ditunjukkan pada Tabel 12.3.

Tabel 12.3 Perubahan komposisi pada pencairan dalam dapur nyala api.
Period of heat %C %Si %Mn %P %S
Charge 2.80-3.20 1.10-1.25 0.45-0.55 0.14 max 0.09
After meltdown 2.70-2.90 0.90-1.10 0.30-0.40 0.14 max 0.09
Preliminary analysis 40-60 min before tapping 2.50-2.60 0.96 0.37 0.14 max 0.10
Final analysis 2.30 1.05 0.35 0.14 max 0.10

Kehilangan karbon tersebut diimbangi dengan pencairan pada perbandingan bahan


bakar - udara yang tinggi (reducing), yaitu dengan penambahan grafit, kokas, atau
carburizer, atau dengan menjatuhkan tepung kokas ke permukaan besi cair lewat
burner.
Dengan berubahnya komposisi pada proses pencairan tersebut dengan
sendirinya dapat mempengaruhi sifat besi cor yang dihasilkan. Biasanya untuk
menganalisa besi cor yang dihasilkan ini digunakan pengetesan sprue, seperti
ditunjukkan pada Gambar 12.5.

Gambar 12.5. Sprue test. Bagian kiri menunjukkan karakteristik patahan kadar karbon tinggi
pada awal pencairan. Dekarburasi pada besi menyebabkan perubahan dari
patahan abu-abu ke mottled ke putih akibat kadar C yang semakin rendah.

Pada awal pemanasan, besi cair dicor diameter 1 -2, panjang 8 - 10 in, yang akan
membeku sehingga besi cor kelabu atau mottled. Mottling akibat terbentuknya
menjadi besi cor putih. Begitu temperatur naik menjadi diatas 2600oF, dan karbon
dalam besi turun, secara bertahap mottled hilang. Akhirnya sebelum tapping, test bar

166
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

akan menjadi besi cor putih, dengan patokan yang berwarna putih seperti
ditunjukkan pada Gambar 12.5. diatas. Secara umum target kualitas pencairan besi
cor putih, yang bebas grafit serpih. Hal ini mengingat grafit serpih akan menurunkan
sifat dari besi cor maleabel. Kondisi pencairan yang dapat menghasilkan besi cor
putih yaitu digunakannya temperatur yang tinggi, kondisi oksidasi, C dan Si yang
rendah, penambahan baja sebagai bahan baku, kebasahan udara, dan sejumlah
pengalaman praktek yang lain. Bila telah dicapai batas komposisi yang dikehendaki
dan telah diketahui akan menghasilkan besi cor putih, maka besi cair dikeluarkan
dari dapur (tapping). Penambahan FeSi maupun FeMn dalam dapur diperlukan untuk
mengontrol komposisi besi cair. Temperatur tapping sekitar 2800 - 2900oF, sedang
temperatur penuangan antara 2600 - 2800F, tergantung pada ketebalan coran.
Waktu tapping dapat berkisar 30 min - lebih dari 1 jam, tergantung pada besarnya
dapur, serta fasilitas penuangan yang tersedia.

Duplexing
Bila dikehendaki pencairan dan tapping yang kontinyu, maka digunakan
duplex, Pada sistim duplex besi dicairkan didalam kupola, kemudian dimasukkan
kedalam dapur nyala api atau dapur listrik untuk pemurnian serta pengontrolan
temperatur. Peralatan sistim duplex ini seperti ditunjukkan pada Gambar 12.6.
berikut :

Gambar 12.6. Instalasi dapur duplex. Logam cair ditransfer dari kupola ke dapur nyala api

167
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Sistim duplex dapat terdiri dari kupola-dapur nyala api atau kupola-electric arc
furnace. Pada kedua jenis tersebut pencairan dilakukan didalam kupola. Operasi dari
kupola sudah dibahas didepan. Pada bahan baku dimasukkan steel scrap lebih
banyak, dengan pig iron yang lebih sedikit. Hal ini untuk mengimbangi
tertangkapnya karbon selama pencairan. Perubahan komposisi pada sistem duplex
seperti ditunjukkan pada Tabel : 12.4.

Tabel 12.4. Perubahan komposisi kimia pada pencairan sistem duplex


Period of heat %C %Si %Mn %P %S
Cupola charge 1.40-2.20 1.50-1.65 0.55-0.60 0.05 0.12
Cupola gains or loses Gain 10-25 (loss) 15-20 (loss) No change Gain
Cupola tap 2.60-3.0 1.20-1.40 0.45-0.50 0.05 0.12-0.17
Air-furnace tap (2 hours in the furnace) 2.35-2.65 1.25-1.50 0.45-0.50 0.05 0.12-0.17

Kupola ditap secara kontinyu masuk kedalam dapur nyala api. Sedangkan
dapur nyala api di tap secara berkala dimasukkan kedalam transfer ladle, yang
selanjutnya dituang kedalam cetakan. Dari sini terlihat bahwa dapur nyala api
berfungsi sebagai pengurangan kadar C, dan mengurangi variasi komposisi logam
cair hasil kupola. Jika digunakan electric furnace, dapat ditambahkan baja kedalam
logam cair, untuk mengurangi kadar C dan Si yang terbawa dari kupola. Setiap
penambahan 4% baja dapat menurunkan kadar C dan Si sekitar 0,05% dalam dapur
listrik, dan secara drastis menurunkan tendensi mottling. Super heat mudah
dilakukan, untuk mencapai temperatur penuangan yang dikehendaki.

12.3. Proses Laku Panas (Annealing)


Proses laku panas anil atau disebut maleableization karena bertujuan
merubah besi cor putih yang keras dan rapuh menjadi besi cor maleabel. Struktur
mikro awal sebelum laku panas yaitu terdiri dari perlit, massive carbide, dan
sebagian eutektik. Siklus termal proses laku panas tersebut ditunjukkan pada Gambar
12.7 berikut :

168
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 12.7. Siklus termal proses maleablising besi cor putih

Proses laku panas ini terdiri dari 3 tahap. Tahap pertama yaitu pengintian grafit. Hal
ini terjadi pada saat pemanasan mencapai temperatur puncak dan sesaat sebelum
holding time. Tahap kedua yaitu penahanan pada temperatur 1600 - 1750oF, dimana
terjadi tahap pertama penggrafitan (FSG). Pada tahap kedua tersebut bertujuan
menghilangkan massive carbide. Tahap ketiga yaitu pendinginan lambat pada daerah
temperatur transformasi eutektoid, atau disebut tahapan penggrafitan kedua (SSG).
Tujuan dari tahapan terakhir ini adalah untuk menghilangkan karbida dalam perlit,
sehingga didapat besi cor maleabel feritik. Seperti diketahui karbida adalah fasa yang
tidak stabil. Oleh sebab itu dengan proses laku panas yang sesuai akan terjadi inti
penggrafitan, sampai penggrafitan sempurna dalam keadaan padat.

Nucleation
Hasil akhir proses laku panas sangat ditentukan tahap awal yaitu pengintian
grafit. (Graphite nucleation). Jika jumlah inti grafit memadai, maka proses laku
panas dapat berjalan baik. Pada saat pemanasan bila temperatur melampaui
temperatur transformasi eutektoid, maka perlit berubah menjadi austenit. Setelah
dicapai temperatur maksimum (puncak) maka strukturnya austenit (karbon larut
padat) dan massive carbide, dan inti grafit. Pengintian pertama terjadi pada perlit
yaitu interface antara karbida besi dengan austenit, atau pada lokasi inklusi bukan
logam. Hal - hal yang mempengaruhi pengintian diantaranya
1. Laju pemanasan, laju pemanas yang cepat menurunkan jumlah inti
2. Besar/ketebalan : Coran yang tipis menghasilkan inti yang lebih banyak.
3. Analisa kimia : Si yang tinggi dengan Mn dan S yang seimbang (2 x % S + 0,15)
= %Mn) mudah terjadi pengintian.

169
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

4. Pretreatment, laku panas pendahuluan yaitu penahanan pada temperatur 600oF


sampai 1200oF selama sampai 20 jam, akan menaikkan pengintian.
5. Requenching. Pemanasan sampai austenit kemudian diquench, akan menaikkan
jumlah inti, bila selanjutnya di maleablishing.
6. Slag dengan FeO tinggi, yaitu lebih dari 25%, akan menurunkan secara drastis
pengintian.
7. Ladle addition. Pengintian pada maleablizing akan naik dengan ditambahkannya
0,001 - 0,003% Br atau beberapa perseribu % Al atau Ti kedalam logam cair
pada ladle.
8. Grafit yang terbawa oleh bahan baku pada proses pencairan dalam dapur akan
mendorong pengintian pada proses laku panas.
9. Baja dalam bahan baku akan mengurangi pengintian.
10. Kondisi pencairan oksidasi dalam kupola atau electric furnace mengurangi
pengintian.
11. Nukleasi akan berkurang dengan adanya Bi dan Te

Perhitungan nodul
Jumlah nodul tiap satuan luas dapat dihitung sebagai berikut :
- Diamati pada mikroskop dengan pembesaran 100x
- Harga rata-rata diambil dari 5-10 lokasi yang berbeda.
Hubungan jumlah nodul/satuan luas terhadap jumlah nodul/vol seperti ditunjukkan
pada Gambar 12.8.

Gambar 12.8. Hubungan jumlah nodul per mm3 volume dan jumlah nodul per mm2

170
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Grafitisasi tahap pertama (FSG)


Grafitisasi yang berlangsung pada temperatur FSG terjadi akibat proses
larutan dan presipitasi. Karbida larut didalam austenit, kemudian karbon berdifusi ke
inti dan presipitasi sebagai grafit. Grafit terus tumbuh sampai karbide hilang dari
austenit. Waktu yang diperlukan pada FSG ini tergantung pada jumlah inti, kelarutan
dari karbida, dan laju difusi karbon pada temperatur tersebut. Waktu yang diperlukan
sehingga fungsi dari kadar Si dan temperatur ditunjukkan pada Gambar 12.9.

Gambar 12.9. Hubungan temperatur terhadap persentase Si pada besi cor putih dan waktu
yang diperlukan untuk FSG

Unsur penstabil karbida seperti Cr, Mn yang berlebihan Mo, mencegah tuntasnya
penggrafitan FSG.

Grafitasi tahap kedua (SSG)


Grafitisasi tahap kedua akibat laju pendinginan lambat pada daerah
transformasi eutektoid sekitar 1450oF turun sampai 1300oF. Laju pendinginan ini
sedemikian lambatnya, sehingga memungkinkan austenit kembali menjadi ferit dan
presipitasi karbon menjadi grafit.
Pendinginan yang cukup cepat akan menyebabkan terbentuk perlit, dan dengan
quench akan terbentuk martensit seperti pada baja. Laju pendinginan berkisar antara
3 - 30oF/jam. Hal-hal yang mempengaruhi pada FSG juga berpengaruh terhadap
SSG. Proses SSG akan berlangsung lebih cepat bila jumlah nodul grafit juga cukup
banyak.

171
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Operasi Anil
Dalam pelaksanaannya proses aril dapat dilakukan secara batch atau
kontinyu.
Metoda batch yaitu dengan memasukkan coran kedalam kotak, kemudian
kotak mmasukkan kedalam dapur dan mengalami siklus termal seperti yang
direncanakan. Biasanya dipergunakan bahan bakar tepung kokas. Karena dapur
maupun coran cukup besar, maka laju pemanasan maupun pendinginannya sangat
pelan. Metoda kontinyu dapat dilakukan dengan tunnel kiln. Untuk laju yang besar
dapat digunakan electric furnace atau continuous conveyor type, gas fired, radiant -
tube furnace. Siklus termal proses anil ini seperti ditunjukkan pada Tabel 12.5.

Tabel 12.5. Siklus anil


Type Heating Holding at first Cooling and Total
stage temperature second stage of
graphitization
Periode oven, Pot To 1650oF in 40 hr 40 hr at 1650oF 1650-110oF in 75 hr 155 hr
annealing packed To 1600oF in 45 hr 45 hr at 1600oF 1650-110oF in 60 hr 150 hr
Continous furnace To 1700-1750oF in 45 hr at 1700-1750oF Cooling to 1300oF in 14-60 hr
3-5 hr 8-30 hr

12.4. Sifat Mekanik


Sifat terhadap tarikan dari besi cor maleabel seperti tercantum pada Tabel
12.2 dimuka. Sifat lain adalah sebagai berikut :
BHN 110-145 (115-135 usual range)
Endurance ratio 0.40-0.575
Notch endurance ratio 0.35
Modulus of elasticity in tension 25 x104 psi
Shear strength 0.80 UTS
Compressive strength Greater than UTS
Impact resistance 6.5-16.5 ft-lb, depending on test condition
Machinability rating 120%*
* The Malleable Founder Society; compare with cold-rolled or cold-drawn B 1112
Besaemer screw stock with a rating of 100 percent

172
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Kombinasi kekuatan dan ductility, maka malleabel cast iron memungkinkan


penggunaannya sangat luas. Beberapa keuntungan sifat besi cor maleabel adalah :
1. Mampu mesin. Diantara logam ferous besi cor maleable mempunyai mampu
mesin yang baik. Kehomogenan mampu mesin dicapai karena proses laku panas.
2. Ductility in processing. Untuk komponen mesin yang diperlukan ductility yang
cukup seperti mesin untuk proses coining, punching dsb.
3. Ductility or toughness in servis. Pada pemakaian tertentu akan lebih baik coran
mampu terdeformasi, dari pada putus. Hal ini seperti terjadi pada klem, pipe
fitting threads, claim linds tractor bolster post dsb.
4. Surface coating : Ketahanan korosi besi cor mampu tempa dapat dinaikkan
dengan pelapisan seng, aluminium, dan timah. Banyak dilakukan juga hot dip
galvanizing untuk ketahanan korosi terhadap lingkungan seperti pada
sambungan pipa dsb.
5. Wear resistance. Malleabel cast iron dengan struktur mikro ferit kurang tahan
terhadap keausan. Namun hal ini dapat diatasi dengan proses pengerasan kulit.
Yaitu pemanasan dapat cepat sampai daerah austenit, diikuti dengan quenching,
sehingga pemanasan dapat digunakan flame, atau induction.
6. Magnetise properties.

12.5. Besi Cor Maleabel Perlitik


Besi cor maleabel perlitik yaitu besi cor maleabel dengan matrik perlite
(perlit spheroidal atau martensite temper) dan temper karbon. Dengan matrik perlit
maka kekuatan dan ketahanan terhadap keausan akan meningkat. Struktur mikro besi
cor maleabel perlitik seperti ditunjukkan pada Gambar 12.10.
Besi cor maleabel perlitik dibuat sebagai berikut :
1. Mencegah SSG yang sempurna dengan penambahan unsur-unsur seperti Mn,
Mo, atau Cr.
2. Tidak dilakukan SSG.
3. Dengan proses laku panas standard pada besi cor maleabel

173
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Gambar 12.10. Struktur mikro besi cor maleabel perlitik.

Tipe I
Didapat dengan Mn = 0,5 - 0,9%. Siklus termal proses anil seperti ditunjukkan pada
Gambar 12.11 dengan hasil perlit spheroidal.

Gambar 12.11. Siklus untuk besi cor maleabel spheroidal

Tipe II
Laju pendinginan yang cepat pada daerah temperatur transformasi akan cenderung
membentuk perlit dari pada ferit.

174
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Tipe III
Perlit didapat dari pemanasan kembali ferit sampai diatas temperatur kritis, kemudian
diikuti dengan pendinginan udara atau quenching. Bila diquenching kemudian
ditemper sampai diperoleh kekuatan dan kekerasan yang dikehendaki. Jumlah perlit,
karbon yang membentuk karbida, derajat spherodisasi, kekerasan dari temperatur
martensit sangat bervariasi pada besi cor maleabel perlitik.
Sebagai akibatnya sifat mekaniknya juga menjadi sangat bervariasi seperti pada
Tabel : 12.2. Besi cor maleabel perlitik yang dikeraskan dengan martensitic
hardening kekerasannya dapat mencapai 55 - 62 HRC.

Rangkuman
1. Besi cor maleabel merupakan hasil proses maleabelisasi dari besi cor putih
2. Grafit temper berbentuk rasette, sehingga sifatnya seperti baja
3. Contoh pengunaan seperti tromol rem, sambungan pipa dll
4. Proses pembuatan besi cor putih
5. Proses pembuatan besi cor maleabel (proses maleabelising) :
a. Grafit tahap I
b. Grafit tahap II

175
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

Soal Bab 12
12.3 Jelaskan proses pembuatan besi cor maleabel
12.3 Tunjukan Struktur mikro besi cor & maleabel, dan kaitanya dengan sifat
mekaniknya
12.3 Berikan contoh penggunaan besi cor maleabel

176
Jurusan Teknik Material & Metalurgi FTI ITS Teknologi Pengecoran

DAFTAR PUSTAKA

1. Avner, S., Introduction to Physical Metallurgy, Mc.Graw Hill Publishing Co.


Inc., 1974.
2. Clark & Varney, Physical Metallurgy for Engineer, American Book Company,
1969.
3. Flinn, R.A., Fundamentals of Metal Casting, Addison-Wesley Publishing Co.
Inc, 1963
4. Heine R.W., & Lopper, C.R., Principles of Metals Casting, Tata., Mc.Graw Hill
Publishing Co.Inc.,1987
5. Kalpakjian, Manufacturing Engineering and Technology, 3rd, Addison-Wesley
Publishing Company, USA, 1995
6. Karsay S.I, Ductile Iron Production Practice, AFS, 1975
7. Walton, F.C., Iron Casting Hand Book, Iron Casting Society Inc., 1981.

177