Anda di halaman 1dari 12

BAB II

ISI
2.1 Sifat- sifat Logam Nikel
Nikel adalah unsur paduan utama dari stainless steel, dan mengalami
pertumbuhan yang sangat cepat seiringan dengan peningkatan permintaan stainless
steel. Tingkat keekonomian proses saat ini ditentukan terutama oleh kadar unsur Ni
dalam cadangan, dimana kadar Ni diatas 1.7 % merupakan proses yang layak dengan
kondisi skala besar, dan biaya infrastruktur dan energy yang relatif moderat seperti
pada Tabel 1.
Skenario Grade % Ni Hasil

Bijih grade tinggi, 2,5 Menarik


upgradable, biaya
energy rendah, biaya
infrastruktur rendah

Bijih grade menengah. 2 Pertengahan


Biaya infrastruktur
menengah, skala
relative besar, biaya
energy sedang

Bijih grade rendah, skala <1,7 Tidak menarik


relative kecil, biaya
energy tinggi

Nikel termasuk salah satu unsur kimia yang banyak terdapat dialam semesta.
Walaupun demikian diantara 90 buah unsur kimia yang membentuk kerak bumi, nikel
hanya menempati urutan ke-24 dan jumlah yang diperkirakan sekitar 0,01%.
Disamping itu sampai saat ini yang menjadi inti dari muka bumi juga terdiri dari
3

nikel, dimana juga banyak didapati dalam cosmos, solar atmosphere, dan 5-
15% dari batu-batuan atau logam meteorit terdiri dari nikel. Nikel merupakan jenis
logam yang berwarna kelabu perak dan memiliki sifat logam yang kekuatan dan
kekerasannya menyerupai besi. Daya tahan terhadap korosi dan karat lebih dekat
dengan tembaga. Kombinasi dari sifat-sifatyang lebih baik inilah yang terutama
menyebabkan penggunaan nikel begitu luas, dari bagian-bagian kecil alat elektronika
sampai peralatan alat-alat besar. Sifat yang menguntungkan lebih nyata dalam bentuk
aliase. Oleh karena itu lebih dari 70% dari logam nikel digunakan dalam bentuk
aliase.
Aliase baja biasanya dibuat dari bahan logam nikel murni, tetapi dengan
berkembangnya teknik pembuatan besi baja pemakaian nikel dalam bentuk ferronikel
yaitu aliase nikel dan besi bentuk stainless steel (baja tahan karat), dll. Distribusi
untuk pemakaian stainless steel 41%, nikel coating 13%, baja untuk bahan bangunan
11%, besi tuang 9%, barang tembaga 3%, aliase nikel tinggi 19 %, dll 9%. Terutama
dengan makin bertambahnya pemakaian stainless steel, kebutuhan nikel sebagai
paduan elemen juga semakin bertambah besar. Adapun sifat-sifat nickel merupakan
logam berwarna putih keperak perakan, ringan, kuat antin karat, mempunyai daya
hantar listrik dan panas yang baik. Spesifik gravity nya 8,902 dengan titik lebur
14530C dan titik didih 27320C, resisten terhadap oksidasi, mudah ditarik oleh
magnet, larut dalam asam nitrit, tidak larut dalam air dan amoniak, sedikit larut dalam
hidrokhlorik dan asam belerang. Memiliki berat jenis 8,8 untuk logam padat dan 9,04
untuk kristal tunggal.
2.2 Kegunaan Logam Nikel
Salah satu pemakaian nikel dalam bentuk logam murni adalah pelapisan untuk
menambah kekerasan, daya tahan terhadap korosi, ketahanan terhadap kepudaran dan
kekaratan terhadap permukaan. Selain itu digunakan sebagai bahan pelapis mata uang
dan industri kimia. Pemakaian dalam bentuk aliase terutama aliase dengan besi
terdapat dalam industri alat angkut, permesinan baja, konstruksi baja, alat pembangkit
4

tenaga listrik, alat pertanian, alat pertambangan, bagian dari mesin berkecepatan
tinggi dan bagian yang bersuhu tinggi. Dan terutama dengan makin bertambahnya
pemakaian stainless steel, disamping juga untuk kebutuhan nikel sebagai paduan
elemen pada mesin-mesin lainnya.
2.3 Proses Produksi Ferro Nikel
Tahap Praolahan ( Ore Preparation )

Tahap Peleburan ( Smelting )

Tahap Pemurnian ( Refining )

Tahap Pencetaka ( Casting )

Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Produksi Ferro Nikel

A. Tahap Praolahan
Tahap Praolahan yang dilakukan bertujuan untuk mempersiapkan bijih
sebelum memasuki proses peleburan. Hal ini dilakukan agar bijih yang masuk ke
peleburan memenuhi berbagai persyaratan yang telah ditentukan. Syarat-
syarattersebut antara lain menyangkut ukuran, kadar bijih, Moisture Content (MC)
atau air lembab, LOI (Lost Of Ignation) atau air kristal, dan lain-lain. Bahan baku
yang terdiri dari bijih nikel, anthrasit, dan batu kapur sebelum diumpankan ke rotary
kiln terlebih dahulu mengalami proses ore blending, ore handling pada rotary dryer
dan tahap kalsinasi pada rotary kiln.
1. Ore Blending
Penanganan bijih mencakup proses penerimaan bijih, pencampuran bijih dan
penampungan bijih. Setelah proses penambangan wet ore (bijih basah) yang
diperoleh dibawa ke Departemen Bahan Baku. Pada proses ore blending ini,
5

ukuran bijih basah masih beragam dengan MC, sekitar 28 30%. Setelah
dianalisa, kemudian ditentukan presentase pencampuran bijih yang digunakan
sebagai umpan.
2. Ore Handling
Proses ore handling meliputi: ore receiving, ore drying, ore sizing dan ore
mixing. Ore Receiving yaitu bijih nikel basah (wet ore) dimasukkan ke SOM
(Shake Out Machine), akan terpisah secara manual lewat saringan yang berukuran
20 x 25 cm. Bijih yang berukuran 15 20 cm akan ditampung dalam loading
hopper yang selanjutnya ditransportasikan oleh belt conveyor ke rotary dryer.
Sedangkan bijih yang berukuran > 20 cm tidak dipergunakan. Ore Drying Proses
pengeringan bijih dilakukan di rotary dryer. Rotary dryer memiliki dimensi
panjang 30 m dan diameter 3,20 m dengan putaran 1,5 rpm. Rotary dryer ini
digerakkan oleh motor penggerak. Proses ini bertujuan untuk mengurangi
kandungan air lembab (MC) dalam bijih sekitar 30 40 % menjadi 21 1 %.
Penentuan MC menjadi 21 23 % dikarenakan karena pada kondisi tersebut yang
paling baik untuk mereduksi nickel losses, mengurangi polusi yang akan
dihasilkan, dan untuk keawetan mesin. Proses pengeringan dalam rotary dryer
berlangsung sekitar 30 menit. Bahan bakar yang digunakan untuk rotary dryer
adalah batu bara sebagai bahan bakar utama dan minyak sebagai bahan bakar
penunjang. Pemilihan batu bara dikarenakan biayanya murah dan mudah
didapatkan. Pengeringan bijih diakibatkan oleh terjadinya kontak langsung antara
udara panas dari Burner dengan bijih dalam suatu tanur yang berputar.
Pemanasan dalam rotary dryer berlangsung secara parallel flow artinya aliran
udara panas dari burner searah dengan arah aliran masuk material. Temperatur
udara panas yang masuk pada rotary dryer sekitar 400oC 800oC dan
disesuaikan dengan kadar air yang terkandung dalam ore. Pengeringan dalam
rotary dryer akan menghasilkan gas, disamping material kering, gas buang yang
mangandung debu dan abu akan masuk ke dalam multicyclone untuk
dikumpulkan, sementara gas yang ringan akan tertarik oleh exhaust fan untuk
6

kemudian dibuang ke atmosfir melalui stack. Ore Sizing debu yang terkumpul
dari multicyclone akan ditarik ke double flap dumpper, jatuh ke dust belt
conveyor dan kemudian menuju ke belt conveyor yang berisi bijih hasil
pengeringan yang akan menuju ke vibrating screen, untuk selanjutnya mengalami
proses penyaringan dengan ukuran harus < 30 mm sementara ukuran > 30 mm
akan masuk kedalam Impeller Breaker untuk proses crushing. Penentuan ukuran
tersebut dikarenakan pada ukuran tersebut maka kadar LOI yang terdapat pada
material lebih mudah tereduksi. Ore Mixing dari belt conveyor material akan
masuk ke shuttle conveyor dan selanjutnya akan masuk ke dalam 7 buah bin
yang masing-masing berkapasitas 120 ton. 2 bin akan digunakan sebagai tempat
penampungan ore dan selanjutnya akan diumpankan ke rotary kiln setelah
mengalami proses pencampuran dengan sub material lainnya yaitu batu bara,
anthrasit dan limestone. Penggunaan batu bara dan anthrasit sebagai bahan
pereduksi sedangkan batu kapur berfungsi untuk melindungi dinding ladle yang
terdiri dari batu tahan api (brick) agar tidak cepat aus. 1 bin yang lain digunakan
untuk pencampuran dalam pembuatan pellet. 3 bin lainnya dengan kapasitas 70
ton untuk menampung limestone, anthrasit, coal dan 1 bin sebagai cadangan.
Semua material dari setiap Bin akan dialirkan masing-masing melalui sebuah belt
conveyor yang dilengkapi timbangan (poidmeter). Dengan menggunakan
poidmeter (constant feed weigher), material yang sudah ditampung dalam bin
yaitu : conditioned ore, anthrasit, limestone dan coal, ditimbang secara otomatis
dan dengan setting yang telah ditentukan. Campuran bijih kering, batu kapur,
anthrasit dan batu bara akan diumpankan ke dalam rotary kiln dengan
menggunakan belt conveyor. Tahap Kalsinasi material yang sudah tercampur
seperti ore dryer, antrasit, limestone dan coal yang telah ditimbang di poidmeter,
diangkut oleh belt conveyor ke rotary kiln untuk mengalami proses kalsinasi.
Rotary kiln dilengkapi dengan barner yang terpasang pada ujungnya, udara panas
yang dihembuskan berlawanan arah dengan laju material yang masuk. Proses
kalsinasi ini bertujuan untuk mengurangi kadar LOI (Lost of Ignation) 0,01.
7

Kadar LOI yang tinggi akan mengganggu kestabilan dalam tanur yang dapat
mengakibatkan goncangan yang kuat di dalam tanur. Rotary Kiln memiliki
dimensi panjang 90 m untuk FeNi I dan II, sedangkan FeNi III 110 m, diameter 3
m dan kemiringan 20.
B. Tahap Peleburan
Proses peleburan adalah proses dimana calcine hasil dari proses kalsinasi pada
rotary kiln diolah dalam tanur listrik untuk memisahkan crude FeNi dengan slag
melalui proses reduksi. Proses peleburan dilakukan dalam tanur listrik yang
berkapasitas 25 MVA unit 1, 40 MVA unit 2, dan 60 MVA unit 3 yang bagian
dalamnya dilapisi brick. Calcine yang dihasilkan oleh rotary kiln dengan temperatur
450 C sebelum diumpankan dalam tanur listrik diangkut dengan menggunakan sistem
container car, kemudian diangkat ke atas dengan menggunakan over head crane dan
ditampung dalam 10 buah top bin yang berkapasitas masing-masing 50 ton, yang
terpasang di lantai bangunan tanur listrik. Dari top bin calcine diumpankan ke dalam
tanur melaui chute yang kakinya terpasang mengelilingi tanur listrik. Dalam tanur
listrik terjadi peleburan calcine dan menyelesaikan reduksi senyawa yang terdapat di
dalam bijih oleh fixed carbon. Dari leburan itu terbentuk dua fase yaitu, fase cair
yaitu fase slag dan fase metal / nikel. Slag berperan penting dalam mengatur
komposisi logam cair karena merupakan bahan perantara terjadinya reaksi kimia.
Unsur yang terbentuk dari hasil reduksi di dalam bijih adalah logam ferronikel.
Pemisahan antara logam ferronikel dan slag di dalam tanur adalah lapisan atas adalah
Slag dengan tebal lapisan mencapai 1-1,5 m, sedangkan lapisan logam ferronikel
berkisar anatara 4080 cm. Slag dikeluarkan dari tanur listrik setiap 90.000 KWh
sebanyak 90 ton dengan temperatur dengan kira-kira 1550 C dan dialirkan ke dalam
kolam air sehingga tergranilasi menjadi butiran-butiran yang berukuran 5 10 cm.
Logam (metal) ferronikel dikeluarkan dalam tanur listrik. Logam ini disebut crude
ferronikel yang masih perlu dimurnikan di departemen pemurnian untuk
mendapatkan ferronikel dengan komposisi sesuai permintaan.
8

C. Tahap Pemurnian
Tahap pemurnian bertujuan untuk memurnikan crude FeNi menjadi metal
FeNi (produk) sesuai standar produk. Proses pemurnian terdiri dari beberapa proses
yaitu :

1. Proses De-Sulphurisasi (De-S)


Proses ini bertujuan untuk menurunkan kadar sulfur yang terdapat pada
crude Fe-Ni hasil peleburan menjadi < 0,03.
Bahan yang digunakan yaitu :
calsium carbide 200 kg/heat
soda ash 10 kg/heat
fluor spar 10 kg/heat
Bahan-bahan tersebut digunakan untuk mengikat sulphur pada proses de-
S.Prosesnya yaitu crude FeNi dicampur dan diaduk dengan calsium carbide, soda
ash, fluor spar dalam satu ladle yang disebut shaking converter dengan kapasitas
16 ton FeNi. Proses De-S ini berlangsung sekitar 35 menit. Temperatur metal
selama proses harus berkisar 13500 C. Hasil dari proses ini akan menghasilkan
metal FeNi high carbon dan low carbon.
2. Proses Oksidasi
Proses Oksidasi dilakukan pada produk low carbon untuk menurunkan kadar
silica, fosfor melalui proses peniupan oksigen ke dalam crude FeNi dengan
menggunakan bahan oksigen Kapur bakar dan batu kapur berfungsi untuk
mengontrol basicity dan temperature
3. Proses De-Silikonisasi
Proses De-Silikonisasi dilakukan untuk menghilangkan kandungan silica dalam
crude FeNi < 0,05. Jika kadar silica dalam crude FeNi tinggi maka proses de-
silikonisasi berlangsung dua kali.
4. Proses De-Carbonisasi
Proses De-Carbonisasi dilakukan untuk menghilangkan kandungan unsur
9

pengotor seperti 1,5% C, 0,3% Si dan 0,8% Cr di dalam crude FeNi yang akan
dimurnikan untuk mendapatkan kadar yang diinginkan melalui peniupan
oksigen.
5. Proses De-Phosporisasi
Proses De-Phosporisasi dilakukan untuk menghilangkan kadar Fosfor dalam
crude FeNi. Fosfor ini akan mengalami oksidasi yang akan diikat oleh CaO untuk
membentuk slag. Proses Oksidasi berlangsung 1,5 jam dengan temperatur crude
FeNi 14500 C. Proses ini menghasilkan metal FeNi dan slag dimana slag
tersebut akan dibuang.
D. Tahap Pencetakan dan Pengepakan
Metal FeNi yang telah mengalami pemurnian selanjutnya dibawa ke
Departemen Casting untuk dicetak menjadi bentuk yang diinginkan oleh pihak
pembeli. Ada 2 (dua) hasil cetakan pada yang dapat diproduksi pabrik nikel yaitu :
1. Ingot
Ingot merupakan metal FeNi dalam bentuk batangan dengan berat 1 batang
ingot sekitar 100 kg. Proses pencetakannya dimulai dari metal FeNi hasil
peleburan dituangkan kedalam sebuah ladle yang mempunyai lubang kemudian
melalui lubang tersebut metal akan mengalir ke cetakan/mold yang bergerak pada
link berbentuk rantai dimana kecepatan pergerakan mold dikendalikan oleh
operator pada control room. Metal pada mold kemudian didinginkan dengan air
yang disemprotkan kemudian ingot akan jatuh dengan sendirinya pada bagian
depan chute ke kereta ingot.

2. Shot
Sama seperti ingot metal dari hasil pemurnian dimasukkan ke dalam ladle
shot yang kemudian dituang ke dalam kolam granulasi dengan kecepatan
penuangan 800 1200 kg/mnt. Bersamaan dengan itu disemprotkan dengan air
bertekanan tinggi dari jet pump sehingga akan terbentuk granul atau bulatan.
Metal yang sudah berbentuk shot yang ada dalam kolam granulasi ditransfer oleh
10

belt conveyor ke alat pengering lalu dimasukkan ke dalam pengayak putar yang
selanjutnya ditampung dalam shot car lalu ditimbang dan dibungkus dalam bag
(pembungkus khusus) yang berkapasitas 1000 kg.

Gambar 2.2 Diagram Proses Produksi Ferro-Nickel (FeNi)


11

2.4 Furnace yang Digunakan


Rotary kiln electric furnace (RKEF), proses RKEF banyak digunakan untuk
menghasilkan feronikel dan nikel-matte. Proses ini diawali dengan pengeringan
kandungan moisture hingga 45% melalui proses pretreatment. Pada proses tersebut,
bijih laterit dikeringkan dengan rotary dryer pada temperatur 250 oC hingga
kandungan moisturenya mencapai 15-20%. Produk dari rotary dryer selanjutnya
masuk ke-tahap kalsinasi (prereduksi) menggunakan rotary kiln pada suhu 800-
900oC. adapun reaksi yang berlangsung di rotary kiln, yaitu: evaporasi dari air,
disosiasi dari mineral-mineral pada temperatur 7000C menjadi oksida-oksida dan uap
air, reduksi dari nikel oksida dan besi oksida gas reduktor pada temperatur sekitar
8000C. Hasil proses kalsinasi kemudian dilebur di dalam electric furnace pada
temperatur 1500-16000C menghasilkan feronikel. Pada electric furnace terjadi
pemisahan feronikel dari terak silika-magnesia, terjadi Reduksi nikel oksida dan besi
oksida kalsin menjadi nikel logam, dan pelelehan dan pelarutan nikel dalam feronikel.
Proses ini yang paling umum digunakan dalam industri pirometalurgi nikel saat ini
karena tahapan proses dianggap lebih sederhana dan dapat diaplikasikan terhadap
bijih dari berbagai lokasi. Walaupun pada kenyataanya konsumsi energi sangat tinggi
dan hanya lebih rendah dari proses Caron.
12

BAB III
KESIMPULAN
1. Nikel adalah unsur paduan utama dari stainless steel, Spesifik gravity nya
8,902 dengan titik lebur 14530C dan titik didih 27320C, resisten terhadap
oksidasi, mudah ditarik oleh magnet, larut dalam asam nitrit, tidak larut dalam
air dan amoniak, sedikit larut dalam hidrokhlorik dan asam belerang.
Memiliki berat jenis 8,8 untuk logam padat dan 9,04 untuk kristal tunggal.
2. Salah satu pemakaian nikel dalam bentuk logam murni adalah pelapisan untuk
menambah kekerasan, daya tahan terhadap korosi, ketahanan terhadap
kepudaran dan kekaratan terhadap permukaan. Selain itu digunakan sebagai
bahan pelapis mata uang dan industri kimia.

3. Tahapan proses pembuatannya yaitu tahap praolahan (Ore Preparation), tahap


peleburan (Smelting), tahap pemurnian (Refining), tahap pencetakan dan
pengepakan (Casting).

4. Furnace yang digunakan yaitu Rotary kiln electric furnace (RKEF).


13

DAFTAR PUSTAKA

[1] Barkas J. 2010. Drivers and risks for nickel demand, 7th International
China Nickel Conference, Shanghai.

[2] Superiadi, A. 2007. Processing Technology vs. Nickel Laterite Ore


Characteristic, PT Inco.

[3]http://www.academia.edu/15961212/MODUL_4_PEMBUATAN_LOGA
M_FERRO_NIKEL . Diakses pada tanggal 26 Oktober 2017 pada pukul 9.42
WIB.

[4]http://www.fht-antam.com/product/index.htm. Diakses pada tanggal 26


Oktober 2017 pada pukul 11.21 WIB.