1.

-INTRODUCCION

Un programa de mantenimiento centrado en la fiabilidad incluye slo las tareas

que cumplen los criterios tanto para la aplicabilidad como para la eficacia. La
aplicabilidad de una tarea est determinada por las caractersticas del
mantenimiento, y su eficacia se define en trminos de las consecuencias que el
diseo de la tarea trata de prevenir

En las operaciones de parques elicos, el Mantenimiento centrado en la

Fiabilidad es una estrategia avanzada que se utiliza para optimizar la fiabilidad,
la produccin y la vida de activos para los propietarios de parques elicos.
el mantenimiento basado en la fiabilidad enfatiza el uso de las pruebas e
inspecciones predictivas en combinacin con las tcnicas tradicionales reactiva
y preventiva, y las medidas proactivas a fin de determinar las tareas ptimas
basadas en las consecuencias, los costos y riesgos de seguridad.

Un estudio de la fiabilidad de mantenimiento en la gestin de activos en los

sistemas de distribucin de energa destaca que casi un tercio de todos los
costos de mantenimiento se pierden como resultado de las actividades de
mantenimiento innecesarias o inadecuadas, que a ciegas y de una manera
indiscriminada envuelve a casi todos los tipos de componentes con poca o
ninguna atencin a la vida del equipo, las estadsticas de interrupcin, y el valor
econmico.
2.- DEFINICION DEL TEMA

El propsito de este trabajo es elaborar el plan de mantenimiento que se basa

en la fiabilidad.

Verificar que los planes de mantenimiento basados en la fiabilidad

corresponden a los equipos elctricos y mecnicos adecuados, garantizando el
registro de los equipos de forma correcta, proporcionando as informacin
veraz y precisa sobre los equipos, y determinar los fallos, debido a que se
identificarn los tipos de componentes de las fallas para garantizar la perfecta
operacin. Finalmente examinar las fallas con el mantenimiento basado en la
fiabilidad.
OBJETIVOS

3.-OBJETIVO GENERAL

Implantar un mantenimiento basado en la fiabilidad en una planta es aumentar

la disponibilidad y disminuir costos de mantenimiento

Optimizar el sistema del plan de mantenimiento basado en la fiabilidad.

Mejorar la compresin del funcionamiento de los equipos y sistemas.

4.-OBJETIVO ESPECIFICO

Identificar la situacin actual de los equipos, utilizando el mtodo

mantenimiento basado en la fiabilidad.

Analizar el estado de los equipos con el mantenimiento basado en la

fiabilidad.

Modificar el tipo de mantenimiento de los equipos.

Adaptar a otro tipo de mantenimiento en caso una falla.

5.-MARCO TEORICO

RCM o reliability centred maintence, (mantenimiento centrado en la fiabilidad)

es una de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta
industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras tcnicas.
Inicialmente fue elaborado para el sector de aviacin, donde los altos costos
derivados de la sustitucin sistemtica de piezas amenazaban la rentabilidad
de las compaas areas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial,
despus de comprobarse los excelentes resultados que haba dado en el
campo aeronutico.

Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca

unos criterios mnimos para que un proceso de anlisis de fallos puede ser
llamado mantenimiento basado en la fiabilidad surgi en 1999 la norma SAE
JA 1011 y en el ao 2002 la norma SAE JA 1012. No intenta ser un manual ni
una gua de procedimientos, si no que simplemente establecen, como se ha
dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodologa.

Historia del mantenimiento basado en la fiabilidad para la gestin de

activos fsicos.

Programas de la CRM han existido desde la dcada de 1960 y fueron

originalmente desarrollados y probados en la industria de la aviacin y sus
fundamentos fueron posteriormente adoptados por la industria de la energa
nuclear. Aunque hay muchas similitudes entre la aviacin, la energa nuclear y
la energa elica en trminos de operaciones de mantenimiento, el viento
parece llevar retraso en adoptar las estrategias rentables de la RCM.

La norma SAE RCM ( SAE JA1011 ) fue creada para ayudar a evaluar el
proceso de la RCM en todos los sectores donde las empresas estn buscando
gestionar sus activos fsicos de manera responsable. Las empresas deben
cumplir con los requisitos mnimos de la CRM con el fin de estar en
conformidad con el SAE JA1011. SAE tambin desarroll la norma JA1012"
Gua para el Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM) estndar", para
ayudar a las organizaciones en la implementacin de una gua del proceso de
RCM.

La Energa Elica con turbinas ms grandes y un aumento masivo en la

capacidad instalada en todo el mundo ha llevado a poner nfasis en la
reduccin de las operaciones y los gastos de mantenimiento (O & M). Para
lograr este objetivo las estrategias de mantenimiento ms avanzadas deben de
ser implementadas. RCM es un proceso que alarga la vida til de los activos,
optimiza las piezas de repuesto y el uso de componentes, y ayuda a reducir los
gastos operativos. La estrategia incluye cuatro prcticas de mantenimiento
diferentes y una nueva estructura de ejecucin:
Componentes de un Programa RCM

Mantenimiento centrado en la fiabilidad

Reactivo Preventivo Productivo Proactivo

total

-Asuntos -Susceptible a -Fallos -Anlisis de la

menores estropearse aleatorios causa de fallo

-No crticos -Patrn de fallo -No susceptible -Histrico de

conocido a desgastes revisin
-Sin importancia
-Fallos -Modos de fallos
Fallo improbable inducidos
-Anlisis de los
efectos

En un estudio de la NASA study Of. RCM, se examinaron cuatro tipos

diferentes de programas de mantenimiento y se combinan con el fin de
determinar cules son los componentes a tener en cuenta de un programa de
RCM.

Valor de un programa de RCM.

La optimizacin del mantenimiento con un enfoque sistemtico, RCM puede

reducir en gran medida los gastos operativos de un parque elico. En el grfico
siguiente se examinan los beneficios de costo a largo plazo de la transicin de
las prcticas reactivas a unas prcticas basadas en RCM. El efecto neto es una
reduccin tanto del coste total de reparacin como de mantenimiento. Despus
de un breve aumento en los costos de implementacin y ejecucin, el operador
del parque elico se dar cuenta de una importante disminucin en los gastos
operativos en general.
Efecto sobre el mantenimiento y costos de reparacin.

RCM o Mantenimiento basado en la Fiabilidad, tambin se basa en el

anlisis para desarrollar un programa de una manera eficiente mediante el
mantenimiento preventivo de una instalacin.

Como toda herramienta de calidad se basa en unos principios, globalidad,

priorizacin, especificacin, vigilancia continua y objetividad; para poder llevar a
cabo la implantacin del RCM es necesario realizarse las siguientes preguntas.

1. Cules son las funciones deseadas para el equipo que se est analizando?
2. Cules son los estados de falla (funcionales) asociados con estas
funciones?
3. Cules son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. Cules son los efectos de cada una de estas fallas?
5. Cul es la consecuencia de cada falla?
6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. Qu hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva?
Tambin se puede realizar una serie de indicadores claves para ver el
funcionamiento del sistema, podemos destacar: n de averas, n de piezas
defectuosas, costes de mantenimiento

Con ello lo que se busca en que siempre existe una oportunidad de mejora en
los procesos de mantenimiento pues podemos estar trabajando con conceptos
errneos. Para comenzar el anlisis RCM hay que desglosar las
actividades/funciones, pero tambin hay que buscar la posibilidad que existan
funciones asociadas a la funcin principal. Una vez definido la funcin, hay que
hacer una clasificacin de las posibles fallas de la funcin, y diferenciar entre
efectos y consecuencias de la falla, es decir, el efecto es la descripcin cuando
sucede la falla mientras la consecuencia es el impacto que provoca.

En el proceso nos podemos encontrar con fallas ocultas, son aquellas que son
provocadas por sistemas de prevencin de fallas, puede ser el caso de un
fusible, siempre hay que realizar una trazabilidad hacia atrs para cubrir todas
las posibilidades.

Entonces una vez con el problema descrito tenemos que tratar cual es la mejor
solucin, por ello podemos optar por una serie de distintos tipos de
mantenimientos:

Mantenimiento predictivo, enfocado a la bsqueda de indicios o posibles

sntomas que pueden provocar fallas en el sistema.

Mantenimiento preventivo, hace referencia a realizar una inspeccin

peridica de la funcin.

Mantenimiento correctivo, en este caso se busca una solucin una vez

producido el fallo, pero hay que tener cuidado pues si la consecuencia es grave
puede implicar un alcance mayor y prdida econmica importante.

Mantenimiento detectivo, consiste en probar los distintos dispositivos para ver

donde pueden fallar y conseguir con anticipacin detectar posibles focos de
falla.

Problema de enfoque aplicar el mantenimiento basado en la fiabilidad a

equipos crticos o a todos los equipos de la planta?

Es asegurar esa fiabilidad mnimo costo posible, en la seguridad de que resulta

econmicamente inviable a un mantenimiento que basa de la instalacin en la
situacin peridica de todos los componentes.

Es importante recordar que esta tcnica se aplica a todo el avin, no solo

aplican a toda la instalacin. En general seleccionan una serie de equipos,
denominados equipos crticos y tratan de asegurar que esos equipos no
fallen.

Porque no son los equipos que son crticos, sino los fallos. Un equipo no es
critico en si mismo, sino que posible criticidad esta en funcin de los fallos que
pueda tener. La clasificacin de los fallos en crticos lo que nos aporta
informacin til para tomar decisiones y no la clasificacin de los equipos en si
mismo.

Por tanto debemos dirigir el mantenimiento basado en la fiabilidad a un

conjunto reducidos de equipos o a toda la planta? La respuesta, es obvia:
debemos dirigirlo a toda la plata. Debemos identificar los posibles fallos en toda
la planta, clasificar estos fallos segn su criticidad, y adoptar medidas
preventivas que los eviten o minimicen sus efectos y cuyo costo sea
proporcional a su importancia y al costo de su resolucin.

De esta forma, antes de comenzar el trabajo es necesario planificarlo de forma

que se asegure que el estudio de fallos va a abarcar la totalidad de la
instalacin.

Una buena idea es dividir la planta en los sistemas principales que la

componen, y estudiar cada uno de ellos con el nivel profundidad adecuado. Y
estudiarlo con un nivel de profundidad mnimo ser sencillo y simplificara el
proceso, pero no conseguir ningn resultado realmente til.

El mantenimiento basado en la fiabilidad supone ir complementando una serie

de fases para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:

CODIFIOCACION Y De todos los subsistencias, equipos elementos

LISTADO que componen el sistema que se esta
FASE 0 estudiando. Recopilacin de esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lgicos, etc.
ESTUDIO Listado de funciones del sistema en su
DETALLADO DEL conjunto. Listado de funciones de cada
FASE 1 FUNCIONAMIENTO subsistema y de cada equipo significativo
DEL SISTEMA integrado en cada subsistema.
FASE 2 DETERMINACION DE LOS FALLOS FUNCIONALES Y FALLOS
TECNICOS
DETERMINACION O causas de cada uno de los fallos
FASE 3 DE LOS MODOS DE encontrados en la fase anterior.
FALLO
ESTUDIO DE LAS Clasificacin de los fallos en crticos
CONSECUENCIAS importantes o tolerables en funcin de esas
FASE 4 DE CADA MODO DE consecuencias
FALLO
DETERMINACION Que eviten o atenen los efectos de los fallos.
DE MEDIDAS
FASE 5 PREVENTIVAS EN
SUS DIFERENTES
CATEGORIAS
AGRUPACION DE Elaboracin del plan de mantenimiento, lista de
LAS MEDIDAS mejoras, planes de formacin y procedimientos
FASE 6 PREVENTIVAS EN de operacin de operacin y de
SUS DIFERENTES mantenimiento.
CATEGORIAS
FASE 7 PUESTA EN MARCHA DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
Diferencia entre un plan de mantenimiento inicial y uno obtenido
mediante el mantenimiento basado en la fiabilidad

Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las recomendaciones de los

fabricantes, con el nuevo basado en el anlisis de fallos habr diferencias
notables:

- En algunos casos, habr nuevas tareas de mantenimiento, all donde el

fabricante no considero necesaria ninguna tarea.

- En otros casos, se habrn eliminado algunas de las tareas por

considerase que los fallos que trataban de evitar son perfectamente
asumibles.

Un plan de mantenimiento inicial esta basado en las recomendaciones de los

fabricantes, mas aportaciones puntuales de tareas propuestas por los
responsables de mantenimiento en base a su experiencia, completadas con las
exigencias legales de mantenimiento de determinados equipos:

PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL

RECOPILACION DE
INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE

APORTACIONES
DE LOS
RESPONSABLES
DE
MANTENIMIENTO

PLAN DE
MANTENIMIENTO
El mantenimiento basado en la fiabilidad va ms all, tras el estudio de fallos,
no solo obtenemos un plan de mantenimiento que trata de evitar los fallos
potenciales y previsibles, sino que adems aporta informacin valiosa para
elaborar o modificar el plan de formacin, el manual de operacin y el manual
de mantenimiento:

PLAN DE MANTENIMIENTO
BASADO EN MANTENIMIENTO
BASADO EN LA FIABILIDAD

Determinacin de
fallos potenciales

Anlisis de datos

Determinacin
medidas
preventivas

Plan de formacin
Consulta manuales

Modificaciones
Obligaciones legales

Procedimientos

PLAN DE
MANTENIMIENTO
6.- METODOLIGIAS DE TRABAJO.

En el mantenimiento basado en la fiabilidad se puede mencionar los siguientes

pasos:

Lista de funciones y especificaciones.

Dividir en sistemas y subsistemas: sistemas en conjunto y subsistemas que lo
componen equipos significativos de cada subsistema.

Determinacin de fallos funcionales y tcnicos.

Los fallos se los escribe en historias de averas donde se anotan las
incidencias de los equipos, el personal de mantenimiento se debe involucrar. La
ayuda proviene, tambin del personal de produccin. Tener diagramas lgicos y
funcionales para conocer los sistemas de parada y puesta en marcha.

Determinacin de los modos de fallo.

Una vez divididos los sistemas subsistemas y conjuntos, cada uno con sus
elementos, se estudia las posibles fallas de cada elemento sin obviar nada,
esto nos permite legar ala raz de las fallas.

Anlisis de la gravedad de los fallos criticidad.

Se considera tres tipos de fallos; son los siguientes:
Fallo critico: si la seguridad y al impacto medioambiental del fallo ocasionado
un accidente grave.
Fallo importante: aunque las consecuencias a personas y medio ambiente
fueran graves.
Fallo tolerable: si el fallo tiene poca influencia no afecta a la produccin o lo
hace de modo despreciable.

Determinacin de medidas preventivas.

Determinados los modos de fallos del sistema que se analiza y clasifica estos
modos segn su criticidad, el siguiente paso es determinar las medidas
preventivas que permite bien evitar el fallo bien minimizar sus efectos. Las
medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de
mantenimiento, determinacin de la frecuencia de las tareas de mantenimiento,
mejoras y modificaciones de la instalacin, cambios en los procedimientos de
operacin, cambios en procedimientos de mantenimiento, formacin.

Obtencin del plan de mantenimiento y agrupacin de medidas

preventivas.
Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un
sistema, el siguiente paso es agrupar estas medidas por tipos, lo que luego nos
facilitara su implementacin.
El resultado de esta agrupacin ser: plan de mantenimiento, lista de mejoras
tcnicas a implementar, actividades de formacin, lista de procedimientos de
operacin y mantenimiento a modificar.
Puesta en marcha de las medidas preventivas.
Las medidas preventivas obtenidas destaca el plan de mantenimiento a
desarrollar en la instalacin.
Pero unas ves obtenidas todas estas medidas y agrupadas de forma operativa,
es necesario implementarlas. Por medio de: puesta en marcha del plan de
mantenimiento. Implementacin de mejoras tcnicas, puesta en marcha de las
acciones formativas, puesta en marcha de cambios en procedimientos de
operacin y mantenimiento.
7.- NORMAS PROCEDIMENTALES PARA SU IMPLEMENTACION.

Mantenimiento basado en la fiabilidad es una norma cuyo objetivo principal es

el de cumplir los requisitos de disponibilidad y fiabilidad del sistema a lo largo
de toda su vida operativa con el menor coste posible, manteniendo la seguridad
del sistema dentro de unos lmites aceptables. Para ello se identifica y se
define la poltica del mantenimiento, para ser utilizada en la gestin de los
modos de fallos que pueden conducir al fallo funcional del sistema objeto del
estudio, en un contexto operativo dado.
De esta definicin pueden destacarse los siguientes puntos:

El concepto de fallo funcional, que es subjetivo y vinculado a la apreciacin

del operador. Lo que para un operador puede estar operativo no implica que lo
est para otro.

Gestionar implica decidir la solucin de mayor eficacia (mantenimiento de

prestaciones) y eficiencia (al menor costo) para los requisitos especificados.

Todo est vinculado al contexto operativo. Un mismo activo en dos entornos

diferentes tiene, o puede tener, desempeos diferentes. Por ello, es necesario
subordinar todo el estudio a las condiciones que se derivan del contexto en el
que vaya a ser operado.

En el proceso de mantenimiento basado en la fiabilidad una de las soluciones

puede consistir en el rediseo del sistema, como por ejemplo podra ser aadir
un nuevo componente redundante o cambiar un procedimiento operativo. Este
ltimo aspecto de la definicin es clave para entender que los anlisis de
mantenimiento basado en la fiabilidad se deben realizar en las fases iniciales
de los proyectos.
Una vez definidos los objetivos de todo anlisis mantenimiento basado en la
fiabilidad, puede definirse el proceso general.

1. Definir las funciones de cada sistema/ equipo/componente en su contexto

operacional.

2. Definir los parmetros de funcionamiento deseado, tanto de sus funciones

primarias como secundarias.

3. Identificar los fallos que pueden ocurrir. Estos fallos reciben el nombre de
funcionales y estn definidos por la no disponibilidad de alguna de las
funciones especificadas.

4. Estudiar cules son las circunstancias o eventos que producen el fallo

anterior. A estos hechos se les llama modos de fallo.

5. Analizar los efectos del fallo describiendo lo que ocurre y cundo ocurre para
cada modo de fallo. Se realiza un listado de los fallos con toda la informacin
que sea necesaria para el paso siguiente: la evaluacin de las consecuencias
del fallo.
6. Anlisis de las consecuencias del fallo.
Esta evaluacin se realiza desde varios puntos de vista: de seguridad, de
medio ambiente, operacional, de calidad y de coste (teniendo en cuenta no slo
los efectos del fallo sino tambin los del coste de reparacin). Este estudio se
completa con un anlisis de riesgo de cada modo de fallo formando la matriz de
criticidad y frecuencia.

7. Una vez realizado todo lo anterior se buscan las tareas y periodicidades de

las mismas para que el sistema mantenga los criterios de fiabilidad
establecidos como requisitos con el menor coste posible. Esta seleccin de
tareas se realiza usando la metodologa del rbol de decisiones lgicas.

8. Para completar el proceso es esencial que una vez definidas las tareas, los
repuestos necesarios para apoyar dichas tareas de mantenimiento puedan
estar disponibles en los tiempos adecuados. Por lo tanto, para completar el
anlisis del mantenimiento basado en la fiabilidad, se debe realizar un anlisis
de repuestos basados en la Fiabilidad y determinar el stock ptimo necesario
para conseguir la Disponibilidad Operativa del
Sistema.

9. Puede ser que un primer paso por el proceso de anlisis de repuestos pueda
sugerir modificaciones a la estrategia de mantenimiento propuesta antes de
alcanzar una solucin ptima. El proceso para desarrollar una estrategia de
mantenimiento completa, que incluya el mantenimiento y los repuestos es, por
lo tanto, un proceso iterativo.