INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE

HUAUCHINANGO

EVIDENCIA DIGITALIZADA

INTRODUCCION A LA MANUFACTURA

INGENIERA INDUSTRIAL

P R E S E N T A :

C I P R I A N O D E L O S G14310427
S A N T O S J O S E F A
C A S T I L L O L O Z A N O G14310423
I T Z I A
C R U Z H E R N A N D E Z
D I A N A Y A Z Z M I N
H E R N A N D E Z L U G O G14310481
A N A H I
S A N T I A G O M E J I A G14310581
J U L I A R O S A

HUAUCHINANGO, PUE., A 10 DE NOVIEMBRE DE 2017

INTRODUCCION

En este presente proyecto consiste en realizar y aplicar los conocimientos

obtenidos de la materia Introduccin a la manufactura.
Que son bsicamente herramientas que ayudan a hacer el proceso ms ptimo, sin
errores, dificultades eliminando aquellas actividades que demanden tiempos
muertos ante la lnea de produccin.

Esto se lograra con ayuda de las herramientas de Lean Manufacturing, consiste en

un proceso continuo y sistemtico de identificacin y eliminacin de actividades que
no agregan valor en un proceso, pero si implican costo y esfuerzo. La principal
filosofa en la que se sustenta el Lean Manufacturing radica en la premisa de que
"todo puede hacerse mejor"; de tal manera que en una organizacin debe existir
una bsqueda continua de oportunidades de mejora.

Lean Manufacturing puede definirse como una filosofa de produccin que agrupa
un conjunto de tcnicas que nos facilitan el diseo de un sistema para producir y
suministrar en funcin de la demanda, con el mnimo costo, una calidad competitiva
y alta flexibilidad; de tal forma que Lean Manufacturing permitir que la organizacin:
Minimice sus inventarios
Minimice sus retrasos
Minimice su espacio de trabajo
Minimice sus costos totales
Minimice su consumo energtico
Mejore su calidad
En trminos generales, contribuye a que la organizacin sea ms competitiva,
innovadora y eficiente.
Se realizara una propuestas de mejora en los procesos de la empresa Cafetalera
American Gold Coffee, ubicada en la regin de Xicotepec ( Dos caminos) esta
empresa se dedica bsicamente a la comercializacin del caf ; en dos clases, de
primera clase para exportacin y la de segunda clase ,esta se comercializa dentro
de nuestro pas y la regin.

2
INDICE DE CONTENIDO

INTRODUCCION.............................................................................. 2
INDICE DE CONTENIDO .................................................................3
INDICE DE ANEXOS .......................................................................4
CAPITULO I ..................................................................................... 5
JUSTIFICACION .............................................................................. 5
OBJETIVOS GENERALES Y PARTICULARES ............................... 6
PROBLEMAS A RESOLVER ........................................................... 7
ALCANCES Y LIMITACIONES ......................................................... 8
MARCO TEORICO CONCEPTUAL .................................................. 9
MARCO METODOLOGICO.............................................................. 16
CAPITULO II ....................................................................................
RESULTADOS, PLANOS, GRAFICAS Y HERRAMIENTAS ............
APORTACIONES Y RECOMENDACIONES ....................................
CAPITULO III ...................................................................................
CONCLUSIONES .............................................................................
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .................................................
ANEXOS ..........................................................................................

3
INDICE DE ANEXOS

4
CAPITULO I

JUSTIFICACION

Actualmente la empresa American Gold Coffee no cuenta con alguna herramienta

la cual le ayude a detectar algn problema que se presente durante el proceso, es
por ello que se a ech una propuesta de implementar ciertas herramientas de
Lean Manufacturing las cuales son:
Poka Yoke

Sistema ANDON

5Ss

Las dos primeras herramientas se aplicaran en el rea de proceso mientras que la

ltima herramienta se aplicara en el almacn.
Los beneficios que deseamos obtener con esta propuesta son:
Facilitar la seguridad de los trabajadores

Eliminar cualquier tipo de error en el proceso

Facilitar el proceso

Eliminar tiempos muertos

5
OBJETIVO GENERAL

Propuesta de implementacin de Poka Yoke, sistema ANDON y 5Ss en la

empresa cafetalera American Gold Coffee con la finalidad de eliminar tiempos

muertos, desperdicios y/o errores que existen dentro de la empresa.

OBJETIVOS PARTICULARES

Realizar un diagnstico sobre las condiciones en la que se encuentra toda la

maquinara y almacn en la empresa American Gold Coffee.

Dar la notificacin al gerente de la empresa sobre la propuesta de implementacin

de las herramientas (Poka Yoke, sistema ANDON y 5Ss).

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PROBLEMAS A RESOLVER

El problema detectado en la empresa cafetalera American Gold Coffee es en la

maquinara ya que ciertas maquinas presentan ruidos extraos en el momento del

proceso y estas son detectadas por medio auditivo, otro problema que se detecto

es el paso de metales pequeos al momento del proceso.

En el siguiente diagrama se describe las causas de estos problemas.

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ALCANCES Y LIMITACIONES

-ALCANCES

En este proyecto, el proceso en la lnea de produccin para el caf existen varias

oportunidades como son mquinas en espera, flujo de trabajo, tiempos muertos,
actividades en la maquinaria complejas entre otras
Solo nos enfocaremos a dos actividades que son un tanto complejas y que har
que el proceso sea ms ptimo, las actividades que se le darn solucin o una
propuesta de implementacin son actividades en la maquinaria complejas,
utilizando Poka Yoke (a prueba de errores) y maquinas en proceso de espera
utilizando el sistema ANDON.
Para ello con ayuda de las herramientas de Lean Manufacturing se podr tener
un control para realizar dichos procesos el cual se obtenga un flujo de proceso o
ritmo de trabajo en la lnea de produccin ms ptimo

-LIMITACIONES

Una de las limitaciones que se tiene al realizar este proyecto de investigacin es

que se no se puede dar solucin a todos las estaciones de trabajo debido a la falta
de tiempo para la realizacin de este proyecto es por eso que solo se mejorara las
dos actividades de trabajo antes mencionadas las cuales son :
Maquinas en espera
Actividades en la mquinas ,actividades complejas

8
MARCO TEORICO CONCEPTUAL
POKA YOKE
En la dcada de 1960 el ingeniero japons Shigeo Shingo creo esta tcnica de
aseguramiento de la calidad, pues para l era casi imprescindible el uso de
mtodos estadsticos para la mejora de la calidad, pero se percat de que por ms
rigurosas que fueran las inspecciones, nunca se alcanzara la meta de cero
defectos.
Cuando se dio cuenta de que gran parte de los defectos se generaban por errores
humanos, pens que la mejor manera de asegurar la calidad era crendola desde
las operaciones que transforman los productos, probando cada producto mediante
elementos que detectaran el error antes de que ocurriera el defecto y de esa
manera crear procesos de calidad en lugar de simplemente detectar defectos de
manera reactiva.
La calidad tradicional establece que, para asegurar que un producto tenga la
calidad que desea el cliente, dicho producto tiene que revisarse utilizando mtodos
estadsticos para garantizar con cierto nivel de confianza que se cumplan las
especificaciones. Sin embargo, esto no necesariamente se realiza, pues al revisar
solo una muestra, no siempre se detectan los defectos ya que stos pueden
ocurrir aislados o en serie y de esa manera solo podemos encontrar una
proporcin en una muestra que representa la poblacin.
La calidad tradicional tambin busca que exista retroalimentacin oportuna para
determinar la naturaleza y las causas de los defectos, pero en la realidad no
siempre existe esa informacin que permita tomar decisiones en el corto plazo,
sino hasta mucho tiempo despus, cuando ya no hay nada que hacer ms que
corregir un problema.
Los dispositivos Poka Yoke son mtodos que evitan los errores humanos en los
procesos antes de que se conviertan en defectos, y permiten que los operadores
se concentren en sus actividades. Los Sistemas Poka Yoke permiten realizar la
inspeccin al 100% y pueden tomar acciones inmediatas cuando se presentan
defectos.
En la aplicacin de Lean Manufacturing, una regla muy importante es que ninguna
operacin mande productos defectuosos a Ia siguiente operacin porque se
interrumpe el flujo continuo y se inicia Ia generacin de excesos o mudas.

PARA QU SE IMPLEMENTA POKA YOKE?

Las siguientes son algunas de las utilidades de implementar Poka Yoke:
Asegura Ia calidad en cada puesto de trabajo.

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Proporciona a los operadores conocimiento sobre las operaciones.
Elimina o reduce la posibilidad de cometer errores.
Evita accidentes causados por distraccin humana.
Elimina acciones que dependen de Ia memoria y la inspeccin.
Libera Ia mente del trabajador y le permite desarrollar su creatividad
Generalmente los Sistemas Poka Yoke son baratos y sencillos.

CUNDO SE UTILIZA POKA YOKE?

Poka Yoke se utiliza:

Cuando tenemos procesos que continuamente estn generando defectos o
son inseguros y pueden causar daos o accidentes a los operadores.

Cuando en los anlisis del modo y efecto de fallas tenemos Fallas con una
gravedad alta que puede provocar accidentes o defectos en requerimientos
crticos del cliente.

Cuando existen controles de proceso que no tienen un buen nivel de

defectibilidad de defectos.

Cuando la ocurrencia de los defectos, fallas o accidentes obliga al

establecimiento de mecanismos a prueba de errores.

Cuando el cliente solicita que se implementen mecanismos Poka Yoke para

producir sus productos.

CATEGORAS DE LOS ELEMENTOS POKA YOKE

l. Poka Yoke de advertencia

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 El elemento de advertencia avisa al operador o usuario antes de que ocurra el
error. Sin embargo, el hecho de que el mecanismo lo advierta no necesariamente
significa que se evitar el error.

2. Poka Yoke de prevencin

Con este tipo de elemento se busca que no haya errores utilizando mecanismos
que hagan imposible cometerlos

ANDON
El Andon es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso
de produccin. Da al operario o a la mquina automatizada la capacidad de
detener la produccin al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se
soluciona. Motivos comunes para el uso de la seal Andon pueden ser falta de
material, defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la
aparicin de un problema de seguridad.
La complejidad de un sistema Andon puede ser variable. La forma ms
simplificada es la de una columna de luces de varios colores. Una de ellas
representa el estado OK en el que la produccin transcurre de forma normal,
respetando la cadencia de produccin estndar y sin problemas de calidad,
seguridad... Las otras representan cada una de las categoras de fallo que se
quieran identificar y se encienden cuando se produzca un fallo de la categora
correspondiente. Un ejemplo de distribucin de luces puede ser como sigue.
Blanco.- Produccin normal
Rojo.- Problema de Calidad
mbar.- Falta de material
Azul.- Problema con el utillaje o la mquina
Los sistemas ms evolucionados pueden detallar an ms los tipos de error,
comunicar los fallos a una red informtica y registrar datos sobre el funcionamiento
del puesto o de la lnea de produccin.

5S
EI mtodo de las 5s fue desarrollado por Hiroyuki Hirano y representa una de las
piedras que enmarcan el inicio de cualquier herramienta o sistema de mejora. Por
ello, se dice que un buen evento de mejora es aquel que se inicia con las 5s. A
este sistema se le conoce como las 5's porque cada una de las palabras originales
(en japons) de la metodologa inicia con la letra "s":

11
Seiri- Seleccionar
Seiton- Organizar
Seiso- Limpiar
Seiketsu- Estandarizar
Shitsuke Seguimiento
Las 5's constituyen una disciplina para Iograr mejoras en la productividad del Iugar
de trabajo mediante la estandarizacin de hbitos de orden y limpieza. Esto se
logra implementando cambios en los procesos en cinco etapas, cada una de las
cuales servir de fundamento a la siguiente, para mantener sus beneficios en el
largo plazo. Se dice que si en una empresa no ha funcionado Ia implementacin
de las 5s, cualquier otro sistema de mejoramiento de los procesos est destinado
a fracasar. Esto se debe a que no se requiere tecnologa ni conocimientos
especiales para implementarlas, slo disciplina y autocontrol por parte de cada
uno de los miembros de la organizacin. Este autocontrol organizacional adquirido
en estas Cinco etapas ser el cimiento de sistemas ms complejos, de mayor
tecnologa y mayor inversin. Un programa de 5's se construye mediante el
desarrollo de las siguientes etapas:
Seiri (Seleccionar) Consiste en retirar de nuestro lugar de trabajo todos los
artculos que no son necesarios.
Seiton (Organizar) Consiste en ordenar los artculos que necesitamos para nuestro
trabajo, estableciendo un lugar especfico para cada cosa, de manera que se
facilite su identificacin, localizacin, disposicin y regreso al mismo lugar despus
de usarla.
Seiso (Limpiar) Consiste bsicamente en eliminar la suciedad y evitar ensuciar,
siempre con la idea en mente de que al limpian tambin estamos inspeccionando
lo que limpiamos.
Seiketsu (Estandarizar) Consiste en lograr que los procedimientos, prcticas y
actividades logrados en las tres primeras etapas se ejecuten consistentemente y
de manera regular para asegurar que la seleccin, la organizacin y la limpieza se
mantengan en las reas de trabajo.
Shitsuke (Seguimiento) Consiste en convertir en un habito las actividades de las
5's, manteniendo correctamente los procesos generados mediante el compromiso
de todos, as como participando en los eventos Kaisen que resultan de las
necesidades de mejora surgidas en el lugar de trabajo.

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Para qu se implementan las 5's?
Un programa de 5s nos ayuda a mejorar la limpieza, la organizacin y el uso de
nuestras reas de Trabajo. Con esto conseguimos:
0 Aprovechar mejor nuestros recursos, en especial nuestro tiempo.
0 Hacer visibles y evidencias anomalas y problemas.
0 Gozar de un ambiente de trabajo ms seguro y placentero.
Incrementar nuestra capacidad de producir ms artculos de mejor calidad.
0 Tener un lugar presentable ante nuestros clientes.

Cundo se utilizan las 5's?

Cuando necesitamos reducir los tiempos de Ciclo aprovechando al mximo el
tiempo disponible para producir y reduciendo el tiempo para cambiar
herramentales, Tambin resultan tiles cuando deseamos implementar nuevos
sistemas en la administracin de Ia cadena de valor (como lSO9000, control
estadstico de procesos, Seis Sigma o, como ya lo habr deducido, Lean
Manufacturing, ya que todos stos dependen en gran medida de la calidad
(disciplina) de las personas que participan en ellos. Esta herramienta es muy
poderosa y podemos aplicarla en reas como:
Almacenes.
reas de produccin.
reas de uso comn.
Oficinas
Talleres.
Vehculos.
Portafolios
En el propio hogar

Cunto tiempo toma implementar las 5s?

La implementacin inicia, con las tres primeras etapas a un nivel aceptable, es de
uno a seis meses. Es preciso tomar en cuenta que la cuarta y quinta etapas
consisten en la estandarizacin y el seguimiento, por o que este proceso tiene un
inicio, pero nunca un Final. Cuando hablamos de tiempo de implementacin, es
recomendable seguir esta secuencia:
Etapa O. Planeacin y preparacin, 1 mes.
Etapa I. Seleccin: I mes, el mes de la seleccin" para todos.

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Etapa 2. Orden: l mes.
Etapa 3. Limpieza: l mes.
Etapa 4. Estandarizar: l mes.
Etapa 5. Seguimiento: no tiene fin.

CONCEPTOS:

CALIDAD: es una herramienta bsica e importante para una propiedad inherente

de cualquier cosa que permite que la misma sea comparada con cualquier otra de
su misma especie. La palabra calidad tiene mltiples significados. De forma
bsica, se refiere al conjunto de propiedades inherentes a un objeto que le
confieren capacidad para satisfacer necesidades implcitas o explcitas. Por otro
lado, la calidad de un producto o servicio es la percepcin que el cliente tiene del
mismo, es una fijacin mental del consumidor que asume conformidad con dicho
producto o servicio y la capacidad del mismo para satisfacer sus necesidades.
INSPECCIONES: hace referencia a la accin y efecto de inspeccionar (examinar,
investigar, revisar). Se trata de una exploracin fsica que se realiza
principalmente a travs de la vista
DEFECTOS: Se llama defecto a la carencia o falta de las cualidades propias y
naturales de una cosa o a cualquier imperfeccin natural o moral. No es la sola
carencia de una cualidad o perfeccin o el grado limitado de poseerla, sino estas
mismas negaciones cuando afectan a un sujeto, cuya naturaleza concreta
requera la dicha cualidad o perfeccin o un grado superior en ella. Esta idea es la
que etimolgicamente expresa la palabra, ya se derive del verbo latino deficere,
faltar, o del fallere, engaar; en ambos casos indica privacin de una cualidad
necesaria, cuya ausencia hace que la cosa sea deficiente, incompleta, irregular o
imperfecta.

ERROR HUMANO: una expresin que indica que un suceso desfavorable est
fuertemente condicionado por la actividad de las personas que participan directa o
indirectamente en su realizacin y control.
POKA YOKE: es una tcnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores
en la operacin de un sistema.
MTODOS: La palabra Mtodo hace referencia a ese conjunto de estrategias y
herramientas que se utilizan para llegar a un objetivo preciso, el mtodo por lo
general representa un medio instrumental por el cual se realizan las obras que
cotidianamente se hacen. Cualquier proceso de la vida requiere de un mtodo

14
para funcionar, la etimologa de la palabra nos indica que proviene de un grafema
Griego que quiere decir Va, por lo que nos indica que es un camino obligatorio
para hacer cualquier acto. El uso de esta palabra es casi coloquial, su uso en
cualquier oracin indica que existe un procedimiento que seguir si se desea llegar
al final de la operacin. Si nos paseamos por los diferentes campos de
la ciencia nos encontramos con todo un trayecto emprico de creacin de mtodos
para resolver problemas.
LEAN MANUFACTURING: es un modelo de gestin enfocado a la creacin de
flujo para poder entregar el mximo valor para los clientes, utilizando para ello los
mnimos recursos necesarios, es decir, ajustados.
ACCIDENTES: cualquier suceso no planeado y no deseado que provoca
un dao, lesin u otra incidencia negativa sobre un objeto o sujeto. Para tomar
esta definicin, se debe entender que los daos se dividen en accidentales e
intencionales (o dolosos y culposos) (Robertson, 2015). El accidente es
la consecuencia de una negligencia al tomar en cuenta los factores de riesgo o las
posibles consecuencias de una accin tomada.
MECANISMOS: El concepto de mecanismo proviene del vocablo
latn Mechanismaque alude al conjunto de diversos componentes o elementos
destinados a asegurar el funcionamiento efectivo de un algo. Todo mecanismo se
forma de diversos cuerpos independientes (piezas)
FALLAS: defecto, falta.
ADVERTENCIA: accin y efecto de advertir (llamar la atencin sobre algo,
aconsejar, prevenir.
PREVENCIN: accin y efecto de prevenir (preparar con antelacin lo necesario
para un fin, anticiparse a una dificultad, prever un dao, avisar a alguien de algo)

15
MARCO METODOLOGICO

El mtodo DMAIC para el mejoramiento

Paso 1: DEFINIR
Para encontrar los problemas en la empresa American Gold Coffee se realiz un

diagrama de Ishikawa, del cual se tomaron los que se consideraron los que

afectaban ms en cuanto al proceso. Entonces se tom como prioridad el rea de

mquinas, en donde se hay cuatro causas de problemas. Y todo esto nos lleva a

un problema mayor que es la detencin o paro del proceso. Para saber un poco

ms del proceso se muestra un SIPOC que cuenta con la informacin de

proveedores, entrada, proceso, salida y clientes.

16
SIPOC
PROVEEDORE ENTRADA PROCESO SALIDA CLIENTES
S S
Hidalgo Caf Europa
para
exportac
in

Veracruz Caf Estados

normal Unidos

Regiones Caf Huauchinan

cercanas pergamino go

Huauchinango Xicotepec

Xicotepec Chignahuap
an

Chignahuapan Regiones
Cercanas

Naupan

Ver diagrama en Edraw Max

17
Paso 2: MEDIR

Las caractersticas que determinan el comportamiento del proceso son los riesgos

que tiene este en su proceso. El producto final corre el riesgo de tener algn

defecto y este puede ser rechazado en el momento de venta al cliente.

Lo requisitos del proceso debe ser un caf con 13% de humedad, ya que este es

el que se pide segn la normatividad.

El proceso comienza con la adquisicin del caf por parte de proveedores, pasa

por un proceso de seleccin, tueste y molido por ultimo termina con la venta de

caf oro a sus clientes

Los datos necesarios para medir las causas del fallo se encuentran en el diagrama

de Pareto, y la descripcin de la empresa y su proceso en el siguiente VSM

18
VSM

19
DIAGRAMA DE PARETO

Ver diagrama de Pareto en Excel

20
Paso 3: ANALIZAR

Dentro de esta etapa analizamos los posibles problemas o defectos que se tienen

durante en proceso con ayuda del diagrama causa y efecto y llegamos a la

conclusin de que los problemas provienen de la maquinaria y un problema

grande se encuentra en la maquina dos y el otro en todas las mquinas.

El primer problema que est en la maquina dos, podra llegar a ocasionar la

descomposicin de la maquina ya que durante el proceso del caf no existe una

inspeccin al 100% desde la primera operacin de que el caf valla totalmente

limpio en la maquina dos es donde pueden detectarse aluminios por los imanes

incrustados dentro de la maquina evitando el paso a las siguientes mquinas, por

lo que los imanes no retienen el paso de los metales existe la posibilidad de que

estos pasen a otras maquina ocasionando graves problemas.

21
 DIAGRAMA ISHIKAWA

Mano de
Materia obra Mtodo de Maquinas
prima trabajo

No Falta de
Frecuencia Trituracin de caf
inspeccionar Falta de en mquinas calibracin
de trabajo
bien el personal inadecuadas
pergamino
Clasificacin Personal
del tipo de inadecuado
grano
Velocidad de la Falta de inspeccin
operacin antes de usar a
maquinaria
Falta de
supervisin
No existencia de un
plan de
Falta de
mantenimiento seguridad en la
maquinaria
(expuesta a
riesgo)

Error de
Calor tcnicas

No acatar las
rdenes del
Conocimientos encargado de la
Falta de
mnimos direccin de la
Frio Inadecuado comunicacin
empresa
diseo de la
planta

Error de toma
de muestra

Lluvia

Managing
Medio Medicin
ambiente

22
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS

Diagrama de flujo (Edraw Max)

23
Paso 4: MEJORAR

Una vez identificado el problema proponemos como mejora la implementacin de

las herramientas 5S, POKA-YOKE y ANDN tres herramientas muy funcionales

para mejorar la produccin y tener una mejor calidad en el producto, son

herramientas confiables y de gran utilidad para los problemas que se han

encontrado dentro de la produccin de caf.

5s se pretende implementar en toda la empresa organizando y manteniendo la

limpieza para un mejor desempeo laboral.

Poka-yoke se implementara en la maquina dos como ayuda para la deteccin y

detencin de los metales prohibiendo que estos pasen a daar otras mquinas.

Andn el sistema se implantara en todo el proceso como un tablero de ayuda para

los operadores, reduciendo tiempos muertos y esperas en el proceso.

24
 AMEF
(PRESENTE)

Nombre del Sistema (Ttulo): CAFETALERA AMERICAN GOLD COFFE

Responsable (Dpto. / rea): ROMAN VALDERRABANO SAMPAYO
Responsable de AMFE ANAH HERNNDEZ LUGO
(persona):

ocurrenci
gravedad
Mtodo

detecci
N Acciones Fechas
Funcin o Componente Modo de de Responsabl
Efecto Causas P recomendada estable
G

D
n
a
del Servicio Fallo detecci es
R s. cidas.
n
PASAR
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ALTO ITZIA
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MAQUINA DOS METALES LA INSCRU Poka-yoke
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25
LLUVIA DE IDEAS

26
Paso 5: CONTROLAR

Finalmente una vez que encontraba la menea de mejorar el desempeo del

sistema se necesita encontrar como asegurar que la solucin pueda sostenerse

sobre el periodo largo de tiempo. Para esto debe de disearse e implementarse una

estrategia de control que asegure que los procesos sigan corriendo de forma

eficiente. Las preguntas a responder en esta etapa son Estn los resultados

obtenidos relacionados con los objetivos entregables definidos y criterio de salida

del proyecto? Una vez reducidos los defectos cmo pueden los equipos de trabajo

mantener los defectos controlados? Cmo se puede monitorear y documentar el

proceso?

Para responder a estas preguntas se requerirn de ciertas herramientas tales como

el control estadstico mediante grficos comparativos y diagramas de control y

tcnicas no estadsticas tales como la estandarizacin de procesos, controles

visuales, planes y manteamiento preventivo, herramientas de planeacin etc.

27
CHECK LIST

28
FORMATOS DE ESTANDARIZACION

29