LAPORAN PRAKTIKUM

PROSES MANUFAKTUR I

Oleh
GRUP 4
Elim Perdana Saalino 2113100121
Diaz Vidya Kelana 2114100023
Clarissa Edwina Kawi 2114100025
Baskoro Ardy Kusuma 2114100036

Jurusan Teknik Mesin

Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
2015/2016
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 . Latar Belakang

Dalam menyokong dunia industri yang baik tentunya dibutuhkan
komponen-komponen permesinan yang berkualitas tinggi. Dengan
perkembangan teknologi di era sekarang maka dengan berbagai macam
proses manufaktur dibutuhkan produk yang memiliki efisiensi kerja yang
baik pula. Agar proses permesinan dapat terlaksana dengan efektif dan
efisien. Dalam menghasilkan produk tersebut tentu melalui tahapan-tahapan
atau proses manufaktur yang menggunakan media pemesinan ataupun secara
tradisional, seperti mesin bubut, mesin milling, drilling, forging dan lain- lain.
Dalam melakukan proses manufaktur tidak semerta-merta kita dapat
menggunakan semua jenis permesinan pada suatu bahan mentah.Tentu ada
ketentuan-ketentuan yang tertera agar suatu produk itu dapat terbentuk
dengan efektif dan efisien kerjanya. Kita harus mengetahui mulai dari bahan
mentah sampai barang jadi. Oleh sebab itu harusnya kita tetap mempelajari
suatu proses manufaktur dengan berbagai media permesinan yang ada demi
mencapai suatu tingkat efisiensi yang tinggi dalam pembuatan suatu produk.s
Membahas proses produksi untuk menghasilkan sebuah produk, salah
satu ilmu yang digunakan adalah ilmu manufaktur yang mempelajari cara
pemakaian dan pembuatan suatu produk dari barang mentah, setengah jadi
sampai barang jadi. Oleh karena itu, perlu dipelajari suatu proses manufaktur
dengan berbagai media permesinan yang ada demi mencapai suatu tingkat
efisiensi yang tinggi dalam pembuatan suatu produk.
Proses dalam manufaktur yang sering dilakukan beberapa di
antaranya adalah proses bubut baik turning ataupun facing, milling, maupun
drilling. Berdasarkan hal tersebut akan dipelajari mengenai bagaimana proses
dalam pembubutan, milling, dan drilling.

1.2. Rumusan Masalah

 Adapun rumusan masalah dalam praktikum Proses Manufaktur I adalah
sebagai berikut :
1. Bagaimana proses permesinan dalam pembubutan dan freis?
2. Bagaimana cara menentukan RPM spindle/Chuck dalam proses bubut dan
freis urutan proses pengerjaan pada mesin milling?
3. Bagaimana cara menghitung waktu pemotongan pada proses bubut dan
freis.
4. Bagaimana cara menghitung MRR pada proses freis?

1.3. Tujuan
Adapun tujuan pada praktikum ini adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui proses permesinan dalam proses bubut dan freis
2. Mengetahui cara menentukan RPM spindle/Chuck dalam proses bubut
dan freis.
3. Mengetahui cara menghitung waktu pemotongan pada proses bubut dan
freis.
4. Mengetahui cara menghitung MRR pada proses freis.

BAB II
 DASAR TEORI

2.1. Mesin Bubut

Mesin bubut merupakan suatu mesin perkakas yang memproduksi
bentuk silindris. Mesin bubut mempunyai gerak utama berputar dan
berfungsi sebagai pengubah bentuk dan ukuran benda dengan jalan
menyayat benda kerja dengan pahat. Posisi benda kerja berputar sesuai
dengan sumbu mesin dan pahat diam, bergerak ke kanan atau ke kiri searah
dengan sumbu mesin bubut menyayat benda kerja. Adapun fungsi dari
mesin bubut adalah untuk membuat benda kerja berbentuk silindris, untuk
membubut panjang, untuk membubut melintang, untuk membubut tirus,
untuk membuat alur, untuk pembubutan bola, untuk pembuatan lubang
(pengedrillan), untuk menghaluskan permukaan benda kerja, untuk
menggurdi, untuk membuat chamfer, untuk membubut dalam, untuk
membuat gerigi, untuk me-reamer, dan lain-lain.

Gambar 2.1 mesin bubut

Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan

kecepatan translasi pahat maka akan diperoleh berbagai macam ulir dengan
ukuran kisar yang berbeda. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan menukar
roda gigi translasi (change gears) yang menghubungkan poros spindel
dengan poros ulir (lead screw). Roda gigi penukar disediakan secara khusus
untuk memenuhi keperluan pembuatan ulir. Jumlah gigi pada masing-
masing roda gigi penukar bervariasi besarnya mulai dari jumlah 15 sampai
dengan jumlah gigi maksimum 127. roda gigi penukar dengan jumlah 127
mempunyai ke khususan karena digunakan untuk mengkonversi dari ulir
matrik ke ulir inchi.
Prinsip Kerja Mesin Bubut mulai dari poros spindel akan memutar
benda kerja melalui piringan pembawa sehingga memutar roda gigi pada
poros spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke
roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah
menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat. Pada akhirnya
benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk uli.

Alat-alat yang digunakan pada mesin bubut antara lain

1. Pahat bubut
Pahat bubut digunakan untuk memotong atau menyayat benda kerja,
pahat dijepit atau dipasang pada penjepit pahat (tool post).

Macam-macam pahat bubut antara lain :

Pahat potong, pahat alur, pahat serong , pahat serong 45 , pahat pisau
kanan, pahat lurus bulat, pahat ulir luar, pahat rata muka , pahat rata bulat.
Sedangkan macam pahat potong antara lain :
Pahat potong kiri, pahat ujung bulat, pahat potong kanan, pahat potong
sudut kanan, pahat potong ulir segitiga, pahat sudut kanan, pahat sisi kiri,
pahat potong rata, pahat sisi kanan, pahat bentuk.

2. Pencekam
Pencekam berfungsi untuk memegang benda kerja yang akan dibubut.
Pencekam akan mencekam benda kerja yang berbentuk silindris/tidak
berbentuk silindris, tidak bergantung pada bentuk bulat. Pencekam
terdiri dari 2 macam, yaitu :
Three Jaws Chuck yaitu pencekam tiga rahang yang bisa salah satu
chucknya dikencangkan maka chuck lainnya ikut kencang
 Four Jaws Chuck yaitu pencekam empat rahang, ini tidaklah
berbeda dengan three jaws chuck. Bedanya cuma pada pengunci
baja, di mana chucknya tidaklah otomatis.
3. Center
Berfungsi untuk memegang ujung ujung dari benda kerja yang akan
dibubut khususnya untuk benda kerja yang panjang agar tidak goyang.
(Drs.Daryanto, 1987, hal. 30)

2.1.1 Turning
Turning adalah proses permesinan dimana benda kerja berbentuk silinder
diputar, kemudian pisau pemotong ditempelkan pada benda, pisau ini akan
memotong benda secara melingkar.

Gambar 2.2 Turning

2.1.2. Facing
Facing adalah proses meratakan bagian permukaan benda kerja. Pengerjaan
ini dilakukan dengan menggerakkan pahat tegak lurus sumbu putar atau
sumbu benda kerja. Pada pengerjaan ini pahat harus tepat melewati sumbu
benda kerja. Facing bias dilakukan dari luar ke dalam (mendekati sumbu
benda kerja) atau dari dalam keluar (menjauhi sumbu benda kerja).

Gambar 2.3 Facing

Rumus-rumus untuk menghitung elemen dasar dari proses bubut:
 1) Kecepatan potong :

= ( )
1000
Dimana : n = kecepatan putaran spindel
d = diameter rata rata
2) Kecepatan makan

= . ( )

Dimana : F = gerak makan
3) Waktu pemotongan

= ()

Dimana : lt = panjang permesinan

4) Kecepatan penghasil geram

= . (3 /)

= . (2 )

2.2 Mesin Freis

Mesin freis adalah mesin perkakas yang digunakan untuk
mengerjakan atau menyelesaikan suatu benda kerja dengan menggunakan
pisau freis (cutter) sebagai pahat penyayat yang berputar pada sumbu
mesin. Mesin termasuk perkakas yang mempunyai gerakan utama berputar,
Pisau freis dipasang pada sumbu arbor, jika arbor mesin berputar melalui
suatu putaran motor listrik maka pisau freis akan berputar, arbor mesin
dapat berputar kekanan atau kekiri sedangkan banyaknya putaran diatur
sesuai dengan kebutuhan. Mesin freis melepaskan logam ketika benda kerja
dihantarkan terhadap suatu pemotongan berputar. Kecuali untuk putaran,
pemotong berbentuk bulat tidak mempunyai gerakan lain.
Pemotong freis memiliki satu deretan mata potong pada keliling
yang masing-masing berlaku sebagai pemotong tersendiri pada daur
putaran. Benda kerja dipegang pada meja yang mengendalikan hantarannya
terhadap pemotong. Pada mesin umumnya terapat tiga kemungkinan
gerakan meja-logitudinal, menyilang, dan vertikal-tetapi pada beberapa
meja juga memiliki gerakan putar.
Mesin freis yang paling mampu melakukan banyak tugas dari segala
mesin perkakas. Permukaan yang datar mampu berlekuk dapat dimensi
dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa. Pemotongan sudut, cela, roda
gigi dan ceruk dapat dilakukan dengan menggunakan berbagai pemotong.
Pahat gurdi, peluasan lubang dan bor dapat di pegang dalam soket arbor
dengan melepas pemotong dan arbor. Karena semua gerakan meja
mempunyai penyetelan micrometer, maka lubang dan pemotongan yang
lain dapat diberi jarak secara tetap. Operasi pada umumnya yang dilakukan
oleh ketam, kempah gurdi, mesin pemotong roda gigi dan mesin peluas
lubang dapat dilakukan pada mesin freis. Mesin ini mempunyai
penyelesaian dan lubang baik sampai batas ketelitian dengan jauh lebih
mudah dari pada ketam. Pemotongan berat dapat diambil tanpa banyak
merugikan pada penyelesaian atau ketepatannya. Pemotongannya efisien
pada gerakannya dan dapat dipakai untuk waktu yang lama sampai perlu di
asah kembali. Dalam kasus pada umumnya, benda kerja diselesaikan dalam
satu lantaran dari meja. Keuntungan ini ditambah dengan ketersediaan dari
pemotong yang sangat beraneka ragam membuat mesin freis sangat penting
dalam bengkel.

Gambar 2.4 Mesin Freis

Dalam pengerjaan dengan menggunakan mesin freis, terdapat

beberapa proses permesinan, antara lain:
2.2.1. Milling
Mesin milling adalah mesin perkakas yang dapat
menghasilkan benda kerja dengan menggunakan pahat milling
sebagai pahat penyayat yang berputar pada sumbu mesin, baik yang
mempunyai sisi potong tunggal atau sisi potong jamak. Selanjutnya
benda kerja dipasang pada meja benda kerja atau menggunakan
penjepit (ragum) dan dibawa kontak dengan cutter yang berputar.
Adapun prinsip kerja mesin milling adalah mesin milling
mempunyai gerak utama pahat yang berputar pada sumbu z, pahat
dipasang pada arbor, jika arbor mesin berputar melalui putaran
motor listrik maka pahat milling ikut berputar, arbor mesin dapat
berputar ke kanan atau ke kiri, berputarnya pahat ini merupakan
gerak potong. Sedangkan benda bergerak translasi pada dua sumbu
x dan y yang merupakan gerak makan.

Jenis-jenis mesin milling

A. Mesin milling vertical
Mesin milling vertikal mempunyai spindle yang
kedudukan/letaknya vertical. Pada mesin ini kepala spindelnya
dapat diputar, yang memungkinkan penyetelan spindle dalam
bidang vertical pada setiap sudut dari vertical sampai horizontal.
Mesin ini mempunyai perjalanan spindle aksial yang berukuran
pendek untuk memudahkan proses pengefraisan bertingkat.
Kegunaanya untuk perluasan lubang, pemotongan tepi, dan lain-
lain.
 Gambar 2.5 Mesin Milling Vertikal

Beraneka ragam pemotongan seperti horizontal, vertical dan

miring dapat dilakukan dengan mesin frais vertical. Di dalam mesin
jenis knee benda kerja dipotong (feed) di dalam :
1. Sepanjang sumbu vertical (sumbu z) dengan menaikkan atau
menurunkan
knee.
2. Sepanjang sumbu horizontal (sumbu y) dengan menggerakkan
saddle

sepanjang knee.

3. Sepanjang sumbu horizontal (sumbu x) dengan menggerakkan

meja melintasi saddle.

B. Mesin Milling Horizontal

Mesin ini memiliki ciri khas yaitu poros utama yang
horisontal dan memiliki bantalan di dalam sebuah rangka yang
berbentuk lemari. Karena poros utama mesin ini tidak dapat
distel, maka perlu untuk memasang benda kerja di atas meja siku
yang dapat distel dengan eretan melintang dan memanjang.
Fungsinya untuk meratakan.permukaan benda kerja dengan area
yang cukup luas. Mesin ini cocok untuk semua pekerjaan milling
dan mempunyai banyak jenis spindel yang dipasang mendatar.
(Daryanto. 1993)
 Gambar 2.6 Mesin Milling Horizontal

Kecepatan potong (V) ditentukan oleh persamaan berikut:

V DN
Dimana :D : diameter pahat [mm]
N : putaran pahat [rpm]

Perkiraan tebal geram sebelum terpotong (untuk gigi lurus) :

d
tc 2 f
D
Dimana :f : gayapemakanan / gigi [mm/gigi
f v / Nn
v : kec. makan [mm/min], n = jml. gigi
d : kedalamanpotong (depth of cut) [mm]

Waktu potong ditentukan oleh persamaan:

t (l lc ) / v
Dimana : l: panjangbendakerja [mm]
lc: kelebihanpanjangpahat [mm]
2.2.2. Drilling
Proses drilling adalah proses pembuatan lubang pada suatu
benda kerja dengan menggunakan mata pahat bor yang mempunyai
diameter yang bermacam-macam.
 Gambar 2.7 Macam-macam drill

Adapun cara kerja mesin drilling adalah membuat alur atau

bagian yang akan dipotong pada benda kerja, meletakkan benda
kerja pada meja kerja, mengunci benda kerja dengan ragum
(penjepit), memasang penggurdi pada spindle penggurdi,
mengarahkan mata penggurdi pada benda kerja yang akan dipotong,
menekan mesin penggurdi sehingga mata bor akan berputar dan
menyebabkan bernda kerja berlubang pada bagian yang kehendaki.

BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN

3.1. Alat dan bahan

 Adapun peralatan dan bahan yang digunakan dalam praktikum ini
adalah sebagai berikut :
1. Mesinbubut/facing/drilling
2. Pahat drilling
3. Pahatbubut
4. Pahat facing
5. Mesin milling
6. Pahat milling
7. Senai
8. Mistar sorong
9. Benda kerja
10. Bor
11. Alat pembuat ulir
12. Kacamata pelindung

3.2. LangkahPercobaan
Adapun langkah kerja pada praktikum ini adalah sebagai berikut :
3.2.1.Pada benda kerja pertama (proses turning).
1. Benda kerja dijepit bagian ujungnya dengan chuck (spindle) pada mesin
bubut.
2. Kecepatan putaran diatur (n = 250 put/min).
3. Sudut pahat (Kr) diatur sebesar 900.
4. Pahat facing dipasang pada tempat yang sudah ada, kemudian benda kerja
terlebih dahulu di facing bagian permukaan depan untuk membuat
permukaan tersebut menjadi rata, kedalaman potong f = 0,05 mm/put.
5. Setelah benda selesai di facing,proses selanjutnya adalah proses turning
yang bertujuan untuk mengurangi diameter benda kerja,dengan memasang
pahat terlebih dahulu, kemudian dengan mengatur putaran dan kedalaman
potong yang diinginkan benda kerja dibubut dari diameter awal 38mm
menjadi 36 mm sejauh 27 mm.
 6. Pada benda kerja dilakukan turning kembali,yakni dari diameter 36mm
menjadi 30mm sejauh 10 mm.
7. Benda kerja di taper turning dengan sudut 230,dapat dilakukan dengan cara
mengatur arah pahat sesuai dengan besar sudut yang diinginkan.
8. Benda kerja di champering dengan sudut 450.
9. Setelah benda kerja selesai diturning, kemudian untuk membuat lubang
pada benda kerja, terlebih dahulu dilakukan centering yang bertujuan
unutuk menentukan titik tengah sehingga mempermudah untuk memberi
lubang sesuai dengan diameter pahat 5 mm.
10. Benda kerja dilubangi bagian tengah dengan drill yang berdiameter 10 mm
sejauh 5 mm dengan kecepatan putaran sesuai keinginan.

3.2.2.Pada benda kerja kedua (proses milling).

1. Benda kerja yang akan di milling diletakkan pada tempat kedudukan.
2. Kemudian dibuat tanda pada benda kerja,pada bagian mana benda
kerjaakan di milling.
3. Benda kerja di-milling dengan kedalaman potong 2mm sejauh 15 mm
dengan cara menggeser arah benda kerja. Pada proses milling yang
melakukan gerak makan adalah benda kerja, bukan pahat milling.
4. Sebelum itu, membuat tanda titik tengah benda kerja dengan cara center
drill lalu melakukan drilling di titik tersebut ,yakni dengan cara menekan
pegangan untuk pahat mesin drilling ke benda kerja.
5. Setelah benda kerja diberil ubang ,kemudian lubang tersebut diberiulir.

3.2.3. Pada benda kerja ketiga (proses ulir)

1. Benda kerja yang akan dibuat ulir luar dijepit pada pemegang senai.
2. Kemudian benda kerja dilumasi oleh oli agar benda kerja mudah diputar
pada senai.
3. Benda kerjadiputar CW (Clockwise) sedalam 25 mm pada kedua sisi.
 BAB IV
ANALISA DATA, PERHITUNGAN, DAN PEMBAHASAN

4.1 Analisa Data

Adapun data-data yang didapatkan dari percobaan bubut dan milling ini
adalah sebagai berikut :
4.1.1 Proses Bubut (Benda Kerja 1)

No. Proses Machining Time (s)

1. Facing 61
2. Facing 77
3. Facing 114
4. Turning 112
5. Turning 141
6. Turning 58
7. Turning 67
8. Tappering 191
9. Chamfering 5
10. Centering 51
11. Drilling 47
Total Time 924

4.1.2 Proses Milling (Benda Kerja 2)

No. Proses Machining Time (s)

1. Facing 38
End Mill 1 21
End Mill 2 21
End Mill 3 21
2.
End Mill 4 21
End Mill 5 21
End Mill 6 21
3. Drilling 65
Total Time 229

4.2 Perhitungan
4.2.1 Proses Bubut
1. Facing
 (20 )(3)
Machining Time : = (0,5 /)(190 /)= 0,63157 menit

2. Turning
(27 )(2)
Machining Time : = = 0,56842
(0,5 /)(190 /)

menit

3. Turning
(10 mm)(2)
Machining Time : = = 0,21053
(0,5 /)(190 /)

menit
4. Tappering
(7,6 mm)(1)
Machining Time : = (0,5 /)(190 /) = 0,08 menit

5. Champering
2 mm
Machining Time : = = 0,02105
(0,5 /)(190 /)

menit
6. Centering
4
Machining Time : = (0,5 /)(900 /)(2) = 0,00444

menit
7. Drilling
5
Machining Time : = (0,5 /)(540 /)(2) = 0,00926

menit
Total time: 1,525274 menit = 91,516 detik
8. Proses Milling
1. Facing
( + ) (50+30)
Machining Time : = = = 0,93023 menit
86 /

.. (86 )(2 )(50 )

Metal Removal Rate: = = 8,6
1000 1000

cm3/menit
 2. End mill
15
Machining Time : . = . 6 = 1,04651 menit
86


.. (86 )(0,5)(10 )

Metal Removal Rate: . = . 6 = 2,58
1000 1000

cm3/menit
3. Drilling
(10)
Machining Time : = (0,5)(540)(2) = 0,01852 menit

Total time: 1,995401 menit = 119,724 detik

Keterangan

L / Lt: panjang total pemotongan Vf : kecepatan feeding

i : jumlah pemotongan a : kedalaman pemotongan

D : diameter rata-rata w : lebar pemotongan

f : feeding n : putaran per menit

b : jumlah mata potong

4.3. Pembahasan

4.3.1 Proses Bubut

Pengerjaan benda kerja pertama dilakukan dengan proses bubut.

Untuk menghasilkan benda sesuai dengan rencana kerja dilakukan
beberapa proses. Pahat HSS digunakan selama proses pengerjaan. Pahat
ini dipasang pada pemegang pahat dan benda kerja dipasang chuck
spindel.
Kecepatan potong sesuai dengan spesifikasi pahat (HSS) pada 25

m/menit. Melalui perumusan = 1000 dimana V merupakan kecepatan

potong (m/menit), d merupakan diameter luar benda kerja 38 mm dan n

merupakan rpm spindel yang didapat sebesar 209,52 putaran/ menit,
namun putaran tersebut harus disesuaikan dengan pendekatan terhadap
kemampuan putaran mesin yaitu pada 190 putaran/menit serta dengan
pemakanan (f) 0,5 mm/putaran. Dari data tersebut bisa ditentukan
kecepatan pemakanan dengan rumus Vc=f.n sehingga didapatkan
kecepatan makan sebesar 95 mm/menit. Kecepatan pemakanan ini
digunakan terus sampai proses bubut dengan pahat HSS selesai.
Proses yang pertama yaitu facing untuk menghaluskan penampang
benda kerja. Proses ini dilakukan hingga penampang benda menjadi rata.
Pada praktikum kali ini dilakukan sebanyak 3 kali. Proses kedua yaitu
turning untuk menghasilkan penampang berdiameter 36 mm sejauh 27
mm. Proses ini dilakukan sebanyak dua kali kerja. Proses ketiga dilakukan
turning lagi untuk membentuk diameter 30 mm sejauh 10 mm dari ujung
benda kerja dengan dua kali kerja. Proses keempat benda kerja dilakukan
tapper turning dengan sudut 230, dapat dilakukan dengan cara mengatur
compound rest sesuai dengan besar sudut tersebut, pada proses ini panjang
permesinan ditentukan dari panjang tirus yaitu sebesar 7 mm/ cos 230= 7,6
mm. Proses kelima dilakukan champering sebesar 450 dengan
memperkirakan kedalaman pemakanan sebesar 2 mm. Proses bubut
dengan pahat HSS selesai.
Bubut drilling dilakukan dengan menggunakan pahat drill yang
dipasang pada tailstock. Proses keenam ini dilakukan centering terlebih
dahulu dengan tujuan agar hasil proses drill lurus tidak miring dan
meringankan kerja drill selanjutnya. Proses terakhir yaitu drilling dengan
mata drill berdiameter 10 mm sedalam 5 mm. Waktu potong secara
perhitungan didapatkan melalui rumus CT(cutting time) = Lt/Vf, dimana
Lt merupakan panjang pemotongan dan Vf merupakan kecepatan potong
seperti yang telah didapatkan nilainya diatas.
Dari hasil praktikum bubut didapatkan total waktu pengerjaan
selama 924 detik dan dari hasil perhitungan didapatkan total waktu selama
91,516 detik. Hasil perhitungan total waktu pengerjaan dan waktu
pengerjaan praktikum terjadi perbedaan yang cukup signifikan dimana
waktu pengerjan lebih lama daripada waktu total hasil perhitungan. Hal ini
dapat terjadi karena proses dilakukan secara manual sehingga hasil
 tergantung dengan praktikan yang mengoperasikan. Selain itu, praktikan
belum terbiasa atau terlatih dengan mesin dan juga proses dilakukan secara
bergantian sehingga kurangnya akurasi waktu.

4.3.2 Proses Milling

Pengerjaan benda kerja kedua dilakukan melalui proses permesinan

milling. Untuk menghasilkan benda sesuai dengan rencana kerja dilakukan
melalui tiga proses. Sebelumnya rpm spindel dihitung dengan rumus =

dimana V merupakan kecepatan potong (m/menit) sebesar 60
1000

m/menit, d merupakan diameter luar alat potong yaitu 60 mm dan n

merupakan putaran spindel (rpm). Dari perhitungan didapatkan putaran
spindel n sebesar 318,4 rpm namun putaran tersebut disesuaikan dengan
pendekatan terhadap kemampuan putaran mesin yaitu pada 240 rpm.
Putaran mesin tersebut digunakan untuk menentukan kecepatan makan
pahat dengan rumus fz=Vf.(z.n) dimana fz merupakan gerak makan tiap
gigi yaitu 0,12mm/gigi, Vf merupakan kecepatan makan (mm/menit), z
merupakan jumlah gigi pada pahat yaitu 4, dan n merupakan putaran
spindel 240 rpm sehingga didapatkan Vf sebesar 86 mm/menit. Waktu
pemotongan dengan rumus Ct=Lt/Vf dimana Lt merupakan panjang benda
kerja ditambah jari-jari pahat dalam satuan mm.
Proses pertama adalah proses face milling, bertujuan untuk
mengurangi tebal benda dari 10mm menjadi 8mm. Proses kedua yaitu
proses end mill dengan pahat berdiameter 10 mm dan elemen dasar proses
freis yang sama dengan proses pertama, hanya saja end mill dilakukan
bertahap selama 6 kali pengerjaan, tiap pengerjaan dilakukan dengan
kedalaman 0,5 mm sehingga kedalaman akhir 3 mm dengan panjang end
mill 15 mm. Proses milling diakhiri dengan drilling untuk membuat lubang
pada benda kerja. Perlu diketahui pada pengerjaan benda kedua, setiap
prosesya dilakukan dengan mesin yang berbeda.
Dari hasil praktikum milling didapatkan total waktu pengerjaan
selama 229 detik dan dari hasil perhitungan didapatkan total waktu selama
119,724 detik. Hasil praktikum pengerjaan benda dengan proses milling
tersebut menunjukkan waktu pengerjaan yang lebih lama daripada waktu
perhitungan. Hal ini hal ini dapat terjadi karena permesinan dilakukan
secara manual sehingga hasil bergantung pada praktikan yang
mengoperaskan. Selain itu, praktikan belum terbiasa atau terlatih
melakukan proses tersebut, serta proses dilakukan secara bergantian
sehingga kurangnya akurasi waktu.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari praktikum proses manufaktur ini adalah :
1. Proses pembubutan yang dilakukan dalam pengerjaan benda 1 meliputi:
1. Facing
2. Turning 1
3. Turning 2
4. Tappering
5. Champering
6. Centering
7. Drilling.
2. Proses miling yang dilakukan dalam pengerjaan benda 2 meliputi:
1. Face Milling
2. End Milling
3. Drilling
3. Perhitungan machining time secara teori menunjukkan waktu yang relatif
lebih cepat dari keadaan saat percobaan hal tersebut dipengaruhi oleh
beberapa faktor antara lain: mesin digerakkan dengan cara manual,
operatornya bergantian, pada proses freis muka pemotongan tidak dilakukan
dari tepi benda kerja terlebih dahulu, dan kurang terlatihnya praktikan dalam
pengoperasian mesin.
4. Elemen dasar dari proses bubut meliputi:

a. Kecepatan potong: = 1000 (m/min)

dimana: n = putaran spindel (rpm)

d =diameter rata-rata (mm)
b. Kecepatan makan: Vf = f.n (mm/min)
dimana: f = gerak makan (mm/putaran)
c. Waktu pemotongan: CT: Lt/Vf (min)
dimana: Lt= panjang permesinan (mm)
d. Kecepatan penghasil geram: Z=A.V
 dimana: penampang geram sebelum terpotong A= f.a
(mm2)
maka, Z=f.a.V (mm3/min)
5. Elemen dasar dari proses bubut meliputi:

a. Kecepatan potong: = 1000 (m/min)

dimana: n = putaran spindel (rpm)

d =diameter luar pahat (mm)
b. Gerak makan per gigi: fz = Vf/(z.n) (mm/gigi)
dimana: z = jumlah mata potong
Vf = kecepatan makan (mm/min)
c. Waktu pemotongan: CT: Lt/Vf (min)
dimana: Lt= Lv+Lw+Ln (mm)
Lt = panjang permesinan
Lt = jarak pengawalan (mm) = 0; untuk
freis tegak
Lt = panjang pemotongan (mm)
Lt = jarak pengakhiran (mm) = d/2 ; untuk
freis tegak
..
d. Kecepatan penghasil geram: = (cm3/min)
1000

dimana: a= kedalaman pemotongan (mm)

w= lebar pemotongan (mm)
 5.2 Saran
Adapun saran untuk praktikum ini adalah sebagai berikut :
1. Pastikan dengan baik langkah-langkah pengerjaan untuk membuat suatu
produk.
2. Rencana kerja di modul dengan proses pengerjaan seharusnya sama.
3. Pelajari dan pahami terlebih dahulu tentang mesin-mesin yang akan
digunakan dalam proses kerja.
4. Berhati-hati dalam menggunakan sebuah mesin, karena mesin sangat
beresiko untuk terjadi sebuah kecelakaan.
5. Pastikan mesin atau alat-alat yang digunakan dalam kondisi baik sebelum
dipakai.
6. Gunakan alat-alat keselamatan kerja seperti wearpack, kaca mata, masker,
sarung tangan dan pelindung telinga untuk pekerjaan yang menimbulkan
kebisingan tinggi.
7. Pengerjaan harusnya menggunakan proses otomatis agar lebih akurat
untuk dibandingkan dengan perhitungan secara teori.
8. Mekanisme praktikum sebaiknya lebih diperhatikan.

Diadakan asistensi praktikum,agar praktikan lebih memahami tentang praktikum

 DAFTAR PUSTAKA

Drs.Daryanto, Alat Perkakas Bengkel, 1987: BINA AKSARA,Makassar.

Drs.Daryanto, Dasar-Dasar Teknik Mesin, 1993: Rineka Cipta,Jakarta

 LAMPIRAN I

Gambar1. Hasil benda kerja yang mengalami proses milling dan drilling

Gambar 2 Hasil benda kerja yang mengalami proses ulir

(A) (B)

Gambar 3.Hasil benda kerja yang mengalami proses bubut, (A) Tampak samping, (B)
Tampak atas.
 LAMPIRAN II

(PERTANYAAN PROSES BUBUT)

1. Apa yang terjadi bila setting Chuck terlalu rendah atau tinggi dari hasil
perhitungan ?
Jawab : Bila setting chuck terlalu tinggi dari hasil perhitungan akan
mengakibatkan pahat cepat panas dan selanjutnya pahat bisa mengalami
deformasi bah rusak dan aus. Kemudian pada benda kerja akan berdampak pada
ketidak halusan permukaan benda kerja, dan ketidak presisian benda kerja.
Sebaliknya ,bila settingan chuck terlalu rendah akan mengakibatkan pahat patah
karena tidak kuat memotong benda kerja, Lalu akibat yang ditimbulkan pada
benda kerja yaitu tidak terbentuk secara maksimal, bahkan tidak terproses.
2. Dalam proses centering, proses drilling, dan proses boring,chuck
seharusnya diputar ke arah mana CW atau CCW dan Bagaimana kalau
arah putaran chuck salah Berikan penjelasan Dalam proses centering,
prose drilling, dan proses boring?

Jawab : chuck seharusnya diputar kearah CW sebab jika diputar ke arah

sebaliknya bisa saja pahat patah karena salah arah putaran chuck-nya

3. 1.Proses Facing

Proses facing 7 mm dengan i =4 kali pengerjaan

Kecepatan potong V= 25mm/min

Kecepatan makan f = 0,5 mm/min

Putaran mesin n = 209 rpm (pembulatan pada mesin 250 rpm)

Waktu permesinan teoritis :

tm = (d.i)/( n.f)

tm = (120 mm . 4)/(250 rpm . 0,5 mm/put)

tm =3.84 menit

Kecepatan penghasil geram

 MRR= Vf/t

= 35455,36 mm3/menit

2. Proses Turning I

Proses turning mengurangi diameter benda dari 38 mm menjadi 36 mm

sepanjang 52 mm

Panjang pemotongan l = 52 mm
Kecepatan makan f =0,5 mm/put
Kedalaman potong a = 1 mm
Jumlah langkah pemotongan i = 6
Kecepatan potong v = 25 mm/min
Putaran mesin n=209 rpm (pembulatan pada mesin 250 rpm)
Waktu teoritis
T = (l.i)/(n.f)
T = (52 mm.6)/(250 rpm. 0,5 mm/put)= 2.496 menit
3.Proses Turning II

Proses turning mengurangi diameter benda dari 36 mm menjadi 30 mm

sepanjang 10 mm

Panjang pemotongan l =10 mm

Kedalaman potong a =1,5 mm

Jumlah langkah pemotongan i=3

Kecepatan potong v=25 mm/min

Kecepatan makan f =0,05 mm/put

Putaran mesin n =209 rpm (pembulatan pada mesin 250 rpm)

Waktu teoritis

t = (l.i)/(1n.f)

t = (10 mm . 3)/(250 rpm . 0,5 mm/put)= 0.24 menit

4. Proses Tapper Turning

Proses pemotongan tirus 230

Panjang pemotongan l =7 mm

Kecepatan potong v= 25 mm/min

Kecepatan makan f =0,5 mm/put

Putaran mesin n =209 rpm (pembulatan pada mesin 250 rpm)

Waktu teoritis

T = 0.23 menit

5. Proses Champering

Proses champering membentuk sudut 450

Kecepatan potong v=25 mm/min

Kecepatan makan f =0,5 mm/put

Putaran mesin n =209 rpm (pembulatan pada mesin 250 rpm)

Waktu teoritis

T = 0.007 menit

Total waktu permesinan teoritis = (3.84+2.496+0.24+0.23+0.007)menit

= 6.813 menit

Perbandingan waktu teoritis dan waktu aktual

Waktu Potong
No Proses
Sebenarnya Teoritis
1 Facing 2.50 menit 3.84 menit
2 Turning I 2.32 menit 2.496 menit
3 Turning II 2.38 menit 0.24 menit
 4 Taper Turning 6.35 menit 0.23 menit
5 Champering 0.14 menit 0.007 menit
Total 13.69 menit 6.813 menit

Sketsa proses pembuatan produk

LAMPIRAN III
(PERTANYAAN PROSES FREIS)
a. Waktu pemotongan proses facing:
( + ) (50+30)
Machining Time = = = = 0,93023 menit
86 /

b. Kecepatan penghasil geram proses facing

.. (86 )(2 )(50 )
MRR= =
= 8,6 cm3/menit
1000 1000

c. Waktu pemotongan proses pembuatan pocket:

15
Machining Time = . = . 4 = 0,69797 menit
86

d. Kecepatan penghasil geram proses pembuatan pocket:

.. (86 )(0,75 )(10 )
MRR= . =
. 4 = 2,58 cm3/menit
1000 1000

e. Waktu potong sebenarnya:

Total Machining Time= 0,93023 menit + 0,69797 menit = 1,6282 menit