14

BAB II
PERENCANAAN PABRIK

2.1. Alasan Pendirian Pabrik

Selama ini hampir 85% asam fosfat digunakan oleh industri pupuk seperti
pupuk Triple Super Phosphate (TSP), Sodium Tri Poly Phosphate (STPP)
sedangkan sisanya digunakan oleh industri makanan, minuman, pakan ternak,
industri pembuatan cat, industri pembuatan sabun, industri bahan kimia khusus,
industri pembuatan minyak goreng dan farmasi. Seiring dengan peningkatan akan
kebutuhan asam fosfat menyebabkan ketergantungan impor pada asam fosfat
semakin meningkat. Hal ini dikarenakan belum tercukupinya kebutuhan asam
fosfat di dalam negeri. Oleh karena itu dengan didirikannya pabrik pembuatan
asam fosfat ini diharapkan dapat memenuhi kebutuhan asam fosfat di Indonesia.
Ada beberapa faktor yang dapat dijadikan pertimbangan dalam pendirian
pabrik asam fosfat yaitu :
1. Dapat memanfaatan secara optimal sumber daya alam Indonesia sebagai
bahan baku pada pabrik asam fosfat.
2. Dapat memenuhi kebutuhan asam fosfat dalam negeri sehingga
mengurangi ketergantungan terhadap impor dari luar negeri.
3. Dapat membuka lapangan kerja dan dapat meningkatakan kesejahteraan
bagi masyarakat terutama disekiar kawasan industri tersebut.
4. Dapat menghemat anggaran devisa negara dengan mengurangi kebutuhan
impor asam fosfat.

2.2. Pemilihan Kapasitas

Besarnya kapasitas produksi asam fosfat dapat ditentukan dari kebutuhan
asam fosfat dalam negeri dan besar kebutuhan asam fosfat dimasa yang akan
datang. Kebutuhan asam fosfat dapat dilihat di data statistik dari Biro Pusat
Statistik mulai dari tahun 2011 hingga 2015. Tabel 2.1. menunjukkan data statistik
impor asam fosfat yang di peroleh dari Badan Pusat Statistik.

Tabel 2.1 Kebutuhan Impor Asam Fosfat

 15

TAHUN TON/TH
2011 21.265,7
2012 23.650,6
2013 26.884,1
2014 29.238,6
2015 35.175,6
(Sumber: Biro Pusat Statistik (BPS), 2017)

Dari Tabel 2.1. di atas dapat digambarkan grafik kebutuhan asam fosfat di
Indonesia seperti di bawah ini

Gambar 2.1. Grafik Kebutuhan Impor Asam Fosfat di Indonesia

Dengan menggunakan metode Regresi Linier:
Y = aX + b
Y = 3.340 X + 17.221
Dimana:
Y = Kapasitas pada tahun X
X = Tahun pendirian pabrik
a = Slope
b = Intersept
Untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri direncanakan pada awal
pendirian pabrik ini pada tahun 2021 dengan kapasitas 54.000 tahun yaitu sekitar
60% dari kebutuhan impor Indonesia pada tahun 2021.

2.3. Pemilihan Bahan Baku

 16

Pemilihan bahan baku adalah hal yang sangat penting dalam menyusun pra
rancangan pabrik asam fosfat. Pemilihan bahan baku berkaitan dengan persentase
kemurnian produk yang dihasilkan, desain pabrik, dan aspek ekonomi. Bahan
baku yang digunakan untuk membuat asam fosfat adalah batuan fosfat yang
diperoleh dari penambangan batuan fosfat di Ciamis, sedangkan untuk Asam
Sulfat diperoleh dari PT. Petrokimia Gresik.

2.4. Pemilihan Proses

Proses Asam Fosfat yang digunakan adalah Wet Process (dehydtare-
hemyhidrate process) terdapat patent nomor US 2016, 9.371.230, B2, 21 Juni
2016 dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. bahan baku yang digunakan mudah didapat dan cocok untuk proses yang
digunakan.
2. Proses yang digunakan relative lebih sederhana dengan kondisi operasi yang
moderat sehingga tidak terlalu sulit dalam penanganan operasi peralatan dan
instrument proses.
3. Menhasilkan produk dengan konversi tinggi dan sifat produk baik produk
utama maupun produk sampingnya yang diperoleh dari wet process ini
memiliki kemurnian yang relative lebih tinggi dan dapat dijual dengan harga
yang layak.
4. Proses ini tidak menghasilkan limbah yang beragam yang memudahkannya
dalam penanganan sehingga tidak akan merusak lingkungan.

2.5. Uraian Proses

Proses pembuatan asam fosfat ini menggunakan proses Wet Process
(dehydtare-hemyhidrate process) terdapat patent nomor US 2016, 9.371.230, B2,
21 Juni 2016, dapat dibagi menjadi beberapa tahap, yakni:
1. Persiapan Bahan baku
Bahan baku yang berupa bongkahan batuan fosfat dialirkan ke belt conveyor
kemudian dimasukkan ke ball mill untuk di kecilkan ukurannya menjadi 500
mesh dan dialirkan lagi ke belt conveyor kedua untuk di screening.
2. Tahap Reaksi
 17

Bahan baku utama berupa Batuan fosfat dan larutan Asam fospat hasil
recycle acid yang berasal dari horizontal belt filter 1 (FL-01) dicampurkan
didalam mixing tank (M-01). Selanjutnya keluaran dari mixing tank berupa slurry
masuk ke dalam reaktor 1 (R-01). Trikalsium pospat yang telah terbentuk akan
direaksikan dengan asam sulfat 98% di dalam reaktor 1 pada tekanan satu atm dan
temperatur 80oC. Hasil dari reaksi antara Trikalsium pospat, asam sulfat dan air
berupa asam pospat dan Kristal gypsum hidrat sebagai produk samping.
Kemudian kalsium fluoride dalam batuan fosfat juga beraksi dengan asam sulfar
sehingga mengahasilakn gypsum dihidrat dan hydrogen fluoride. Hydrogen
fluoride dalam batuan fosfat bereaksi lagi dengan Silikon oksida dan
menghasilkan silika tetra fluoride dan air. Reaksi yang terjadi sebagai berikut:

Reaksi :
1. Ca3(PO4)2(s) + 3H2SO4(l) + 6H2O(l) 2H3PO4(l) + 3CaSO4 .2H2O(s)
2. CaF2(s) + H2SO4(l) + 2H2O(l) 3CaSO4 .2H2O(s) + 2HF(g)
3. 4HF(g) + SiO2(s) SiF4(g) + 2H2O(l)
Selanjutnya slurry keluaran reaktor 1 dipanaskan di heater sampai suhu
101C akan masuk ke reaktor 2 dengan temperatur operasi 101C digunakan
untuk mereaksikan batuan fosfat yang belum bereaksi dengan asam sulfat untuk
menghasilkan asam fosfat dan mengkonversikan gypsum dihydrate menjadi
gypsum hemihydrate sebagai produk samping.

Reaksi :

1. Ca3(PO4)2(s) + 3H2SO4(l) + H2O(l) 2H3PO4(l) + 3CaSO4 H2O(s)

2. CaSO4 2H2O(s) CaSO4 H2O(l) + H2O(l)

3. Tahap Pemurnian produk

Slurry dari reaktor 2 yang berupa Kristal hemyhidrate, asam fosfat dan
impuritis lainnya, dialirkan ke horizontal belt filter yang terdiri dari tiga stage
 18

pemisahan, dan menghasilkan asam posfat dan gypsum. Asam posfat akan
dihasilkan dari horizontal belt filter stage 1 dan kemudian dialirkan ke evaporator
untuk pemekatan produk sehingga dihasilkan produk yang lebih murni. Asam
fosfat dari stage ke 2 di recovery ke mixing tank untuk di campurkan dengan
batuan fosfat, dan asam fosfat pada stage ketiga digunakan untuk pencucian slurry
pada stage kedua.
Recovery Gas silika tetra fluoride yang dihasilkan di reaktor 1 kemudian
dialirkan ke scrubber untuk menyerap gas tersebut dengan solvent berupa air
sehingga dihasilkan asam flourosilika dan silicon oksida.
Rekasi :
3SiF4(g) + 2H2O(l) SiO2(s) + 2H2SiF6(l)