BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada dunia industri banyak terjadi kegagalan yang disebabkan oleh cacat
material. Dan banyak peneliti mencari cara bagaimana untuk mengetahui ada
tidaknya cacat pada suatu material. Secara garis besar, terdapat dua jenis
pengujian material yaitu pengujian merusak (Destructive Test) dan pengujian
tidak merusak (Non Destructive Test). Terlihat dari namanya, pengujian ini
dibedakan atas bagaimana kondisi terakhir dari material setelah pengujian.
Pengujian merusak (Destructive Test) biasanya digunakan untuk mengukur
sifat mekanik suatu material, seperti: kekuatan, kekerasan, fatigue dan
sebagainya. Sedangkan pengujian tidak merusak (Non Destructive Test) lebih
condong untuk mengetahui ada tidaknya cacat, struktur mikro dan estimasi
sifat mekanik pada material. Kali ini kita akan membahas lebih dalam terkait
Non Destructive Test (NDT).

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari makalah Pengujian Non Destruktif
a. Apa pengertian Pengujian Non Destruktif ?
b. Apa yang dimaksud Pengujian Radiografi ?
c. Apa yang dimaksud Pengujian Magnetis ?
d. Apa yang dimaksud Pengujian Cairan Penetrant ?
e. Apa yang dimaksud Pengujian Ultrasonik ?

1.3 Tujuan
Tujuan dari makalah Pengujian Non Destriktif adalah sebagai berikut
a. Memaparkan pengertian mesin bor
b. Mengetahui Pengujian Radiografi
c. Mengetahui Pengujian Magnetis
d. Mengetahui Pengujian Cairan Penetrant
e. Mengetahui Pengujian Ultrasonik

1
 BAB 2
PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Uji Logam Non Destruktif

Non Destructive Test merupakan metode pengujian pada material, struktur
atau komponen untuk mendapatkan karakteristiknya tanpa harus merusak material
tersebut. Dalam industry material Non Destructive Test (NDT) dapat diaplikasikan
untuk berbagai hal antara lain:

Sebagai kontrol kualitas dari unit-unit pra-cor atau konstruksi in site

Menghilangkan keraguan tentang penerimaan material dari supplier terkait
spesifikasi yang telah disepakati
Menghilangkan keraguan terkait proses pembuatan yang meliputi batching,
mixing, placing, compacting maupun curing.
Menentukan lokasi dari crack, void, honeycombing maupun cacat yang lain
Menentukan posisi, kuantitas atau kondisi dari reinforcement
Memprediksi perubahan jangka panjang dari karakteristik material
Menyediakan informasi untuk berbagai pengusulan perubahan dari penggunaan
sebuah struktur untuk asuransi atau untuk penggantian kepemilikan.
Dapat disimpulkan bahwa NDT dapat digunakan untuk memastikan kualitas
dari berbagai tahap mulai dari bahan mentah (raw material), fabrikasi, pra-
penggunaan dan saat digunakan.

Jenis Non Destructive Test apa yang digunakan dapat didasarkan pada beberapa
kriteria yang seringkali dijadikan acuan bagaimana penentuan dari tujuan pengujian
antara lain:

Jenis Material
Jenis Cacat
Lokasi Cacat
Ukuran cacat

2
 Terdapat banyak jenis dari NDT yang telah dikembangkan tergantung pada
tujuan pengujian tersebut. Berikut ini akan dijelaskan lebih dalam terkait jenis-jenis
pengujian tidak merusak. Jenis NDT yang akan dijelaskan didasarkan pada metode
pengujian volumetrik, permukaan, keutuhan, dan pengawasan kondisi.

2.2 Pengujian Radiografi

Radiografi digunakan dalam aplikasi yang sangat luas termasuk kesehatan,
teknik, forensic, keamanan, dan lain-lain. Dalam Non-Destructive Test, radiografi
merupakan satu yang sangat penting dan metode yang digunakan secara meluas.
Uji radiografi memiliki beberapa kelebihan dibandingkan metode Non-Destructive
Test lainnya. Namun, satu kekurangan terbesarnya adalah resiko kesehatan yang
berkaitan dengan radiasi
Secara umum, uji radiografi merupakan metode pemeriksaan material terhadap
kerusakan atau cacat yang tidak terlihat atau tersembunyi dengan menggunakan
kemampuan radiasi dari gelombang gelombang elektromaknetik pendek (energi
foton tinggi) untuk memasuki berbagai material. Uji radiografi dalam dunia
teknik Intensitas dari radiasi yang masuk dan melewati material ditangkap oleh
lapisan yang sensitive terhadap radiasi (Film Radiography)atau dengan susunan
planer sensor radiasi sensitive (Real-time Radiography). Lapisan atau film
radiografi merupakan metode tertua yang masih banyak digunakan pada Non-
Destructive Test.
2.2.1 Prinsip Kerja Pengujian Radiografi
Pada Radiographic Test , benda atau bagian yang akan dilakukan inspeksi
diletakkan diantara sumber radiasi dan film yang sensitif. Sumber radiasi berasal
dari mesin X-ray ataupun sumber radioaktif seperti Ir-192, Co-60, dan Cs-137.
Bagian yang diinspeksi akan menahan radiasi yang ditembakkan berdasarkan
perbedaan ketebalan benda tersebut.

3
 Gambar 2.2.1 Prinsip pemancaran
sumber radiasi ke benda kerja

Radiasi yang menembus benda inspeksi akan menghasilkan gambar

seperti bayangan pada lembar film. Bayangan yang dihasilkan pada lembar film
akan bervariasi tergantung dari jumlah radiasi yang menembus benda inspeksi
dan mencapai lembar film. Bagian yang lebih gelap pada film menandakan
intensitas radiasi yang tinggi, sedangkan pada bagian yang lebih terang
menandakan intensitas radiasi yang rendah. Perbedaan gelap pada gambar dapat
menunjukkan adanya cacat ataupun diskontinuitas pada bagian dalam benda
inspeksi.
Adapun alat-alat dan material utama yang digunakan dalam pengujian
radiografi yaitu:

1. X-Ray Generators
2. Radio Isotop (Gamma-Ray) Sources
3. Radiographic Film

4
 Gambar 2.2.2 Alat pengujian radiografi
menggunakan sinar gamma

2.2.2 Aplikasi Pengujian Radiografi

Radiografi digunakan luas pada dunia medis, teknik, forensik, keamanan,
dan lain-lain. Dalam dunia medis, radiografi biasa digunakan untuk rotgen, PET
(Positron Emission Tomography), dan MRI (Magnetic Resonance Imaging).
Sedangkan didalam dunia teknik, radiografi test digunakan pada NDT (Non
Destructive Test) dan juga mendeteksi cacat pada las.
Pada ilmu metalurgi, pengujian radiografi dilakukan untuk mengetahui
cacat pada logam misalnya mendeteksi cacat dalam las, yaitu digunakan untuk
mendeteksi diskoniuitas dalam struktur internal las, selain itu juga digunakan
untuk mendeteksi porositas, inklusi, retak dan void pada lasan tersebut. Dalam
industri, ada beberapa metode pengujian radiografi yaitu Film Radiography,
Real Time Radiography (RTR), Computed Tomography (CT), Digital
Radiography (DR) dan Computed Radiography (CR). Pada industri The
Welding Institute (TWI) menggunakan alat-alat digital radiografi berikut
dengan kemampuan computed tomografi:

Nikon 450kV micro-focus CT system

X-Tek Industrial 450 kV broad focus system
X-Tek 225kV micro-focus CT system

5
 2.2.3 Kelebihan dan Kekurangan Pengujian Radiografi
Kelebihan utama dan kekuangan pengujian radiografi dibandingkan
dengan metode NDT lainnya adalah:
Kelebihan:
1. Kedua Permukaan internal dan diskontinuitas dapat dideteksi
2. Variasi yang signifikan dalam komposisi dapat dideteksi
3. Dapat digunakan untuk memeriksa daerah tersembunyi (akses langsung ke
permukaan tidak diperlukan)
4. Sangat sederhana atau tidak ada bagian yang perlu dipersiapkan
5. Akan diperoleh catatan uji permanen
6. Portabilitas yang baik terutama sumber sinar gamma

Kekurangan:

1. Berbahaya bagi operator dan personil lain didekatnya

2. Diperlukan keterampilan tingkat tinggi dan pengalaman untuk masalah
pencahayaan dan interpretasi
3. Proses ini umumnya berjalan dengan lambat
4. Sangat terarah ( sensitive terhadap orientasi cacat )
5. Kedalaman diskontinuitas tidak di indikasikan
6. Peralatan yang digunakan relative mahal ( terutama sumber x-ray )
7. Membutuhkan dua akses untuk ke komponen.

2.3 Pengujian Magnetis

Pada pengujian magnetis, maka benda uji yang akan diselidiki kerusakannya
bahan itu terlebih dahulu dijadikan magnit. Setelah itu ditaburi dengan serbuk atau
disirami dengan minyak mineral yang mengandung bagian-bagian oksida besi yang
sangat halus. Dengan pengujian dapat ditemukan sobekan-sobekan, lubang-lubang
dan lain sebagainya pada benda uji tesebut yang sangat kecil dilihat oleh mata.
Untuk membuat benda kerja itu menjadi magnit dipergunakan arus searah atau
arus bolak-balik, dengan arus bolak-balik hanya akan diketemukan retakan-retakan
yang terbuka, karena disebabkan oleh pengaruh yang terdapat pada arus itu. Dengan
arus searah dapat diketemukan cacat-cacat yang lebih dalam. Pada benda kerja yang

6
diselidiki itu timbul suatu lapangan magnit, dimana garis-garis pada gayanya adalah
besar dan bagian-bagian serbuk besi itu akan mengumpul.

2.3.1 Kelebihan dan Kelemahan Pengujian Magnetis

Kelebihan Pengujian Magnetis :

Peralatan yang relatif terjangkau
Dapat mendeteksi cacat pada surface dan subsurface
Dapat menguji pada dearah yang luas dan kompleks dengan cepat
Pembacaan diskontinuitas hasil inspeksi relatif mudah

Kekurangan Pengujian Magnetis :

Membutuhkan arus yang besar untuk material yang besar

Permukaan material harus dalam kedaan yang halus
Hanya untuk material ferromagnetic
Membutuhkan pengaturan medan magnet yang tepat
Membutuhkan demagnetisasi setelah selesai pengujian.

2.4 Pengujian Cairan Penetrant

Uji liquid penetrant merupakan salah satu metoda pengujian jenis NDT (Non
DestructiveTest) yang relatif mudah dan praktis untuk dilakukan. Uji liquid
penetrant ini dapat digunakan untuk mengetahui diskontinyuitas halus pada
permukaan seperti retak, berlubang atau kebocoran. Pada prinsipnya metoda
pengujian dengan liquid penetrantmemanfaatkan daya kapilaritas.

Liquid penetrant dengan warna tertentu (merah) meresap masuk kedalam

diskontinyuitas, kemudian liquid penetrant tersebut dikeluarkan dari dalam
diskontinyuitas dengan menggunakan cairan pengembang (developer) yang
warnanya kontras dengan liquid penetrant (putih). Terdeteksinya diskontinyuitas
adalah dengan timbulnya bercak-bercak merah (liquid penetrant) yang keluar dari
dalam diskontinyuitas

7
 Diskontinyuitas yang mampu dideteksi dengan pengujian ini adalah
diskontinyuitas yang bersifat terbuka dengan prinsip kapilaritas seperti pada
Gambar 2.2.3 Deteksi diskontinyuitas dengan cara ini tidak terbatas pada ukuran,
bentuk arah diskontinyuitas, struktur bahan maupun komposisinya. Liquid
penetrant dapat meresap kedalam celah diskontinyuitas yang sangat kecil.
Pengujian penetrant tidak dapat mendeteksi kedalaman dari diskontinyuitas. Proses
ini banyak digunakan untuk menyelidiki keretakan permukaan (surface cracks),
kekeroposan (porosity), lapisan-lapisan bahan, dll. Penggunaan uji liquidpenetrant
tidak terbatas pada logam ferrous dan non ferrous saja tetapi juga pada ceramics,
plastic, gelas, dan benda-benda hasil powder metalurgi.

Gambar 2.2.3 Proses kapilaritas pada specimen uji

2.4.1 Kelebihan dan Kekurangan Pengujian Cairan Penetrant

Kelebihan
1. Pengoperasiannya mudah
2. Metode terbaik untuk keretakanpermukaan pada logam non-ferrous

Kekurangan

1. Keretakan atau kekeroposan yang ada dapat dideteksi jika keretakan

tersebut merembat hingga ke permukaan benda. Sedangkan keretakan
yang ada dibawah permukaan benda, tidak akan terdeteksi dengan
menggunakan metoda pengujian ini.
2. Pada permukaan yang terlalu kasar atau berpori-pori juga dapat
mengakibatkan indikasi palsu.
3. Metoda pengujian ini tidak dianjurkan untuk menyelidiki benda-benda
hasil hasil metallurgy yang kurang padat.

8
2.4.2 Klasifikasi liquid penetrant sesuai cara pembersihannya

Liquid penetrant bila dilihat dari cara pembersihannya dapat

diklasifikasikan menjadi tiga macam metoda dan ketiganya memiliki
perbedaan yang mencolok. Pemilihan salah satu sistem bergantung pada
faktor-faktor berikut ini :

Kondisi permukaan benda kerja yang diselidiki

Karakteristik umum discuntinuity/ keretakan logam
Waktu dan tempat penyelidikan
Ukuran benda kerja

Metoda pengujian liquid penetrant ini diklasifikasikan sesuai dengan

cara pembersihannya, yaitu:

1. Water washable penetrant system

Sistem liquid penetrant ini dapat berupa fluorescent. Proses

pengerjaannya cepat dan efisien. Pembilasan harus dilakukan secara hati-
hati, karena liquid penetran dapat terhapus habis dari permukaan
diskontinyuitas.

2. Post emulsifible system

Biasa digunakan untuk menyelidiki keretakan yang sangat kecil,

menggunakan penetrant yang tidak dapat dibasuh dengan air. Penetrant jenis
ini dilarutkan dengan oli dan membutuhkan langkah tambahan pada saat
penyelidikan yaitu pembubuhan emulsifier yang dibiarkan pada permukaan
spesimen.

9
 3. Solvent removable system

Solvent removable sistem digunakan pada saat pre cleaning dan

pembasuhan penetrant. Penetrant jenis ini larut dalam oli. Pembersihan
penetrant secara optimum dapat dicapai dengan cara mengelap permukaan
benda kerja dengan lap yang telah dilembabkan dengan solvent. Tahap akhir
dari pengelapan dilakukan dengan menggunakan kain kering. Penetrant juga
dapat dihilangkan dengan cara membanjiri permukaan benda kerja dengan
solvent.

2.5 Pengujian Ultrasonic (Ultrasonic Testing -UT )

Pengujian Ultrasonik merupakan pengujian NDT yang memanfaatkan

gelombang suara frekuensi tinggi untuk mendeteksi cacat atau perubahan dari sifat
material. Pengujian ini juga dapat digunakan untuk mengukur ketebalan dari
berbagai jenis material logam maupun non logam dimana cukup memeriksa dari
satu sisi.

Gambar 2.2.4 Pengujian Ultrasonik

(nondestes.blogspot.com)

10
2.5.1 Ultrasonic Thickness Test

Pemeriksaan dengan metode ini dilakukan dengan menggunakan

gelombang ultrasonic dengan frekuensi tinggi yang dipancarkan, biasanya
pada frekuensi sekiar 2 MHz. Gelombang yang tidak diteruskan
(dipantulkan) dari dalam pelat akan memberikan reaksi balik untuk
diperiksa. Waktu yang dibutuhkan untuk pemancaran ke dan dari dalam
pelat tersebut dapat ditampilkan dalam layar detektor dalam arah sumbu x.
Ukuran dari sinyal yang kembali memberikan beberapa indikasi dari
kualitas pelat tidak diteruskannya gelombang. Hal ini akan ditampilkan
dalam sumbu y.

Prinsip yang sama dapat digunakan untuk sambungan las.

Perbedaannya hanya pada ukurannya yang membatasi lokasi yang akan
diperiksa, dimana harus selalu pada tempat yang permukaannya halus untuk
meyakinkan terpancarkannya gelombang unltrasonic. Pada sambungan
unjung (butt weld) dapat diperiksa dengan menggunakan metode ini dan
untuk memeriksa pada bagian dengan bentuk yang tidak merata sudah
dikembangkan dengan menggunakan system komputerisasi. Metode
inspeksi ini sangat sensitive dan merupakan teknik yang baik untuk
inspeksi.
2.5.2 Ultrasonic Thickness Gouging Test.
Ultrasonic Thickness Gouging Test atau UT Gouging Test
merupakan tes yang dilakukan pada pelat. UT Gouging Test ini dilakukan
untuk mengetahui berapa besar atau ukuran dari pelat yang diperiksa.
Besarnya toleransi atau batas minimum dari pelat yang diperbolehkan
sangat tergantung pada badan atau biro klasifikasi.

Pada test ini digunakan alat khusus yang mengahasilkan gelombang

ultrasonic. Dengan mengunakan alat tersebut akan didapat berapa besar
ketebalan dari pelat yang diminta. Kemudian hasilnya dapat diberikan
secara stastistik melalui laporan UT Gouging, dimana kita dapat melihat
besarnya ketebalan pelat yang diperiksa.

11
2.5.3 Ultrasonic Thickness Flow Test.
Ultrasonic Thickness Flow Test atau UT Flow Test hampir sama
dengan UT Gouging Test, tetapi pada UT Flow Test ini kita dapat
mengetahui ada tidaknya cacat pada hasil lasan ( welding ).
Kinerja pada alat UT Flow Test juga hampi sama dengan alat yang
digunakan pada UT Gouging Test, dimana pada alat tersebut menghasilkan
gelombang ultrasonic. Tetapi pada alat UT Flow kita dapat mengetahui jika
di dalam lasaan (welding) terjadi porosity atau crack. Alat tersebut akan
memperlihatkan pada ketebalan berapa dalam sambungan (welding) yang
terdapat porosity atau crack.

2.5.4 Kelebihan dan Kekurangan

Kelebihan Ultrasonik:

1. Cukup menggunakan satu sisi dari material

2. Persiapan pengujian terkait benda uji relatif mudah
3. Dalam mendeteksi cacat, ultrasonic memiliki kedalaman penetrasi yang
sangat baik dari jenis Non Destructive Test yang lain
4. Hasil pengujian dapat terekam pada layar CRT, jadi informasi cepat
diterima
5. Dapat digunakan untuk mengukur ketebalan material

Gambar 2.2.5 Tampilan Layar CRT

(www.testindo.com)

12
Kekurangan Ultrasonik:

1. Kurang sesuai untuk material yang tipis

2. Tidak mudah dalam mengoperasikan dan membaca data CRT, butuh
keahlian khusus
3. Permukaan harus terjangkau oleh probe dan couplant
4. Kekasaran permukaan juga akan mempengaruhi hasil inspeksi,
sehingga proses finishing dan polishing sangat berpengaruh

13
 BAB 3
KESIMPULAN

Non Destructive Test merupakan metode pengujian pada material,

struktur atau komponen untuk mendapatkan karakteristiknya tanpa harus
merusak material tersebut. Dalam pengujian ultrasonic ada 3 yaitu : Ultrasonic
Thickness Test, Ultrasonic Thickness Gouging Test, Ultrasonic Thickness
Flow Test. Radiografi digunakan dalam aplikasi yang sangat luas termasuk
kesehatan, teknik, forensic, keamanan, dan lain-lain. Secara umum, uji
radiografi merupakan metode pemeriksaan material terhadap kerusakan atau
cacat yang tidak terlihat atau tersembunyi dengan menggunakan kemampuan
radiasi dari gelombang gelombang elektromaknetik pendek (energi foton
tinggi) untuk memasuki berbagai material.
Uji liquid penetrant merupakan salah satu metoda pengujian jenis NDT
(NonDestructiveTest) yang relatif mudah dan praktis untuk dilakukan. Uji
liquid penetrant ini dapat digunakan untuk mengetahui diskontinyuitas halus
pada permukaan seperti retak, berlubang atau kebocoran.Pada prinsipnya
metoda pengujian dengan liquid penetrantmemanfaatkan daya kapilaritas.
Untuk pengujian magnetis, maka benda uji yang akan diselidiki kerusakannya
bahan itu terlebih dahulu dijadikan magnit. Setelah itu ditaburi dengan serbuk
atau disirami dengan minyak mineral yang mengandung bagian-bagian oksida
besi yang sangat halus. Dengan pengujian dapat ditemukan sobekan-sobekan,
lubang-lubang dan lain sebagainya pada benda uji tesebut yang sangat kecil
dilihat oleh mata.

14
 DAFTAR RUJUKAN

Murdanto. P. 2016. Pengetahuan Bahan Teknik. Malang: UM

Testindo. 2017. Jenis-Jenis NDT (Non Destructive Test. (online).
(http://www.testindo.com/article/267/jenis-jenis-ndt-non-destructive-test).
diakses pada 5 November 2017.

Dzulqornain.F. 2015. Prinsip Kerja Non Destructive Test (NDT) (online).

(http://www.insinyoer.com/prinsip-kerja-non-destructive-test-ndt/) diakses
pada 5 November 2017

15